1、目 录1 编制说明与依据1.1 编制说明1.2 编制依据2 工程概述2.1 工程概况2.2 地质概况2.3 主要工程内容3 总体施工部署3.1 总体施工指导思想3.2 施工总体安排3.3 临时设施规划4 本工程施工的重点、难点及保证措施4.1 施工围挡和交通疏解4.2 王小郢污水处理厂管道施工4.3 高架桥桩基施工4.4 裕溪路、和平路下穿通道施工4.5 裕溪路下穿通道110KV既有电缆保护4.6 铜陵路拓宽新桥施工4.5 顶管施工5 各分部分项工程的主要施工方案与技术措施5.1 钻孔桩施工方案5.2 承台施工方案5.3 墩柱施工方案5.4 上部结构施工方案5.4.1 现浇预应力砼连续梁结构52、.4.2 钢箱梁结构5.5 铜陵路拓宽新桥5.6 铜陵路旧桥加固、改造5.7 钻孔桩+高压旋喷桩防护5.8 钻孔灌注咬合桩5.9 搅拌桩5.10 滨河路下穿通道5.11 裕溪路及和平路下穿通道5.12 加筋土施工5.13 桥面系及附属工程5.13.1 钢砼组合叠合施工5.13.2 防撞护栏5.13.3 伸缩缝安装5.13.4 桥面铺装5.14 挂钢筋风喷射砼支护工程5.15 土钉墙支护工程5.16 井点降水5.17道路工程5.17.1 钢砼组合叠合施工5.17.2 土工格栅5.17.3 透层、粘层及封层5.17.4 沥青混凝土面层5.17.5 侧石施工5.18 PE双壁波纹管施工5.20 顶管3、施工5.21 照明工程5.22 绿化工程6 冬、雨季施工措施6.1 冬季施工工作安排6.2 雨季施工工作安排7 确保工程质量管理体系与措施7.1 质量方针7.2 质量目标7.3 质量保证措施7.4 质量检查程序7.5 创优规划7.6 质量责任制度8 确保安全生产、文明施工管理体系与措施8.1 安全体系及安全保证措施8.2 现场文明施工措施9 工程进度计划安排10 确保工程进度计划的技术组织措施11 资源配备计划 11.1 主要物资（材料）进场计划 11.2 主要施工机械 11.3 劳动力安排计划12 有必要说明的其他内容 12.1 地下管线保护措施 12.2 环境保护措施 12.3 临时用水电4、计划13 附件附表一：施工进度计划表附图二：施工网络图附图三：施工总平面布置图附图四：项目经理部平面布置图附图五：预制梁场平面布置图附表六：临时用地表1 编制说明与依据1.1编制说明本施工组织设计是在充分理解招标文件、设计意图和现场实地考察的基础上，针对本工程的特点，结合我单位类似工程施工经验进行编制的。编制过程中在综合考虑各种因素的情况下，配足配强人员、设备和仪器，制定了详细的质量、安全、工期保证措施和各项规章制度，力争达到“技术先进、方案可行、工期提前、效益最大”的目标，以期满足业主对该项目的要求。1.2编制依据1、合肥市铜陵路高架工程施工招标、设计文件2、市政道路工程质量检验评定标准（C5、JJ190）3、市政排水管渠工程质量检验评定标准（CJJ390）4、给水排水管道工程质量检验评定标准（GB502689）5、公路改性沥青路面施工技术规范（JTJ03698）6、公路路基施工技术规范（JTGF102006）7、公路路面基层施工技术规范（JTJ0342000）8、公路沥青路面施工技术规范（JTGF402004）9、桥梁用结构钢（GBT 714-2000）10、公路隧道施工技术规范（JTJ042-94）11、城市绿化工程施工及验收规范（CJJT8299）12、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）13、城市道路照明工程施工及验收规程(CJJ89-2001)14、建筑基坑支护技术6、规程(JGJl2099)15、地下工程防水技术规范(GB501082008)16、混凝土结构后锚固技术规范（JGJ145-2004）17、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）18、本工程同时执行国家及本省、市现行施工及验收规范和质量评定标准，以及有关条例、实施办法等。2 工程概述2.1 工程概况合肥市铜陵路高架工程，起点位于规划秋浦河路口处，与规划北京路对接；终点接入铜陵北路，道路整体呈南北走向，全长805km，红线宽5 0m，沿线共与20条道路相交。，本标段工程全长2316.051米（K1+963.949-K4+280.000），高架系统自本工程起点，主线上跨淝河路、巢湖路后7、落地（K1+963.949-K3+085.899）；利用现状铜陵路桥(两侧新建辅桥)跨越南淝河后，主线沿地面布置；滨河路下穿铜陵路；主线于滨河路北侧80m处降坡下穿裕溪路，铜陵路辅道与裕溪路辅道地面灯控平交；和平路下穿铜陵路；全线共设置二对出入口，一组上下匝道。主线高架于南淝河路南侧设置一组上下匝道；主线下穿裕溪路两端分别一组进出口，以满足裕溪路与铜陵路主线的交通转换；主线起桥前于和平路北侧设置一组出入口； 2.2 地质概况1、地形、地貌本项目为江淮波状平原区的一部分，合肥市的主要河流南淝河横穿项目区中部，微地貌可划分为岗地、二级阶地、一级阶地、河床、河漫滩，地形总体表现为岗坳相闻的变化特征，8、仅南淝河段表现为典型的河流冲积地貌。根据有关资料，沿线无活动断裂及其它影响区域稳定的地质构造存在。2、地层分布及特征压实填土：灰色、杂色、灰黄色等色，面层0.20m为坚硬砼或沥青，坚硬砼以下为中密状态碎石或粉煤灰垫层，沥青以下为为水泥稳定碎石或低剂量水稳，厚度0.301.10m不等，主要分布在老路沿线表层，素填土，杂填土，种植土，淤泥，低液限粘土，高液限步粘土。3、地下水地下水埋深3.105.10m，水位标高为23.309.82m，地下水类型主要为上层滞水和潜水，主要为大气降水补给，局部地段为南淝河河水补给，地下水位随大气降水变化。4、地震根据中国地震动峰值加速度区划图(GBl830620019、)，场地地震动峰值加速度(a)=010g，相当于原地震基本烈度为度。台肥市抗震设防烈度为度，建筑设计地震基本加速度值为0.10g，设计特征周期为0.35s。5、气候合肥属亚热带湿润季风气候区，具有季风明显，四季分明，气候温和湿润，雨量充沛，霜期短，日照长，雨热同季等特点。年平均气温为1 5.0左右，一年中以1月气温最低(平均2.4左右)，7月气温最高(平均34.0左右)。年平均降水量一般在989.3mm，；年内降水集中在58月，降水量约占全年总降水量的60%，每年11月12月降水最少；年平均降雪日1518天。年平均蒸发量为1459.4mm。年平均无霜期为224天。平均相对湿度为76%。2.3 10、主要工程内容1、铜陵路高架桥（1）下部结构主线桥桥墩是1.5l.8m、1.82.0m钢筋混凝土矩形墩，8.77.52.5m、127.53m、732.5m钢筋混凝土承台，桩基采用钻孔灌注桩。匝道桥桥台采用钢筋混凝土U形桥台。（2）上部结构标准跨采用等高度现浇预应力砼连续箱梁结构；大跨采用变高度现浇预应力砼连续箱梁结构；主梁预应力钢绞线主要布置在腹板内，局部布置在顶底板；主线桥横梁设置横向预应力；主线桥设置桥面横向预应力。主梁采用纵向预应力结构，预应力钢绞线主要布置在腹板内，局部布置在顶底板；主线桥全断面钢箱梁结构跨巢湖路位置受桥下净空及道路纵坡限制，主梁结构高度按最大2m控制，因此，该处主梁形式11、采用封闭式全断面钢箱梁，钢箱梁结构外形采用斜腹板，单箱五室截面。2、铜陵路桥加固改造及拓宽（1）铜陵路桥加固改造对塔下单向支座的方向进行调整；对横隔板进行加固处理；对塔等细微裂缝进行密封灌浆；整体结构需进行改造，最后对斜拉索进行二次张拉，调整索力；桥面铺装；附属设施进行调整；（2）铜陵路旧桥拓宽下部结构主墩采用钢筋混凝土方形柱接盖梁，为避开管道，承台下的桩位进行了仔细布置，主墩基础均为钻孔灌注桩，主要形式有直径1.4米和1.8米。上部结构主桥为(36+66+30)m三跨一联变截面钢一混凝土组合连续梁桥；主梁截面由预制开口钢箱梁和现浇预应力混凝土桥面板通过抗剪连接器组成，钢箱梁底宽为3.5米，全12、幅横断面由三片钢箱组成。单幅桥共计3片梁，每根预制钢梁根据实际情况共分9个制作段。3、滨河路下穿通道滨河路下穿通道暗埋段为钢筋混凝土箱型结构，其余为敞口段采用桩柱式挡墙结构。滨河路下穿通道暗埋段软弱地基加固采用600搅拌桩，滨河路下穿通道暗埋段基坑防护采用排桩加钢管内支撑体系；滨河路下穿通道敞口段基坑防护采用1200钢筋混凝土钻孔灌注咬合桩。4、裕溪路下穿通道通道结构采用单跨27.1m装配式预应力砼小箱梁结合桩板墙式桥台。通行方式采用铜陵路下穿裕溪路方式。桥台主体均采用桩基础柱板式墙与加筋土结构。裕溪路下穿通道基坑防护采用钢筋混凝土钻孔灌注咬合桩，钢筋混凝土钻孔灌注桩与 高压旋喷桩止水。5、和13、平路下穿通道通道结构采用单跨26.34m装配式预应力砼小箱梁结合桩板墙式桥台形式，通行方式采用铜陵路下穿和平路方式。和平路下穿通道桥桥台主体均采用桩基础柱板式墙与加筋土结构。和平路下穿通道基坑防护靠采用钢筋混凝土钻孔灌注咬合桩，钢筋混凝土钻孔灌注桩与 高压旋喷桩。6、道路工程、道路横断面地面系统标准断面结合现状道路，按双向六车道设计，路幅全宽50m。 高架系统按双向六车道设计，桥面全宽25.5。下穿通道主线下穿裕溪路通道主线为双向六车道，两侧辅道为双向4车道， 54.25m；滨河路下穿通道断面布置为36m；和平路下穿通道断面布置为41m。上下匝道桥面全宽9m。、路面结构机动车道路面结构：上面层14、4cm沥青玛蹄脂碎石混合料SMA13，中面层6cm中粒式改性沥青砼(AC20C)，下面层8cm粗粒式沥青砼(AC25C) 。 上基层36cm 4.5%水泥稳定级配碎石，底基层20cm 3%水泥稳定级配碎石，总厚：74cm。非机动车道路面结构：上面层3cm细粒式改性沥青砼（AC1 0C)，下面层5cm中粒式改性沥青砼(AC16C)。上基层8cm 4.5%水泥稳定级配碎石，底基层20cm 3%水泥稳定级配碎石，总厚：46cm人行道路面结构：6cm纽西兰大地砖，2cm l：4水泥砂浆，18cm 4.5%水泥稳定级配碎石，总厚：26cm。桥面铺装：上面层：4cm沥青玛蹄脂碎石混合料SMA一13m，下面15、层：6cm中粒式改性沥青砼(AC一20C)，总厚：10cm。7、管线工程在本次合肥市铜陵路高架工程范围内，道路红线范围内涉及到的市政管线有雨水管涵、污水管、燃气管(中压)、给水管、热力管(热源为蒸汽)、电力架空线及排管(10KV及110KV)、路灯管线、电信及其他弱电综合管线等。3 总体施工部署3.1 总体施工指导思想本工程工期为300天，是一项工程规模大、工期紧迫、施工难度较大的工程。为确保全线创优规划要求，我项目部严格按照IS09001质量体系标准组织施工，实行质量目标管理，调集经验丰富的技术管理和施工人员，配备先进适用的施工机械设备，制定保证实现质量目标的创优规划和切实可行的创优措施，成16、立重点、难点工程QC攻关小组，高速、优质地建设好该工程。在确保安全、优质、按期完成本工程施工的前提下；以实现“满足交通疏导、确保工期兑现、保证施工安全、利于均衡生产、工序衔接合理及减少材料倒运”为总目标；遵循“先下后上，先主体后附属”的原则，统筹规划，合理划分施工阶段，配足足够的施工机械、周转料，合理周密地组织安排各工序施工。3.2 施工总体安排为确保本工程能优质、高效、按期完成，拟成立合肥市铜陵路高架工程二标项目经理部，经理部在现场全权代表公司行使管理职能，履行合同规定的权利和义务，按期、优质、安全地完成工程任务。经理部下设五部二室，即工程技术部、安全质检部、财务部、计划合同部、物资设备部、17、综合办公室、中心实验室。经理部下辖十六个专业施工队。附：拟为本项目设立的组织机构框图。拟为本项目设立的组织机构框图各人员及部室主要职责如下：项目经理兼书记：由我公司具有丰富的施工和管理经验的建设部一级建造师担任，全权代表我公司负责本项目现场施工的质量、安全、进度、环境保护、文明施工、合同兑现及资金运筹等，行使组织、指挥、协调、监督职能。代表我公司接受业主领导，协调与公司各方、设计单位、监理单位及地方关系。项目副经理：协助项目经理工作，按施工组织设计具体负责组织生产，协调施工作业队人员、材料、机械设备等。项目总工程师：在项目经理的领导下，受公司委托，对项目技术负总责。工程技术部：负责施工全过程中18、的技术管理工作，包括施工技术、测量、生产调度等；负责编制施工组织设计、施工工艺及操作细则；负责施工测量工作，对所有试验项目制定方案并组织实施；对施工过程中出现的问题提出处理方案，负责编制各工序技术文件并进行交底；负责施工全过程中内部监控；负责并且组织编制竣工文件。工程技术部下设监控量测中心，负责本标段施工过程中的监控量测。安全质检部：负责施工全过程中的安全监督管理；制定安全标准及工地的安全管理办法并负责实施；制定各工种岗位操作规程，对安全生产、劳动保护进行监督检查；负责施工全过程中的质量监督管理；制定创优规划并负责实施；负责工序质量检查，协助监理工程师做好隐蔽工程的检查；负责质量事故的调查、处19、理、追述、整改及落实；负责施工原材料的质量认定及追述；负责施工全过程的质量记录并整理归档；负责工地试验室的全面管理工作，做好工程质量的自检工作；负责施工全过程中的环保监督管理；制定环保水保管理办法并负责实施；负责施工现场的环保监测，并制定有效的环保措施。财务部：负责施工生产所需用资金的组织与筹措，保证施工生产资金落实；负责工程计量工作，日常财务报销，季度、年度财务结算和工程竣工决算，各种资金回收及债权的清算。计划合同部：负责计划统计、合同管理、计量等工作；负责编制年、季、月度施工生产计划，制定下达施工生产计划；编制统计报表并上报；负责工程合同管理。物资设备部：负责本合同段物资材料、机械设备的调20、运采购等工作；负责施工生产材料的采购、供应和管理，按施工进度计划提出材料采购计划，按时组织工程材料到位，确保生产用料供应，负责甲方指定材料供货商的联系及供应计划的提交；负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增设备订货、采购；申报设备维修，配件采购计划与监督维修保养，确保机械设备正常运转。综合办公室：负责劳资人事、医疗卫生、宣传，以及对外协调工作。对内制订各项工作管理制度，起草有关文件，对来文及时进行处理。对外负责联系、接待，负责后勤生活服务管理工作。中心试验室：负责施工原材料试验工作检测工作，根据施工需要，搞好施工前各种配合比的设计、试配工作；加强监督现场的材料取样和测试工作，配合21、质量检查，检测材料是否符合设计级配要求、材料是否按规定计量、工作质量是否符合要求及试验报告的归档等工作。