1、1涟溪桥拓宽涟溪桥拓宽施 工 组 织 设 计施 工 组 织 设 计严格履行合同，精心组织施工，科学管理，文明施工，采用先进成严格履行合同，精心组织施工，科学管理，文明施工，采用先进成熟的管理理念，调集高素质管理人员和技术骨干组成项目组织机构，选择熟的管理理念，调集高素质管理人员和技术骨干组成项目组织机构，选择技术水平高、工艺操作熟练的施工作业队伍配置合理、环保、完整的施工技术水平高、工艺操作熟练的施工作业队伍配置合理、环保、完整的施工机具，严格按照项目法组织施工，紧紧围绕工程质量、工期、安全及文明机具，严格按照项目法组织施工，紧紧围绕工程质量、工期、安全及文明施工目标，安全、高速、优质地完成本2、工程施工任务，是本次施工组织设施工目标，安全、高速、优质地完成本工程施工任务，是本次施工组织设计编制的中心思想和意义。计编制的中心思想和意义。一、编制依据一、编制依据1、冷水江市涟溪桥拓宽工程施工图设计；2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；3、公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范 JTG D62-2004）；4、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；5、公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）；6、公路桥涵设计手册（基本资料，人民交通出版社）；7、扣件式钢管钢管脚手架计算手册（中国建筑工业出版社）；8、脚手架结构计算及安全技术（中国建3、筑工业出版社）；9、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；10、建筑地基基础施工及验收规程DBJ15-201-9111、建筑地基基础施工及验收规程DBJ15-201-9112、混凝土强度检验评定标准GBJ107-8713、建筑桩基技术规范JGJ94-9414、工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程JGJ4-8015、根据施工现场实际情况及周边环境情况。216、根据我司的施工管理、施工组织、施工技术水平、施工技术经验、方法及机械设备情况。二、工程项目概况二、工程项目概况1、项目简介：工程名称：冷水江涟溪桥拓宽工程建设地点：冷水江市金竹西路涟溪桥建设单位：冷水江市住房和城乡建设局4、设计单位：湖南省中大设计院有限公司监理单位：湖南和天工程项目管理有限公司2、工程概况涟溪桥位于冷水江市金竹西路上，中心里程为 K0+166.70，既有桥为1-16.2m 石拱桥，原桥面宽度为 15.4m，本工程在原桥左右两边增加两根5m 宽箱梁作为人行桥道拓宽原有桥面，加宽后桥面宽度为 25.44m，新建加宽桥梁全长 36m，造价人才网跨径为 1-35m。加宽桥梁上部结构：单箱单室现浇后张预应力混凝土等高截面简支箱梁。箱梁跨中高度为 1.8m，顶板宽 5.0m，底板宽 3.0m，两侧翼缘板各宽1.0m，顶板厚度为 0.25m；底板厚度 0.26m，为改善箱梁支端截面受力，在支点处顶、底板向内侧5、加腋加厚，厚度由 0.25m(0.26m)变化到 0.45m（0.46m），箱梁采用纵向预应力体系，规格 15S15.2 通长预应力钢丝束均布于腹板和底板，监理工程师论坛采用 OVM 锚具；下部结构：桥台采用桩柱式桥台，采用 D1200 冲孔灌注桩，桩底嵌入完整基岩深度不小于 3m，支座为板式橡胶支座。33、桥梁地貌及地质概况1）地形、地貌桥址区原始地貌为构造溶蚀堆积低矮丘陵陇岗地貌，整体地势相对较低，原始地形呈西高东低的缓坡形特征。现有地面高程介于 181.10181.30m 之间，施工现场属于市区主干道。2）地层岩性本项目采用地质超前钻进行了地质勘探，地质报告显示施工场地结构较简单，共计划6、分 3 个地质层，从上到下依次为：（1）杂填土层(Q4ml，地层代号)：灰色、灰褐色夹杂色，湿，松散，主要成分为砖渣、灰渣、混凝土碎块等建筑垃圾及生活垃圾，局部夹少量粘土。层厚约 1.87.8m,具 0 号台薄，1 号台厚。（2）亚粘土层(Q3dl，地层代号)：黄褐色、一般硬塑，很湿饱和，蜂窝状结构，光滑、干强度及韧性较高。残坡积成因。层厚 1.18.2m，具 0 号台厚，1 号台薄。（3）白云质灰岩(Q2+3，地层代号).强风化白云质灰岩（地层代号1)：工程地质性能较差，厚度薄，工程特性及分布不稳定，局部缺失，且溶沟、溶隙多发育该层，软硬不均；.中风化白云质灰岩（地层代号2)：岩质较硬，基本7、质量等级为级，饱和单轴抗压强度 46.9467.42MPa，满足设计要求容许承载力0=4000KPa，即为桩基桩端持力层。4、工程特点1）本工程处于有交通繁忙的城市道路上，道路部位施工用地紧张，周4边为居民区，交通配合及协调难度较大，又无钢筋、模板加工制作场地；2）本工程涉及到施工难度大的工序较多，包括土石围堰、高支架系统、冲孔灌注桩、预应力后张法等，但每道工序的工程量都很小，而且施工场地虽小落差较大，挖掘机等设备不能贯穿整个现场施工，导致机械设备、人员闲置，进出场费用补偿及施工时的降效会增大本工程的施工成本；3）目前涟溪河水位还较高，增加了围堰难度，且河床距既有桥面已超过13m 以上，该桥支8、架属于高支架；4）根据本工程的特点和工程进度要求，结合现场情况，合理安排，均衡组织施工，在保证质量的前提下，还需保证进度。三、项目组织架构三、项目组织架构1、项目部管理流程：项目经理项目总工程师安全员材料员机械班组桩基班组混凝土班桥面装饰施工班组施工员张拉班组架工班组钢筋班组木工班组测量组52、项目部管理人员与生产班组长名单及联系电话：姓名部 门 或 职 位联 系 电 话6四、总体施工组织方案四、总体施工组织方案1、总体施工流程表施工准备水、电、机械设备、人员到位测量放线施工现场围挡封闭挖泥浆池埋设护筒桩机就位制钢筋笼成孔探溶终孔清孔下笼插入导管二次清孔安隔水球灌注商砼移机安装支座土石围堰河床9、处理河岸地基处理支架搭设铺设纵横方木安装底模板支架预压支架及底模调整绑底板筋.