1、云南禄丰XX化工有限公司400kt/a粒状磷肥扩能技改项目设备安装工程施工组织设计目录第一章 工程概况及特点. 第二章 施工部署. 第三章 主要分部分项工程施工方法. 第四章 施工进度计划及保证措施. 第五章 施工机械的进场计划 第六章 劳动力配备计划. 第七章 质量保证措施 第八章 安全保证措施 第九章 现场文明施工保证措施. 一工程概况及特点1、工程概况云南禄丰XX磷化工有限公司400kt/a粒状磷肥扩能技改项目，非标设备主要以不锈钢设备，碳钢设备以及碳钢衬里设备为主，其中不锈钢材质特点是以316L钢板卷制组对的容器或部件，焊接要求较高；重钙混化工序尾气洗涤塔为露天塔架，塔架全重约31T,2、主要构件采用20#无缝钢管、部分梁构件采用Q235B材料。排气筒全重约19T，外径3.4m，共分6节，材质为玻璃钢，每节重量3.16T,塔架制作后需在现场预拼装满足组装要求；工艺管道主要为钢衬塑管、钢衬胶管、316L不锈钢管、20#碳钢管；钢结构制作安装工程主要为管廊架钢柱及钢桁架制作安装。为满足以上安装工程在工期内施工质量及验收施工进度的技术保证，特编制本施工组织设计方案以指导施工。2、工程特点2.1 因此，要合理规划布置场地和安排工序，才能保证施工有序进行，确保现场安全生产和文明施工。2.2 技术含量高。工程中的 非标设备、尾气洗涤塔、工艺管道及钢结构制作等技术要求较高，施工过程中要严格按3、照设计和规范进行控制，确保施工质量。2.3 安全隐患多。由于工期较紧，在施工全过程中，各工种、各工序要交叉、平行作业，作业区最高高度达36m，因此，区域内存在高空坠落和坠物伤人等安全隐患，必须采取行之有效的安全措施，保障施工安全。二施工部署1、施工组织机构根据 工程标段，其工程规模大，技术要求高，专业工种多，施工难度大，质量标准高，施工工期较短的特点，我公司拟成立“ 工程项目经理部”。 2、施工关键节点部署按招标文件工期要求，工程计划2011 年11月10 日开工，2013 年6月1 日竣工，施工现场平面布置要求：1、布置原则根据总包方整体规划，施工平面布置的原则是有利于施工顺序进行，有利于现4、场文明施工和环境保护，有利于安全施工，有利于提高工效，加快工程进度，提高经济效益。2、施工平面布置根据工程特点和现场实际情况，该工程现场布置现场仓库，加工棚，拼装平台，材料堆场，办公室，工具室等。办公室设施根据总包方要求在指定地点集中设置，生活设施就近租用。 5、现场消防施工现场设置灭火器以及其他必要的消防设备。6、垃圾处理现场垃圾集中堆放在垃圾站，专人管理、统一外运。7、现场管理现场设置专职文明施工监督员一名，负责施工区域的车流、人流、物流组织及现场施工监督，同时配合厂区的管理人员，创造一个安全文明的施工环境。三主要分部分项工程施工方法及技术要求1. 非标设备安装施工方法针对洗涤部分设备高度5、较高，现场采用集中分段预制，分段吊装就位组对。在设备本体制作安装完成后再进行内件安装。1.1 主要施工程序施工准备 基础验收及处理 钢板下料、卷制 分段组对吊装焊接 焊缝打磨 附件及内件安装 焊缝酸洗钝化 试漏 检查验收1.2 施工准备1.2.1组织有关人员对图纸进行会审，并由技术员对施工人员进行技术交底，组织材料的验收、清点，确认焊工资格，施工所用合格的工量具、吊车、焊接材料，水、电可满足连续施工的需要。1.2.2根据施工规范和相关标准，对到位的钢板材料按规定进行检查和报验，对316L材质的材料进行光谱试验合格后报监理方。1.2.3 316L钢板在运输、卸货、堆放等工序中，必须采取隔离措施，6、严禁发生316L钢板与碳钢板混放现象，防止316L晶间腐蚀，不同的不锈钢材料应区分并设置明显标识。1.2.4现场铺设一座9m9m的预制平台。1.3 基础验收及处理依据施工图及技术规范对设备基础进行验收及处理。1.4钢板.1的下料、预制制1.4.1 316L钢板的切割和焊缝坡口采用等离子切割。150角向磨光机对焊缝坡口进行打磨处理；Q235、20#碳钢板采用半自动切割机下料，非重要部件的下料采用手工氧乙炔切割。1.42依据排版图进行下料预制，其板长不小于1m板宽不小于500mm钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，坡口表面硬化层应磨除干净待用。壁板、顶盖、底板对接焊缝接头的坡7、口形式为单边V型坡口，如下图：=60c=23mmp=12mmS其余焊缝接头的坡口形式见施工图。矩形壁板尺寸的允许偏差：测量部位环缝对接环缝搭接AEBCFD板长AB（CD10）板长AB（CD10）AC、BD、EF1.512AB、CD21.51.5|AD-BC|323直线度AC、BD111AB、CD223锥底壁板尺寸允许误差测量部位板长8000板长8000高度1.51.0弦长1.51.0对角线之差32304、316L钢板在卷制、吊运过程中必须做好不锈钢板与工卡具、卷板机滚筒的隔离措施。所有碳钢与不锈钢板 的接触点均用相同材质的不锈钢板隔离后方可施工。防止304、316L钢板出现渗碳超标。6.7 壁8、板组装前应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。 1.5组装与组焊工艺焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求，并依据焊接工艺指导书给定的焊接工艺参数进行焊接。焊条的选用Q235A、20#之间相焊用J422，316L之间相焊用A022，0Cr18Ni9之间相焊用A102，Q235A与316L之间相焊为A312，Q235A与0Cr18Ni9之间相焊为A302，并经100150烘烤0.51小时后置于100150恒温箱内使用，烘干重复次数不超过2次，烘干后允许使用时间4小时。焊接工艺参数见下表： 非标碳钢设备SMAW焊接工艺参数：层 次焊条牌号规格（mm）焊接电流(A)焊9、接速度(cm/min)打底层J4223.2951051.95盖面层J4224.01601801.85非标316L设备SMAW焊接工艺参数：层 次焊条牌号规格（mm）焊接电流(A)焊接速度(cm/min)打底层A0223.215016016盖面层A0223.215016015焊接应保证焊道始端和终端的质量，始端采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。对接接头的背面焊接前应用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，磨出渗碳体；在下列情况下需采取有效的防护措施，否则不应进行焊接：（1）雨天、雪天和雾天（2）焊条电弧焊时，风速超过8m/s（3）碳素钢焊接时气温低于-20时（4）大气相对湿度超10、过90%时（5）碳钢材料在环境温度低于-12时不得进行冷矫正和冷弯曲。施焊前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污，并应充分干燥。罐底板的铺设与焊接槽底板排版的主焊缝应与工字钢梁平行且不与工字钢重合，工字钢与底板的焊接采用双面交叉间断焊，隔100焊100，焊角尺寸为10mm。在工字钢铺设和找正固定完成后，再铺设底板中心板并依次铺相邻两侧的底板，铺设时要符合底板焊接形式和排版要求，为防止底板焊接时收缩，实际铺设底板直径比设计直径放大0.1%0.15%。定位焊及工卡具的焊接均应由合格焊工担任，每段定位焊缝长度不得小于50mm，当正式焊接时不能在母材上引弧，同时也11、不得在坡口外引弧。底板按排版图铺设完成后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接；卡具的布置应每300-400mm设置一个底板的焊接顺序应先焊中幅板短焊缝，后焊长焊缝，由中心向外分段退焊并对称焊接。在罐底板和最后一带壁板组对焊接完毕后，局部凹凸变形不大于15mm，底板任意两个相邻的焊缝距离不应小于300mm。罐顶的铺设与组焊根据施工图和排版图，确定顶板的块数；顶板应按划好的等分线对称组装，在焊接完成后待与第一块壁板组装。铺设完底板后，在底板上划出壁板的内外园周位置并点焊上限位块，然后安装第一带板。顶板的连接应符合如下规定：（1）顶板本身的拼接采用对接。罐顶外侧与包边角钢相连为连续角焊缝，内侧采用断续12、角焊缝。顶板与包边角钢焊接焊缝时，焊缝应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。（2）顶板的焊接按顺序先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。壁板组焊1.5.20a各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向错开，其间距宜为板长的1/3，且不小于300mm。b加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不小于200mm。1.5.20c各壁板宽度不小于500mm，长度不得小于1000mm。壁板组装前应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。d壁板错边量10mm的钢板，纵焊缝错边量不大于1mm，环焊缝错边量8mm钢板，任意一点错边量不大于1.5m13、m。e储槽壁板环缝焊接时焊工应均匀分布，沿同一方向分段退焊。1.5.20f罐壁采用对接接头按如下规定执行：（1）组装焊接后罐壁的局部凹凸变形应平缓，偏差不得大于15mm。（2）罐壁上口水平允许偏差和罐壁的半径允许偏差应符合如下规定：a壁板上口水平偏差不得大于2mm，整个圆圈上任意两点水平偏差不得大于6mm。b壁板的铅垂偏差不应大于3mm，其它各圈壁板的垂直度不大于壁板高度的0.3%c罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不得大于13mm。d纵向对接焊缝错边量不应大于1mm。