合肥市铜陵路高架二标工程项目经理部主要管理人员表序号姓名职称在本项目担任职务备注1吴占东高级工程师项目经理2姚群高级工程师技术负责人3刘致远工程师施工员4窦向阳助理工程师施工员5郑田杨工程师施工员6刘梁工程师质检员7王 阳助理工程师质检员8张克伟工程师材料员9黄敏强技术员材料员10王腾飞工程师材料员11吴洪江助理工程师资料员12庞鹏助理工程师资料员13孙金香助理工程师造价员14曹景超工程师安全员15王彦军高级工程师道桥工程师16何淑娟工程师道路工程师17崔 浩工程师道桥工程师18费富华工程师22、道桥工程师19代华工程师桥梁工程师20陈有桥工程师道桥工程师21付晋英工程师路桥工程师22付志刚工程师道桥工程师23龚永红工程师路桥工程师24韩永刚高级工程师路桥工程师25刘文乐高级工程师道桥工程师26刘 峰工程师道桥工程师27刘 永工程师道桥工程师28王化书工程师道桥工程师29张玉进工程师路桥工程师30杨杰工程师路桥工程师31张汉一工程师公路工程师32赵飞工程师道路工程师33白上红工程师路桥工程师34白伟工程师桥隧工程师35白友武工程师道路工程师36陈武工程师桥梁工程师37崔士杰工程师道路工程师38杨鸿工程师桥梁工程师39樊标伟工程师路桥工程师40方汉东工程师路桥工程师41方字荐工程师桥隧工23、程师42周恒树高级工程师道桥工程师43程红松高级工程师桥梁工程师44雷红军高级工程师道桥工程师45张官从工程师园林绿化工程师46陈永强工程师园林绿化工程师47李波工程师园林绿化工程师48戚鹏工程师园林绿化工程师49朱洪超工程师电气工程师50罗建工程师电气工程师51陈新宽工程师电气工程师52何成双工程师电气工程师53赖苏群工程师造价工程师54洪亮工程师造价工程师55罗银安工程师造价工程师56马丽助理工程师造价员57万荣工程师造价员58李永顺工程师造价员59李国宁工程师试验检测工程师60许川江工程师试验检测工程师61边湘军工程师试验检测工程师62陈利军工程师试验检测工程师63翁超工程师试验检测工程24、师64黄舟工程师试验检测工程师65任大奎工程师试验检测工程师66田兵工程师试验检测工程师67叶远志工程师试验检测工程师68宁建洪工程师试验检测工程师69石福岗工程师试验检测工程师70马勇工程师试验检测工程师71刘克华工程师测量工程师72马海强工程师测量工程师73李广志工程师测量工程师74何晓东工程师测量工程师75郝建雷工程师测量工程师76郭晓工程师测量工程师77周乃东工程师测量工程师78江志强工程师测量工程师79姚俊助理工程师测量工程师80刘为助理工程师测量工程师81李军民工程师测量工程师82欧阳效松工程师测量工程师83郑永胜工程师测量工程师84罗云松工程师安全工程师85张海工程师安全工程师825、6陆志明工程师安全工程师87杜玉珍高级工程师专职安全员88薛绍利工程师安全工程师89张惠民工程师安全工程师90陈伟工程师资料员91方红云工程师资料员92韩雪梅助理工程师资料员93刘玉琴工程师资料员3.3 临时设施规划1、临时供电、临时供水、临时通讯本项目在K2+360、K3+320等两处各安装SG(B)10630箱式变压器一台，并沿线架设电力线路，满足生产要求。用水主要取自城市自来水。项目经理部主要成员和施工队负责人配备手机和对讲机协调指挥生产，项目部配备固定电话、电脑、传真机作等通讯设施。2、项目经理部设置工程项目经理部设在巢湖路与铜陵路交口附近，拟修建面积约1000m2的轻质彩钢板活动房屋26、，作为办公及生活用房。3、施工便道及临时设施设置本项目拟在工程线路两面均修建施工临时便道，便道修建时需清理表层杂填及耕植土，以保证施工车辆、当地居民正常出行。沥青、混凝土采用经业主确认的当地合格供应商提供的合格产品，不另设拌和站。4、施工总平面布置图（见附图三）4 本工程施工的重点、难点及保证措施针对本工程工程量大，工序多，交叉作业多，交通组织复杂，工期较短等特点。我们仔细研究研究了施工图纸，反复踏勘了施工现场后认为：本工程实施过程中的重点、难点是地下管线的排查、保护和改移；铜陵路旧桥的检查和加固；铜陵路新桥的拓宽；通道工程深基坑的防护、监控；铜陵路封闭施工后交通疏导。施工布置为确保工程安全、27、优质、如期完成，一旦我们中标，将组建强有力的经理部领导班子，并将本标段划分为三个工区平行作业。其中：一工区自本标段设计起点（K1+963.949）至K2+978.949，组织主线桥结构及该里程范围内路基、排水等其它工程的施工；二工区自K2+978.949至滨河路下穿通道北侧（K3+320.000），组织跨巢湖路钢箱梁、铜陵路旧桥加固、拓宽及滨河路下穿通道的施工；三工区自至设计滨河路北侧（K3+320.000）至本标段终点（K4+280.000），组织裕溪路下穿通道、和平路下穿通道及该里程范围内路基、排水、路面结构等工程的施工。三个工区的工程施工相辅相成，施工过程中经理部负责人员、机械设备及材料28、的合理调配及统一规划协调交通疏解。道排、绿化、电力工程等施工队伍在主体结构施工过程中，对已有工作面进行平行作业以保证工期目标的完成。其中：一工区配备钻孔桩施工班组2个（旋挖钻机10台，预计45天钻孔桩施工完毕）承台墩身施工班组2个、上部箱梁结构施工班组3个。上部结构所用支架、模板等周转材料均一次性投入。各班组组织人员、设备进行平行作业。高架桥支撑系统利用铜陵路原有路面，局部硬化处理作为支架受力基础。待支架拆除后，随拆随即进行道路基层施工。二工区下设基础施工队、钢结构施工队（两个班组）旧桥加固施工队及滨河路施工队等五个班组。在施工桥梁下部结构的同时，组织专业厂家进行钢结构梁的加工；组织人员、机械29、施工滨河路下穿通道；原铜陵路桥作为施工临时通道及场地，旧桥加固的准备工作可同时时行，待拓宽段桥梁吊装完毕后随即实施旧桥加固工作。三工区负责裕溪路、和平路下穿通道及道排工程的施工。组织两个工作面平行作业，同时利用裕溪路与和平路之间的快车道路面作为预制和钢筋加工场。此工区施工过程中，利用设计裕溪路下穿的辅道作为临时施工通道。4.1 施工围挡和交通疏解本标段施工时，须对涉及的铜陵路（本段）南淝河路、巢湖路、滨河路、裕溪路（桥下道路）、和平路等路口进行全封闭施工，围挡采用2.5m高彩钢板围护，钢结构骨架。过境社会车辆可绕行东二环路南二环路马鞍山路屯溪路全椒路长江东路及裕溪路高架。同时，我项目部将在施工30、场地两边沿线路方向修筑两条单车道临时通道供周边居民及企事业单位人员、车辆使用。4.2 王小郢污水处理厂管道施工王小郢污水处理厂进厂及出厂管道均需在污水处理厂运营情况下进行割接，能提供的有效工作时间短。特别是出厂管道新建污水汇合井结构复杂、施工时间较长，施工过程中必须保证污水正常排放。采取措施如下：与王小郢污水处理厂相关部门及时沟通，详细了解污水处理厂目前的运营状况以及本工程施工范围内污水管道的位置；及早组织人员对相关管线位置人工挖探沟确定位置；组织人员学习图纸，结合实际情况制定管线改移专项施工方案，优先施工对既有管线施工影响比较小区段。制定污水管抢工方案，按方案要求配备材料；重要部位施工时提前31、与污水处理厂联系，双方协商确定施工时间。4.3 高架桥桩基施工本标段内高架桥梁桩基受王小郢污水处理厂进厂与出厂管道影响，必须等管线改移完成后才能具备全面施工条件，工期将非常紧张。根据探明管沟位置，结合桩基施工图，确定是否有不受管道影响的桩基，优先施工。施工时减少桩基作业平台处不必要荷载，优先使用旋挖钻施工，减少施工时间，降低风险。管线改移优先施工桩基位置，完成一段施工一段，施工时钢护筒底标高低于污水管道底标高2米，减少对污水管道的扰动。根据管线改移情况增加施工班组，增加桩基施工机械、人员等，以保证工期目标的完成。4.4 裕溪路、和平路下穿通道施工裕溪路、和平路下穿通道桩基受地下电力、电信管线影32、响较大，必须等管线改移完成后才具备全面施工条件，工期比较短。制定详细改移计划，尽早完成管线改移工作，为全面开工提供有利条件。结合图纸，采取人工挖探沟方式探明施工范围内管线位置。管线改移优先施工管线较少区域，为通道尽早施工提供条件。施工桩基施工采用旋挖钻施工，模板都采用定型模板，加快施工进度。4.5 裕溪路下穿通道110KV既有电缆保护现状存在2组110KV排管穿越裕溪路铜陵路口，每组排管为25150，排管尺寸为1000mm400mm（宽高）。其中北侧排管为空管群，南侧排管内穿设有2回110KV电缆及2回通信光缆（共8根线缆）。现状线管顶埋深约1.4m，位于设计铜陵路下穿通道桥上部结构层范围内。33、由于南侧排管改迁难度较大，故对于南侧穿有现状电缆的排管就地保护，将其纳入桥梁上部结构中，在土建施工的各个阶段中均对现状排管进行临时悬吊保护，尽量不改动排管管位及标高。由于现状排管过路设有砼包封，自身结构相对安全稳定，故临时悬吊结构设计以保持排管管位为主，拟采用贝雷梁组合吊架的型式。对于北侧现状空管群，桥梁施工期的拆除，在小箱梁吊装时在原管位附近箱梁吊架内埋设排管，并与两侧现状工井接通。结构处理方案：南侧排管位置两侧的小箱梁构造取消隔板，从而使2片小箱梁之间的空间可容纳现状排管尺寸，并装设吊架承受排管及线缆荷载。现状排管吊装完成后，排管下部封板处理，避免排管暴露在外。由于受裕溪路高架影响，施工净34、空受限，梁体架设比较困难，根据现场实际情况，决定梁体施工采取现浇方案，减少风险。4.6 铜陵路拓宽新桥施工铜陵路拓宽新桥右幅桥桥墩施工时，为减少对现状2个污水管道的影响，采用钢板桩围堰支护的方案施工桩基和承台。水管附近桩位按照物探成果进行定位，并设置钢护筒进行保护，护筒底标高设定原则以管道底面往下2m计算，护筒顶面标高以桩顶标高为准。在施工前采取部分开挖支护和钢护筒成孔结合方式核查污水管道位置，避免干扰，小心施工，如位置有变化及时联系设计单位进行处理。两承台为浅水区，采用围堰筑岛，A-B、B-C间临时支撑基础采用混凝土扩大基础，尺寸：2.02.03.0（长宽高）C40素混凝土基础，基底须支承于35、原状粘土层（承载力250kPa）上，基坑内不得有积水、杂物。若基底开挖后不能保证地基质量则继续向下开挖，基础高度相应增高，保证基础顶标高。基础顶采用钢筋预埋件。CD、DE间临时支撑因在南淝河道内，水位较高，拟采用钢管桩施工方案：（1）钢管桩采用6630 壁厚10mm钢管桩组成。（2）钢管桩顺桥向中心间距1.5m，并与钢箱梁中心线重合。（3）施工采用80t履带吊配合液压打桩锤施打钢管桩。（4）钢管桩上表面需高出水面0.5m，桩底打入河床5m。临时支撑柱（1）临时支撑立柱：采用63010钢管桩。（2）平联：采用型钢（间距2m）横向焊接连接。（3）斜撑：柱间以型钢焊接设置剪刀撑。钢箱梁的吊装（1）临36、时支撑平台：使用钢管桩结合工字钢搭设。作为钢箱梁吊装、焊接操作及混凝土浇筑时模板的支撑、操作平台。（2）钢箱梁吊装前要对下部支撑系统进行充分预压（3）钢箱梁吊装采用两台200t汽车吊联吊就位。利用铜陵旧桥桥面作为吊装场地。4.7 顶管施工针对污水顶管埋深大，且污水常态水位较高等特点，为使顶管所造成的沉降对地下管线、道路及周围构筑物的影响减至最小，本工程采用泥水平衡法顶进。掘进设备采用DXY500T/1型顶管机。由于顶管顶程较长，顶进作业中采用JBT41-2型轴流式通风机通风。接收井除利用工作井外，余均采用插打正反扣P50钢轨桩作为基坑围护结构，内部设槽钢腰梁及角钢斜撑。接收井设置为矩形结构，长37、3.5m，宽2.5m，底部设30cm厚C20砼铺底，并在其上安装P50导向轨。由于顶管埋深大，顶程不宜过大，增加中继间数量，保证施工质量。新旧管沟通是提前做好施工安排、材料、机械、人员到位；施工前与污水处理厂沟通，确定施工时间。施工时做好应急准备。 5 各分部分项工程的主要施工方案与技术措施5.1钻孔桩施工方案本工程由于工期紧，施工制约因素较多，拟采用旋挖钻工艺实施钻孔桩施工。旋挖钻工艺流程图如下1、施工准备：根据设计图纸及现场踏勘情况，确定市政管线的具体位置，避免桩基施工对市政管线的破坏；施工之前对现场进行适当的处理和围档，钻孔场地应平整、夯实。2、放样：在加密的测量控制点上架设仪器，使用极38、坐标法放设桩位中心点。在桩位中心点处标记，放出十字线，埋设护桩，钻机就位后进行复测。3、钢护筒的制作及沉放： 钢护筒采用A3钢板卷制而成，外径为桩径加2030cm，厚度68mm，高出地面0.3m。钢护筒采用挖埋法，周围填筑粘性土夯实。4、泥浆的制作泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成：沉淀池深不宜小于2米，上口平面尺寸根据桩长和桩径计算的一次排浆量确定，以5m6m为宜；泥浆池深不宜小于1.5m，上口平面尺寸以4m4m为宜；沉淀池和泥浆池采用筑土坝高出原地面不小于1m，土坝顶宽不小于0.7m，土坝填筑分层夯实，边坡拍实平整；土坝顶采用脚手架钢管设围栏，围栏高39、出坝顶1m，栏杆立柱入土深度不小于0.5m，横杆采用红、白油漆间隔涂刷，并挂设泥浆池危险警示牌。对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重根据钻进不同地层及时进行调整泥浆性能。5、钻机就位及钻孔安装钻机时要求钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。开始钻进时，进尺要适当控制，应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将泥浆注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆保护层，钻头旋挖切40、削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。严格控制孔内液面高度，采取泥浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶 30cm 以下。接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到 30cm 左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞 2030分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题 及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知有关人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，请监理复检认可。641、检孔、清孔钻孔达到设计深度后，成孔后选用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到设计深度，或大绳（拉紧）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生弯孔、斜孔、缩孔等情况，应进行扫孔。在孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。清孔采用换浆法。钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔42、口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于10cm。7、钢筋笼制作和安放 钢筋施工现场储存钢筋必须搭设钢筋棚，对不同厂家和品种的钢筋要挂牌区别，管理有序。主钢筋连接应采用闪光对焊，现场须配备10台对焊机。分品种、分厂家、分批次加大钢筋抽检频率，确保钢筋及其焊接质量（其余部位钢筋施工与此相同）。钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍43、筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼采用分段制作长度为1015m，先制作好定位箍，然后在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用25吨吊车直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为44、了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。钢筋笼安放，采用25吨吊车起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差50mm；钢筋笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度满足规范要求。8、声测管安装桩身内需预埋3根声测管，声测管采45、用内径57mm壁厚3mm钢管，高出设计桩顶20cm，底部与设计桩底齐平。声测管安装在钢筋笼成型后进行，安装时沿钢筋笼内径等分布设3根声测管，钻孔桩主筋为非通长筋，因此需将三根主筋延长至桩基底部，新增加劲箍筋每隔2m与主筋焊接，用于固定声测管，声测管绑扎固定于加劲箍筋内侧。声测管连接采用706mm的钢套管焊接，埋设过程中检查是否畅通，并灌满清水，封闭管底（采用钢板焊接封口）管口加盖。9、水下混凝土浇灌：（1）砼采用商品混凝土，砼初凝时间不小于5个小时，用罐车输送至施工现场，直接浇筑。（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，导管吊放入孔，将橡胶46、圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25-40cm，采用带快速接头的导管。