安装侧模绑侧板筋.安装波纹管安装内模、两支端模板绑扎顶板钢筋混凝土灌筑安装箱梁上部模板二次浇筑混凝土拆除边模内模预应力张拉施工压浆、封锚施工桥台背墙施工拆除底模板和支架桥面铺装2、主要项目施工方法、施工措施、质量控制以及注意事项1）施工准备（1）我项目部将制定合理的平面布置和管理措施，根据实际情况编制出切实可行的施工组织设计方案，并编排施工总进度计划，严格按文明施工现场的标准进行现场平面、空间的分配和动态化管理。（2）本工程施工过程中可能影响金竹西路的交通，施工前需与交警部门联系，采取相应的处理措施。（3）施工现场用10、彩钢板围挡全封闭，同时涟溪桥两岸边均采用483.5 脚手架钢管搭设 2m 宽上下通道。2）定位、测量7（1）箱梁定位水平控制线采用 0a-1a、0b-1b 桩及 0c-1c、0d-1d 桩中心线，垂直控制线采用 0a-0d 和 1a-1d 桩中心线以及原桥中心线，水准点及墩中心定位桩的尺寸，允许偏差3mm，必须经过检验合格，中心线控制桩距离最近的桩芯控制在 1015m。（2）施工前，应根据施工方案的要求，将支架横纵间距线在水上施工平面放出，方便施工。（3）每根箱梁支端附近需从城市永久性控制高程点引测至少一个不易破坏的控制标高，保留至该项目竣工，所有控制点应尽量控制设在一个水平面上，统一高程有利11、降低标高计算失误，控制标高允许偏差范围2mm，并定时进行闭合校核。3）桩基工程本项目桩基工程共计 8 根 D1200mm 冲孔灌注端承桩，每个箱梁支端 2根，桩中心点间隔 2.6m，利用钻头锤重力冲击钻进成孔，桩底入中风化岩3.0m，持力岩层厚度不少于 5m，桩身砼设计强度等级 C25，采用商品砼水下灌注，设计桩顶至现状地面 2.5m，从尽可能不影响交通，保证行人、行车安全考虑，受施工场地狭小的限制，桩机从现状地面开始冲孔施工，桩身混凝土浇筑高度采用探杆或塔尺控制，由于导管内混凝土量不好估算，桩头凿除长度控制不超出 1.0m 范围。（1）检查桩机、起吊、灌注、清渣与排浆以及加工和压浆等设备状况12、，核查基础轴线和桩位测量放线是否符合要求，其桩位偏差应控制在不大于50mm；（2）平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，桩机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要8在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（3）挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等，同时泥浆护壁要符合下列规定：.除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。地质资料显示，本地土质无法自行造浆，需外购粘土或膨润土造浆，暂定泥浆密度为 1.30t/m，再视现场操作及土质情况及时调整。.冲孔施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位 1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高13、出最高水位 1.5m 以上。.在清孔过程中，要不断用清水置换泥浆，直至置换后的泥浆水比重满足浇筑混凝。.浇筑混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重要小于 1.2；含砂率8%；粘度 28s。.冲孔时不要让泥浆水位下降，并要保持孔内泥浆面高出地下lm以上，在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施，在施工过程中经常测定泥浆相对密度。.废弃的泥浆和渣土采用挖掘机装车、封闭泥浆车明天及时外运处理。（4）调直机架挺杆，对好桩位(用对位圈)，开动桩机，出土，达到一定深度(视土质和地下水情况)在桩位埋设 68 厚钢板护筒，内径比孔口大200，埋深 1.5m，筒顶高出地表 3050 mm，护筒位置要14、埋设正确和稳定，护筒与孔壁之间要用粘土填实，筒中心与桩孔中心线偏差不大于 50mm，桩成孔垂直度允许偏差1%。（5）钢筋笼加工制作、吊放就位.进入施工现场的钢筋必须有出厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和现场监理按照规范规定标准分批抽检验收，送检合格后方能9加工使用，钢筋表面必须清洁，无锈蚀。.钢筋笼应先制作加劲箍，再与主筋焊接焊接牢固成型，螺旋箍与主筋相间隔做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体性，并具有一定刚度，搬运及起吊时，应确保笼体挺直、牢固、不变形、安装入孔时能保持垂直状态。主筋、箍筋的焊接长度：单面焊为 10D，双面焊为 5D（D 为钢筋直径），注意同一截面内焊接的钢筋数量不15、能超过该截面的总面积的 50。.钢筋笼需及时加工，在冲孔灌注桩成孔前必须完成，并通知现场监理、甲方，予以验收。运输、吊装就位时，预备小型便携电焊机，钢筋笼焊点脱落、临时固定时备用。.钢筋笼保护层不得小于 70，就位时不得碰撞孔壁。当钢筋笼吊起并垂直扶正后，沿导向钢筋缓缓就位，并临时固定（防止掉入孔内）为防止浇筑砼时钢筋笼位移，必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好，可用短钢筋焊牢或采用其他能固定的措施，防止上浮，然后将导向钢筋吊出。.钢筋笼制作允许偏差见下表钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（）1纵筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104纵筋长度10010.