1、8.7 工艺管道施工方案8.7.1 工程概述8.7.1.1 中化重庆涪陵化工有限公司2020工程项目合成氨工程工艺管道多为中高压、厚壁，管道规格多，管道材质有：碳钢管、不锈钢管、合金钢管等。本装置工艺介质多为易燃易爆、强腐蚀介质，施工工程量大，质量要求高。本工程施工要求我们组织各专业精干的施工队伍，确保安全、优质、准点地完成本工程的施工任务。 8.7.2 施工原则及工作程序8.7.2.1 施工原则（1） 特殊工种必须有上岗证,焊工必须有相应项目焊工合格证。（2） 所有施工内容必须严格按设计施工图和规范进行。（3） 在施工场地必须严格遵守安全规定和管道安装程序。（4） 施工场地整洁有序。8.7.2、2.2 管道安装工作程序材料进场检验 材料除锈、涂底漆管道预制管道支架预制管道清洁度检查质量检验、射线探伤管道安装射线探伤试压、冲洗、吹扫复位油漆、保温交工验收8.7.2.3 施工准备（1） 技术交底：开工之前对所有参加施工的重点人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工难度及技术要求、文明施工的要求，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任，对需持证上岗的人员进行检查。要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图，并在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统的教育，通过技术交底，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。（2） 机具3、检查：对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。（3） 所有的管材、管件、阀门、焊材等必须有材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。（4） 所有的管材、管件、阀门、焊材等必须按规范要求进行外观检查，合格后做好合格标识；阀门应按要求进行强度及严密性试验，合格后作铅封，安全阀应按要求检验与调整开启压力，调试合格后，进行铅封；填写阀门试验记录及安全阀调试记录。不锈钢管道及组成件储存期间不得与碳钢接触。（5） 建筑材料如砂、石等送检的及时送检，妥善保管检测报告。（6） 所有进场材料4、一律分门别类堆放整齐，并作明显标识。8.7.3 高压管道施工8.7.3.1 管道预制（1） 高压管道预制前应对高压管子进行检验,检验合格后进行磁探,磁探合格后,进行预制。（2） 高压管道按轴测图，工厂化预制，并留下相应的封闭口，现场焊接。（3） 高压管道预制后,需要热处理的应及时进行热处理。（4） 高压管道预制后，应及时在管道上做好管线号及同一根管线上的顺序号标记。（5） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。8.7.3.2 施工前应具备的条件（1） 经有关部门批准的开工报告或开工许可文件。（2） 有关的图纸和技术资料齐全，且经过图纸会审和设计交底。（3） 与管道有关的土建工程施5、工完毕，并经甲、乙双方检查合格，现场“三通一平“已满足施工要求，与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。（4） 必要的施工机具配置到位，施工人员到场，持有相应工种的有效上岗证及合格证。（5） 施工方案已审批，向施工人员的技术交底工作已进行完毕。（6） 进入现场的管子、管件、阀门等全面进行检查。管子、管件表面应无裂纹、结疤、缩孔、夹渣、折皱、严重锈蚀等缺陷，启闭灵活，高压阀门已逐个进行强度和严密性试验，经检验试验合格的管道、阀门清理干净后封闭做出标识，在指定的位置摆放整齐。（7） 进入现场的管道组成件、预制件，均已按照各自设计文件要求，对型号、规格、材质、数量核对无误。（8） 高压管道工厂化预制的6、管线送入现场后，应对照单线图，逐根核对其规格、尺寸、材质及走向。8.7.3.3 管道下料（1） 管道的切割（2） 高压管道因工厂化预制，现场切割较少，当用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。无论哪种方法切割后，均用角向磨光机将切割面氧化皮、溶渣、凹凸不平处及飞边毛刺、打磨平整。（3） 管子切口质量应符合下列规定（4） 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。（5） 切口的端倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。8.7.3.4 管道安装（1） 安装顺序原则是先大口径、后小口径，先高空后地上，先室外后室内，先主管后支管，与动设备连接的管道，宜从设备7、向外配管，管架与管道安装同步。