（3）在导管顶口安放好隔水球。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。（4）为保证混凝土初灌量，特制作一个圆柱形料斗。另外，为防止因料斗自重及料斗内混凝土重量而产生的压力破坏孔壁甚至塌孔，用吊车吊住料斗，以减少对孔顶部的侧压力。灌注混凝土时首先将料斗装满，开灌同时用连续往料斗中输送混凝土，这样充分保证混凝土初灌量，初灌量不少于3立方米，严禁初灌量不足就放料。灌注混凝土时准确测量导管埋深，控制导管埋深在2-6米。混凝47、土灌注时间3-5小时。（5）严格控制提升拆卸导管所耗时间，每个岗位人员密切配合，齐心协力，保证灌注连续不断地进行作业。（6）后续的砼连续灌入，防止在导管内造成高压气；防止将导管连接处橡胶圈挤出导致漏水；防止将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。（7）灌注过程中经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。（8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌80cm高度， 使其上部夹杂泥砂等杂质的不良部分不在设计桩身范围。（10）有关砼灌注情况、各桩灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管48、拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。10、桩基质量控制（1）确保泥浆质量：每进尺0.5米必须对孔内的泥浆进行检测，特别是泥浆内的含砂量。在泥浆比重过大和过小的情况下，必须及时调整。（2）合理控制进尺速度：为确保桩的垂直度，合理控制进尺速度，进尺速度过快容易导致出现斜孔、卡钻等现象。（3）及时掏渣及确认渣样：为保证能及时掌握孔底的实际情况，优化泥浆质量，提高钻孔效率，必须及时进行掏渣。对掏出的渣样进行合理的分析，判定其地质层次，调整不同的进尺速度和冲程。（4）桩身混凝土质量保证方法：浇灌桩身混凝土时必须连续浇灌，每一斗之间的时间间隙不得超过10分钟。混凝土导管的埋深必须控制在26米之间，防止49、出现导管埋深过深造成无法提出导管的情况。初灌前，混凝土导管底部距离桩底不得大于30厘米。初灌后，应及时调整导管底到桩底的距离，防止桩底沉淀无法全部清除的现象。各工序施工技术质量控制要点施工环节技术质量控制要点主要措施成 孔桩位偏差；桩径；成孔深度；孔垂直度；孔底沉渣技术员检查；严格控制钻头直径;加强泥浆性能的控制;先行自检，然后由质检员检查，最终报监理工程师联合验收。钢筋笼制 作钢筋质量；钢筋焊接质量；笼长偏差；笼直径；主筋间距；箍筋间距严格控制进场材料，按要求送检；用钢尺丈量方法检查；逐级验收制度，最终报监理工程师验收。水 下砼灌注沉渣厚度；钢筋笼安放；导管密封性及埋置深度；桩顶超灌量严格控50、制沉渣厚度；每根桩浇灌过程，质检工程师检查次数不少于3次；严格控制导管埋深；砼面测量用三点测量；加强导管试压，每50根桩试压一次。11、环保措施（1）环保目标：确保施工环境整洁、有序，合理安排废弃的泥浆，不对周边水系造成污染。（2）合理安排循环池和泥浆池及排放池的位置。（3）及时清理循环池、泥浆池、排放池内的沉淀物。（4）对清理出的废弃的泥浆、渣进行合理安排、存储、运输、填弃。（5）每天安排人员进行场地清理，将废弃的材料（如钢筋头、电焊头、小木板、木屑等）及时收集并集中堆放。5.2 承台施工方案承台施工工艺流程开挖承台基坑及支护整平基底，凿桩头，铺垫层，测承台底标高立模板并绑扎承台钢筋模板制造51、钢筋加工成型立模板并绑扎承台钢筋灌注承台混凝土及养护检查验收，监理签证原材料实验及选择配合比，混凝土生产拆除承台混凝土及养护承台四周填土并夯实承台施工完毕承台面预埋筋处理承台井点降水1、施工准备现场人员组织到位，支护材料（槽钢、圆木桩、竹胶板等）施工人员机械到场，开挖标高现场跟踪测量。2、基坑开挖钻孔桩施工完毕以后根据试验室强度报告确定承台开挖施工时间。测量放出承台位置，如地下水位在基坑底以上应在承台开挖线外搭设两口降水井，采取边降水边开挖的方法施工，保证开挖面无水。基坑采用挖掘机开挖承台，预留10cm由人工开挖，防止基坑底土层扰动，四周坑角开挖0.30.4m水槽，靠排水坑处开挖一集水井，保证52、基坑内保持干燥。因为基坑深度均在4m左右，所以在开挖时需要按照1：1坡度四面放坡施工，如出现宜发生坍塌土质坡度适当加大。3、破除桩头砼基坑开挖完成后，利用钢钎、风镐破除桩头，桩头截断高程控制在设计桩顶以上30cm，桩头凿断后用风镐整平桩头至设计桩顶高程，保证桩身嵌入承台15cm。4、承台施工（1）基底处理根据图纸要求，需对基底进行处理，即开挖结束并破除桩头后，浇筑10cm厚C15混凝土作为施工承台的底模。砼垫层浇筑前需对基底进行打夯密实，防止模板立设时发生沉降，影响模板浇筑顶面标高。如发生沉降时应及时进行支垫，确保承台设计顶部标高的准确性。（2）钢筋加工及运输钢筋在加工弯制前应调直，并应符合公53、路桥涵施工技术规范相关规定钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定序号名 称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯起位置20钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在库（棚）内，并分类设立标牌， 能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进54、行，焊接时的环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（3）绑扎钢筋桩检合格后调整好桩顶钢筋，钻孔桩主筋纠正到位作好喇叭口。放出承台十字控制线（模板上下底部各弹设墨线），按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。承台钢筋绑扎完毕，组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上员签字后方可进行下道工55、序施工。（4）模板安装及桥墩钢筋预埋承台模板为防止漏浆采用定型模板，模板拼装前在拼缝处贴好止浆带，采用上、中、下三层拉杆对拉固定，上下两层拉杆焊接在承台上下两层钢筋网片主筋上，拉杆直径20mm，模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。 模板尺寸及垂直度调整好后预埋桥墩钢筋，桥墩钢筋主筋焊接在上下两根“加强箍筋”上，“加强箍筋”尺寸与桥墩主筋内径相同。桥墩“加强箍筋”固定依据承台十字中心线采用槽钢横担在承台模型顶部，槽钢与桥墩钢筋及承台模型固定牢固，承台及桥墩钢筋顺桥向每隔0.5m用16钢筋焊接在20a槽钢横担上，保证承台56、及桥墩钢筋准确定位并固定。（5）钢筋安装安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。安装钢筋时，为确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求，为此在钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按57、双对角线（十字形）方式扎结。根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。当设计或专业施工规范无规定时，钢筋安装的允许偏差应符合下表规定。序号名 称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）2%2双排钢筋，其排与排间距58、的局部偏差5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积20mm柱、梁10mm4分布钢筋间距偏差20mm5箍筋间距偏差绑扎骨架20mm焊接骨架10mm6弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm7最外层钢筋的位置偏差C35mm+10mm-5 mm25mmC35mm+5mm-2 mmC25mm+3mm-1 mm注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。（6）承台混凝土浇筑浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。承台混凝土用搅拌车运输到承台边，纵桥向两侧再用溜槽输送砼浇筑，59、浇筑时每30cm40cm一层，直接浇到承台顶面。浇入时每个承台配四个插入式震动棒，振捣动作快插慢拔，每一个震动点振捣时间2030秒，时间不宜过长，以防止造成砼离析。分层浇筑捣固时严格控制震动棒插入深度，上层振捣插入下层510cm，以利于上下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，避免震动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。承台混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。承台混凝土终凝后，上层覆盖草包或棉被，由专人负责进行浇水养生，保持混凝土表面湿润，养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。（7）冷却管的设置为了确保混凝土浇筑后的质量，降低结60、构物内部温度，缩小内外温差，避免出现表面裂缝。根据设计图纸要求，在承台大体积混凝土中设置冷却管（自混凝土浇筑时开始连续通入冷水冷却），采用383.5mm的金属管，由水泵抽水，保证冷却管进水管有足够的压力，使进出水温差控制在5-10左右，通水时间为15天。冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。（8）模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。现场拆除模板时间由试验部门出具书面通知确定。模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无61、规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行。拆模时严禁抛扔模板，也不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。5.3 墩柱施工方案根据墩柱的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，每一种类型的墩柱均采用定型设计、工厂加工。对于1.51.8m的矩形截面墩柱采用流水作业。模板均采用板厚8mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检查后才运抵现场使用。脚手架采用钢管碗扣式脚手架。混凝土采用商品混凝土。用混凝土输送泵灌注混凝土，保证一次连续灌注成型，以确保墩身外观、质量。墩柱施工工艺流程清基测量放线拼装墩柱施工脚手架杆件加工绑扎墩柱钢筋62、钢筋材质检查及加工安装墩柱模板浇筑墩柱砼模板加工混凝土养生检查砼原材料检查，控制砼计量及配合比模板、脚手架拆除及质量检查1、清基墩柱施工前，凿除承台顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。2、测量放线根据各墩的设计位置，用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩柱纵横中线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。水准点联测按三等进行控制。施测时，控制水平测量视线长度，前视、后视的距离应大致相等，提高观测精度。确保支承垫石的高程误差2mm。3、钢筋工程进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内63、加工。钢筋吊装采用人工配合吊车安装。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，立模前把墩身的钢筋绑好。4、模板工程（1）模板设计模板质量是墩柱身混凝土外观质量的决定因素。拟采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。（2）模板安装在基础顶面放出墩柱中线及墩柱实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不位移；模内干净无杂物64、，直面平整，拼缝严密。支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承必须安装在可靠的地基上。模板内侧均匀的涂抹隔离剂。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏墩柱表面及棱角。5、混凝土工程采用商品混凝土，运输采用搅拌输送车；根据混凝土要求对供应商进行技术交底并派员监督。墩身一次浇筑成型。混凝土泵车泵送入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。墩柱混65、凝土入模采用泵车软管直接到灌注部位。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。在施工中砼的生产、运输、浇筑速度相互匹配。浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5lOcm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽即缓慢抽出振捣棒。在砼浇筑完成后，利用接水管上墩方66、法养生，砼浇筑完23小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于14天。并派专人负责此项工作。6、施工注意事项在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座是否有位移，若发现位移及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。7、墩柱施工保证措施（1）钢筋需进行现场焊接的。采用电弧焊接时，根据钢筋型号和尺寸合理选择电焊条，并将钢筋焊接长度范围弯折，预埋钢筋时注意弯折方向平行于所在边的模板板面，对焊缝的长度、高度严格检查。（2）钢筋在绑扎过程中及绑扎之后均采用支架支撑，防止骨架倾覆。（3）使用特制大块钢模板，加大模板设计刚度，确保模67、板加工、安装精度，在两块模板接缝处填塞吹塑纸，控制板缝漏浆。（4）立、拆模时小心谨慎，防止模板碰伤、变形，拆模后及时清理、整修、保养模板，确保模板尺寸始终准确。（5）采用优质脱模剂均匀涂刷模板，严禁使用有颜色或被污染的脱模剂。（6）混凝土脱模后立即用洁净的水浇湿并用塑料薄膜包裹养护。5.4 上部结构施工方案-号桥墩之间上部结构为现浇预应力砼连续箱梁结构；-号桥墩之间上部结构为全断面钢箱梁结构。 5.4.1 现浇预应力砼连续箱梁结构根据梁型及梁长，以联为单元进行流水作业。按两、三个循环完成梁的现浇施工。现浇梁体采用满堂式搭架施工，搭设支架的基础采用既有铜陵路路面，局部需加固采用混凝土硬化，必须保68、证梁体在施工过程中支架不大幅度下沉或不均匀沉降。