1、济宁化工园区热力蒸汽、燃气管道工程监理实施细则目录1、专业工程特点2、监理工程流程3、监理工作控制要点及目标值4、监理工作方法及措施1、专业工程特点：xx公司的济宁化工园区蒸汽管道工程，建设地点在济宁化工园区。济宁化工园区蒸汽管道工程包括从济矿民生热能界区至凯塞生物界区的DN600蒸汽管网工程，从黑猫公司至济矿民生热能北侧DN500蒸汽管道；从昆仑燃气公司北侧管架至凯赛生物界区DN300天然气管道。总投资约1000万元。2、监理工作流程：3、监理工作控制要点及目标值：3.1、管架基础施工：3.1.1、测量放线：根据施工图纸进行测量，在每个管、架位置上打进中心桩，然后用白灰放出管架基坑位置线。32、.1.2、挖土:沿灰线直边切出坑槽边的轮廓线，再分层逐步开挖。出土堆放先向远处甩，挖土距坑槽底15-20cm处，先预留不挖，下道工序进行前，再按中心控制桩找平。3.1.3、混凝土基础施工：见土建施工。3.2、管架制作：3.2.1、放样：根据设计图纸编织加工草图，按程序进行放样。放样前，将钢平台清理干净，校核画线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。然后进行号料。号料时，注意合理排版，节约使用钢材。3.2.2、切割:先对切割区域的钢材表面进行除锈和油污清除，再进行切割。切口上不允许有裂纹、夹层和大于1.0mm的缺陷。3.2.3、组对焊接：焊接时，根据管架具体结构类型，采取反变形法、刚性固定法、3、临时固定法、焊接工艺控制变形法等手段，尽量减小焊接变形。焊后须进行检查、复核，有偏差时可以使用火焰加热矫正、纠偏。3.3、管架安装：3.3.1、管架运输：将预制好的并标有中心标记的管架运至施工现场，按序号放置在基础边。3.3.2、管架就位调整：管架基础达到强度后，根据管架的外形尺寸、重量，采用吊车、卷扬机、三木搭等方法将管架立起，在基础上就位。并随时找正、找直，用事先准备好的楔铁进行调整。3.3.3、管架固定：管架一般用预埋铁件或地脚螺栓固定。如果采用预埋铁件固定，要严格保证焊接质量；若用地脚螺栓进行连接时，要从四个方向，对称、均匀的拧紧。只有在管架固定牢固后，方允许离开吊杆或临时支撑物。3.4、4、管道安装：3.4.1、管架检查和管段组装：在地面进行管道和管件的组装，长度以便于吊装为宜。管道上架前，应对管架的垂直度、标高进行检查。3.4.2、脚手架搭设：高空作业的管架旁应搭设脚手架。其高度以低于管道标高1m为宜，脚手架的宽度为1m左右，考虑到高空保温作业，可适当加宽以便于堆料。3.4.3、管道吊装：采用机械或人工起吊均可。管道在吊装过程中，一方面要防止绳索在起吊过程中脱扣或松结，另一方面又要在起吊后容易解开绳扣。绳索绑扎位置要使管子少受弯曲。绑扎管道的绳索吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。一般先吊装有阀门、三通和弯管的预组装管段，使三通阀门、弯管中心线处于设计位置上，从而使整体管道定5、位。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好，避免管段从支架上滚落。3.4.4、管道对口：管道对口时，要防止在接口处塌腰。为此，可在接口处临时设置搭接板，用以辅助对口。管子直径低于300mm时，采用弧形托板；其余情况下，可在一根管端点焊角钢搭接板。3.4.5、管道连接：采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接连接时，应在管道全部吊装完毕后再进行，焊缝不允许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150-200mm。3.4.6、管道配附件安装：按设计和施工规范规定位置，分别安装阀门、集气管、补偿器等附属设备并与管道连接好。3.4.7、管道调整：管道安装完毕，要用水平尺在每端6、管道上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。3.5、水压试验：按设计或规范要求的压力进行试压冲洗。见室外热力管网压力试验。3.6、管道防腐保温：按设计要求和施工规范规定完成管道防腐保温，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。3.7、方形补偿器安装：3.7.1、方形补偿器检查：对预制的补偿器进行复核，检查其型号、几何尺寸、焊缝位置是否符合规范要求，其四个弯曲角应在一个平面上，不得扭曲。3.7.2、方形补偿器布置：方形补偿器有架空设置，更多的是设置在地沟中（室外管道）。要求在补偿器的位置上，无论是单侧布管还是双侧布管，仍应保7、持地沟的通行程度。3.7.3、方形补偿器预拉伸：3.7.3.1、补偿器就位：将补偿器两端固定支架的焊缝焊牢。补偿器运到安装位置，并在其端部安装活动支架和弹簧支架，在两个短臂处用临时支撑将补偿器托平。