焊缝质量分级标准：检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不 允 许表面气孔不 允 许每50mm焊缝长度内允许直径0.314、,且2mm的气孔2个,孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4且3mm气孔2个,孔间距6倍孔径表面夹渣不 允 许深0.1,长0.3,且10mm深0.2,长0.5,且20mm咬边不 允 许0.05,且0.5mm,连续长度100mm,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1,且1mm,长度不限未焊透不 允 许0.15,且1.5mm,缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2,且2.0mm,每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02,且1mm0.2+0.04,且2mm长 度 不 限角焊缝厚度不足不 允 许0.3+0.05,且1mm,每100mm焊缝长度15、内缺陷总长度25mm0.3+0.05,且2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊角不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b,且最大为3mm1+0.2b,且最大为5mm对内接部焊质缝量碳素钢JB4730-2005的级不 要 求不锈钢JB4730-2005的级不 要 求焊接时的注意事项：（1） 严禁在焊道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，焊接时，所焊设备及管道内不得有穿堂风；（2）焊接施工中应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开；塔器高空组对焊接时，应搭设防风棚，采取必要的防风措施。（3）多层多焊道时，层间温度控制在10016、以下，每一焊道完成后彻底清除焊道表面的熔渣，消除各种表面缺陷，且每层焊道的接头应错开100mm以上。（4）非标设备制安施焊前在焊缝坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其它防溅剂，以防止飞溅物沾污焊件表面。通讯照明设施罐体的组焊过程中，采用对讲机为罐内外的通讯联系装置，保证罐内外工作人员配合协调、步调一致。在罐内施工的适当位置布置一台低压变压器（行灯变压器）为罐体照明电源，要严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，照明电压为12V。不锈钢、碳钢圆筒形容器制安：1.5.24a不锈钢、碳钢圆筒形容器制安方法与储罐制作焊接方法相同。b安装前，对到货的不锈钢材料进行光谱分析，合格后方可使用，不锈钢板在卷板17、机上卷制时，应用同材质的薄钢板与卷板机卷筒隔离，防止污染。1.5.24c壁板组装时，应保证内表面齐平，壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm，错边量应符合下列规定：a. 纵向焊缝错边量：当板厚10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm时，不大于1.5mm。b. 环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不大于2mm。d不锈钢容器的制作组对、焊接试验完成后焊缝要满足下列要求：a壳体同一断面上最大内径与最小内径之差不得大于30mm。当被检断面位于开孔或离开孔中心一倍开孔内径范围内，则最大内径与最小内径之差不得大于35mm18、。b壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离或封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均不得小于100mm，筒节长度不小于300mm。c对制造过程中造成钢板的表面损伤，应进行修磨，修磨深度不大于2mm，且修磨应平滑，不得有突变。8.5 碳钢设备的衬里打磨要求碳钢设备内环缝、纵缝的衬里打磨：对接焊缝应磨平，角焊缝应堆焊后打磨成圆角过渡。打磨后所有凹形转角处半径R10mm，凸角转角处半径R4mm；法兰与接管的内侧角焊缝应满焊。非标设备无损检测1.5.25a非标设备射线探伤按NB/T47003.1-2009的规定和施工图的要求进行，非标设备射线探伤（RT）探伤比例为10%，级合格。b板材19、焊缝的缺陷修补:在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：（1）深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。（2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。1.5.25c焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：（1）焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。（2）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3.。（3）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。d焊接修补:（1）罐壁焊接修补深度超过3mm时20、，应对修补部位进行射线检测。（2）同一部位的返修次数不超过2次，当超过2次时，须经本单位项目总工批准。附件安装1.5.26a罐体的开孔接管，应符合下列要求：（1）开孔接管的中心位置偏差不大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。（2）量油管垂直偏差不大于10mm。（3）开孔接管法兰的密封面不能有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，不大于3mm。（4）罐体内件按图纸零部件技术要求制作。检查和验收1.5.27a焊缝外观检查(1)焊缝进行外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。(2)焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。(321、)对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，两边咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝低于母材表面凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%。(5)焊缝宽度应于坡口宽度两侧各增加12mm确定。(6)储罐上被补强圈、支座和垫板等覆盖的焊缝，均应在覆盖前进行煤油渗透试验。b 罐体几何形状和尺寸检查。（1） 罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%（2） 罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。(3) 罐壁的局部凹凸变形应平缓22、，不得有突然起伏，且不大于15mm。(4) 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑，不得有低于母材的缺陷。(5)顶盖板的局部凹凸变形用1m钢板尺检查，间隙不大于15mm。非标设备的总体试验 非标设备组装完毕检测合格后方可进行总体试验。非标设备试验类型按设计要求为充水试验或煤油渗漏。罐壁的严密性试验a充水试验采用洁净淡水，罐体充水试验的水温不应低于5。充水时应将透光灯打开，工艺配管不得在充水试验合格前连接，不锈钢设备充水试验水中氯离子含量不超过25mg/L。 b储罐内充水，充水时逐带壁板和焊缝检查，充水到最高设计液位，并保持48小时后，罐壁无渗漏、无变形为合格。c放水时应将放水管口远离基础23、，以防止基础地基浸水下沉，并将视孔或透光孔打开，以免罐内形成真空抽瘪罐体，放水点需与总包方、业主确定最近防水点位置。d罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。e充水前所有附件安装完毕，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆，充水试验中应加强基础沉降观测，在底板外周围上东、西、南、北四个方向设置观测点，观测方法：充水前测量一次；充水高度至1/2时放置24小时测量一次；充水高度至3/4时放置24小时测量一次；充水高度至规定高度放置24小时测量一次。充水试验无泄漏和异常变形即为合格，在沉24、降观测中无明显沉降即可放水。g在水压试验完毕后对罐体清理封闭交付下道工序。基础的沉降观测与水压试验同时进行。设备酸洗和不锈钢设备分段组对要求1.5.30a设备制作检验合格后，对设备表面进行酸洗钝化处理；酸洗前应准备好工具及酸洗材料，并根据使用说明书配制好清洗剂，施工人员佩戴好防护用具后方可作业，并做好作业后的剂料回收清理.酸洗后所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。b操作平台必须在衬胶前焊接完成，衬胶后的设备各部位严禁动火焊接。1.5.30c所在分段组装的设备筒体均必须核对尺寸无误后进行吊装，并做好脚手架等辅助工作的搭设，满足工序要求。d制作完毕的分段筒体内均用角钢或槽钢，成十字型加强，25、防止筒体的吊装变形。型钢与316L筒体接触处用相同材质，不得采用碳钢连接，以免形成渗碳超标。