梁体外露面采用大面积胶合板做模板，并处理好接缝问题，以保证梁体的外形美观及施工质量。混凝土采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振捣器振捣。后张法预应力混凝土连续箱梁施工工艺场地平整 地基处理、加固 搭设支架、安装底模 支架预压安装外侧模 绑扎钢筋及安装波纹管 安装内侧模、预埋件、预留浇筑混凝土、养护 拆内模 张拉、压浆 拆外模、支架采用现浇箱梁满堂碗扣式支架，在翼板处的立杆间距为7080cm，水平杆步距为1.2m。脚手架设置纵、横向扫地杆，扫地杆距地面20cm。纵向每4排设置剪刀撑，支架上托设14工字钢。支架搭设标高通过下底座、上托座和调节模69、具共同调整。在道路与主桥交叉口利用万能杆件和型钢搭设门式支架。支架搭设应严格按施工规范进行。安装后的扣件螺栓的拧紧程度，用扭力扳手全面检查，不合格的必须重新拧紧，直至合格为止。（1）支架的搭设、预压采用人工配合汽车吊进行搭设。支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自重的100%。支架搭设好后，上铺箱梁底模，用汽车吊人工配合吊放砂袋于每跨箱梁底模板上。压载前在每跨墩顶、1/2L、1/3L、3/4L处五个断面布设观测点，观测支架沉降量。预压时间按规范或现场监理要求进行。（2）模板安装箱梁外模全部采用1518mm厚的光面竹胶板，以保证整个工程的箱梁砼表面光洁、色泽统一。在钢管支架顶面横向铺设1010cm方70、木。铺设时方木间距20cm，竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模板分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二次为箱梁顶板内模。箱梁内模采用钢木组合型式。内模内框架采用510cm方木，侧面及底面采用2cm厚木板，顶面采用标准钢模板。内模预先在加工场加工成型，接缝严密。翼板立模时扣除防撞墙两侧宽度，栏杆钢筋预留。模板安装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。（3）钢筋加工安装钢筋的绑扎应符合以下规定：钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；除设计的特殊规定者外71、，梁中的箍筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向后方向交叉布置；绑扎的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；绑扎钢筋时按设计要求精确布置预应力孔道的钢筋网片；底版泄水孔预埋的塑料管要与主筋固定牢靠；顶板进人孔要按设计要求预留，并予以加强布置钢筋。钢筋安装采用吊车安装，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放至工作面，按设计图进行绑扎、焊接。当普通钢筋与预应力钢束发生发生矛盾时，只能调整普通钢筋的位置；当与张拉槽口发生矛盾时，可酌情调整普通钢筋或将其断开，但在张拉完毕后必须恢复补强，然后封锚。（4）预应力孔道设置及穿束72、预应力孔道的设置严格按设计图提供的坐标位置安装，采用钢筋网片定位，网片间距0.5m，施工时按“波纹管依钢筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装。管道位置的容许偏差平面不得大于lcm，竖向不得大于0.5cm。波纹管接头采用30cm长接头管连接，并用胶带缠绕，防止漏浆使孔道堵塞。所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设置排气孔。浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。钢绞线按设计图纸考虑张拉端预留长度，下料后人工逐根穿束。横梁处设置横向预应力钢束，横向预应力钢束均采用单端张拉。（5）砼浇筑箱梁混凝土每联按一次连续浇筑成型组织施工。在浇筑砼前，对钢筋、模板进行验收，检查73、时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，如有孔洞必须用绞带密封，以防浇筑砼时砂浆漏进波绞管内，检查合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格后方可浇筑砼。连续箱梁浇筑顺序以每联组织施工，由于本标段连续箱梁每联较长、混凝土圬工量较大，因此必须设计合理的浇筑顺序和采取特殊技术措施，才能确保连续箱梁的混凝土浇筑质量。浇筑采用两台混凝土泵车，每台泵车配备足够数量的混凝土搅拌运输车，保证混凝土泵车输出混凝土基本连续。如设计有规定时按设计浇筑顺序进行。混凝土：混凝土采用商品混凝土，浇筑前试验室对搅拌站进行交底混凝土的运输：混凝土用混凝土搅拌运输车运送至现场。混凝土浇筑：混凝土浇筑采用混凝74、土泵车，浇筑采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，其工艺斜度以2535为宜，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间，振捣采用插入式振捣器，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5lOcm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止，不得过振，也不能漏振。注意浇筑混凝土时不得损伤波纹管，以防止波纹管与预应力钢束粘结在一起。振捣时要注意不触及波纹管和锚具，砼浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，如有异常情况，必须停止浇筑砼，抓紧处理。混凝土浇筑完毕，箱梁表面予以覆盖，并进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水75、养护14天。箱梁的内室降温较慢，适当采取通风措施，并自然养护7天以上。炎热天气时逐段覆盖洒水养护。（6）模板与支架拆除拆内模封进人孔：内模应在混凝土强度达到设计强度的60%后，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出。运完后封闭进人孔。拆侧模：侧模应在混凝土强达到设计强度的50%，能保证其表面及棱角不因拆模受损，方可进行。并预留相临一孔不拆除，以利于进行下孔施工拆支架及底模：混凝土张拉及压浆完并在1.5m后浇段接头后，混凝土强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时，即可拆除支架、底模。拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边(支座处)对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆76、除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。（7）预应力束张拉工艺流程：施工准备一设置张拉平台一穿钢绞线束一清理锚垫板及波纹管内杂物一安装锚具、千斤顶、工作锚一张拉、记录测量数据一回油、张拉结束一检查滑丝情况。 张拉待梁体砼混凝土强度达到95%且龄期不低于10天方可张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行标定，超过6个月或使用200次数以上及在使用过程中出现不正常现象时，应重新标定。张拉前应检查张拉力作用线与预应力钢束的轴线是否重合一致，预应力束张拉严格按照设计图纸进行，顺序为先横向束，再纵向束，纵向束分批、两端、左右对称张拉，先腹板，再底板，最后77、顶板束；在同一截面上，应对称张拉，先外侧，后内侧，先长后短。箱梁腹板钢束张拉顺序为从高处束开始向低处束顺序张拉。左右腹板束及项板束均沿箱梁中心线对称张拉。每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作，纵向预应力张拉完毕封锚后，浇筑槽口砼。待砼强度达到85%或以上可张拉横向预应力钢束。横梁张拉按照设计要求分两步进行，纵向束张拉前先张拉70%，支架拆除前再张拉30%。张拉控制采用应力控制，张拉应力除特殊注明外均为1395 Mpa，张拉过程中采用应力和伸长值双控，以张拉应力为主，伸长值作校核，伸长量从张拉至10%设计吨位位置为零起算，实测值与设计值误差不超过6%。张拉程序：0初应力（0.10k）78、k(持荷2分钟)锚固张拉施工注意事项千斤顶在进行张拉时加荷必须平稳、均匀、缓慢、安全。采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉筋端部严禁站人，防止张拉意外事故时伤人。滑丝与断丝的处理预应力钢绞线每束滑丝，不超过l丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。且不允许整根钢绞线拉断，超过该规定采取以下措施处理：钢绞线放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内79、楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使l2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。孔道压浆与封端预应力连续箱梁预应力束较长，为保证压浆畅通及密80、实，在连续墩顶波纹管位置预设排气孔。预应力束张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅42.5级，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，拟在水泥内掺加减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比不得大于0.4，泌水率不超过4%，拌和后h泌水率在2%，24h后泌水应全部被浆收回。压浆前，必须将孔道冲洗干净，湿润，如有积水应用吹风机排除。压浆采用活塞式压浆泵，将压浆管进浆球阀和出浆球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，浆液流至排气孔时用木塞封闭，待出浆口流出浓浆口，将出浆口阀门关闭，压力升至0.7MPa后持压3分钟，关闭进浆口前阀门，卸压。压浆后对封端周围冲洗干净并对端面砼凿毛，然后设置钢筋网、支模浇筑封端砼，按81、规定进行养护。支架拆除及天窗封顶当箱梁预应力束张拉、压浆且满足图纸要求后，进行落架和模板拆除。落架和模板拆除对称、均匀、有序地进行，先拆翼缘板、腹板、后拆底板，从跨中对称往两端缓慢松开扣件。支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。天窗封顶采用吊模法施工，首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师同意后，浇筑封顶砼。现浇连续梁施工质量保证支架搭设前，必须针对地面情况，分别进行加固处理，一般应做垫层或用混凝土硬化，支架搭设后，还必须按具体情况进行支架预压，控制支架在施工过程中的下沉量。施工前对模板和支架进行设计，绘制模板和支架结构的总拼装图、细部构造图，并对其进行在计算荷载82、下的受力分析，验算其强度、刚度及稳定性。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。安装支架预留施工拱度，在安装支架前，对支架支撑面详细检查，准确调整支架支撑面和顶部标高，并复查拱度，确认无误后在开始施工。钢筋绑扎前进行除锈及去污工作，按设计要求及规范标准绑扎，为保证保护层厚度，在钢筋和模板之间设置垫块。预应力钢束预留孔道采用波纹管制作，在施工中以定位网与梁体钢筋固定，保证预应力钢束定位准确、顺直。混凝土采用商品混凝土，工地试验室在灌注前取样并进行混凝土坍落度检查。预应力钢束的下料长度由计算确定，锚具在进场时应按规定进行抽检，确保张拉质量。梁纵向浇筑顺序必须严格按照83、由跨中向两端支点进行，以避免支架沉降的影响。张拉机具与锚具配套使用，张拉过程中使用的高压油泵、精密压力表与千斤顶配套标定并由专人使用，在使用过程中注意经常维护、定期标定。张拉伸长量根据设计决定，在张拉过程中按照双控法控制张拉应力。预应力张拉后，孔道尽早压浆。压浆前浆孔道冲洗洁净，压浆时缓慢、均匀操作，不得中断。控制钢筋、钢绞线施工质量严把材料关。钢筋、钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋、钢绞线进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能差、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。要严格控制钢筋、钢绞线的加工质量。要加84、强对加工后的钢筋、钢绞线存放管理。控制混凝土施工质量原材料质量控制：以试验室为中心，通过试验检测，使进入工地的材料符合规范和设计要求。从信誉好的厂家进货。所有厂制材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据，否则，不得在工程中使用；每批进场钢材等主要材料，应向监理工程师提供供货附件，明确生产厂家，材料品种、型号、规格、数量，出厂日期及出厂合格证、检验、化验单据等，并按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理工程师审核，作为确定使用依据。5.4.2 钢箱梁结构按照钢箱梁分段情况，采用临时支墩现场拼装施工方案。1、运输方案构件由专业厂家制作完毕后，按设计节段拼装完毕，经双方检85、查符合设计要求后，由加工场地运至安装现场，这样由大平板车及两台吊车配合装车运输，由于所运钢箱粱节段为超长、超宽运输构件，事先与交通管理部门取得联系，以保证运输过程中的安全，同时应对梁采取临时支承措施加固到位，运输过程中车辆行驶应匀速，避免梁段在运输过程中产生非弹性变形。卸装现场进行必要的检查：保证场地宽阔，保证吊车、板车出入自如；保证场地平整，没有塌陷现象；对场地进行必要的修整装车及运输：平稳将构件放在板车上加垫方木；将构件用牢固的锁紧在板车上；运输前检验全程道路是否有障碍物及高压线等情况；确定运输时间，车辆低峰时运输。2、临时支墩：按照钢箱梁分段情况（纵向分为五个节段，横向分为7段），采用增86、加4个临时支墩现场拼装施工方案地基处理，临时支墩处原地面破除路面，换填填筑60cm砂砾进行整体碾压；压实度达到90%以上；在支架位置处浇筑25cm混凝土做为支墩基础。在地面硬化后，加强箱梁施工范围内的排水工作，在场地两侧开挖30cm30排水沟，并设置水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起临时支墩失稳，出现不安全隐患和事故。支架搭设：采用3030cm碗扣支架做为临时支墩，横桥向布满，纵桥向布设3m，支架高度每隔2米设双向水平拉杆，钢管框架之间设交叉斜撑，以保证支架稳定。3、拼装顺序钢箱梁拼装由钢箱梁制作厂家安排人员到施工现场负责拼装。现场拼装全部在胎架上完成。胎架区设置有供单元87、件调整及角点控制的装置和标识，同时，考虑到不同区域的梁段其纵坡值不一样，而相邻梁段在胎架上预拼时又必须保证其拱度值，因此，在每一轮梁段上胎架组焊前根据每一轮胎架的设计拱度值调整模板高度，模板高度的调整采用插调整垫板形式来完成。