1、江苏新扬子造船有限公司船坞及码头工程施工组织设计（总册）目 录O、编制说明一、编制依据二、工程概况三、施工组织及管理机构四、施工总体布置及施工工艺流程五、主要施工方案六、针对性施工保证措施七、施工进度计划及进度计划保证措施八、质量计划与管理九、安全管理十、文明施工十一、环境保护十二、对分包队伍的管理环境保护对民工队伍的管理0、编 制 说 明本施工组织设计（总册）只根据本工程初步设计图纸结合业主的相关指示以及现场实际情况，参照我公司以往相关工程施工工艺编制而成，待具体详细设计施工图出来后，在每个具体分部工程施工前，我部将另行编写详细的专项施工组织设计提交业主和监理工程师审核。一、 编制依据1.12、 江苏新扬子造船有限公司船坞、码头工程设计、施工总承包合同文件；1.2 设计图纸：因正式设计图纸暂缺，本施工组织设计暂按初步设计图纸进行编制；1.3 施工现场情况；1.4 标准和规范：1.4.1干船坞设计规范 (JTJ25187)；1.4.2水运工程混凝土施工规范 (JTJ26896)；1.4.3港口工程桩基规范 (JTJ25498)；1.4.4港口工程地基规范 (JTJ25098)；1.4.5港口航道护岸工程设计与施工规范 (JTJ3002000)；1.4.6港口工程质量评定标准 (JTJ22198)；1.4.7干船坞工程质量检验评定标准 (JTJ33298)；1.4.8地下工程防水技术规范3、 (GBJl0887)；1.4.9水工建筑物水泥灌浆施工技术规范 (SL6294)；1.4.10软土地基深层搅拌加固法技术规程 (YBJ22591)；1.4.11上海市地基处理技术规范 (DBJ084094)；1.4.12港口道路堆场铺面设计与施工规范 (JTJ29696)；1.4.13水泥混凝土路面施工与验收规范 (GBJ97-87)；1.4.14上海市水运工程土工织物应用技术规程 (JTJT23998)；1.4.15水运工程测量规范 (JTJ2032001)；1.4.16 钢筋焊接及验收规程 （JGJ1896）；1.4.17 施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-88）；1.4.184、 钢筋机械连接通用技术规程 （JGJ10796）；1.4.20 除上述已列明外的国家上海市颁布的有关建设工程质量标准规范、规程、条例、规定等。二、工 程 概 况新扬子造船有限公司船坞及码头工程位于长江下游江阴水道北岸，江阴经济开发区靖江园区内，江苏省靖江上六圩港与头圩港间，距吴淞口162km，南京204km。造船坞全长440m，宽96.0m，深度11.0m。船坞顶面标高+3.5m（黄海高程，下同），坞底板顶标高为7.70m，船坞坞墙防汛墙顶标高为+4.5m。坞墙为砼板桩加衬墙结构，两侧设置有45t的门机轨道梁，跨船坞设置有900t的龙门吊。码头总长960m，宽31m，码头面顶标高为5.80m。5、码头结构为高桩梁板结构。（一）、自然条件工程自然条件包括工程地质、工程水文及气象等要素，是施工组织和工艺安排的重要依据。1、工程地质条件工程区域地貌，属长江河下游三角洲平原中的新三角洲平原，地貌分属长江下游冲积平原区。码头区域水下地形起伏较大，受整体河势和航道变化影响，由岸边至江心呈一坡度倾斜，现岸坡前沿邻水驳岸有大量抛石。根据工程地质勘察报告中揭示，拟建区内地层分为7大层，为第四系全新统（Q4）长江冲积层：各地层的工程地质特征详述如下：层（Q4al）:灰黄夹灰色粉质粘土，含铁锰质结核，表层含植物根茎。饱和，可塑软塑状态，中高压缩性，工程力学强度低。层厚约1.0m2.8m，层底埋深约-0.296、m，场地普遍分布。标准贯入击数3击。层（Q4al-pl）：青灰色粉土夹粘土、粉砂夹薄层粘土，具水平层理。饱和，流塑状态，中压缩性，中等透水，工程力学强度很低。层厚约4.8m6.9m，层底埋深约-5.79m，含云母，场地普遍分布。标准贯入击数4击。层（Q4al-pl）层：灰色粉质夹薄层粉土，含云母。饱和，软塑状态，高压缩性，工程力学强度低。层厚1.5m3.0m，层底埋深约-8.97m，场地普遍分布，该层起伏较大，局部探孔该层底面高层分布-27.93-36.83m。标准贯入击数3击。1层（Q4al-pl）层：灰色粉质粘土与粉土互层，含云母片。饱和，稍密松散状态，中偏低压缩性，工程力学强度很低。层厚7、2.74.4mm，层底埋深约-12.49m,场地普遍分布，顶层起伏较小。标准贯入击数7击。2层（Q4al-pl）层：青灰、黄灰色细砂夹薄层粉质粘土，含云母片。饱和，流塑状态，中偏高压缩性，工程力学强度低。层厚1.2m7.6m，层底埋深约-15.2m，局部缺失。标准贯入击数10击。层（Q4al）：青灰、黄灰底部为绿色细纱、粉砂，饱和，中密状态，中压缩性，工程力学强度较高。层厚5.3m6.9m，层底埋深-18.89m，场地普遍分布。标准贯入击数18击。层（Q3al）：灰绿、灰黄色粉质粘土，偶夹薄层粘土。饱和，可塑状态，中压缩性，工程力学强度较高。层厚4.1m5.5m，层底埋深约-24.19m，场地8、普遍分布。标准贯入击数13击。层（Q3al-pl）：棕黄色夹兰粉质粘土，含铁锰至结核，局部夹粉土薄层。饱和，可塑状态，中压缩性，工程力学强度较高。层厚1.9m4.3m，层底埋深约-26.6m，仅局部分布。标准贯入击数22击。1层（Q3al-pl）：灰黄色粘质粉土、粉砂，含云母。饱和，中实状态，中偏低压缩性，工程力学强度中等。层厚约3.9m，层底埋深约-26.6m，场地局部缺失。标准贯入击数23击。2层（Q3al-pl）：灰黄色粉砂，含云母。饱和，密实状态，中偏低压缩性，工程力学强度较高。层厚约5.0m，层底埋深约-31.6m，场地普遍分布。标准贯入击数37击。层（Q3al-pl）：灰色粉质粘土9、，含云母。饱和，可塑状态，中压缩性，工程力学强度较高，仅少数孔揭示。标准贯入击数16击。层（Q3al-pl）：青灰色粉砂，含云母片。本次探查钻孔未穿透。饱和，密实状态，中偏低压缩性，工程力学强度较高，仅少数孔揭示。标准贯入击数35击。本工程PHC管桩的持力层为2层或层。2、工程水文本工程所处的江阴水道属完全感潮河段，潮型为非正规半日潮。每日24小时内，出现最高，低潮各2次，每次涨潮时间持续3小时左右，落潮时间持续9小时左右，次日高、低潮出现的时间约比前一日滞后45分钟。高潮位出现在汛期（69月）；低潮位出现在冬春季节，3月份出现最低水位。最高潮位5.31m；最低潮位-1.11m，平均高潮位2.10、21m；平均低潮位0.60m；平均潮位1.35m，最大潮差3.39m；平均潮差1.63m。3、气候条件本工程位于北亚热带向温带的过渡地带，并受到海洋性气候的调节作用，具有气候温和、四季分明、夏季炎热多雨，冬季寒冷干燥，霜期短且无冰冻。年平均15.2，历年最高气温38.0；历年最低气温-14.2。年平均气温15.2；月平均最高气温27.8（7月）；月平均最低气温2.3（1月）。由于长江下游地处平原，又为北方冷空气南下和太平洋高压气旋北进的路径，冬春有寒潮入侵，夏秋有台风袭击，风力远长江中上游为大。本区域冬季盛行西北风和东北风，夏季以东南方向的海洋季风为主，春秋季为过渡期，以偏东风为主。历年主导风11、向为：ESESSE；夏季主导风向为：ES（48月）；秋季主导风向为：EN（910月）。历年最大风速：3.5m/s；年平均大风日8天；年最多大风日26天。历年平均降雨量1002.6mm，一小时最大年降水量93.2mm，最长历时降雨量109.2mm，最长连续降雨日数14天。历年月最大降水量424.0mm；历年日最大降水量219.6mm；历年最大降水量1342.5mm。年水面蒸发量在900mm以下，年陆域蒸发量在700800mm之间。影响本工程区域的雾一般为晨雾，以10月份出现次数最多，历年平均雾日为29.6天，持续至上午8时后的雾日，年平均约8天，出现频率低，持续时间短。（二）、施工现场条件船坞东12、侧紧邻头圩港，口门位置长江大堤，堤顶标高+6.5m，外侧现为长江滩地，距离长江航道较近，自然滩地地面标高为2.0m，后方为农田地面标高也在+2.53.0m，地势较低，经平整后，方可进行临设及施工便道布置。（三）、船坞结构形式和主要实物工程量1、船坞结构形式本工程属软基土大型船坞，结构型式为减压排水式干船坞。坞室采用分离式，坞口为现浇钢筋混凝土“U”型整体结构，桩基基础，坞墙为混凝土板桩加衬砌轻型结构，坞墙止水采用摆喷桩止水帷幕，形成全封闭止水墙；坞口部分采用两侧钻孔灌注桩加旋喷桩形成止水帷幕，纵向采用钻孔灌注桩作止水兼支撑结构。底板为现浇混凝土结构，桩基基础。底板下设置混合式减压排水系统，由排13、水层及排水管组成。干船坞主要由坞口、船坞底板、船坞坞墙、泵房、口门围护、止水帷幕，减压排水系统、坞区吊车道、坞口驳岸、系船墩和系缆基础等结构体系组成。、船坞桩基：坞口底板、坞室底板桩基均采用600mm的PHC管桩。吊车梁陆上部分也采用600mm的PHC管桩，900t龙门吊伸出口门段轨道桩基采用预应力钢筋混凝桩。坞墙板桩基采用500500mm钢筋混凝土板桩，廊道承台前排采用坞墙板桩受力，后排采用600mm的PHC管桩。、船坞坞口结构：坞口为“U”型整体式现浇钢筋混凝土结构，坞口有效宽度为96m，结构宽度为126.1m，沿船坞轴线方向总长28.5m。坞口的西门墩为实体结构，东门墩结构为门墩结合水泵14、房。坞墩顶标高为+3.0m，西门墩及坞门底板底板底标高为-10.2m，泵房底板底标高-13.0m，门坎顶标高为-7.2m，底板厚2.5m。坞口施工维护结构四周口门临水面采用850mm钻孔灌注桩作为结构外模，钻孔桩底标高为-22.0m-25.0m，在钻孔桩背后设高压旋喷桩止水帷幕。、船坞坞墙坞室两侧为东西坞墙全长423.0m，中间坞室段长为20.0m。坞墙结构型式为低桩承台板桩墙加衬砌结构。衬砌为0.20m厚钢筋混凝土。衬砌在底板处前趾伸入坞室宽1.8m，板桩后缘设高压摆喷桩止水帷幕，并且与坞口连成一体。承台后缘为拉杆锚碇结构、拉杆直径为80mm，锚碇墙前抛石棱体。坞墙顶标高为+3.0m，承台板15、上部为单孔公用廊道，宽5m，高3.2m。东西坞墙顶布置有系船柱，接电箱等。坞墙底板与坞室底板连接采用凹凸槽接缝，并设有橡胶止水带。、船坞底板坞室底板包括减压排水系统、基础、垫层和底板。坞室底板纵向长423.0m，纵向分缝同坞墙，底板横向分为中板、中边板和边板共5块，宽度分别为19.0m、20.0m和16.7m，中板板厚1.10m，中边板厚0.9m，边板厚0.6m，坞底标高为-7.70m，中间门槽标高为-7.9m。、坞区吊车道陆域区吊车道桩基上部为现浇钢筋混凝土桩帽，轨道梁为弹性支承多跨连续梁结构。陆域吊车道共6条，其中船坞两侧为45t门机轨道，其中西侧有1条轨道位于西侧坞墙廊道上。900t门机16、轨道伸出口门，其中东侧轨道为高桩横梁结构，在桩基上浇筑轨道梁，西侧轨道利用码头引桥设置。、止水帷幕止水帷幕设置在坞口部分，采用钻孔灌注桩和背后的高压旋喷桩，以防止坞口开挖时产生管涌和渗水，形成全封闭止水系统。坞室采用坞墙前排的钢筋混凝土板桩，在背后打设高压摆喷桩，前面浇筑混凝土混凝土衬砌墙止水，形成止水体系。、减压排水减压排水是将渗过截水系统的水通过底板下的排水管道排出，并进入坞室两侧的排水明沟，防止底板承度过大的浮力。排水系统主要由坞室底板下的排水层、排水管、单向阀和检修井组成。2、码头结构形式码头总长960m，宽31米，设计码头面顶标高为5.80m，引桥根部与长江防汛大堤（防汛大堤顶标高为17、6.50m）设斜坡衔接。、桩基码头基础采用700PHC管桩，桩尖标高为-32.4m，长约35米，每个码头排架设7根桩，岸侧设一组叉桩。1（近船坞处）引桥有900T伸出口门轨道，桩基为每个排架设3根桩。2、3、4引桥每隔排架设2根桩。、上部结构码头上部结构为现浇排架横梁，预制安装纵梁、边梁、轨道梁、电缆沟梁及跌合板形式。、附属设施码头设施主要为安装橡胶护舷、系船柱、门机轨道、防风系缆、车档、现浇砼护轮坎、栏杆等结构形式。三、施工组织及管理机构由于整个工程规模较大，工期要求较紧，为确保工程顺利进行，保证各节点目标顺利事先，本工程拟划分为三个工区（坞口工区、坞身工区、码头工区）同时组织流水施工，同时18、，组织具有丰富相关工程施工经验的人员组成项目经理部。（一）、施工组织我们公司将选派以徐秉岳项目经理为首的具有水工工程施工经验，且具备相应资质的专业技术人员和管理人员，组建成高效、精干的“上海三航奔腾建设工程有限公司新扬子造船有限公司船坞及码头工程项目经理部”全面负责该工程的生产、经营活动。项目经理部机构设置详见附图1。1、项目经理部人员组成项目经理部由项目经理、项目常务副经理和总工程师3人组成。其职责为：项目经理：全面负责该工程的生产和经营活动；项目常务副经理：分管生产计划、生产调度和安全管理；总工程师：分管工程的技术质量管理。2、经理部职能部门项目经理部下设工程技术部、质量安全部、合约部、设19、备材料部四个职能部门，其职责为：工程技术部：日常施工指挥调度中心；负责工程计划的编制和实施；组织和管理现场施工；合理安排机械、材料的周转和使用；劳动力配置；协调工程施工的进度。编写施工组织设计；组织图纸会审和技术交底。质量安全部：负责日常的技术、质量管理工作，实施质量检验；组织质量活动和技术质量问题的处理；负责施工人员的安全教育及考核，施工现场安全管理及检查。合约部：负责工程的成本测算，进行成本控制；负责合同管理；组织内部经济活动分析。设备材料部：主管施工用料的验收和签发管理工作；负责施工用的各种施工工程材料、成品、半成品的采购、调度和管理，并负责施工中常规小型机具的管理。3、经理部生产部门工20、程部下设两个工区，在项目经理部的领导下共同组织施工活动，其职责为：坞口工区：负责组织坞口施工；坞身工区：负责组织坞身施工；码头工区：负责组织舾装码头施工。四、施工总体布置及施工工艺流程由于整个工程规模较大，工程量大，工序多，技术要求高，根据 “多节点流水施工”的指导思想，将整个工程划分为三个工区，同时组织施工，第一工区（坞口工区）为口门段，是施工难度最大的部分；第二工区（坞身工区）为坞身段，工程量较大；第三工区（码头工区）为码头工程段，整个码头岸线距离较长。（一）、施工总体流向 为确保工程顺利施工，自项目部进场后，立即着手临设搭建、场地平整、坞外施工便道施工，为工程早日正式开工创造良好的外部环21、境。其中项目部临建设施及施工用场地选定在117c地块内，分别布置办公房、项目部生活用房、外包单位临时设施、砼搅拌系统、各类物资材料的堆放区及生产加工区，若场地允许，还将布置一部分预制构件生产场地。由于现有场地地势较低，为保证施工机械及材料物资能顺利，根据已提供的测量控制点，经测量放线，将船坞的中心线测放出来，就地整平填筑船坞内宽度为5m的施工便道，坞内施工便道顶标高为2.50m。详见附图2。根据施工工艺和现场的实际情况，在施工组织上，口门段和坞室段同步施工，口门后侧的坞室为坞口与坞身的交接段安排在最后施工。坞口沉桩施工在口门外临时围堰修筑完成并取得水利部门认可后，进行坞室内防汛大堤破除后，即可22、进行PHC600管桩沉设施工，口门段施工流向采取从江侧向岸侧进行，以较少沉桩挤土效应对临时围堰的影响。待口门处管桩沉设完毕后，再进行钻孔灌注桩及旋喷桩施工。另由于口门处地势较低，为保证口门围护钻孔灌注桩施工顺利进行，在临时围堰内侧再修筑一条小型施工围堰，与头道临时围堰之间设排水明沟，及时将水排出，又便于钻孔桩机架在施工过程中机械不产生“浸水”现象，保证安全施工。坞室段总体施工流向采取从后侧尾部向口门进行的施工流向，与口门交接处留在最后施工。先进行坞尾底板PHC管桩沉设施工，同时进行坞两侧轨道梁基础桩的沉设施工，同步由北侧向南侧推进。与此同时，在10月底施工用电拉至施工现场后，立即着手钢筋砼板桩23、预制施工，待板桩强度达到设计要求且符合安全沉桩要求后，进行钢筋砼板桩沉设施工，坞墙板桩后摆喷止水桩施工紧随板桩施工进行。由于坞室开挖方量和深度都比较大，为减少坞墙板桩的位移，锚碇体系需要先期进行，这样板桩上部廊道和锚碇体系施工辅助流向采取从坞墙侧向外进行，下部坞室部分采取从中间向两侧进行。码头总长度为960m，共设4座引桥，根据施工总体计划和合同目标要求，先进行中间两座引桥及该两座引桥间约200m长码头施工，然后再分别向两侧推进，近船坞口门处引桥及码头在口门处围堰拆除后再进行施工。（二）、施工流程由于整个工程施工工序较多，各道工序环环相扣，在施工总体流程安排上，要求紧凑，符合施工工艺和组织逻辑24、。在本工程中三个工区同步组织力量进行施工，确保形成流水施工模式。1、口门段施工流程口门段在施工前，现在外侧修筑挡水围堰，围堰顶面标高为5.0m，采用吹填袋装砂围堰，围堰顶面宽度为5.0m，江侧边坡为1:2.5，内侧边坡为1：1.5。另在围堰内侧和口门围护钻孔灌注桩之间，修筑一施工便道，施工便道顶标高为2.50m，内侧施工便道与外侧围堰之间留有1m宽左右距离，作为排水沟，及时将围堰渗透进来的水排出去，同时内侧施工便道可以将地面标高整体抬高，保证口门钻孔灌注桩施工始终处于干施工环境。同时由于口门处现有地面较为低洼，为保证PHC管桩沉桩顺利进行，先利用破除南侧防汛大堤的粘土对口门区域的地面进行整平处25、理。注意：破除防汛大堤过程中，严禁将护坡块石或挡浪墙砼填筑在施工区域内，以免影响沉桩施工。