e分段筒体各段制作及吊装完成后，所有焊疤均必须磨除干净。施工进度保证措施认真做好施工前各项准备工作，包括材料、机具等检查与维修，熟悉设计文件、规范、方案等，做好技术交底工作，做到施工有序进行。合理安排施工任务，铺开作业面。认真做好技术质量跟踪检查工作，做到不返工。施工质量保证措施以项目部经理为质量第一责任人，并根据非标设备制作特点成立质量领导小组。全程负责施工的质量检验工作。2严格按照规范、规程、设计文件要求施工，积极配合建设单位、监理单位、总包单位和项目部质检部门进行各项检查工作。严格按照规范、规程进26、行进场材料的检验工作，对无材料合格证明书或不符合质量验收要求的或存在安全质量隐患、缺陷的材料不予使用。严格按照规范、设计文件、方案进行施工，实行三工序原则，对经检验不合格工序在未处理前不进入下一步工序。 施工过程中做到文明施工，安全生产，严禁任何材料浪费。分项施工工序质量控制点表见下表：控 制 点等 级备 注材料验收BR焊接工艺及焊工资格认定BR基础复查CR几何尺寸检查CR开孔方位检查C焊缝外观检查C焊缝无损检测BR梯子、平台、栏杆、附件检查CR底板严密性试验AR筒体体强度试验AR基础沉降观测BR封闭前检查AR2.标准设备安装施工方法l 主要技术要求设备基础验收与处理 设备基础移交给安装单位应27、有测量记录和合格证明书，基础上应明显标有标高基准线和纵横中心线，建筑物上应标有坐标轴线。设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。l 垫铁、地脚螺栓安装及灌浆地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为500mm左右，应根据载荷的分布情况以及底座的结构形式而定。l 泵、风机及静设备的安装1.1泵的找正安装 1.1.1泵体安装在基础上后，先确定作为定位的基准面、线、点。泵体找平、找正的安装基准测量面、线、点一般应在下列部位选择：（1）泵体的加工平面；支撑滑动部件的导向面。（2）传动部件的轴径或28、裸露在外的轴的表面；联轴器的端面及外周面。1.1.2泵体上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差一般应符合下表的规定。定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差项 目允 许 偏 差 （mm）平 面 位 置标 高与其它设备无联系时55与其它设备有联系时211.1.3 泵体的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定。如无规定时，一般应符合下列要求：其轴向水平偏差不大于0.1/1000，横向水平偏差不大于0.2/1000；水平的测量应在法兰的水平面上或时泵体的水平加工面上。1.1.4 泵的找正应符合下列要求：泵和驱动机的两半联轴器的径向位移端间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规29、定。当无规定时，应符合风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-2010）要求：(1)当采用凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不大于0.03mm(2)弹性套柱联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：弹性套柱联轴器装配允许偏差联轴器外形尺寸mm径向位移mm轴线倾斜mm端面间隙mm710.040.2/10002480951061300.0535160190224462503154004750.08576000.10(3)弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表要求：联轴器外径D（mm）30、两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm901600.050.2/1000231952002.542803200.0835360410464800.105754068630(4)弹性柱销齿形联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表要求：联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm781180.080.5/10002.51582600.104.53005150.156.82607700.201086011580.251315144016400.301820(5)齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求，联轴器内外齿31、接触应良好，并在油内工作。齿式联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm1701850.300.5/1000242202500.452904300.651.0/1000574905900.901.5/10006807801.20710(6)滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求：滑块联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm1900.050.30/10000.512503300.101/100012(7)梅花式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求32、：联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm500.101/100024701050.151251700.20362002300.302600.30683004000.350.5/100079离心泵的安装(1)整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。(2) 滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.020.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶33、间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。(3)滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。(4)转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。2.1立式及卧式设备安装2.1.1卧式设备（1）在基础螺栓两侧以及设备鞍座地下垫垫铁，用水平尺和U型管调整其上表面的水平度，要求在3mm之内。并使每一组垫铁都均匀受力，调整垫铁高度后，使设备的水平中心线水平。（2）用水平仪测量设备中心划线或其主要法兰水平面的水平度，通过再次调整垫铁高度，使设备水平度的误差允许值为设备长度方34、向的0.1%。（3）进行设备地脚螺栓孔灌浆。拧紧地脚螺栓，复测设备水平度、垂直度满足规范要求后待检。（4）将垫铁组内的相邻两块垫铁进行点焊，垫铁不得和设备鞍座点焊。（5）滑动端应涂黄油。2.2.1立式设备（1）检查设备牛腿位置基础的上表面水平度，在低的位置处垫上合适的薄垫板。（薄垫板的材质为Q235-A，厚度13mm，其尺寸以略大于垫铁为宜）并使每一组垫铁都受力，调整垫铁高度，使设备垂直。（2）在设备的两端部选择测量点，做好标识，采用线坠吊线测量其垂直度，在同一平面内900方向上重复上述工作，通过再次调整垫铁高度，并吊线坠进行检查，使设备垂直度误差允许值为设备高度方向的0.1H%。（3）检测基35、础、垫铁、设备底座接触数据是否符合要求。（4）进行设备地脚螺栓孔灌浆。（4）拧紧地脚螺栓，复测设备垂直度，并将垫铁组内的相邻两块垫铁进行点焊，垫铁不得和设备牛腿点焊。（5）如必要，设备基础二次罐浆。2.2.2根据石油化工静设备安装工程施工技术规程SH/T3542-2007要求静设备安装允许偏差检查项目允 许 偏 差一 般 设 备与机械设备衔接设备立 式卧 式立 式卧 式中心线标高D2000，5D2000，10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅锤度h/1000但不超过30h/1000方位沿底座环圆周测量D2036、00，10D2000，15沿底座环圆周测量对已安装好的设备根据设备特点，做好设备的二次防护。所有的敞口在未正式安装管道前均必须封堵。2.3设备与管道的连接2.3.1设备与管道连接时，不应使设备增加附加力，同时不得使杂物进入设备内部。2.3.2设备与管道连接时，不得使原以调正好的水平和对中发生变化。2.3.3与设备连接进、出口管道均应有牢固的支架。l 皮带输送机及斗提机安装1.1 皮带输送机的安装1.1.1施工程序施工准备 基础验收 机架安装 减速机、电动滚筒安装 胶带敷设 胶带粘接 试运行 检查验收1.1.2 机架安装1.1.2.1 组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架；1.1.2.2 机架中37、心线与输送机纵向中心线重合，其偏差3mm，直线度偏差在任意25m长度内5mm，输送机纵向中心线与基础实际轴线距离允许偏差为20mm。1.1.2.3 机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的3/1000，机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差2/1000。