在胎架区的地面上设置供各单元定位的（纵、横向）标记线，在胎架以外的钢柱上设置有各单元件的高度定位基准标记线（即：标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制每一个单元件和构件的空间位置，钢桥安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。以保证钢箱梁整体尺寸精度。拼装顺序：底板腹板顶板拼装过程中采用点焊，点焊牢固后加设防焊接变形卡具，每间隔5088、0mm加设一道卡具，自动组焊前检查各部位尺寸是否正确，否则矫正，焊后进行检验如变形需要矫正，合格后进行筋板组对焊接。在组装平台上按实样先组装底板，底板接正好后再腹板找正定位，加强板、顶板等按次序定位。各种部件和零件及成品摆放要垫好，垫实，平整，保证其不变形。箱形梁组装允许偏差（mm）简图项 目允许偏差箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s土1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0箱形梁高度hh2m2.00h2m4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0拼接注意事项：拼接前，部件尺寸应经检查合格，连接接触面和没焊缝边缘每边30-50mm，范围的铁锈，毛刺污垢，冰雪、雨水等清除干净。板89、材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位焊接，涂装并经检查合格后封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。组装时注意以下几点，以保证组装构件的质量：组装前必须将接料工作进行完结，并且经无损探伤合格；组装时，组件均不得焊设计图以外的任何零件，不得焊临时固定件，不得随意在母材上引弧打火。4、高栓螺栓安装（1）高栓安装工艺流程：（2）作业准备：90、由制造厂处理的钢箱梁的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，并应符合设计要求。高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合设计要求。高强螺栓为摩擦型连接，出场时起摩擦系数不小于0.55。螺栓孔位25mm。螺栓孔的精度和孔壁表面的粗糙度均应符合现行的国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205的要求。（3）接头组装：连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理。（4）安装临时螺91、栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。（5）安装高强螺栓：安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在92、雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。（6）高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。安装钢梁的高强度螺栓的长度必须与安装图一致。安装时，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得93、采用冲击拧紧和间断拧紧。 用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终 拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧扭矩应按公式（6.5.5）计算：Tc=KPcd（5.6.1）式中：Tc终拧扭矩（Nm）； K高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，Pc高强度螺栓的施工预拉力（kN）d一一高强度螺栓公称直径（一）。用扭角法施拧高强度螺栓可按照现行铁路钢桥高强螺栓连接施工规定（TBJ214）的规定执行。 高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的5%。（7）检查验收：检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得94、大于使用扭矩的3%，且应进行扭矩抽查。松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10%时为合格。对钢箱梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总数的5%抽检，但不得少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧扭矩检查。每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超过者更换后重新补拧。5、焊接：由于本桥钢箱梁采用全焊结构，保证工地焊缝质量是全桥施工的关键。对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缱均要求达到I级焊缝，全部探伤（1）95、制定焊接工艺焊接工艺制定严格按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关标准要求进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定结果，编制焊接工艺规程，作为在施工过程中指导生产的依据。在钢梁制造前，根据图纸要求对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺等。试验所用的焊接材料在强度、塑性、韧性等方面要和母材相配，使焊接接头性能符合相关规范、标准的要求。根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数，编写焊接工艺评定任务书，送交业主和监理工程师评审批准。根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据96、试验结果写出相应的试验报告。焊接工艺评定试验阶段性报告及最终报告应上报监理工程师审查、批准。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定或低于质量要求时，应立即中止使用。试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺文件，焊接工艺文件经监理工程师批准后，作为在施工过程中指导生产的依据。（2）焊接质量保证措施质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况，如现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。保证焊接设备处于完好状态，并抽检焊接时的实际电流、电压与设备上的指标是否一致，否则要督促检查、更换，仪表好完好并要进行周期鉴定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂焊条当班97、未用完时要退回库房重新烘干。烘干后的焊条在烘干箱内保温，用保温筒领用。进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有经监理确认的相关资格证件，并经监理工程师确认后方准上岗操作。环境温度5以上和相对湿度80%以下方可施焊，当环境条件不满足需要时，要采取局部预热的方法，创造局部施工环境。当环境温度低于5时，在接缝两侧100mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于25mm，在接缝两侧100mm范围内应预热温度80120。现场焊接采用防风棚局部防风，焊缝处应设防风罩，遇雨天一般应停止施工，确因进度需要而施工时，应局部加热和防风外，并使整条焊缝要置于有效的防雨棚保护下方可施焊。（3）焊工：焊工经过考试并98、取得合格证后，方可施焊，合格证中注明焊工的技术水平及所能承担的焊接工作在焊接操作过程中，严格遵守焊接工艺细则进行施工焊。当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。（4）施焊作业要求施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化皮、油污、水份等有害物，焊后必须彻底清理熔渣及飞溅物，有要求时还需将焊缝打磨平顺。采用CO2气体保护焊的气体纯度应不小于99.9%。定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为30-50mm，焊脚小于1/2设计焊脚。熔入焊缝的定位焊不允许存在缺陷。焊接时宜使用引、熄弧板，不得在焊缝以外的母材上引弧，焊缝返修长度不应小于50mm。生产试板。生产试板受拉对接焊缝应按99、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定的数量设置焊接产品试板，并在焊后经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合相关标准的规定；若试验结果不合格，可在原试板重新取样再试验，如试验仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。分段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从分段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分100、段退步焊，并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口200mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。现场合拢缝焊接顺序的原则是：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝，后焊接腹板对接合拢焊缝，最后焊接腹板与顶、底板预留的熔透角焊缝。对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。对于跨中段合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接101、顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。材料要求：工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书或质量复验报告；焊接前必须查明所用母材的材质，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺，钢材在使用前进行抽样复验的方法应符合相关规定：（5）焊接接头质量检验及评定焊缝表面质量检验：所有的焊缝均应进行焊缝外观检验，焊缝表面应成型美观、焊缝尺寸应符合设计图纸要求、无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷存在。焊缝外观检验按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）下表中有关标准验收。焊缝外观检查质量标准（mm）项 102、目质 量 要 求气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊接缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区)不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压区)0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝其他焊缝*焊波角焊缝任意25mm范围内高低差2.0余高对接焊缝焊缝宽b12时，3.012b25时，4.0b25时，4b/25余高铲磨后表横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长10%区段内允许。对焊缝内部质量检验应做到以下几点：对接焊缝应100%进行超声波103、探伤；熔透角焊缝100%进行超声波探伤；进行超声波探伤，内部质量分级应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）表17.2.7-2的规定，其他技术要求可按现行钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）执行。焊缝超声波探伤范围和检验等级按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）表17.2.7-3的规定执行。对接焊缝除超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%(并不的得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。当发现超标缺陷时应加倍检验。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至104、全长。进行射线探伤的焊缝，当用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB3323)的规定。无损探伤人员上岗进行操作和出具评定报告，必须有取得相应的资格认证的无损检测人员进行。焊缝内部无损检测，应在焊接完成24小时后方可进行，焊缝修补应按照焊缝焊接缺陷返修工艺规程进行。返修次数一般不宜超过二次。所有修补焊缝应全部进行外观检验，并按原规定要求进行无损检测。6、除锈所有构件必须清除表面浮锈，氧化铁皮，电焊、气焊、残点、毛刺、尘土、油污等物，以免在表面产生有害残渣。高强螺栓磨擦面遇有油污应用汽油擦洗干105、净，所有构件刷两道防锈漆。凡高强螺栓连接处均不涂红丹及油漆。钢箱梁外侧喷射至Sa3级，钢箱梁内壁打磨至Sa2.5级，钢箱梁顶板顶面打磨至Sa2.5级。表面除锈质量要求除锈方法喷射或抛射除锈手工和动工工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St3适用范围除右边两类条件以外的其他地区年平均相对湿度在50%以上及有一般大气污梁的工业地区1.大气含盐雾的沿海地区；2.大气中SO2含量大于250mg/m3的工业地区；3.杆件浸水部分；4.防腐要求高的钢梁及构件与Sa2条件同与Sa3条件同质量标准一般喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的较106、彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，表面应呈现均匀的金属光泽一般的手工和动力工具除钢筋。