1、宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程施工组织设计 编 制: 审 核: 批 准:目 录第一章 项目概况1第二章 编制依据2第三章 项目组织机构5第四章 施工组织部署10第五章 工程施工准备 15第六章 主要施工方案20 第一节 钢构制作安装方案20 第二节 静设备安装方案25 第三节 泵及传动设备（除压缩机）安装方案30 第四节 压缩机安装方案34 第五节 工艺管道安装方案51第六节 焊接施工方案60第七节 小型非标储罐制安施工方案75第八节 球罐组装施工方案84第九节 塔类设备组对安装施工方案94 第十节 起重机安装施工方案 96 第十一节 电气仪表施工方案98第十二节 防腐保温保冷施工方案 12、21 第十三节 土建施工方案134第十四节 地下管道地管施工方案 200第七章 施工总进度计划 216第八章 质量保证措施216 第九章 HSE管理措施240第十章 工期保证措施245第十一章 材料设备的接、保、检、运措施247第一节 材料安排247第二节 材料验收 248第三节 物资的搬运和防护249 第四节 贮存与防护249第十二章 冬雨季施工措施250 第一节 冬季施工措施250 第二节 雨季施工措施253 第十三章 施工总平面布置256第一章 项目概况一、工程概况宝氮集团10万吨甲醇制芳烃工程位于陕西省宝鸡市凤翔县长青工业园；合同工期由2014年4月至2015年4月，厂区占地面积3163、.26亩（不含二期预留用地）；装置占地面积225.73亩；室外装置及操作场地面积6875，建/构筑物占地面积29050，道路及广场占地面积33950，管线、管架、管沟占地面积3650，总投资34840.61万元。本项目利用陕西的煤制甲醇为原料，采用先进的一步法甲醇制芳烃工艺生产轻芳烃、重芳烃。项目建成后可实现年销售收入95944.45万元，年利润总额17452.84万元。主要产品：轻芳烃（10万吨/年），主要副产品：液化石油气LPG（1.439万吨/年）、重芳烃（1.127万吨/年）。陕西宝氮化工集团有限公司出资建设该项目，由具有化工石油监理甲级资质的陕西方诚石油化工建设监理有限责任公司实施工4、程监理，设计单位为赛鼎工程有限公司，由具有化工石油工程施工总承包壹级资质的陕西化建工程有限责任公司承包施工。项目所选取的工艺路线先进可靠，产品方案合理，做到了产业链延伸、深加工及综合利用的目的，符合市场需求，产品市场良好，符合国家环保、能源发展战略和产业政策。二、本工程自然条件拟建项目在陕西省宝鸡市凤翔县长青工业园，位于凤翔西南，地处陈仓、凤翔、千阳三县交界，东距凤翔县城19公里，南距宝鸡市区20公里，地势较坦，呈北高南低、东高西低走势，主要为千河河漫滩及阶地地貌。属于暖温带半湿润季风气候，冬春少雨、三伏多旱，光能潜力大，热能比较不足。降雨多集中在秋季，年降水量604.6mm,年平均日照2095、9.3小时。年平均气温13.5，四季分明、雨热同季，年平均无霜期209天，历年最大冻土深度38cm；常年主导风向为西北风，次为东南风。三、工程承包范围建/构筑物及装置包含：综合楼（101）、中化楼（140）、中控楼（141）、综合仓库（150）、化学品库（152）、装车站（159）、汽车衡（161）、气体防护站（164）、环保监测站（165）、泡沫消防站（166）、空压站（168）、原料成品罐区（176）、LPG罐区（179）、芳烃调配（180）、中间罐区（181）、化机厂（182）、电修（187）、仪修（188）、变电所（202）、变电所（203）、开闭所（206）、新鲜水（250）、循环水6、（260）、污水处理（290）、事故水池（295）、中水回用（298）、合成油（402）、油品分离（403）、压缩（405）、火炬（629）等建筑及附属建筑，合同暂估价14000万元。四、主要构筑物、材料和特殊材料情况1、主要建筑结构有钢框架、钢筋混凝土框架、重要设备基础、钢结构管廊、钢筋混凝土地下池等，设计院要求建筑荷载按不小于200kPa考虑，高耸建筑考虑桩基方案可能性。2、主要材料有：碳钢、合金钢、不锈钢等。第二章 编制依据一、编制依据1.赛鼎工程有限公司提供的宝氮集团10万吨甲醇制芳烃工程设计图纸。2.陕西化建工程有限责任公司与陕西宝氮化工集团有限公司签订的施工合同。3.施工规范： 37、.1、建筑工程施工与验收的主要标准和规范：工程测量规范（G50026-2007）石油化工工程测量规范（SH3100-2000）建筑工程施工质量评价标准（GB/T50375-2006）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001） 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2012）砌体结构工程施工质量验收规范（GB50203-2011）建筑工程冬期施工规程（JGJ104-2011）建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212-2002）地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2011）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011） 屋面工程质量验收规范（GB8、50207-2012）门式刚架轻型房屋钢构件（JG144-2002）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢结构防火涂料（GB 14907-2002） 地下防水工程质量验收规范（GB50208-2011） 建筑地面工程质量验收规范（GB50209-2010） 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002） 建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）混凝土质量控制标准（GB50164-2011）混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2013）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-2011）普通砼力学性能试验方法标准（GB50081-2002）9、钢筋混凝土用钢 第二部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）屋面工程技术规范（GB50345-2012）给水排水建筑物工程施工及验收规范（GB50141-2008）建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50224-2010）建筑物防腐工程施工与质量验收规范（GB50601-2010) 地下工程防水技术规范（GB50108-2008） 钢筋混凝土结构预埋件（04G362） 建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011） 给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB50169-2006）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）10、 3.2、安装工程施工技术规范规程 现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）工业金属管道工程施工规范及条文说明（GB50235-2010） 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范(SH3533-2003) 给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）非金属管道设计、施工及验收规范（SY/T6769-2010） 埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程（CECS：17-2000） 涂覆涂料前钢材表面处理.表面清洁度的目视评定(GB/T8923.1-2011) 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准(SY/T0414-2007) 低压流体输送用焊接钢管 (GB/T309111、-2008) 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 (SH/T3022-2011) 工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91） 建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50224-2010） 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB50185-2010） 石油化工钢结构防火保护技术规范（SH/T3137-2013） 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范（GB50147-2010） 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规（GB50148-2010） 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范（GB50149-2010） 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB12、50168-2006） 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB50169-2006） 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范（GB50170-2006） 电气装置安装工程盘、柜二次回路接线施工及验收规范（GB50171-2012） 电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范（GB50172-2012） 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范（GB50254-96） 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气施工及验收规范（GB50257-96） 建筑电气工程施工及验收规范（GB50303-2002） 电气装置安装工程调试验收规范（GB50150-2006） 火灾自动报警系统施工及验收规范（GB5013、166-2007）石油化工仪表工程施工及验收规范（SH/T3521-2013）自控安装图册（HG/T21581-2012） 自动化仪表施工及质量验收规范（GB50093-2013）爆炸危险环境的配线和电气设备安装通用图（HG21508-92）球形储罐施工规范（GB50094-2010）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005） 3.3综合类施工技术规范规程化工建设项目施工组织设计标准（HG20235-93）建设工程文件归档整理规范（GB50328-2001）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2012）工业安装工程质量验收统一标准（GB50252-2010）石油14、化工建设工程项目交工技术文件规定（SH/T3503-2007）石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定（SH/T3543-2007）石油化工建设工程施工安全技术规范（GB50484-2008）石油化工安装工程施工质量验收统一标准(SH/T3508-2010)第三章 项目组织机构本着“安全第一、质量第一、信誉第一”的原则，坚持“一切为用户着想，一切对用户负责”的指导思想，按照优质样板工程的质量标准，通过精心组织、科学管理和严格的质量监督，以一流的施工速度完成本项目施工任务，按照“项目法”的要求，成立项目部，作为施工管理机构。项目部实行项目负责人全面负责制，配备一名项目总工程师，一名施工经理、一名15、HSE经理协助项目负责人管理施工现场的技术、进度、质量、安全等工作，项目部下设管理层和执行层。一、项目经理部组织机构项目经理：李常政项目总工：侯联孝质安经理：邱争联项目副经理：侯联孝办公室质安部技术部财务部设材部电仪公司防腐保温公司土建公司传动公司检测公司安装公司土建组防腐保温组电气组仪表组铆工组电焊组起重组工艺组钳工组二、项目各级管理机构人员的职责1、 项目经理的职责、权限1.1、贯彻公司质量方针、质量目标，对项目部工作人员进行职责再分解。1.2、全面履行合同职责，保证合同承诺，确保项目质量目标的实现。1.3、认真执行公司质量管理体系文件和项目质量文件，确保施工过程和产品质量处于受控状态。116、.4、以顾客为关注焦点，与顾客进行有效沟通，了解顾客期望和要求，及时向公司反馈有关信息。1.5、开展对职工的质量意识教育，树立以顾客为中心的思想。1.6、组织开展质量改进活动，不断提高过程运行的有效性和产品质量。1.7、加强对物资及劳务供方、工程供方的控制，组织项目部进行考察、评定、选择、考核等活动。1.8、主管工程项目的施工生产、施工安全与环境（HSE）管理、工程材料、施工设备管理等工作，对施工项目工程质量负责。1.9、贯彻执行国家有关质量方针、政策和法规及公司的质量方针、目标，坚持按施工程序组织均衡生产，文明施工，确保安全生产。1.10、贯彻执行公司的管理手册和程序文件的有关规定，严格控制17、施工过程，组织实施工程防护、交付和服务，对质量体系的有效运行负责。1.11、组织项目部的工程合同评审、签订和合同管理。1.12、处理各种体系运行及产品质量工作。2 、项目副经理职责2.1、在项目经理的领导下，分管工程项目的施工生产、施工安全、工程材料、施工设备管理等工作，对施工项目工程质量负责。2.2、贯彻执行国家有关质量方针、政策和法规及公司的质量方针、目标，坚持按施工程序组织均衡生产，文明施工，确保安全生产。2.3、组织编制实施工程项目月、周施工生产进度计划，严格控制、确保合同工期的实现。2.4、贯彻执行公司的质量手册和程序文件的有关规定，严格控制施工过程，组织实施工程防护、交付和服务，对18、质量体系的有效运行负责。2.5、协助项目经理工作，处理各种体系运行及产品质量工作。3、 质安经理职责3.1、在项目经理的领导下，分管工程项目的施工安全、施工质量、职业健康、环境卫生及文明施工管理工作。3.2、负责项目治安保卫及综合治理管理工作。3.3、贯彻执行国家有关安全管理方针、政策和法规。3.4、协助项目经理工作，处理各种体系运行及安全工作。4、项目总工职责4.1、在项目负责人的领导下，分管施工技术和质量管理，对工程质量负技术责任。4.2、贯彻执行国家、部和企业颁布的规程、规范、标准，协助项目经理具体组织实施公司质量体系文件。4.3、按规定组织编制和申报质量计划、施工方案和质量保证技术措施19、，组织编制特殊技术工艺及人员的培训计划。4.4、组织贯彻公司技术进步规划，推广应用新技术和统计新技术，解决施工中的重大技术问题。4.5、组织工程的检验和试验、工程项目的质量检查和质量活动，以及配合内部质量审核有关工作。4.6、负责组织质量问题的调查分析、审批质量问题的处理方案。4.7、领导工程项目的交工技术文件汇编，并组织审查和移交工作。5 、技术部职责5.1、负责组织编制项目经理部现行有效文件一览表，严格文件和资料控制。5.2、负责施工生产的调度管理及文明施工管理，负责组织施工生产中设备与劳动力平衡和调配，保证施工生产正常运行。5.3、负责组织工程项目施工的过程控制和技术管理。5.4、负责产20、品标识和可追溯性管理。5.5、负责组织实施工程的预试车、防护和交付。5.6、严格质量记录控制、组织交工文件的整理、审核，办理交工技术文件移交和归档。5.7、组织开展技术进步、技术培训工作，推广应用新技术和统计技术，组织编写施工和安全管理文件。5.8、负责检验和试验状态标识管理，对进货物资的检验和试验进行检查监督。5.9、负责检验、测量和试验设备的控制。5.10、对质量控制点的实施进行监督检查。5.11、负责组织实施施工生产过程的工艺监督抽查与反馈，组织月、季质量检查。5.12、负责不合格产品的控制。5.13、负责组织配合工程（产品）和过程质量的内部审核，对纠正和预防措施的实施进行监督、检查及验21、证。5.14、负责监督实施工程投料试车，保证期内的服务工作。6、质安部职责6.1、执行公司质量管理体系文件和国家、行业质量管理文件、技术规范和标准，随时掌握产品质量情况。6.2、参与项目质量计划、施工组织设计、施工方案、技术交底的编制，提出质量改进意见。6.3、参加工程质量检查、核定，及时消除各类质量隐患。6.4、参与对采购物资的质量验证，防止不合格品投入使用。6.5、参与施工过程中的工程保修工作，进行质量验证。6.6、参与不合格的控制，提出处理意见，并进行跟踪检查。6.7、认真执行公司质量管理体系文件和国家、行业安全技术标准。6.8、负责不合格品的评审和处置。6.9、负责组织制定质量体系不合22、格项、不合格品的纠正和预防措施，并组织实施及验证。6.10、负责组织施工项目的工程（产品）质量检查、监督、计量管理、理化试验管理和安全管理。6.11、负责施工项目的监视和测量控制。6.12、负责过程检验和工程（产品）质量外观检验及工程（产品）质量评定。7、 财务部职责7.1、认真执行国家财经纪律、财务制度。认真执行现金及银行结算制度，复核报销凭证，监督财务收支的合法性。7.2、组织好项目全面预算管理实施工作和成本核算管理工作。7.3、建立有关帐目，及时核对并清理债权债务。定期与公司财务部核对工程资金收支情况，保证帐帐相符。7.4、及时做好现金、银行日记帐等有关帐目，做到日清月结，保证帐款相符。23、7.5、保管好现金、空白支票，防止发生被盗、遗失现象。7.6、负责到公司财务部领用支票、现金事宜。7.7、负责同工程技术部配合进行工程进度款的回收。7.8、施工现场流动资金的筹集。7.9、负责每月各班组完成工程量、奖金支付的确认、发放。7.10、工程竣工结算后，负责同总包单位对帐，并进行余留工程款的回收。7.11、按月编报职工工资花名册，并居此领用职工工资。7.12、每月25日前向财务科编报当月工程资金收支报表。7.13、及时向项目经理提供工程资金的运行情况。7.14、负责项目部的成本核算。7.15、负责及时向税务部门按率纳税。8、设材部职责8.1、负责项目经理部的施工生产设备的配备及设备的维24、护、保养，确保其正常运转,组织领导进场设备的管理工作。8.2、负责编制施工生产设备的中、小修计划，并组织实施。8.3、负责编制物资的采购、验收、搬运及贮存管理。8.4、负责采购物资的供应商评定，建立合格供应商档案和名录。8.5、按合同要求采购符合质量标准的原材料和半成品。8.6、对采购物资按程序文件要求进行验证，严禁不合格材料投入使用。8.7、负责对采购物资包括顾客财产的验证、标识、记录、复试、发放和保管。8.8、负责物资的追溯工作，作好重要物资标识转移记录，发现不合格物资及时标识，通知有关人员和部门进行评审和处置。8.9、按规定填写各种质量记录，及时交资料室汇总。8.10、参加材料采购竞标工25、作。8.11、作好物资和半成品保护工作。8.12、按文件施工要求，合理堆放材料，搞好现场文明施工，做好材料保管，杜绝浪费。9、 各专业工程师9.1、各专业工程师按专业分工负责现场专业技术管理工作，包括：9.2、认真熟悉施工图纸，参加设计交底和图纸会审；9.3、参与编写施工组织设计，并负责编制本专业施工方案；9.4、对半专业的文件和数据、包括外来文件进行控制；9.5、按合同规定的标准、设计图纸和已批准的施工方案（措施）进行施工技术管理。对操作人员进行技术交底，对特殊工序的人员资格、设备性能提出要求，应用统计技术对关键过程（如吊装、焊接）进行质量控制和改进；9.6、负责施工过程中交工技术数据、记录26、的整理、汇总、保管工作，确保各项技术数据真实、准确、完整、及时、与工程同步并可追溯；9.7、对需进行跟踪追溯的施工过程及场所，提出唯一性标识的具体要求并进行监督（包括现场材料标识）；9.8、按专业分工解决本专业施工中的技术和施工质量问题。10、计划工程师10.1、在施工经理的领导下，负责制定项目总体施工计划，并负责计划执行情况的跟踪、检查与调整；10.2、根据施工计划与相关专业管理人员共同制定人力、机械、材料、资金等施工资源需求计划，确保资源满足施工计划需要；10.3、负责编制本项目的年、季、月施工计划，检查计划的执行情况，编制计划执行情况的分析报告；104、负责项目的施工统计工作，按合同规定27、向建设单位单位和监理提供进度统计报告。第四章 施工组织部署一、质量目标1、工程质量全部合格。2、争创获得省、部级优质工程。3、物资供应合格率100%，工程施工单位质量合格率100%，4、焊接一次性合格率96%以上。5、工程建设过程中不发生重大质量安全事故。6、安装工程投料试车一次性成功且达到运行期限的要求。7、强化质量管理，增强职工质量意识，完善公司质量体系，争创全国质量管理先进企业。8、杜绝重大质量事故，减少一般质量事故，努力克服质量通病。9、全面落实管理评审决定，致力于持续改进，争取超越顾客和相关方期望。二、HSE管理方针以人为本，珍惜生命；关爱健康，保护环境；预防为主，强化监督；科学管理28、，持续改进。三、安全健康环境政策本项目坚决遵守国家有关安全、健康、环境的法律法规，与各方携手创建一个安全、健康的工作环境。1、本项目视安全健康环境与质量、进度、成本同等重要，在制订工作计划时优先考虑安全的工作方法。2、本项目所有人员都要对安全健康环境负责，必须与项目安全管理人员一同参与安全健康环境管理工作，不断改善施工现场的安全健康环境条件。四、职业健康安全管理目标施工工作严格执行国家、地方、行业相关的HSE法律、法规、标准规范和本项目HSE批复文件的规定；无重大、传染性疾病流传，无损害人身健康，无职业病发生；无伤亡、火灾、交通、放射事故，无环境破坏和环境污染责任事故，满足施工期间环境保护要求29、。五、环境管理目标施工工作严格执行国家、地方、行业相关的HSE法律、法规、标准规范和本项目HSE批复文件的规定；无重大、传染性疾病流传，无损害人身健康，无职业病发生；无伤亡、火灾、交通、放射事故，无环境破坏和环境污染责任事故，满足施工期间环境保护要求。六、指导思想1、依据本单位“以质量求生存，以信誉求发展”的经营方针，树立“质量第一，用户至上”的指导思想，严格按照有关技术标准，规范要求，实行项目法管理，充分发挥各生产要素的作用，高速优质完成该项工程，为建设单位交出满意的产品。