由于桩基设计要求凿除桩顶 616、0cm 浮渣浆，为了避免超声波检测管在凿除桩头混凝土时破损堵塞，每桩三根检测管需高出桩头凿除前混凝土面30cm，下端用堵头封闭伸入桩底，用 8#铁丝与加劲箍绑扎固定牢固。（6）成孔后不能立即灌注砼的桩孔，应检查是否满水，以防塌孔。灌注前应进行第二次清孔，清孔后，用沉渣仪或吊锤测量再检查沉渣厚度，本项目桩为端承桩，沉渣厚度50，经过业主方和监理验收后符合规范要求再能浇灌砼。（7）混凝土导管应拆装灵活，壁厚不宜小于 3，直径为 200250，浇筑过程中应保持导管始终在孔洞中心，并随时测量浇筑深度，确定埋置深度（一般控制在 36m 最小不得小于 2m），导管接头采用法兰或双螺纹扣快速接头，并且设置防17、护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩，并且试水压力能达到 0.61.0Mpa，防止导管提升时挂住钢筋笼，底管长度不宜小于 4m，防止提拔过快、过多，造成断桩。（8）导管底部至孔底的距离宜为 300500，浇灌混凝土前，先安装隔水球，然后计算算砼浇筑量（浇灌量必须大于按孔径计算的体积，充盈系数按 1.0 考虑，要保证浇倒首灌砼后导管埋入砼面下 0.8m 以上，控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应考虑凿除的桩头高度必须保证不少于60cm，而且要确保桩顶砼达到强度设计值。水下砼采取连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障及原因均应记录备案。（9）冲孔灌注桩施工注意事项.冲18、孔程序根据场地桩距、地质情况及规范规定，孔距 4D 以内的桩，桩身混凝土硬化时间不少于 36h，因此采用单机跳打法（隔一打一，即 011台 1 台 a 桩和 b 桩、c 桩和 d 桩都不能连续施工），施工顺序应为：0 台 acbd1 台 dcba；.冲击钻进成孔：在钻头锤顶和提升钢绳之间，需设自动转向装置，确保冲击成圆孔，有利于钢筋笼顺利下入；冲击钻进土质较差时易塌孔，应根据不同地层采取相应措施防止塌孔和埋钻，加大护壁泥浆密度或向孔内投入粘土球、小块片石等；.水下砼的浇灌应符合下列要求：水下砼必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180220，水泥用量不少于360kg/m。含砂19、率宜为40%45%，宜采用中粗砂、粗骨料的最大粒径应36h导管堵塞导管变形，混凝土质量不好（同上），离析，或混有大石块水泥袋碎屑等堵塞导管和操作不当等导管需圆直光滑不变形，混凝土搅拌和制作质量要好，进料时偏大石块水泥袋碎块需检出；避免导管触碰孔壁或插入孔底导管被埋导管埋深大于 10m；混凝土因故初凝；有异物使导管和钢筋笼卡住导管埋深 310m，水泥不能含无水石膏，水泥安定性要合格；不能用不同品种不同标号的水泥混用；预防导管和笼卡住断桩导管埋深太小或拔出混凝土面导管埋深 310m 严禁拔出混凝土面，一旦拔出需再次彻底清孔二次；装隔水球再灌注混凝土3）土石围堰围堰是为高支架系统做基垫，确保支架系统20、满载时不沉降、不变形，围堰要求安全可靠、能满足稳定、抗渗及抗冲要求，而且结构要求简单，施工方便，宜于拆除并能充分利用当地材料或使用简单易制材料，同时能满足工程质量、工期要求。根据上述原则及实地情况拟采用土石围堰。石方堰顶宽度为 2.5m（挖掘机履带宽度 2.8m，便于挖掘机行走操作），石堰外侧内侧均为土袋码砌13围堰，土袋围堰主要用做阻水和加固。（1）材料、机械设备准备.片石材料：片石级配要求 30cm60cm；至现场后直接从桥头倒入桥下岸边备用；.土袋材料：采用麻袋或尼龙丝袋又或草袋也行，内装松散不透水细粘土（可采用制作护壁泥浆的土），装土量为袋容量的 1223，袋口用麻绳或细铁丝绑扎牢固；21、制作好的土袋采用吊篮或吊斗从桥头吊运至围堰现场备用；.固定支架立管定位钢筋：预埋采用22级钢筋，长度 50cm，垂直插入混凝土中，外露 10cm15cm；定位网钢筋采用10 或12 钢筋焊成1m*1m 钢筋网，再按照支架平面布置图立管位置，按每根支架立管套一根预埋钢筋，将钢筋点焊固定在钢筋网上（总重量约为 160kg180kg）；.现场操作机械设备：215 型反铲挖掘机 1 台（斗容量 1m3），三相泥浆泵 2 台（出水口径 100mm 以上），两相污水泵 1 台（出水口径 75mm）。（2）挖掘机采用 100T 吊车，直接吊入桥下，至围堰全部拆除后再用吊车吊上来，利用挖掘机斗核实水面至河床施22、工期间实际深度，根据现场数据重新计算堰底宽度，石堰边坡：堰外侧临水面 i外=1:1.5堰内侧无水面 i外=1:1水面采用钢丝拉出定位控制线，并放出堰底位置，施工次序为顺水流方向从上游往下游施工。（3）挖掘机先开挖堰底位置及石堰帷幕部位河床的淤泥，一直到挖掘机履带全部侵入水里后，退回岸边往堰底填一层约 60cm 厚片石，再用将挖掘机将不透水细粘土慢慢送入片石中将片石间空隙填起来，然后挖机14立在填起来的片石上面继续挖，继续填，填一层片石填一层土至出水面，详见围堰施工平面示意图。（4）石堰完成后进行土堰施工，土袋要整平，尽量采用人工堆码，堆码土袋时，要求上下层互相错缝，并尽可能堆码整齐并压实，外侧23、厚度80cm，内侧厚度 30cm。同时架设泥浆泵抽水，一边观察渗水位置一边用挖机加厚并压实渗水位置的土堰，水位降至泥浆泵无法抽时，改用污水泵，人工将帷幕部位的淤泥全部清理完成，先用 C25 混凝土将河床补平，再放置支架立管定位钢筋网，再浇筑 C30 混凝土 40cm 厚。（5）围堰施工注意事项.堰身尺寸断面要保证有足够的强度和稳定性，保证排水后，围堰不发生破裂、滑动或倾覆；.堰底放线、下石一定要准确，要确保支架基础尺寸；.抽水要向下游排放，排放距离不少于 30m，以免回水，配电箱装置 0.1s漏电保护装置，以免泵漏电；.