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽5）钢箱梁防腐施工工艺材料要求钢箱梁钢材外壁防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面处理电弧喷铝部位喷砂至Sa3级油漆配套道数107、干膜厚度 （m/道）备注防腐年限25年电弧喷铝1160mx1灰色环氧富锌封孔底漆120mx1灰色H53-85环氧云铁中间漆250mx2褐红色S52-2丙烯酸聚氨脂面漆335mx3面漆颜色（另定）小计385m钢箱梁钢材内壁防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面打磨至Sa2.5级油漆配套道数干膜厚度 （m/道）备注防腐年限15年H0-1环氧富锌底漆180mx1灰色H53-85环氧云铁中间漆1100mx1褐红色S52-68各色防腐环氧面漆260mx2面漆颜色（另定）小计300m钢箱梁顶板顶面防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面打磨至Sa2.5级油漆配套道数干膜厚度 （m/道）备注防腐年限15年环氧富底漆一108、道180mx1灰色H53-85环氧云铁中漆1100mx1面漆颜色（另定）小计180m主要机具： 喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。 作业条件： 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 防腐涂装工程前钢箱梁已检查验收，并符合设计要求。 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 工艺流程：基面清理 底漆涂装 面漆涂装 检查验收 基面清理：钢箱梁的油漆涂装应在钢箱梁安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装109、部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。除锈方法 ：钢材表面露出金属色泽喷砂、人工打磨；钢材表面允许存留干净的轧制表皮 一般工具 (钢丝刷、砂布) 清除锈，为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺： 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺；人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除110、钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 底漆涂装：调合防锈底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致; 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接茬整齐。 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠;待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降;待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致； 底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 面漆涂装：钢箱梁结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢箱梁涂装防锈漆后运到工地安装，111、安装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢箱梁表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆； 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显涂纹；面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同； 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2； 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜； 喷涂时喷嘴应该平行移动，移112、动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 涂层检查与验收：表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 保证项目应符合下列规定： 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面113、应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表设计要求，干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。 钢箱梁及构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。 涂层作业气温应在538之114、间为宜，当天气温度低于5时，应选用相应的低温涂层材料施涂。 当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。 钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。 质量记录： 钢箱梁结构底漆涂层产品合格证。 钢箱梁结构面漆涂层产品合格证。 钢箱梁涂层的质量检查记录和报告。钢箱梁的配重焊接横梁及箱间连接板施工完毕后，再施加配重以及、横梁等部位的混凝土。单组钢箱梁配重施工分为两步，压重混凝土按设计要求使用。跨巢湖路钢箱梁配重施工完毕后，拆除临时支墩，按后装先115、拆原则进行，临时支墩拆除时不宜过快，拆除过程中密切注意钢箱梁变化。跨南淝河钢箱梁配重施工完成后，继续利用临时支撑平台搭设支架，进行翼板安装、混凝土浇筑。待混凝土施工完毕并达到设计强度后，拆除临时支墩。钢箱梁的整体检验箱形梁基本尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）名称检查方法梁高hh2m测量两端腹板处高度2h2m4跨度L测两支座中心距离，L以m计（5+0.15L）全长15腹板中心距测两腹板中心距3盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度+10，-5支点高度差5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离且8扭曲每段以两端隔板处以为准每米1，且每段10钢桥构116、件出厂时，应提交下列资料：产品合格证；钢材和其他材料质量证明书或试验报告；施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；产品试板的试验报告；焊缝重大修补记录；高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；5.5 铜陵路拓宽新桥主要施工顺序：修筑土围堰钻孔桩、临时支墩钢管桩施工承台、陆地临时支墩扩大基础施工墩身、临时支墩施工钢箱梁运输到位吊装钢箱梁钢箱梁就位焊接钢箱梁防腐处理桥面系安装临时支墩拆除土围堰钢箱梁施工采用钢梁节段在临时支墩上现场拼装成型工艺。1、土围堰施工土石围堰：桥台、桥墩及A-B、B-C间临时支墩为浅水区，采用围堰筑岛。根据水文地质资117、料及实测结果反映，铜陵路桥两承台在河滩边。根据技术经济比较，宜采取围堰筑岛，岛面比在施工期间可能出现的最高水位高出1.5m。围堰筑岛的施工顺序：围堰施工从上游开始进行，围堰外侧用土袋堆码11.5m高；然后进行填土。填土原则为：沿河堤向河中间逐步推进，将填筑料倒在露出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏，每层填地高度不超过2m。初步填土完成后土围堰距距流水处用钢板桩防护，钢板桩打入深度根据河床地质情况确定，保证围堰稳定；二次进行土袋堆码至设计标高，堆码时上下左右应错开，堆码整齐；再进行围堰填土直至设计标高。填土时中间部分填片石及粘土，岛底涌床淤泥和软土应先挖除或用吸泥机具排除，以免筑岛118、围堰沉陷。为防止河水浸入堰堤而造成围堰坍塌，土袋内2m范围用优质粘土加片石夯实。围堰工作平台宽8m，长度为23m。承台至岸边用一条4.5 m宽的土石路连接。围堰施工完成后，施工钻孔桩及A-B、B-C段临时支支墩扩大基础，扩大基础平面尺寸为223m（长宽高），混凝土标号：C40，扩大基础地基承载力250 kpa，扩大基础施工前对地基基础进行夯实，满足地基承载力要求。基坑内不得有积水、杂物。若基底开挖后不能保证地基质量则继续向下开挖，基础高度相应增高，保证基础顶标高。基础顶采用钢筋预埋件。临时支墩基础完成后，搭设支架系统。2、水中临时支墩施工方案CD、DE间临时支撑因在南淝河道内，水位较高，拟采用119、钢管桩施工方案。钢管桩采用6630 壁厚10mm钢管桩组成。钢管桩顺桥向中心间距1.5m，并与钢箱梁中心线重合。施工采用80t履带吊配合液压打桩锤施打钢管桩。钢管桩上表面需高出水面0.5m，桩底打入河床5m。（1）钢管桩施工打设钢管桩前，须先探查预定打设桩位处有无障碍物，去除后方可施工。根据设计图纸施工放线，钢管桩按打压顺序堆放，注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝打设及钻挖A竖桩时，吊点应确实固定，桩尖走向范围内，不可有坑洞或障碍物。B打桩前，应先将桩锤滑落至桩帽上，并校准桩锤、桩帽与桩身三者之轴线是否在同一直线上。C除斜桩外，打桩过程中应在与桩身相互垂直的2个方向上架设重力垂线等装置，以观测120、桩身垂直度，若偏移时应随时修正之。钢桩打设至最后5m时，应特别注意阻止其横向移动，若有偏移时，须于打桩时予以校正。打设完成后之桩心位置、桩身垂直度与斜度偏差均应在规定许可差范围内，否则应拔起重打或废桩。D打桩时，由第1锤开始至预定深度或规定之锤击贯入量为止，不得中途停顿，以免因土壤与桩身密接而造成打设困难。若因故中途停止，再恢复打设时，至少须先打入30cm深度后，才可恢复贯入量纪录。所有桩须打至规定之长度，且根据打入地层最后30cm之锤击数或最后10锤之平均贯入量，计算所得之安全承载力大于设计安全承载力100%以上，才可停止打桩，否则须接桩续打。E打压钢管桩至设计标高。（2）平台搭设平台下部桩121、基采用63mm壁厚10mm钢管，横向在钢管上架设工字钢，最后在上铺设10mm钢板。（3）临时支撑搭设，临时支撑采用63010钢管桩；平联：采用采用I12工字钢500横向连接，确保临时支墩稳定。斜撑采用I12工字钢200cm斜拉连接设置剪刀撑。临时支撑顶部采用I28b工字钢横向连接形成操作平台，作为钢箱梁吊装、安装临时支撑平台。同时，此平台在钢砼组合梁翼板安装、砼浇筑、桥面铺装时作为模板支撑系统的支撑平台。（4）临时支墩预压临时支墩预压采用灌水的浮箱逐个预压，灌水的浮箱的重量与架设钢梁时，临时支墩所要承受的力一致，预压过程中做好高程、轴线的监控及记录。3、钢箱梁安装钢箱梁节段由大平板车运输至铜陵122、路旧桥上进行安装。安装时使用两台200t汽车吊联吊进行安装。5.6 铜陵路旧桥加固、改造1、改造方案如下：（1）对塔下单向支座的方向进行调整，采取切割支座横向挡板并焊接至该支座的顺向上，以便去除横向限位措施，实现更换支座方向的目的。（2）对已经出现裂缝的横隔板（全桥共7道）和边跨未出现裂缝的横隔板均进行加固处理：首先对裂缝进行密封灌浆，然后对横隔板底部联贴6mm厚带钢。（3）对塔等细微裂缝进行密封灌浆。（4）结构恒载增加，整体结构需进行改造。具体步骤如下：首先凿除中跨慢车道铺装；然后将全桥两个慢车道采取板进行抬高；拆除原人行道栏杆和大理石铺面，增加护栏。对原人行道+慢车道范围铺设50mm沥青面123、层；最后对斜拉索进行二次张拉，调整索力。（5）将老桥主行车道桥面铺装凿除，重新铺设(10+5)cm桥面铺装。（6）将原主行车道泄水管等附属设施也相应清理调整，损坏的重新设置，恢复其功能。（7）更换老桥外缘桥梁栏杆、修补破损人行道板及填补锥坡空洞。具体施工工艺和要点如下：2、裂缝处理（1）对于宽度大于或等于0.20mm的裂缝，采用注浆补缝办法施工工艺如下：裂缝表面混凝土的处理：使用小锤、凿子等对混凝土裂缝两边各l0cm左右的硬物进行剔除，将裂缝凿成“V”型槽，再用钢丝刷、砂纸、压缩空气等清除槽内浮尘、打磨平整，然后用干净棉花或棉纱沾丙酮、酒精等溶剂将混凝土表面的油污擦净。清理时不要把裂缝堵死，一124、般不用水冲洗，如果裂缝中泥沙较多，不得不用水清洗时，必须待混凝土表面完全干燥后才能再涂胶进行封闭；布设灌浆嘴的原则是缝端及裂缝交叉处均应设嘴，骑缝布嘴，梁内外灌浆嘴宜错开布置，灌浆嘴间距一般为3050cm，并在裂缝交叉处加设灌浆嘴；如果裂缝实际深度较大时，可以设置斜孔，或布置多排钻孔，使胶液均匀填满；裂缝勾闭：先用环氧砂浆填平“V”型槽，再用油刷蘸稀环氧树胶脂液涂刷裂缝两边各67cm宽处，加贴玻璃布，压紧，赶出其下的气泡，最后在玻璃上布涂一层环氧树脂胶液封面。封闭工作必须保证胶液与混凝土接触的周边密贴、防止漏浆；封闭完成后，应等两天左右待胶液达到一定的强度时才能压浆；试气：在玻璃布或胶泥勾缝的125、周边上图刷肥皂水，然后向裂缝中充压缩气体，如果肥皂水气泡即为漏气处，应再用环氧胶泥进行封闭。试气时留一个灌浆嘴接充气管，将其余灌浆嘴封好，试气压力应比灌浆压力大0.10.2MPa；压浆：压浆顺序一般是自下而上，从裂缝宽处向裂缝细端处的原则依次连续进行，以保证浆液充满缝隙，防止夹入空气。灌浆压力通常控制在0.50.6MPa;检查：对于大体积混凝土，可取芯样检查，不宜取样时，可采用超声波混凝土探伤仪检查；由于裂缝将随结构温度的变化而张合，所以选择在裂缝张开度大的季节进行灌注为宜，灌注的最佳温度为2025，最低不宜低于10。（2）对于宽度小于0.20mm的裂缝，采用直接封闭方法，施工工艺如下：先清除126、混凝土表面的粉尘、油污，用水湿润混凝土表面；配制聚合物水泥浆，配制时尽量将颜色调到与原混凝土接近。第一层稀一些，ZV修补胶：水泥=1：0，8；以后基层干一些，ZV修补胶：水泥=1：1：涂刷，一般涂3-4道，前一道干后再涂后一道，涂刷方向前后两次互相垂直。（3）对于宽度大于0.5mm的裂缝，用1：2水泥砂浆代替环氧树脂胶液灌注。3、粘贴钢板（1)、混凝土基层处理对原混凝土构件的粘合面，可将混凝土表面油污清洗干净，再对粘合面进行打磨，直至完全露出新面，并用无油气吹除粉粒。再用丙酮擦拭表面即可。（2）钢板粘结面处理钢板粘结面宜刨床加工成菱形，格状刻痕，粘贴前须进行除锈和打磨处理。钢板未生锈或轻微锈蚀127、，可用平砂轮打磨，直至出现金属光泽。打磨粗糙越大越好，打磨纹路与钢板受力方向垂直。其后，用丙酮擦拭干净。钢板连接采用对焊，焊接边缘宜修削成斜棱形成V型焊缝。（3）定位钻孔植筋用钢尺和墨斗在预粘钢板处弹线。（4）结构胶配制结构胶配制时应按产品说明书规定配制，搅拌时应避免雨水进入容器，按同一方向进行搅拌，容器内不得有油污。（5）涂胶 粘结剂配制好后，用批刀涂抹在已经处理好的混凝土表面和钢板上，厚度13mm，中间厚边缘薄，然后将钢扳粘于预定位置。（6）固定加压，拧紧锚固螺栓钢板粘贴后立即用夹具加紧，或用支撑固定，并适当加压，以使胶液从钢板边缝挤出为度。（7）固化粘结剂在常温下固化，保持在20以上，2128、4h即可拆除夹具或支撑，3d可受力使用，固化期间不得对钢板有任何扰动。（8）卸载检验撤除临时固定设备后，应用小锤轻轻敲击粘结钢板，从音响判断粘结效果或用超声法检测粘结密实度。（9)、防腐粉刷粘钢加固的钢板，应按设计要求进行防腐处理，可在钢板表面粉刷水泥砂浆保护。水泥砂浆厚度：对于梁不应小于20mm，对于板不应小于15mm。4、植筋（1）植筋材料采用化学植筋，所用钢筋采用HRB335级带肋钢筋，应符合GB1499.2-2007国家标准要求。由于植筋工艺与材料密切相关，所以材料的选择尤其重要。