2、根据本工程特点，该工程分为9个施工大班组，合理编排施工工序和施工进度及网络控制计划，采用流水作业，确保在合同工期内高30、速优质完成施工任务。3、贯彻质量GB/T19001-2000、环境GB/T24001-1996、职业健康与安全GB/T28001-2001及公司“三证合一”的精神，编制切实可行的各专业作业指导书，为施工布置、技术准备、环境、职业健康与安全、质量保证作详尽的安排。加强施工工序控制，实行月计划，确保总体进度计划，编制周滚动计划，保证月计划实施，使标准化、规范化的管理水平能够有效发挥。七、施工安排根据本工程的具体内容，将成立9个施工队进行施工，可视现场实际情况对各施工队之间的施工力量进行合理调配，各工队间要相互配合，服从工程管理部统一协调、指挥，总体施工划分为三个阶段。1、第一个阶段为前期施工准备阶31、段。这一阶段主要是熟悉施工图纸、准备施工技术资料，进行质量策划、HSE管理策划、搭建现场施工临时设施等。2、第二个阶段为施工阶段。此阶段主要完成土建基础砼浇筑、结构制安，设备制作安装，工艺安装、电气仪表安装、防腐保温、附属设施安装，系统试验、单体试车等。3、第三阶段为试车开车阶段。本阶段是本工程的最后阶段，也是本工程的关键阶段，此阶段的施工计划应根据总包方的条件（电、气、汽、水的供给），满足业主方的统一安排。八、主要施工组织及建议本项目涉及的专业主要有土建施工、设备制作、安装、管道安装、电气安装、仪表安装及防腐保温施工。在各单位工程施工的部署上，我们采用“高度交叉、紧密结合、各自为战、同步推进32、”的战略方式；在每一单位工程内部各分部工程的施工部署上，我们依据“先地下，后地上；先主体结构，后围护结构；先安装大型设备，后安装中小型设备”的原则，按照土建施工设备安装工艺管道安装电仪安装试压单试的基本程序，精心组织、科学施工。在各主要控制点施工方法的选用上，我们主要从施工的人力支出、劳动强度、工期以及保证质量、安全所采取的措施费用上进行了综合的分析，筛选出了适合本工程的施工工艺，不但可以节约开支，而且方法简单易行，同时还能够缩短施工周期，保证工程质量。主要的施工工艺有：一是机械化施工，在条件允许的情况上，尽量采用机械化作业。即在吊装作业中利用我公司及市场上的大型履带吊进行作业；二是工厂化作业33、，为了缩短工期，需提高现场预制深度，如在工艺管道安装和钢结构安装中，我们采用技术含量较高的预制施工，以减少现场的施工工程量；三是在传动类设备找正中，我们采用先进的测量设备，如利用激光对中仪代替挂钢丝线找同心度，利用轴对中仪代替百分表找靠背轮的同轴度等。根据以上宗旨，可视现场实际情况对各施工队之间的施工力量进行合理调配，各工队间要相互配合，服从工程技术部统一协调、指挥，总体施工划分为六个阶段。一、 第一个阶段为前期施工准备阶段。这一阶段主要工作内容是：1、熟悉施工图纸、准备施工技术资料：施工组织设计、材料计划、施工方案、施工图预算等的编制。2、搭建现场施工临时设施等。3、对特殊作业人员进行入场前34、培训。4、办理特种设备告知手续。二、第二阶段为土建施工阶段。本阶段主要工程内容包括：1、地下设施的施工。2、框架厂房及设备基础的施工。3、场平施工。三、第三阶段为设备安装施工阶段。本阶段主要工程内容包括：1、个单元装置设备的施工。2、各装置工艺管道预制施工。3、公用工程设备的施工。四、第四阶段为工艺管道、电气仪表施工阶段。本阶段主要工程内容包括：各装置的工艺管道的安装、电气仪表的单调、安装以及工艺管道的防腐保温等工程。五、第五阶段为单机试运，吹扫，试压阶段。本阶段主要工程内容包括：1、各装置动设备的单体试车以及装置的吹扫、试压工作。此阶段完成后还要完成管道及仪表的复位等工作。此阶段的施工计划应35、根据业主的条件（电、气、汽、水的供给），满足业主的统一安排。2、在完成各系统试压及吹扫工作的基础上，将完成各装置三查四定工作，本阶段是本工程的最后阶段，也是本工程的关键阶段，按照设计图纸、施工规范对检查出的问题进行整改，从而符合工艺要求。六、第六阶段为配合联动试车、预试车、投料试车阶段。本阶段主要工程内容包括：1、配合建设单位进行装置的联动试车、预试车以及投料试车工作。2、在试车过程中积极发现装置中存在的问题，及时向建设单位代表反映。并且积极配合甲方进行变更的施工。按照我公司对相似工程以往施工经验，本工程相关的安装专业中施工重点主要有基础、结构施工动、静止类设备施工、非标设备制作安装工艺配管工36、艺电气仪表的施工。下面就这些专业的施工工序分别描述如下：1、工程总体施工程序施工准备土建主体及设备基础施工非标设备预制、钢结构预制钢结构设备安装管道、电气、仪表安装预试车试运、保运2、土建施工程序施工准备测量放线基础开挖地基处理基础工程基础回填土设备基础砼框架结构砌体结构屋面工程内外抹灰工程门窗工程楼地面工程设备就位装饰装修交工3、压缩机主要施工工序施工准备设备开箱基础验收及处理机身安装中体安装曲轴及轴承安装二次灌浆十字头与连杆安装活塞与活塞环安装填料函与刮油安装吸排气阀安装气缸与电机安装润滑系统安装，4、静止设备主要施工工序施工准备基础验收设备验收水压试验设备吊装就位设备安装（初找）二次灌浆37、（二次抹面）找正附件安装交工验收。5、大、中型非标容器的施工工艺材料验收基础验收放样平台铺设、胎具制作底版、顶板、壁板预制底板铺设、焊接放罐体安装基准线第一圈壁板围板、组焊顶板组装、焊接第二圈壁板围板、组焊（以次类推）最后一圈壁板围板、组焊附件安装底板真空试验罐体充水试验、沉降观测验收交工。6、工艺管道主要施工工序材料验收阀门试压管道下料加工、预制管道组对管道焊接焊缝热处理无损检测管道安装管道吹扫管道试压气密试验交工验收7、电气工程主要施工工序材料验收保护管及接地预埋土建基础交接验收盘、柜基础的制作安装变压器、盘、柜安装电缆桥架安装动力配管电缆敷设动力、照明箱、检修箱、操作柱安装电机试验、检查38、接线照明配管配线、装灯试亮二次调试及配合自动控制系统调试配电设备线路受电、送电用电设备空载试运行联动运行交工验收。8、仪表工程主要施工工序施工准备仪表盘柜安装电缆桥架安装穿线管导压管敷设仪表设备调校、安装电缆敷设校线、接线仪表系统调试联锁报警调试。九、关键工序和特殊过程1、关键工序界定1.1、压力管道焊接；1.2、大型塔类设备空中组对、焊接、热处理；2、 特殊过程 2.1、压缩机的组对安装；十、现场办公临设、材料堆放场、材料库房等平面布置见附图。第五章 工程施工准备一、技术准备施工技术准备是一切组织工作的先导，工程开工前，组织项目管理人员熟悉图纸，学习规范，做好图纸的会审工作。贯彻质量GB/T39、19001-2000、环境GB/T24001-1996、职业健康与安全GB/T28001-2001及公司“三证合一”管理手册的精神，编制切实可行的施工组织设计和施工方案、技术措施，为施工布置、技术准备、环境、职业健康与安全、质量保证作详尽的安排。技术部门提前编制资源计划，包括材料、机具、检测、计量器等。技术部门做好技术交底工作，并编制分项工程作业指导书。会同总包单位做好高程及坐标控制点的交验及复核工作。对部分特殊工种进行有针对性的岗位培训以适应本工程的实施需要。二、物资准备编制材料需求及满足施工进度需求的进场计划，材料部门应尽早跟总包单位沟通、落实资源，按计划尽快准备好主要施工耗材、周转材料和40、施工机械的及时进场，并对施工机械进行安装，调试，并将主材需求量及进场时间计划进行合理编制和安排。三、施工人员及设备准备:1、施工人员配备保证措施1.1、为确保本工程优质、高效的完成，公司将精选技术素质过硬、施工经验丰富、思想道德素质高的人员参加本工程施工，在年龄结构上倾向于年轻化。凡参加项目施工人员均需持证上岗，有类似工程施工经验且进行强化培训。在施工过程中保持施工人员稳定，进入工地人员原则上中途不更换。1.2、施工人员配备配备一览表序号工种数量序号工种数量1起重工108防腐302铆工309钢筋工603管工6010木工604钳工3011瓦工405焊工6012混凝土工306电工1013普工10041、7仪表4014保温302、施工机械机具配备保证措施 2.1、为确保项目施工机械机具的及时、足量供给，项目部应编制机具分批进场计划直接报公司总经理及资产处协调，确保机械的准时调配。2.2、对于施工机械机具，我公司完全能够满足本工程的需要施工主要机械机具配备计划一览表序号机具及设备名称规格型号单位数量进出场计划日期性能状况1履带吊650T台1待定良好2履带吊400 T台1待定良好3履带吊250 T台1待定良好4履带吊50T台1待定良好5汽车吊200T台1待定良好6汽车吊50T台2待定良好7汽车吊25T台10待定良好8汽车吊16T台5待定良好9液压板拖车500T台2待定良好10平板拖车30T台2待定42、良好11电焊机ZX7-500台20待定良好12电焊机ZX7-400台60待定良好13交流焊机BX1-300台10待定良好14焊条烘干箱ZYHX-100台4待定良好15焊条恒温箱KSWT-4型台4待定良好16切割机CG2-11台12待定良好17电动试压泵4DSY-40台4待定良好18手动试压泵6.4MPa台4待定良好19轻型铝合金升降梯8 M台10待定良好20电动开孔器=3以下台4待定良好21探伤机ZX-2505台5待定良好22角磨机150台30待定良好23100台70待定良好25电动试压泵4DSY-40台5待定良好26手动试压泵4.0MPa台2待定良好27弯管机WYQ108台4待定良好28阀门43、试压机SYF-680台1待定良好29自动切割机SOJ600-1台10待定良好30热处理机ZH50套3待定良好31气体保护焊机SKR-200台10待定良好32货车8T辆3待定良好33客货车3T辆5待定良好34叉车5T辆1待定良好35红外线对中仪WW-ER60台2待定良好36装载机T50辆12待定良好37挖掘机W600辆4待定良好38卷板机B50台2待定良好39电动倒链10T台60待定良好40配电箱一、二级台5待定良好41潜水泵DN100台5待定良好42发电机30KW台2待定良好43电缆输送机DL-500台20待定良好44管道预制站座1待定良好施工主要计量器具计划一览表序号计量器具名称规格型号单位44、数量备注1全站仪RTS632台82水准仪SD2台63经纬仪J3-2台44风速仪台25转速表LZ-30台26继电阻保护测试仪GBC-9101台27干湿温度计支108焊缝检验尺把109盘尺50m个1010钢卷尺5m个12011钢卷尺3m个3012钢板尺1m把1013角尺200600把2014角尺500250把1015压力表06.4MPa块2004.0 MPa块3002.5 MPa块2501.6 MPa块2017氧气表套5018乙炔表套5019水平尺400台4020电火花检漏仪台321万用表DD30-B块322数字万用表精度4位半块123绝缘电阻测试仪M-25台224主流电位差计VJ-60台225红45、外线测温仪D-33台8注：进场机具设备必须完好，性能指标满足使用要求。施工机具进场应向监理部门报审，使用前必须通过有关部门的安全审查。2.3、在施工机械进场前，由资产处负责对机械机具进行试运转，以确保进场设备的完好性。3、现场准备切实做好现场准备工作是保证工程进度、施工质量的主要环节。配合建设单位做好四通一平,按照施工总平面布置图要求提前搭建临设工程，包括生产生活设施，做好施工人员的生活后勤保障准备。3.1、施工临时设施施工临时设施包括：现场办公室、设备材料仓库、预制加工场、工棚、设备材料露天堆放场、工具棚、停车场等。项目部在建设单位提供的临时用地范围内集中设置预制加工场、预组装场地、工机具放46、置场地和现场办公室。3.2、生活临时设施生活临时设施包括：在规划区域新建职工食堂、职工宿舍、浴室、厕所、娱乐设施、服务区等设施。3.3、道路现场主要砼道路已修好。3.4、施工临时用水3.4.1、施工现场临时生产用水主要包括施工生产用水和消防用水等。3.4.2、水源从建设单位指定地点引出，设控制阀门和水表，管道全部按建设单位要求埋地或统一明管敷设，埋设深度应满足上部加载和防冻要求，并尽量避让道路或有重车进入的地方，必须通过时加设套管或加大埋深。3.4.3、工程结束或临时供水系统终止使用时，要及时进行拆除，并按要求清理现场和回填拆除后遗留的沟、槽。3.5、施工临时用电3.5.1、现场临时用电分为施47、工机械动力用电和照明用电，按用途分为生产用电和生活用电。临时用电系统由专业工程师设计，专业施工队施工，工程部现场调度员负责日常管理和维护，以保证施工现场的正常供电和安全用电。3.5.2、现场临时用电电源统一由建设单位提供，在建设单位指定的位置引出。3.5.3、电源引出点在总包单位提供的供电变压器后配电箱中接引，设累积式电度表计量。3.5.4、临时用电（380V/220V）可根据总包单位的要求采用埋地电缆输送或架空电缆输送，埋地敷设时应沿道路边缘敷设，尽量避开车辆通道、施工区及重型车辆作业区域，当无法避开时，应设保护套管或其它保护措施。3.5.5、直埋式电缆应有足够的埋设深度和明显的标志及防护措48、施。、3.5.6、现场用电引出点应设配电箱，配电箱统一配置、统一标志，应设在安全位置，并应有防雨、防潮措施。3.5.7、现场临时用电应有可靠的安全保障措施，严禁违章作业，不乱接、乱引、乱搭、乱挂，按规定设置安全保护措施。3.5.8、临时用电的输配和使用有严格执行建设工程施工现场供用电安全规范GBJ50194-93。3.5.9、根据施工动力工机具及现场照明等功率及施工次序估算，用电最大负荷量约500KW.3.6、临时通讯现场配备长途电话机、传真机、电脑等办公设施。3.7、管理文件及资料项目部设专门资料员及资料室负责对本工程所有的资料进行接收、发放、保存，并建立完备的台帐。第六章 主要施工方案注：49、大型设备吊装方案单独编制。第一节 钢构安制作装方案一、钢结构组对安装施工方法1、施工方案选择考虑到安装工期紧，时间短，从操作、安全、场地的角度出发，经多种方案比较，现场结构安装全部采用吊车作业，其优点有：1.1、吊车机动灵活，施工速度快，能保证工期。1.2、可大大降低劳动强度，减少现场施工人员，降低成本。1.3、工作效率高，安全可靠。2、施工程序2.1、 施工现场准备 现场四通一平，机械作业通道畅通，场地准备，施工机具落实，现场勘测。2.2、技术准备 技术交底，熟悉图纸、规范、方案，确定安装顺序。2.3、成品、半成品到货后的卸车、运输、验收、拼接。补防交验柱间拉撑安装主框架钢架安装3、安装顺序50、4、施工中技术要求：4.1 立柱基础验收应符合下列规定：4.1.1、基础混凝土强度达到设计要求，四周回填夯实完毕。4.1.2、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。4.1.3、基础、预埋件应符合下表的规定。项 目允许偏差(mm)标高3水平度L/1000螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.00螺纹长度+30.004.2 立柱安装：4.2.1、立柱安装偏差检测符合下表的规定项 目允许偏差(mm)柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0柱基准标高+3.0，5.0弯曲矢高H/1200，15.0柱轴线垂直度H10m10.0H10m25.04.2.2、立柱在安装就位后，立即进行校正、固定，同时当天安装的钢构51、件应形成稳定的空间体系。4.3、 平台、梯子、护栏安装的允许偏差检测如下表要求项 目允许偏差(mm)平台高度15.0平台梁水平度L/1000，20.0平台支柱垂直度H/1000，15.0承重平台梁侧向弯曲L/1000，10.0承重平台梁垂直度H/250，15.0栏杆高度15.0栏杆立柱间距15.04.4、 安装定位焊、安装焊接、焊接质量同“制作方案”。5、轨道及轨道梁安装51、 钢轨道梁安装允许偏差检测应符合下表。项 目允许偏差(mm)梁跨中垂直度1.2弯曲侧向L/1500，10.0垂直方向10.0两端支座中心位移5.0同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处10.0其它处15.0同列相邻两柱间轨52、道梁顶面高差L/1000，10.0同跨间任一截面的轨道梁中心跨距10.0相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0顶面高差1.0轨道中心对梁腹板轴线偏移10.052、 轨道安装允许偏差检测见下表项 目允许偏差(mm)轨道顶面标高差5两轨中心线间距离偏差5两轨顶面的相对标高差柱子处10其它处56、安装定位焊、安装焊接、焊接质量同符合设计要求。7、高强螺栓连接要求：7.1、在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。对摩擦面应采取保护措施，严禁在高强螺栓连接处摩擦面上作任何标志。7.2、高强度螺栓连接副必须有出厂质量保证书并随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告；验收合格的高强53、度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。安装使用前严禁任意开箱。在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。7.3、高强度螺栓连接构件的栓孔应符合设计要求，孔径偏差应符合下表：高强度螺栓连接构件制孔允许偏差名称直径允许偏差（mm）螺栓直径1620允许偏差0.430.52螺栓孔直径17.522允许偏差+0.430+0.520圆度（最大和最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm。7.4、施工前，应对连接材料及摩擦面的抗滑移系数进行复验。抗滑移系数检验应以钢结构制54、造批为单位，由制造厂和安装单位分别进行，以单项工程每2000t为一制造批，不足2000t视作一批。试件应由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作并在相同条件下同时发运，摩擦面抗滑移系数必须达到图纸设计要求。Ld0BL1L12d03d02d02d03d02d05高强螺栓连接副示意图扭剪型高强螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验8套。紧固轴力的平均值和变异系数应符合规范要求。大六角头高强度螺栓施工前，应复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验8套。8、高强度螺栓安装高强螺栓安装前必须按规范及图纸要求进行高强度大六角螺栓扭矩系数、扭剪型高强55、度螺栓的预拉力及抗滑移系数的复检工作，复检合格后根据扭矩系数计算螺栓的初拧、终拧扭矩值高强螺栓扭矩参考值螺栓规格施工预拉力标准值（kN）初拧扭矩值(N m)M16110115M20170220螺栓安装时，应按当天的需用数量、规格、型号领取，当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。安装构件先用临时安装螺栓进行固定。每个节点穿入临时螺栓及冲钉的数量，由安装时可能承受的荷载计算确定，并要符合下列规定：(1) 不得少于安装总数的1/3；(2) 不得少于两个临时螺栓；(3) 冲钉的安装数量不宜多于临时螺栓数量的30%；(4) 在安装时不得以高强螺栓按临时螺栓使用，以防损伤螺纹引起扭矩系数变化；(5)56、 高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行。在安装过程中，严禁强行穿入，不得碰伤螺栓螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。其穿入方向以施工安装方便为准，但力求一致；扭剪型高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强螺栓连接副组装时，垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，螺栓头下垫圈有倒角一侧应朝向螺栓头。(6) 同时构件的摩擦面必须保持干燥，不得在雨雪中作业；(7) 扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧，初拧及终拧扭矩值按上面计算值为准，初拧后的高强螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头；对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭57、剪型高强度螺栓，扭矩系数取0.13倍进行终拧扭矩值计算。(8) 高强螺栓在初拧、终拧时的拧紧顺序从螺体群的中央顺序向外拧紧；并且初拧、终拧在同一天内完成。(9) 扭剪型高强螺栓的终拧检查，以目测螺栓尾部梅花头拧掉为合格；(10) 高强螺栓的施工质量应有下列原始资料检查记录：1) 高强度螺栓连接副的复验报告2) 抗滑移系数试验数据 3) 初拧扭矩、扭矩扳手检查数据4) 施工质量检查验收记录工程施工中凡遇到因为制作误差或安装偏差引起的高强度螺栓板叠孔位错位，错位较小的（扩孔后直径不超过原孔径的1.2倍），可采用直磨机修整后进行安装；错位较大的（扩孔后直径超过原孔径的1.2倍），必须提交设计重新出方58、案，然后按新出方案实施。安装时，搭设脚手架进行安装。脚手架经过安全部门验收合格后方可使用。9、工程验收9.1、钢结构全部安装工作完成后，可进行钢结构的验收。9.2、验收应提交下列资料：9.2.1、钢结构工程竣工图和设计文件。9.2.2、安装过程中形成的与工程技术有关的文件。9.2.3、主材及焊材质量证书。9.3、工厂制作构件的出厂合格证。9.4、焊接质量检验报告。9.5、隐蔽工程记录。9.6、工程中间检查交接记录。9.7、结构安装检测记录及质量评定资料。9.8、探伤报告。第二节 静设备安装方案一、编制说明：本方案适用于安装工程所有静设备安装。二、基础验收及处理：1、基础验收1.1、基础移交时应59、及时办理中间交接手续，并提交分项评定、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地标出纵横中心线及标高基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。1.2、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象，基础各部位尺寸及位置偏差数值不得超过允许偏差数值。2、基础处理2.1、 需二次灌浆的设备基础应铲出麻面、麻点，深度一般不小于10mm，密度以每平方分米35点为宜。2.2、放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。2.3、清理螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水。2.4、设计文件上有特殊要求的基础，应按相应的技术处理。