1.1.2.4 中间架的间距，其允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。1.1.2.5 机架接头处的左右偏移及高低差1m。1.1.3 托辊的组装1.1.3.1 胶带输送机机架、尾架、中间架安装完成后，进行托辊的组装。1.1.3.2 托辊的横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差3mm。1.1.3.3 对于非用于调心或过38、渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差2mm。1.1.3.4 尾滚筒架及滚筒安装其横向中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差2mm。1.1.4 减速器及电动滚筒的安装1.1.4.1 凡采用减速器驱动滚筒型式的胶带输送机，减速器的安装基准按下表施工：项目允许偏差（mm）平面位置标高与其它设备无联系时55与其它设备有联系时211.1.4.2 减速器的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定，如无规定时，一般应符合下列要求：轴向水平偏差0.1/1000，横向水平偏差0.2/1000，水平的测量应在减速器水平加工面上。1.1.4.3 减速器与前滚筒联轴器的对中:39、滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差2/1000，滚筒轴线水平度偏差1/1000。1.1.5 胶带敷设与粘接1.1.5.1 胶带敷设胶带敷设前核对胶带的工作面是否与运行方向一致，在敷设到位后，留出搭接长度并固定。在完成上述工作后，可进行胶带接头的剖割，接头的剖割按下表操作：胶带宽度阶梯层数胶带宽度阶梯层数345678345678阶梯长度S的最小尺寸阶梯长度S的最小尺寸5003002502502002008003503003002502502006503002502502002001000450400350300250200胶带剖割处表面要平整，不得有破裂现象，其表面锉毛并保持清洁。1.1.640、 胶带粘接方法胶带输送机采用常温法粘接，对较重要的胶带采用热硫化法粘接，其接头形式和胶浆选用按制造厂的规定选择。1.17 胶带硫化敷设硫化机，放置稳固输送带并用丙酮清洗好接头，接头时先涂一层稀浆，待干后再涂稠浆，配胶浆用胶板选用橡胶，覆盖胶按输送带胶样确认的品牌为准，硫化加热方式采用电加热法，覆盖胶也可按下表选用：B（mm）50065080010001200Z34454658510接头处上下覆盖胶衬缝处贴生胶条铲平，保持接头对称，两侧长度一致。1.1.8 胶带硫化过程控制（1）由于输送带含硫量较少，硫化过程较平稳，由于采用电加热法升温较快，拟定分三个均等阶段上升，温度亦相应上升，每阶段保温1541、分钟，此参数也可在施工中根据具体情况调整。（2）硫化时电加热硫化温度不得超过143，硫化时间从100升至143，所需时间约为45分钟，硫化压力12.5MPa。（3）停止加热后让其自然冷却到常温约需4小时，卸压取出，并恢复托辊及托辊架，清理现场待试车。1.2 斗提机安装斗提机安装工艺流程1.2.1 斗提机上部安装（1）设备开箱验收合格后，将设备从设备堆放场用叉车或汽车运至设备所处建筑物附近地面，若设备位置是一层，则直接用叉车或汽车运至设备基础旁。若设备基础位置较高，则采用吊车吊装，吊车型号选择应参考设备所处位置的高度，吊装位置所处的回转半径，设备重量。若设备超重，位置超高，则另行编制吊装方案。（42、2）设备基础复查合格后，用两个手动运输车或卷扬机加滚杠将斗提机的驱动装置（电动机、减速机及底座）、联轴器、上胶带轮和支架平移至设备基础旁，然后用导链提升就位。（3）驱动装置及上胶带轮支架就位找正：按照基础上的十字中心线分别对驱动装置和上胶带轮支架进行找正，驱动装置的找正点为：驱动装置底座上表面、电动机与减速机之间的联轴节（或电动机的输出轴头）和减速机的输出轴头；上胶带轮支架的找正点为：上胶带轮支架底座上表面和支架两胶带轮轴承座端面。找正方法用框式水平仪测量，采用斜垫铁调整，两组垫铁之间间距L应小于500mm，且垫铁放置应对称。垫铁规格和尺寸应满足GB50231-2009机械设备安装工程施工及验43、收通用规范附录五中规定。 （4）基础与垫铁、垫铁之间、垫铁与设备底座之间的技术要求应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 50231-2009规定。（5）驱动装置及上胶带轮支架灌浆：一次找正合格后用细石混凝土进行一次灌浆，待混凝土的强度达到75%时，可进行二次灌浆。注意以下事项： 地脚螺栓孔尺寸符合要求； 地脚螺栓孔内应干净，无杂物； 地脚螺栓应垂直，地脚螺栓伸出螺母2-3螺距。1.2.2 斗提机下部安装斗提机下部的组成：斗提机下部由下胶带轮和下部底座组成。斗提机下部的安装工艺参照斗提机上部安装1.2.3 中间导向轮安装按照斗提机中间导向轮安装图进行安装，用吊线方法测量中间导向轮中心轴线44、的偏差。安装中间导向轮应注意以下事项：（1）所有中间导向轮的中心轴线应相互平行且与斗提机上下胶轮的中心轴线在同一铅垂面上，允许偏差为2mm。（2）所有中间导向轮的外轮廓线应在同一铅垂面上，允许偏差为2mm。1.2.4 斗提机外壳安装斗提机外壳是由许多段长方体用法兰螺栓连接、中间加密封垫片而成。（1）斗提机上下胶带轮安装后，根据斗提机胶带具体特点，分段组装斗提机外壳。为了便于安装胶带和料斗，一般预留靠近斗提机下部胶带轮的一段斗提机外壳、斗提机中部的一段外壳和斗提机上部卸料口顶盖。用吊线方法测量斗提机外壳的不直度。（2）提机外壳的中间支撑装置的安装：由于斗提机外壳较长并有一定的自重，安装时必须有一45、些中间支撑装置支撑斗提机外壳。根据中间支撑装置安装图及安装要求进行安装。（3）斗提机外壳注意事项：斗提机外壳段与段之间的连接处应有垫片进行密封，不能强行连接。斗提机外壳不直度应H/1000，且6mm。1.2.5 胶带及料斗的安装（1）橡胶布带的两端应按相应的帘子布层切削成阶梯形状，接头长度宜为宽度的1-2倍； （2）胶合剂的材质与胶带的材质应具有相同的弹性；（3）接头应牢固，接头处增加的厚度，不应超过胶带厚度的5%；（4）胶带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合设备技术文件及胶合剂的要求；（5）胶带采用螺栓或胶合接头时，应顺着胶带运转方向搭接；（6）胶带需要预拉，预拉力宜为工作拉力的146、.5-2倍，预拉持续时间为24小时；（7） 胶带连接方法参见GB50270-98连续输送设备安装工程施工及验收规范附录二。1.2.6 料斗的安装：按照斗提机生产厂家安装图及其说明书要求进行安装料斗。安装料斗时需要注意以下事项：（1）严格按照斗提机生产厂家安装图及其说明书要求进行安装，不得随意更改料斗的位置和数量；（2）接头处的料斗安装：搭接长度应跨3个料斗，其连接螺栓轴线与胶带端部的距离不应小于50mm。1.2.7 附件的安装（1）附件的设置：胶带斗提机附件有拉紧装置、带式逆止装置和外壳体调整装置，拉紧装置是控制胶带斗提机上下胶带轮之间的距离，防止胶带松弛；带式逆止装置是防止胶带反转；外壳体调47、整装置是调整外壳体直线度，防止外壳体磨檫料斗而影响斗提机正常工作。（2）按照各附件装置安装图及安装说明书要求进行安装。1.2.8 斗提机组装应符合下列要求：（1）主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000。（2）胶带斗提机上下轴安装的允许偏差（图）应符合表8.2.8的规定：1.2.8. 胶带斗提机上下轴安装的允许偏差测量部位允许偏差（mm）H20m20mH40m|A1-A2|46|B1-B2|691-上轴 2-下轴 n-测量铅垂线图1.2.8（1）胶带斗提机上下轴安装 5）料斗中心线与牵引胶带中心线应重合，其偏差不应大于5mm；料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧。（6）拉紧装置的调整应灵活；牵48、引件安装调整好后，未被利用的行程不应小于全行程的50%。（7）斗提机的上部、中部区段应设置牢固的支架；机壳不得偏斜，但不应限制机壳在铅垂方向的自由伸缩。1.2.9 试运转（1）斗提机安装完毕，检查合格后，按照斗提机安装说明书要求对斗提机转动部件加润滑油。手盘车，应无异常现象。（2）脱开联轴节，点试，观测电动机及减速机输出轴的转向是否与设计转向要求一致。（3） 电动机单试，运转时间为2小时，轴承温升40，应无异常噪音现象。l 管道安装施工方法1.管道安装施工程序：熟悉图纸设计交底、图纸会审编制施工方案技术交底编制材料计划材料进场验收管道防腐切割下料坡口加工组对焊接焊接检验热处理阀门试验管架制作安49、装管道安装系统试压管道吹扫交工验收 2.管道主要施工方法和技术要求2.1施工准备2.1.1技术资料准备（1）熟悉施工图纸和技术要求，向施工班组进行技术交底，准备用于管道安装所需的安装和报验表格，配合总包方进行专业图纸会审。（2）组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求。（3）编制焊接工艺规程、材料计划及焊条使用计划。（4）压力管道开工前向当地技术监督局告知。2.2材料验收2.2.1管道组成件及管道支撑件的检验（1）管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。（2）各种管材、管件质量应符合材料标准的规定，按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不少于50、2件，检查管件的内外表面，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，凡按规定做抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用。