口门施工开始后，先进行口门底板的600mm直径的PHC管桩打设，为保证口门与坞室施工的有效衔接，坞室与口门连接处23轴坞室底板600mm的PHC管桩与口门底板桩同期打设，待管桩打设完毕之后进行口门围护钻孔灌注桩及两侧灌注桩以及口门与坞室衔接处灌注桩施工，并进行有效的旋喷止水桩施工。在口门止水完成后，进行顶面带挡浪墙钢筋混凝土圈梁浇筑，在其混凝土达到设计强度要求后，浇筑第一道混凝土支撑，然后根据设计各层支撑标高的设置，开挖到相应标高，设置相应位置的钢支撑。逐层将口门内土按阶梯式开挖将土取出。开挖到底板标高后26、，进行口门底板的混凝土浇筑，门墩和泵房部分，采取分段浇筑混凝土方法，达到相应支撑层标高部分后，进行换撑，拆除相应部分的支撑。在整个船坞底板、门墩、泵房及衬墙施工完毕之后，开挖围堰，使水进入船坞内，然后利用水下切割的方法将口门围护灌注桩割除。2、坞室段施工流程坞室段施工前，先在环坞室外侧修筑施工便道，江侧在口门段围护钻孔桩后修筑施工便道，坞内沿船坞中心线修筑一条施工便道，为施工材料和机械进场提供条件。坞室段施工开始后，先进行坞室底板600mm的PHC管桩打设，打桩从船坞尾端向口门侧进行，在底板桩打设过程中，同时进行廊道和轨道梁的管桩打设，流程为从坞尾向口门推进。钢筋混凝土板桩在西坞墙与西侧施工便27、道之间就近选择场地平整后进行预制，在达到设计强度后，运至现场，管桩打设完成后，开槽进行板桩的打设。为保证坞墙的稳定，在板桩打设完成以后，进行板桩上部廊道及锚碇体的基坑开挖。基坑开挖分段进行，完成一段后，立即进行廊道承台板施工，后方的锚碇体系的抛石棱体部分也可同期进行，先抛设到钢拉杆位置，在此基础上，进行钢筋混凝土锚碇板的施工。在廊道底板和锚碇板混凝土达到设计强度后，安装锚碇拉杆，施加应力至设计要求，完成后，锚碇抛石棱体钢拉杆上部块石的抛设。由于坞室开挖土方开挖量比较大，开挖分期进行，开挖前，进行深井降水，开挖分两期进行，第一期先进行坞墙前沿边板部分的土体开挖，并预留50cm至浇筑混凝土底板前挖28、除，这样使得板桩的施工位移能尽早完成，有利于上部结构施工。在坞墙开挖后，在对坞墙板桩位移观测的基础上，达到稳定标准后，即可进行上部两道侧壁和顶板施工，完成后，进行基坑回填。第二期为坞室全断面开挖。开挖完成以后，进行坞室底板和上部廊道和轨道梁的施工，900t轨道梁由于处于基坑外侧，可穿插组织施工。坞室底板施工在开挖设计标高后进行，先进行底板下部的排水系统施工，底板混凝土施工，先中板，然后边中板，最后进行边板施工。坞墙衬砌工程基本在板桩变形完成以后进行，根据设计分幅施工，单幅分二部分进行混凝土浇筑，第一次浇筑至坞室底板上60cm，坞室底板边的排水沟与第一次衬砌混凝土一起浇筑，第二次浇筑至廊道承台板29、顶面。基坑回填要求分层进行，在回填期内，结合填筑标高，进行基坑范围内的门机轨道梁的桩帽和轨道梁的施工，最后进行地面铺设。五、主要施工方案（一）、桩基工程本工程船坞桩基工程主要有口门和坞室底板的PHC管桩，轨道梁的PHC管桩，坞墙的钢筋混凝土板桩，口门处围护用钻孔灌注桩以及兼有坞室止水作用的高压旋喷桩。码头工程桩基形式主要为PHC管桩和钻孔灌注桩。1、口门、坞室底板和轨道梁管桩工程本工工程口门段共有600mm的PHC管桩239根，桩长约为14.25m左右，总延米为3406m；坞室段共有600mm的PHC管桩4766根，桩长分别16.0m，总延米为76288.0m；廊道部分共有600mm的PHC管30、桩367根，桩长分别26.55m，总延米为9744.0m；轨道梁部分共有600mm的PHC管桩1072根，桩长分别27.328.5m，总延米为2970.0m。、PHC桩的制作本工程PHC管桩数量比较多，制作持续时间长，我们将委托具有专业资质的管桩厂进行制作。制作完成后，由水路运输至临近码头，再通过平板车运送至施工现场。管桩混凝土达到设计强度，质量检验合格，即可出厂。管桩吊运采用装用的U型卡具，装车后，用钢丝绳固定，并用手动葫芦将钢丝绳张紧，同时设置防止滚动的楔形块。现场堆放选择坚实的场地，底部设置木楞，堆高不等超过3层。、管桩的打设由于现场地势较低，经测量放线后，利用挖机和推土机将船坞范围内地31、坪就地清表整平后（除南侧防汛大堤），沿船坞中心线填筑一条施工便道，施工便道顶标高为2.50m，其中便道顶层50cm厚为硬质碎石瓦片垫层，供管桩车辆及桩架、履带吊等施工机械行驶。根据施工总体部署的安排，口门段和坞室段基本同时开始施工，其中口门段沉桩施工的主导流向为：从江向岸侧；辅助流向为：从中间向两侧。其中，坞室与口门处衔接的5排桩也由口门段先期打设。坞室及轨道梁部分施工顺序为先坞室，后廊道，最后轨道梁。主导流向为：从坞尾向口门；辅助流向为：从中间向两侧。管桩的打设施工流程详见附图，管桩打设施工流程图、沉桩机械的选择我们将选用转场灵活、施工效率比较高的DH508-105M履带式打桩机或步履式打桩32、架，其技术性能为：单节最大桩长16.0m；接桩高度1.0m；替打、桩锤高度6.5m；富裕高度2.0m；总计高度25.50m。故确定桩架高度为27.0m，桩架起重能力为20t，远大于桩重、桩锤重及替打重之和，能满足施工要求。管桩运输至现场施工放样、测放桩位控制点打桩机进场组装、调试打桩机就位现场临时堆放下节桩吊桩至桩位替打整修、垫木准备桩身划线放置垫木定位下桩锤击沉桩吊上节桩，对位焊接接桩继续沉桩、施打至设计标高监理检查验收管桩沉桩施工工艺流程图根据桩锤的锤击应力应控制在桩身材料强度的允许范围内；保证工程桩打到设计要求的深度或设计的承载力的选锤原则。我们拟选用D62柴油锤。由于现场桩基数量较多，33、为确保工程进度，保证沉桩质量，本工程拟引入45台打桩机同时进行沉桩施工，同时配备三台40t履带式起重机，进行管桩的现场吊运喂桩。、测量放线桩位放样先采用Leica Tc1610全站仪在控制点上设站，用极坐标方法定出中心位置和主要轴线或辅助施工基线。然后依据轴线或施工基线，采用J2经纬仪配合钢卷尺测放桩位。桩位放样由专业测量人员进行。放桩位前，作出测量图。测量图应经计算、校核、并经监理工程师审核签证后方可使用。用白灰（或小木桩）画出桩位，其桩尖与样桩重合，在打桩过程中随时检查修正，旁边用小竹片标上沉桩区域及沉桩编号。、沉桩前的准备沉桩场地要满足打桩机安全平稳行使的要求，为此，在原有沿船坞中心线修34、筑施工便道的基础上，再加大投入，保证桩架沿船坞东西向行走平稳，再铺垫路基箱，确保在地势较低的船坞内安全平稳行走。由于本工程船坞底板桩为深送桩，因此首先要设计圆形送桩杆，以减少上拔时的阻力和排土。送桩杆采用圆形无缝钢管制作，钢管中间焊接加强肋板，送桩帽和送桩顶均采用圆形，以减少沉桩时的摩阻力以及拔送桩时的阻力。沉桩前在送桩杆上画上刻度，以便沉桩控制使用。桩垫木用松木制作，与桩截面一致，厚5cm，必要时候，桩垫木加厚。沉桩控制原则：以标高控制为主，贯入度控制作参考。、沉桩先用吊车采用大、小钩两端钩吊办法将第桩喂送至桩机前，吊点位置在距桩端0.293L处（L为桩节长度）。桩机用大、小钩两点吊捆绑第一35、节桩，桩尖在小钩方向。桩顶安放好桩帽后，大小钩同时起吊。吊至高1.5m左右后，小钩停，大钩继续提升，通过桩架的协调运动，待桩帽进入替打后，完全松掉小钩。下桩时，桩尖对准白灰线（或小木桩）稳桩。桩架自动调直后，正侧面用二台经纬仪成90对准进行垂直度观测，如果倾斜，通过移动桩架或伸缩龙口进行调直，而不应通过桩架的调直而调直桩。下桩过程中，用正侧面经纬仪控制桩身垂直度，桩锤、桩帽、桩身要始终在同一垂直线，以免产生偏心锤击。下桩完毕后，经经纬仪再次监测方桩垂直度后，可开始稳桩。稳桩的过程应是松大钩，然后再压锤。松大钩要求大钩起吊力慢慢减小，随着桩的入土，大钩将不会承重，此时解除大钩，观测桩的垂直度，可36、对桩的垂直度进行调整。大钩解除后，可以压锤。压锤的力量应注意控制，防止溜桩，随着桩的继续入土，应随时监测桩的垂直度。如有偏差，可以停止压锤，调整桩的垂直度，压锤结束后，应观测桩的垂直度，可对垂直度再次进行调整。压锤结束，垂直度调整后，即可进行锤击，为了防止溜桩，开始锤击时，对锤的能量应控制12档范围或空锤试击。下节桩施工至地面上50cm，后进行上节桩的就位，采用焊接接桩，焊缝必须饱满、连续，力求平滑。焊接结束后，让其自然冷却几分钟方可继续锤击沉桩。、送桩在上节桩打至距地面80100cm后停止锤击，在桩头上套上送桩杆，桩与送桩杆的纵横轴线保持在同一直线上，并在同一班次内沉到设计标高。标高控制利用37、架设水准仪引测高程控制点通过观测送桩杆上的刻度线进行高程控制。桩顶标高用水准仪控制：桩顶标高=水准点高程+仪器高度（读尺）桩垫木厚送桩杆读尺数。本工程桩基设计属摩擦端承桩，沉桩以设计桩尖标高控制为主，标高及最后贯入度双控为原则。、沉桩工程质量预防措施a、下桩时的桩位偏差10mm，严格控制第一节桩的垂直度，不得超过1%桩长，如有偏差，必要时应重新下桩。稳桩与锤击应特别注意防止溜桩，否则对桩架以及桩本身都会造成损坏（在溜桩过程中，桩身承受拉应力）。b、偏心锤击会引起桩顶点受力而不是面受力，易造成桩顶破碎或桩身破坏。要求端板平整，端板与桩身垂直；下节桩倾斜度控制在规范要求指标内，中节桩和上节桩也要保38、持垂直，中心线保持一致；桩架与桩保持平行；桩帽内的桩垫木要平整。c、桩采用重锤轻打，桩垫厚度要满足施工要求，确保桩头不破损和桩身不出现裂缝。d、防止溜桩的具体措施：首先刚开始压锤时，要特别注意压锤的重量；其次，刚开始锤击沉桩时，开最低能量档，甚至空锤轻轻敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。e、由于桩间距离较小，为防止挤土效应对桩位的影响，采取跳打的施工方法。注意控制打桩速度，以减小打桩时挤土效应的影响，保证工程质量。f、沉桩过程中如遇下列情况，如贯入度剧变（指贯入度突然增大或减小）；桩身突然发生倾斜、移位；桩顶破碎或桩身产生裂缝。必须立即停锤通知有关部门协商处理。g、为尽量减小39、地下水，利用已沉设的桩作为小型集水井，每天用潜水泵将管桩内承压水排入船坞内排水明沟内，通过排水明沟再集中排出船坞。、试 桩为大规模沉桩施工提供依据，根据设计要求先进行PHC管桩进行试桩。试桩位置选择在900T门机轨道上，在试桩过程中全程跟踪检测，通过对桩基高应变初、复打试验，并对试桩进行破坏性静载试验（地基土破坏、不破坏桩身强度），为本工程范围内基桩承载力的确定提供有力保证，同时为设计提供桩长设计依据和保证施工的提供技术支持。2、码头管桩工程码头桩基均为700PHC管桩，由前沿5根直桩后沿2根斜桩组成，直桩690根，桩长35m；斜桩276根，桩长36m。引桥4座，桩基均为直桩，共167根，桩长40、39m左右。依据实际施工情况，待正式设计施工图出来后，将委托有资质的单位进行700PHC管桩预制，预制完成通过水运至施工现场。、打桩设备的选择：a、打桩船的选择：本工程最大桩长为35.00米，桩重19.50吨。要求打桩船桩架高度是：桩长+桩锤高度+替打高度+钩吊具长度+富裕=35.00+6.10+2.50+2.00+2.00=47.60米。要求吊重是：桩重+锤重+替打重+钩吊具重=19.5+20.5+2.5+1.0=43.5吨。因此，我们准备选用适合本工程码头桩基施打的打桩船进行作业。b、打桩锤的选择：打桩锤的选择必须满足两个原则：一是桩身锤击应力控制在桩身材料强度的允许范围以内：二是保证工程41、桩打至设计要求的标高或设计要求的承载能力。根据本工程地质情况和设计的要求，我们选用D100柴油锤，并采用 “重锤轻击”的方式进行。C、替打的加工：替打要求具有足够的强度和刚度，替打的刚度尽量接近桩身刚度。用厚钢板焊接成型。替打要与桩的横断面相适应，替打下端的桩帽套入桩端后要有一定的间隙（通常为23厘米）用钢丝绳与桩锤相连接，并与桩锤同步在桩架的跑道上上下行走。d、桩垫木：桩垫要具有一定的弹性的韧性，有足够的厚度，形状与桩断面相适应。通常桩垫选用松木制作，断面尺寸比桩断面小1厘米左右，厚度10厘米。结合本工程的实际情况，桩垫木采用旧夹板制作。、沉桩前的准备工作：a、办理水上施工许可证为抓紧施工，42、在本工程施工准备阶段，就向海事部门申请办理水上水下施工作业许可证，并由海事局颁发航行通告（明确作业区域，作业内容，作业时间，船舶锚缆布置，确保安全航行的注意事项等）。b、施工测量：、平面控制测量：根据业主提供的测量控制点作为测量依据，进行校核，其成果报请监理工程师确认，并对这些控制点进行保护。同时，由于“五兴圩”点为GPS点，需在进行大堤破除过程中进行破坏，因此，在前期测量基线点引测过程中尽快将该点引至附近，并报监理工程师验收依据基准点，采用Leica TC1610全站仪进行沉桩控制点布设，仪器精度指标为测距2mm2ppm，测角一测回中误差1.5。观测采用测角二测回，测距二测回。采用“任意角前43、方交会法”控制桩位，在进行桩位控制时，设3台经纬仪与控制点上，其中两台定位，一台校核，共同观测指挥桩位。控制点布设要满足相邻两台仪器夹角控制在30120范围内，交会偏差不大于5厘米。要采用两种不同的计算方法对桩位进行计算、校核。同时还必须根据桩位布置情况及施工可能上厂产生的误差，进行碰桩验算。、 高程控制测量：根据业主提供的水准点，进行校核，其成果报请监理工程师确认，并对这些控制点进行保护。采用Wild NA28自动水准仪，在施工区域内布设23个临时水准点，作为标高控制的依据，临时水准点设置在坚固稳定，不受施工影响的位置，并定期复核。桩顶标高控制采用S3水准仪直接读数，即：在替打或送桩上用白油44、漆画出刻度，水准仪根据计算的读尺数，观测刻度值来决定最后停锤。、水深测量：根据现场实测，由于长江滩地较为平坦，滩面较浅，为确保引桥沉桩顺利进行，必须沿引桥纵轴线直至码头前沿线进行水深断面测量，测点间距5.0米，测深精确到分米，并绘制断面图，以确定施工挖泥的范围和深度，确保打桩作业期间，船舶不因水深不够而发生搁浅现象。、运 桩：、 编制沉桩顺序：考虑施工方便和桩基安全，采取“先引桥，后码头”和“由岸至江，逐排施工”以及“先2#、3引桥后向两侧推进”的顺序，编制整个工程的沉桩顺序，并绘制沉桩顺序图。、装驳和运输：在管桩混凝土强度达到设计要求后，方可装驳。项目经理部根据沉桩顺序，绘制桩驳图。预制场根45、据项目部提供的桩驳图进行精心落驳，落驳要求是： 要遵循“一驳桩以先打后装，后打先装”的原则，避免翻桩； 装驳层数不超过4层； 装载量不超过甲板驳装载量的70%，保证航行安全； 底层为多支点搁置，垫楞要在同一平面上，底层以上各层桩采用木楔支垫，支垫要在同一垂直线上； 装驳完成后，用钢丝绳张紧固定，保证方桩要稳固，无活动现象。、锚缆布置及地垅设置：、锚缆布置：本码头工程紧靠长江主航道，为保证桩驳、打桩船、机具船安全靠泊，施工现场配用一艘600吨老锚船，根据海事局颁发航行通告进行抛锚，并在锚缆布置点设置明显的安全标志，并加强日常和夜间巡视保卫工作。、地垅设置：为保证打桩船穿心缆的带缆，岸侧布设十只地46、垅，前后均距引桥岸端后5.0米，根据实际沉桩顺序，及时将打桩船锚位搬到合适的地垄位置。其地垅结构，待现场开挖确定。工程施工完毕之后将护坡恢复原状。、沉桩施工：a、驻船方式：老锚船第一进入施工现场，根据海事局颁发航行通告进行抛锚；桩驳船靠泊老锚船，两根锚缆系于老锚船上； 打桩船靠泊桩驳船外，进行前后八字锚的抛锚，穿心缆系于老锚船上。b、沉 桩：、依据编制沉桩顺序进行沉桩，不得随意变更。、采用四点吊，吊扣采用钢丝绳卡环捆绑，并压扣自锁。、沉 桩： 吊桩：沉桩开始，打桩船发动主机，通过松紧锚缆将打桩船移向桩驳船，同时起升桩锤和替打，俯下桩架，放下大小吊钩，从桩驳船上将桩水平吊起； 移船：通过松紧锚缆47、将打桩船移向沉桩地点，同时放小钩，起大钩，桩由水平状态缓慢地吊至垂直状态。 初定位：在岸上测量人员的指挥下，进行打桩船的初定位。然后下桩至桩尖抵泥面，打桩船打开抱桩器，桩进入龙口，并套好背板，向桩顶套替打，并卸下小钩。 定位：在测量人员的指挥下，通过松紧锚缆，进行精确定位，定位确认后，继续下桩，桩尖入土3米左右，暂停下桩，校正桩身垂直度，确认后继续下桩，直至在自重作用下不再下沉为止，再校对桩位。 压锤：放下桩锤压桩，待桩停止下沉后，在检查桩锤、替打和桩身保持同一轴线上后，卸下大钩，打开抱桩器和背板。 开锤：开始锤击时，油门控制得小一些，以后逐步加大，直至打至设计要求的桩尖标高或控制贯入度。当出48、现溜桩现象时，必须立即停止锤击。最终由测量人员决定停止锤击。 退船：吊起桩锤和替打，露出桩顶，通过松紧锚缆，打桩船移向桩驳船，再吊起第二根桩。 在移船过程，要注意避免碰桩和锚缆拌桩。、停锤标准：设计桩端标高以标高控制为主，当桩端达不到设计标高时，用贯入度作为校核。、整个打桩过程，必须做好详尽的锤击沉桩记录，其要求是： 锤击记录应分阵次，阵次划分以桩身每下沉1.0米为准。当桩端进入硬土层时，取0.5米为一阵。当桩端接近控制标高0.5米范围内，取0.1米为一阵。 最后贯入度可按最后0.1米或最后10击的平均每击下沉量为准。 对沉桩过程中发生的异常现象，如断桩、桩身破损、溜桩、贯入度反常和桩周冒泡等49、均须记录。C、保证沉桩质量的技术措施：沉桩质量是关系到整个码头施工质量的关键。在施工过程中，我们要加强现场管理，严格各项质量控制措施，确保工程达到优良。主要措施有： 沉桩后桩顶允许偏差：（按近岸无掩护水域）直桩：允许偏位150毫米；倾斜度偏差1%。斜桩：允许偏位200毫米；倾斜度偏差1%。 桩打入后，不得利用船体强行纠偏，以免损坏桩体。 