三、地脚螺栓与垫铁1、一次60、预埋地脚螺栓误差应符合规范要求。2、二次预埋地脚螺栓铅垂直不超过螺栓长度的5/1000，与孔壁的距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm。3、卧式设备滑动端在设备、管线安装完毕后，松动螺母，留下0.51mm间隙，滑板与设备底板间涂润滑脂。对露出螺杆部分进行包匝保护。4、与振动机械相连接的设备，其地脚螺栓的紧固应按图纸或技术文件要求进行。5、垫铁布置垫铁的布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下，并按设备支座类型划分。6、垫铁规格参照SH/T3542-2007。7、直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，其搭接长度不小于全长度的3/4，偏斜角度不超过3，每组垫铁不宜超过4块。8、中小型设备的61、垫铁组高度一般为3060mm，大型设备的垫铁组的高度般为50100mm。如丙烯精馏塔（1#）和丙烯精馏塔（2#）四、设备的验收及保管1、交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。2、设备检验应会同有关单位专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对，核对如下内容：2.1、箱号、箱数及包装情况2.2、设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度、工作介质）。2.3、设备外形尺寸及管口方位。2.4、设备内件、附件的规格、尺寸及数量。2.5、表面损坏、变形、锈蚀情况。2.6、设备的热处理状态及禁焊等特殊说明。3、设备开箱后应保留设备及附件上的原标签。若有丢失，及时补齐。4、对有62、防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管，设备配套的电气、仪表件应由专业人员进行验收，并按要求妥善保管。5、在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员查明原因，及时处理解决。6、设备保管人员应经常检查设备，防止受潮及变形等不良现象。五、设备安装1、安装准备1.1、设备安装前，按设计图纸或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记，对相互间有关连或衔接的设备，应按关连或衔接的要求确定共同的基准。1.2、检查地脚螺栓的位置、尺寸和垂直度是否符合组装图上的规定，螺栓不得有损坏及锈蚀现象。1.3、检查设备的完好情况，检查设备的方位、重心标记及吊挂点，核对设备安装孔与预埋63、地脚螺栓位置、方位、距离，必须保证设备顺利吊装。如有问题应提交有关部门研究处理办法。1.4、有内件装配要求的设备，安装前要检查设备内壁的基准圆周线。基准圆周线应与设备轴线相垂直以保证内件安装的准确性。1.5、安装所用量具及仪器符合精度标准并经校验合格。2、找正与找平2.1、设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准点进行调整和测量。2.1.1、设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准为基准。2.1.2、立式设备的方位应以基础上距离设备最边的中心线为基准。2.1.3、立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为准（或按制造厂给出的设备标记为准），卧64、式设备的水平度一般以设备的中心划线为基准。2.2、设备找正与找平的补充测点优选下列部位：2.2.1、主法兰口2.2.2、水平或铅垂的轮廓面2.3、找正与找平原则：找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。2.3.1、立式设备用经纬仪测定设备上、下中心线标记，调整偏差或用铅垂钢丝法调整设备垂直度，其允许偏差满足下表中要求。设备安装允许偏差（mm）检查项目允 许 偏 差一般设备与机械设备街接设备立式卧式立式卧式中心线位 置D1000，5D2000，10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅垂度h/65、1000但愿超过30h/1000方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周沿量5注：指设备外径 h立式设备两端部测点距离 L卧式设备两支座间距离2.3.2、卧式设备用水平仪及水准器测定A、B、C、D处的标高配合水准器测定主法兰口或其它指定加工面的纵横水平度，控制偏差不大于下表中的要求。设备基础的允许偏差（见下表）项次偏差名称允许偏差mm1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外型尺寸凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105竖向偏差每米全高5106预埋地脚螺栓的：标高（顶端）66、中心距（在根部和顶部两处测量）+200207预留地脚螺栓孔的：中心位置深度孔壁铅垂度10+200102.4、保证措施：2.4.1、测定工作应一次完成，控制设备温差在最小范围内。2.4.2、高度超过20米的立式设备，为避免气象条件的影响，其铅垂度的调整和测定工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行施工作业。2.4.3、设备找平时，应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。2.5、对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的立式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。高温或低温设备，温度位置偏差宜低向补偿变化引起的伸缩方向。3、二次灌浆3.1、设备经初步找正找平后，67、方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作。当混凝土强度达到75%以上时，可进行设备的最终找正与找平及紧固地脚螺栓工作。3.2、灌浆前，灌浆处应用清水冲洗润透。当环境温度低于0时，应用保温棉进行覆盖。3.3、灌浆所用混凝土其标号应高于基础混凝土一个等级（有特殊要求除外）。养护其间当环境温度低于5时，应取保温棉进行覆盖。六、设备附件安装设备经最终找正后，按图纸或说明书中的要求将设备附件正确地安装到设备上，内件的充填工作除按图纸和说明书中的要求执行外，还应符合以下规定：1、填料支承装置安装应平整、牢固，填料应干净。2、填充工作应在设备压力实验合格（如需要）并吹除干净后进行（具体执行HGJ231-91）。七、设备68、附属梯子平台安装按组装图进行现场组对（如需现场制作可根据样子、平台设计图进行预制安装），并按技术文件及钢结构施工及验收规范GB50205-2001的规定执行。八、设备的清洗与封闭1、设备内部如需进行清理，主要部位（如压缩机油箱）要采用特殊的清扫方法（帛擦、面粘等）对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫。忌油设备吹扫气体不得含油。对因热膨胀可能影响安装精度或损坏内件的设备及低温设备，不得用蒸汽吹扫，吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过图纸或技术文件中的规定值。2、设备经清扫、吹洗、内件调整、检查或充填合格后及时封闭。九、设备水（气）压试验（设备试压方案另行编写）1、69、对质量证明文件中缺压力试验项目的设备或按设计要求需要在现场进行压力试验的设备，按设计文件要求在现场补做该项目。2、对压缩机级间冷却器的内部清理及试压工作，届时根据设备情况再定。十、设备安装质量控制点明细表设备安装质量控制点明细表质检名称质检等级质检名称质检等级容器与设备设备及附件接收检查A设备及附件接收检查A基础复检B基础复检B方位确认C找 正C找正C二次灌浆前检查B二次灌浆前检查B内件安装A塔盘安装A严密性试验A附件安装A抽芯试压（如需要）A平台、扶梯、护栏安装C附 件 安 装C充 填A平台、扶梯、护栏安装C基础沉降观测AR卧式设备滑动端检查B封闭前检查A第三节 泵及传动设备（除压缩机）安装70、方案一、安装前的准备1、安装前应检查、复核下列资料：泵的出厂合格证明书、安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图及安装使用说明书、泵的装箱清单、有关安装规范及安装技术要求。2、泵的开箱检验，应在有关人员的参加下，按装箱单进行，其内容包括：2.1核对机泵的名称、型号、规格、包装箱号、箱数等、包装状况。2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。2.3检查后应提交有鉴证的检查记录。3、安装现场应具备下列条件：3.1土建工程已基本结束，即基础已具备安装条件，基础附件的地下工程已完成，场地已平整。3.2施工运输道路已畅通，水电齐全。3.3泵周围的各种大型设备及其钢结构已吊装完毕。3.4各种工具、手段用料71、量具准备齐全。4、基础的验收及处理：4.1基础移交时，应办理中间交接，在基础上应明显的划出标高，基准线及基础的纵横中心线。4.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷。4.3按土建基础图及机泵的文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求。序号项目名称允许偏差1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0，203基础中平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凸台上平面凹穴尺寸20-20+204基础上平面的水平度：每米全长5105竖向偏差：每米竖向偏差：全高5206预留地脚螺栓孔中心位置预留地脚螺栓孔深度孔壁的铅垂度（全深）10+20，0104.4基础处理：472、.4.1需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不应小于10mm，密度以每平方分米3-5点为宜，表面不允许有油污或疏松层。4.4.2螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清理干净。二、泵的安装1、泵的安装程序:放置临时垫铁泵就位初步找平、找正地脚螺栓孔灌浆放置正式垫铁精找正、找平二次灌浆抹面。2、放置临时垫铁根据泵底座的具体情况，选用适当数量的垫铁组，临时摆放在基础上，将机泵就位。3、泵的就位将泵的方位找正，按照基础的纵横基准线将泵就位，泵上定位基准的面、线和点对应泵安装基准线的平面位置及标高，允许偏差为：平面位置：5mm，标高：5mm。4、初步找正、找平将泵的平面位置及标高调整在允许范73、围内，然后对泵进行找平，应以泵进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向：0.05mm/m，横向0.10mm/m。5、地脚螺栓孔的灌浆5.1、灌浆前应对泵的地脚螺栓进行检查，放置在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求： 地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化物，螺纹部分应涂上少量的油脂。5.2、地脚螺栓应垂直无歪斜。5.3、地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任何一部位离孔壁的距离不应小于15mm。5.4、调整螺栓的螺纹部位，使螺栓必须露出螺母1.53螺距。5.5、螺母与垫圈，垫圈与底座间的接触均应良好。5.4、地脚螺栓孔灌浆，在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机泵产74、生位移。5.5、灌浆采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。6、放置正式垫铁组6.1、垫铁的布置原则：在地脚螺栓的两侧各放置一组垫铁，尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓的间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。相邻两垫铁组的间距可根据泵的重量，底座的结构形式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。6.2、垫铁表面应平整，无氧化物飞溅等。6.3、斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组，垫铁高度一般为3070mm。7、泵的精找正、找平7.1、当基础的混凝土达到设计强度的75%以上时，对泵进行精找正、找平，撤出临时垫铁组。7.2、地脚螺栓拧紧力应均匀、适当，并对称75、交叉拧紧。7.3、泵用垫铁找平、找正后，用手锤敲击检查垫铁，不得有松动现象，合格后应随即点焊，但垫铁与泵底座间不得焊接。8、二次灌浆8.1、二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格，机泵的最终找平、找正后24小时内进行，在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。8.2、与二次灌浆相接触的底座表面应无油垢。8.3、二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿，灌浆时应清除基础表面积水，二浆灌浆的用料与地脚螺栓孔灌浆用料相同。8.4、二次灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业有关技术规定。8.5、二次灌浆后养护一段时间达到一定强度后，按土建技术要求进行抹面。三、联轴器的对中采用联轴器76、传动的机器，联轴器的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合技术文件要求，若无要示应符合HGJ203-83中的规定。四、附属设备及管道的安装1、附属设备安装后，内部应保证清洁，无异物，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和部件内不允许有铁锈、灰尘和脱落的漆皮、焊渣、飞溅、铁屑等异物。2、与泵连接的管道，其固定口应远离机泵，不允许管道对机泵有附加外力。五、泵的解体与拆检1、要根据厂方提供的泵的使用说明书，对泵的要求是“未经允许不得擅自解体”。是否解体待厂方确定后再做要求。2、需要解体的泵，按规范要求进行拆检。2.1、在拆卸前，应测量拆卸部件与有关零部件的相对位置或配合间隙，并做好77、标志和记录。2.2、搬动联轴器，检查泵内有无摩擦声和杂物，若有给以消除。2.3、清洗零、部件用的清洗液，应按要求配比，保证各部件清洁、无损伤。2.4、零、部件的加工表面如有锈蚀，应进行除锈。2.5、凡要求在禁油条件下的零、部件，应进行脱脂处理。2.6、拆卸的零、部件，经清洗检查合格后，才允许进行装配。2.7、轴承装配，必须在保证其清洁、无损伤、无锈蚀、转动灵活及无异常声响下，方可装配。装配时作用力应均匀地滑到轴承座圈端面上，装卸时宜采用专用器具。2.8、装配V、U、Y型密封圈时，不宜压得过紧，凹槽在压力高的一侧。2.9、压装填料密封件时，填料不宜压得过紧，压盖应均匀。2.10、机械密封装配时，78、零件不能有损坏、变形、密封面不允许有裂纹擦痕等缺陷，且零件必须保证清洁、无灰尘。2.11、拆卸时，须按泵的使用说明书进行。六、安全技术措施1、参加施工人员应严格遵守本工种的安全操作规程，按规定穿戴防护用品。2、进入施工现场必须戴安全帽，高空作业系安全带。3、在框架上施工的人员严禁往下扔杂物。4、出现不安全因素及违章作业，安全员要及时制止，强制其整改。5、上班时间严禁在现场吵闹，班前班后严禁饮酒。6、框架下施工行走严防物体打击，做好相应的防范措施。七、施工质量控制点序号分部名称工序名称质检项目名称级别1泵安装就位机器及附件接收C2安装就位基础复查安装垫铁C3安装就位垫铁地脚螺栓孔灌浆检查A4对中79、灌浆找 正B5对中灌浆二次灌浆B第四节 压缩机安装方案一、施工准备：1、施工程序：1.1、施工准备基础验收 开箱检验 主机就位机组初步找正 机组各部分间隙测量校准一次灌浆机组精找正及间隙校准机组二次灌浆机组系统清洗及油循环管段吹扫、复位机组终找正、轴对中复测电气、仪表系统安装调试单机试车1.2、机组安装前，现场应具备下列条件：基础具备安装条件，与机组安装相关的土建主体工程已完成；场地平整，道路畅通；施工用水、电、汽、气等具备使用条件；吊装设施具备使用条件；备有零部件、工具等的储存设施；有相应的防火、防风、防水、防冻和防尘设施。2.技术准备2.1、安装前应具备下列技术文件：设计文件，包括平面布置80、图、安装图、机器基础图和相关的施工图；产品技术文件，包括出厂合格证、材料质量证明文件、质量检查记录、机组实验报告及使用说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图及装箱清单等；2.2、施工技术文件施工技术文件应由相关单位、部门审查批准。3.开箱检验3.1、开箱检验由总建设单位组织，监理、施工单位参加，按装箱清单进行下列项目检查并作记录：箱号、箱数及包装情况；名称、型号、规格、数量；外观质量；产品技术文件；备品备件及专用工具；其他需要记录的情况。3.2、检验后应对零部件、备品、备件采取适当的防护措施，并妥善保管。3.3、与压缩机组配套的电气、仪表等设备及配件应由相关专业人员检验。3.4、压缩机及其81、部件在吊运作业时应符合相关规定。4基础检查复测及表面处理4.1、机组安装前土建施工单位必须向安装施工单位办理基础中间交接手续，经复测合格后方能进行机组就位工作；4.2、基础复测时应根据基础施工图及机器技术资料进行，基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础尺寸及位置允许偏差应符合下表规定：序号项 目 名 称允许偏差（）1坐标位置（纵、横轴线）202不同平面的标高0203平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸0205凹穴尺寸2006平面水平度每米5全长107垂直度每米5全高108预埋地脚螺栓标高（顶部）200中心距29预埋地脚螺栓孔中心线位置偏差10深度尺寸200孔铅垂度104.3、与二次灌82、浆层相结合的基础表面应铲除麻面，麻点深度不小于10mm，麻点分布以每平方分米内有35个点为宜；基础表面的油污及疏松层必须清除掉；4.4、附属设备垫铁放置处（至周边约30mm处）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m；4.5、螺栓孔内的碎石、泥土、积水等杂物必须清除干净。4.6、机组的垫铁及地脚螺栓安装应符合化工机器安装工程施工及验收规范HG20203-2000通用规定的相关要求；4.7、设备应放置于坚实的基础上，基础应具有足够的刚度，以保证设备找正的稳定性。基础板表面应校正，以保证基础与设备底座间距为60100mm以便进行二次灌浆。4.8、基础块的尺寸要按其设备安置在基础上为准来确定。83、该基础要与建筑物的基础和安装在同一建筑物内其它机器的基础分开。二、通用要求：1本标准是对石油化工用大型机组施工及验收的规范性要求，若产品技术文件或设计文件另有规定，应执行产品技术文件或设计文件规定。2机组施工的安全技术和劳动保护应执行SH3505的规定。3机组有垫铁安装、无垫铁安装及地脚螺栓施工应按SH/T3538规定执行。4地脚螺栓的拧紧力和拧紧力矩计算应按SH/T3538规定执行。5底座、机器及零部件的吊装应符合下列要求：5.1、零部件吊装索具宜采用尼龙吊带；当采用钢索具时，钢索具不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫以软质衬垫或将索具用软材料包裹；5.2、吊装底座时应防止变形；5.3、吊装84、转子时，宜使用专用工具，吊装过程应保持轴向水平。6拆卸的零部件应摆放有序，不能直接放在地面上。7零部件的清洗除应符合SH/T3538的规定外，还应符合下列要求：7.1、不得使用汽油清洗；7.2、精密零件及滚动轴承不得用蒸汽吹洗；7.3、机组的转动和滑动部件在防锈油质未清理前不得转动和滑动；7.4、采用低压蒸汽吹洗的零部件，吹洗后应进行干燥处理，并应涂防锈油或润滑脂；7.5、清洗干净的零部件应妥善放置，不得堆压。8转子组装前应在轴颈上浇注润滑油。9机组监测元件应在校验合格后装入。10工作温度在250及以上部件的连接螺栓应涂防咬合剂。常用防咬合剂按SH/T3538选用。11机体闭合前应进行隐蔽检查85、，并应由建设/监理单位、总包单位签字确认。12机组组装后，各法兰或接头处均应封闭。三、机体总体安装1、底座安装1.1、因设备到货为整体供货，共用同一个底座，所以安装前应具备下列条件：a) 底座底面的砂土、铁锈、氧化皮和油污已清除干净；b) 基准面无损伤、无变形；c) 底座上各调整螺钉不得有锈死或松动现象；d) 底座的顶丝垫块位置已经铲平。1.2、底座找平、找正应符合下列规定：a)底座纵横中心线和基础表面基准中心线位置允许偏差为5mm。且应满足横向水平度偏差不大于0.10mm/m，纵向水平度偏差不大于0.05mm/m。b)底座标高允许偏差为5mm。c)标高和水平度调整后，底座的下表面和基础的上表86、面之间应有60mm100mm的间隙。d)公用底座的水平度检测应在公用底座上用框式水平仪检测。2机组安装2.1、机组就位应符合下列要求:2.2.1、机器与底座接触面间的局部间隙,用0.05mm的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽的1/4；2.2.2、机器与底座间的调整垫片宜选用整条不锈钢垫片，总厚度宜为1mm5mm；2.2.3、机器的横向水平度偏差应不大于0.10mm/m，纵向水平度应满足冷态对中曲线要求。2.24、汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机作为找正的基准机器；带齿轮箱的压缩机组应以齿轮箱作为找正找平的基准机器。