这种围堰施工是最为简易的施工方式，是不能将水完全阻住的，将污水泵置于最低位24、置不停的抽水，C25 找平混凝土施工可采用坍落度60100 干硬性混凝土，找平期间施工员应定出支架立管定位钢筋网摆放位置，便于快速连续施工；4）箱梁支架系统本项目支架系统已超过 10m，属于高支架，支架系统方案设计包括支架预压及支架设计计算书另具专项方案，便于专家审核。5）箱梁模板工程模板工程施工质量，是混凝土外观质量的前提保证，为保证现浇箱梁的15外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，模板支撑必须牢靠、不变形，加工尺寸准确，阴阳角方正。（1）底模箱梁底模采用木夹板。木夹板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。当砼浇筑好25、后，等强度达到 90%后且龄期不小于 10 天，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。跨线位置门洞上箱梁底模安装时安装 5cm 高的木楔子，以便能拆除底模。（2）内模：箱梁内模采用木胶板或竹胶板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为10X10cm，木枋布置间距为 35cm 左右。加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，箱梁内模支撑采用 510cm 木方做排架，立柱支撑在底模顶面上，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同。浇注砼之后26、，等强度达到设计强度的 70%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设 50cm 宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。（3）外侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用木夹板。侧模及内模设置对拉杆连接确保模板的稳定性。当砼强度达到设计强度的1660%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。（4）模板质量要求底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接27、缝的不平整度超过 1mm 时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：模板安装尺寸允许偏差模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1侧、底模板全长102底模板宽+503底模板宽底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差106隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度 38侧、底模板平整度每米高度 29桥面板宽度+10,010腹板厚度+10,011底板厚度（在侧模板下冀边缘拐角处）+10,012顶板厚度（在侧模板上具边缘拐角处）+10,013隔板厚度+10,014模板预留预应力孔道偏离28、设计位置3176）箱梁一般钢筋钢筋加工制作安装钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。钢筋施工质量要求（1）钢筋进场检验合格后方可使用。（2）钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。（3）钢筋制作要求见下表：钢筋骨架制作及安装钢筋骨架制作及安装序号项 目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置29、20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm（4）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。（5）箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。（6）绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。（7）钢筋的绑扎允许偏差下表：钢筋的绑扎允许偏差钢筋的绑扎允许偏差序号项目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm182底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+10，06其他钢筋偏移量20mm7）预应力管道施工（1）预应力管道采用金属波纹管成孔，金属波纹管接长采用大一号的金属波纹管套接，套接30、长度 2030cm，梁段内按设计要求的间隔距离100cm 设置“U”型定位钢筋卡，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇注混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。管道定位误差小于 5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外 10cm 左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。（2）钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各 5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必须为一平面。