3.7.3.2、预拉伸焊口确定：预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2-3m处为宜，并对好预拉伸焊口处的间距，此间距应等于预拉伸长度。3.7.3.3、预拉伸：采用拉紧法和顶伸法进行操作。3.7.3.3.1、拉紧法采用拉管器进行。拉紧时，将一块厚度等于预拉伸量的木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙内，再在接口两侧和管壁上分别焊上挡环，然后将拉管器的法兰管卡卡在挡环上，在法兰管卡孔内穿入加长双头螺栓，用螺母上紧，8、并将木垫板夹紧，待管道上其他部件全部安装好后，把冷拉口中的木垫拿掉，收紧拉管器螺栓，拉开伸缩器直到管子接口对齐，并将两对管口点焊好，即可拆除拉管器。3.7.3.3.2、顶伸法采用千斤顶或顶开装置进行拉伸。采用千斤顶时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉伸焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两侧预拉伸焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，结束预拉伸。3.7.4、检查：水平安装的补偿器应与管道坡度、坡向一致。垂直安装的补偿器，高点处应设放风阀，低点处应设疏水器。3.8、套筒补偿器安装：3.8.1、套筒补偿器检查:3.8.1.9、1、填料情况检查：对出场时间较长的补偿器，安装前应拆卸检查填料情况，填料石棉绳应涂有石墨粉，并逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应错开。石棉绳的厚度应不小于补偿器外壳与插管之间的间隙。上好填料后，在补偿器的摩擦部分涂上机油，非摩擦部分涂上防锈漆。3.8.1.2、压力试验：按厂家给定或由设计指定的压力对补偿器进行试验。试验时套管的两根主管段不得相顶，应留出一定的伸缩余量。当达到试验压力后3-5min不渗不漏为合格。3.8.2、确定安装长度：安装长度在设计上应予规定，但应考虑安装时的环境温度，计算安装温度与最低温度之间因温度变化产生的伸缩余量S。伸缩余量计算公式如下：S=S0（t1-t0）/（t2-t010、）式中：S- 插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）；S0-套筒补偿器的最大补偿量（mm）；T0-安装时的环境温度（）；T1-室外最低温度计算温度（）；T2-介质的最高温度（）。实际安装长度应按如下公式计算：L=L0+（S0-S）式中：L-实际管道长度（mm）；L0-将插管插入到预头的套筒补偿器的总长（mm）。3.8.3、补偿器调整：按计算出的安装长度调整补偿器。若设计无规定时，可按下表实施。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。伸缩器规格拉出长度伸缩器规格拉出长度1520655620207556253080593230100594040125511、95040150633.8.4、补偿器安装：3.8.4.1、管道安装：将要安装补偿器的管道按无补偿器的状况先安装好，所有支架全部就位。3.8.4.2、划线定位：按照调整好的补偿器实际长度（法兰连接时要考虑垫片的厚度，焊接连接时要考虑对口缝隙），在管道上划线、定位，注意补偿器的插管段应安装在介质的流入端。按画线切割管道，注意做好悬臂管段的临时支撑。3.8.4.3、补偿器连接：法兰安装时，将补偿器的配套法兰套在管道上，把调整好的补偿器临时与配套法兰相连，调整法兰的位置和角度，将管道与法兰点焊上，卸下补偿器，焊接法兰，垫上垫片，将补偿器与配套法兰连接起来，对角顺序拧紧螺栓。焊接安装时，将调整好的补偿12、器置于临时支架上，找平找正，使补偿器与管道同轴，并使补偿器两侧的焊缝间隙均匀，进行点焊，检查合格后进行焊接。3.9、室外热力管网试压：室外热力管网安装完毕后，应对管道系统进行水压试验。水压试验分为分段试压和总试压。分段试压时，先升压至1.5倍的工作压力，但不小于0.6Mpa，观察10min压力降至不大于0.05Mpa；然后降到工作压力，并用约1.5kg的手锤检查焊缝质量，不渗不漏为合格。雨季分段试压合格后，若无条件继续安装时，可以不排放管道内的存水，以防漂管。如必须防水时，放水后，宜用两层麻布和铁丝将管口扎紧，防止管内进入淤泥。总试压时，先升压至1.25倍的工作压力，但不小于0.6Mpa，观察13、10min压力降不大于0.05Mpa。详细检查管道、设备和附件，在1h内压力降不超过0.05Mpa时，即为合格。冬季总试压时，气温在0以下时，管道可在采取防冻措施后用50热水分段试压。试压工作应抓紧，及时灌水，及时排净存水，以防冻坏管子。试压设备、压力表和连接管路等，均应用保温材料包扎防冻。3.10、室外热力管网冲洗与通热：3.10.1、热力管网冲洗：3.10.1.1、热水管道冲洗：首先利用压力为0.3-0.4Mpa普通自来水粗洗，冲洗过的水直接排入下水道，当排水口流出洁净水时，可以认为粗洗完成。