2.2.5、各机器水平测量点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定A 纵向87、水平测量点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上；B 横向水平测量点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定的专门加工面上；C 宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。3、机组定轴端距3.1、机组定轴端距应以准机器的轴端面为基准。3.2、定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装见附录C。3.3、机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：3.3.1、齿轮为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块；3.3.2、齿轮为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置；3.3.3、高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求；3.3.4、汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块；3.3.5、轴端距允许偏差88、应符合下列要求A 齿式连轴器为00.3mm；B 膜片连轴器应符合表1规定。表1 膜片连轴器轴端距允许偏差 单位：mm膜片连轴器允许偏差值四螺栓0.50六螺栓0.38八螺栓及以上0.254、机组对中4.1、机组对中应按技术文件提供的冷态对中曲线进行。4.2、冷态对中测量一般采用表测法，表测法的表架应有足够的刚度，表架挠度值应标在表架的明显部位。按附图2所示，采用带三块千分表的仪器，对机器进行初步找正，图中的轴套为临时精加工的找正工具，包括标架。一块在径向位置千分表测量轴的径向偏差，二块在轴向位置的千分表测量轴的轴向偏差。4.3、一次对中应在机体闭合状态下进行。4.4、汽轮机单独驱动的压缩机组对应89、符合下列规定：单缸机组应以汽轮机为基准，进行压缩机与汽轮机的对中；多缸机组应以汽轮机为基准，确定各缸对中次序，依次将各缸逐一进行对中调整。4.5、一次对中结束后应核对轴端距，并按灌浆要求进行地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆）。4.6、地脚螺栓孔灌浆料达到75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度。4.7、复测结束后应急时进行二次灌浆。4.8、二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整；利用支座处横向调整螺钉进行水平方向的最终调整。二次对中应调整径向位移、轴向倾斜，其允许偏差见表3。表3 二次对中允许偏差 单位：mm联轴器型式允许偏差径向位移轴向倾斜齿式联轴器0.020.02膜片90、式联轴器0.040.035、机组灌浆5.1、地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求5.1.1、地脚螺栓预留孔的灌浆，应在初对中后进行；5.1.2、预留孔在灌浆前应进行清理，并用水润湿12小时后清除积水及异物，并不得有油污；5.1.3、地脚螺栓埋入混凝土部分不得有锈蚀、油漆及油渍；5.1.4、带锚板的地脚螺栓，其预留孔的上下各100mm处灌浆采用水泥砂浆，中间部位应填充干沙，螺杆与干沙接触部位应涂防锈漆；5.2、二次灌浆应符合下列要求5.2.1、机组二次灌浆应在机组对中后24小时内进行，如超过24小时应复测对中；5.2.2、二次灌浆营一次完成，不得分层浇注，不得留有施工缝；5.2.3、在机器底座的内外侧支91、好模板，底座如有调整螺钉，在调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜包扎。5.2.4、灌浆部位用水冲洗干净，保持12小时以上的湿润时间，并吹扫干净；5.2.5、二次灌浆宜采用无收缩灌浆料，养护期满后，在底座地脚螺栓附近及联轴器上放置百分表，松开底座上的调整螺钉并拧紧地脚螺栓，底座处百分表变化不得大于0.05mm，联轴器处百分表变化不得大于0.03mm。6、压缩机安装6.1、压缩机下机体安装6.1.1、下机体安装前，应对压缩机底座的水平度进行复测。6.1.2、将下机体就位，初步拧紧下机体与底座的连接螺栓，调整好与其他机器之间的相对位置，将水平仪放在下机体水平剖分面的四角处，测量下机体横向水平度。横向水平度的92、允许偏差为0.10mm/m。6.1.3、上、下机体连接的双头螺栓和螺母的螺纹应光洁无毛刺，螺母支撑面应平整、光洁、无毛刺；能用手将螺母自由拧到底。有匹配标志的双头螺栓与螺母不得任意调换。6.1.4、挠性板支撑的机组，其挠性板倾斜方向和数值应符合产品技术文件说明。6.1.5、隔板应按匹配标示安装，并应符合下列要求a)铸造隔板不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接隔板不得有表面缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损；b)隔板装进机壳时，应自由的落入槽中，无卡涩现象；c)两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙不应大于0.08mm；d)固定销、定位键和对应孔槽的配合应符合产品技术文件的规定；e)隔板93、最终装配时，应在结合面处涂防咬合剂；f)隔板吊装应使用专用工具。6.2、压缩机轴承和油封的安装6.2.1、复测转子轴颈的圆柱度，允许偏差为0.01mm。6.2.2、轴承各零部件和轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷，轴承衬与轴承衬背不得有脱壳现象。6.2.3、推力盘应符合下列要求a)承力面应光洁、无裂纹；b)与推力瓦块接触面各测点的厚度差不应大于0.02mm；c)推力盘的端面跳动允许误差为0.015mm。6.2.4推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹。6.2.5径向推力轴承的组装应符合下列要求a)推力瓦块的接触面应均匀；b)推力盘承力面与推力瓦块的接触面积应不小于瓦块总面积94、与油楔面积之差的75%；c)埋入轴承的测温热电阻接线应牢固，位置应正确；d)推力瓦块应按出厂标示组装。6.2.6、轴承的进油孔应畅通，并应与轴承座孔上的供油孔对正。进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔板直径，且应符合产品技术文件的规定。6.2.7、轴承盖的安装应符合下列要求a)用压铅法测量轴承盖与轴承环或轴瓦壳体的过盈量或间隙值，应符合产品技术文件的规定；b)轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物，全部零部件组装齐全；c)螺栓拧紧并锁牢，仪表元件安装调整完毕；d)轴承箱、油封水平剖分面处应涂密封胶。6.2.8、油封的安装应符合下列要求a)挡油环应安装牢固；b)挡油环水平剖分面应严密，其间隙不得超过0.195、mm，并不允许有错口现象；c)油封间隙用塞尺检查，数值应符合产品技术文件的要求。6.2.9迷宫型式的轴封，其检查与安装应符合下列要求a)各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向正确；b)检查各部分迷宫密封间隙，数值应符合产品技术文件的要求。 6.3、压缩机干气密封安装6.3.1、安装前应进行检查并符合下列要求a)动静环之间应能自由转动；b)弹簧无缺陷且弹性正常；c)干气系统管道已施工完并清洁完，无杂质、油污；d)密封经过的腔体及轴的边缘无倒角、毛刺及划痕等缺陷；e)检查O型圈外观，不得有断裂、划痕等缺陷。6.3.2、安装应符合下列要求a)检查干气密封组件，方向正确；b)用专用工具将密封96、装到轴上，确保密封、转子上的两条参考线在同一铅垂面内；c)转子两端不得同时安装干气密封；d)待密封装到位后拆去螺杆、安装板、安装盘及卡环；e)将锁紧螺母装入轴端并旋紧；f)用专用工具安装且不能见油。6.4、机组转子安装6.4.1、转子安装前，应检查下列各项内容a)转子各部位无污垢，锁紧螺母无松动；b)测量转子干气密封配合处轴颈的圆柱度，应符合产品技术文件的规定；c)测量密封环、轴颈的尺寸及密封各部的装配间隙，应符合产品技术文件的规定。6.4.2、转子在吊入机体前，应用压缩空气将转子及机体内部吹扫干净。6.4.3、吊装转子时，应在轴颈部位用水平仪找平，转子应缓慢的装入或吊出机体，不得与机体部件碰97、撞。6.4.4、转子安装水平度允许偏差为0.05mm/m，扬度应符合产品技术文件或设计文件的规定。6.4.5、转子就位后，应测量总窜量值，并按产品技术文件要求调整轴向位置，装好下部推力瓦块等轴承部件。6.4.6、按产品技术文件要求复测轴端距。6.4.7、转子应按机体前、后轴封室进行调整，检查转子轴线与轴封室轴线之间的同轴度。6.4.8、在下机体内测量止推轴承轴向间隙，测量值应符合产品技术文件的规定。6.4.9、轴颈上浇注润滑油，盘动转子，转子在下机体内应无异常声响。6.4.10、转子各部位的允许跳动量应符合产品技术文件的规定。6.4.11、测量转子与机体之间各部位的轴向及径向装配间隙，其值应符98、合产品技术文件的规定。6.4.12、联轴器组装后复测轴端距。6.4.13、联轴器液压装配时，最大允许油压、联轴器装配尺寸应符合产品技术文件规定。6.5、机组的闭合6.5.1、上下机体闭合前应经建设/监理单位确认以下内容，并填写封闭记录a)机体内部清洁无异物，机体内的紧固件已拧紧并锁牢；b)有匹配标识的双头螺栓与螺母应吻合；c)拧紧均布的1/3机体螺栓，用0.05mm塞尺检查上下机体水平剖分面间隙，塞入部分不得超过水平剖分面上有效密封面宽度的1/3；d)转子与机体间的轴向和径向装配间隙；e)底座、机壳和支座各导向健的最终间隙。6.5.2、上下机体试闭合还应符合下列要求a)上下机体吊装时，应使剖分99、面保持水平，当上机体降至离下机体的水平剖分面200mm时，在剖分面上涂密封胶。b)上机体距下机体约3mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入机体销孔内，上下机体闭合后打紧定位销。c)用专用扭矩扳手按规定顺序紧固连接螺栓。6.5.3、机体闭合后应符合下列要求a)导向健的间隙应符合产品技术文件要求；b)手动盘车检查应无异常声响；c)支座与底座结合面之间的间隙应符合产品技术文件要求。7、汽轮机安装7.1、下机体安装7.1.1、下机体安装前，应复测底座水平度。7.1.2、下机体安装应符合下列要求:a)在下机壳水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m；b)在前后轴承座孔上用水平仪测100、量纵向水平度，后轴承座上的水平度允许偏差为0.05mm/m，前轴承座孔上的水平度仅做检查；c)用百分表测量轴承座孔测向端面与转子轴线之间的垂直度偏差及轴承座孔与转子轴线之间的对中偏差，允许偏差值均为0.03mm；d)导向健的间隙应符合产品技术文件规定；e)导向健的滑动面上应涂刷防咬合剂。7.2、轴承和轴封安装7.2.1、轴承的检查与安装应符合产品技术文件规定。7.2.2、测量轴承间隙，可倾瓦块径向轴承、颈项推力轴承的间隙应符合产品技术文件的规定。7.2.3、可倾瓦块径向轴承的安装应符合下列要求：a)瓦块厚度应均匀，允许偏差为0.01mm；b)装配后各瓦块应能自由摆动，无卡涩现象；c)用着色法检101、查轴承环与轴承座接触情况，其接触面积应大于75，且应紧密均匀贴合。7.2.4、油封的安装应按本标准5.2.8条规定执行。7.2.5、迷宫密封的检查与安装应按本标准5.2.9条规定执行。7.3、隔板安装7.3.1、隔板吊装应使用专用工具，应起落缓慢，不得碰撞机体。7.3.2、隔板与汽缸的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。隔板汽封应完整、无卷曲，边缘应圆滑。7.3.3、隔板安装应符合下列要求a)隔板应按匹配标识装入机壳，且上下隔板配合面应涂密封胶；b)上下隔板水平剖分面应结合严密，且下隔板的水平剖分面应低于汽缸的水平剖分面，其值应符合产品技术文件的规定；c)隔板安装的各部位间隙的允许偏差值应符合102、产品技术文件规定。7.3.4、汽封安装应符合下列要求a)汽封与转子间应有均匀的径向间隙；b)汽封的轴向间隙可用塞尺在下汽封两侧进行测量；c)汽封轴向间隙测量，应使转子处于推力轴承承力面的位置，其值应符合产品技术文件的规定。7.4、转子安装7.4.1、按本标准5.4.1条5.4.4条的要求，将转子装入机体内。7.4.2、向轴颈上浇注润滑油，然后用手盘动转子，机体内部不得有摩擦声。7.4.3、转子就位后，组装推力轴承各瓦块。7.4.4、调整转子与机体的同心度，应以后轴封室为基准，各次测量应在同一位置，其值应符合产品技术文件的规定。7.5、上下机体闭合7.5.1、上下机体正式闭合前，建设/监理单位应103、按本标准5.5.1条、5.5.2条内容检查确认。7.5.2、调整支座定位螺栓，螺母与下支座间间隙值应为0.030.05mm。7.5.3、机体闭合后应按本标准5.5.3条规定检查。7.6、调节机构7.6.1、调节机构各部件应进行检查，且符合下列要求:a)各滑阀不得有碰伤、变形，传动轴及齿轮应无锈蚀现象；b)制造厂已经调试完毕并有调试记录的部位，不宜拆卸，核对调整螺母位置、螺杆及连杆长度、弹簧压缩量、主要部件行程及相关装配间隙等，且应与产品技术文件一致；c)部件各油孔、油路装配正确并畅通了；d)弹簧无裂纹、锈蚀等现象，支承端面平整；e)组装后各滑动部分动作应灵活；f)各连接部分和固定部分的销钉、止104、动垫圈、锁紧螺母、紧固螺钉等均应紧固并锁紧，开口销无裂纹；g)各结合面、密封面接触应良好，连接接头应严密。7.6.2、调速器应整体安装，现场不得进行解体清洗检查。7.6.3、调节机构的错油阀、油动机活塞、调速气阀阀杆、抽汽调节阀阀杆应按产品技术文件的规定的行程进行整定。7.6.4、主汽阀、调速汽阀、抽汽调节阀的安装，应符合下列要求：a)阀前的过滤网应完整无损、无异物，蒸汽滤网的孔径应符合产品技术文件的要求，滤b)网与蒸汽阀之间除留有膨胀间隙外，还应有防止滤网传动的装置；c)蒸汽室的疏水孔应畅通；d)阀座应牢固地组装在阀体上；e)阀座与主机连接法兰不应有径向沟槽；f)主汽阀蒸汽室的连接螺栓应涂防105、咬合剂，并进形热紧；g)各调速气阀、抽汽调节阀的位序应符合产品技术文件的规定。7.6.5、油动机直接操纵的调速汽阀，组装时应按产品技术文件的规定进行，且应符合下列要求:a)在油动机活塞处于零位及主汽阀关闭的情况下，检查阀杆销轴各部间隙；b)检查各阀弹簧箱的行程调节螺钉和芯轴之间的装配间隙；c)调速气阀油动机的活塞处于下死点时，汽阀行程刻度指示应指在零位。7.6.6、主汽阀和调速汽阀阀杆的各活动连接装置应无卡涩和松动现象。7.6.7、危急遮断器动作后，应能使主汽阀关闭严密。7.6.8、各抽汽调节阀在全关闭状态下，调节螺栓与拉杆的相对位置应符合产品技术文件的规定。调节螺栓的螺母应进行定位焊。7.6106、.9、各汽阀冷态调校时，应按位序记录行程，在热态时进行验证。7.7、保护装置7.7.1、保护装置：各种表计、电磁传感元件安装前，应经仪表专业人员检查校验合格。7.7.2、危急遮断器的安装应符合下列要求：a)在油动机活塞处于零位及主汽阀关闭的情况下，检查阀杆销轴各部间隙；b)危急遮断器的滑阀应经调试合格，与主汽阀的连锁应准确。7.7.3、危急保安器的安装应符合下列要求：a)飞锤的滑环最大行程及跳闸杠杆与飞锤间间隙，应符合产品技术文件的规定；b)飞锤边缘不得有毛刺、损伤及锈蚀；c)用力压缩飞锤弹簧，卸载后应能恢复至原位；d)弹簧与衬套之间应配合灵活，无卡涩现象。8、附属设备及管道安装8.1、附属设107、备安装8.1.1、油系统设备宜进行解体检查或清洗。8.1.2、油站安装应符合下列要求a)水平允许偏差为2mm/m；b)纵横轴线允许偏差为5mm；c)标高允许偏差为5mm。8.1.3、油箱及高位油箱内部应清理干净。8.1.4、油泵盘动应灵活。8.1.5、油冷却器管程及壳程应做耐压试验，试验后将试验介质排放干净。8.2、管道安装8.2.1、油、水、汽、气管道安装应符合GB50235的规定。8.2.2、油管道安装除符合GB50235的规定外还应符合下列要求a)油管线焊接接头应采用氩弧焊封底；b)回油管应坡向油箱，其坡度宜为4%；c)管道应进行酸洗、钝化处理，合格后用压缩空气吹干，并封闭管口；8.2.108、3、管道与机器连接时，应对机壳和联轴器的位移变化进行检测。机壳的位移不得超过0.05mm，联轴器径向位移的允许量不得超过0.03mm。8.2.4、气、水管道的吹洗，应符合下列规定a)气管道宜用气压为0.60.7Mpa的干燥的洁净风进行吹扫，大口径管线人工清理；b)水管线应进行水冲洗，直至冲洗出口的水质达到进口水质透明程度；c)干气密封与机体连接的管道应吹洗干净；d)管道吹洗时应用小锤或木棒严管线敲击；8.2.5、蒸汽管道吹扫与合格标准执行GB50235规定。8.3、油系统的清洗8.3.1、油冲洗应具备下列条件a)冲洗油应与系统工作油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，可用工作油作为冲洗油；b109、)用滤油机经180目200目的过滤网向油箱加油；c)断开机器用油点，管线跨接，在断开处加盲板防护，在回油总管与油箱连接处增设临时滤网；d)连接经吹扫合格的油管线，临时管线，油泵和冷却器，形成回路。8.3.2油冲洗应达到下列标准a)连续冲洗4小时，在180200目的临时滤网上不允许存在焊渣、砂砾、铁锈等硬质杂物，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过3点，允许有微量纤维质杂物存在。b)连续运转20小时，滤油器前后压差不超过0.015Mpa。四、机组试运转1试运转前准备1.1、机组试运转应具备下列条件1.1.1、土建工程全部结束；1.1.2、水、电、汽、气等公用工程具备使用条件；1.1.3、与机组110、相关的电气、仪表系统具备使用条件；1.1.4、与机组相关的管道系统安装完毕，施压吹扫完毕，支、吊架按要求调整完毕；1.1.5、试运所需的隔热工程施工完毕；1.1.6、油系统已经油冲洗合格；1.1.7、附属设备和相关设备具备使用条件；1.1.8、控制系统联调、联校完毕；1.1.9、试运转方案已经批准。1.2、现场应整洁并具备必要的安全防护设施和防护用品以及试运转所需的工具、量具等。2油系统试运转2.1、油泵启动前启动各油箱加热器，使油温升至2545。2.2、启动油泵，建立循环系统，调整系统压力，使进油总管油压达到产品技术文件规定的数值。2.3、油循环应进行下列检查2.3.1、油过滤器差压不大于0111、.015Mpa；2.3.2、高位油箱充满油并已回流；2.3.3、检查油压和油温。2.3.4、油系统进行下列自保护项目试验，并应符合产品技术文件的规定a)润滑油底油压报警且备用油泵自启动；b)润滑油底油压停机报警；c)油过滤器压差值高报警；d)控制油压底报警。3汽轮机单机试运转3.1、试运转应具备下列条件3.1.1、凝结水系统联锁试验合格；3.1.2、凝结水系统真空度试验达到产品技术文件要求；3.1.3、汽轮机与压缩机之间的联轴器脱开；3.1.4、润滑油、凝结水系统投入运行；3.1.5、完成与单机试运转有关的电气、仪表系统各项调试、联锁试验；3.1.6、主蒸汽管和辅助管道已暖管至主气阀前，排净主112、蒸汽管内凝结水；3.1.7、汽轮机冷态时热膨胀指示器读数为零，轴位移指示为零；3.1.8、盘车数转无异常声响。3.2、汽轮机单机试运转应按下列步骤进行3.2.1、确认盘车器在开车位置；3.2.2、打开轴封气体的阀门，使两侧轴封处通入轴封气体；3.2.3、启动并联的二级喷射器，提高系统的真空度；3.2.4、引进蒸汽，冲动转子，控制转速进行低速暖机，暖机曲线应符合产品技术文件规定；3.2.5、检查主机、附机的轴位移、轴承温度、轴振动和机体热膨胀等项；3.2.6、暖机结束，关闭排凝阀，按升速曲线升速，检查运行情况；3.2.7、按产品技术文件规定的升速曲线进行低速跳闸试验，主汽阀、调速汽阀、抽汽调节阀113、抽汽止回阀应能全关闭，动作应迅速灵敏；3.2.8、低速运行正常，按升速曲线继续升速，在平稳段运行30min，检查各轴承处的温度、振动；检查轴位移；检查机体内转子运转声响等；3.2.9、超速跳闸试验应符合下列要求3.210、跳闸转速应符合产品技术文件规定；3.2.11、自动跳闸后应待转速降到额定转速的90%以下，将危急遮断器手柄复位，使汽轮机升速，再次做超速跳闸试验；3.2.12、若同时有电子及机械保护系统，则试验应分别连续做三次；3.2.13、每次试验的实际跳闸转速值相差不应超过要求的跳闸转速数值的1%；3.2.14、在额定转速下运行时间不少于1小时；3.215、关闭主汽阀停机后，打开各疏水114、阀；3.2.16、转子停止转动时，应立即启动盘车器连续盘车，直到气缸温度冷却到90以下方可停止盘车；3.2.17、当轴承温度降到50以下时，可停止油系统运行。3.3、试运行的机械性能应符合下列要求3.3.1、主机、附机运转正常，无异常声响；3.3.2、轴承的回油温度为4050，轴承最高温度应不超过设计文件的规定；3.3.3、轴振动值、轴位移值应符合产品技术文件的规定；3.3.4、机体各热膨胀指示器的变化数值应均匀，并应符合产品技术文件的规定。3.4、试运转过程中，如发现有异常现象，应立即停机进行处理，处理后再继续进行试运转。3.5、试运转后，打开前后轴承箱检查推力轴承和径向轴承的磨损情况，轴承115、衬表面不应有裂纹、擦伤、划痕等机械损伤。4离心式压缩机试运转4.1、试运转应具备下列条件4.1.1、汽轮机具备试运转条件；4.1.2、对中符合要求，汽轮机与压缩机的联轴器处于连接状态；4.1.2、联锁系统处于投用状态；4.1.3、机组各吸入罐，排出罐的人孔处于打开位置，并有安全标志，吸入罐安装有10目过滤网；4.1.4、检查并确认工艺流程。4.2、试运转应按下列步骤进行4.2.1、盘车检查压缩机内部应无异常声响；4.2.2、按本标准8.3.2条启动汽轮机；4.2.3、机组转速在300500r/min时运转1小时；4.2.4、按产品技术文件规定的升速曲线升速，迅速越过机组的临界转速区；4.2.5116、机组出口温度应在产品技术文件允许温度范围内；4.2.6、油温、油压、轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀等参数符合产品技术文件规定；4.2.7、密封系统正常；4.3、停机4.3.1、停机过程应符合本标准8.3.2 之k、l、m项规定。