加工好的钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。为进一步保证成孔质量，在浇筑31、混凝土前先穿好钢绞线，并在混凝土过程中派专人进行抽动。（3）波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成堵塞。管道之间的连接及管道与喇叭口的连接应确保其密封性。（4）在浇注混凝土前，必须检查预应力管道是否有破损和漏水情况，存在上述问题时，必须妥善处理完善后，方可浇注混凝土。198）箱梁混凝土浇筑（1）混凝土配合比的设计及要求混凝土强度等级为 C50水泥：R52.5 水泥粗骨料：525mm 级配石子细骨料：中粗砂粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求每灌搅拌时间不小于 120s确保砼的流动性、和易性及可泵性能够满足施工及质量要求（2）箱梁混凝土浇筑.混凝土浇筑由于砼浇筑方量32、较大。采用混凝土运输车运输，运距及运输时间满足规范要求。浇筑前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。浇筑采取 1 台汽车泵，合理布局，确定汽车泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，分层水平，均匀连续浇筑。施工时首先浇筑底板混凝土然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土，浇注前先分好，每 6 米一个循环。施工时两侧均匀对称下料。.混凝土收面混凝土在分段浇筑过程中派专人进行及时收面，先用平板式振捣器将面层振捣至泛浆，再用木抹收两次面。.混凝土的养护混凝土浇筑完后并做好收面工作33、后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于 14d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间20的温差不能超过 20 度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。.箱梁混凝土施工注意事项根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显34、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。砼初凝时间过短。砼浇注补料间隔时间过长。砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。砼养护不力或养护不及时。砼表面抹面不力，没有修浆。砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起砼坍落度过大。砼浇注时，每一层浇注过厚。砼振捣方法不对，振动时间过长。砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。砼浇注时气温偏低35、或雨天浇注。.针对措施：混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到 1%，粗、细骨料的用量应准确到 2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每车到现场后必须做坍落度实验，确保混凝土坍落度稳定在 16 至 18cm 之间。混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于 2min。采用混凝土搅拌车运输，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需21要，保证浇筑过程连续进行。运至36、现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 20-30s 后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于 300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器。插入式振捣器振捣混凝37、土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50-100mm。每一振点的振捣连续时间宜为 20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过 30 度，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。拟在 16：00 气温开始缓慢下降时开盘浇筑。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注连续性。按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效38、地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。.设置同期养护混凝土试块 2 组，分期试压，须确保箱梁混凝土强度达到 90%以上，才进行后续施工。9）预应力后张法施工预应力筋采用 15S15.2 低松弛高强度钢绞线，材料进场后先对钢绞22线进行取样检测。锚具、夹片应符合 GB/T14370-2000 的规定。当混凝土强度达到设计强度 90%且龄期不少于 10 天才可施加预应力。（1）钢绞线下牵引绳准备，牵引绳上每两米用红漆做一个标记，目的为在穿牵引绳过程中如若出现管道不通，可根据标记，算出牵引长度，判断堵管位置，及时开刀。将已编好的钢束牵引端端头 20cm 与16 的圆钢做39、成的环形牵引钩焊成一个整体；焊接时搭铁尽量靠近索头，不能超过20cm。