在植筋胶采购时必须要求生产厂家出具植筋胶的抗拔、耐高温疲劳等方面国家或行业检测报告，以确定其产品质量符合要129、求。植筋胶的具体性能要求：固化后抗压强度大于80N/mm2；固化后粘结强度18N/mm2；收缩率钢筋保护层厚度，并且必须植入原构造箍筋内侧；被植入钢筋的结构物深度植筋孔深度+40mm。植筋采用的钢筋均采用HRB335级带肋钢筋，应符合GB1499.2-2007国家标准，并要求采取机械切断，断面不允许用氧割。钢筋植入深度以c25混凝土对应控制值进行控制，高于此标号现裂混凝土，仍按此标号控制，植入深度应扣除混凝土表面剥落层及出裂缝层。植筋施工应控制时机，一般宜在连接部位施工之前进行，避免植入钢筋长期暴露锈蚀，否则要采取防锈、除锈措施。必须严格保证所植入钢筋与拼接新结构钢筋能可靠焊接。施工中会遇到结130、构尺寸较小情况（如边距、间距及厚度），为避免对混凝土工作面产生过大震动，钻孔时应尽量避免使用依靠凸轮传动原理工作的电锤，应使用电动、气锤原理工作的冲击钻。在胶固化期内禁止扰动钢筋。清孔时不仅要采用吹气筒或气泵等工具，同时也必须采用毛刷等设备清除附着在孔壁上韵灰尘；在雨天施工时，要用较为清洁的水清洗孔壁，清洗后孔内积水不用排出，但要注意，经长时间浸泡的孔，要用电锤钻头扫一下孔壁后再清孔。夏季施工气温较高时，结构表面温度可能达到60一70，宜在日温差较低时施工，如需要获得较长操作时间，可在结构表面洒水、孔内灌水降温，吹干孔内水分后进行灌胶植筋。尽量避免雨天施工。4、粘贴高强度纤维布先进行基底处理，131、对混凝土表层出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位予以凿除，对于较大面积的劣质层在凿除后应用环氧砂浆进行修复，再对基面清洗并涂底胶，最后粘贴碳纤维布，按设计要求的尺寸及层数裁剪碳纤维布，除非特殊要求，碳纤维布长度一般应在3m之内。若需要进行接长时，接头的长度应根据实际情况而定，一般不得小于150mm。5、浇筑加高板首先对老桥非机动车道部分植入锚筋，以便加强新、老桥的连接；然后立模浇筑。6、斜拉索二次张拉首先搭设支架形成设置通道及张拉平台，根据设计索力选择合适的张拉千斤顶，然后清除粱端锚头钢护筒内黄油和杂物，打开塔端锚头的锚盖，除锈后溺机油防锈，安装千斤顶、张拉杆等张拉设备，最后根据合理的张132、拉顺序进行二次张拉。7、切割支座挡板采用水切割或线据切割等冷切割手段，去除支座挡板。8、注意事项（1）施工期应做好交通管制，严禁一切机动车辆通行，同时需采取有效措施确保行人及施工人员安全。（2）施工过程中应对老桥位移、拉索索力等关键点进行实时观测，了解其变化情况，确保施工安全。（3）施工中凿除老桥桥面铺装，不得采用机械，以免损伤桥梁上部结构。（4）加固后的桥梁应严禁超载车辆通行，避桥梁造成免对新的病害，影响行车安全和桥梁的耐久性。（5）对调整方向的单向支座和对应的固定支座运营情况进行监控，更好地了解其使用效果。（6）改造完成盾建议业主单位委托有资质的检测单位对桥梁进行动、静载试验。5.7 钻孔133、桩+高压旋喷桩防护施工前必须探明施工范围内的管线位置，如有影响桩基施工的管线，需提前进行管道改移。第一阶段采用旋挖钻施工钻孔灌注桩。第二阶段采用1台三重管高压旋喷注浆施工旋喷桩，严格按照设计规范要求进行施工，以保证施工顺利进行。1、旋挖钻机施工工艺（1）旋挖钻机的就位；钻头着地，旋转，开孔。以钻头自重或加压油缸作为钻进压力；（2）当钻头内装满土、砂后，将之提升上来。一面注入泥浆护壁；将钻头中的土倾卸到翻斗车上；（3）关闭钻头活门，将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上部固定住；（4）降落钻头；埋置导向护筒，灌入稳定液。按现场土质的情况，借助于辅助钢丝绳，埋设一定长度的护筒。护筒直径比桩径大100m134、m，以便钻头在孔内上下升降。按土质情况。定出稳定液的配方。如果在桩长范围内土层都是粘性土时。则可不必灌水或注稳定液。可直接钻进；（5）将侧面铰刀安装在钻头内侧，开始钻进；（6）钻孔完成后，进行孔底沉渣的第一次处理，并测定深度，测定孔壁；（7）插入钢筋笼，插入导管；（8）第二次处理孔底沉渣，水下灌注混凝土。边灌边拔导管。混凝土全部灌注完毕后，拔出导管；拔出导向护筒，成桩。2、高压旋喷桩施工工艺（1）施工流程旋喷桩施工过程中先用钻机引孔，用高压泵（大于32MPa）将水泥浆液通过特殊注浆管端头的喷嘴（1.8mm），以高速喷入土层，喷嘴在喷浆液时，一面缓慢旋转（10rpm）一面徐徐提升（1015cm/135、min），高压喷出的浆液不断切削土层，并使切削破碎的土体与浆液充分混合，最后在喷射力的有效射程范围内形成一个水泥土混合桩体。设备安装调试高压旋喷注浆施工平整场地 测放桩位 启动高喷台车引孔施工造浆定位试机引孔钻进采用泥浆护壁 启动空气压缩机 输送高压气流 主机钻进扩桩 钻孔扩桩结束 三重管同时启动并注浆自桩底匀速旋转提速高压喷浆至桩顶 单桩施工完毕 输送高压气流 输送高压水射流移机再施工旋喷注浆施工工艺流程根据设计要求采用三重管法，即：同时输入水、浆、气三种介质，32MP以上高压水喷射流周围环绕0.7MP左右的环筒状气流，进行高压水喷射流和气流同轴喷射冲击土体，形成较大的空隙，再由水泥浆泵注压136、力为25MP的浆液填充，这种方法可增强对土体的破坏性，提高土质的置换性，并通过其独特的水楔、卷吸等作用使桩体比单管和二重管法具有更好的均匀特性，可减小桩体夹泥现象，使桩体的完整性止水性更好。（2）施工方法施工时首先用钻机引孔，再用旋喷机喷射，即先把浆液管下到预定加固范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩，其工作步骤为：钻机就位：钻机需牢固定位，钻机平台水平，使钻杆竖直对准孔位中心，偏差不超过5cm。钻孔下管：钻孔的目的是将注浆管顺利置入预定位置。在插入注浆管前先检查高压水与压缩空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭。在下管过程中，需防止管外泥砂堵塞喷嘴137、，确保下管顺利，下管过程中同时输送低压（0.12MPa）水冲孔喷下，直至注浆喷头下到预定位置（预定加固范围最深点）。制浆：本区段旋喷桩喷射注浆材料采用P.0 42.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比为1:1。 试管：当注浆管置入土层预定深度后应用清水试压，若注浆设备和高压管路安全正常，则可搅拌制作水泥浆开始高压注浆作业。高压注浆作业：开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可以晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min，达到预定的喷射压力、喷浆量后，再进行边旋转、边提升、边喷射。喷射高压射浆自下而上连续进行，注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转和提升速度等参数，应138、符合施工技术标准要求。喷浆结束与拔管：喷浆由下而上至设计高度后，停止喷浆，拔出喷浆管，喷浆即告结束，拔管要及时，切不可久留孔中，否则浆液凝固后将难以拔出。浆液应即用即拌，不可存放过久，防止浆液沉淀凝固。注浆设备清洗：当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。试桩数量不少于3根，具体位置根据现场实际情况与监理一同确定。（3）施工保障措施加强施工机械设备维护，钻机提升所用电动机应能保证钻杆顺利提升，钻杆旋转所用电机能保证钻杆顺利按施工要求匀速正常旋转，防止出现卡钻和堵管现象。作好材料准备和现场其它准备工139、作，主要准备P.O 42.5级普通硅酸盐水泥， 对进场水泥提前作好检验，检验合格后才能使用，以满足试桩材料要求。现场所用搅拌桶、电动机及相关施工机具安装调试完好，比重仪、钢尺和垂球等检查仪器准备好，确保施工顺利开展。加强施工过程控制，开钻前检查钻杆的垂直度和钻杆长度满足钻孔深度，钻孔深度要超出设计深度50cm，孔底注浆稳定一段时间并由现场值班技术人员检查确认后才能上提，认真填写提升速度和旋转速度记录表，出现卡钻后要重新下钻注浆，确保整个施工处于可控状态。（4）施工注意事项钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。旋喷桩施工前必须确定旋喷施工参数：旋喷速度、提升速度140、喷射压力等。旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。旋喷冒浆处理：在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管冒出地面，通过对冒浆观察，冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆者，应查明原因，采取相应的措施。地层中有较大的空隙而引起不冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，使浆液在一定范围内凝固。另外，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙，再继续正常旋喷。冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致，可采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴直径、加快提升和旋喷速度等措施，减小141、冒浆量。在插管旋喷过程中，要注意防止喷嘴被堵，压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新进行插管和旋喷。插管过程中，为防止泥砂堵塞，可边低压射水边插管，以免泥砂堵塞。选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛（孔径0.08mm）的筛余量不大于15%，浆液搅拌后留置不得超过4 小时。钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有0.1m 以上搭接长度，以免旋喷固结体脱节。中途机械发生故障时，应停止提升和旋喷，以防断桩。并应立即检查，排除故障。为提高旋喷桩桩体质量，在桩底部1m 范围内应采取延长喷射时间的措施。旋喷桩施工完成后，不能随意堆放重物，防止旋喷桩变形。旋喷桩体的施工质量是基坑外142、围围护止水的关键保证，旋喷桩施工时，应严格按照施工规范进行施工。其施工要点如下：高压喷射注浆的施工参数应根据地质条件，通过现场试验和施工经验适当调整，并在施工中加以严格控制； 施工时应保证钻孔的垂直偏差不应超过0.5%，桩位偏差不应大于50mm；喷射压力，提升速度对成桩直径有较大影响，根据桩径进行调整。5.8 钻孔灌注咬合桩1、单桩施工（1）施工工艺流程：平整场地测放桩位施工砼导墙套管钻机就位安放第一节套管测控垂直度压入第一节套管校对垂直度抓斗取土、下压套管测量孔深清除虚土吊放钢筋笼放入砼灌注导管灌注砼、逐次拔套管测量砼面钻机移位。（2）准备场地、工作平台首先进行场地平整、压实工作。根据施工图143、上提供的相关数据，进行桩位的坐标及高程计算，报经监理复核，利用全站仪进行桩位精确放样，并经监理复测合格后埋设护桩，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失，以利于钻孔过程的桩位复核。（3）导墙施工为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，应在桩顶上部施工砼导墙，这是钻孔咬合桩施工的第一步。导墙上预留定位孔的直径应大于钻机套管外壁直径24cm，其混凝土强度、厚度及铺设范围根据场地的地质条件、钻机类型、重量、外形尺寸等综合确定，保证在钻机施工期间，混凝土导墙有足够的强度、刚度及稳定性。（4）钻机就位待导墙有足够的强度后，钻机即可就位，把钻头吊起进行钻机对中、整平工作，保证套管钻机抱管器中心线对应144、定位在导墙孔位中心。（5）取土成孔先压入第一节套管（每节套管长度约78米），压入深度约2.53.0米，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土，一边下压套管，要始终保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5米；第一节套管全部压入土中后（地面以上要预留1.21.5米，以便于接管），检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整；如合格则安装第二节套管下压取土，直至达到设计孔底标高。（6）安放钢筋笼经监理工程师验孔全部合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。首先，按照图纸要求及分配长度对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼在钢筋加工场做成骨架后，用拖车运输至钻机旁，钢筋笼存放场地应平整，保证钢筋笼不受损变形，骨架长度145、由起吊设备的高度控制，一般每79米做成一节，骨架一般分段焊接，钢筋笼的接长，可采用搭接焊和挤压套管连接，焊接时注意焊条和电焊钢管的使用一定要符合规范要求。放置钢筋笼时必须严格控制其标高，根据护筒上口标高和钢筋笼总长度推算钢筋笼顶端离护筒顶的长度，并依据此长度制作四根钢筋吊环焊接在钢筋笼上口，用吊环把钢筋笼固定在钻机底盘上，使钢筋笼准确定位，又可防止在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要点焊钢筋保护层。（7）灌注砼如孔内有水则采用水下砼灌注法施工；如孔内无水则采用干孔灌注法施工。砼采用导管法进行灌注，导管内径为2535cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导146、管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.250.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管底部能埋入砼中0.81.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。随着砼的不断浇入，及时用测绳测量砼顶面高度，根据砼顶面高度和导管剩余长度推算导管埋置深度，根据埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度始终保持26m之间。防止导管埋置过深或过浅，浇筑过程中要不断上下抽动导管，以保证导管周围砼的密实。在灌注混凝土时，套管应随桩体混凝土147、的灌入逐段拔出，严禁强行上拔。2、排桩施工咬合桩分为A桩和B桩，施工时先间隔施工B桩，在B桩混凝土初凝前，用液压套管钻机切割B桩部分桩体，然后施工A桩。（1）施工技术要求咬合桩分为A桩和B桩，A桩和B桩间隔布置，相互咬合，A桩内设圆形钢筋笼， B桩内设扁形钢筋笼，。咬合桩施工前，应先根据设计图纸施做咬合桩砼导墙，导墙板厚度不小于500mm，导墙板的宽度应保证导墙的整体稳定，并满足咬合桩的施工精度要求，导墙达到强度要求后，才可进行咬合桩的施工。咬合桩的施工顺序为：采用套管护壁成孔，先隔离施工B桩，在B桩混凝土初凝前，用液压套管钻机切割B桩部分桩体后施工B桩之间的A桩，最终形成A桩与B桩的咬合结构148、。咬合桩施工前必须试成孔，数量不得少于2个，以便核对地质情况，检验成桩设备、机具及施工工艺是否满足要求。考虑套管钻机成孔特点，A桩圆形钢筋笼主筋净保护层厚度取为70mm。