4.3.2、停机后应检查轴承的磨损情况。第五节 工艺管道安装方案一、适用范围本施工方案适用于本项目内的工艺管道施工。二、施工工艺流程材料验收工厂化预制、加工、预制厂内焊缝热处理现场管道组对现场管道焊接现场焊缝热处理现场无损检测现场管道安装管道吹扫管道试压交工三、施工准备1、技术准备施工前认真熟悉图纸，搞好图纸会审及设计交底工作，掌握地质勘探报告资料，做好现场座标117、及基准点标高的交验工作，熟悉生产工艺，明确施工要求，绘制管线单线图，对每个系统的管线进行有效控制，开工前对施工人员进行技术交底。2、材料验收所有进场材料进行三方共同检验验收，严禁无生产许可证、质量检验证和出厂合格证的材料进场，且所有材料质量必须达到设计规范质量标准以上。检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。四、主要施工方法1、工厂化管道加工、预制详图设计信息管理材料配料任务分配喷丸除锈涂装油漆材料进场管子切割坡口加工坡口打磨管子输送管段组对管段打底管段填充盖面管118、段标示管段检验管段探伤管段出车间管段堆放管段出厂1.1、管道预制管子/管件材料堆放区管子/管件堆放管子/管件吊装（5吨龙门吊）管子/管件材料输送入车间（重轨物流输送系统）管子/管件材料吊装（5吨龙门吊）管子切割坡口区管子材料堆放管子横向输送（切割坡口工位架A）管子纵向送进（坡口切割机物流输送系统）管子切割、坡口加工（滚床式管道等离子坡口切割机）直管段纵向送出（滚床式管道等离子坡口切割机）直管段横向输送（切割坡口工位架B）直管段坡口后处理（角向磨光机）直管段横向输送（切割坡口工位架B）直管段纵向输送（管道预制轻轨输送系统A）管段坡口打磨区管件堆放管件坡口打磨（角向磨光机）管件运输（5吨龙门吊或人119、工）管段简单组焊区直管段横向输送（组对焊接工位架A）直管段堆放（组对焊接工位架A）直管段横向输送（组对焊接工位架A）管段机械组对（管道预制快速组对器）管段手工点焊（氩弧焊机）管段横向输送（组对焊接工位架A）管段手工打底焊接（组对焊接工位架A）管段横向输送（组对焊接工位架A）管段自动填充盖面焊接（管道预制自动焊或厚壁管道自动焊机）管段纵向输送（轨道小车物流输送系统）管段横向输送（组对焊接工位架A）管段纵向输送（管道预制轻轨输送系统B）管段复杂组焊区管段横向输送（组对焊接工位架B）管段复杂组对焊接（组对焊接工位架B）管段吊装（5吨龙门吊）管段后处理区管段后处理管段吊装（5吨龙门吊）管段出车间（管道120、预制重轨输送系统）管段成品堆放区管段吊装（5吨龙门吊）管段成品堆放管段吊装（5吨龙门吊）管段成品出厂（汽车或人力运输）2、管道安装2.1、管道安装前逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。2.2、管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，特别注意下列情况：2.2.1、所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。2.2.2、法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。严禁不分材质、长短混用。2.3、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片。不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。2.4、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应距中安装。法121、兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的2，且不得大于2 mm，不得以紧固螺栓的方法消除歪斜。2.5、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。2.6、管道连接时，不得用强行对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。2.7 、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。2.8、在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。2.9、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短，不得混用、代用。2.10、122、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。2.11、安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，要安装的不锈钢管不得与碳钢管混放。2.12、不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得过5010-6（50ppm）。2.13、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的非金属垫片。2.14、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。2.15、管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内 15埋 地25水平管道平直度DN1002L 最大50DN1003L，最大8123、0立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注：L管子有效长度 DN 管子公称直径2.16 连接机器的管道安装2.16.1、连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。2.16.2、管道与机器的连接应符合下列规定：a)管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下表：法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20b) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.20mm；当转速小于或等于6000r/min124、时，其位移值应小于0.50mm。c) 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。d) 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。2.17、有色金属管道安装2.17.1、有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。2.17.2 、有色金属管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。2.18、伴热管的安装2.18.1、伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。2.18.2、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎或镀锌铁丝等固定在主管上125、。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距符合下表伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）108001510002015002020002.18.3、对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。2.18.4、伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。2.18.5、从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。3、管道焊接3.1、本工程钢管材质有耐热钢、不锈钢、碳钢，焊接方法采用手工电弧焊及氩弧焊。3.2、焊接施工准备3.2.1、 焊接工艺评定根据所供管材及板材的材质、厚度分别进行工艺评定，并根据合格工艺评126、定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡，并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格遵守。3.2.2、施焊人员从事焊接的焊工必须持有技术监督部门颁发的合格证书。焊工施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符，经建设单位、监理单位、总包单位统一考试，合格上岗。3.2.3、 焊条管理a)施工现场设焊条管理室，派专人管理，按要求烘干发放和回收焊条，并填写记录。b) 焊条管理室相对湿度不得超过60%。3.2.4、 焊接环境a)施工现场建立焊接管理制度。b)在下列情况下，不得进行焊接，采取必要的防护措施后方可继续焊接施工。雨天、雪天。风速：手工电弧焊8m/s ；气体保护焊2m/s。环境127、温度在-5以下。相对湿度90% 。3.3、 焊接工艺及质量要求3.3.1、 焊接工艺见焊接方案3.3.2、焊前预热及焊后热处理a)工艺条件钢种焊 前 预 热焊 后 热 处 理壁厚（mm）温度（）壁厚（mm）温度（）20#261002003060065015CrMo1215020013700750A335P11620030013700750b)焊前预热、焊后热处理采用带式加热器、温度控制器进行加热及温度控制。c)焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基础为准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。d)焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录128、其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。e)焊后应及时进行热处理，当不能及时进行时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。d)焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：当温度升至400以上时，加热速度不应大于（20525/）/h，且不得大于330/h。焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。恒温后的冷却速率不应大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。e)热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进129、行热处理。3.3.3、临时工卡具的焊接临时工卡具的焊接工艺同正式焊接。在保证足够强度的原则下，不采用封闭焊缝。3.3.4、焊缝的焊接a)焊缝焊接是焊接工作的重点，其质量直接影响管道使用的安全性、可靠性。施焊前及焊接过程中应排除影响焊接的不利因素。b)焊接时严格按焊接工艺采取合理的施焊方法和施焊顺序。c)施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3.4、返修工艺及要求3.4.1、凡经过检查不合格的焊缝，由现场技术员组织检查人员，焊工查清原因确3.4.2、定缺陷的性质、部位，认真落实返修措施，保证一次返修合格。3.4.3、缺陷消除采用磨光机打磨。3.5、 焊接130、质量管理工作3.5.1、焊缝外观质量检查应在焊缝完成后尽快进行以便及时修补。焊缝外观质量检查以自检、互检相结合。3.5.2、焊接记录应与现场焊接同步进行。3.5.3、焊缝的外观质量应符合下表的规定。项目技术要求外观不得有熔化金属流动焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊缝和母材平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘23mm。表面余高应小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。错边应小于或等于0.2壁厚，且不大于2mm。未焊满3.6、焊接其131、它要求3.6.1、管道焊缝的设置，要便于焊接及检验。3.6.2、焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。3.6.3、管道两相邻焊缝中心间距，应控制在下列范围内：a)在管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。b)除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。3.6.4、焊缝接头及其它边缘上不宜开孔。4、阀门安装4.1、阀门安装前，对阀门密封、强度，进行水压试验，强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格，密封试验压力为公称压力，阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，及时排132、尽内部积水并吹干。4.2、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。4.3、 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。4.4、 阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。4.5、 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.6、安全阀安装时，按下列规定安装。4.6.1、安全阀应垂直安装。4.6.2、安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。4.6.3、安全阀经最终调校合格后，应做铅封。5、支吊架安装所有管道支吊架严格按照HG/T21629-1999要求进行施工，特别注意下列情况。5.1、安装管道支架时133、，应充分注意各种支架的种类和形式，确保固定、导向、限位等各种支架的正确安装，5.2、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。5.3、有坡度管道上的支架，安装时应注意保证管道坡向和坡度。5.4、固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。5.5、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。5.6、弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、调压、绝热完毕后方可拆除134、。5.7、凡因施工、试压等原因设置的临时支架，正式运转前应全部拆除。5.8、支、吊装的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹及等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。5.9、无热移位管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。5.10、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。5.11、有热位移的管道，其热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。5.11.1、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。5.11.2、管托不得脱落。5.11.3、固定支架应牢固可靠。5.11.4135、弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。5.11.5、可调节架的位置应调整合适。6、水压试验及水冲洗6.1、水压试验应在焊接结束焊缝检查合格后进行。6.1.1、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。6.1.2、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。6.1.3、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。6.1.4、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。6.1.5、按试验的要求，管道已经加固。6.1.6、待试管道与无关系统管道及不能进水设备用盲板或采取其他措施136、隔开。6.1.7、待试管道上的安全阀、孔板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。6.2 、试压按介质系统分别试验，主要介质系统有一般工艺介质、低温工艺介质、尿素类工艺介质、蒸汽及冷凝液、空气、氮气等。6.3、当进行压力试验时，划定禁区，设立警示牌，无关人员不得进入。6.4、水压试验按下列规定进行。6.4.1、水压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（ppm）。6.4.2、试验前，注液体时应排尽空气。6.4.3、试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。6.4.4、试验时，应测量试验温度，严禁材料137、试验温度接近脆性转变温度。6.4.5、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。6.4.6、管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。6.4.7、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。6.4.8、水压试验应缓慢升压，待达到试验压138、力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。6.4.9、试验结束后，应及时拆除肓板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。6.4.10、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。6.5、管道水冲洗6.5.1、冲洗管道使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。6.5.2、冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。6.5.3、排放水引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。6.5.4、管道的排水支管要全部冲139、洗。6.5.5、水冲洗连续进行，以排出口的水争和透明度与入口水目测一致为合格。6.5.6、当管道经水冲洗合格，将水排净，并及时吹干。第六节 焊接施工方案一、工艺评定及焊工资格认证施工前必须对所涉及材质进行焊接性能试验，做好焊接工艺评定，并制定焊接作业指定书，所有焊工应持证上岗，对参加施工的所有焊工进行考核，考试合格者方可从事与考试合格项目相应的焊接作业。1、环境要求1.1、环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，不得继续进行焊接作业。1.11、电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s。1.1.2、相对湿度大于90%。1.1.3、雨、雪天气。1.2、焊140、接环境温度低于0时，所有母材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。1.3、以上的环境中焊接，应遵守下列规定：1.3.1、消除焊件上的泥沙、油污、铁锈。1.3.2、施工现场作好防风，防雨措施。1.3.3、不得在焊完的管道上敲击。二、焊接设备1、焊接设备使用ZX7-400s型逆变焊机或BX-300型交流焊机，所有进入施工现场的焊接设备均需进行全面检查，测试合格后，方可使用。2、焊接设备的使用与维护2.1、焊机的接线由专业电工负责，焊工不得自行动手。2.2、焊机外壳必须有良好的接地。2.3、焊工合上或拉断闸刀开关时，头部不要正对电闸。2.4、当焊钳与焊件短路时，不得起动焊机，暂停作业时，不141、准将焊钳直接搁在焊件上。2.5、要按照焊机铭牌上标明的额定焊接电流和负载持续率使用。2.6、工作完毕或中断作业时，要及时切断焊机电源。三、焊前准备1、坡口预制1.1、坡口尺寸按表1要求及参数进行加工。1.2、坡口加工宜采用机械加工，也可采用氧乙焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，加工后坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，且钝边大小一致，坡口表面平整.2、焊前清理组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，呈现金属光泽。2.1、组对2.1.1、组对时，管子内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10142、%且不应大于2mm。2.1.2、焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2.1.3、除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得强力组对。2.1.4、管道的任何位置不得出现十字焊缝。2.1.5、组对尺寸要求名称形式（mm）b（mm）P（mm）a（）bI形坡口1301.5apbV形坡口81.52.511.560708236052.1.6、在合金钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。2.1.7、当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，必要时应对切口进行光谱分析。