再以1-1.5m/s的流速的水循环精洗，延续20-30h，直到循环水的水色透明为止。冲洗后，应对管14、道系统中的过滤器进行检查和清洗。3.10.1.2、蒸汽管道吹洗：蒸汽管道试压结束后，在冲洗段的末端与管道垂直升高设置冲洗口，冲洗口用钢管焊接在蒸汽管道下侧，并装设阀门。吹洗前应加热管道，缓缓开启蒸汽总阀，勿使蒸汽流量和压力增加过快，产生管道强度不能承受的温度应力，使管道遭受破坏。加热开始时，有大量的凝结水从冲洗口排出，以后逐渐减少，此时可关小出口阀门，以减少蒸汽用量。当冲洗段末端的蒸汽温度接近开始端蒸汽温度时，则加热完毕。冲洗时先将各冲洗口的阀门打开，然后逐渐打开总进气阀，增加蒸汽流量进行冲洗。吹洗次数为1-2次，每次冲洗时间约为20-30min。当冲洗口排出的蒸汽完全清洁时，才能停止冲洗。冲15、洗后拆除冲洗管及排气管，将水放净。3.10.2、室外热力管网通热；3.10.2.1、室外热水采暖系统通热：实际上是与锅炉、热水循环水泵、软化水补水系统同时运转的。通热前需关闭各建筑物的供回水总阀，打开循环管阀门，从锅炉房（或热交换站）的补给水泵向系统注水（将软化水从回水总管处注入），逐渐注满外管网。当确认外管网全部注满水后，开启循环水泵进行外网循环，使水缓慢加热，要防止产生过大的温差应力。此时，应检查管道有无漏水和不热处。确认正常后关闭各建筑物热力入口处的循环管阀门，待与室内采暖系统联合运转。3.10.2.2、室外蒸汽采暖系统通热：3.10.2.2.1、关闭各建筑物热力入口和蒸汽管阀门，打开疏16、水器旁通管阀门（关闭疏水器进出口阀）和排气阀。3.10.2.2.2、逐渐开启外网蒸汽总阀进行通热。首次通热时，因管道温度较低，如开启阀门过大，会使管道因骤热而使焊缝等处受应力过大后产生裂纹，或损坏阀门。3.10.2.2.3、刚通入蒸汽时（尤其低压蒸汽系统），管内会产生大量凝结水，可从疏水器组的旁通管排出。当出现排出部分蒸汽后，关闭旁通阀。3.10.2.2.4、完全开启蒸汽总阀向系统供气，疏水器正常工作，关闭排气阀。3.10.2.2.5、检查室外管道、阀门、疏水器组等处有无漏气、漏水及管段不热现象；检查疏水器组疏水是否通畅；凝结水回流是否顺利、回流量是否正常。若无异常时外管网通热完毕，待与室内蒸17、汽采暖系统联网运行。3.10.3、验收：室外热力管网工程的验收，应由施工单位会同建设单位共同进行。施工单位应按要求提供各种技术文件。建设单位应按施工规范的要求对工程的质量做全面检查。3.11、管道防腐3.11.1、管道的表面处理：3.11.1.1、表面处理：管道安装完毕，刷油前首先要将管道与管件连接处露在外面的麻丝、生料带用锯条将其锯断清除，再用破布将管道表面的氧化物、油污、灰尘等杂物清理干净。油污较多时，可用汽油或5%的苛性钠溶液清洗，待干燥后再作除锈。3.11.1.2、除锈：有三种方法:手工、机械、酸洗。3.11.1.2.1、手工除锈：一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊18、渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去氧化皮、铁锈、浮锈及其他污垢。最后用干净的布块或棉纱擦净。对于管道内表面除锈，可用圆形钢丝刷，两头绑上绳子来回拉擦，至露出金属光泽为合格。3.11.1.2.2、机械除锈：主要有电动机械除锈和喷砂除锈。电动机械除锈有电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈机械。喷砂除锈是用压缩空气将1-2mm的石英砂喷射在除锈的物体上，靠砂子的冲击力撞击金属表面达到除锈的目的。3.11.1.2.3、酸洗除锈：是把金属表面的锈层及氧化物用酸溶液侵蚀除掉。钢管一般可用硫酸或盐酸，铜或铜合金及其他一些有色金属常用硝酸进行酸洗。3.11.2、涂料的涂刷：涂刷的方法有手工涂刷、浸19、涂和喷涂三种。3.12、管道保温3.12.1、保温的结构形式：一般有三部分组成，即绝热层、防潮层和保护层。常见的施工方法有涂抹法、预制块法、包扎法和填充法四种。3.12.2、保温层的施工方法：3.12.2.1、涂抹法：3.12.2.1.1、用水将石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉调成胶泥，使其具有粘结力。3.12.2.1.2、将胶泥散敷在已试压合格并作好防腐处理的管道上，厚度为3-5mm，作为底层。3.12.2.1.3、待底层完全干燥后，用保温抹子涂抹第二层胶泥，厚度10-15mm，以后每层厚度为15-25mm。当管径小于32mm时，可以一次抹好。3.12.2.1.4、待第二层胶泥完全干燥后，再涂抹下一20、层胶泥，至达到设计要求的保温层厚度为止。3.12.2.1.5、做立管保温时，应自上而下地进行。为防止胶泥下坠，应在立管上先焊上托环，然后再涂抹保温胶泥。3.12.2.2、预制瓦片装配法：3.12.2.2.1、调制胶泥。