（3）不锈钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。（4）检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封面尺寸、螺栓孔直径和中心距等尺寸，管件的识别记号及颜色应与说明书一致。（5）阀门的检验：a. 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标记应符合图纸设计要求。b. 阀门的壳体试验压力不得小于公51、称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填充料不渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。c.下列管道的阀门要逐个进行壳体压力试验和密封性试验。不合格者，不得使用：输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体试验、密封性试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。d. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干52、。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。 (6)紧固件的检验紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，并符合设计及产品质量证明文件,紧固件的表面应无严重锈蚀、凹陷、裂纹、螺纹根部应无杂物、断口等缺陷，抽检螺栓、螺母的配合精度，应符合有关标准。2.3材料保存：根据分包合同采购分工的约定，施工方与总包方各自负责其采购材料的质量、保管和发放，报验合格后待用,管道材料进入施工现场需架空、分类堆放并挂牌，阀门、法兰、管件等材料必须放置在室内并保持干燥。3支架制安：3.1支架制作安装的要求(1)管架制作、安装严格按照管架说明、管53、架图、轴测图进行。（2）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。（3）固定支架应按设计文件要求安装， 并应在补偿器预拉伸之前固定。（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移， 偏移量应为位移值的1 / 2或符合设计文件规定， 绝热层不得妨碍其位移。（5）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。（6）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。（7）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支54、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记 在管道安装完毕后应予拆除。（8）管道安装完毕后， 应按设计文件规定逐个核对支、 吊架的形式和位置。（9）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1 / 2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道， 不得使用同一吊杆。（10）有热位移的管道， 在热负荷运行时， 应及时对支、 吊架进行下列检查与调整:a. 活动支架的位移方向、 位移值及导向性能应符合设计文件的规定。b. 管托不得脱落,固定支架应牢固可靠。c. 弹簧支、 吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定d. 可调支架的位置应调55、整合适。3.2支架结构合理位置准确，安装牢固，外型排列整齐美观，油漆色泽与总体协调。4管道预制：4.1管道预制4.1.1管道预制的一般规定（1）管道预制，宜按系统单线图施行。（2）管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。（3）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。（4）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定： 项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度(mm)101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度56、1.61.6(5)预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。4.1.2不锈钢管道、配件与碳钢不得接触。4.1.3碳钢材料气割或电弧割边必须光滑，所有表面打磨去除氧化物，对于不锈钢管道用等离子切割，切口的端面倾斜差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。4.1.4直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。4.1.5焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径。4.1.6卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，不宜在底部。4.1.7纵向焊接的焊口在安装完后不能在57、管道底部，至少要离开底部45度。4.1.8在组对过程中，注意清除管内杂物、铁屑、油脂。5管道安装5.1管道安装应具备下列条件：5.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。5.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。5.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。5.1.4管道、管道、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5.2法兰和焊缝的位置不得位于保护管洞口的中间，不得紧贴墙壁、楼板或支架上，阀门应在操作方便之处。5.3管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管保护。5.4埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并按58、规定格式填写“隐蔽工程记录”，办理隐蔽工程验收。5.5钢制管道安装5.5.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。5.5.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。5.5.3法兰应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.5.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。5.5.5输送高温流体或低温流体管道的螺栓，在试运行进时应按规定进行热态紧固或冷态紧固：当设计压59、力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。5.5.6管道对口时应在距离接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。5.5.7管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.5.8管道安装要求除标高和走向外，严格注意安装坡度，特别是无压力管线，防止倒坡和积气死角。5.5.9穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不应置于套管内；穿墙60、套管与墙平齐，穿楼面套管地面上部高出所在地坪50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。5.6连接机器的管道安装5.6.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。5.6.2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：（1）管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表：法兰平行度、同轴度允许偏差机械转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.1560000.100.20（2）管道系统与机器最终连接时，应在联轴上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值小于61、0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移小于0.05mm。5.6.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.6.4管道经试压吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。5.7安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，使用木锤式铜锤。