2.2、定位焊组对检查合格后方可进行定位焊，其143、焊接工艺应与正式施焊工艺一致。2.2.1、定位焊所用的焊接材料应与正式施焊的焊材相同。2.2.2、定位焊缝的长度，厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。2.2.3、定位焊缝不得有裂纹、夹渣及其他缺陷，且要保证焊透。2.2.4、有焊前预热要求的材质，定位焊前也需要预热。2.2.5、采用钨极氩弧焊对不锈钢管进行定位焊时，背面也要充氩气或氮气保护。四、焊接工艺本标段管道材质种类较多，主要有以下几类：碳钢、耐热钢、不锈钢拟定本项目工艺管道焊接施工除双面焊外，应采用氩电联焊或全氩焊接，不得采用单项手工电弧焊。对于小管径、薄壁管或管道内部清洁要求较高的管道或设备入口管道等不易吹扫的采用氩弧焊或144、氩电联焊。1、碳钢：手工电弧焊1.1手工电弧焊工艺：焊接工艺参数及焊接材料依据到场设计图纸进行具体施工方案或焊接方案规定，焊接前应对材料编制焊接工艺评定并报验合格，编制焊接工艺指导书进行焊接操作指导。1.1.1、焊接电流：焊接电流是手工电弧焊最重要的工艺参数，也可以说是唯一的独立参数，因为焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是焊工控制的，选择焊接电流时，主要由焊条直径，焊接位置和焊道层次决定，焊工在施焊时，可根据实际情况选择合适的焊接电流。1.1.2、电弧电压：电弧电压主要影响焊缝的宽度，对于手工电弧焊来说，焊缝的宽度主要靠焊条的横向摆动幅度来控制，因此，电弧电压的影145、响并不明显，当焊接电流调节合适以后，电弧电压实际正是由弧长来决定的，电弧太长时，燃烧不稳定，飞溅大，容易产生咬边、气孔等缺陷，若电弧太短时，容易粘条，一般情况下，电弧长度等于焊条直径的1/2-1倍为好。1.1.3、焊接速度：手工电弧焊时，在保证焊缝具有所要求的尺寸和外形，保证熔合良好的原则下，焊接速度由焊工根据具体情况灵活掌握。1.2、手工电弧焊施焊操作要求焊工严格按照焊接作业书的要求施焊。1.2.1、起弧：焊接引弧应在坡口内表面，严禁在非焊接表面起弧。1.2.2、打底焊：打底焊采用短弧焊，要求运条均匀，电弧长度为（1/2-1）d（d- 焊条直径），焊接速度不宜过快，要注意将焊接电弧的2/3覆146、盖在熔池上，电弧1/3保持在熔池前，用来熔化和击穿焊件的坡口根部形成熔孔，熔孔的大小决定背面焊缝的宽度和余高，若熔孔太小，焊根熔合不好，若熔孔太大，则背面易烧穿，产生焊瘤。熔孔直径比隙大12mm为宜，施焊过程中需严格控制熔池形状，尽量保持大小一致，控制坡口两侧的熔合情况。焊条更换要快，位置要准。打底焊要求一次焊完，中间不能间歇，背面成形要求均匀焊透，不得烧穿，无缺陷。1.2.3、填充焊：填充层施焊前，先将前一道焊缝的熔渣，飞溅清除干净，将前一层焊缝接头处的焊瘤打磨平整，然后进行填充焊，填充焊需注意以下几点：a)控制好焊道两侧的熔合情况，填充焊时，焊条摆动幅度加大，在坡口两侧停留时间要比打底焊时147、稍长，必须保证坡口两侧有一定的熔深，并使填充焊道表面稍向内凹。b)控制好最后一道填充焊缝的高度低于母材0.51.5mm。c)每层填充层焊缝的厚度不宜超过4mm。d)每层焊完后进行外观检查，发现缺陷后必须清除，方可按原工艺要求继续施焊。1.2.4、盖面焊：盖面层施焊时，焊条摆动的幅度要比填充层大，摆动时要注意摆动幅度一致，运条速度均匀，同时注意观察坡口两侧的熔合情况，施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧边缘熔合良好，避免产生咬边，以得到优质的盖面焊缝，焊条的摆幅由熔池的边沿确定，焊接时注意保证熔池边沿不得超过焊件表面坡口棱边2mm，否则焊缝超宽，盖面焊缝接头要平滑。1.2.5、为防止焊接变形148、，对于较长的焊缝应采取分段打底，分段填充的方法，盖面采取连续焊。1.2.6、每道焊缝焊完后，应立即清除表面渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。2、手工钨极氩弧焊2.1手工钨极氩弧焊工艺2.1.1、焊接材料： a)焊丝选用根据具体专项施工方案或焊接方案规定。b)钨极选用Wce-20钨极 c)保护气体种类：氩气、纯度应达到99.9%2.1.2、焊接层数：采用多层单道焊。2.1.3、焊接电源的种类和极性：直流电源，正极性。2.1.4、焊接工艺参数：2.1.5、喷嘴直径：喷嘴直径12。2.1.6、钨极伸出长度：56mm。2.1.7、喷嘴与焊件角度：7580。2.2 手工钨极氩弧焊操作方法2.2.1、保持正149、确的持枪姿势，随时调整焊枪角度及喷嘴高度既要有可靠的保护效果，又要便于观察熔池。2.2.2、焊接应一气呵成，不允许中途停止，打底焊缝需经自检合格后，才能填充盖面。2.2.3、焊丝要匀，不能在保护区搅动，防止空气卷入。2.2.4、为了获得比较宽的焊道，保证坡口两侧的熔合质量，氩弧焊枪也可作横向摆动，但摆动的频率不能太高，幅度不能太大，以不破坏熔池的保护效果为原则，焊完打底层后，焊第二层时应注意不得将打底焊道烧穿，防止焊道下凹或背面剧烈氧化。2.2.5、注意焊后钨极形状和颜色的变化，焊接过程中如果钨极没有变形，焊后钨极端部为银白色，则说明保护效果好；如果焊后钨极发蓝，说明保护效果较差，如果钨极端部150、发黑或有瘤状物，说明钨极已被污染，多半是焊接过程中发生短路，必须将这段钨极磨掉，否则容易夹钨。2.2.6、接头质量控制：无论打底层或填充层焊接，控制接头的质量很重要，控制接头质量的方法：a)接头处要有斜坡。b)重新引弧的位置在原弧坑后面，使焊缝重叠2030mm，重叠处一般不加或只加少量焊丝。c)熔池要贯穿到接头的根部，以确保接头处溶透。2.2.7、收弧：收弧不当，会影响焊缝质量，使弧坑过深或产生弧坑裂纹，甚至造成返修。收弧的基本要点是逐渐减少热量输入，如及时改变焊枪角度、拉长电弧、加快速度。对于封闭焊缝，最后的收弧，一般多采用稍拉长电弧，重叠焊缝2040mm，在重叠部分不加或少加焊丝。停弧后，151、氩气应对收弧处持续保护延时10S左右再关闭，防止金属高温氧化。3、氩电联焊：氩电联焊是指采用氩弧焊打底，采用电弧焊填充盖面的焊接方法，其工艺参数及施焊操作可参考手工电弧焊与手工钨极氩弧焊的工艺及操作。3.1耐热钢耐热钢，在焊接接头近缝区存在着淬硬脆化和产生延迟裂纹的倾向，焊接接头在焊后回火热处理和高温下长期工作的过程中，还可能出现再热裂纹。3.1.1、焊接工艺a)焊接材料，焊接材料的选用根据具体专项施工方案或焊接方案规定c)焊接层数：多层单道焊d)焊接电流的种类和极性：手工电弧：低氢型焊条直流反极性;钛钙型焊条交直流两用;手工钨极氩弧焊：直流正接3.1.2、施焊操作时注意事项a)焊接时，应该尽152、量减少焊缝金属中的含氢量，焊条在使用前必须充分烘干，烘干温度为300400，一般只允许烘干两次，多次烘干容易引起药皮开裂，造成焊接时药皮脱落，在使用过程中将烘干的焊条放在手提式保温筒中，随用随取。b)焊接预热和层间温度：为降低冷却速度，减小焊接应力作用，管道壁厚小于6mm时，焊前可以不预热，壁厚大于6mm的焊前必须预热，预热温度200300，预热范围为坡口中心两侧各不小于五倍的壁厚，且不小于100mm。c)、定位焊缝也需预热，定位焊缝长度4060mm，不宜太短。d)严禁非焊接表面引弧，以免产生裂纹。e)为防止合金元素的氧化烧损，应适当选用小电流，短弧操作。f)焊缝余高是造成焊接接头应力集中的原153、因之一，因此应加以限制，一般壁厚在12mm以下时，余高不大于1.5mm，板厚在1225mm之间时，余高不大于2.5mm。3.1.3 、焊后热处理a)有热处理要求的焊缝，焊接完毕后，为了加速扩散氢的逸出，消除残余应力及改变焊缝，热影响区的组织，降低焊缝硬度及获得良好的力学性能应必须在焊后立即进行热处理。b)热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，管道两端应封闭。c)焊后热处理规范要严格控制，注意防止回头脆性和再热裂纹，热处理温度见专项施工方案或焊接方案，加热速度，保温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至300后，加热速154、度按5125/h计算且不大于220/h。恒温时间：每毫米壁厚3min且总恒温时间均不得小于30min，在恒温时间内，各测点的温度均应在热处理规定的范围内，其差值不得大于50。冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/h计算且不大于260/h，冷至300后可自然冷却d)处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。3.2 不锈钢不锈钢，在物理性能方面，由于奥氏体钢导热系数小，线膨胀系数大，在相同的线能量条件下，比碳钢和合金钢的母材熔化区域和加热范围大，焊缝及近缝区金属塑性变形量增加，易于产生较大的变形或较高的应力，因此宜选用热源比较集中的焊接方法，在化学成份方面，奥氏体钢的铬、镍含量155、较高，并且焊缝的组织性能及热裂倾向对化学成份的变化比较敏感，同时必须保证焊缝成份的稳定，在焊接工艺和操作上，必须严格控制引起腐蚀的开发因素：避免飞溅和坡口以外的部位引弧。焊缝表面要求光洁，彻底除净焊渣及飞溅物。焊缝根部接触腐蚀介质时，要保证焊透。面向腐蚀介质的焊缝最后施焊。3.2.1、焊接工艺a)焊接材料的选择及电流的种类与极性。b)焊接层数：多层单道焊。c)不锈钢管道在采用手工电弧焊焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。d)采用钨极氩弧焊打底时，管端对口处应用薄胶水溶纸密封，施焊时管内应充氩气或氮气保护。e)在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的线能量，采用短电弧，多156、层焊工艺，层间温度不能太高，必要时可强冷。f)接头应进行酸洗与钝化处理。3.2.2、施焊操作注意事项a)焊条的烘干：吸潮的焊条在焊接奥氏体不锈钢时，焊缝表面易产生凹坑或气孔，因此必须进行烘干，烘干温度150250，烘干时间1h。b)焊接位置，尽量采用转动口焊接，全位置焊接时，应使用小直径焊条。c)焊接电流：由于不锈钢芯的电阻比碳钢芯大45倍，焊接电阻热易使焊芯发热严重，造成药皮发红、开裂，影响到后半段焊条的焊接工艺性能，故应选用较小的焊接电流。d)引弧：绝对禁止非焊接表面引弧，有条件的情况下可使用同材料作为引弧板引弧。e)运条：要进行短弧快速焊，焊接时焊条不允许作大幅度的横向摆动。为的是减少焊157、接熔池热量，减小热影响区的温度，有利于提高焊缝金属抗晶间腐蚀能力和热裂倾向。f)焊道清理：必须采用不锈钢钢丝刷，不准使用碳钢钢丝刷。g)焊后热处理：奥氏体不锈钢的焊后热处理，一般进行固溶处理和消除应力处理。因为热处理容易造成变形及产生氧化皮，因此最好能省去，但是对于焊后要进行冷、热加工的焊件，以及容易产生腐蚀裂纹的环境中使用时，就有必要进行焊后热处理。五、焊缝标识：每道焊缝焊接完毕之后：由焊工在规定位置进行标识，可采用油性记号笔进行现场标识，在相应的焊接记录及焊缝单线图中做相应记录，达到焊缝质量的可追溯型。六、焊接检验1、焊接前检查：施焊前对以下各项进行检查，未满足要求，严禁施焊。1.1、母材158、焊接材料检查。1.2、焊接工装设备，施焊环境检查。1.3、焊前清理、焊接坡口及组对、定位检查。2、焊接后检查。2.1、填写焊接记录。2.2、焊缝外观检验。外观检验是用肉眼或放大倍数不大于5倍的放大镜，检查焊缝一面的缺陷和性质，并用焊接检验尺对表面缺陷进行测量。焊缝外观必须符合以下条件：2.2.1、焊缝表面应是原始状态，焊缝表面没有加工或补焊痕迹。2.2.2、焊缝的外观质量应符合下表的规定：项 目技 术 要 求外 观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，表面光滑均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽 度应焊出坡口边缘12mm，焊缝宽度差3mm。表159、面余高应小于或等1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于3mm。咬 边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧的咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm。错 边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm。未焊满不允许注：t为壁厚，单位：mm3、无损检测按照设计要求及规范要求按比例进行X射线探伤，或超声波探伤。并应符合承压设备无损检测第2部分射线检测JB/T4730.2-2005及金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T3323-2005标准的要求。七、焊缝返修对外观检查、无损检测不合格的焊缝应进行返修，返修后的焊缝按原检测方法进行检验。当同一部位返修次数超过两次时，应制定返修措施，并经焊接技160、术负责人审批后进行返修。八、焊接质量通病的预防焊接质量的好坏，直接决定着工程总体质量的评定，为确保工程按期完工，投产一次成功，争创国家优质工程，根据我公司质量体系运行文件，特制定焊接通病预防措施。1、咬边1.1、现象焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽。1.2、原因分析手工电弧焊造成咬边的主要原因由于熔接电流过大；电弧过长；焊条角度掌握不当和运条操作不熟练。一般在平焊时较少出现，而在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。1.3、危害性咬边是一种危险的缺陷，它不但减小了基本金属的有效工作截面，而且在咬边处还会造成应力集中。在一般焊接结构中，焊缝咬边的深度不允许超过0.5毫米，连续长度不得超过1161、00毫米，两侧咬边总长度不允许超过焊缝长度的10%。1.4、防治措施手工电弧焊时选择合适的焊接电流，不宜过大；控制电弧长度，尽量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，在焊条横向摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而中间要稍快些。1.5、治理方法一旦出现咬边缺陷，其深度或长度已超过允许值时，应先将咬边熔渣等清理干净。采用直径较小，牌号相同的焊条，焊接电流可比正常焊接时略偏大，进行补焊填满。2、焊瘤2.1、现象熔化金属流淌到焊接以外未熔化的母材上形成金属瘤。该处常伴有局部未熔合，有时也称满溢。习惯上，还常把焊缝金属的多余疙瘩部分称为焊瘤。2.2、原因分析形成焊瘤162、的原因，主要是坡口边缘污物未清理干净；焊接电流过大，焊条金属熔化时母材还未充分熔化；焊接速度太慢以及装配间隙太小等。2.3、危害性焊瘤处应力集中，还易伴生裂纹等缺陷；焊瘤也破坏了焊缝平整光滑的外形。管子内部的焊瘤，除降低强度外，还减小管道的有效截面，造成堵塞现象。2.4、防治措施焊接前应彻底清理坡口及其附近的脏物；组对间隙要合适；合理选择焊接电流；控制电弧长度；操作要熟练，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。当出现焊瘤时，若伴有未熔合、裂纹等缺陷时，使用电弧气刨或其它方法彻底清除缺陷，然后进行补焊。对于焊缝金属的多余部分，可采用砂轮打磨的方法修整焊缝外形。在打磨时应注意观察内部是否伴有其它缺163、陷，一旦发现伴生缺陷彻底清除。3、弧疤3.1、现象弧疤也叫电弧擦伤或弧斑，多是由于偶然不慎使焊条或焊把与焊接工件接触，或地线与工件接触不良引起电弧，而在焊接工件表面留下的伤痕。3.2、原因分析 弧疤处由于电弧的短暂引燃与急速熄灭，冷却速度快，会形成脆性淬硬组织，成为脆性破坏的起源点。3.3、危害性弧疤会成腐蚀的起始点，降低材料的性能。所以在施焊过程中，要尽量不使电弧擦伤工件表面，形成弧疤。3.4、防治措施焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况，发现破损处要及时采取措施，用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工件上随意引弧；暂时不焊时，要将焊钳置164、于绝缘木板上或适当挂起，并及时切断焊接电源。发现有电弧擦伤时，必须用砂轮打磨。磨后出现的凹坑，可视具体情况予以补焊，补焊要遵守焊接工艺评定。4、弧坑4.1、现象弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表面的凹坑。4.2、原因分析产生弧坑的原因主要是熄弧时间过短，或焊接时使用的焊接电流过大。4.3、危害性弧坑低于基本金属表面，降低了焊接接头的承载能力，而且弧坑内常伴有气孔、夹渣、微裂纹等缺陷。4.4、防治措施手工焊收弧时，在熔池处使焊条短时间的停留，或作几次环形运条，使电弧不要突然熄灭，有足够的熔化金属填满熔池。5、气孔5.1、现象焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出，而残留165、在焊缝金属中形成孔穴。根据孔穴产生的部位，可分为外部气孔和内部气孔；根据分布情况，气孔可分为单个气孔、连续气孔和密集气孔等。5.2、原因分析一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素，如环境大气、熔解于母材、焊丝和焊条钢芯中的气体、焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上的油污、水份、锈斑等脏物受热分解后产生的气体以及焊接冶金反应生成的气体等都是产生气孔的原因。具体来说，主要有以下两个方面：5.2.1、焊接材料方面：焊条或焊剂受潮或未按规定要求烘干；焊条药皮变质或剥落；焊芯锈蚀；焊丝清理不干净。5.2.2、焊接工艺方面：手工电弧焊时焊接电流过大，造成焊条发红而降低保护效果；电弧长度过长；电源电压166、波动过大，造成电弧不稳定燃烧。 5.3、危害性存在于焊缝内的气孔，减小了金属的有效截面，从而使焊接接头的强度降低；气孔的边缘可能发生应力集中，密集气孔使焊缝组织疏松，使接头的塑性降低；穿通性气孔破坏了焊缝的致密性，造成渗漏。焊缝中的氢气孔还有可能导致裂纹的产生和扩展。5.4、防治措施5.4.1、不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条。5.4.2、焊条和焊剂使用前，按规定要求进行烘烤；烘干后放在焊条保温筒内，随用随取。应当指出的是要严格按照焊条说明书的要求进行焊条烘烤，不能以较低的烘干温度、较长的烘烤时间来代替，也不宜重烘干；5.4.3、焊接前，对焊丝，母材的坡口及其两侧进行清理167、，彻底除去油污水份、锈斑等脏物；5.4.4、选用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。预热可减慢熔池的冷却速度，有利于气体的充分逸出，避灭产生气孔缺陷；5.4.5、焊接时避免风吹雨淋等恶劣环境的影响。焊接管子时，要注意管内穿堂风的影响；6、夹渣6.1、现象残留在焊缝金属中的非金属夹杂物称为夹渣；6.2、原因分析焊缝中夹渣的来源：6.2.1、外界带入的夹渣：如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点组分以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净，焊接时滞留在熔化金属中而造成夹渣；6.2.2、焊接过程中的冶金产物：焊接时进行的一系列冶金反应的生成物（氧化物、硫化物、氮化物等）在熔池金属凝固时来不及168、浮到熔化金属表面，而残留在焊缝中，即形成夹渣。形成夹渣的原因是坡口角度小，焊接电流过小，熔池粘度大等使渣不能及时浮出；焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化；多层多道焊时熔渣清理不干净；6.3、危害性焊缝中的夹渣，降低了接头的承载能力；容易引起应力集中，影响了焊缝金属的致密性，还可能造成焊缝的渗漏；由于夹杂物与焊缝金属的线膨胀系数相差悬殊，温度剧烈变化时，有可能产生较大应力而导致裂纹。6.4、防止措施6.4.1、严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化渣，彻底清理前一焊道的熔渣，防止外来夹渣混入；6.4.2、选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；6.4.3、熟169、练掌握操作技术，正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离；6.4.4、采用工艺性能良好的焊条，有利于防止夹渣的产生。7、裂纹7.1、现象在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，材料的原子结构遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为焊接裂纹。它具有缺口尖锐和长宽较大的特征。裂纹按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、根部裂纹、熔合区裂纹及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间，又可分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。7.2、危害性：裂纹是一种危害最大的缺陷，除了降低焊接接头的承载能力，还因裂纹未端的尖锐缺口将引起严重的应力集中，裂纹是一种不允许存在的缺陷，一旦发现即应彻底清除，进行返修焊接170、。7.3、原因分析和防治措施由于裂纹产生的原因和形成机理的不同，下面就热裂纹、冷裂纹、分别予以讨论：7.3.1、热裂纹热裂纹一般是指高温下所产生的裂纹，又称高温裂纹或结晶裂纹。热裂纹通常在焊缝内产生，有时也可能出现在热影响区。焊缝中的纵向热裂纹一般发生在焊道中心，与焊缝长度方向相平行；横向热裂纹一般沿柱状晶界发生，并与母材的晶粒界相联，与横缝长度方向相垂直，根部裂纹发生在焊缝根部；弧坑裂纹大多数发生弧坑中心的等轴晶区，有纵、横和星状等几种类型。热影响区中的热裂纹有横向，也有纵向，但都沿晶料边界发生。热裂纹的微观特征一般是沿晶料边界开裂，故又称晶间裂纹。当裂纹贯穿表面与外界空气要通进，热裂纹表面171、呈现兰灰色等氧化色彩。有的焊缝表面的宏观热裂纹中充满熔渣。