沉桩遇有下列情况之一时，必须立即停锤，分析原因，采取措施，方可继续沉桩：桩身突然下沉或严重倾斜；桩身裂缝或桩顶严重破碎；桩周大量涌水或地面严重隆起；锤击贯入度小于3毫米。 当桩尖进入软土层时，控制好锤击能量，出现溜桩现象时，必须立即停止锤击，不得跟打。 在施打50、斜桩时，要加强前、后穿心缆的力量调节，避免船体纵向移动，造成偏心锤击。 桩运至现场后，做好桩的质量验收，对存在质量问题的桩，必须退回，不得在工程中使用。 严格根据打桩船的抗风浪能力安排施工时段，即风力不大于6级，波高不大于0.5米，风速小于16米/秒。同时密切注意天气预报，在大风浪来临之前做好施工船舶的避让工作。3、坞墙板桩工程本工程坞墙前排采用钢筋混凝土板桩，板桩断面尺寸为5050cm，长度为18.55m，共计1886根，总延米为34985.3m；驳岸板桩148根，总延米为2745.4m。、板桩的预制由于板桩数量比较多，采取现场预制的方法，在开工以后，项目部将立即着手进行板桩预制场的筹建。根51、据现场实际情况，为减少板桩水平运输距离，板桩预制场地选择在船坞西侧施工便道与船坞之间，让开PHC管桩沉桩区域及已沉设完毕管桩区间，注意，对已沉设完的管桩应进行覆盖并加以标识。生产设施建成以后即可进行预制。主要施工流程详见附图，板桩预制施工流程图。场地平整板桩钢筋绑扎安装侧模板监理检查验收板桩混凝土浇筑混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌监理核准钢筋进场试验监理检查验收浇筑底模混凝土板桩预制施工工艺流程图监理检查验收在面上涂刷隔离剂进行上层板桩预制、预制场地准备台座施工前，对场地进行压实处理，现对场地进行整平，局部采用人工整平的方法。场地大致平整以后，根52、据施工总平面布置的要求，对台座区域，进行碾压，碾压采用振动压路机进行，要求达到无弹簧、无软弱点、无明显轮迹。台座采用10cm厚的混凝土，为保证受力配置6mm的钢筋，表面抹平，用铁板收水34次，表面压光。混凝土浇筑完成后，覆盖土工布养护。、板桩钢筋绑扎板桩钢筋比较复杂，施工前，认真核对施工图，进行放样。钢筋先在将加工车间下料，弯曲成型，各种型号的主筋、箍筋、撑筋分别堆放，并做好标识，以便现场钢筋绑扎时取用。现场钢筋绑扎在台座上（或在已浇筑完成的下层板桩上）进行，先根据放样，进行箍筋的放设，然后穿入上下层主筋，进行钢筋各交接点上铅丝的绑扎。在此基础上，进行槽口钢筋和撑筋的绑扎。在钢筋绑扎中，特别要53、注意桩顶和桩尖的钢筋绑扎，桩顶各层钢筋网片要与桩身垂直，桩尖要注意垂直。、模板制作和安装根据设计图纸，委托专业厂家制作钢模板作为板桩预制的侧模板，模板采用人工安装，在板桩钢筋绑扎完成，并通过监理工程验收以后，合上侧模，为保证板桩混凝土的保护层厚度，在下口和卡口架位置的侧面，都要垫好混凝土垫块。其中由于板桩（坞侧）部分钢筋需与衬墙钢筋电焊连接，为方便板桩钢筋在船坞开挖后较为容易取出，因此，在预制时，游此类钢筋的钢筋的地方衬垫泡沫板作为阻隔物。、混凝土浇筑混凝土采用搅拌站集中拌制的混凝土，坍落度控制在68cm，用混凝土翻斗车运至现场，混凝土下料于垫铁片上，用人工铲送入模，当浇筑上层桩时，采取搭设坡54、道，混凝土放入手推车中，运至浇筑位置。浇筑从桩顶向桩尖进行，分层下灰，分层振捣，下灰要求均匀，振捣采用50型振捣棒，顶面用平板振捣器拖振一遍。对桩顶和桩尖位置要特别注意，加强振捣，根板桩要求一次浇筑完成，不得留施工缝。浇筑完成以后，经34次收水，表面压光，覆盖湿草包养护，终凝后开始洒水养护，隔天可拆除模板，保持潮湿养护7天。上层板桩制作，要等下层板桩混凝土强度达到70的设计强度，施工前，在表面涂刷纸巾灰作为隔离剂。根据以往施工经验结合板桩施打的实际情况，在板桩预制过程中，对板桩桩尖作适当调整，确保板桩有导向桩、打入桩及调整桩之区分。、开桩和临时堆放在板桩混凝土达到设计要求的强度，进行开桩，施工55、时，用小型千斤将桩尖顶起，使桩与桩交接面产生裂缝，然后用扁凿，从桩尖向桩顶间距一段距离打入缝中，使桩与桩相脱离，但没有交接面裂缝时，不可硬顶，可采用扁凿辅助敲凿，确保桩身不受到损坏。开桩在吊机配合下进行，开桩以后，将桩吊离原位用下部方木垫实二端。、板桩预制的质量保证措施板桩的预制质量直接关系到沉桩质量，施工中要严格控制，拟采取以下措施：a、对于制桩场地处理一定要认真的清理，混凝土面浇筑前标高要严格控制，偏差控制在5mm以内，避免出现高差。b、板桩的模板制作要加强质量控制，特别要重点检查，桩顶与桩身的垂直情况，钢筋笼要居中，保护层垫块要垫实，防止在混凝土浇筑过程中生走动。c、混凝土浇筑过程中，要56、注意振捣质量，特别是桩顶，由于钢筋比较密，振捣时要斜向插入。同时，加强桩面的收水工作，一般控制34遍，以避免收缩裂缝产生。d、加强板桩的混凝土养护工作，混凝土浇筑完成后，立即覆盖，终凝以后，开始浇水养护，潮湿养护一周，浇水要有专人负责。、板桩的打设在板桩混凝土达到设计要求的强度，保证龄期在20天以上，即可进行沉桩施工。根据实际情况，板桩打设在管桩打设完成后进行，施工流向为从坞尾向口门方向进行。板桩打设以标高控制为主，贯入度控制为辅，沉桩施工的具体施工流程图详见附图，板桩沉桩施工工艺流程图。、施工准备工作板桩打设施工准备工作比较多，主要分为技术准备和现场准备两个部分。其中，技术准备有：了解工程地57、质状况，制定相应的施工方案，熟悉设计施工，进行施工技术交底等工作。施工现场准备有基槽开挖，测量放样、机械设备进场及安装检修等。、基槽开挖板桩打设基槽底标高控制在-0.8m，基槽宽度为5.0m，采用一级边坡，坡比为1:1.5。考到施工期间的基槽干燥，采取单侧轻型井点降水，轻型井点的井点管采用50mm钢管，间距1.5m，滤管长度为1.0m，总长度为9.0m，将地下水降至基坑地面下1.0m。井点管打设采用水冲成孔，成孔后放入井管，周围灌入黄砂倒滤层顶面用水泥封闭，在基础上，进行井点管灌水试验，检查透水效果。施工放样、测放桩位控制点桩机就位后续板桩就位陆续锤击送至设计标高板桩开桩堆放设置架设槽钢导梁监58、理检查验收基槽开挖打设钢管导桩测量定位放出板桩轴线下 桩锤击沉桩拖运至现场定位板桩就位垂直度校正板桩沉桩施工工艺流程图集水总管采用150mm的钢管，用软塑料管与总管相连接，抽水设备采用V6离心式水泵。连接完成后，进行试抽，检查真空度。符合要求后，开始连续降水作业，降水一周以后，进行局部试挖，以验证降水效果。板桩位置基槽开挖，开挖采用液压反铲进行。根据板桩的打设要求。从坞尾向口门进行，为避免基坑暴露时间过长，可实行分段开挖。开挖时，挖机抓挖基坑内的土体，装满斗后，旋转挖掘臂，到自卸车上方，放入车斗，由自卸车运到制定地点。每一开挖层分23标高开挖，每个标高层大面积开挖前，挖出一个低于这一标高层的排59、水沟，及时排除积水，开挖过程对边角地带上采取人工清理的方法，到挖到基坑标高在10m以上应停止机械开挖，采用人工整平，避免超挖。、替打加工和桩垫木准备替打要求具有足够的强度和刚度。替打的刚度尽量接近桩身刚度。替打与桩径相适应替打下端的桩帽套入桩端后应有一定间隙；替打用厚钢板焊接成型，并与桩架的桩锤行走跑道相连接，并用钢丝绳与桩锤固定。锤垫材料与锤型相适应，拟选用硬木、钢丝绳或钢丝绳夹钢板做锤垫木。桩垫具有一定的弹性和韧性，并具有足够的厚度，形状与桩断面相适应。桩垫材料拟选用松木制作，厚度在10cm。、板桩的打设板桩打设质量要求比较高，不但要保证整个板桩坞墙顺直，而且要保证相邻板桩之间的紧密。根据60、实际情况，我们准备将转角21.0m长的转角桩作为定位桩，最先打设。在完成转角桩后，先将坞尾端完成，再由转角桩向口门方向打设，最后合龙与口门坞墩。、板桩打设机械本工程板桩打设选用DJ25滚筒式桩架，配置D40导杆式桩锤。、板桩的运输根据本工程板桩自重不是很大的特点，板桩场内运输采用带转向板的轻型平车进行。平车在小型轻轨上行走。根据实际情况，由于板桩打设位于一般比较近，在平行与船台轴线的坞壁板桩，可直接通过沉桩平台，运至桩架处；对于西侧驳岸板桩，采取在横向间隔10m左右，在泥面铺设简易道路架设轨道。 、定位板桩的打设定位桩是整条板桩岸线的基准，因此要要引起充分重视。桩架将运送到桩位处的板桩吊起，桩61、机用大、小钩两点吊起板桩，桩尖在小钩方向。吊至高1.5m左右后，小钩停，大钩继续提升，通过桩架的协调运动，待桩帽进入替打后，完全松掉小钩。此时桩处于直立状态，桩尖对桩位稳桩，桩架自动调直后，正侧面和侧面各用一台经纬仪成90对准进行垂直度观测，如果倾斜，通过移动桩架或伸缩龙口进行调直，而不应通过桩架的调直而调直桩。下桩过程中，用正侧面经纬仪认真控制桩身垂直度，桩锤、桩帽、桩身要始终在同一垂直线，以免产生偏心锤击。桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%，如果超差，及时调整，但须保证桩身不裂，必要时拔出重新下桩。下桩完毕后，经经纬仪再次监测板桩垂直度后，可开始稳桩。稳桩的过程应是松大钩，然后再压锤。松62、大钩要求大钩起吊力慢慢减小，随着桩的入土，大钩将不会承重，此时解除大钩，观测桩的垂直度，可对桩的垂直度进行调整。大钩解除后，可以压锤。压锤的力量应注意控制，防止溜桩，随着桩的继续入土，应随时监测桩的垂直度。如有偏差，可以停止压锤，调整桩的垂直度，压锤结束后，应观测桩的垂直度，可对垂直度再次进行调整。压锤结束，垂直度调整后，即可进行锤击，为了防止溜桩，开始锤击时，对锤的能量应控制12档范围或空锤试击。经检查无误后，开始连续锤击沉桩到设计标高，标高控制由陆上水准仪进行。、导向梁的设置在定位板桩打设完成后，进行导向梁安放。导向梁采用24槽钢，一端与定位桩联系通过螺栓联系起来，另外一端搁置在导向桩钢牛63、腿上，通过硬木夹条来和对拉螺栓来保证板桩宽度，导向梁长10m左右，导向梁形成后续板桩打设的导向装置。、后续板桩的打设在导向梁设置完成后，即可进行后续板桩的打设，根据板桩的排列，紧接着，将定位板桩后续板桩对准槽口，相继插入导向梁槽口。插入时要求保证板桩的垂直，同时，保证板桩不脱榫。打设施工时，桩架倒退施工，先将板桩按导向梁位置将板桩逐根插入，待板桩基本插满导向槽口时，开始送桩，送桩采取阶梯式送至设计标高的方法，桩架正向行走，将板桩陆续送导设计标高。完成后，以最后12根板桩位基准，将导向桩和导向梁向前移。、板桩施工打设的质量保证措施板桩打设质量是关系到整个工程的施工质量的关键，在施工过程中，我们要64、加强现场管理，严格各项质量控制措施，确保工程质量达到优良。主要采取以下措施：a.板桩打设施工的排架打设一定要稳固，打设完成段和未打设段，顶面横向槽钢要与以完钻孔灌注桩联系起来，保证支架的稳定。b.板桩施工中要注意定位桩的重要性，施工中，要加强对定位桩平面控制，保证正位。同时，要注意对施工过程中，导向桩和导向梁的设置，保证板桩岸线的顺直，在每一次位移导向梁时，都要采用仪器进行校核。c.在硬软土互层中沉桩时，掌握各种土层的标高和桩尖所处的位置，当桩尖进入软土层时，控制好锤击能量，出现溜桩现象时，立即停锤。d.沉桩过程中出现贯入度反常或桩身位移，应查明原因，方可继续进行施工，桩运至现场后做好桩的验收65、，对存在质量问题的桩，必须退回。e、为保证板桩在基坑开挖后向坞内侧方向产生位移，因此，在板桩施打过程中，必须保证沉桩位移富余量，保证基坑开挖后，保证衬墙的浇注厚度及船坞的内边净尺寸满足设计要求。4、高压旋/摆喷桩止水工程止水是船坞施工的关键性措施，采用高压旋/摆喷桩进行止水处理。高压旋/摆喷桩施工在钢筋混凝土板桩（钻孔灌注围护桩）打设完成以后进行。高压旋/摆喷桩施工工艺基本相同，在此就详细阐述旋喷施工工艺旋喷桩的施工工艺流程图详见附图，旋喷桩的施工工艺流程图定位钻孔制浆下喷射装置水气浆同时喷射旋转提升成桩孔内回浆冲洗旋喷桩的施工工艺流程图、施工参数根据施工现场的实际情况和设计要求，本工程高压旋66、/摆喷桩实行跳打施工，为防止相邻孔串浆。根据以往的施工经验及结合本工程的特点，主要施工参数详见附表1，施工参数表。附表1，施工参数表序号机具压 力流 量机 具 功 能1空压机0.60.8Mpa1.0m3/min辅助切割土体，搅拌水泥土的混合物，扩大加固桩径2泥浆泵0.50.6Mpa80L/min将水泥浆混入被切割破碎的土体3喷射钻机提升速度：825cm/min喷射注浆的实施、设备配备地基加固共配备4套旋喷设备，每套设备附表2，施工设备配置表附表2，施工设备配置表设备名称型号数量设备名称型号数量旋喷机GPS2000型1台污水泵/3台空压机6方/分1台灰浆搅拌系统/1套液压钻机GXY-1型2台泥浆67、泵HB80型6套、浆液及配比本工程高压喷射注浆所用材料为P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.5，浆液比重1.451.50g/cm3。、旋喷成桩施工施工前先进行测量放样，每10m设一个点。孔位纵向尺寸可根据板桩定位，孔位间距根据测量定位点，用钢尺量出相应的孔位，插竹片标识。在现场相应位置设立制浆场地，有浆液备制设备主要有搅拌筒、储浆罐、高压泵等组成。同时在成桩现场开挖泥浆池，设置排浆沟。为保证桩顶质量，要求上部回填500mm土，并压实。高压旋喷桩施工首先进行钻孔，钻头对准桩位，保持机台水平，立轴垂直，经检查无误后开钻。钻进过程中，采用泥浆正循环护孔，并做好进尺和钻进记录。若发生塌孔现象，立即68、停止钻进，用粗砂（必要时可添加水玻璃等速凝剂）进行填孔，当孔口泥浆液面不再下沉时，可进行扫孔或继续钻进。成孔要求超过设计桩尖标高300500cm。旋喷采用浆液可提前准备，浆液根据配比要求，由搅拌筒拌和，要求均匀，完成后放入储浆筒临时储存，储浆筒设置螺旋叶片，不停地旋转，保证浆液始终处于流动状态。钻孔到设计桩低标高后，高压旋喷台车就位，将喷头贯入到加固设计底部深度，将符合要求的浆气混合体诸如孔内，安设计的提升速度和指定的喷射角度自下而上的进行喷射，至地面500mm处停止旋喷。喷射过程中，施工人员要随时检查压力、浆液比重等指标，并经常测定孔口回浆密度。喷射结束后，随即向孔内静压充填灌浆，直至浆面不69、再下降为止，在此基础上，及时浆灌并冲洗干净，以便下一个孔再次使用。、质量保证措施由于高压旋喷桩施工难度大，特制定施工细则，在施工中严格遵守，以保证施工质量。、钻机就位与设计位置偏差要求小于5cm，垂直度偏差度小于1%。采取钢尺丈量和吊锤球的方法检测。、施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理。现场施工做到及时记录、及时调整、及时汇报处理。、高压旋喷应全孔连续进行，若中途拆卸喷射管，则应进行复喷，搭接将度不小于200mm。供浆正常的情况下，孔口回浆密度变小、且不能满足设计要求时，应加大进浆密度。、在施工时严格遵守操作规程，班长和技术员严格进行质量自检。（二）、口门围护结构工程船坞口门处由70、于基坑比较深，必须采取相应的围护措施。本工程设计采用钻孔灌注桩作为竖向围护结构，高压旋喷桩作为止水帷幕。水平设置了34道钢管支撑，以保证口门施工的顺利进行。1、钻孔灌注桩工程口门施工围护结构均采用钻孔灌注桩，桩位布置为排桩，间距1000mm。钻孔灌注桩桩径为850mm，底标高至-25.0m，桩长25.5m。由于桩位沿口门基坑密布，为保证相邻桩的施工，施工中以2台钻机为一组，实行间隔施工，前一台钻机在成孔完成后，间隔一个桩为开桩，第二台钻机在第一钻机完成的二根桩之间成孔，要求间隔时间在后浇筑混凝土的桩后1天。钻孔灌注桩施工在口门底板PHC管桩打设完成后进行，钻孔灌注桩施工工艺流程详见附图，钻孔灌71、注桩施工工艺示意图。混凝土搅拌施工测量放样现场清理护筒埋设钻机就位、对中监理核准开钻成孔监理核准泥浆备制第一次清孔钢筋笼安放第二次清孔混凝土浇筑成桩桩基检测监理检查验收混凝土运输至现场监理核准钢筋进货检验监理核准钢筋笼制作监理终孔检查水泥、砂石进场试验监理核准钻孔灌注桩施工工艺示意图监理核准配合比设计试验水泥、砂石进场试验、施工准备工作钻孔桩施工前，先进行施工场地平整、道路畅通等准备工作。根据设计单位交付的测量资料及业主提供的测量控制点进行检查核对，测定钻孔位置中心，补充必要的测量点。桩位测放，先进行初放，定出初步位置，并做好桩位标志。测量定位基准点必须用混凝土浇筑固定牢靠，并做好保护装置。泥72、浆池拟设置在船坞外侧，尺寸为158m，深1.5m，分为沉淀池和储浆池两部分。泥浆池开挖前进行初步放样，并拟定钻孔出渣排渣路线。使用完毕后，立即清出剩余泥浆，分层回填压实。、设备选择：钻孔桩施工，我们将采用GPS-15型钻机，配置三翼刮刀钻，钻杆采用150mm长3.0m的钻杆，其它相应配置了3PN的泥浆泵、电焊机等机械设备。、泥浆备制及循环：根据施工条件，本工程的地质资料及设计要求，结合以往的施工经验，确定用正循环钻进成孔，泥浆护壁，二次循环清孔。钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能，结合不同个地质情况，选用不同的泥浆性73、能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。泥浆性能参数指针控制范围如下：含 砂 率： 4%泥浆性能参数一般选择原则为：易塌孔地层选用较大值,不易塌孔地层选用较小值。根据现有地质状况，由于本工程底下大部分均为砂性土，所以采用外云优质粘土造浆的方法。泥浆比重适当增加，所以，在现场准备一些膨润土和有关的化学掺和料，在需要时，配制优质泥浆。