5.8当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.9安装不锈钢管道时，应在不锈钢管与所接触的碳钢管架之间垫以不锈钢板，或垫氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。5.10管道安装的允许偏差如下表：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L,最大50DN100362、L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝缘层间距205.11阀门安装：5.11.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。5.11.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。5.11.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门在关闭状态下安装。5.11.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。5.11.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。5.12管道安装时及时做好管道安装记录，压力管道应按要求探伤合格。5.13 PO管道、管件及钢骨架复合管道、管件的检验和验收5.13.1要求63、制造厂按相关标准对每件产品逐一检查，检查包括水压及电火花试验。5.13.2对管子及管件的检验按现行国家标准工业金属管道过程施工及验收规范进行。5.13.3检查管道（件）的内、外表面无锈蚀、裂纹、沙眼、分层、破损、变形等缺陷。5.134检查管道（件）的外径、钢管壁厚、衬里壁厚、长度、圆度、法兰密封面及连接尺寸。5.13.5每一件产品必须带有主要尺寸数据标签、合格证等。5.14不锈钢管道下料加工5.14.1 不锈钢管下料应用机械切割或等离子方法切割，但必须用专用砂轮片进行修磨，切口表面应平整、无裂纹、重皮等缺陷。5.14.2 不锈钢管道的坡口应用机械加工。5.15 衬里管道预制加工5.15.1 依64、据衬里加工能力，尽量延长直管段预制长度，减少法兰连接点。5.15.2 管道预制时，端面法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面在焊接后,法兰焊接内口用角向磨光机打磨圆滑，不应有尖刺、凹凸不平、气孔等影响衬里的缺陷，以免空气留在孔隙内，使衬里层因空气作用而加快老化。5.16 不锈钢管安装5.16.1 安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击。5.16.2 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢片或含氯离子不超过50PPm的非金属垫片。5.16.3不锈钢管道吊装时，不得直接使用钢丝绳捆绑，应使用非金属吊装带，或在钢丝绳外包裹橡胶（塑料）管。5.17 衬里管道安装5.17.1 安装衬里管前，应检查衬里层的完好情况，65、避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触，并保持管内清洁。5.17.2 衬里管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入，法兰间应保持平行，且偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.17.3 衬里管的外钢管必须在作衬里前进行预安装，应用法兰连接，试压合格后，拆卸进行加工衬里。5.17.4 预安装后的管道应在管壁上作好标记，并按图进行编号，使衬里后仍能按原图纸编号安装。5.17.5 预安装时，法兰面之间应预先留好衬里层及垫片的厚度约9mm。5.17.6 衬里管应采用软质垫片，安装时垫片应放正。5.1766、.7 衬里管开三通要做到内壁转角处的圆角R=5mm呈光滑状，以符合要求。6. 管道焊接6.1、焊接人员及焊接设备要求6.1.1 焊工的要求本工程所有焊工均必须持有按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并由技术监督部门颁发的焊工合格证，且只能从事合格证有效范围内的焊接工作，其中不锈钢管道焊接必须具备不锈钢焊接合格证，塑料管道焊接必须具备塑料焊接合格项目。6.1.2 焊接技术员和焊接检查员选派有经验的从事化工建设焊接技术工作和焊接质量检查工作的人员，担任本工程焊接技术员和焊接检查员。6.1.3 焊接检验员焊接检验员应具备省级质量技术监督局颁发的级RT、PT以上探伤资格证。6.1.4 焊接设备要求本工程67、工艺金属管道采用交流、交直流两用和逆变直流焊机，其中：手工电焊采用ZX7-400H型逆变焊机；手工钨极氩弧焊采用Ws-400B型逆变焊机；l 钢结构制作安装施工方法1.1 钢结构制作在装置区附近空地上布置钢结构预制场地，预制钢平台上要搭设遮阳栅。钢结构应在预制场预制成构件、部件、组合件。钢材变形超过允许偏差时，须在划线、下料前进行矫正。矫正首先采用机械方法，可采用千斤顶等工具辅助矫形。用机械方法不易矫正时，可采用火焰矫正法。局部突变形，可用火焰加热，用手锤进行矫形。放样所用量具均应与号料、检查所用量具统一校对，达到计量标准。放样所用石笔、粉线的划线宽度不要超过1mm，最好用划针，以保证其准确性68、。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。钢板和型钢切割应尽量采用机械切割方法。如采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。为了减少H型钢焊接变形，可采用多根H型钢重叠，预变形，夹紧卡具，设置临时支撑板等方法（详见下图1），同时采取从内到外、分段倒退对称焊的焊接顺序（详见下图2）。预变形铁条楔子卡具支撑板H型钢 图1 中心焊工b焊工ab8b6b4b2b1b3b5b7b9a1a3a5a9a7a2a6a4a8 图21.2 柱、梁拼装节69、点构件在下料前，应对已有的不同长度的材料进行配料，在合理的情况下，尽可能避免拼装节点和材料浪费。柱子的拼接节点，允许隔层设置一个，设置位置在该层中间的1/3范围内，但在形成短柱的层间不得设置拼装节点。现场焊接H型钢柱、梁，除设计有规定外，不允许中间有接头，应按图下料制作。梁的拼接节点：跨度大于8米的梁，允许设置一个拼装节点，设置位置在该梁跨度的1/3处，且离集中荷载（或次梁支座）不小于梁高的地方。拼装的柱和梁长度不宜小于800mm。牛腿、加强板、连接板与对接焊缝的间距应符合下列要求：牛腿与对接焊缝的间距应大于500mm，加强板与对接焊缝的间距应大于100mm，连接板与对接焊缝的间距大于300m70、m。拼装节点的形式：在现场有条件的情况下尽可能采用对接45角斜焊缝。翼板、腹板的对接允许偏差应符合：厚度错边量：10%且不大于3mm；宽度错边量b：腹板不应大于1mm；翼板不应大于2mm。钢结构焊接焊接方法采用手工电弧焊。两焊接件中，有一个厚度大于或等于28mm时，要先预热后施焊，预热温度为100150，预热区应在焊接坡口两侧各80100mm范围内。预热热源用氧乙炔焰加热，测温笔或测温计测试。焊条选用：当16Mn与16Mn焊接时用E5016焊条；16Mn与Q235焊接时也采用E5016即结506焊条。当Q235与Q235焊接时采用E4316即结426焊条。焊条在使用前应在300350温度下烘焙71、1小时，然后在100温度保温箱中存放，随用随取从保温箱中取出4小时内要使用完毕，否则应重新烘焙。焊接时应保证焊接环境具有良好的条件，发现下列任何一种情况又无有效防护设施时，不得施焊： a大风：风速大于或等于10m/s； b雨雪：下雨或下雪； c湿度：相对湿度大于或等于90；焊接前对坡口组装的质量进行检查,如超过允许误差,应返修后再进行焊接.焊前应清理坡口中的水份、油污和锈等。定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同。不承受荷载时，焊缝长度为3050mm，间距宜为300500mm，焊脚高度应为设计高度的1/22/3。严禁在母材表面引弧，多层焊的层间接头应错开。对于厚板的坡口焊接，打底用4焊条72、焊接，中间层和盖面用5.2的焊条焊接，三层应连续施焊。盖面层焊缝搭坡口两边各2mm，焊缝余高应不超过对接焊件中较薄一端钢板厚度的10，但不能超过3.2mm。柱与柱、梁与梁的对接，应在道木或型钢上放平垫稳，垫块间距不宜过大。焊接采用二人同时对称焊接，柱与梁的焊接，也应在柱的两端同时对称接，以减少焊接变形和残余应力。焊接顺序：在第一节柱经校正和固定后，进行接柱焊接。柱与梁的焊接，先焊顶部的柱梁节点，再焊接底部的柱梁节点，最后焊接中间柱梁节点。焊缝的质量检验要求：结构的所有梁、柱的连接焊缝要100进行外观检查。所有结构主框架的柱、梁拼接节点、梁与柱连接的V型坡口盖板、支承大中型设备的八字梁的连接焊缝73、为级，要求100进行超声检查。翼板对接焊缝还要求2的X射线复验，评定标准为：超声波检查为JB1152-81级，X射线为GB3323-82级。焊缝热处理：两焊件中，其中一个焊件大于等于32mm（16Mn钢材）时，要求对焊缝进行热处理。处理时加热器要紧贴焊缝，处理的构件必须垫平，下面应放垫铁，并应放在筋板处，加热应均匀。1.3 钢结构的安装钢结构基础必须认真检查验收合格，并应有复验报告。对进入现场的钢结构件，在组装前、后，要进行全面检查，若发现不合格品，必须处理合格后方可安装就位。对于高强螺栓连接的钢结构，其摩擦连接面应达到设计要求和表面粗糙度，组装尺寸控制在规范内，并用扭矩扳手紧固螺栓。钢结构安74、装采用片状框架地面扩大拼装，整体吊装的方法，后安装次梁、联系梁、支撑。