用水将石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉或其他与保温瓦片相同的保温材料，调成胶泥。3.12.2.2.2、涂抹胶泥。在试压合格并作完防腐处理的管道上，用保温抹子涂抹一层厚度为3-5mm的胶泥。3.12.2.2.3、装配瓦片。将保温瓦片扣在已涂抹胶泥的管子上，另一瓦片以同样方法交错的扣在管子另一对面上。瓦片横向接缝和双层保温瓦的纵向接缝应相互错开，扇形保温瓦片的拼装方法和要求与半圆形瓦片装配相21、似。瓦片接缝间隙：保温管不大于5mm，保冷管不大于2mm。3.12.2.2.4、绑扎瓦片。管径不大于100mm时，用18号镀锌铁丝捆扎瓦片；管径为125-600mm时，用16号镀锌铁丝捆扎；管径大于600mm时用14号镀锌铁丝捆扎，或外面包扎网格为3030mm-5050mm镀锌铁丝网。每节保温瓦片至少捆扎两圈铁丝，铁丝距瓦片边沿50mm，铁丝的接头要安排在管子的里侧，且应扳倒，以便抹保温层时扎手。3.12.2.2.5、当保温层厚度超过预制保温瓦片厚度时，可采用多层结构。3.12.2.2.6、立管装配保温瓦片时，为防止瓦片下坠，应先在管子上焊接托环，托环间距2-3m，装配时应自上而下地进行。托环22、下面应留出膨胀缝隙，缝宽20-30mm，并填充石棉绳。3.12.2.2.7、弯管保温时，首先将保温瓦片按弯管样板形状锯割成若干节，并以相同的方法进行拼装。拼装时，管径小于350mm的弯管，留一条膨胀缝隙；管径大于350mm的弯管，留二条膨胀缝隙，间隙均为20-30mm。3.12.2.2.8、保温瓦片之间的缝隙用胶泥勾缝，使瓦片间的纵横拼缝都不再有空隙。3.12.2.3、包扎法：3.12.2.3.1、裁剪毡块。按管子保温层外圆周长度加上搭接宽度，将矿渣棉毡或玻璃棉毡剪成适用的条状。3.12.2.3.2、包扎毡块。将剪成条块状的矿渣棉毡或玻璃棉毡，由下向上包扎在试压合格并作了防腐处理的管子上。包扎23、时，应按设计要求的容重（矿渣棉密度不小于150-200kg/m3，玻璃棉密度不小于130-160kg/m3）压缩到所需的厚度。3.12.2.3.3、当一层棉毡的厚度达不到设计要求的保温厚度时，可以包扎多层，但要分层绑扎。3.12.2.3.4、棉毡的横向和纵向接缝，要相互紧密结合，不允许有间隙，横向搭接若有间隙时，可用矿渣棉或玻璃棉填塞。单层棉毡的纵向接缝要放在管顶，每段接缝要错开不小于100mm。棉毡的搭接长度，可根据保温层外径大小确定。保温层外径200200-300300-400400-500500-600搭接宽度501001502002503.12.2.3.5、捆扎毡块。棉毡包扎后要用镀锌24、铁丝或箍带捆扎，使其达到设计厚度。采用镀锌铁丝规格，与捆扎保温瓦片时所用相同。两圈铁丝或箍带间距为150-200mm。3.12.2.3.6、当保温层外径大于500mm时，除用镀锌铁丝外，还应再包扎一道网孔为20*20mm-30*30mm镀锌铁丝网。3.12.2.4、填充法：3.12.2.4.1、支撑环制作与安装：先制作支撑环，支撑环间距应根据保温材料的容重及保温层厚度来定，一般为300-500mm。3.12.2.4.2、填充外层安装：将支撑环对扣在管子两侧，然后用14-16号镀锌铁丝将支撑环紧紧地捆在一起，再用网孔为20*20mm-30*30mm的镀锌铁丝网（或铁皮、铝皮）由下向上包拢在支撑环25、上，铁丝网接口要朝下。3.12.2.4.3、填充保温材料。将矿渣棉或玻璃棉或泡沫混凝土等保温材料填入网内并压实，使其达到设计要求。3.12.2.4.4、作保护层，填塞保温材料后，用21号镀锌铁丝将铁丝网接口缝合，外面再做一层保护层即可。3.13、燃气管道架空敷设：室外架空燃气管道一般沿建筑物外墙或支柱敷设。沿建筑物外墙敷设的燃气管道距住宅或公用建筑物门、窗的净距：中压管道不应小于0.5米，低压管道不应小于0.3米，燃气管道距生产厂房建筑物门、窗的净距不限。采用支柱架空时，管底至人行道路路面的垂直净距不应小于2.3米；管底至道路路面的垂直净距不应小于5米；管底至铁路路轨顶的垂直净距不应小于6米。26、架空燃气管道与其他管线交叉时的垂直净距不应小于下表规定。与其他管道共架敷设时，燃气管道应位于酸、碱等腐蚀性介质管道的上方，与其相邻管线间的水平距离必须满足安装和检修要求。架空燃气管道与铁路、道路、其他管线交叉时垂直净距建筑物和管线名称最小垂直净距（m）燃气管道下燃气管道上架空电力线电压3kV-1.5电压3-10kV-3.0电压3-66kV-4.0其他管道管径300mm同管道直径，但不小于0.10同管道直径，但不小于0.10管径300mm0.300.30架空燃气管道采用的管材，通常是焊接钢管和无缝钢管，连接方式为焊接和法兰连接。其中直管段采用焊接连接，管道转弯及分支等处宜采用法兰连接。3.13.27、1、单支柱管架制作：架空敷设的燃气管道，一般采用单柱式管架，有钢结构或钢筋混凝土结构两类，其高度一般为5-8m；但如在市郊区，不影响交通并有安全措施时，也可采用离地0.5m低管架。