产生热裂纹的原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，则在加热温度超过其熔占的热影响区，这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层，当焊接拉力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂纹。总之，热裂纹的产生是冶金因素和力学因素综合作用的结果。防止产生裂纹的措施，可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。具体来说有：a)限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝）中易172、偏析元素及有害杂质的含量。特别应控制硫、磷等杂质元素的含量和降低含碳量。b)调整焊缝金属的化学成份，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点的有害影响。c)采用设计文件中纤维素焊条及热焊，采用低氢型焊条（碱性焊条），以降低焊缝中的杂质含量，改善结晶的偏析程度。d)控制焊接规范，适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊法，避免中心线偏析，可防止中心线裂纹。焊接时，单道焊缝截面上焊缝宽度与焊缝厚度的比值叫焊缝的形状系数或焊缝成形系数。当焊缝的形状系数过小时，焊缝窄而深，低熔点杂质会聚集在焊缝中心，产生热裂纹的可能性大大增加；当焊缝的形状系数较大时，焊缝宽而浅，低熔点共173、晶和杂质聚集在焊缝近表面区，大大降低了中心线裂纹的倾向。e)采取各种降低焊接应力的工艺措施，如采用合理的焊接顺序和方向；采用较小的焊接线能量；整体预热等。f) 收弧时填满弧坑，可避免产生弧坑裂纹。7.3.2、冷裂纹冷裂纹一般是指焊缝在冷却过程中所产生裂纹。形成裂纹的温度通常为300200以下，在马氏体转变温度范围内，故称冷裂纹。冷裂纹可以在焊接后立即出现，也可以在焊接以后的较长时间才发生，故也称为延迟裂纹。由于裂纹的产生与氢有关，也称氢致裂纹。冷裂纹的产生具有延迟性质，有可能造成预料不到的严重事故。因此，它具有更大的危险性，必须充分重视。形成冷裂纹的基本条件是：焊接接头形成淬硬组织；扩散氢的存174、在和浓集；存在着较大的焊接拉伸应力。这三个条件相互影响，相互促进。在不同情况下，三者中任何一个因素都可能导致冷裂纹的产生，其中扩散氢是诱发冷裂纹的最活跃的因素。防止冷裂纹的产生主要从降低扩散氢含量，改善组织和降低焊接应力等方面采取措施。主要有：a)采用碱性焊条纤维素焊条及热焊，减少焊缝金属中的扩散氢含量。b)焊条在使用之前严格按照规定的要求进行烘干。此外，还应仔细清理坡口和焊丝，去除油污，水份和锈斑等脏物，以减少氢的来源；c)选择合理焊接规范和线能量，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷等，改善焊缝及热影响区组织状态；d)焊后及时进行热处理。一是进行退火处理，以消除内应力，使淬火组织回火，改善其175、韧性；二是进行消氢处理，使氢从焊接接头中充分逸出；e) 提高钢材质量，减少钢材中的层状夹杂物，从结构设计和焊接工艺方面采取措施减少板厚方向上的焊接应力，可防止层状撕裂；f) 采取降低焊接应力的各种工艺措施。8、未焊透8.1、现象焊接接头根部未完全熔透的现象叫做未焊透。8.2、危害性未焊透降低了接头的机械性能，同时由于未焊透部位的缺口及末端会产生严重的应力集中，导致产生裂纹。8.3、未焊透产生的原因是坡口角度或组对间隙过小，钝边过大；焊接电流或火焰能率过小；焊接速度过快；焊件散热太快，双面焊时背面清根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分熔合等。8.4、防治措施防止未焊透产生的措施有控制接头坡176、口尺寸，彻底清理焊根，选择合适的焊接电流和焊接速度。9、未熔合9.1、现象焊缝中，焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分称为未熔合。9.2、危害性未熔合减少了接头承载的有效截面，降低了机械强度。9.3、原因分析产生未熔合的原因是焊接线能量或火焰能率过小，焊条偏心或操作时不注意，使弧或火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道未被熔化而被熔化金属复盖。当母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将其熔化结合时，也会形成未熔合。9.4、防治措施未熔合的防治措施有：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，要注意坡口两侧的熔化情况；先用稍大的焊接电流，焊速不宜过快，使热量177、适当境加，以保证母材和熔敷金属或前一焊道焊缝金属和熔敷金属充分熔化结合；焊接过程中发现焊条偏心，调整焊条角度或及时更换焊条；仔细清理坡口及前一焊道上的脏物或熔渣。第七节 小型非标储罐制安施工方案一、储罐施工程序：根据我公司多年来贮罐施工积累的经验，以及贮罐施工规范和设计要求，编制施工程序，作为贮罐施工的程序安排。1、施工前准备1.1、场地平整及罐基础验收；施工设施布置，卷板机就位；1.2、机具设备进厂及现场水、电联系，配电箱安装；制定材料计划，机械设备计划，行政办公用品计划；预制现场及预制平台铺设。施工程序图施工准备罐基础检查、验收罐基础放样边缘板下料铺设、组对、焊接罐底中幅板铺设、焊接检查顶178、层壁板包边角钢、抗风圈预制胀圈、桅杆安装围对第九带壁板，纵缝焊接，起吊层最上第一带板环缝焊接，包边角钢、抗风圈安装围对第最上边第二带壁板，起吊最上第一带壁板壁板安装自上而下，重复组焊提升工序罐壁九带板安装完浮顶预制、组装、焊接附件安装48h充水试验防腐交工、验收1.3、在施工现场平整一块1030m的预制场地，以便堆放材料和下料，另搭设3座1010m预制平台，平台应用道木找平，点焊连接在一个整体。1.4、沿罐体搭设脚手架，铺设钢跳板。2、储罐制安与试验2.1、根据排板图预制罐底、罐壁、浮顶、盘梯、顶部平台；2.2、罐底安装，底板油漆、排板、组对、真空试漏；2.3、罐壁安装，采用群杆倒装法，组对壁179、板，焊接，提升，焊缝射线检查；2.4、浮顶安装：设浮盘组对临时支架，组对焊接浮舱，煤油、真空、气密性试验，铺设单盘板、组对、焊接、真空试漏；安装集水坑，转动浮梯轨道、浮顶支柱及量油管导向管，煤油试漏。2.5、罐体附件安装：盘梯、平台安装、人孔、清扫口等安装，转动浮梯，泡沫档板，刮蜡机构，密封装置，浮顶排水管等附件安装。2.6、储罐充水试验：基础沉降观察，罐体强度试验，严密性试验，罐底强度及严密性试验，浮顶升降试验；2.7、储罐防腐；2.8、工程总体验收、交工；二、材料准备1、甲方、乙方材料采供范围1.1、乙方材料：所有罐体板材、管材、设备、外购件，各种型钢、阀门、法兰、垫片、螺栓、油漆、辅材、180、消耗材料等。1.2、甲供材料：罐体安装所需的附属设备。2、材料供货计划，开工前根据工期计划，详细编排材料供货计划，并及时送交甲方和本方供应部门，内容要写清材料规格、型号、材料数量及供货时间，以确保安装工期。 三、施工机具的选用与制作1、缆风绳及卡具的设立缆风绳采用619+115的钢丝绳作为后背拉力，为便于调整平衡拉力，中心主柱与缆风绳间采用24花篮螺栓紧固（L=700mm），边柱与缆风绳间采用2.0T卡环锁紧，另两柱间采用75755角钢连接，使群杆环向成为一个整体，做到起吊时边柱稳固，牢靠，安全。2、胀圈预制设置胀圈采用28a槽钢制成，为增加胀圈强度，可在槽钢内增加适当数量的加强板（每米一个）181、。采用28个自动液压顶升将胀圈撑紧。四、储罐的预制、组装1、储罐底板预制1.1、底板下料前，技术员应根据现场材料员提供的所到现场板材尺寸，绘制底板排板图；经监理单位和建设单位确认审批。1.2、绘制的排板图作为施工班组下料依据，并应符合下列规定：1.2.1、为补偿焊接收缩量，底板下料时，除保证搭接余量外，宜按底板设计直径D底+罐底坡度影响造成直径增量D之和，再放大0.1%0.2%。1.2.2、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。1.2.3、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。1.2.4、底板按排板图下料后应逐一编182、号，按预制成型的罐底排板图进行标识，清除边缘毛刺，底面除锈，按设计进行防腐，防腐时注意每张板的四周边缘留60mm不涂刷，作为组对搭接的余量。2、储罐底板组装2.1、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘板60mm范围内不刷。2.2、根据罐底板的安装方向，在罐底划出十字基准中心线，作为中幅板的安装基准线，以罐基础中心为圆心，考虑坡度影响，划出实际边缘板的边缘组装线。2.3、铺设中心底板：根据基础中心的十字基准线，将中心底板铺设就位，校核其中心与基准中心线是否重合，合格后，将罐中心的十字基准线返到中心底板上。2.4、铺设整张中幅板：中幅板铺设前，根据搭接量在板的四周划出组对基准线，从中心底板183、各外侧逐张铺设整张的中幅板，按板上基准线控制搭接量。2.5、最后铺设与边缘板搭接的小块中幅板，修整其边缘。2.6、边缘板与中幅板搭接宽度按图纸要求进行，中幅板搭接宽度为35mm，搭接宽度允许偏差为1mm。2.7、罐底板搭接接头，三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，宽度为搭接长度2/3。2.8、铺设好的罐底板，在校核其尺寸准确无误后，可采用临时楔铁固定，并可依照焊接顺序对罐底板进行焊接，焊接时边缘板与中幅板之间搭接焊缝不焊。2.9、每条焊缝焊接时，按要求进行点固焊，并拆除临时固定楔铁，罐底板铺设完毕，经检查合格后，按要求进行焊接。3、罐壁预制3.1、壁板预制前应按设计、有184、关规范及到货材料规格绘制排板图，提供给监理单位和建设单位确认审批，并应符合下列规定：3.1.1、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。3.1.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。3.1.3、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。3.1.4、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。3.2、壁板尺寸的允许偏差应符合规范GBJ128-90。4、顶层罐壁板组装4.1、确定罐壁板组装半径R壁R壁=（Ri+0.5na/）/co185、s式中：R壁罐壁板组装半径（mm）Ri储罐内半径（mm）n最上一层罐壁板的数量（mm）a每条焊缝的收缩量（mm），手工焊取2mm基础坡度夹角（0）4.2、以基础中心为圆心，以R壁为半径在罐底板上划出壁板组装圆周线，以R壁为半径划出用于测量垂直、椭圆度的标准圆，每隔500mm作一个标记，并用白色油漆标识。4.3、在组装圆弧内侧每隔500mm点焊一个临时挡板，同时也便于罐壁板找平和施工方便，在底板的组装圆周线上每隔1.5m点焊一槽钢20#（300mm长），并将其顶面找平。4.4、最上一节壁板组装采用净料组对，组装前对预制的壁板逐张进行复验，合格后进行组装。4.5、从选定的基准点开始向两侧围最上一节186、壁板，每块壁板立缝用电焊点牢固。4.6、调整最上一节壁板的垂直度、水平度、立缝间隙及错边量、周长、椭圆度。4.7、用2m长的弧形样板检查，罐壁板允许偏差：相邻两壁板上口水平偏差不大于2.0mm，整个圆周上任间两点水平偏差不大于1.0mm；弧形样板间隙不大于3.0mm，椭圆度偏差不大于10.0mm。4.8、检查合格后，在其内壁撑上组对胀圈，并在每条立缝上安装2块弧度板，均布电焊工焊接壁板纵缝。4.9、然后壁板上安装包边角钢。包边角钢分段与罐壁板点焊，为确保包边角钢与罐内壁平齐，利用直线样板检测，间隙小于3mm。5、罐壁组装5.1、壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，187、应防止出现锤痕。5.2、底圈壁板及壁板对接接头的要求如下：相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点的允许偏差，不应大于6mm。壁板的铅锤允许偏差，不应大于3mm。组装焊接后，在底圈罐壁1m高处表面任意点半径的允许偏差为25mm，罐壁环向对接接头的组装间隙为2mm+1mm，罐壁纵向对接接头的组装间隙为2mm+1mm。6、罐体壁板吊装6.1、围对罐壁于上圈壁板外，并点焊牢固栓挂壁板两外锁口倒链，找正找圆后，即可开始纵缝处焊缝的焊接，焊完后适量松开锁口倒链，即可开始试吊，用32T先千斤顶均布胀圆间并顶紧，后采用34个桅杆（手动倒链）同速进行，所有人员必须听从指挥，同时起吊，188、当壁板升到1/3板宽时暂停，进行罐四周测量，看是否起吊平衡，不平衡则需调正，平衡后继续起吊，待起吊到板宽2/3，再检查一次是否起吊平衡，调平后继续起吊，升到上圈壁板与下圈壁板还剩下35m时，暂停起吊，在上圈壁板下沿临时点焊均布挡卡，然后继续起吊至上圈板高超过下圈板23mm时，停止吊装，此时两锁口处应拉紧四个锁口倒链，进行环缝对接，测量罐体直径，组对环缝时，定位焊间距300mm，长度为50mm，所有丁字焊缝必须定位焊，长度为100mm。当整个环缝点焊完毕，此时可松开罐内倒链，进行环缝焊接，如此有序进行，至全部壁板吊装完毕。6.2、储罐本体组对、吊装、焊接及X射线探伤检验均在本体安装过程中交叉进行189、，因此各工序要密切配合，上道工序不合格，绝不允许进行下道工序施工。6.3、其它各层壁板安装同上，焊后及进将焊疤同步打磨完。6.4、罐壁吊装完后，要进一步检查底圈板内径尺寸，确认无误后，方可进行罐壁与底板边缘板的组对与焊接。但在内外角焊缝焊接前，应在罐壁底圈板与边缘板在罐内圆周用角铁或脚手架管进行45度支撑，支撑间距不大于1.5m，保证罐壁底圈板垂直。6.5、上述工序完毕后最后进行罐底边缘板与罐底中幅板的焊接，直至整个贮罐组焊完毕。7、构件预制7.1、包边角钢、槽钢圈、抗风圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得大于190、4mm。7.2、盘梯内、外侧板采用半自动火焰切割机下料，踏步委托为外加工制作，在现场平台上分段组对，护栏立柱使用气焊切割下料，扶手使用卷板机滚弧。盘梯的预制应采用蛟龙式预制，在其胎具上分两节预制组对成型（如有）。8、抗风圈制安抗风圈应在第一节壁板提起给后进行组装，根据图样画出抗风圈位置，分段组焊安装，安装完毕后，同时组装立柱、扶手等平台构件。8.1、所有开孔接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差应为5mm，接管开孔边缘距罐壁板纵向焊缝的距离应大于250mm。8.2、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。8.3、开孔接管的密封面应平整，法兰面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的191、1%，且不大得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。8.4、人孔，清扫口、搅拌器等开口前应在罐内进行刚性加固，焊接不能一次完成，要对称，分次完成，控制局部变形，待焊接完毕后拆除。8.5、罐壁板全部焊接后，再焊接下限液位控制口，双金属温度计口，温度变送器口。9、焊接9.1、焊接设备选取用逆变焊机，ZX-400S，焊接材料：当母材为16MnR时选用J507焊条（E5015），当母材Q235-A时选用J442焊条（E4303）。9.2、罐底板焊接9.2.1、罐底板焊接顺序如下：罐底铺设边缘板焊接探伤中幅板焊接罐底与罐壁角焊缝焊接剩余焊缝焊接9.2.2、定位焊及卡具的焊接，与正式焊工艺相同，引弧和熄弧都应192、在坡口内或焊道上，不得在母材上随意打火。9.2.3、焊前应检查组对质量，并充分清除坡口面及焊道两侧的泥砂、水、铁锈、油污、氧化物等杂物。9.2.4、底板的中幅板焊接形式为搭接角焊，边缘板焊接形式为带垫板的对接焊。9.2.5、焊接工艺参数宜采用下表规定焊缝接头形式第一层焊第二层焊手工电弧焊焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）901203.2801003.29.2.6、为了有效的控制焊接接头焊接应力，应采取合理的焊接顺序。焊接顺序为：1234直到所有的横向焊缝完：再按ABCD的顺序组焊纵向焊缝，在焊单条焊缝时宜采用分段退焊，分层反向焊的方法，达到消除应力的效果。9.2.7、193、在正式施焊前应先进定位焊，定位焊的长度宜为3050mm；9.2.8、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时采用引弧板；终端应将弧坑填满，多层焊接时接头应错开。9.2.9、边缘板的对接焊，应首选靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。9.2.10、边缘板与中间幅板间的收缩缝，焊接时应采用焊工均分布，对称分段退焊。9.3、壁板的焊接9.3.1、壁板焊接顺序如下：围板组对尺寸检验焊接纵缝外侧部分纵缝内侧碳弧气刨焊接纵缝内侧部分焊接环缝外侧部分 环缝内侧碳弧气刨焊接环缝内侧部分内侧焊缝打磨194、尺寸检验探伤9.3.2、先焊每圈板除收口缝外的其它纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，环向焊接焊工（安排12名焊工）应均匀分布，并沿同一方向施焊，所有焊缝应先焊外侧，后焊内侧，焊内侧前必须进行碳弧气刨清根，打磨，内侧焊缝焊完后必须打磨，打磨后焊缝余高必须1mm且不得损伤母材。9.3.3、壁板纵焊缝宜采用分段交替焊，每段长度宜为200300mm如图：焊接方向257938641上下9.3.4、壁板环缝焊接宜采用焊工均匀分布，对称焊接，即所有焊工之间的距离相等，焊接方向一致，焊接电流一致，速度一致，分段退焊。如图所示：4736251分段焊接方向9.4、焊接工艺195、参数焊接位置焊条（角）平焊立焊横焊焊条直径mm3.243.243.24焊接电流AJ42212015016021096130120170135130180焊接电流AJ5071051309011090110140160125150170焊接电压V242624262426焊接速度cm/min912699159.5、储罐检查及验收9.5.1、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。9.5.2、罐壁铅垂允许偏差，不应大于罐壁高度0.4%，且大于50mm。9.5.3、罐壁局部凹凸变形应13mm。9.5.4、罐底局部凹凸变形，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。9.5.5、船舱顶板的局部凹凸196、变形，应采用直线样板检查，间隙不得大于10mm。9.6、储罐焊接检查及检验9.6.1、罐底所有焊缝应采用真空箱法真空试验，试验负压力不得低于53kap，无渗漏为合格。9.6.2、底板边缘板的外缘300mm应全部进行X射线探伤检测。9.6.3、底板丁字焊缝及三层搭接接头处全部沿三个方向各200mm范围进行着色探伤。9.6.4、罐壁板的纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。9.6.5、罐壁板的环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3197、m焊缝在任意部取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。9.6.6、浮顶底板焊缝的检测参照罐底板焊缝检测。9.7、充水试验储罐建造完毕后，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工后，进行充水试验。第八节 球罐组装施工方案一、施工准备1、熟悉图纸及设计资料，熟悉有关规程、规范和技术标准，进行图纸会审。2、进行焊接工艺评定及焊工资格审查。3、进行技术交底，准备施工用各种记录表格，并进行技术准备工作。4、临设新建，施工场地和工机具准备。4.1甲方在开工前完成现场的“三通一平”。4.2在施工现场进行办公室、材料库、焊条烘干室、探伤室、焊机198、棚、施工平台等临时设施布置。4.3准备组装工卡具和技术措施用料。4.4对球罐基础进行复验检查。4.5安装前告知所在地的省、市级技术监督局并向省技术监督局授权的监检部门申请监检。二、施工程序到货验收技术交底脚手架搭设支柱与赤道板组对吊装组对赤道带组装下温带组装上温带整球调整及点焊焊接无损检测整体热处理（含产品试板）水压试验气密试验防腐、保温交工验收。三、主要的施工方法及安装偏差要求1、组装采用散装法,用可移挂架及固定式内外脚手架施工。组对后，采用手工电弧焊焊接，电加热带预热及焊缝后热消应力处理，霍克式喷嘴轻油内部燃烧法整体热处理。2、球壳到货后，校对制造排版图和工艺安装图，确认两极板管开孔方位与199、设计一致。验收后，在板内侧距焊缝150mm间距1000mm，利用喷灯预热焊接组对眼圈，（上温带眼圈焊在外侧）。2.1支柱与赤道板的组焊(1)支柱下段与赤道板组焊在156m2钢板铺成的钢平台上进行，平台必须保持水平，根据支柱的长度，赤道板的几何尺寸划线定位，并焊上阻止赤道板移动的挡板。支柱就位后，用水准仪的直尺检查其直线度。支柱与赤道带板组对如图1所示，确保B1B2、B3千斤顶B1.B2B3.B4垫块道木钢平台柱腿赤道带板地平面B1B2B4B3C2C1B1B2B3.B4图1 支柱与赤道带组装B4、C1C2。(2)带支柱赤道板的上段支柱与下段支柱的组装检查。 上下支柱中心偏差2mm(用四芯拉线测定200、)。 上段支柱与下段支柱的对口错边量小于1mm。 焊后支柱全长偏差3mm。 支柱的直线度偏差2mm。2.2球体（球壳板）吊装本球罐组装采用50吨履带吊车单片散装法。即将每块球壳板逐次吊起，组装成自由球体，再调整点固成应力分散均匀，几何尺寸偏差均匀的约束球体。为下一步焊接提供良好的应力环境。球体吊装顺序：赤道带板（上拉杆）下温带板下极板上温带板上极板。(1)赤道带板吊装赤道带板吊装顺序如图2所示。在基础上划出安装中心线，中心圆直径为设计内径尺寸是15700mm+（10mm）。并在各自单个支柱上找出支柱底板边缘线。先把下温带、下极板临时吊放在基础内，等外脚手架下半部搭设完成后，进行赤道带的吊装。吊201、装时按照安装排版图进行吊装。