根据各片框架的重量不同可选择不同的吊装机索具。可采用单机吊装，也可利用两台吊车配合吊装。安装找正应借助于经纬仪、磁力线坠、水平尺等工具，确保安装各部位几何尺寸、垂直度、水平度等在允许偏差范围内。l 尾气塔排气筒安装制作施工方法1.施工方法 尾气塔架采用分段组对，分段吊装的施工方法进行。塔架共分3段在预制场地上分段制作，各段在地面拼装成型进行预组装后安装。排气筒安装在分段塔架就位后，再分节吊装固定，排气筒根据设计说明书的要求，各分节吊装长度不大于7.25米，单节重量3.16T，共6节。塔柱的拼装程序 基础验收材料验收塔架管拼接75、组对时焊接塔柱框分段组对焊接塔架第一至第三段分段吊装就位、找正固定塔架排气筒分节就位固定检查验收。2.塔架、排气筒的安装 铺设塔架预制平台并找平，按第13段塔架安装顺序预制，塔架制作前必须仔细核对相关工艺设备图纸及排气筒相连接尺寸位置。塔架底部基础经复核后，结合施工图按现场实际尺寸放样，下料制作。拼装成型后的分段塔架必须预组装。塔柱主要构件进入现场焊接前应进行超声波检查。2.1分段塔架的焊接要求2.1.1 焊接前先用E43XX或焊条E50XX做若干试件，进行焊条试验、材质试验合格后方可动火施焊。2.1.2现场焊接搭架柱纵向焊缝采用V型坡口对接焊，横向环形焊缝采用环形垫板的V型坡口对接焊，焊缝质76、量等级为二级，其他为三级。所有非施工图所示构件拼接用对接焊缝质量等级为二级。2.1.3 塔架柱柱脚底板施焊前应预热。塔架柱接头采用等强对接焊接（需内衬短管L=80mm），厚度不小于塔柱管的厚度，详见相应施工节点详图。2.1.4 所有未注明焊缝一律满焊，围焊转角处必须连续施焊。杆件与节点板之间的焊缝焊脚高度hf=8mm，钢管与钢管之间的相贯焊缝焊脚高度hf=7mm。所有构件焊缝焊脚尺寸不小于连接构件中最薄板件的厚度且不小于6mm。2.1.5 焊接要求不得有气泡，裂纹，裂缝及未焊透现象，并符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001），主要部件的连接件焊缝检查等级应符合SH3507-1977、99中有关规定要求。2.1.6 焊接材料塔柱管选用E4303，J422。 2.1.7焊接时应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。 2.2塔架组装几何尺寸要求：2.2.1塔架腹杆的几何位置，在平面外与设计位置偏差要求小于2mm，平面内偏差小于4mm。 2.2.2塔柱挠曲矢高与挠曲长度之比应1/1000。其他杆件当长度小于或等于10m时，挠曲矢高可小于5mm，当杆件长度大于10m时，挠曲矢高可小于8mm。 2.2.3塔架杆件的轴线定位，均为杆件惯性主轴定位，各平台处水平杆件均为顶面平齐定位，节点处施工严格要求各轴线汇交，误差不大于5mm。 2.2.4塔柱连接处隔板78、（法兰盘）倾斜度小于1/1000。 2.2.5腹杆的几何尺寸位置允许偏差，在平面内不大于4mm，在平面外不大于2mm。2.2.6塔柱与腹杆，腹杆与腹杆等组装间隙不宜大于1.5mm。2.2.7塔架各杆件的轴线与交汇点距离允许偏差不大于5mm。2.2.8塔架吊装完毕后，总高度的允许偏差为20mm，垂直度允许偏差不应大于25mm，平台梁中心位置允许偏差不大于4mm，水平允许偏差不大于5mm。2.3塔架安装2.3.1 塔架吊装完成后，再进行各分层钢平台，爬梯扫尾工作。2.3.2 柱脚及基础锚栓应在混凝土短柱上用墨线及经纬仪将各柱中心线弹出，用水准仪将标高引测到锚栓上。2.3.3 基础底板、锚栓尺寸经复79、验符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）要求且基础混凝土强度等级达到设计强度等级的100%后方可进行钢柱安装。2.3.4 塔柱柱脚应设置钢抗剪键，详见塔架柱脚节点详图。待钢架、支撑等配件安装就位,结构形成空间单元且经检测、校核几何尺寸确认无误后，应对柱底板和基础(或混凝土短柱)顶面间的空隙采用C35微膨胀细石混凝土或C35水泥砂浆料填实，可采用压力灌浆,应确保密实。2.3.5 塔架吊装采用高空吊装时，应根据结构特点和结合施工场地与起吊运输条件尽可能的扩大组装件，以减少高空作业。2.3.6 钢塔架吊装应按规定进行中间验收和经试吊后方可正式起吊。当遇下雨、降雪、五级以上风力，气80、温在 -10C以下情况时，应停止吊装。3.塔架吊装施工方法的确定 根据施工现场吊车的性能情况，塔架主体根据施工图的节点布置，拟分为3段进行吊装，吊装采用双机旋转法吊装就位，第一、二段塔架采用一台130吨汽车吊，第三段采用160吨吊车吊，溜放吊车采用一台25吨汽车吊对上述各段塔架进行吊装。3.1塔架的分段参数序号分段名称分段标高（米）几何尺寸分段吊装重量（吨）吊装高度（米）吊装半径（米）吊重（吨）1塔架一段+23.0034.009000900054005400110001141.981420.82塔架二段34.0043.005400540090008.850.2614143塔架三段43.005581、.00540054001200010.56114174排气筒吊装340072503.1663主臂58米+11副杆=69米3.2吊装施工方法： 3.2.1、塔架一段（+23.00+34.00平面） 吊装前,我方在预制平台上按照实测尺寸施工图纸制作，吊装组对采用8吨吊车配合，为增强其稳定性用10槽钢连结以增强其稳定性，制作完后用130吨吊车吊装就位，用经伟仪,水准仪校正，底部法兰在校正后用螺栓拧紧固定。3.2.2塔架二段（+34.00+43.00平面) 吊装前,我方将在预制平台上按照施工图纸制作单面框架,制作完毕后，用8吨吊车在地面组对成框架,找准对角线，焊接吊装点等准备工作。吊装时，在塔架的四面82、拴紧麻绳，以达到吊装时能平衡上升和平衡下降，在安全防护用品备齐，防护措施已做到位的情况下，利用塔架爬梯和尾气洗涤器塔架+23米混凝土框架平面。 用130吨汽车吊将其吊装就位固定，用经纬仪，水准仪校正，最后再焊接法兰连接处。 3.2.3、塔架三段 （+43.00+55.00平面） 在每一次进行下一步吊装时，我方将组织人员安装排气筒,安装到下一次吊装的平面处，再进行下一步吊装，塔架三段吊装方法与塔架二段吊装方法相同。3.3排气筒吊装施工方法：排气筒的吊装拟采用在每分段塔架就位固定后，用130吨汽车吊将每分段的排气筒吊装就位，按此顺序吊装其余各分段排汽筒，其中塔架第三段排气筒的吊装采用130吨汽车吊83、主臂加副杆，各水平面截面垂直偏差小于H/1500。排气筒安装在同一断面上的最大直径与最小直径之差5mm，筒体直线度允许5mm，垂直度偏差5mm。3.4钢丝绳选择P=KS P钢丝绳的破断拉力 K安全系数，取5 S钢丝绳拉力110KN P=5110=550KN 钢丝绳选用637-36，其破断拉力676KN，满足要求。 4.塔架排气筒对接关健程序控制措施 塔架采用分段正装法，各分段塔架均在高空进行对接，拼接位置均在塔架的塔柱截面处，由于塔架的截面尺寸大，分段制作较长，在分段的吊装过程中易产生变形，高空施工将影响施工人员的技术水平，为此将采取以下关键程序控制措施。 4.1将各分段组对完成的塔架水平放置84、，测量并调整相关尺寸，在两段连接处的4对法兰必须保证平行度及相对位置准确、正确。 4.2塔架在正式吊装前必须进行预组装，以便能保证高空对接吊装中，螺栓能顺利地进入法兰螺栓孔，吊车采用130吨汽车吊，25吨汽车吊进行预组装工作。4.3经预组装，名分段塔架的顶面及底面边长截面误差小于4mm，为防止吊装时的塔架变形，在各个分段塔架底部加临时支撑。 4.4高空的对接测量方法： 采用2台经纬仪来校正塔架的垂直度、中心线，经纬仪按观测塔架横梁预设中心标记。四施工进度计划及保证措施1、施工进度计划完全按照招标文件要求，日历工期210 天，施工进度计划详见横道图。2、进度保证措施:2.1 按工程的工程量和进度85、计划要求，配备相适应的人力和机械。2.2 确保网络计划中关键线路的关键节点，一旦发生滞后，应立即查清原因，及时采取补救措施，加大该环节的人力、物力投入。2.3 对网络计划实行动态管理，按照总进度需要，及时调整和均衡各环节人力、物力。2.4 通过提高机械化施工程度和采取先进的施工工艺，加快施工进度。2.5 加强工程质量、安全管理，消除质量、安全事故。2.6 充分作好施工准备工作，制定合理的并有效实施，加强材料、施工机具的计划性管理，对重要材料、机具提前准备、保证工程顺利进行。2.7 搞好人力资源管理，合理配备高技术素质人员投入重要工序施工。2.8 与设计、业主、总包单位密切配合，及时解决设计、资86、金、材料、设备问题。