（2） 预制管道应按管线号以及该管线的顺序号进行安装。（3） 管道安装时，高压管应检查，密封端镜面及透镜垫应露出金属光亮，且不得有划痕、凹坑、锈蚀。中低压管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。（4） 高强螺栓应清理干净，外观检查不得有缺陷，并涂上二硫化钼保护。（5） 高压法兰与管端螺纹连接后，应使管螺纹倒角外露，透镜垫。（6） 应准确的放入法兰密封面内，一对法兰的连接应保持相互平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。（7） 法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。（8） 高压管子的端部8、螺纹应清洗干净，表面不得有缺陷。（9） 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀。松紧适度，紧固后螺栓螺母应齐平。高温管道螺栓还应进行热紧，热紧应保持工作温度2小时后进行。项 目允许偏差坐标架空及地沟室内 15室外室内 25标高架空及地沟室外 152L 最大50 20水平管道平直度DN1003L 最大80DN1003L 最大80立管铅垂度5L 最大30成排管道间距1520（10） 管道安装允许偏差符合下列规定（11） 管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口后不同心等缺陷。（12） 与设备连接的管道不得将应力附加给设备。法兰或螺纹连9、接的阀门应在关闭的状态下安装。（13） 管道对口内壁错边量不大于壁厚10%，且不大于2mm。（14） 支、吊架下不得有漏焊和焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管侧不得有咬边、烧穿现象。（15） 管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。a 阀门安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。b 阀门应在关闭状态下安装。8.7.3.5 管道焊接（1） 根据高压管道的类别，焊接位置及相应的项目选取合格焊工持证上岗。（2） 现场使用的焊条，需经烘烤后方可使用，焊条库由专人保管，并有焊条烘烤、发放纪录，领用的焊条必须放入保温筒内，随10、取随用。（3） 根据不同的母材和设计文件的技术要求以及规范先取不同的焊接材料，各种焊接材料，各种焊材应有齐全的保证书，入库焊材，分类摆放。（4） 焊条选用如下表：序号母 材焊 条、焊 丝120#、Q235BJ427216MnDGJ507315CrMoGR3074304LA132、H304L（5） 施焊现场必须采取防风防雨措施，相对湿度大于90%，风速大于10m/s时，不允许施焊，当施焊件低于零度时，应在施焊处100mm范围内预热15度以上。（6） 坡口形式按技术文件指定执行，技术文件未指定坡口形式的，执行GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范之焊件的坡口形式和尺寸的规定。11、（7） 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。（8） 厚壁管的焊接采用多层多道焊，并逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。（9） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。（10） 高压管的热处理a. 热处理工艺按我公司工艺卡执行。b. 预热时加热范围以对口中心线为基准，每侧应大于焊缝厚度的3倍，但不小于100mm，热处理的加热范围，每侧面不应小于焊缝宽度3倍，加热的各部位应予保温，以减小温度梯度。将两端开口封闭，以免“穿堂风”。c. 12、预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力。d. 合金钢焊后，应立即进行热处理，如不能及时热处理时，应在焊后加热冷却至300500时保温缓冷。e. 管道焊缝采用X射线无损探伤，X射线照相比例高压管线为100%，质量为II级合格。f. 同一焊缝的返修次数，碳钢不超过三次，合金钢不超过二次。8.7.4 中低压管道施工8.7.4.1 管道预制（1） 钢管切割：按单线图进行选材下料，并在图上标识管段号。管子下料 之前，应将管道上原有标记进行移植，小口径钢管采用切割机切割，然后用坡口机坡口；大口径碳钢管（6以上）用切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打磨坡口。不锈钢管4以下采用砂轮切割机13、切割，6以上不锈钢管道采用等离子切割机切割。