（2）油表精度不低于 0.4 级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在 6%以内，滑断丝数不超过总数的 0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于 6mm，否则同样需要重新张拉。（3）张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在张拉前对油表、千斤顶必须进行校验。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。（4）预应力筋张拉顺序为：F1F2F3B1（5）第一孔钢绞线进行张拉时必须对孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际40、摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于应力的控制。预应力筋张拉程序为：0 初应力（0.1k）（作伸长量标记）con(静停 5 分钟)控制应力con（测伸长量，静停 5 分钟)）锚固。con指设计应力与各种实测摩阻之和。（6）为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四23台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。10）管道压浆管道真空压浆必须在终张拉完后 48 小时进行。切丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具 35cm。41、真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。（1）技术要求：.水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于 52.5 级；.掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；.水灰比采用 0.290.30，最佳值根据试验和综合因素决定；.体积收缩率应小于 2%，初凝时间应大于 3 小时，终凝时间应小于24 小时。.压浆时浆体温度不超过 35，水泥浆抗压强度不小于 35MPa 和设计要求。（2）真空压浆施工工艺.准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。24.42、在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。.启动真空泵 10min 试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到0.090.10MPa。.按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于 2min。.压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在0.090.10MPa 时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。.观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆 23min，使管内压力在 0.500.60MPa 之间，最后关掉压浆阀。（4）压浆施工注意事项压浆顺序浆应根据管道分43、布情况，自上而下，逐根进行。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超 40 分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则应采取保温措施。（5）封端封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低25于设计要求。锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，44、每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用土工布覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。11）模板拆除（1）拆模顺序在混凝土强度达到设计强度的 50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的 60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的 90%并对腹板进行张拉后，方可予以拆除。（2）拆模步骤.拆端头模步骤梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以45、尽可能保证安全。.拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。.拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外26模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。.拆底模步骤拆底模板要在梁预张拉后进行，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧46、模和内模不同，从跨中向梁两端进行。为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。五、施工质量、技术保证措施五、施工质量、技术保证措施1、工序质量控制1）地基处理质量要求地基处理后地质承载力不得低于 200Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。