、钻进成孔：钻机就位前，转盘中心校对准定位标志，用水平尺校对尺寸，要求天车中心，转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。准备工作完成后，提出开钻申请，报请监理工程师检查。本工程成孔钻进采用正循环回转钻进方法，钻头在上部土层钻进时，选用三翼条形刮刀，机上钻杆安装74、导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平衡，孔壁完整，钻孔垂直。钻孔参数控制范围如下： 钻压：615KN 转速：40124rpm泵量：6001200L/min施工中应根据地层情况，合理选用钻进参数，一般开孔宜轻压慢放，正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。加接钻杆时应先停止钻进，将钻具稍提离孔底，待泥浆循环12分钟，然后停泵加接钻杆，每钻进一节，钻杆前应备好下一节并随即接驳上节以便迅速继续钻进，避免停歇过久，直至符合设计要求深度为止。施工时，必须时时注意地层变化，并做好钻进记录。、清孔：清孔是钻孔灌注桩施工重要75、的一道工序，清孔质量的好坏直接影响桩身质量。为了保证清孔质量，本工程采用两次循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌孔前清孔一次。第一次清孔采用换浆法清孔，利用成孔结束时，不提钻慢转正循环清孔，终孔时将钻头提离孔底1020cm中速旋转，调制性能好的的泥浆，替换孔内稠泥浆与钻屑，时间不少于30分钟。第一次清孔完成后，下孔规，进行井径、井斜的测量，孔规长度为6倍的桩径。同时进行孔深和孔位的复测，并做好记录。第二次清孔在钢筋笼下孔以后进行，采用泵吸循环清孔，利用导管进行正循环清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔后沉渣均少于30cm，并在第二次清孔后276、5分钟内及时注入第一斗混凝土。否则，需要重新测量沉渣或清孔，在清孔时要注意确保孔壁的稳定。清孔后的孔内水位要求高于孔外水位1.5m以上。、钢筋制作和安放钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：主筋间距： 20mm 箍筋间距： +0-20mm钢笼长度： 10mm 钢笼直径： 10mm焊接长度： 10d钢筋笼采用分段制作长度为1012m，钢筋笼分2节制作，先制作好定位箍，然后在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求77、分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用桩架直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。钢筋笼安放，可用钻架起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差50mm；钢筋78、笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求的10d以上，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度，均要满足规范要求。、水下混凝土灌注：混凝土采用现场集中拌和站拌制的混凝土，坍落度控制在1622cm。利用砼运输车和汽车泵输送的方式进行浇灌。水下混凝土灌注导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好，刚性强，不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否残物，并进行通水密闭试验，确认无渗漏后方可使用，使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣，79、堆放整齐。导管安放分节进行，要求旋紧丝扣，无渗漏，导管底部距孔底30cm。导管上部，安放集料斗，容积为3.0m3，第一料斗混凝土数量应确保导管埋入混凝土中1.0m左右，当集料斗中混凝土达到要求的量后，剪断隔水球铁丝，带着混凝土直入孔底，使隔水球压出导管中泥浆。在灌注过程中，应缓提升导管，并确保导管下端始终埋入混凝土中不小于2m，但不大于6m。孔口灌注人员应随时测量孔中混凝土的灌注深度，防止埋入过深，难以提升，埋置过浅，或提拔过快造成混凝土脱节影响成桩质量。当班技术人员应计算该桩的混凝土灌入方量及充盈系数，了解孔内有无缩颈或坍孔、扩孔现象并做好施工记录。在施工过程中，严禁将混凝土直接倒入孔中，混80、凝土浇筑应连续不得中断。、钻孔灌注桩的质量检测钻孔桩的质量检测根据合同技术规范的要求，在基坑开挖后，进行小应变检测，以掌握桩的完整性，检测工作由专业测试单位承担。、钻孔灌注桩保证质量的技术措施：钻孔灌注桩是一项非常重要的单项工程，其受地质条件，施工状况的影响比较大，一旦出现问题，处理比较困难，而且费工费事，给工程带来极为不利的影响，所以，在施工中，加强各环节的控制，确保工程质量。、本工程中所有使用的材料必须经检测合格后方可使用。成孔深度、孔径、孔斜、钢筋笼质量等均须满足设计及规范要求，每道工序经三级验收合格后方可进入下道工序。、加强对成孔质量的控制，预防和避免井斜、坍孔和颈缩等情况出现，地层在81、变层时要合理调整钻进参数，要轻压、慢钻、小泵量，待进入新地层1m以上后，方可采用正常参数钻进。当遇地下障碍物时，不得盲目钻进，待摸清情况采取措施后方可钻进，并要调整钻进参数，确保钻具的垂直度和稳定性。一旦发生孔斜，采用小规程参数（即轻压、慢转、小泵量）进行反复扫孔纠斜。在进入砂质土时适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度，确保液柱压力对孔壁的稳定作用。合理控制二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；缩短二次清孔与灌注间的时间间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；确定合理的施工间距，减少相邻桩82、成孔给灌注带来的影响；合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来冲击。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻。发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。钻孔的垂直度必须时刻检查，同时对钢筋笼的下放，同样进行检测，确保垂直度，此至关重要，否则可能造成后续钻孔桩与已沉桩相影响。成孔过程中，严格岗位责任，专用工具专人保管，确保随用随取，用完归库，避免散落孔内。每孔结束，检查钻具，防止钻具过度磨损出现脱落。当出现施工机具脱落情况时，先摸清孔内机具状态和位置，确定正确位83、置后，用专用打捞工具打捞，打捞过程须做到“轻、准、稳”。、钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内，吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻立即停止，查明原因，进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼强行下放。在混凝土浇筑过程中，要注意防止钢筋笼上浮，首先固定好孔口钢筋笼，同时，尽可能缩短混凝土浇筑时间。提动导管时尽可能对准钢筋笼中心，避免导管勾带钢筋笼而引起上浮，发现有勾带钢筋笼的现象，不可强行上提，轻轻带紧后顺时针方向转动导管即可脱出。、水下混凝土灌注必须连续，不得无故中断，灌注过程中，每罐混凝土至少用测锤检查一次混凝土面高度，导管应勤提勤拆，每次拔管长度不得大于6m。严禁凭经验灌注拔管，将导管提离混凝土面，84、导致断桩。导管埋深控制在26m之间。随时验算实际灌注量与理论灌注量的关系是否正常。灌注完毕，为了保护好桩头，及时回填孔口并盖上铁板，24小时内不准重型机械在桩头附近2m范围内行走。2、临时围堰根据设计图纸，口门处围护钻孔桩距离防汛大堤近25米处，考虑船坞两翼永久性大堤结合具体施工需要，因现在汛期已过，故临时围堰采用吹填袋装砂，顶面宽度为5m，枯水期顶标高考虑为4.50m，等来年汛期来临时，根据实际情况，可在外侧修筑一段钢筋砼挡浪墙，与永久性新建大堤共同抵御汛期长江水，临时外侧坡度为1：2.5，内侧坡度为1：1.5，为确保防汛等特殊车辆能顺利通过临时围堰，待吹填袋装砂结束后，在上面铺筑40cm宕85、渣加10cm泥结碎石路面。施工期间严禁社会车辆从临时围堰上通过，必须在与二道大堤相连接的施工便道上通过。3、围护结构圈梁、钢支撑及基坑开挖工程围护结构水平受力体系设计设置34道，顶面采用圈梁和现浇钢筋混凝土梁体系，以下各层，采用水平H型钢和钢撑杆体系。、顶撑圈梁和钢筋混凝土支撑梁施工口门围护结构顶层水平支撑层施工在钻孔灌注桩及灌注桩后高压旋喷桩结束后进行。具体施工流程详见附图，顶层圈梁钢支撑安装施工工艺流程图。、顶层圈梁的施工根据设计要求顶层圈梁中心标高为+1.50m，截面为1.01.5m。在钻孔灌注桩及灌注桩后高压旋喷桩结束后，进行施工区域的开挖，将地面标高挖至+1.00m，也就是圈梁底标高86、位置，开挖采用液压反铲进行，开挖出来的土方直接装车运至指定地点。在此基础上，进行测量初步放样，浇筑10cm素混凝土作为底模。垫层宽度为底板外边线向外30cm，垫层侧模采用100150mm方木，背后以1.0m的间距打入长500mm的20mm钢钎固定，在距底板边线200mm处，以1.0m的间距预埋16mm的钢筋头，为以后固定底板侧模之用。混凝土集中搅拌站的预拌混凝土，溜槽下灰，表面人工整平拍实。在垫层混凝土达到一定强度后，上人进行精确的测量放线，放出圈梁中心线和边线，然后，用风镐凿除灌注桩桩头混凝土，将钢筋剥离出来，锚入圈梁。圈梁钢筋绑扎，钢筋在加工场下料成型，运至现场绑扎，现将底层受力钢筋安放就87、位，然后，安放箍筋，最后江侧面和顶面受力钢筋安放就位，在交叉点上绑扎铅丝。上部防浪墙的竖向钢筋一次安放到位，为防止混凝土浇筑过程中发生变为，绑扎几道临时水平钢筋。圈梁侧模板面层采用组合钢模板，面层模板后设置双拼10槽钢直楞，水平设置16槽钢夹条，间距为0.8m，顶面设置483.5mm钢管对撑和16mm的连接螺杆，与槽钢直楞拉接，地面利用垫层施工时预埋12mm钢筋头，固定一根10050mm的方木，与槽钢直楞下部用楔形块砧紧。混凝土采用在搅拌楼集中搅拌的混凝土，由混凝土运输运抵现场，用泵车输送到浇筑位置，混凝土分层浇筑，分层振捣密实，底板顶面经多次收浆，最后用铁板抹光。、钢筋混凝土支撑的施工顶层钢88、筋混凝土支撑在与圈梁同步施工，在中间设置2根500500的方桩立柱支点，通过圈梁及顶层支撑将四周灌注桩与中间的500*500立柱桩连接承一整体，形成第一道支撑。、顶层以下各层钢撑杆的安装顶层以下的各层钢撑杆分别位于-3.5m和-7.0m，泵房部分由于比较深，在-10.0m处，加设一道。钢支撑采用609mm钢管，联系钢管采用406mm钢管。各层钢撑杆的安装，在基坑开挖到相应标高后进行。到基坑开挖到相应标高层后，对相应位置钻口桩部位进行清理，凿除钢筋保护层，露出灌注桩主筋，焊接钢牛腿，在钢牛腿上安装H型钢，钢支撑采用60914mm钢管，联系钢管采用40610mm钢管，钢撑杆采取分件吊装的方法。6589、t的履带式起重机停位于基坑两侧，将主撑杆吊至相应位置，进行中间节点连接。两端根据钢撑杆与H型钢的位置，加垫钢垫板，要求垫实焊牢。在主撑杆安装完成后，将联系撑杆安装分段安装就位，相邻杆到位后，用螺栓连成整体。、口门基坑开挖由于基坑比较宽，深度也较大，加上由水平钢支撑限制，采用大规模机械开挖困难比较大，对此确定采用水冲法开挖。为保证基坑开挖过程中不出现流沙现象，在基坑内布置8口深井，进行基坑降水，深井采用300mm，采用QR-15深井点。深井底标高控制在-19.0m。深井平面布置形式为，垂直于口门方向布置4排，两侧距防护结构边10.0m，中间均匀布置。平行于口门方向布置两排，距防护结构10.0m。90、深井在口门围护结构完成后进行施工，深井采用钻机成孔，钻头直径为450mm，泥浆护壁，泥浆比重控制在1.2左右，钻到要求深度后，进行清孔，泥浆比重控制在1.081.1以内。成孔完成后，下井管管节，管节采用300mm内径的混凝土管，四周50mm孔。管身设有中心线，井管要求垂直，入井口中央管顶高出地面20cm，然后在井管外填料，填料采用黄砂。黄砂用漏斗在管井四周均匀下拌，完成后，进行浇井，用压力水压井，保证深井周围滤水系统畅通，最后安装水泵，进行降水作用，在降水一周后，进行局部试挖，以验证降水效果。基坑开挖采用水冲法，首先在基坑标高较低处，人工开挖一个集水坑，安置泥浆泵，然后进行水冲施工，水冲采用由91、空压机带动的高压水枪，水枪冲击泥土，使土体液化，流入集水坑，然后用泥浆泵排除进坑。在临时围堰外侧，开挖一个临时储浆池，深1.5m，底面尺寸为8.06.0m，边坡为1:1.5。作为临时储浆之用，储浆池中的泥浆，用泥浆泵，输送到停泊在长江岸边的泥驳上，装满后，运至制定区域排放。开挖到设计口门底板上方500mm标高位置，停止水冲开挖，这一部分土体将由人工清理，以减少对地基原状土的扰动。基坑开挖应与水平支撑的安装相结合，同时在顶层圈梁上设置位移观测点，随时掌握位移情况，控制开挖速率。（三）、口门结构工程船坞口门设计采用钢筋混凝土U型结构，中间为口门底板，东侧为框架结构泵房，西侧为钢筋混凝土实体结构的坞92、墩。1、口门底板工程口门底板（包括坞墩和泵房底板）平面尺寸126.128.5m，截面为凸字形，其中今后安装坞门位置底板顶标高为-7.7m，宽3.5m，门槛部分宽8.0m，顶标高为-7.0m，接坞室段顶标高为-7.5m。底板厚度最厚处为3.0m，最薄处为2.3m。泵房底板厚度为2.0m。底板根据设计要求实行分块浇筑，最后浇筑闭合块。由于口门底板比较厚，一次浇筑混凝土方量比较大，需采取大体积混凝土相应措施和养护方法。、基底清理和垫层浇筑在基坑开挖到底板标高上方50cm后，停止水冲开挖，在底板施工前，采用人工进行清除。清除工作从坞室向口门进行。基坑清理工作完成以后，浇筑10cm厚的素混凝土垫层，采取93、分块浇筑的方法，侧模采用100150mm的方木，后用16mm长80cm钢钎打入土层固定，混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，用溜槽进行下灰，振捣采用平板振捣器进行，表面用木蟹抹平。、底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎前先进行放样，先绑扎底层钢筋，由于钢筋底层保护层为70mm，施工前先制作垫块，垫块采用强度与底板混凝土强度相同，在底层钢筋绑扎完成后，垫块必须衬垫完成。由于底板两层钢筋间距比较大，采取搭设支架的方法，支架立柱采用I 12工字钢，间距1.5m，在水平设三道水平杆，采用638mm角钢，顶部设I 12工字钢横梁，地脚设置100100mm厚70cm的垫块。钢筋绑扎施工中，要求每个钢筋的交点均要绑扎扎丝94、，由于底板体积比较大，钢筋也比较长，接头要错开，一个截面上的钢筋接头不得超过50。钢筋连接采用搭接焊，焊缝长度大于10d。、模板支立由于底板侧模比较高，面层模板采用4mm的钢板，背后设置404mm的30cm见方布置的加劲肋，模板高度方向为3.6m或2.6m，宽度为56m。面层模板后设置竖向双拼10槽钢直楞，间距1.0m，在直楞背后以1.5m的间距设置24槽钢水平夹条，以1.5m的间距设置34排20mm的对拉螺栓，与内侧的钢筋支架水平角钢焊接。在台阶处的侧模也采用这种形式，但底部模板支撑钢管间距加密至75cm。、混凝土浇筑。由于口门底板混凝土方量比较大，每一分块采取连续不停顿浇筑的方法，在混凝土95、的供应上，事先做好准备。混凝土浇筑采取从一个边角向另一个边浇筑的顺序，浇筑采取斜截面向前推进，振捣采用70型振捣棒振捣，在浇筑转角部分和钢筋支架处混凝土时，要加强振捣，顶面用平板振捣器拖振12遍，确保混凝土密实。底板为大体积混凝土，由于水化热产生的温度较高、降温幅度大、速度块，使混凝土产生较大的温度和收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因。控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝土表面急剧冷却，采用混凝土表面保温措施或蓄水养护措施；加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度，使混凝土表面覆盖温差小于8-10。从采取控制混凝土出机温度、温升、减少温差等方面，以及改善施工操作工艺，采用低热水泥，如96、优先选择矿渣硅酸盐水泥；掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂等；掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝；改善骨料级配，采用拌和水掺冰降低水温度，对砂石骨料喷遮阳防晒或凉水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高等措施，来降低混凝土的出机温度；合理安排施工工序进行薄层浇捣，均匀上升，以便于散热；加强混凝土的养护，适当延长养护时间和拆模时间，使混凝土表面缓慢冷却。