管架应根据设计图纸提前预制，并根据安装位置编号。3.13.2、管架安装：根据设计量出燃气管道各支架的位置及其坐标和标高，按支架位置浇筑混凝土基础，并吊装支架就位，该工作一般由土建单位完成。3.13.3、管道安装：3.13.3.1、管架检查：管道安装前，应对管架进行检查，内容包括支架是否稳固可靠、位置和标高是否符合设计图样要求。一般要求各支架中心线为一条直线，人工湿燃气管道有坡度要求，不允许由于支架标高错误而造成管道的28、倒坡，或由于支架低，造成个别支架不受力，管道悬空。3.13.3.2、管道预制与布管：将管子运到工地，并按顺序放置在管架旁的地面上。为了减少高空作业，提高焊接质量，通常将23根管子在地上组对焊接。3.13.3.3、脚手架搭设：为了安全和操作方便，必须在支架两侧搭设脚手架，注意必须搭设牢固、安全可靠。3.13.3.4、管道吊装：通常用尼龙软带绑扎管段起吊，管段两端绑麻绳，由人拉住以调整管段的方向。3.13.3.5、管道与支座焊接：管段调整就位后与已安装的管段组对焊接。检查每个支座，是否都受力，如果发现支座与支架之间有间隙，应用钢板垫平，并将钢板与钢支架或钢筋混凝土支架顶部预埋的钢支承板焊牢。然后将29、活动支座调整到安装位置，将活动支座与管道焊接起来，再焊接固定支座。3.13.4、管道防腐管道安装完毕，且试压合格后，将管道焊缝和管道支座及管道焊接处除锈、刷油漆。3.13.5、补偿器安装为降低管道内输送的燃气温度发生所产生的热应力，应设置可调节管段胀缩量的补偿器。在燃气管道系统中，波纹补偿器应用最为广泛，其补偿量约为10mm。为防止补偿器中积水绣蚀，可由套管的注入孔灌入石油沥青，安装时注入孔应在下方。3.13.6、排水器安装排水器主要作用是排除燃气管道系统在运行过程中所产生的凝结水和天然气管道中的轻质油。一般设置在管道坡向改变的转折最低处，设置间距视排液量的多少而定，一般每200-300m设130、只，在出厂、出站的管线上还需加密。河底管道排水器的井杆应伸至岸边，以便定期排水。根据管道中燃气的压力不同，排水器分为低压排水器和高、中压排水器两类。低压排水器由于管道压力过低，水或油需要依靠手动唧筒等抽水设备将其抽出；高、中压排水器由于管道压力较高，冷凝物在排水管旋塞打开后就能自动喷出，为防止剩余在排水管中的水在冬季结冰，另设循环管，利用燃气的压力将排水管中的水压回到下部的集水器中。为了避免燃气中焦油及萘等杂物的堵塞，排水管与循环管的直径应加大。根据排水方式的连续与否，排水器分为连续排水器和定期排水器。对于凝结水较少的燃气管道可采用定期排水器。燃气管道投入运行后，其干管内产生的凝结水通过排水立31、管进入圆筒，积存于底，此时橡胶球浮起，凝结水通过泄水口排除。对于架空敷设的管道常用的水封式连续排水器。根据燃气压力的高低确定为双级水封或单级水封，水封由隔离式漏斗补水。3.13.6.1、安装前检查排水器安装前，应将其内部清理干净，并保证芯管完好。3.13.6.2、排水器安装将排水器底平放于铲平的原土上，如土方开挖超深，应在排水器底部垫放水泥预制板，水泥预制板必须置于原土上。大口径排水器安装时，应预先浇筑混凝土基础，其面积大于排水器底部，厚部一般大于30mm以上。注意排水器应位于管道最低点。在我国北方地区，还应对排水器的筒体及排凝结水的立管进行保温，以免冬季冻死。3.13.7、燃气管道接地装置安32、装燃气在管道内流动时将与管壁发生摩擦，产生静电，若静电积聚过多，由于静电压（有时雷电感应）产生火花将引起爆炸。因此燃气管道系统必须设有可靠的接地装置，以防发生爆炸事故。接地装置由跨接线、引下线和接地极三部分组成。3.13.7.1、跨接线施工在燃气管道系统的法兰（含法兰式阀门）和丝扣（含丝扣阀门）连接处焊接扁钢（或圆钢）作为跨接线。3.13.7.2、引下线施工在燃气管道进口装置处，焊接扁钢（或圆钢）作为引下线，引至室外接地极。3.13.7.3、接地极施工接地极设在室外非岩层土质中，通常为三根角钢（或钢管），每根长度为2.6m左右，埋入土中。室外燃气管道每隔100m设一个接地极；室内燃气管道每隔333、0m设一接地极，接地电阻应小于4。接地极的顶端与引下线焊接。3.13.8、燃气管道清扫、试压与燃气投产置换：燃气管道在施工过程中，会带进泥土、石块、积水、焊渣、杂物等，还会有部分内壁腐蚀产物。因此，施工完毕后，必须进行清扫，以清除管道中的杂物，提高管道输送效率，保证燃气的纯度。燃气管道清扫方法有清管和吹扫等。燃气管道安装完毕后，还应进行试压，以检验管道强度和管路系统的严密性。新投产的燃气系统和引接分支燃气管路后，为保证用气安全，必须先用惰性气体对管道中的空气进行置换，再用燃气置换惰性气体。3.13.8.1、燃气管道清管清管时利用压缩空气将清管器从被清扫的管道的始端推向末端，由于清管器的外径比管34、道内径大4%-6%，在管内处于卡紧密封状态，清管器前进时便可将管道中的各种杂物清扫出来。不同口径的管道选用相应规格的清管器作为分级清通，按先大口径后小口径、先干管后支管的顺序进行。