钢管切割的质量要求是：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除；切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格、管线号，并根据施工图纸标明所使用的位置。（2） 坡口加工：下好料的管段用角向磨光机加工坡口。 （3） 管道的组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行，组对不锈钢管时平台上应铺设3mm的橡胶板，同碳钢板进行隔离。不得用碳钢器皿打击不锈钢管。管道组对允许偏差按管道允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。组对间隙23mm。（4） 管支架制作：在管道预制的同时可以进行管道支架的14、制作。管架制作的型式结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合提供的管支架标准的要求，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管支架应及时进行防锈处理，并作出标记。8.7.4.2 管道焊接在管道焊接之前，要进行焊接工艺评定和焊工资格测试确认。本工程管道主要材料有碳钢、不锈钢，施工方法采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。8.7.4.3 焊接（1） 管道焊接必须有焊接工程师出具的焊接工艺卡，焊工必须持有相应项目的合格证，焊接不得在雨天、雾天、相对湿度90%，风速8m/s的天气进行。（2） 焊条必须按规定进行烘烤，同时应将不同牌15、号的焊丝一端漆上不同颜色，或作其它标志，以示区别。焊丝牌号不可弄错，否则将直接影响焊缝质量。因此焊工领用焊丝、焊条必须凭施工技术员出具的焊条领用卡，焊工必须使用正规焊条筒领用焊条。（3） 焊工点焊之前应对组对情况进行检查，坡口角度、对口间隙、内壁错边量应符合焊接工艺卡的要求，焊接坡口端50mm以内的表面应打磨干净，呈现金属光泽，方可点焊。（4） 管道的焊接工艺应与相应的焊接工艺卡相符。焊接完毕后应立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。（5） 管道焊完之后，在相应的焊口处标上焊工号、焊口号、焊接日期。同时在单线图上作出相应的标识工作。（6） 预制完成的管线，管口端应用管帽（塑16、料）封堵，防止脏物进入。8.7.4.4 焊接检查（1） 焊缝外观检查a. 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在；b. 咬边度0.5mm，焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的105，且不应大于100mm；c. 焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高应符合监理提供的焊接规范要求；d. 焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。（2） 焊缝质量：管道焊缝质量检查施工规范中的有关焊缝检查的标准进行。（3） 合格焊缝应及时填写管道焊接记录，并且将焊接合格情况输入计算机，记录应整洁、准确、工整、对不合格片应严格进行返修，然后用原方法作射线无损检测，检查合格的焊口应在单线图或焊接记录上作出相应的标17、识。8.7.4.5 管道安装（1） 管道安装前应具备的条件a. 与管道安装的土建或钢结构工程已检验合格，满足安装要求，为办理好交接手续；b. 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；c. 管道内部清洁度已检查合格，对管内有特殊要求的管线其质量应符合设计文件的要求；d. 设计需要修改的位置及管道上的开孔应在安装之前完成。8.7.4.6 安装（1） 法兰连接管线安装a 同动设备相连的管道，用法兰连接时，不允许有附加的应力，设备口应用薄钢板或石棉橡胶板进行隔离；b 在非金属管道上方进行管道安装时，应采取措施加以保护，防止被子破坏；c 安装阀门时，应注意其方向与流程图上标识的方向保持一致；d 法兰密封面18、应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换；螺栓连接时，法兰面应保持同轴度和平行度，确保垫片均匀受力。（2） 螺纹连接管道安装设计中如果有螺纹连接的管道，施工的具体方法应严格按相应的规范要求去施工。