、闭合块施工闭合块共设置3块，中间一块，两侧距边15m各一块，闭合口在底板两侧留有企口槽，宽度控制在2.0m。闭合块在口门底板浇筑完成后进行，闭合块钢筋绑扎施工与底板相同。混97、凝土采用微膨胀混凝土，配合比在施工前进行试拌。混凝土浇筑要求在设计要求的温度时段进行，实现做好充分的准备，尽量缩短浇筑时间，其余混凝土浇筑的控制措施与口门底板相同。2、门墩和泵房工程门墩和泵房分别位于口门的东西两侧，在口门底板浇筑完层后，分层进行施工，要求泵房和西侧门墩同步施工。、门墩施工门墩为钢筋混凝土实体结构，长28.5m，宽8.0m，根据实际要求，门墩分二次浇筑成型，第一次浇筑到-5.0m标高处，将下层两道水平支撑直接浇筑在混凝土内，同时拆除-3.5m处中层水平支撑；第二次浇筑到0.00m；第三次浇筑到顶+3.0m，将顶层钢筋混凝土水平支撑浇筑在内。、清理和施工准备门墩在施工前，首先对口98、门底板混凝土进行清理，凿除疏松混凝土，并冲洗干净，对预埋钢筋进行清理调整，清除溅在上面的混凝土。由于门墩处四个面为钻孔灌注桩围护结构面，不需要制模，所以，在清理时，需用高压水枪冲洗墙面，将钻孔桩表面的泥块冲洗掉，同时搭设支架，将突出墙面的混凝土凿除，确保门墩平面尺寸。、钢筋绑扎门墩钢筋绑扎相对来说比较简单，钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。在此基础上，绑扎水平钢筋，由于一次浇筑高度比较大，需打设脚手架。由于门墩为少筋混凝土，为保证钢筋位置在混凝土浇筑过程中不位移，采取剪刀撑固定99、，在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。、模板安装门墩模板只需要支立口门侧，根据质量要求，我们准备采用钢结构大模板，面层模板厚度为4mm，背后设置间距300mm的4060mm方钢管直楞，横向以400mm的间距设置404mm扁钢加劲肋,钢管直楞后设置双拼18槽钢夹条。模板支撑系统采用钢结构桁架,竖向桁架间距2.0m，水平桁架间距3.0m。在每层模板的顶面以下500mm，以2.0m的间距埋设20mm的钢螺杆，作为固定上层钢模板之用。底层施工时，模板支承于口门底板上，上层模板支承与下层混凝土顶面的预埋钢螺栓上。模板安装由吊机配合进行。、混凝土浇筑,门墩为100、大体积少筋混凝土，为减少混凝土水化热，水泥采用低水化热水泥。混凝土浇筑采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土罐车运至现场，通过泵车输送到浇筑位置，以50cm为浇筑层，分层浇筑。、泵房施工根据设计要求泵房分为三个结构层，其中-11.0-7.5m为流道层，层高3.5m；-7.5-1.5m为水泵层，层高6.0m；最上层为机电层，-1.5+3.0m，层高4.5m。泵房施工将根据结构层标高和基坑水平支撑层的标高，分层进行。第一次混凝土浇筑从底板面浇筑到-7.5m，完成水泵层楼盖浇筑；达到设计强度后，拆除-7.0m层相应位置的水平支撑，第二次，浇筑泵房墙体从-7.5m浇筑到-5.0m，水泵层立柱可直接浇筑到101、电机层楼盖结构层下，达到设计强度后在墙体与立柱之间设置必要的支持后，拆除-3.5m层相应位置的水平支撑；第三次，浇筑墙体到-1.5m，浇筑完水泵层楼盖，第四次浇筑墙体到0.00m，立柱可浇筑到电机层顶，达到设计强度后，拆除+0.5m处的顶层相应位置的水平支撑。第五次将泵房外侧墙浇筑到顶，浇筑完泵房顶板。、立柱施工立柱在相应楼层结构施工完成后，进行相应位置的房屋结构放样，测设出立柱轴线，并经监理工程师验收复核方可进行下道工序施工。立柱钢筋施工前，先对预埋的竖向钢筋进行清理、调整，然后，将立柱钢筋与预埋钢筋相连接，连接采用电弧焊、接头按要求相互错开，焊接长度的要求。柱的箍筋与主筋绑扎牢固，箍筋的接102、头交错布置，扎丝弯向内侧。同时，要注意框架柱与墙体拉接钢筋预埋。框架梁筋与柱的纵向钢筋绑扎时放在柱筋的内侧。钢筋绑扎完成后，在封模前，将保护层垫块绑扎在主筋上。框架柱模板采用组合钢模，边角采用三角形角模加固，模板之间用U行卡连接，面层模板背后钢管柱箍，柱箍采用50mm钢管、十字扣件和对拉螺栓组成，下端加强。柱模制作时要充分考虑到柱梁，柱板交叉处的结构尺寸，做到模板拼缝严密，防止混凝土出现错槎、落浆、麻面等缺陷。为保证框架柱在混凝土浇筑过程中不发生偏位，在模板安装完成后，加设定位斜撑。混凝土采用搅拌站集中拌制的混凝土，运抵现场，然后，通过汽车输送泵进行混凝土泵车浇筑，分层下料，每层厚度不超过50103、cm，用50振捣棒振捣，要求插振均匀、快插慢拔，避免碰撞立柱主筋。侧模框架板拆除后应立即对混凝土表面进行拉毛处理，以利于立柱的粉饰。、墙体施工泵房墙体分为外侧墙和内侧墙，其中外侧墙与灌注桩围护结构墙相接。墙体钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。外侧墙钢筋在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。墙体模板采用18mm厚的防水胶合板，背后设10050mm方木直楞，间距40cm，并在直楞后设上下二道483.5mm钢管夹条，夹条以1.0m间距布置104、，在夹条位置用12mm对拉螺栓，外侧墙与钻孔桩敲出钢筋焊接，与墙体模板拉接。由于外墙为防渗结构，所以必须采取防渗的措施，接口截面要求留设凹口槽，设置防渗钢板，对拉螺栓采用尼龙圆台接头，在螺栓埋入墙中，要设置500mm的4mm厚防渗钢板。上层模板利用下层模板底层对拉螺栓作为下层固定对拉螺栓。混凝土浇筑采用分层下灰，每一分层控制在3040cm，分层振捣，振捣采用50型振捣棒，浇筑前对地下连续墙体要浇水湿润，以利于连接。由于墙体浇筑高度比较高，在下层下灰时，要注意将泵车输送软管伸入模板，下灰高度不大于2.0m，浇筑到上层时，为保证不出现松顶，采用二次复振的方法。墙体隔12天拆除外侧模板，拆除模板时先105、旋出对拉螺栓，然后将模板整体卸下，平稳的放在地面，在此基础上旋出尼龙圆台，用高强度水泥砂浆进行修补。、楼盖施工泵房楼盖设计采用钢筋混凝土肋梁结构，在下层立柱和四周墙体浇筑到楼盖肋梁底标高后进行。先搭设楼盖支架采用483.5脚手管，板下立杆间距为600700mm，横杆步距为1500mm，最下层横杆距地面200mm，每间隔5m设置纵横向剪刀撑，增加支架整体的稳定性，梁下支撑立杆适当加密。支架立杆根部垫1cm厚的小钢板，以保护立杆下混凝土面层不受损坏。纵横向钢管的连接采用铸铁扣件，为保证支架受力，要求相应的螺栓旋紧扭矩达到80Nm。肋梁底模在支架顶层水平杆上，敷设23根纵向的10050mm的方木牵杠106、，在其上部铺设5050mm，间距30mm方木搁栅面层模板采用15mm厚九夹板，形成底模。侧面模板采用面层仍采用15mm厚九夹，背后设5050mm方木直楞，间距30cm，在直楞背后设上下两道2483.5mm的钢管夹条，下部通过十字卡环和12mm对拉螺栓连接，上部通过勾头螺栓和十字卡环与直楞方木连接，并用楔形块与楼盖板或屋盖10050mm方木砧紧。在支架搭设完成后，在楼面板或屋面板位置，在顶面水平杆上铺设，10050mm方木，间距60cm，上铺5050mm，间距40mm方木搁栅，面层模板采用15mm厚九夹板。楼盖梁主筋在地面对焊、加工结束后，吊运至工作面进行绑扎，绑扎接头应放在受压区或受拉较小的区107、域，梁的主筋有两排时，其间用直径大于25mm的短钢筋分开，确保主筋间距，确保没有浮筋，梁箍筋的接头应交错布置在主筋两侧。主次梁相交时主梁钢筋在上。对于悬挑的梁，在其上排钢筋下面增加支撑钢筋，严格控制受力钢筋位置。采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土运输车运抵现场，通过泵车输送到浇筑位置。混凝土浇筑时，先浇筑框架梁，再浇筑面板混凝土。梁内混凝土使用振捣棒振捣，对于纵横梁交叉等钢筋较密处，使用30型振捣棒振捣，确保混凝土密实性。面板混凝土使用平板振动器拖振。同时做好混凝土试块。（四）、坞室廊道工程船坞廊道位于坞室顶面东西北三面，全长910m，廊道分为承台板、上部侧墙和顶板两个部分施工。廊道承台板在108、坞室前沿钢筋混凝土板桩和背后的PHC管桩打设完成后进行，上部结构在坞室前沿开挖，板桩墙位移基本稳定以后进行。具体见附图-廊道施工流程图。廊道测量放样承台垫层混凝土浇筑安装承台模板承台混凝土浇筑监理检查验收钢筋进场检查监理核准混凝土运输混凝土拌和承台钢筋绑扎侧壁钢筋绑扎侧壁模板安装、顶板支架搭设顶板钢筋绑扎侧壁和顶板混凝土浇筑钢拉杆锚固端安装廊道施工流程图1、廊道承台施工廊道承台在坞室前沿钢筋混凝土板桩打设完成，灌浆板桩铰缝灌浆结束后进行，此时板桩后侧的廊道PHC管桩已先期打设完成。、基坑开挖廊道基坑开挖，利用先期板桩打设开挖的基槽，向后加宽，与后部锚碇墙一起开挖，基坑底面宽度25m，上部结构宽109、度7.0m，其中廊道宽度5.0m，高3.2m；锚碇墙部分底标高为-1.8m，坞室侧利用原板桩沉桩基坑边坡，锚碇墙侧采用两级边坡，坡比为1:1.5，过渡平台宽2.0m。为保证基坑干燥，基坑两侧打设打设轻型井点管，轻型井点的井点管采用50mm钢管，间距1.5m，滤管长度为1.0m，总长度为9.0m，将地下水降至基坑地面下1.0m。井点管打设采用水冲成孔，成孔后放入井管，周围灌入黄砂倒滤层顶面用水泥封闭，在基础上，进行井点管灌水试验，检查透水效果。集水总管采用150mm的钢管，用软塑料管与总管相连接，抽水设备采用V6离心式水泵。连接完成后，进行试抽，检查真空度，开始连续降水作业，降水一周以后，进行局110、部试挖，以验证降水效果。开挖采用液压反铲进行，采取分二个停机作业层开挖的方式，第一开挖层挖至-0.8m，第二作业层停机面设在+0.9m层，开挖至-2.4m。挖机作业时按顺序逐层开挖后退。为方便挖机行走，停机点及行走位置要求铺设路基箱铺垫。、底面清理及垫层浇筑基坑开挖完成后，人工清除表面10cm土体，浇筑10cm素砼垫层。垫层宽度为底板外边线向外30cm，垫层侧模采用100150mm方木，背后以1.0m的间距打入长500mm的20mm钢钎固定，在距底板边线200mm处，以1.0m的间距预埋16mm的钢筋头，为以后固定底板侧模之用。混凝土采用自拌混凝土，由混凝土运输车运抵浇筑位置，溜槽下灰，表面人111、工整平拍实。、承台结构施工在混凝土垫层强度达一定的要求后，凿除板桩桩顶500mm的桩头混凝土，凿除采用风镐进行，开凿要求水平进行，严禁大功率打凿墙顶。凿除完成后，将表面冲洗干净。在此基础上，上人进行精确放样。廊道承台首先进行钢筋绑扎，钢筋在加工场下料成型，运至现场绑扎，由于第一次混凝土浇筑至侧壁上30cm，钢筋可先绑扎底板，墙身竖向钢筋一次到位，水平方向钢筋可先只绑扎固定水平筋。临坞室侧30cm混凝土，将与坞室衬砌墙一起施工，所以在廊道承台施工时，现预留这一块。承台外侧采用组合钢模板，面层模板后设置2483.5mm钢管夹条，间距为1.0m，后设上下两道2483.5mm钢管夹条，顶面设置设置16112、mm的连接螺杆与483.5mm钢管焊接而成的撑杆，竖向以2.0m的间距设置垂直撑杆，在混凝土浇筑到顶面时拔去。地面利用垫层中预埋的16mm的钢筋头，固定一根10050mm木方，钢管直楞与方木之间用楔形块砧紧。坞室侧采用木模板，面层模板为40mm厚模板，后设10050mm方木直楞，间距500mm，水平夹条和上下口固定与外侧模相同。混凝土采用在搅拌楼集中搅拌的混凝土，由混凝土运输运抵现场，用泵车输送到浇筑位置，混凝土分层浇筑，分层振捣密实，底板顶面经多次收浆，最后用铁板抹光。完成后，表面覆盖湿草包或湿麻袋养护，在承台混凝土浇筑后第23天可拆除侧模。2、廊道侧壁和顶板施工廊道上部结构在坞室前沿开挖，113、板桩墙位移基本稳定以后进行。首先对承台施工预埋的侧壁竖向钢筋清理，后绑扎侧板横向钢筋，在钢筋检查无误后，上侧模板。船坞侧外侧模板采用定制的大型钢模板，竖楞采用双拼10槽钢，间距1.0m，横楞采用水平12槽钢三道，内模面层采用定制的大块钢模板，竖楞采用双拼10槽钢，间距1.0m，横楞采用水平12槽钢三道，内外模对拉螺栓采用16mm，在上中下各放一道。顶面采用483.5mm钢管顶撑，侧模板完成后，搭设顶板支架，采用483.5mm钢管以4040cm布置，也可采用100150mm方木，作为支撑杆。在底面和顶部各设水平撑，中间设一道水平撑，在顶面水平撑搁置100150mm方木搁栅，上部铺设18mm胶合板114、，以构成底模平台。然后进行顶板钢筋绑扎。在检查无误后，砼采用混凝土泵车进行浇筑，混凝土浇筑时，先浇筑侧壁，以30cm为一下灰层，分层振实，最后浇筑顶板，顶面要收水，用木蟹抹平，并覆盖洒水养护。外侧模可在12天拆除，内模在混凝土达100%设计强度拆除。3、廊道施工的质量保证措施：廊道为钢筋混凝土结构，在施工过程要注意各环节的质量检查，确保达到质量要求，拟采取以下措施：a、廊道施工要与板桩坞墙和坞壁衬砌墙施工紧密配合，施工中要采取有效的施工缝止水措施，保证接缝质量。b、由于廊道比较高，混凝土浇筑要注意下灰高度，特别时两道侧壁下部下灰时，泵车上部的软管要深入模板，控制混凝土自由下落高度小于2.0m。115、c、对施工中采取模板一定要严格把关，特别是廊道坞壁外侧模板应采用定制钢模板，对墙体对拉螺栓孔采用修凿方整后，用相同的水泥及其他材料进行修补平整。（五）、坞墙锚碇体系工程坞墙锚碇系统在廊道承台基坑开挖完成后即可进行，具体施工流程相见附图，坞墙锚碇体系施工工艺流程图。1、锚碇体抛石棱体在锚碇墙前，设计采用的抛石棱体，以增加锚碇墙前被动压力。在锚碇体基坑开挖完成后进行施工。棱体分二次成型，第一次在锚碇墙浇筑前，施工至-0.4m标高，第二次在钢拉杆安装完成后，施工至顶面+2.2m标高。锚碇体基坑开挖锚碇体抛石至钢拉杆底标高锚碇板施工钢拉杆安装、施加应力完成锚碇体抛石施工钢拉杆制作坞墙锚碇体系施工工艺流116、程图、施工准备工作首先进行抛石棱体的基坑清理，清除表面浮土。在测量放样的基础上，进行基坑边坡修整。棱体的所用块石原料要求前期进场，块石要求大小符合设计要求，表面无风化和裂纹，表面整洁，块石长宽和高成一定比例，大致方整，剔除片状等比率失调的块石。同时，取样进行抗压强度试验，符合要求方可使用。、棱体砌筑棱体砌筑要求分层进行，控制每层的砌筑厚度。根据要求棱体分两次成型，砌筑施工时，地面先铺设一层粒径较大的块石，大面向下，底面尽量不留间隙，然后，在块石的间隙间摆放上层块石，要求尽可能填充下层块石的间隙，间隙较大处可采用粒径较小的块石，块石安放，要求稳固，不出现摇动现象，局部由石工进行适当的打凿，以保证117、棱体干砌块石的孔隙处于最小。顶面要求采用较大的块石，表面用托尺控制平整度，棱线位置要求绷线控制顺直度。在棱体临锚碇墙一侧，在前期第一次施工时，要求形成垂直面。、施工质量控制干砌块石棱体虽然不是主要结构工程，单在质量控制要采取措施，保证密实度，施工中拟采取以下措施。、控制块石质量，对于不符合质量要求的坚决剔除，块石采购前，对矿点要进行实地勘查，并取样试验，符合要求方可定购。、铺砌过程中，注意块石的大小搭配，大石块间隙尽量用小石块填充，施工现场配备足够的施工，铺砌过程中，对石块进行修造，保证每块块石安放稳固，尽可能提高棱体的密度。、施工过程中，项目部质量原要加强巡视，及时发现存在的问题，铺砌施工班118、组也要进行严格的自检，确保整体工程质量。2、锚碇板工程锚碇板为钢筋混凝土支立墙结构，高4.0m，在锚碇墙中间位置设有钢拉杆。在前期抛石棱体施工到-0.4m标高后进行。、施工准备锚碇墙施工前，先对基坑进行清理，浇筑10cm混凝土垫层，垫层侧模采用10050mm方木，用钢钎固定。在距底板边线200mm处，以1.0m的间距预埋16mm的钢筋头，为以后固定底板侧模之用。混凝土采用集中搅拌站搅拌的混凝土，用溜槽进行下灰，振捣采用平板振捣器进行，表面用木蟹抹平。在垫层混凝土强度达到25MPa后，进行挡墙位置的精确放样，弹出边线。同时，对抛石棱体的面，用水泥砂浆进行嵌缝，作为下部的侧模板。、锚碇板施工在进行119、测量放样后，进行底板钢筋的绑扎，钢筋先在加工场弯曲成型，运抵现场绑扎，先绑扎竖向钢筋，后绑扎水平分布钢筋，要求钢筋数量和规格正确，绑扎牢固，内外层钢筋间，要设撑脚，保证间距。模板采用组合钢模板，在面层模板后以1.5m间距设双拼的10槽钢直楞，水平以设置3道16槽钢夹条，同时，设置以垂直方向设三道、水平方向1.0m20mm对接螺栓，穿越墙身的螺杆。以保证墙身混凝土浇筑过程中不变形，在接缝位置粘贴海绵止浆条，防止漏浆，模板安装采用吊机配合进行。混凝土浇筑采用集中拌制的商品混凝土，用泵车输送入模，要求分层下灰分层振捣，以30cm为一下灰层，斜面向前推进，振捣采用70型振捣棒，对于边角要加强振捣，保证120、混凝土的密实性。隔1-2天拆除侧模，涂刷M9混凝土养护剂，拆卸下来的模板，在板面清除的基础上，刷油备用，对穿墙螺栓孔，在拆除外模后，旋出尼龙圆台形连接器，用1:2砂浆修补平整。、锚碇墙施工的质量安全保证措施由于锚碇墙高差比较大，在施工中，要严格各项管理措施，保证工程质量达到既定目标。