清管器的直径一般为管道内径的1.05倍，按结构特征分为清管球、皮碗和塑料清管器三种，并应具有可靠的通过性能、足够的机械强度和良好的清通效果。拟采用清管器进行清扫的管道，必须在管道设计前提出相应工艺要求，具体要求如下：（1）被清扫管道的口径必须相同，且管子的壁厚不得相差太大（一般应保持在2-3mm以内）。钢管焊接应做到内壁平齐，内壁错边量不大于2mm。（2）管道支管焊接不能用“插入焊接”，必须采用“骑马口焊接”，以免消35、管球在运行中被卡住。（3）管道的弯头必须采用冲压弯头、煨弯的弯头，不得使用折皱弯头、焊接弯头及椭圆度较大的弯头。（4）管道上的阀门必须采用球阀，不能采用闸板阀、蝶阀与截止阀，否则清管器无法通过。球阀阀位指示必须准确，安装前应检查。当阀位指示全开时，阀门必须全开，以保证清管器顺利通过。（5）凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。3.13.8.1.1、清管前准备查阅设计图纸与施工资料，勘察现场，了解地形、地貌，确定清管时如何分段及收发球地点，分析清管器可能受阻的地点。了解三通、弯头、波形伸缩器的位置，了解施工期间燃气管道是否进水以及集水部位。3.13.8.1.2、挖工作坑按收发球装36、置的尺寸及清管操作要求开挖发球端工作坑和接球端工作坑。3.13.8.1.3、清管器收发装置制作清管器收发装置多附设在压缩机站、门站和调压计量站等站场上，以便管理。但在施工中通球扫线时，永久性的收发装置尚未建成，需制作临时收发装置。包括发球筒、接收筒、工艺管线、阀门、装卸工具以及通过指示仪等辅助设备。发球筒上的压力表，用以观察推动清管器运行的压力，并以此分析清管球的运行情况。为了使收发球装置能适用于多种管道的清管，需配制不同管径的连接短管，需要时按清扫管道的规格选用，但小规格连接短管的管径小于偏心大小头的小端，这时可将连接发球筒的法兰加工偏心法兰，下沿与偏心大小头法兰下沿相齐，以便于清管球进入待37、清扫管道。3.13.8.1.4、收发球装置安装将发球装置和收球装置的联接短管分别与被清扫管道的始、末端焊接起来，并连接发球装置的进气管和收球装置的排气管。3.13.8.1.5、清管不同的清管器其清扫工艺不尽相同，本文以清管球为例，介绍清管的施工工艺。沿管线的球阀全开，放散管的阀门全关。将清管球注满水，排净空气，打压至规定过盈量，注水口应严密可靠。卸开发球装置的盲板，将准备好的清管球放入球筒内，依靠其自重和发球筒的倾斜作用，清管球自动滚入被清扫管道的始端卡紧，处于待发射状态。装好发球筒的盲板，从与空压机相连接的进气管向发球筒压入压缩空气，推动清管球和杂物前进；同时，清管球前方的空气被挤压，由收球38、装置的排出口排除。由于空气流速的作用，同时排除铁锈、泥土以及管内的积水。当清管球和被清除杂物进入收球装置后，即可关闭空压机，打开收球盲板，掏出杂物，取出清管球，再重复发球一次，即可将管内清扫干净。清通后的管道应无杂质、污水等排出。清管过程中，管道沿途每隔一定距离设置监听人员，沿途设测压点，观察分析清管球运行状况，出现异常情况应及时处理。清管结束后将发球装置和收球装置自连接短管外割掉，以待下次再用。3.13.8.2、燃气管道吹扫燃气管道吹扫应分段进行，每段吹扫长度，根据吹扫用的介质、压力和流量来确定，一般钢管不大于3km，聚乙烯管不超过1km。吹扫应反复数次，直至管内无撞击响声、流水声，放喷口无39、锈尘、焊渣、泥土等杂物吹出为止，并做好记录。调压设施不得与管道同时进行吹扫。管道吹扫介质采用压缩空气，以先干管后支管的顺序进行，吹扫气流速度不低于20m/s，压力不应大于工作压力。对人能进入的大管道，宜采用人工清扫。聚乙烯管道进行吹扫时，压缩空气温度不超过40，吹扫压力不大于0.4MPA。3.13.8.2.1、吹扫前准备准备好高压离心风机或空气压缩机等吹扫设备，拆卸待吹扫管道两端的阀门。确定吹扫部位，一般情况下吹扫口应设在开阔地段并加固管段排气端。吹扫方向必须与气流方向一致，以免将泥土吹进波纹补偿器。3.13.8.2.2、吹扫（1）风机吹扫将高压离心风机固定在卡车上，通风机出口装帆布管，用法兰40、将帆布管和待吹扫的管道法兰连接，燃气管道的另一端敞口，但燃气管道排气口对面的管道必须堵严。吹扫口附近不要站人，防止安全事故。启动风机进行吹扫，吹扫干净后，关闭风机。拆卸帆布管，清洗阀门与波纹伸缩节，再重新安装在管道上。（2）爆破吹扫在待吹管段进气端装法兰堵板，并与空气压缩机用管道连接，压缩机出口端宜安装油水分离器和过滤器、阀门和压力表。加固待吹扫管道排气端，装几层牛皮纸，层数由爆破压力而定，再用与管道相同内径的法兰将牛皮纸固定；堵好排出口对面的管口。启动空气压缩机，当管内压力达到0.3-0.4MPA时，牛皮纸突然爆破，管内空气突然卸压，体积膨胀，形成高速气流，从排出口喷出并将泥土、铁锈与垃圾等41、带出。一般要连续进行3-4次，直至无尘土排除为止。3.13.8.3、室外燃气管道试压室外燃气管道安装清扫完毕进行强度试验和气密性试验，试验的压力要求见表4-14。