（3） 蒸汽伴管安装a 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液；b 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，伴热管采用镀锌铁丝固定在主管上；c 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件；d 伴热管布置图如下： 图1、 两根伴热管 图2、一根伴热管8.7.5 不锈钢管焊缝表面清洗不锈钢管道焊接完毕后，应用砂轮磨光机对焊缝表面的飞溅物进行打磨，然后涂上19、酸洗膏浸泡，用钢丝刷进行焊缝清洗，最后用水进行冲洗，焊缝表面呈现金属亮光色泽，通过监理检查确认后为合格。8.7.6 管道试压8.7.6.1 管道试压的条件（1） 施工资料齐全a. 材料质量证明书；b. 管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；c. 管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图；d. 无损检测报告；e. 静电接地测试记录；f. 设计变更及材料代用文件。（2） 管道系统全部按设计文件安装完毕；a. 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格；b. 焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格；c. 焊缝及其它应检查的部位不应隐藏；（3） 试压用的临时加固措20、施安全可靠，例如：临时支架要牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确；a. 不能参与试压的调节阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接；b. 有经过批准的试压系统图及施工方案，并对试压小组进行交底。8.7.6.2 压力试验：按设计提供的管道试验压力进行试压，试压介质根据设计规范选取。（1） 试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止。（221、） 管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用到的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。8.7.7 管道吹扫、冲冼8.7.7.1 吹扫、冲洗前的准备工作（1） 压力试验完成后，方可进行管道系统的吹扫、冲洗；（2） 应按照业主提供的吹扫计划绘制吹扫系统详图；（3） 准备临时吹扫、冲洗管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记；（4） 准备好吹扫检测用工具，例如：靶板、透明玻璃杯。（5） 吹扫、冲洗方法：根据设计院提供的工艺介质对照规范选取吹扫、冲洗方法，具体有水冲洗、空气22、吹扫、蒸汽吹扫等；8.7.7.2 水冲洗（1） 冲洗水应是洁净水，对于不锈钢管所用的冲洗水，水中所含CL-25PPM；（2） 水冲洗的压力不应超过管道的工作压力，采用最大的流速进行冲洗；（3） 支管冲洗应在主管冲洗干净后，才能进行冲洗；（4） 仪表阀门不能拆除的管线，采取管道的上游部分的法兰脱开进行冲洗，同时关闭调节阀，等到上游部分的管道冲洗合格后，进行调节阀的连通，打开旁通，冲洗下游部分的管道。（5） 用玻璃杯取冲洗管线出口处的水，检查水质颜色和透明度是否同入口处一致为合格。合格后的管线，应将水排尽；（6） 如果水冲洗的管道，设计或甲方文件要求进行干燥，应当采用压缩空气吹干。8.7.7.3 23、空气吹扫（1） 空气吹扫的介质应当是无污染、带压的空气，吹扫压力不得超过工作压力；（2） 先进行主管吹扫，再进行支管吹扫；（3） 设备一般不参加吹扫，应将设备同管道脱开，并对设备加以保护，防止铁锈，污染物吹到上面。（4） 吹扫口应设明显标识，防止伤人；（5） 由业主、监理、现场负责人检查吹扫出口处，无铁锈、杂物等，确认管线吹扫合格。8.7.7.4 蒸汽吹扫（1） 蒸汽吹扫前应在压力试验和保温完成后进行；（2） 绘制吹扫系统图，由监理现场负责人确认；（3） 进行吹扫临时管安装，需进行支架加固，吹扫出口处设置一个固定支架，便于检查；（4） 在吹扫出口处设置警戒线，由专人进行负责监督；（5） 成立专门的蒸汽管道吹扫小组，由专人统一指挥，分配各自承担的任务；（6） 蒸汽吹扫具体步骤如下：a. 打开疏水阀、放空和排放阀；b. 吹扫之前应先进行暖管；c. 检查膨胀节、弹簧吊架及管道的热位移；d. 吹扫所用的蒸汽温度应不超过管道操作温度；e. 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热 的顺序进行；f. 吹扫管线应一根吹完后再吹扫下一根；g. 吹扫出口放置抛光的靶板进行吹扫质量的检查，以靶板上无铁锈、杂物为合格。8.7.7.5 冲洗、吹扫合格（由监理及业主确认）后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由监理进行现场确认，填写吹扫、冲洗记录。