、在锚碇墙施工中，对钢筋、模板、混凝土等项的常规施工按规范严格执行。为避免钢筋锈蚀，钢筋的绑扎铅丝头一律向结构中心折弯。锚碇拉杆端头预埋位置要准确，采用点焊与钢筋固定，在模板安装到位后，设置临时固定支架与模板固定。、锚碇墙混凝土浇筑是保证工程质量的关键，首先要把好模板质量关，在使用前，接缝要经过试拼保证不漏浆。、在121、混凝土浇筑施工中，下灰高度控制在3.0m以内，混凝土下灰时要将输送管深入模板内，避免混凝土产生离析。同时墙顶部分要进行复振，保证不出现松顶现象。3、钢拉杆工程本工程在锚碇墙和廊道承台之间采用钢拉杆进行锚碇拉接，拉杆采用D80mm钢拉杆。 钢拉杆分为锚固端杆，中间拉杆，连接器和紧张器几个部分，钢拉杆采用Q345钢材制作。、钢拉杆制作由于钢拉杆受力较大，制作质量要求比较高，根据实际情况，我们将委托具有专业钢结构件加工的资质的加工厂进行制作，要求具有大尺寸金属锻打，车铣刨加工的能力。项目部将向加工厂派驻熟悉金属加工的专业技术人员，进行制作质量控制，同时进行加工进度的协调工作。钢拉杆采用相应直径的圆钢122、，先按设计要求进行断料，断料在专用的锯床上进行，要求锯切面平整，与钢拉杆轴线垂直。下料完成后，首先对钢拉杆环形连接头，进行机械锻打，将圆钢的一端锻打到相应厚度，并留有铣刨加工的余量，平面尺寸符合设计要求，同时也要求留有精加工的预量。在此基础上，对于上螺母端，上车床进行螺纹的加工。对于环形接头端，上刨床进行平面加工，上铣床进行圆孔和侧面加工。销丁与圆孔采用紧密配合。加工完成以后，进行表面除锈，涂刷环氧富锌漆二度，拉杆外侧用涂有乳化沥青的玻璃纤维布包裹二层。、钢拉杆安装钢拉杆安装分为三步进行，第一步在廊道承台和锚碇墙施工期间，先将钢拉杆的端杆预埋入混凝土中；第二步在锚碇干砌块石棱体砌筑到钢拉杆位置123、时，安装中间连接拉杆；第三步，在块石棱体施工完成后，利用紧张器或采用千斤顶张拉，将钢拉杆的张紧。、钢拉杆端杆的预埋在胸墙和锚碇墙施工前，先进行钢拉杆的位置放样，特别在先进行施工的胸墙底板位置，要弹出中心线。在施工锚碇墙时，根据胸墙底板预埋的前端杆，进行后端杆的放样。钢拉杆端杆的预埋，结合廊道承台和锚碇墙的钢筋绑扎进行。在廊道承台钢筋绑扎前，先将钢拉杆端杆放置到位，在底板中设置505mm角钢定位架固定，定位架地面与底板钢筋焊接固定，在侧面出底板位置焊接专用“井”形钢筋定位支架，固定出模板口，在模板外侧部分，采取制作混凝土搁置墩临时固定。在锚碇墙制作时，在相应位置预埋20mmPVC管，在后方张拉端124、预埋钢垫板，以满足张拉局部承压的要求。、中间连接杆和尾端拉杆的安装中间钢拉杆安装在干砌块石棱体砌筑到钢拉杆底部时进行，安装时，将钢拉杆的紧张器放松，在胸墙固定端先安装连接板，安装时，将连接钢板对准钢拉杆端头环形连接板的圆孔，打入销钉，在销钉另一端传入开口销，张开尾端固定。先将穿过锚锭墙的尾端杆安装到相应的位置，于中间连接杆相接，逐步调整中间的紧张器，当连接钢板圆孔与钢拉杆端头环形连接圆孔对准时，立即插入销钉固定。中间钢拉杆完成后，适当旋紧紧张器，钢拉杆下部以2.0m的间距设置垫块，使钢拉杆轴线与今后受力状态下的轴线位置保持一致。、钢拉杆的张紧钢拉杆的张紧工作在锚碇体块石棱体砌筑完成以后、基坑回125、填前进行。钢拉杆的张紧利用张紧器中间圆孔进行，施工时，在圆孔中穿入18mm的高强圆钢，圆钢长度1.0m，在圆钢外套内径为30mm的钢管，钢管长度控制在2.5m ,在钢管尾端施加200kg力，在紧张器上产生400kg-m的扭矩，旋紧紧张器。紧张器旋紧后，在钢拉杆上，覆盖一层粗砂。钢拉杆张紧可采用在锚碇墙后采用穿心式千斤顶进行。在钢拉杆安装完成后，在锚碇墙的外伸端杆安装穿心式千斤顶，千斤顶由油泵带动，对钢拉杆进行张拉，由油表读书和钢拉杆伸长率控制，在达到设计要求应力后，旋紧螺母锚固，此方法应力、拉力控制较为直观可靠，只是为保证钢拉杆的自由伸长，在钢拉杆穿越锚碇墙和块石棱体部分，必须采用埋设PVC套126、管。钢拉杆张紧后，在外露钢拉杆上，覆盖一层粗砂。、施工制作和安装质量控制钢拉杆的安装直接关系到以后整个船坞坞壁等重要构件的安全，是一项极其重要的隐蔽工程，必须加强质量控制，确保安装达到设计要求。a、钢拉杆的制作质量要严格控制，首先要控制原材料质量，确保钢材强度和延伸率符合设计要求，加工过程中，要严格控制精度，特别是销钉与圆孔的配合公差要适度，保证安装顺利和今后的受力。b、每个钢拉杆的的张紧工作要有专人负责，张紧扭矩采用专用的测力扳手检测，并做好记录，达不到要求的不可进入下道工序施工。（六）、坞室土方工程坞室土方开挖分二期进行，第一期先进行坞墙前开挖，在锚碇系统施工完成以后进行；第二期在第一期开127、挖完成后进行。1、坞室土方开挖安排坞室开挖是本工程中工程量较大的单项工程，开挖深度达11.5m。施工持续时间长，要求绝对保证已施工完成的结构安全。坞室开挖受地下水位和土层地质构造的影响因素比较大。根据工程地质资料揭示，本工程区域不但受长江水位变化影响，而且还受到地下水作用。坞室底板处于砂性土层。坞室开挖我们将采取陆上开挖方法，分两期进行，第一期开挖坞墙部分，第二期开挖坞室中间部分。坞室降水是开挖施工的关键，由于坞室面积大，深度深。为保证开挖安全，我们将采取深井点降水，保证坞室在开挖期间地下水位垂直下降，不出现较大的水力坡降，防止引起流沙的现象的发生。开挖采取从坞尾向口门台阶式推进，分5个开挖停128、机作业层，开挖机械采用液压反铲，运输采用5t的自卸汽车。开挖将分阶段进行，留设的边坡坡比为:1.5，各级边坡过渡段设3.0m的平台，上下车道为1:4。2、坞室降水根据实际情况，坞室开挖降水我们准备采用深井点。、深井点布置由于坞室比较深，开挖前进行降水，根据现有资料通过计算，深井采用QR-15深井泵，深井点间距纵向间距25m为一排，从距坞尾端坞墙10.0m为第一排，向口门方向布设，横向设置4排，其中二侧距坞墙10.0m，中间均匀布置。、深井点的设置根据深井点平面布置的要求，进行井点放样，定出井位。深井采用钻机成孔，钻头直径为450mm，泥浆护壁，泥浆比重控制在1.2左右，钻到要求深度后，进行清孔129、，泥浆比重控制在1.081.1以内。成孔完成后，下井管管节，管节采用钢板对焊，管身设有中心线，井管要求垂直焊接，入井口中央管顶高出地面20cm，然后在井管外填料，填料采用黄砂。成孔完成后，下井管管节，管节采用300mm内径的混凝土管，四周50mm孔。管身设有中心线，井管要求垂直，入井口中央管顶高出地面20cm，然后在井管外填料，填料采用黄砂。深井点施工在第一期开挖前完成。3、土方开挖施工基坑开挖分二期进行，第一期大规模开挖在开工以后，施工便道形成，一定区域内降水达到要求的深度后进行。、基坑布置第一期底面宽度为坞墙外2.0m，开挖深度为11.2m左右，留设横向边坡。设置5级边坡，边坡坡比为1:5130、。过渡平台宽度为3.0m。开挖施工时，以环船坞东西北和口门与坞室连接段的施工便道，以及船坞中间施工便道，为出土通道。第二期为坞室中间部分，开挖深度也为11.2m，留设纵向边坡，设置5级，边坡坡比为1:5。过渡平台宽度为3.0m。从坞尾向口门进行，以环船坞东西北和口门与坞室连接段的施工便道，为出土通道。船坞中间施工便道随着开挖的进行，逐步挖除。、基坑开挖由于第一期在深井降水一周后进行，开挖前，先进行试挖，验证降水效果是否符合要求。开挖采用多台液压反铲进行。根据施工总体流向开挖坞尾向口门进行。在正式大规模开挖前，我部将先进行试挖，了解现场土层构造和各种开挖参数。挖出的土方经业主同意倒卸在117c地131、块二道大堤南侧的部分区域内。由于开挖持续的时间比较长，不能保证在开挖期间天气始终不下雨，所以我部将采取有力的排水措施，在基坑内布置网格状排水明沟，每隔10m左右设置集水井，抽水外排，边上的排水沟与围护结构间隔5.0m，排水经过三级沉淀排入临时排水系统。每天挖土施工结束前，必须在已作业的层面四周开挖排水明沟，确保部分地下水通过明沟排出基坑，挖土作业期间，加强每天的天气预报收听，做到保证措施在施工前落实。挖机作业时按顺序逐层开挖后退，每一开挖层分23标高开挖，每个标高层大面积开挖前，挖出一个低于这一标高层的排水沟，及时排除积水，开挖过程对边角地带上采取人工清理的方法，到挖到基坑标高在10m以上应停132、止机械开挖，采用人工整平，避免超挖。为方便后续工序的施工，在基坑西侧留设两条长10.0m，宽4.0m的坡道。第二期在第一期开挖基础上进行，开挖作业时，沿着船坞中轴线，从坞尾向口门方向进行。开挖采用液压反铲进行，由于开挖深度达14.5m，采取分层开挖的方式，每一开挖层为2.53m，挖机作业时按顺序逐层开挖后退，下层开挖时挖机下部设路基箱铺垫。（七）、坞室底板和衬砌墙工程坞室底板施工根据设计分块分段进行，由于工程量比较大，施工前，要加强计划，力争开挖，底板施工和衬砌墙施工形成流水作业的局面。1、坞室减压排水系统工程在第二期基坑开挖完成后，可进入下水船坞底板阶段，第二期基坑开挖挖至基底以上30cm的133、位置，在底板施工前，采用人工进行挖出。由于底板施工期比较长，采取分区段开挖的施工方法，即沿船坞纵轴线横向一次开挖3040m，完成以后，再开挖施工一段，减少对原状土的扰动。开挖前，基坑周围的深井点降水系统要求保证将地下水降到底板一下1.0m。同时，在基坑内设置排水沟和集水井，将由于降雨和混凝土养护多余水及时排出坑外。由于底板下设置了排水减压系统，施工时，对设置有硬聚氯乙稀加筋管的位置成槽开挖，检查井位置可在基坑开挖时局部挖深，检查井为钢筋混凝土结构，采用胶合板作为侧模，进行现场浇筑。开挖完成后，在整个基坑内，先满铺设一层中粗砂垫层，厚度为20cm，铺筑采用人工进行，为减少对基底原状土的扰动，施工134、中，手推车行走位置应铺设跳板。在此基础上，进行碎石垫层的铺设，铺设采用人工进行，要求表面整平。硬聚氯乙稀加筋管的敷设采取局部开挖，整条埋设的方法，完成后立即用碎石覆盖。底板下部为10cm厚素混凝土垫层，采取分块浇筑的方法，侧模采用100150mm的方木，后用16mm长80cm钢钎打入土层固定，混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，用溜槽进行下灰，振捣采用平板振捣器进行，表面用木蟹抹平。在垫层混凝土强度达到25MPa后，进行底板位置的精确放样，弹出边线。2、坞室底板工程坞室分为中板、中边板和边底板三种形式，其中中板厚为1.1m，中边板边厚为0.9m，边板厚为0.6m。底板施工在基坑开挖到相应标高后进135、行，施工顺序为先进行中板，后进行边板，最后进行四周带边沟底板施工。在进行测量放样后，进行底板钢筋的绑扎，钢筋先在加工场弯曲成型，然后运抵现场进行绑扎，要求钢筋数量和规格正确，绑扎牢固特别是底板上下层之间的钢筋，要设撑脚钢筋，保证间距。底板侧模采用组合钢模板，背后设间距1.0m的双拼48mm钢管直楞，上下级二道2根48mm钢管水平夹条，再以1.0m的间距设斜撑和底部顶撑，用打入钢钎的方法与地面固定。混凝土浇筑采用集中拌制的混凝土，由混凝土泵车输送到浇筑位置，振捣采用70型振捣棒振捣，在浇筑转角部分混凝土时，要加强振捣，顶面用平板振捣器拖振12遍，确保混凝土密实。底板控制平整度十分重要，施工中，在136、平板振捣器拖振完成后，采用振动梁进行进一步整平，振动梁长7.5m，用2I30工字钢焊接而成，在顶面设置振动马达。由于边板比较宽，可在中间，设置角钢轨道，振动梁整平后，上150mm的压辊来回碾压提浆。在混凝土浇筑完成后，顶面经过34次收水，顶面用铁板抹平，然后，覆盖施草包，进行潮湿养护，在气温比较低的情况下，要求在覆盖一层塑料薄膜和干草包。由于底板比较厚，属大体积混凝土，在混凝土浇筑上需要采取特殊的措施，首先，混凝土所采用的原材料上，要求采取中低水化热的水泥，黄砂石子也要求符合相关的体积混凝土浇筑的要求，搅拌用水宜采用经过低温处理的水，并掺入缓凝早强作用的外加剂。在施工管理上，底板混凝土浇筑时间137、选择在相对气温较低的时间，在浇筑完成后，各项养护措施要跟上，要求在覆盖一层塑料薄膜基础上再覆盖干草包，尽量减少混凝土的内外温差。浇水要求落实专人，在白天气温较高的时段进行，浇完水后，立即覆盖。3、坞墙衬砌工程衬砌墙是船坞主要的外露构件，衬砌墙厚度为20cm，根据设计要求实行分幅施工。板桩墙墙面清理衬砌墙钢筋绑扎模板安装衬砌墙混凝土浇筑监理检查验收钢筋进场检查监理核准混凝土运输混凝土拌和监理核准拆除侧模板养护衬砌墙在边板完成坞室底板施工完成以后进行，其具体施工工艺流程详见附图，坞壁衬砌墙施工工艺流程图。坞壁衬砌墙施工工艺流程图由于坞墙比较高，采取分层二次浇筑，第一次浇筑坞室底板部分，同时将衬砌墙138、浇筑到底板上600mm。第二次在第一次浇筑的基础上，将衬砌墙浇筑到廊道承台面。、基层处理坞壁衬砌墙，内侧与坞墙板桩连接，施工前先对板桩侧面进行清理，先用高压水枪进行冲洗，清除杂物，然后凿出板桩与衬砌墙的连接钢筋。、钢筋绑扎衬砌墙钢筋先在钢筋加工车间进行下料加工，然后运抵现场进行绑扎，由于衬砌墙的高度比较高，在钢筋绑扎时要搭设专用的脚手架。绑扎时先将部分竖向钢筋，与板桩预埋钢筋焊接固定，然后进行横向钢筋的绑扎，在此基础上进行竖向钢筋全部绑扎到位。竖直向水平向钢筋交接处采用钢丝绑扎，绑扎钢丝头弯向墙体内侧。在进行上层施工时，钢筋绑扎前要先对先期的预留钢筋进行清理，调直。当钢筋需要接长时，应采用电焊139、焊接，焊缝宽度必须符合规范要求，焊缝要饱满，整齐，并将焊渣清理干净。、模板安装由于衬砌墙比较高，第一浇筑只有600mm高，比较方便，一次立模，一次浇筑成型。第二次浇筑高度达6.9m，采取分次立模，一次浇筑成型的方法。模板采用定制的钢模板，面层采用4mm厚的钢板，后设置间距300mm的4060mm方钢管直楞，横向以400mm的间距设置404mm扁钢加劲肋，钢管直楞后设置双拼18槽钢夹条。模板支撑系统采用钢结构桁架,竖向桁架间距2.0m，水平桁架间距3.0m。制模在钢筋绑扎完成后进行，先将底面模板安装就位，安装由吊机配合进行，竖向桁架底部与底板临时固定，设置斜向支撑，调整完成后，进行混凝土浇筑，当140、混凝土浇筑到模板顶后，安装上层模板，由吊机吊装就位，相邻模板、与下层模板的连接采用U形卡固定。每次模板靠立前必须设专人对模板进行修整保养，确保砼浇注的观感质量。由于衬砌墙为防渗结构，所以必须采取防渗的措施，接口截面要求留设凹口槽，并设置防渗钢板。上层模板利用下层模板底层对拉螺栓作为下层固定对拉螺栓。、混凝土浇筑衬砌墙混凝土采用集中拌制的混凝土，用混凝土运输车运抵现场后，通过泵车输送到相应的浇筑位置。混凝土浇筑采用分层下灰，每一分层控制在3040cm，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，浇筑前对已沉设的板桩要浇水湿润，以利于砼与砼之间地连接。由于墙体浇筑高度比较高，在下层下灰时，要注意将泵车输送软管141、伸入模板，下灰高度不大于2.0m，浇筑到上层时，为保证不出现松顶，采用二次复振的方法。衬砌墙隔12天拆除外侧模板，拆除模板时先旋出对拉螺栓，然后将模板整体卸下，平稳的放在地面，在此基础上旋出尼龙圆台，用高强度水泥砂浆对对拉螺丝口进行修补。、衬砌墙施工的质量保证措施衬砌墙是外露构件，在注意内在质量的同时，更加要注意外观质量，施工时要加强对下灰、振捣的管理，克服混凝土表面的缺陷。、模板采用专业生产厂制作的定型模板，进场后试拼，保证模板表面光洁平整，接缝严密。采用有效的止浆措施，在下层混凝土与模板之间，模板连接缝之间粘贴海绵纸浆条。、混凝土浇筑过程力求下灰均匀，振捣有序，不漏振，不过振，与搅拌站及时142、沟通，提高混凝土的和易性、通过掺入外加剂减少水的用量，以提高外观质量。、加强后期的养护工作，在外侧模板拆除以后，在表面悬挂麻袋覆盖，定时定人专人进行浇筑养护。（八）、吊机轨道工程根据设计图纸，在船坞的东西两侧各设置了1台45t的门机，轨距12m，采用单桩600PHC+桩帽+轨道梁结构；跨船坞设置了1台900t的龙门吊，轨距166m，采用双桩600PHC+桩帽+轨道梁结构。轨道梁桩基为PHC管桩，上部为桩帽，混凝土轨道梁搁置在桩帽上。轨道梁工程原则上在船坞锚碇体系完成以后，随着基坑的回填压实到相应标高后进行。1、桩帽工程桩帽施工在基坑回填到相应桩帽底标高后进行，900t龙门吊轨道梁由于在基坑以外143、，采取局部基坑开挖方法进行。具体施工工艺流程详见轨道梁桩帽施工工艺流程图。桩帽基坑开挖浇筑混凝土垫层模板安装桩帽混凝土浇筑监理检查验收钢筋进场检查监理核准混凝土运输混凝土拌和监理核准拆除侧模板养护桩帽钢筋绑扎轨道梁桩帽施工工艺流程图垫层混凝土离桩帽外边线10cm处，间距30cm埋设16mm钢筋，以便以后固定桩帽底口侧模。垫层混凝土厚度控制在70mm，用10050mm方木作为侧模，外侧打设600mm长20mm钢筋固定。混凝土通过溜槽下灰。桩帽钢筋在钢筋作业区集中下料、成型，运至现场绑扎。钢筋绑扎前先对桩头钢筋进行整理，在桩帽底层钢筋绑扎后即绑扎桩头钢筋，然后安放桩帽箍筋。由于桩帽为非暴露构件，所144、以侧模板采用18mm厚九夹板，以10050mm方木为竖楞，间距600mm；在桩帽上、中位置以双拼483.5mm脚手钢管作横楞，设M16对拉螺栓，间距600mm。接缝为平缝，采用海绵止浆条止浆，桩帽底口模板外侧，每侧铺50100mm方木1道，且做好模板底口的止浆措施。钢筋、模板施工经检查，符合要求后才能进行桩帽混凝土施工。