压力试验一般采用移动式空气压缩机供应压缩空气，压缩机的额定出口压力一般为最大强度试验压力的1.2倍，压缩机排气量的选择则与试验的充气时间相关。小型移动式空气压缩机一般为电力驱动，排气量0.6-0.9m3/min；大型空气压缩机有电动和柴油内燃机驱动两种，排气量为6-9 m3/min。压力试验用的空气压缩机，其额定出口压力一般均选用0.7MPA即可满足城市燃气管道的施工要求。强度试验的空气压力一般采用弹簧压力表测定，而气密性试验则采用U42、形玻璃管压力计，中高压管道采用水银作测压介质，低压管道用水作测压介质。室外燃气管道试压标准 表4-14名称设计压力强度试验压力严密性试验压力试验介质煤气管道1.5倍设计压力（钢管0.3MPA，铸铁管0.05MPA地下低压管道：0.02MPA中压管道：1.15倍设计压力且0.14MPA空气天然气管道5KPA1.5倍设计压力20KPA空气0.6MPA1.15倍设计压力0.6MPA1.15倍设计压力并作0.6MPA气密性试验水空气聚乙烯燃气管道5KPA可不进行强度试验20KPA空气5KPA1.5倍设计压力，对中压管道0.3MPA1.15倍设计压力且0.14MPA空气3.13.8.3.1、试验前准备（43、1）管道验收检查：检查管道基础、坐标、标高、坡高、管道安装、闸阀、排水器等施工质量是否合格，通过验收后才能进行试压。（2）试压管段准备：将待检测的燃气钢管管段两端用钢堵板焊住，在进气的一端堵板上留一个孔，焊上DN20-25mm带丝头的短管，短管长度为100-200mm，连接压力表管。当待检验的管段为铸铁管时，管道两端应安装管盖封堵。管盖支撑应与管道保持平行方向，支撑点在两个以上，几个支撑应用力均衡，进气管的管盖留一孔连接进气管，作法与钢管试压相同。室外埋地管道试压前，应在管道连接外挖工作坑，尺寸须满足接口全方位检验要求。如果不同压力间的管道已经连通，应用堵板将其隔断，以免工作压力较低的系统承受44、过高的压力。（3）检漏液配制：准备试压用的小毛刷，将肥皂切成薄片，并配制成浓度适中的肥皂液备用。3.13.8.3.2、充气加压将与空压机相连的输气管接到被试验的燃气管上，开启阀门，启动空气压缩机进行充气，使试验压力均匀缓慢上升直到试验压力。3.13.8.3.3、强度试验不同类型的管道充气加压后的稳压时间不同，煤气管道强度试验稳压时间为1h，以无渗漏、目测无变形为合格；天然气管道气压强度试验时，以压力达到30%、60%时，分别稳压0.5h，以无渗漏、压力表无压降为合格；聚乙烯管道强度试验稳压时间1h，以不下降为合格。对管道上的阀门、波纹伸缩器、排水器等仔细检查，着重检查阀门的盘根、法兰垫与螺栓、45、丝扣连接处有无渗漏的可能。检查时以涂抹皂液的方式进行，如有漏气，经修补后再试压，直至合格为止。3.13.8.3.4、严密性试验严密性试验应在强度试验合格后进行，埋地燃气管道的严密性试验应在回填至管顶以上0.5m以后或全部回填后进行。严密性试验一般紧接着强度试验进行。即当强度试验合格后，放掉试验管段的部分空气，使管道内空气压力降至严密性试验压力，保持一定时间，达到温度、压力稳定。燃气管道的试验时间一般为24h，有的地区根据管径确定保留时间，详见表4-15。达到停留时间后，实际压力降小于允许压力降为合格。若压力降超标，则应设法找出漏气处，并将其消除，然后进行复试，直至合格为止。气密性试验管内气体保46、留时间 表4-15管径 DN（mm）200200400400停留时间/h121824注：管线较短或较长，停留时间可酌情减少或增加。3.13.8.3.5、试压验收试压合格后，拆除试压管路，将管内的冷凝水和沉积物泄放干净，对埋地管道还需回填工作坑。有关方面人员必须亲临现场监督，检查后方可在记录上签字负责。3.13.8.4、室内燃气管道试压室内燃气管道安装完毕后，应进行强度试验和气密性实验。对设计未规定进行强度试验、工作压力小于0.1MPA的煤气管道，或工作压力小于0.4MPA的天然气管道，可直接进行严密性试验。室内燃气管道试验分两部：先不带气表试验，再进行包括气表在内的总体实验，即从引入管总阀起至47、灶前气嘴为止。燃气管道、设备竣工后不能及时通气，时间超过3个月，开栓之前仍需重新进行总体试验。试验介质为压缩空气，压力要求见表4-16。室内燃气管道试压标准 表4-16名称设计压力强度试验压力严密性试验压力试验介质煤气管道1.5倍设计压力（钢管0.3MPA）低压管道：2倍工作压力且6KPA；中压管道：当工作压力10KPA时为2倍的工作压力，10KPA时为1.15倍设计压力空气天然气管道低压不做强度试验中压 B1.5倍设计压力1.15倍设计压力设计压力（稳压试验）室内燃气管道强度试验稳压时间为1h；天然气管道强度试验在压力达到30%、60%时分别稳压0.5h、达到试验压力后稳压1h（中压管道稳压48、2h），以无渗漏、压力表无压降为合格。居民用户燃气管道气密性试验要求10min内压力不下降；工业企业和公共建筑燃气管道气密性试验当管径100mm时，要求30min内压力不下降；管径100mm时，要求10min压力不下降。