先由第一块带支柱的赤道板就位，将支柱底板与基础上底板边缘线对准，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓。用同样的方法吊装第二块带支柱的赤道板，就位后安装两者的拉杆，拧紧并调整好。同时用龙门卡具、斜垫铁、圆销将第一、第二块板连接在一起。用同样的方法吊装第三、第四块带支柱的赤道板。然后吊装不带支柱的赤道板插入第二、第三块支柱的赤道板之间。随后用龙门卡具找正、固定。为防止中间插板下滑，两侧利用倒链吊在带支柱的赤道板上，依照上述方法，直到赤道带闭合。斜垫铁基础图2 赤道带起吊示意图起重滑车组安装赤道板以制造时划出的赤道板中心线为基准，用斜垫铁调整各板的水平度和垂直度。利用起重滑车自已找202、吊件的重心，使吊件处于自然垂直状态。测量项目a、椭圆度：2000m3球罐允许值20mm。b、水平度：（赤道板中心的偏差）相邻中心线的偏差量：C1-C23mm，任意两球板的水平偏差不大于6mm。测量方法如图3所示。 赤道带钢尺尺水平仪图3 相邻中心线测量方法c、支柱垂直度：允许值9mm。测量方法如图4所示。a1a1a1平面图Ha1a2侧面图图4 支柱垂直度测量方法(2)下温带板吊装赤道带吊装用的固定夹具钢丝绳葫 芦下温带图5 吊装用的固定夹具详图厚度10mm钢板宽度100mm厚度10mm钢板_是球壳板的厚度球壳板 在下温带板吊装前，先焊好专用吊钩，如图5所示。安装时，以赤道板中心标记线为准。利用203、方铁，顺时针依次吊装下温带。用钢丝绳、导链、专用吊钩，将下温带上口与赤道带下口连接在一起。利用内外侧龙门卡具,将下温带板之间及其赤道带板连接在一起，用这种方法安装下温带至封闭。测量项目a、下温带下口几何尺寸允许偏差2mm。b、下温带与赤道带上口弦长允许偏差4mm。(3)下极板吊装安装下极中板，按图纸找出接管安装方位，并保护好接管、人孔、法兰面。利用方铁（方块铁）作吊耳，在下极中板内侧装上吊钩吊装下极板，并对准安装中心线，用曲率板边测量边安装。利用内侧龙门卡具将下极中板与下温带环缝固定在一起，这样直至封闭。测量项目：下极中板与下温带对口曲率允许偏差3mm。(4)上温带吊装利用方铁（方块铁）作吊耳204、，按安装排版图，顺时针依次吊装上温带板，利用外侧龙门卡具将上温带板之间其与赤道板固定在一起，这样安装至封闭。测量项目a、上温带上口几何尺寸允许偏差2mm。b、上温带上口与下温带下口弦长允许偏差5mm。(5)上极中板吊装安装上极中板，按图纸找出接管方位，并保护好接管、人孔法兰面。利用方铁作吊耳，吊装上极板，利用外侧龙门卡将上极中板与上温带环缝固定在一起，这样直至封闭。为了球罐内部的通风，将大型排气风机，安装在上极人孔。如图6所示。图6 排风机安装示意图测量项目a、极板与下温带对口间曲率，允许偏差3mm。b、上、下极板净距与设计内径允许偏差不应大于40mm。3、球体调整及定位焊(1)调整及定位焊顺205、序：赤道带纵缝上、下温带纵缝上下极板缝 上、下赤道环缝上、下温极环缝。(2) 调整方法：利用球体内、外侧龙门卡具调整焊缝的根部间隙、错边量、角变形等。如图7所示。调整时不得采用机械方法进行强力组装。扁楔子球壳板龙门卡扁楔子圆楔子图7 错变量、角变形、间隙调整方法(3) 调整及定位焊必须对称配置作业人员，用对称法进行工作。定位焊时以赤道板为基准，赤道带下方由上向下的方法进行,赤道带上方由下向上的方法进行。(4) 定位焊时，焊接要预热，预热采用电加热带加热。焊接参照焊接工艺规程执行。(5) 调整合格后由铆工划出定位焊位置线，由持证焊工进行定位焊。定位焊在内侧进行，采用两层焊道，定位焊长80mm，间206、距200mm，焊肉厚度大于8mm，T型焊缝、Y型焊缝必须全封150mm长，并焊牢。引弧和息弧点应在坡口内，严禁在球皮上和T型焊缝、Y型焊缝的交合处。(6) 支柱垂直度调整：松开地脚螺帽及拉杆，进行支柱垂直调整。(7) 调整及定位焊结束后，进行球体几何尺寸检查。 对口间隙：允许1.3d、交流耐压试验试验电压 额定电压10KV、试验电压30KV。时间1分钟。e、绝缘油电气强度试验：本体油和补充油的试验应不低于25KV。f、检查相位：应与设计一致。g、模拟实验:依据设计图检查控制设备及二次回路。检查安装及效验记录。做短路、过流、重瓦斯、信号、合分闸二次回路传动试验并做记录，动作结果要正确。h、冲击合207、闸试验：要在盘柜试验和模拟试验完全合格的基础上才能进行。做冲击合闸实验前要对变压器的所有资料进行检查并保证变压器清洁。加额定电压，合闸5次，每次间隔5分钟无异常后方可送电运行。3、高低压盘柜安装（1） 施工工序设备校核基础制安盘柜安装二次结线（2）施工方法：A、设备搬运及校核：到场的配电柜，依据图纸中排列顺序依次带包装利用滚杠运到配电室基础旁，组织开箱，进行外观检查，检查外型有无变形、掉漆等现象，仪表、备品备件、说明书、合格证等有无缺损，并做好开箱记录。人力或利用自制吊架，将柜体移制预定位置，预就位。 图纸要求尺寸，对配电柜找平，使水平度、垂直度、盘柜间隙均符合要求，然后用M12或M10镀锌螺208、栓连接起来，最后将柜体与基础点焊牢固。B、基础制安：基础型钢的安装要求：项目允许偏差mm/mmm/全长不直度15水平度15位置误差及不平行度15基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm，手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢应有明显的可靠接地。C、盘柜安装：盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。主控制盘、继电保护盘和自动装置等不宜与基础型钢焊死。盘柜安装应符合下列要求：项目允许偏差垂直度1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘间1成列盘面5盘间接缝500mm)、平壁和圆筒设备的保温层，硬质材料保温时，宜用钩钉或销钉固定;软质材料保温时，宜用销钉和自锁垫片固定。8.2、硬质209、或半硬质保温制品保温时，钩钉、销钉宜根据制品几何尺寸设在缝中做攀系保温层的桩柱用，钉之间距300mm-610mm;软质保温材料保温时，钉之间距不应大于350mm。每平方米面积上钉的个数，侧面不应少于6个，底部不应少于8个。8.3、对有振动的地方，钩钉、销钉应适当加粗、加密。8.4、当壁厚不大于4mm时，钩钉焊接固定应在设备和管道严密性试验之前进行，当不准焊接时可按设备技术文件规定进行。9、保温及保冷结构的捆扎件应符合下列要求：9.1、保温应采用镀锌铁丝或镀锌钢带捆扎，镀锌铁丝应用双股捆扎。捆扎件应符合下表的规定。 捆扎件规格mm管道保温外径硬质保温材料制品软质、半硬质制品300mm0.8-1镀210、锌铁丝1-1.2镀锌铁丝300mm600mm1-1.2镀锌铁丝1.2-2镀锌铁丝600mm1000mm120.5镀锌钢带120.5镀锌钢带1000200.5镀锌钢带200.5镀锌钢带平 面0.8-1镀锌铁丝和12x0.5镀锌钢带0.8-1 镀锌铁丝和200.5镀锌钢带9.2、保冷应采用纤维带及不锈钢带捆扎。捆扎件应符合下表的规定。 管道及设备外径规格（mm）材料1000200.5不锈钢带（GB/T3280）9.3、管道保温时，以下管段处应留出间隙，缝内填以散棉，然后金属板包扎9.5、法兰连接处， 须留有拆卸间隙， 长度以能拆卸螺栓为准， 一般为螺栓长度加20-30毫米。9.6、两根相互交叉或平211、行的保温管道， 其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层之间留出10-20毫米的间隙。9.7、补偿器和支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。9.8、高温管道的蠕胀测点处，保温层应留设200mm的间隙。10、分层保温保温层厚度超过100mm， 应采用分层保温，厚度以10mm为分档单位，硬质保温制品最小厚度宜为30mm;敷设时应做到同层错缝，分层压缝，层间和缝间必须做到没有空隙， 以减小热损失。当采用分层时，各层厚度应大致相同。10.1、施工要求：10.1.1、软质保温制品在施工时， 应掌握材料的压缩比值。厚度必须符合设计要求， 对缝与环缝包扎严密， 绑扎铁丝可采用212、1.02.5镀锌铁丝， 铁丝间距应匀称， 松紧一致。当管道直径不小于400mm时，软质保温材料采用板材，当管道直径小于400mm时，软质保温材料采用管壳。10.1.2 、外径38mm管道的保温层为紧密缠绕单层或多层(多层时应反向回绕， 缝隙错开) 硅酸铝纤维绳时， 应在纤维绳外用1.2镀锌铁丝反向缠绕加固，缠绕硅酸铝纤维绳必须保证不得有缝隙，以免损坏保护层和表面超温。10.1.3、集束保温的保温结构，每隔2-3米左右扎牢堵死管束的缝隙，阻止空气对流。10.2、金属护壳施工要点：10.2.1、金属保护层纵向接缝采用搭接或插接。插接缝用自攻螺钉固定。钉之间距宜为200mm。保温层外径大于600mm213、时，纵向接缝也可做成凸筋结构用自攻螺丝钉固定。10.2.2、金属保护层的环向接缝采用搭接或插接。搭接时一端应压出凸筋结构(室内用单凸筋，室外用重叠凸筋)，搭接尺寸不得小于50mm，对垂直管道和斜管用自攻螺钉固定。钉之间距为200mm，每道缝不应少于4个钉。当金属保护层采用支承环固定时，钉孔应对准支承环。10.2.3、用自攻螺钉固定处，钻孔应用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式安装螺钉。10.2.4、水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高搭低茬;垂直管道的环向接缝应上搭下茬。10.2.5、金属保护层应有整体防水功能。室外布置或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封214、剂或胶泥严缝，露天支吊架水平管部穿出外保护层的地方应在吊杆上加装防雨罩，垂直管部则在管部处加装防雨罩。10.2.6、直管段上的金属护壳， 长度一般为500-900毫米， 展开宽度为保温层外园周长加30-40毫米的搭接尺寸。所谓凸筋结构就是将铝合金薄板放在摇线机上压出凸筋， 并留有5-10毫米宽的直边，凸筋园弧直径一般见表:保温外径(毫米)凸筋园弧直径(毫米)300910.2.7、管道弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。 10.2.8、直管上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动搭接形式。活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm，其间215、距应符合下列规定:活动环向接缝间距表介质温度 320间 距 m7-104-63-410.2.9、室外布置的大截面矩形风道的保护层顶部应设排水坡度，双面排水。10.3、管道外保护层安装：10.3.1、直管处把金属平板紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔、自攻螺丝固定，接缝应严密、平整，并处于隐蔽位置，环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75-100mm。环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。11、工艺重点要求11.1、管道保温每隔23m处，要留一条伸缩缝。每一保温块上至少用两道铁丝绑扎。11.2、安装时将管壳沿管216、缝掰开，套在管道上，管壳的纵缝应相互错开安装。环、纵缝缝隙不得大于2mm，超过时要用同等材质进行嵌塞。管壳纵向搭接缝位置应布置在管道侧部。分层分类敷设的保温管材料，应将层与层之间的纵横缝相互错开，不得形成对缝。11.3、 每根管壳两端用镀锌铁丝扎紧，捆扎时将镀锌铁丝拧2-3劲，然后将接头扭弯，并嵌入保温层缝内，其接头不得外露在保温层外。11.4、遇管道支架等障碍时，先用尺子测准障碍尺寸，然后按障碍外形尺寸，将岩棉管壳等软质保温材料用手锯切割成形。安装好后其缝隙不得大于5mm。若支架为活动支架，应予留一定空隙，以保证保温结构不妨碍活动支架的滑动。11.5、垂直或角度不大于45管道安装时，应设承重217、环，承重环的宽度应小于保温层厚度10mm。每隔2米设置一个。高温管道每隔35米设置一道膨胀缝。11.6、 弯管施工，自弯点开始，将保温材料按弯管角度大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，并有一定的坡度，尺寸要准确，安装后应达到圆周方向圆滑过渡。11.7、三通保温层安装按支管与保温管壳的位置，测量准确管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝扎牢，并将接头嵌入保温材料缝隙内。11.8、异径管：安装时先将保温材料按异径管长度切成段，再根据异径管大小径差将玻璃棉管一端纵向剖切锥形块。安装好绑上扎丝。11.9、阀门、法兰将保温材料按阀门、法兰、外形尺寸进行切割、裁料；然后进行安装、捆扎。安装时要在阀门、法218、兰与管道保温的末端应留出拆卸螺栓的位置；应设置成锥形一般为法兰、阀门螺栓长度为25mm，保温层安装好后外护层作金属盒。11.10、 管道端部或有盲板的部位应敷设保温层；除设计说明按管束保温的管道外，其余均应单独进行保温。11.11、保温板材、毡类施工11.12、 保温钩钉制作在建设单位无要求时可采用810的圆钢，其长度不得大于保温层厚度，并在两端90弯钩，以利于焊牢和固定保温板材。11.12、 钩钉安装按每平米不少于11个进行安装；安装时采用焊接方法，并保证焊接牢固，且垂直于基体表面。12、设备保温的施工：12.1、 板材施工时，先将设备表面按每平米10-12个焊好保温钩钉，钩钉等用3-6mm219、的低碳圆钢制作，其长度不得超过保温厚度。外露端折成90弯钩，焊接时先弯钩向上放置。施工时将保温板材，平铺在罐体上，并且保证接缝横平竖直，拼缝不得大于5mm，上下层应相互错开。12.2、 对于不能焊接保温钩钉的设备（如汽包、除氧器、定排扩容器、连排扩容器等），保温施工时，应采用钢带捆扎法，即：将保温材料铺设在罐体上后，再用钢带捆扎固定。安装保温板材时，先用绳将保温板材作预固定，然后用钢丝固定；每隔500mm设一道钢带。 12.3、 封头保温，封头保温时应先制作活动环，保温板材铺设时，应将保温材料按封头尺寸加工成扇形块，然后用镀锌丝一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环上，捆扎成辐射形扎紧条220、，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。12.4、 所有铬牌不得遮盖，应将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。13、金属外护层安装具体施工：13.1、直管段：13.1.1、确定下料长度：在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加工45mm搭接尽寸（插接），确定下料数值。13.1.2、加工接缝：在手动板边机上做好靠山（大头12mm，小头15mm），并将大头端做好记号。13.1.3、加工卷圆：将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机土加工，注意直径不能卷得太小。13.1.4、筒体摇线：放在手动或电动摇线机上加221、工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径。13.1.5、现场安装：把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接，接缝应严密、平整，并处于隐蔽位置。环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75-100mm。环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。13.2、弯管13.2.1、直角弯管保护层：下料长度根据保温外圆周长加上50mm作为搭接，与直管套接的环向搭接不小于100mm，加工安装方法同直管。13.2.2、由弯点开始，将保温管壳弯管角度和R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确，高温管道应根据弯管展开长度，设置1-3个膨222、胀逢，宽度为10-15mm，缠以硅酸铝耐火纤维绳或充填矿纤材料。用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去，修正成圆滑过度。13.2.3、 虾米弯式保护层按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可按下料长度为保温外圆周长加100mm；然后用放样在上面用钢针划线、剪切、滚圆并在环向接缝的两端分别压凸、凹缘；高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150250mm。使弯头金属保护层可自由调节膨胀。13.2.4、 三通其加工方法近似弯管，按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。13.2.5、 法兰测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度223、，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳机上加工接缝，与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒部分的插缝处。13.2.6、阀门先测出阀门保温后的外形尺寸，手柄尺寸及坐标点，然后按该尺寸裁剪金属铝板；剪料要将咬口用量计入在内，安阀门底部可使用旋转式插口板固定。上部用两个插板固定；两端挡板与阀门盒侧向板咬接。13.3 、设备封头：13.3.1、设备封头的金属保护层为咬接。13.3.2、封头的金属保护层应根据封头的尺寸及保温厚度下料。瓜皮展开尺寸要正确并加上套接余量，搭接口应顺水。13.3.3、金属外保224、护板装好后应不透水，耐暴风雨侵袭。13.3.4、每个拐角处应在玻纹板和端部放置端部堵头以防外部空气和雨水进入保护层内部，影响保温效果。13.3.5、所有外护板拼接处需搭接，搭接长度50-100mm。13.3.6、自攻螺钉水平间距一般为150mm-200mm，上下间距根据角钢布置。13.3.7、金属外护板就位后，都须平整，不能有翅曲和雨水倒灌的现象。14、4、成品半成品保护措施：14.4.1、 金属外护板在加工时就要注意保护，加工时下面要垫胶板或地毯。加工好往现场搬运时要用地毯或棉毡纸包好。14.4.2、 对地下施工部分可设围栏、盖板、彩条旗等具体防护措施。14.4.3、 对地上或高处施工部分可225、挂标示牌等防护设施。在主要通道及有可能损坏外护的位置悬挂“外护易损，损坏重罚”等标志，在已完工的金属外护上遮盖白纱布以防尘防油污染。14.4.4、 对提前或早期完成的项目，可用彩条布、塑料布包好，用绳子捆扎结实，悬挂“注意成品保护”标示牌。14.4.5、在人力所能控制的情况下，尽最大努力预防雨、雪、大风及尘土的污染和人为的损坏。对于损坏的成品由责任方及时恢复。14.4.6、坚持对业主负责，做优质精品工程的理念，遵照“百年大计，质量为本”的生产方针。我公司对本项工程每道工序都将严格控制，严格规定在施工中对成品、半成品保护措施，并设专人负责。15.5、施工质量要求：15.5.1、 保温层大于100226、mm时应分层，保温层应拼接严密，一层就错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用高温保温材料填充，绑扎应牢固；15.5.2、 保温层表面应平整，厚度偏差不超过+10；保温层应紧贴管壁及设备表面，保温层与设备或管道之间应无间隙。15.5.3、伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；15.5.4、有碍膨胀的地方（如管道穿过平台处等）均按膨胀方向留出间隙；15.5.5、不同的膨胀的方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙；15.5.6、主给水、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应明确标志在保护层外；15.5.7、管道及设备保温层的重量应符合设计的规定，避免支架的荷重227、过大，重量偏差不大于原设计的10；15.5.8、 外保护板的施工应先从角部开始，逐渐向中央展开，并在中央做适当调整；15.5.9、 保温施工前，应检查锅炉膜式壁和烟道焊缝的气密性，尤其注意保证各种门孔、吹灰顺和其他在炉墙上开孔周围的气密性；15.5.10、 保温材料如有开列、缺口，一定要更换合格的材料，不能使用有缺陷的保温材料；15,5.11、 要注意保温材料不能进入仪器插座及其它实验用孔座；15.5.12、绑扎丝、绑扎带应绑扎牢靠，不可绑偏，绑扎后对保温层的压缩不得超过保温层厚度的8。绑扎丝的接头处应平整。16.6、保护层施工技术标准和质量要求：16.6.1、 外护应紧贴在主保温层上，表面平228、整光洁，并要求搭接牢靠。16.6.2、 安装外护板时，必须按图纸规定开泄水孔，所有外护板必须高搭低就，水平面外护板要倾斜一定角度，水平管道外护板接缝设置在水平中心线约30下侧，并且外侧板缘向下，水平管道和集箱外护板用自攻螺钉固定，垂直管道用抽芯铝铆钉与保温托架固定。管道外护板的搭口也应朝下，相临搭口方向与管道坡度方向一致；环向搭口或相临搭口长度均不得少于25mm。16.6.3、金属保护层施工下料清确，安装到位，接口布置在隐蔽处，外观（边、角、线）整齐，表面光洁。其中方型设备下部角板为“丁”字角，顶部为外包角。顺水布置，安装无倒水现象。金属外护的固定采用自攻螺钉，其中压型板固定采用自攻自钻螺丝。229、16.6.4、 板纵向、环向筋线均采用“中间筋线”工艺，金属板环向筋线采用“中间筋线”工艺，纵向筋线采用“端边筋线”工艺； 16.6.5、 成排布置的管道环向筋线应放线安装，以确保各管道环向筋线设置在一直线上。16.6.6、外衣下料尺寸：下料尺寸不能依据设计的保温外径进行，必须对保温后外径进行测量，依据实际尺寸进行下料，特别是弯头部位，更需实测外径。16.6.7、所有接口应向下或隐蔽位置，若开口方向固定件安装困难，应先预下料安装，用石毛记下接口位置，取下后攻丝，再重新安装，上自攻丝。16.6.8、弯头部位的外衣接口，冷态状态下，所有咬口应处于较松配合，特别是小弯曲半径弯头，发现处于拉紧状态一处，对责任单位进行处罚。16.6.9