桩帽模板安装完成后，经监理工程师检查，办理隐蔽工程验收手续，即浇注桩帽混凝土混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土运输车运至现场。通过溜槽入模。分层厚度不得大于500mm，用70型振捣棒人工振捣密实。桩帽混凝土浇筑完毕后表面用木蟹打平，并根据气候条件，在混凝土初凝之后终凝之145、前分23次收水压光，防止表面出现收缩裂缝。然后覆盖草包潮湿养护。当气温低于5时要覆盖干草包养护。桩帽侧模板可于12天后拆模，拆模后洒水自然养护，养护时间不少于7天。2、轨道梁工程轨道梁在桩帽混凝土达到设计强度后进行。轨道梁的施工工艺流程详见轨道梁施工工艺流程图。当基坑回填到轨道梁底面标高，进行标高复测，对基坑底部1020cm的预留土进行人工清理，完成后立即会同监理进行验收，尽可能缩短地基暴露时间。素混凝土垫层，厚度为80mm，标号为C10，施工前，控制好标高，四周用方木作为侧模，在四周并埋设12mm的钢筋头，作为承台侧模底部固定点。混凝土由混凝土罐车运抵现场，通过溜槽下灰，用平板振捣器拖振一遍146、，表面用木蟹抹平。在垫层砼强度达到一定强度后，进行轨道梁精确放样，放出轨道梁的轴线和边线。轨道梁钢筋先在钢筋作业区集中下料、弯曲成型，运至现场绑扎。绑扎可先在钢筋架上进行，先根据设计要求将顶面和纵向主筋放置到位，然后穿入箍筋，在放置调整准确后，再穿入底层纵向主筋和纵向的架立钢筋、拉结钢筋。轨道梁基坑清理浇筑混凝土垫层模板安装轨道梁混凝土浇筑监理检查验收钢筋进场检查监理核准混凝土运输混凝土拌和监理核准拆除侧模板养护轨道梁钢筋绑扎轨道梁施工工艺流程图经检查无误后，下落到垫层上，然后，用指口扳手将桩顶锚固钢筋扳到设计要求的角度。轨道梁侧模板采用包底的形式，面层采用16mm厚竹胶板，背后设双横的10槽147、钢直楞，间距0.7m，外设两道12槽钢统长夹条，顶面和底部各设一道20mm的对拉螺栓，两侧模板与直楞拉接。轨道槽采用木模板，且做好模板底口的止浆措施。混凝土采用集中自拌砼，混凝土坍落度控制在14cm左右。由混凝土搅拌运输车水平运输至现场，采用混凝土泵车输送到相应浇筑位置。底板混凝土浇筑时，要控制好下灰高度，以30cm为一下灰层，分层下灰，分层振捣，振捣采用70型的振捣棒。混凝土终凝后，先在顶面覆盖草包或麻袋，并洒水湿润。底板侧模板可于12天后拆模，拆模后洒水自然养护，养护时间不少于7天。3、轨道梁施工质量保证措施轨道梁施工质量要求比较高，施工过程中，要加强各工序的质量控制，确保达到优良要求。a148、施工时对预留钢筋校核，桩帽钢筋绑扎到位后，在插轨道梁钢筋前，要复核一下位置。b、轨道梁的放样进度要得到切实保证，施工中，放样尽可能采用一个控制点，由于轨道梁比较长，施工又采取分段浇筑的方法，所以，一次放样以后，要设置多个复核控制点。c、混凝土坍落度控制要严格，振捣要求到位，特别对钢筋密集位置要加强振捣。d、轨道梁浇筑完成以后，达到设计强度后方可进行基坑回填，回填要求对称进行，同时，注意位移观察。e、因轨道安装的精度比较高，所以在轨道梁砼浇注前与砼浇筑过程中，应着重检查轨道预埋螺栓的位置是否符合要求，确保轨道螺栓上口留有足够的丝口，保证轨道安装精度。（九）、码头上部结构码头上部结构工程包括预安149、靠船构件，现浇上下横梁、预安纵梁和轨道梁、预安面板及现浇面层等内容。1、靠船构件的制作和安装、靠船构件的预制本工程由于预制靠船构件数量较多，为方便施工，我部将在搅拌场地附件设靠船构件预制场地，经水平运输落驳安装到位。具体施工流程详见靠船构件预制施工流程图。台座准备侧面、外侧模就位钢筋绑扎混凝土浇筑设临时支撑监理检查验收混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌监理核准钢筋进场试验监理检查验收靠船构件预制施工流程图a、台座的准备临设场地经碾压平整后，地基较为硬质，再在其上浇注15cm厚素砼垫层作为靠船构件预制场地，台座面混凝土要求平整、光滑，要求表面收水抹光，150、并覆盖养护，达到一定强度后方可进行靠船构件的钢筋绑扎。b、钢筋绑扎靠船构件钢筋比较密，钢筋进场经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎，由于靠船构件钢筋比较密集，也可先期绑扎成钢筋笼。靠船构件钢筋绑扎时，先采用专用支架将竖向主筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行水平方向箍筋绑扎，要求每个节点均要绑扎铅丝，扎丝头弯向构件内。为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。靠船构件外侧面橡胶护舷的安装螺栓，预制时在外侧栏上放好大样，螺栓安放到位后，去主筋焊接，以保证混凝土浇筑过程中不变形。c、模板施工靠船构件底模为混凝土平面，151、施工前要涂刷隔离剂或贴一层油毡。侧模采用钢模板，用4mm钢板弯折焊接而成，背后设3030cm的4cm扁铁作为加颈肋，在竖直方向设23道双拼8#槽钢的直楞，水平双向设3道有双拼8#槽钢和16mm对拉螺栓组成水平箍筋。模板安装时，先装后侧斜向模板并设临时斜撑固定，然后再上三个侧模板，经过校正，在四周用钢管搭设操作平台，安装由12t汽车吊配合进行，对于安装时预留孔采用油低包裹的方木。d、混凝土浇筑在钢筋绑扎完成和模板安装就位，经监理工程师检查验收无误，即可进行混凝土浇筑。混凝土由搅拌站拌制后运抵现场，卸在混凝土吊斗中，由吊车起吊至构件上方下灰，混凝土坍落度控制在56cm，分层浇筑，每一层下灰层控制在152、30cm，振捣采用50型振捣棒，对于预留孔位置、埋件位置要加强振捣，确保砼振捣密实，保证砼浇注的内在质量。构件搁置预留孔在浇筑完成与混凝土终凝过程中要进行抽动，在终凝以后方可拔出方木。混凝土浇筑完成后，顶面要覆盖养护，终凝后定时洒水养护。侧模拆除在隔12天后进行，并在斜面侧设支撑固定，以防倾覆。、靠船构件安装靠船构件在一个排架的管桩打设完成，下横梁围囹底模形成后进行施工，悬吊靠船构件的双拼16#槽钢安放就位后进行。a、施工准备工作靠船构件安装前，先对悬吊靠船构件的槽钢进行检查，对于前受压点和后部反挑点均要认真检查无误后，螺栓紧固一边。对安装位置的标高进行测量，采取宁低勿高的原则，同时对前沿控制153、位置进行仔细校核，焊上角钢，以确保安装的正位率。对于靠船构件安装孔要进行清理后，穿入槽钢。b、靠船构件运输由于靠船构件采取现场预制的方式，从预制场地到落驳地点采用超长车固定靠件的方式运输，工程前期，利用临时围堰外侧的建议临时材料码头将靠件从陆上落驳至驳船上，待23引桥间码头形成后，直接从码头上将靠件落驳至驳船上，再由驳船运输至各施工地点进行安装施工。c、安装施工靠船构件安装采用合适的起重船进行安装，起重船停靠拟建码头外侧，从运输方驳上，吊起靠船构件，然后松大钩，控制靠船构件位置对准，将二根悬挑型钢梁的中间插入，利用搁置槽钢，将靠船构件放在悬吊型钢梁上，然后调整位置。标高不到时可采取垫薄钢板的方154、法，前后位移可采用轻型手动葫芦，以管桩范例进行位置调整，就位后搁置槽钢和悬挑型钢梁之间用电焊点焊固定。c、靠船构件安装质量控制措施靠船构件为码头前沿主要受力构件，安装质量的优劣不但关系到其受力，还影响以后码头的外观质量，所以，我们拟采用以下措施保证安装质量：.靠船构件安装尽量选择平潮时段进行，这样起重船相对来说颠簸比较小，有利于精确就位。.构件就位后，要采取有效的措施进行临时固定，除搁置点点焊固定外，在下部要设斜撑与管桩夹牢，确保不会因为水流和其他引力作用产生位移。.安装时要注意产品保护，安装速度要慢，避免由于碰撞产生缺棱掉角的现象。2、下横梁施工本工程由于排架较多，码头下横梁桩打设完成后进行155、。详见码头下横梁施工工艺流程图。、下横梁底模平台搭设在沉桩完成后进行桩顶标高放设，要求在每根桩的二个垂直面上，用油漆画上高程控制三角。由于桩基为PHC700管桩，先在每根桩上架设1对临时施工围囹，再在其上安装700钢包箍，对拉螺栓为22mm。围檩施工由舢舨配合利用适宜的潮位进行，施工时要根据测放的标高不得超前，围檩的对拉螺栓要达到100KN.m的力矩。监理核准放设横梁底标高铺设木格栅和底板下横梁钢筋绑扎达到设计强度后拆除底模板安装侧模板监理检查验收下横梁混凝土浇筑混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌钢筋进场试验监理检查验收下横梁承重梁就位码头下横梁施工156、工艺流程图在钢包箍夹设完成后，进行桩顶清理，清除桩顶面垫木碎片。双拼30#槽钢作为下横梁底模平台受力主梁直接搁置在钢包箍上，主梁面固定10050mm方木，以便与上部方木连接，主梁应调平，由于横梁前端有靠船构件，所以在前沿桩与主梁之间加设斜撑，在底部设12#钢筋拉杆与桩的围檩连接起来，以平衡压力，主梁上设间距40cm的150100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。底模平台形成后，在钢筋未绑扎之前，底板不可全部封死，留设23个0.50.5m的孔，以避免潮水作用，整个底模所受的浮力过大。由于要安装靠船构件承重量比较大，每根管桩采用一道主抱箍，两道辅助抱箍。主梁采用24#槽钢，并在前排桩的靠157、船构件位置设双拼角钢斜撑。在24#槽钢主梁面固定10050mm方木，以便与上部方木连接，主梁应调平，由于码头横梁前沿有靠船构件，所以在前沿桩与主梁之间加设斜撑，在底部设12mm拉杆与桩的围檩连接起来，以平衡压力，主梁上设间距40cm的150100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。、下横梁钢筋的绑扎下横梁钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用扒杆船吊上底模平台进行绑扎，先进行下横梁钢筋的绑扎。上横梁钢筋在纵梁和轨道梁安装完成后，再进行绑扎就位。钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。第一次下横梁钢筋时，158、由于上横梁还不能完成绑扎到位，所以，要设置纵向临时固定钢筋，以保证混凝土浇筑过程中，外伸的上横梁钢筋不变位。、下横梁侧模板制作和安装 横梁侧模板采用包底的形式，面层采用16mm厚的钢框模胶合模板，背后设双横的10槽钢直楞，间距0.7m，外设两道12槽钢统长夹条，顶面和底部各一道16mm的对拉螺栓，两侧模板与直楞拉接。模板纵向以1.2m左右为一块，在底板侧面与侧模交接处两块侧模之间粘贴止浆海绵，以保证横梁混凝土浇筑过程中，不出现漏浆现象。模板安装由小型起重船配合进行，安装前在模板上刷涂脱模剂。、混凝土浇筑在模板安装完成后，经检查无误后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时间，选择在退潮时分，江水退至159、底模面以下开始。由于码头距离岸边虽然较远，但码头施工是接着引桥施工基本结束后再进行的，因此，砼输送采用自拌砼水平运输至各新建引桥口后用地泵将砼输送至各施工点。下横梁混凝土浇筑采取以30cm为一下灰层，从尾端向前端进行浇筑，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，不漏振不过振。隔23天后拆除侧模，拆模用起重船配合。拆卸下来的模板放置在底模平台走道上，进行清理、整修，以便再次安装。底模在横梁混凝土达到100%的强度后，由小型船舶配合拆模。、横梁施工质量保证措施：.由于是外露构件，施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；其次，各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混160、凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。下横梁搁置要求予以复振，避免松顶。.施工中要时刻注意天气和潮位变化，由于施工期为冬季，混凝土施工选择气温较高的时段进行。3、纵向梁系的预制和安装本工程纵向预制梁系包括轨道梁、纵梁、边梁、电缆沟梁等，数量多，规格全。、 纵梁及轨道梁的预制本工程预制梁系列将委托有资质的预制厂进行预制，等砼强度达到设计要求，水运至施工现场，进行安装。、纵梁及轨道梁的安装a、安装准备工作安装前，对横梁上的纵梁和轨道梁搁置点位置进行测量放样，弹出安装中心线和边线，当搁置面进行清理，有不平整的地方，要修凿平整。吊装前，对预制构件的数量、型号、预留孔、预埋件等进行161、验收。然后，根据项目经理部安装顺序装驳图，进行纵梁的落泊，由于梁体中心比较高，为避免海上航行颠簸造成梁体倾覆，所以，落泊前要设置梁底垫木，梁侧设置防倾覆支架。装梁驳采用700t自航驳。b、吊装施工：起重船到达现场后，向东西两侧抛二只八字开锚，涨水、落水锚各一只，在原舾装码头上带二根缆，运梁方驳停于起重船外侧。安装施工顺序为从岸侧向江侧进行。吊装时，起重船从方驳上将需要安装的梁吊起，起升至码头面标高上1.0m，然后旋转吊臂，至安装位置，如果旋转后还不能到达安装位置上方，则需要开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。梁下落前，根据放设好的标高，在搁置面上，铺筑一层水泥砂浆，然后梁对准安装线徐徐下落就162、位，梁体就位后，要采取措施，进行临时固定。可采取临时支撑的方法，也可将纵梁或轨道梁的外伸钢筋于下横梁的外伸钢筋焊接。c、纵梁安装质量保证措施：纵梁和轨道梁安装是码头施工的重要环节，施工中，必须采取有效措施来保证安装质量和安全。、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；安装前放好安装搁置线，安装边线，抄好安装标高，每榀件预制梁上划好搁置位置，以此控制安装精度；、采用“靠尺铺浆法”铺设搁置处的砂浆，使其饱满；构件安装后，立即在搁置处用水泥砂浆勾三角缝，注意密实、平整。、梁落驳时要注意安装的先后顺序，起重船对称取梁，所以，梁落驳时也要对称进行，防止出现单边取梁造成方驳倾斜。4、上横梁施工上163、横梁施工基本同下横梁施工工艺。5、码头面板预制和安装码头面板预制和安装基本同纵向梁系的预制和安装。6、现浇面层施工由于码头面层是整个码头工程的面子工程，因此，本工程将码头砼施工方案作为整个工程的典型施工方案，确保码头的外观观感质量。现浇面层在面板安装完成以后进行，在这之前先进行码头和平台面板的现浇板缝和上横梁与面板同高部分混凝土浇筑和引桥预应力空心板梁的铰缝的浇筑，为保证工程质量，护轮坎在面层浇筑前已完成，具体施工工艺流程详见现浇面层施工工艺流程图。、施工准备在预制面板安装完成以后，进行现浇板缝混凝土施工，同时，浇筑纵梁和横梁的面板搁置面到面板顶面部分的混凝土。护轮坎在面板安装完成后先期进行施164、工，在此基础上进行现浇面层施工。施工前先进行基层清理，清除面板及梁顶松散混凝土和其他垃圾，同时对外伸钢筋进行调整处理。测量放样采用经纬仪和水准仪进行，按照“先整体，后局部”控制，以减少测量误差，放样分二次进行，预制面板安装后标高复测，汇总成面板标高控制成果，对于局部偏差情况，会同有关部门及时予以解决。第二次在钢筋绑扎完成以后，进行面层顶标高放样，面层控制标高用50mm钢管制成控制支架，钢管间距为3.5m，顶面与面层混凝土平齐，下部支撑采用12mm的短钢筋制成“井”字支架，钢筋可焊接在面板和纵、横梁外伸钢筋上，也可预埋在现浇板缝和纵、横梁上，在支架与现有混凝土面连接的地方，可采用12mm的钢质膨165、胀螺栓固定，支架间距为50cm。监理核准面层清理钢筋绑扎高程控制点（条）放设面层混凝土浇筑监理检查验收混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌钢筋进场试验测量放样浇筑段分缝侧模监理检查验收现浇面层施工工艺流程图、钢筋绑扎钢筋绑扎在面层清理完成后进行，钢筋先在加工场下料，弯曲成型，然后运至现场绑扎，绑扎时先进行纵横钢筋间距放样，钢筋安放时注意纵横向的平直，搭接长度满足规范要求，在纵横向节点采取梅花型绑扎方法，绑扎完成后进行钢筋保护层垫设，垫层要垫实，不得有活动的现象，在之以后，施工人员不得在钢筋网上行走，如需上钢筋网，必须铺设跳板。、混凝土浇筑面层混凝土采用166、集中搅拌站拌制的混凝土，采用531.5mm连续级配石子，混凝土坍落度控制在810cm，为减少面层出现收缩裂缝，除严格控制坍落度外，在搅拌时加入聚丙烯纤维，控制量为1kg/m3。混凝土由专用运输车运抵码头后沿，卸在人力劳动车中，运至现场，浇筑前基层要洒水湿润，混凝土卸料至指定位置后，先采用人工整平，用平板振捣器拖振一遍，用直尺进行粗平，然后以50mm钢管支架依托，再上150mm钢管滚筒来回碾压，进行表面提浆整平，最后进行收水抹面工作，此时，施工人员应站在专用工作支架上，避免对混凝土面的直接踩踏。收水完成后表面立即覆盖薄膜养护，在终凝以后覆盖土工布洒水潮湿养护一周，为避免浇筑时阳光灼热暴晒，在相应167、抹面时，应搭设建议遮阳棚。（十）、引桥上部结构引桥上部结构施工工艺基本同码头上部结构相关施工工艺。（十一）、码头附属设施工程1、护轮坎施工护轮坎在面板安装完成后进行，由于护轮坎长，截面小，为长条形构件，护轮坎在面层砼浇注后产生“烂脚跟”等现象产生。 