地基处理完后，平整度要满足要求。2）支架施工质量要求在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。支架的搭设作业47、，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：按施工设计放线、设置底座标定立杆位置。27周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭升的支架一起及时设置。工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。3）支架预压质量要求加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。4）预应力管道质量要求制孔管管壁48、要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。5）混凝土浇筑质量要求（1)、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型。（2)、预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在 3%4%，混凝土拌合物塌落度 45min 损失不大于 10%。（3)、浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土塌落度而定，当塌落度大于 12cm 时，工艺斜度不得大于 5。水平分层厚度不得大于 30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。（4)、混凝土下落距离不得超过 2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁49、止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。2、质量保证措施281)为了确保工程质量，组织施工人员，进行全面质量管理意识教育，认真学习技术规范和质量评定标准，熟悉掌握技术规范、设计图纸、施工工艺，使每个施工人员做到心中有数。2)实施科学管理，科学合理的组织施工，杜绝不合格产品，确保分项工程质量达到质量目标。3)实行工序质量控制，由质检组负责对每到工序进行自检，并提出质量标准，控制方法和检查验收的内容，使每个施工人员和质检人员，明确质量目标，以确保工程质量在施工过程中处于受控状态。4)建立严格的奖罚制度与质量责任制度，推行工程质量责任终身制。对违反操作规程、程序，使用不合格材料，影响工程质量的除坚决返工外，还50、要对当事人进行处罚，对严格按照要求施工，工程达到优良的给予奖励。5)制定技术资料管理办法，做到专人负责，严格按照技术资料管理办法要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时、准确完整。3、技术保证措施1)实行技术交底制度，对施工中的各个技术要点、施工程序操作要点和质量标准在施工前进行详细的技术交底。交底内容由总工办以书面形式负责传达贯彻。2)实行对施工各道工序的质量严格检查，及施工过程中作业队对工序进行自检，现场技术员进行工艺技术自检，发现问题，及时纠正。3)实行质量检验否决办法，各道工序的施工工艺和操作方法必须符合技术规范要求。六、工期保证措施六、工期保证措施291、切实抓好施工准备，编制行51、之有效的施工准备计划，对准备工作建立严格的责任制和检查制：做到有计划、有分工、有部署、有检查及时完成各项施工准备。2、保证资源供应，做好人员、设备的调遣工作，安排好机械设备的使用计划，提前做好材料使用计划，保证在施工过程中的及时供应。3、项目经理部作好每天的施工安排，协调各工序间的施工干扰，平衡各工序所需的资源及设备，及时解决施工中的各种技术问题，总结当天的工作，并安排次日的工作；每周召开生产调度会，对上一周的施工生产进行总结，并安排下一周的工作。4、精心组织、周密安排，保证工程的物资供应及机械的完好率，按进度计划编制材料供应计划，超前订货加工，按时供应；对常用易损的机械配件和常用物资有足够的52、库存量，保证物资的正常供应；做到合理配备机械，保证各道工序的平衡作业，提高工作效率。同时安排专业人员对机械设备进行维修保养，保证施工的正常进行。5、严格执行各级责任制和检查制，考勤制，奖惩分明，努力提高职工的积极性和凝聚力。动用经济、行政和思想政治工作相结合的手段，为加快施工进度提供保证。6、加强信息化施工管理，对施工中可能出现的不利情况具有预见性，采取事前防范措施，避免不必要的损失和工期延误七、安全保证措施七、安全保证措施1、施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、架子工、砼工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。每一工序开工前，30对所有作业人员进行施工技术及安全技术交底53、，并在施工过程中督促检查。进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象。开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；防洪、防火安全专项规定等。2、施工现场安全用电措施施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。配电箱、开关箱使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳54、电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。3、施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。