中压燃气管道工作压力10KPA时，要求2h内压力不下降；中压B天然气管道气密性试验达到压力后先稳压2h，再过24h试验，以不漏为合格。对于零散的燃气用户及用气设备的改装、新装或分表等情况，以3KPA的压缩空气试压，稳压10min，压力不降，不漏气为合格。3.13.8.5、燃气管道投产置换新建燃气管道的投入使用前，必须用燃气置换管内的空气。由于置换过程中，燃气管道内将出现混合气体49、，所以置换工作必须在严密可靠的安全技术措施保证的前提下进行。燃气置换不宜选择在晚间和阴天进行。因阴雨天气压较低，置换过程中放散的燃气不宜扩散，故一般选择在天气晴朗的上午为好。风量大的天气虽然能加速气体扩散，但须注意下风向处的安全性。置换方法有间接置换和直接置换两种。间接置换采用惰性气体（一般用氮气）先将管道内的空气置换，然后再输入燃气置换。此方式安全可靠，但费用较高、操作繁琐，较小应用。直接置换是用相连老管道的燃气输入新建管道直接置换管内空气。该工艺操作简便、迅速，在新建管道和老管道连通后，利用燃气压力排放管内空气，置换到管道燃气含量达到合格标准（取样合格）后便可正式投产使用。目前主要采用此法50、进行置换施工。燃气置换时需确定换气压力。若压力过低会增加换气时间，压力过高则燃气在管道内流速增加，管壁产生静电，同时，残留在管内的碎石、铁渣等硬块会随着高速气流滚动、碰撞，产生火花带来危险。一般情况下，低压燃气管道可直接利用原有低压管道的工作压力进行置换；中压管道换气压力为98-196KPA；最高换气压力不能超过0.49MPA。管道中置换出的混合气体通过放散管排放，放散管的数量是根据置换管道长度和现场条件而定。在管道末端必须设放散点，严防“盲肠”管道内空气无法排放。放散管孔径视放散时间和放散管安装条件而定，若孔径太小，会增加换气时间；太大给安装放散管带来困难。一般500mm以上的管道采用75-51、100mm的放散孔，300以下的管道其放散孔径则不应大于三分之一管径。放散管安装于远离居民住宅及有明火的位置，从地下管上接至离地坪2.6m以上的高度，其下端接装三通并安装取样阀门。如果放散点无法避开居民住宅时，则可在放散管顶端装90可转动弯管，根据放散时的风向旋转至安全方向放散。并在放散前通知邻近住宅居民关闭门窗和杜绝火种。3.13.8.5.1、置换前准备（1）施工部门应提供完整的管线测绘图，阀门、排水器和特殊施工的设备保养单及有关技术资料。（2）现场器材准备:新建换气管道操作现场分散，阀门开启、放散点的控制及现场安全措施落实均需协调进行，各岗位操作有先后顺序和时间要求，因此换气现场应配合无线52、通讯设备。（3）现场安全措施落实：对邻近放散点的居民、工厂单位逐一宣传并现场检查，消除火种隐患。并张贴告示，在换气时间内杜绝火种，关闭门窗，建立放散点周围20m以上的安全区。放散点上空有架空电缆的部位，应预先将放散管延伸避让，组织消防队伍，确定消除器材现场设置点。（4）检查放散管接装情况和放散区的安全措施，阀门的启闭以及通讯、消防器具的配备等。3.13.8.5.2、置换放散缓慢开启气源阀门，注意不能升压过快，避免在燃气管道中产生涡流，出现燃气抢先至放散（取样）孔排出，产生取样合格的假象。施工现场阀门启闭应由专人控制并听从指挥的命令。在气源阀门开启的同时，各放散点同时开启放散管阀主门。注意现场安53、全。3.13.8.5.3、取样放散点施工人员嗅到燃气臭味时可用橡皮袋取样。3.13.8.5.4、试样分析所取样品采用点火法或气体含量检测法进行分析。点火法是将所取试样移至距离现场安全距离外，点火燃烧袋内的燃气，如火焰呈扩散式燃烧（呈桔黄色），则说明管道内已基本置换干净，达到合格标准。对于较大管道工程的投产置换，也可用快速测氧仪测定试样的含氧量，若测得的读数小于规定的含氧量，则说明取样合格。若试样分析结果表明置换尚未合格时，应继续放散，直至合格为止。3.13.8.5.5、放散装置拆除各放散管“取样”全部合格后，即拆除放散管，安装拆下的压力表并检漏，防止压力表连接处漏气。并对通气管道全线仔细检查，54、是否有燃气泄漏的迹象，重点检查距离居民住宅较近的管道。发现问题及时处理不留隐患。置换完成后，应做好记录及时办理交接手续。4、监理工作方法及措施：4.1、组织措施：建立健全监理组织，完善职责分工及有关质量监督制度，落实质量控制的责任。4.2、技术措施：严格事前、事中和事后的质量控制措施，根据工程特点，制定质量预控措施。4.3、经济与合同措施：严格质量检验和验收，不符合合同规定的质量要求拒付工程款，严格控制现场签证。4.4、事前控制：主要采取对人、机械、材料、方法、环境等五大环节的事前控制。4.5、事中控制：4.5.1、施工工艺过程质量控制；4.5.2、工序交接检查，坚持上道工序不经检查验收不得进行下一道工序。4.5.3、隐蔽工程检查验收：隐蔽工程完成后，先由施工单位自检、专职检查、初验合格后填报隐蔽工程质量通知单，报现场监理工程师检查验收。4.6、质量的事后控制：4.6.1、单位、单项工程竣工验收。4.6.2、整理工程技术文件资料并编目建档。