2.9施工机械的进场计划拟投入本工程的主要施工机械设备表标准设备安装施工机械设备序号工具名称规格单位数量备注1汽车吊16T、25T台2各1台2平板拖车25T台13框式水平仪个44条式水平仪个45铁水平尺500mm个26百分表块47游标卡尺把28测温仪把19钢卷尺5m把610钢板尺1m把211塞尺L300把612手锤2.5P把613大锤12P把214交流电焊机台215倒链3T台416倒链2T台417倒链1T台418千斤顶10T、16T台4各2台19千斤顶3.2T台220梅花扳手套221活动扳手10”、15”把12各6把22塑料水平管=10根1L=20m钢结构制作安装施工机械设87、备序号名 称规 格单位数量备 注1汽车吊25T台1 2交直流电焊机台103砂轮切割机400台14角向磨光机100、125台6各3台5焊条烘箱个16焊条保温筒个47等离子切割机台18气焊工具套49水平尺300500mm把610角尺300500mm把611手锤1.5P把612葫芦1t，2t，3t，5t个1213钢卷尺5m把614盘尺50m把115钢丝绳副8各种长度16安全带副10管道安装施工机械设备序号名 称规 格单位数量备 注1汽车吊25T台1 2交直流电焊机台103砂轮切割机400台14角向磨光机100、125台6各3台5焊条烘箱个16焊条保温筒个47空压机台28等离子切割机台19气焊工具套488、10水平尺300500mm把611角尺300500mm把612手锤1.5P把613葫芦1t，2t，3t，5t个1214钢卷尺5m把615盘尺50m把116梅花扳手9件套套817活动扳手12”、15”、18”把3018开口扳手套419大锤18P把220划规300mm把221样冲个222钢丝绳副8各种长度23安全带副1024试压泵台225备用盲板DN80-DN600块2各两块尾气塔施工机械设备序号名称规格单位数量备注1汽车吊130吨台12汽车吊25吨台13汽车吊8吨台14钢丝绳637136付4L8m5钢丝绳637116套4L10m6卡环20吨个87卡环10吨 5吨个8各8个8枕木根209麻绳15米89、20010电焊机BX400台511气割工具套412钢盘尺C50m把213钢板尺L1m把414角尺L0.5m把415大锤18P 12P把各2把16手锤2.5P 4P把各5把17千斤顶32t 16t台各2只18千斤顶10t 3.2t台各2只19倒链5t 3t台各4个20倒链2t 1t台各4个21经纬仪台222铁水平尺把223水准仪台124调节螺栓把225对讲机台21、 劳动力计划表根据不同的安装进度安排不同的劳动力计划1.1设备安装劳动力计划序号工种人数备注1钳工62电焊工43起重工44辅助工65技术员11.2钢结构制作安装劳动力计划工种队长技术员质检员安全员电工铆工电焊起重工人数1111161290、21.3管道安装劳动力计划表工种队长技术员质检员安全员管工电工铆工电焊起重工人数1111412611.4尾气塔劳动力计划表序号人员人数备注1队长1人2安全员1人3吊装指挥1人4起重工4人5钳工2人6铆工4人7电焊工4人8气焊工1人9测量工2人10辅助工6人11合计28人五质量保证措施1.质量目标：工程质量达到合格工程。2.质量保证措施：2.1 质量保证管理措施 加强对员工的质量意识教育，把质量当成企业生存大事来抓；针对施工实例，生动教育员工，树立质量第一的思想。 项目经理为本工程的质量工作第一责任人，项目技术负责人全面负责本工程的质量工作。建立项目质量管理体系 。 健全项目质量责任制，将质量责91、任落实到每个管理人员和操作人员。 坚决执行公司制定发布的质量保证体系（ISO9001.2000）文件，制定项目质量计划。 通过对项目部职工培训，提高员工的操作技能，坚持培训上岗制，凡特种作业人员均持证上岗。 参加施工图会审，作好技术交底，搞好土建、安装各专业间的协调配合，避免质量事故的发生。 坚持“三工序”管理原则，严把质量关。制定预防措施，过程中实行认真检验，使工程的全过程、全方位、全工序始终处于受控状态。 原材料、设备应有产品合格证或出厂证明书；材料代用必经监理、业主、设计人员签字认可。 主动接受工程监理和业主对质量的监理与指导，及时纠正质量问题，认真整改。 工程竣工后按国家建筑工程质量管92、理条例的有关规定实行工程保修服务。 实行奖优惩劣、按质按量的内部经济分配制度。 加强对职工的职业道德、质量意识的宣传教育工作。 严格按施工工艺标准、施工技术交底及作业指导书等施工技术文件操作。 合理调配技术素质高的操作人员，进入技术要求高的工序施工。 按照设计规定的检验、试验的要求对煤气管道、液压管道等进行检验、试验工作。质量保证技术措施：.2.2质量保证体系安装质量保证体系项目经理质量保证工程师材料、管道责任师安装责任师焊接责任师材料检验员质量检验员焊接检验员质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，工机具、量器具检验，各质量控制点93、等方面严格把关。11.2质量保证措施（1）主要施工工种均应按规定取得资格证书才能上岗作业，开工前将有关证件，资质证书复印件提交总包、监理审查，只有审核合格人员方可参加施工。（2）施工前由项目部组织各施工班组进行技术交底，现场施工人员必须执行各种质量管理文件、规程、规范和标准。（3）项目部由专人负责施工质量检测和核验记录，整理完善各项技术资料，确保施工质量符合要求。（4）在施工关键性的部位施工时，项目技术负责人必须在现场指挥和技术指导。（5）每一道工序的施工质量必须符合验收规范，坚持做到每个分项、分部工程施工自检自查，把好施工质量关，不符合要求的不处理好，决不进行下道工序施工。（6）隐蔽工程施工94、前，必须经分包方、总包方、业主单位和监理单位代表验收合格后，方可进行工程隐蔽。（7）严格把好材料质量关，不合格的材料不准使用，工程施工前及时做好工程所需的材料验收。（8）建立、健全工程技术资料档案制度，配专人负责整理工程技术资料，认真按照工程竣工验收资料的要求，根据工程进行的进度及时做好施工记录，自检记录和隐蔽工程验收签证记录。钢结构施工技术措施和质量保证措施钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、防腐涂料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。钢材应按钢种，钢号和规格分别验收堆放，16Mn与碳素钢不得混放、混装，16Mn应有色标或标记。钢结构工程施工前，95、应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。钢结构制作和安装中，应实行A、B、C三级质量控制和工序过程检验，上道工序合格后，方能转入下道工序施工。为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和分片吊装的方法。采用手工电弧焊，焊条采用抗裂性能和机械性能比较好的E5016和E4316型焊条，焊后对焊缝进行超声波检查和热处理。在第一节柱安装校正完毕才能安装上一节柱。六安全保证措施1、 安全目标：无安全事故2、安全保证措施2.1 安全保证管理措施 搞好各分部分项工程，关键工序的施工安全技术交底，并贯彻到各施工班组人员。96、对参战职工实行安全教育、严格实施“三不放过”原则。 施工现场严格执行JGJ59-99建筑施工安全检查标准，各类设备均符合安全要求。定期对施工机具、设备进行检查、保养、维护，确保机械正常运转，并做到专人专机，机械装拆及使用后严格遵守安全操作规程。 施工用电编制作业指导书，设一名施工用电管理负责人，对进入工地的电气工作人员进行操作教育，并检查工地用电安全，执行用电交接班记录制度。 严格遵守液压滑动模板施工安全技术规程JGJ65-89 中有关条款规定及国家颁布的施工安全技术规范等相关制度。 严格遵守现行有关安全操作规程；按施工网络计划及现场实际情况合理组织施工，尽量减少不安全因素。 进入现场人员佩戴97、好“三件”及防护用品；高空作业必须系好安全带或有其它安全保护装置；高空操作严禁随意抛物；高空切割、焊时应采取可靠措施防止引燃下部物体而发生火灾。 坚持特种作业，持证上岗，杜绝违章指挥及错误用人 合理布置各施工场地，坚持每班工作结束前做到工完料清，废料回收集中的工作程序。 实行班前会制度，开好班前会，做到任务、质量、安全三者兼顾。 执行公司安全管理保证体系，健全安全责任制。 人、货提升装置必须经负荷试车、验收后方可投入使用，并由专人操作。 高空作业人员登高时，应采取防滑措施；各种梯子应搭设绑扎牢固高空设立防护栏，保证人员的操作安全。 工程试车阶段，编好试车安全措施方案，设立试车区域，扫地面障碍，98、检查电气、机械、介质的保护装置，严格按试车方案，进行单体或联动试车。2.2 安全保证技术措施 在施工现场要持安全标志牌，同时做好“三宝、四口、五临边”的安全防护工作，临近厂区施工道路应设专门的安全防护相同及满持封闭式安全网。 现场采用三相五线制供电方式，一机一闸一保护制，所有电缆必须埋管穿线和架空敷设，地面设标记。 井架上料处及进料平台上方均要搭设保护棚，进料平台外侧设栏杆，挂安全网。 燃烧室内的吊盘必须检验合格后才能使用，操作时，吊盘周围用木尖固定好。 上料、卸料人员与开卷扬、吊车人员要密切合作，要设统一指挥信号。 距烟囱中心15m 范围内建立安全禁区。禁区除留一个出入口外均采取铁围栏全封闭99、，设置明显警戒标志，出入口应设专人警卫并制定警卫制度。 筒外510m 处圆环内搭设高空安全网及防护棚，筒内6m 及10m 处各搭一层防护棚，上兜安全网，防护棚顶底层铺竹架板上盖2mm 铁板，以免坠物伤人。 吊笼设三道限位，即为上人、上料和紧急事故限位，为防止吊笼钢丝绳断后吊笼下冲，在吊笼上装安全抱闸装置（一套自刹一套手刹）。成立吊装安全指挥小组，明确各岗位责任人的职责，并对整个塔架吊装组对期间的安全就位负责。起重机的司机及捆绑、指挥作业人员，均须持证上岗，并严格按操作规程及方案进行，吊装用机索要严格检查，钢丝绳应无损、断丝，绳卡应牢固。起重作业时需由专人进行指挥，用统一的指挥信号，指挥人员需站100、在司机视线范围内，应具备较丰富的应变能力。设专人在塔架安装范围内设置安全警戒区，在塔架的临边，预留洞口处设置可靠的防护和标志，吊装作业期间内除必要的材料及机械外，避免在塔架平台上堆放重物及其它材料。塔架分段制作完成后，应做起吊试验，吊装前对起重机各系统进行检查，正常后，对分段塔架进行试吊，确认无误后方可进行吊装。（试吊时间10分钟，试吊高度100mm左右）。塔架采用机械化吊装，高空作业量较多，为保证进行对接施工人员的安全，接口处均选在塔架本身的平台位置，并铺设成挂设安全保护网成临时平台防护装置。吊装过程中如遇大雨、大雪、六级以上大风或大雾，影响安全操作时应立即停止施工。凡参加登高作业人员须经身体检查合格后方可登高作业，高空作业必须佩戴好安全带、安全帽及个人安全防护用品。吊装指挥人员应熟悉施工方案并了解被吊构件的重量，并根据现场的实际情况和起吊要求与起重司机配合协调好。七现场文明施工保证措施1、成立以项目经理为首的现场文明方式管理小组，建立文明施工责任制。2、按业主批准的施工平面布置，设立各项大临设施。3、保持施工区道路畅通；4、各种建筑垃圾、生活垃圾必须运至业主指定地点5、施工现场照明在保证施工需求下，还应注意规划整齐美观。6、施工完毕，参战人员、材料、设备立即撤离现场，并做到物清场干净。