具体施工流程详见护轮坎施工工艺流程图。监理核准钢筋进场试验边纵梁顶清理测量放样侧模板安装钢筋绑扎监理检查验收混凝土浇筑混凝土养护，隔天拆除侧模板混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌监理检查验收监理核准监理检查验收护轮坎施工工艺流程图、施工准备工作在面板安装完成后，即可进行护轮坎的制作准备。首先对码头前沿进行测量放样，详细测出每一跨外168、边梁安装位置的偏差，以便护轮坎施工时调整，放样要求每3.0m放出一个点，以便控制。在放样完成后，对边梁顶进行清理，凿除顶点疏松部分混凝土，对外伸钢筋进行调直除锈。、钢筋绑扎护轮坎钢筋绑扎在外伸钢筋清理的基础上进行，先绑扎竖向钢筋，竖向钢筋间距偏差控制在5mm以下，绑扎时，顶面要弹线，以保证钢筋顶面平整。然后穿入纵向钢筋，每个节点均要绑扎铅丝，铅丝头要求弯向、构件内。、模板护轮坎外侧木板模板采用定制钢模板，面层为4mm厚钢板，后设404mm扁铁加颈肋，3030cm布置，直楞采用8槽钢，间距1.0m，水平设上下两道螺栓，顶面为模板顶部，下部一道与面板外伸钢筋焊接，直楞面设上下二道钢管夹条，内模采用169、吊模形式，在下部设14mm钢筋支架，间距50cm，与边梁和面板外伸钢筋焊接，内模面板也采用定制钢模板，其形式同外侧模板，下部在钢筋支架上设10050mm木方与支架用锲形木块与内模夹紧。、混凝土浇筑混凝土由运输车运抵现场，坍落度控制在68cm，卸在薄钢板上，人工铲入模，浇筑从一端向另一端进行，振捣采用50型振捣棒。为保证护轮坎顶面不出现松顶现象，在间隔0.51.0h，进行复振，顶面收水23次，用铁板抹光。其面覆盖养护混凝土，终凝后洒水湿养护一周、护轮坎质量控制措施护轮坎是码头体现外观质量的关键，力争做好、做直，拟采取以下措施：a、为保证护轮坎砼产生“龟裂”等砼通病的产生几率，在砼搅拌过程，掺入一170、定量的聚丙烯纤维，以增强砼的抗裂缝能力，确保护轮坎的外观质量。b、护轮坎立模完成后，在内外侧模顶面进行调整，确保顺直，顶面高程要严格控制，要求每2m测放一个点，进行调整。c、提高混凝土质量，要求严格控制混凝土坍落度，不得过大，在模板接缝设置凹凸口，在与纵梁面处设海绵止浆条，避免发生漏浆现象。不漏振也不过振。将气泡全部振出来。d、混凝土养护工作要跟上，护轮坎浇筑完成后立即覆盖，设专人进行洒水养护，保持湿润，隔天拆除模板，对交接处进行清理，清除留在表面的水泥浆块，确保外观整洁。六、针对性施工保证措施1围堰监测本工程施工围堰与坞两侧新建永久性大堤一并考虑，并同时施工，因本工程工期跨越近二个汛期时节，171、所以围堰安全显得尤为重要，而且围堰的稳定是船坞“筑岛法”施工成败的关键，因此，在进行土方开挖、桩基施工及遇到特殊灾害天气时，特别是汛期，要加强围堰的安全监测，及时分析数据，及时发现问题及时通报监理工程师、业主及设计协助有关单位采取措施，严防出现灾难性后果。在围堰修筑完毕后，形成以下制度，确保围堰安全：、围堰施工完成，设专人定期（一周一次，汛期适当加密）观测围堰的位移情况和沉降情况，如遇江侧位移偏大时，及时在围堰外侧施打钢板围护桩；、为方便防汛等特殊车辆从围堰上通过，在袋装吹填砂完毕后，在其上铺筑40cm后宕渣，但严禁其余一切社会车辆从围堰上通过，在围堰两端设立值班岗亭，统一指挥过往车辆；、加强172、围堰渗流量的观测，并在围堰内侧另外修筑一条施工围堰，两道围堰之间设排水明沟，及时将明沟内集水排出坞坑；、施工围堰所用的编织袋必须牢固，具有较强的抗老化能力，吹填砂完毕后，再在其上覆盖一层土工膜，严禁其他杂物损坏围堰外表，而使袋中砂流失。2、天气情况收听及时及时了解气象变化、制定雨季、风天、赶潮作业等施工措施，使自然条件对施工的影响降低到最低程度。在本工程中对于进度影响最大的天气条件是大风和降雨和潮汛，在此情况下坞坑内低标高的起重作业等可用流动机械在坑内进行，因此要有较多的轮胎吊或汽车吊备用；工程所在地的多雨天气对于混凝土浇筑十分不利，混凝土浇筑之前要准备好防雨棚，使中途下雨的情况下能进行抹面操173、作。3、坞坑开挖 开挖前应对原泥面进行测量，掌握泥面标高等情况。在施工中严格按测量放线进行开挖，严格控制超深超宽挖至设计深度时，进行校对，如发现地质情况与设计要求不符时及时通知业主、监理及设计单位共同研究解决。4、坞内排水 根据地质情况，选好排水点，挖一定深度的集水坑，四周开明渠引水到坑内，用潜水泵抽水，排到施工道路外侧的明沟内，由集水井的水泵集中排到坞外。对基坑内大的漏水点，采用压浆的办法，集中封堵，以减少基坑渗水量，保证坞内结构施工的顺利进行。坞内结构施工过程中，24小时有人值班，保证排水工作顺利进行。抽水人员对水泵的运转情况、坞内外水位变化作详细记录。5、群桩施工由于在船坞软基上大面积施174、打高密度群桩，群桩挤土效应和边载影响都有可能对桩基产生影响，因此在同一区域内安排打桩顺序时考虑以下原则：由于桩间距离较小，为防止挤土效应对桩位的影响，采取跳打的施工方法。打桩时控制打桩速度，同一区域内每台班打桩不超过10根，以减小打桩时挤土效应的影响，保证工程质量。6、大体积砼施工防裂措施本工程大体积砼主要包括坞口底板砼、坞门墩砼、水泵房底板砼、坞底板砼等，结构较为复杂，为确保大体积砼施工中不出现冷缝，特别是不出现裂缝，达到船坞不裂、不渗、不漏的目标，应采取以下措施，加以防止：、防止砼出冷缝a、根据施工的具体情况做好浇筑的分层厚度、浇筑方向及次序的设计，保证分层间歇时间满足规范要求。b搞好配合175、比设计，热天施工时可适当掺加缓凝剂(如木钙)。c保证砼供应能力，适当准备运灰、振捣、发电等备用机具设备，防止出现故障时措手不及。、砼防裂措施砼防裂要从两方面入手，一是降低温度应力；二是提高砼抗裂能力，降低温度应力主要是降低水化热温升和减小约束。a降低水化热温升。、选用低水化热水泥。、通过掺加粉煤灰来实现降低水泥用量。粉煤灰掺量控制在1520。、使用三级配粗骨料降低水泥用量。、按规范要求，根据实际情况可掺入块石。b减小砼内外温差。、降低砼入模温度。控制原材料的温度，尽量利用夜间和早晨施工；采取措施控制砼拌合和运输过程的升温；夏季浇筑砼时可采用拌合水中加冰冷却，以降低入模温度。、加强砼的保温养护。176、冷天施工时，要推迟拆模时间，防止砼受冷击；砼拆模以后用塑料薄膜、草帘等进行覆盖，控制砼内外温差。、分块浇筑时混凝土中心少筋位置设置降温孔，进行二次补浇或与上一层一同浇筑。c减小约束应力。、合理设置施工缝：施工缝的设置要满足规范要求，对于大体积砼，要依据温度应力计算来确定施工缝位置。、控制间歇期：分层浇筑的间歇期要控制在710天。、坞口桩基的桩头处理要认真，垫层砼抹面平整，以减小对砼底板的约束。d提高砼抗裂能力。、采用微膨胀砼：在坞口闭合块、泵房底板等部位的砼中，掺入膨胀剂，达到补偿收缩的作用，提高砼抗裂能力。而且膨胀剂可取代部分水泥，降低水化热温升。、加强洒水养护，以防止砼早期干缩，提高砼的抗177、裂能力。、提高砼施工质量：合理组织生产，精心施工，提高生产管理水平，使砼离差系数得到有效控制，从生产的各个环节都要把好质量关，提高砼质量。七、进度计划及保证措施1、施工进度计划保证措施为确保本工程顺利完成，我们将严密编制船坞及码口各分部分项工程及各施工阶段的实施性的施工组织设计，科学、合理地安排施工计划，加强各工序的衔结，加强材料设备的适量储备、调度和维修保养，提高机械化、标准化的施工水平，实现快速高效施工。2、施工进度计划安排遵循以下原则进行：、兼顾船坞坞身、坞口及舾装码头同步进行施工并做到互不干扰；、先坞室土方开挖，坞室底板施工后吊车梁施工，避免产生位移；、先船坞口门施工后口门外挖泥，确保178、口门保持干施工条件和结构稳定；、满足业主2007年3月底工程竣工和总工期要求及2006年底900t门吊先期使用的节点工期要求；、满足业主2007年4月实现200米长码头可供使用的节点目标。所以，我部在整个工程安排计划进度时，始终围绕以上原则组织流水施工，确保业主的节点目标早日实现。3、各主要环节的施工进度保证措施：、船坞施工可以分成两个大的作业区域，即船坞坞室及坞口两大工区，而整个船坞结构处于软土地基区域，因此施工前做好坞内排水、土方开挖、旋喷桩、施打板桩、做减压排水层等工序显得极其重要，为此，高度重视临时围堰施工、旋喷桩、预制板桩、灌注桩的施工，并保证按期或提前完成是至关重要的一点。、旋喷要179、作好排水，以缩小帷幕与减压排水的施工步距。、通道形成环路保障畅通，为保证临时下坞通道的畅通，船坞两侧应预留某段坞墙不做，待适当时候再封闭。、组织连续施工是保证进度计划实现的基本点，根据本工程实际情况，我部将在临设内设置2m3搅拌系统和1m3搅拌系统各1套，并分别实现全自动上料，确保砼供应连续进行。、作为干船坞施工，围堰的稳定是工程成败的关键，因此，在进行土方开挖及遇到特殊灾害天气时，要加强围堰的安全监测，及时分析数据，及时发现问题及时通报监理、业主、设计协助有关单位采取相应措施，严防出现灾难性后果，影响进度计划实现。、因为本地区雨水充沛，地下水较潜，因此，现场配备较大的排水能力避免基坑浸泡影响180、施工作业。4、计划控制：以最后竣工工期为总目标，抓住每一节点目标，以每月施工计划为考核，合理安排每周作业计划。建立严格的管理网络，保证施工计划的科学性、合理性。编制进度计划时，做到有布置、有检查、有落实，施工时做到保证重点，辅助项目适当穿插。并考虑季节特点，以控制关键项目准点到达为主线，以滚动计划为链条，做到快速、均衡、有序、紧凑的流水作业施工，确保工期提前完成。5、 施工工艺控制：严格按施工顺序施工，严密施工节点设置，认真组织流水施工，使施工工艺更趋合理。6、 材料保证措施：充分落实好施工用的各种材料的数量并保证其质量，做到材料的适量储备和资金的周转，对施工各环节中的薄弱点加强预控，及时调度181、平衡，为工程施工进展创造条件。7、 人员保证：在项目部组织时，选派精于水上施工并有相应资质的管理人员和富有高度责任心的专业干部组成强有力的项目经理部。强调项目经理部指挥、协调的权威性，在组织上加以保证,确保工期顺利完成。同时开展重点工程劳动立功竞赛，使施工人员认识到本工程施工的重要性，由此进一步调动广大员工的主动性、积极性，以期更好、更快地完成该工程。在人员配备上均有10的人员储备，来满足施工高峰期或出现应急情况时，对劳动力的需求，确保工程按计划进行。施工机械设备除满足正常施工外，其设备的效率按实际计划安排的120配置，以满足施工进行的需要。八、质 量 计 划 与 管 理工程质量是企业的生命，182、保证质量实施所有施工管理的前提。我们将按照ISO9001：2000标准制定详细的工程质量计划，确保实现合同所规定的质量目标。1、质量目标、全部工程的质量全部合格，其中有70%以上评为优良，并且主要分部工程全部优良。、单位工程优良率为100%。、外观质量的观感评分得分率达到90%以上。2、质量保证体系 项目部质量保证管理体系见下图：质量管理体系结构图3、质量保证措施、按照公司贯标要求建立健全质量管理体系，编制质量计划，进行职能分解，落实措施。、制定质量奖惩制度，落实各工序岗位责任制，遵循“谁施工，谁负责质量的原则”。、各专业工种必须持证上岗。、建立各分部分项工程质量检验评定的台帐，对已完成的工程183、及时进行检验和评定，对质量情况及时分析和评价，并制定相应改进措施。、严把原材料质量关，每批进料包括钢筋、水泥等都必须有出厂合格证、材料质保书，及时做好材料抽样试验，合格后方可用于工程。、各分项工程开工前，要进行书面技术交底，并形成文件，对关键工序要加强技术指导，及时检查，施工中要严格按照施工组织设计进行，若有重大变更须向公司工程部审批。、健全质量管理体系，工程设项目总工主管技术质量工作，专职质量员持证上岗。、落实各岗位责任制，并编写各岗位的岗位职责。、抓好施工现场的质量监督工作，发现问题及时解决，杜绝重大质量事故。定期召开质量专题会，分析解决存在的质量问题和质量隐患，实行质量动态管理。不断提高184、质量管理水平。、开展QC小组活动。项目部初步决定将横梁的施工作为典型施工，成立QC小组活动，以不断提高码头横梁的质量。、雨天尽量避免砼作业，必要时要采取防雨措施。在高温季节砼作业尽量避开高温时段。、加强质量管理培训和学习，充实技术管理力量。对施工中可能出现的问题，难题及时组织人员进行研讨、攻关、不断积累经验，同时树立质量第一用户至上的指导思想，虚心接受业主、监理工程师、设计单位提出的宝贵意见和建议。九、安 全 管 理1、安全管理目标：杜绝重伤事故，设备，消防，交通重大事故，确保安全年。2、安全管理组织结构：建立健全安全保证体系，项目经理是本工程安全的第一责任人，设立1名专职安全员。计划、布置、185、总结、检查、考核生产工作时，必须把安全工作放在首要位置。3、安全保证措施（1）、安全管理措施a、严格执行国家和市政府颁布的各项法规及具体规定，建立、健全安全生产保证体系，制定安全管理目标。b、严格执行业主对工程现场有关安全要求。c 、建立各级安全生产责任制，职责明确，落实到人。d、建立各级安全检查制度，做到有时间、有要求、有重点，危险部位明确。检查记录齐全，隐患整改做到定人、定时、定措施。e、配备施工机械安全装置及必要的安全检测工具。f、所有施工管理及作业人员必须持证上岗，特殊工种人员必须持有相应的安全操作证及技术操作证。（2）、施工过程安全管理措施a、施工方案要针对工程特点、施工方法、所使用186、的机械、设备、电气、特殊作业、生产环境和季节影响等制定出相应的安全技术措施，审批手续齐全、有技术负责人签名和技术部门盖章。b、布置生产任务要讲述安全生产要点，落实安全生产措施。召开生产会议要评述安全生产状况，进行有针对性、有目的、有内容的安全生产教育，增强职工的安全生产意识。c、实施标准化管理，开展施工现场安全布局标准化工作，设置“七牌二图”，悬挂于醒目处。现场各作业面、通道口、危险地均设立提示牌。d、各分部分项工程施工前对工人进行全面的针对性的安全技术交底，受交者履行签名手续。e、制订安全监护实施计划，落实施工现场安全监控的具体做法。f、所有施工人员进入施工现场必须戴好安全帽，穿好救生衣。上187、船前严禁饮酒。g、风力达八级以上时，施工船舶必须到指定锚地抛锚避风。h、沉桩必须有专人指挥，分工明确，统一信号。i、施工工地和生活区配备一定数量的消防器材，并定期进行防火安全检查，及时消除火灾隐患。j、注意用电安全，电箱和配电板及用电方式均符合安全要求。氧气、乙炔等危险物品专门另行储放，并由专人保管。4、防台防汛考虑到本工程施工地区每年会受台风的影响，对工程施工有较大影响，故制定防台防汛的措施。确保围堰安全，确保船坞施工安全。（1）、 成立以项目经理为组长的防台防汛领导小组，预先制定好防台防汛应急计划，防患于未然。（2）、台风汛期密切注意天气变化情况。安排专人进行值班，随时与当地海监、救捞及防188、台部门保持密切联系，处理紧急事件。（3）、在台风和汛期来临之前，组织人员对工地进行全面检查，对存在的问题及时整改。（4）、台风来临前，对一些结构（诸如钢平台、钢支架、桩等）进行必要的加固。（5）、 成立抢险突击队，储存好足够的燃油、木材、钢材等原材料以备急用。（6）、 所有施工船舶进入避风锚地抛锚。（7）、台风、汛期过后，及时组织人员清理现场，修复有关损坏的设施及设备，以最快的速度恢复生产。十、文 明 施 工通过文明施工来促进、带动、完善我们的整体管理水平，提高职工队伍的文化、技术、思想素质，培养一支尊重科学、遵守纪律、团结协作的有大生产意识的队伍，从而确保工程安全、优质，促进精神文明建设，争189、创文明单位、文明工地和先进单位。1 、项目部成立文明领导小组，配备文明施工管理员和文明施工巡视小队。2、 接受业主的各项检查考核，认真整改所暴露出的问题，使文明施工管理水平不断提高。3、文明施工领导小组负责督促、检查文明施工措施的落实情况，阻止不文明施工行为，提出整改措施；组织每月的文明施工活动，（包括月检查例会、季评议等）不定期召开文明施工工作会议。4、进入现场的施工人员均应签定安全、文明施工及治安责任协议书，并加强安全、文明、治安等方面的交底及教育等工作。5、施工人员应接受政府职能部门的监督、检查、管理工作，有责任约束所属员工遵守政府部门颁布的有关政策、法令、法规及施工现场的各项有关规定。190、6、开展“五小”（医务室、食堂、活动室、浴室、厕所）活动，对施工现场各生产要素所处状态不断地进行整顿、清洁和保养。十一、环 境 保 护我们本着干一项实事工程，造福一方的宗旨，把环境保护作为工程施工的一项重要组成部分，特制定以下环境保护措施：1、建立有一定绿化的施工临时基地，以实际行动证明我们是一个具有环保意识的施工企业。2、派专人及时清扫工地现场，对易扬尘的施工现场采取人工撒水的方法，对水泥等物品采用覆盖或搭设专门库房存储。3、投入性能良好的施工机械，以减少废气的排放、废油的外流、噪声的发出。十二、对分包队伍的管理1、严格队伍资质，资历的审查，杜绝不合格队伍进场。2、建立对外包队伍的各项管理制度，签定质量、安全和材料等各类奖罚协议，并严格执行。3、特殊工种和主要技术工人必须持证上岗。4、做好对外包队伍的技术交底、指导、培训和教育工作。5、重视过程管理。各工序，各阶段都要交代清楚，严格管理。6、加强现场检查监督，及时对不合格产品进行处理。7、加强对外包队伍文明施工的教育管理。8、严格执行外包队伍费用结算签认制度，费用结算必须由生产、质量、安全、材料等部门签认方可生效。