钢筋笼在起吊、运输和安装过程中应采用措施防止变形，并保证钢筋笼配筋方向与设计图一致，不得偏转。基坑开挖后，咬合桩体不得侵入道路净空，局部侵入部分应凿除。钻孔咬合桩平面定位应准确，桩顶中心线施工偏差不得大于30mm；A、B桩排列顺序无误；严格控制桩身垂直度偏差不大于3，以确保相邻桩体的充分咬合。当套管钻机钻进至设计钻孔深度后，应及时清除孔内虚土和沉渣，并确保孔内沉渣厚度不大于0.1m。钻孔咬合桩正式施工前应做试验，把握好施工B桩149、和A桩的最佳间隔时间，并在B桩初凝前及时切割成孔施工A桩。套管应随桩体混凝土灌注逐段拔出，严禁强行上拔。A桩混凝土强度等级采用C30混凝土。B桩混凝土强度等级采用C30（内掺适量高效缓凝减水剂，超缓凝混凝土的初凝时间不早于60小时，终凝时间不宜迟于72小时）。冠梁混凝土强度等级为C30。桩身混凝土采用商品混凝土，单桩混凝土灌注时间不宜超过4小时，并应连续灌注不得中断。相邻两列钢筋的搭接接头均应错开35d设置，接长钢筋的相邻两列的焊接接头位置也应错开35d。钢筋的接长可采用闪光对焊或搭接焊，焊接工艺、焊条选用以及质量要求应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-96）的规定。（2）施工操作要点导墙150、施工：钻孔咬合桩施工前先通过桩位的精确放样施作混凝土导墙，以利于钻机的准确定位。导墙上预留定位孔的直径应大于钻机套管外壁直径24cm，其混凝土强度、厚度及铺设范围根据场地的地质条件、钻机类型、重量、外形尺寸等综合确定，保证在钻机施工期间，混凝土导墙有足够的强度、刚度及稳定性。钻机定位与成孔垂直度的控制：钻机定位后使套管中心、钻机摇管装置的中心与桩心保持在同一轴线上，利用钻机的调平系统，调整水平。第一根套管下压时采用两台测斜仪附贴在套管外壁两垂直方向进行校核，并在相互垂直的方向上布置两台经纬仪符合垂直度。套管在切压过程中，两台经纬仪随时检查套管与桩孔的垂直度，发现偏差及时纠正。管涌问题的防范：在151、成孔过程中，依据套管的最大切割下压能力，一般情况下始终保持套管超前于冲挖面至少1米以上，轻抓慢挖，使孔内留有一定厚度的反压土层，防止管涌现象的发生。当穿越松散砂层及淤泥质土等易受扰动影响的流动性较大的地层时，应使套管底口始终下压超前于冲抓面。成孔过程的要点：成孔过程如遇卵石等硬质地层或孤石，套管无法下压时，可采用十字冲击锤冲击或冲击抓斗超前挖掘。如以上方法不能处理时，可用人工下孔爆破处理。成孔进入持力层时，应轻挖慢进挖掘，以免造成持力层松动，影响桩体承载力。套管钻机成孔后的清底施工分两种情况：干作业时，可采用投入素混凝土或碎石捣实的办法来处理孔底持力层可能出现的松动；湿作业时，可采用气举或泵吸152、反循环清孔，必要时可人工清底。钢筋笼上浮的控制：因钢筋笼偏移、变形及成孔垂直度偏差，使得钢筋笼与套管壁面大面积接触，或钢筋笼箍筋接头与套管接头处勾挂，混凝土最大粒径石子卡在钢筋笼与套管壁之间等原因，导致起拔套管时钢筋笼被提起上浮。除严格控制成孔垂直度，认真检查钢筋笼加工质量，保持套管摇管起拔的均匀、慢速外，为增加钢筋笼抗浮能力，可在钢筋笼底加焊厚11.5mm、约为钢筋底面积三分之一的钢板。在钢筋笼外缘焊上直径10mm保护层厚度的耳行筋，减少钢筋笼与套管内壁的摩阻力。施工时应经常检查护壁套管的刃脚和冲抓斗的磨损情况，以及套管的弯曲及失圆情况，并及时修复。钢筋笼下沉的控制：因基底土层软弱，成孔过程153、中土体扰动遇水软化，或因基底超挖回填不密实，钢筋笼易在自重作用下下沉。钢筋笼应预留沉降量50100mm。桩身混凝土灌注时，若孔内有水，可采用水下灌注工艺。3、咬合桩监控（1）监控由有资质的第三方进行，从咬合桩施工开始到全桥施工结束全程进行。（2）应根据需要布置垂直观测点和侧向变形观测点，定期监测，及时分析并指导施工，确保周边建筑物、地下管线安全和工程质量。（3）对桩基成孔垂直度、各施工阶段桩顶水平侧向位移、施工降水前后周边建筑物沉降情况、桩身内力情况重点监测。（4）监控单位应根据有关规范要求，核算各施工阶段结构内力、位移情况，编制详细监控施工方案，并经过评审后方可实施。（5）在施工结束后编制监154、控结果报告。5.9 搅拌桩因基坑开挖到基底后搅拌桩机械操作困难，施工时采用地面空搅拌桩采用空钻的方式，先空钻，进入基底设计高程后搅拌水泥浆加固，搅拌桩采用“三搅两喷”施工工艺，加固剂采用P.O 42.5级水泥，水灰比控制在0.5，成桩桩径不小于600mm，每米水泥用量不小于91kg。均匀搅拌，单桩承载力不小于93KN，搅拌桩施工后地基承载力标准值不小于设计值。搅拌桩施工允许误差项目桩距桩径垂直度桩长单桩喷量单位mmmm%m%允许偏差+100不少于设计不大于1.5不少于设计不少于设计（1）施工工艺及方法施工准备及测量放样搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工劳力进场，进行喷浆作业地155、点的地面清表，查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。场地清理：施工前，应按技术规范要求进行场地清理。清理后的场地应整平，填写报验单，经监理工程师验收合格签字确认后，方可进行下道工序施工。布桩图：施工前，根据施工设计图按各分段里程画出布桩图。布桩图上应标明线路中心、里程、路基底宽线、每个桩应编号、量出设计桩长，布桩图报设计单位，监理工程师，经验收确认后，方可施工。测量放样：对设计单位移交的导线点、水准点，施工前会同业主和监理工程师进行复核，确认无误后使用。测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，156、报请业主和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验单，经业主和监理工程师审查签认。材料：搅拌桩施工所用加固料为水泥，其质量、规格应符合设计要求，并具有出厂质保单及出厂试验报告，确保在有效期内使用，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的加固料(水泥)，应对水泥质量进行抽样检验，抽样试验频率根据规范要求及监理工程师意见定，一般要求每批量100吨最少抽检1组。试验结果报监理工程师签认后方可投入使用。水泥土强度试验：施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设157、计的水泥土(搅拌桩)强度能否达到要求。试验结果及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，通知设计单位。施工试桩搅拌桩施工前必须分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。成桩工艺试验桩不宜小于5根。工艺试桩前，书面通知监理部门派员参加。工艺试桩结束后，提交工艺试桩成果报告，并经监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据，无监理工程师的指令，不得任意更改。工地技术主管在搅拌桩施工时应向机组下达操作指令，并负责监督执行。工艺试桩应达到如下目的：获取操作参数，包括钻机钻进与提升速度、钻进持力层时孔底电流值、送浆时管道压力、搅拌的叶片158、旋转速度、喷停浆时间等；喷浆和搅拌的均匀性；钻进、提升阻力情况及特殊情况施工处理措施等。在施工过程中若需要更换电流表、喷浆计量仪等影响施工技术参数的设备时，必须以书面报告形式提交业主和监理工程师。并在监理工程师的监督下试桩，重新确定施工技术参数，指导下阶段施工。钻机就位及调直组装架立搅拌桩机。检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况及浆罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。浆罐装满料后，进料口加盖密封。安装钻机时，将钻机对准桩位，调平桩机机身以保证桩的垂直度；桩机调正后，启动主电机钻进，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机159、送气。钻深由深度尺盘确定，其数值应等于设计加固深度和桩机横移槽距地面高度之和。钻至设计标高，当深度尺盘达到预定数量后，停止钻机，钻头反转，但不提升，等待送料。制浆：配置浆液时，水要应用经过检测合格的水；浆液配比选定后，首先，将水加入搅拌锅内，再将水泥等粉料导入；开动搅拌机搅拌，并经过筛后放入灰浆池备用。送料：打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固浆液。提升钻头：确认加固浆液已到桩底后提升搅拌钻头，一般在桩底停滞24分钟，即可保证加固浆液到达桩底，提升到设计标高时停止喷浆，停止喷浆深度应结合搅拌提升的速度确定。在尚未喷桩的情况下严禁进行钻机提升工作；停止提升：打开送气阀门，然后关闭送料阀，保持空压160、机运转，搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头的均匀密实。重复搅拌、送料：将搅拌钻头边旋转边向下钻至设计桩底深度，然后再提升出地面进行第二次搅拌、送料。再次上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转、边沉入土中，至加固深度后，再将搅拌机提升出地面。停机：将搅拌钻头提升到地面以上，停止主电机，停止空压机，填写施工记录。桩机移位：利用桩机液压系统，将桩机移到下一个桩位施工。（2）搅拌桩施工质量控制严格控制水泥等材料质量按照设计要求选用水泥的品种标号，并采取防潮、防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低。加强管理工作制定具161、体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员做技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求。电脑自动记录仪要定时检校，保证其完好性。确保加固桩体强度和均匀性。施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞。严格按要求控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度均得到充分拌合。为保证成桩直径及搅拌均匀性程度，对使用的钻头定期复核检162、查，对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换。加固效果检查在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度。做复合地基荷载试验，实测加固后的复合地基是否符合设计要求。施工管理及注意事项A施工过程中必须作好施工记录和计量记录，检查重点有：加固料质量和用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等。B搅拌桩施工应有自动记录桩身长度、单位桩长水泥用量并能监测水泥是否到达喷浆孔底的自动记量装置。试桩过程中应对该自动装置进行校核，正式施工过程中应不定期检查。C施工环保及安全：必须采取有效的措施，防止搅拌桩施工对环境的污染(粉尘、163、污水、噪音等)和干扰附近既有道路上的车辆正常行驶。D搅拌桩施工根据施工工艺及工艺性试验确定的操作参数进行，并随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。E施工中应严格控制喷浆、停浆时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停浆面标高、复搅深度等。终钻提升的确定，应以穿透淤泥层为原则。水泥损耗量不得大于2kg/m。F施工中不得中途中断喷浆，确保桩长。在尚未到达设计桩底标高和尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷浆时，应将钻机下钻至断浆点下不小于1米的位置，待恢复供浆时再喷浆提升。G按设计的喷浆量喷浆，施工中发现喷浆量不足时，应及时对原桩复钻复喷，复喷164、的喷浆量仍不应小于设计用量。施工过程中应随时检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥量，复核每米喷浆量及成桩后喷浆总量。H钻头直径磨损量不得大于1cm。I水泥入浆罐之前经过筛网过筛，除杂除块。G对输浆管要经常检查，不得泄露及堵塞，管道长度以60m左右为宜，不得超过80m。搅拌桩施工质量容许偏差项目单位允许偏差检查方法和频率1桩距mm100钢尺抽查2%2桩径mm不小于设计钢尺抽查2%3桩长m不小于设计盘喷浆前检查钻杆及刻度4竖直度%1.5%垂球或经伟仪抽查5单桩喷浆量%不小于设计查施工记录6桩体强度kPa不小于设计规定N10或抽芯试验5.10 滨河路下穿通道主要施工顺序：对现状地下管线进行改移钻孔桩、旋165、喷桩施工基坑开挖至横撑底标高，边开挖边支护浇筑联系梁、横撑及系梁柱、板、隧道框架整体现浇（板底预留排水管口）板后设排水管柱顶浇筑台帽基坑回填管线恢复。框架通道为现浇钢筋混凝土框架结构，采用明挖顺作法施工，施工时遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的施工原则。竖向分层：垫层、底板侧墙、中墙顶板回填。纵向分段：主体结构纵向按变形缝、施工缝位置进行分段施工。框架通道防护结构竖向2道钢管支撑，钢管横撑为600，t=16无缝钢管，纵向间距4米左右，第一道支撑预加力为200kN，第二道支撑预加力为500kN。在顶管下穿处，桩截断范围设置第三道横撑。混凝土工程的模板内、外模以组合钢模板为主，辅助使用胶合板，166、内、外模均采用后背加设型钢背带形成大块模板以利拼装，尽量减少接缝和美化外露面，模板支架采用装卸方便灵活的碗扣件和碗扣脚手架。为确保混凝土工程质量，采用优质商品混凝土，混凝土罐车运送混凝土，汽车泵浇筑混凝土。顶板外防水层，回填及其它附属工程随主体结构进展平行施作。1、框架通道结构施工框架通道结构施工流程平整基坑浇筑混凝土垫层膨润土防水毯细石混凝土保护层防水混凝土底板防水混凝土养护绑侧墙、中板钢筋浇筑侧墙、中板混凝土绑扎顶板钢筋浇筑顶板混凝土侧墙、中板支模防水混凝土养护防水层施工回 填2、框架通道施工方法（1）垫层混凝土施工清基：排除基坑内积水，清除基坑内的虚土、淤泥和其它杂物。测量：基坑清理完后167、，及时对基坑中线水平进行测量，以书面形式及时向业主、监理工程师进行汇报。垫层混凝土浇筑：基坑基底经监理工程师检测合格后，即可进行垫层混凝土浇筑施工。（2）底板施工将垫层表面清洗干净，在垫层表面作防水层。设置底板顶面标高控制桩。在垫层上绑扎底板钢筋。经监理工程师验收后浇筑底板混凝土。在浇筑底板混凝土的过程中，在施工缝处按设计设置防水材料，并注意稳定可靠，不移位。底板混凝土分层浇筑时，沿施工方向分层预留台阶浇筑。浇筑至设计高程后，于初凝前用平板振动器振捣密实后抹面，并及时养护。养护时间不小于14d。底板超前上部结构2段，即底板浇筑2段后开始施工侧墙中立墙及顶板。（3）侧墙、中墙施工侧墙、中墙采用碗168、扣式脚手架和穿墙螺栓，采用大块模板组合施工。根据设计要求设置施工缝和变形缝，并注意稳固、牢靠、不变形、不漏浆。立模之前，对防水层、钢筋及预埋件工程进行统一检查。一次浇筑混凝土高度不超过3m，以利混凝土的浇筑和振捣。混凝土掺加微膨胀剂时要满足14d的养护时间。侧墙、中墙混凝土分层浇筑（每层高度不超过30cm），浇筑连续不间断完成，分层浇筑时注意不出现漏振或过振。侧墙、中墙混凝土浇筑完成后及时浇水养护，时间不少于14d。（4）顶板施工顶板的模板支架采用满堂脚手架，在施工过程中采用如下措施：为保证沉降后下部建筑净空仍能满足要求，顶板底标高考虑支架系统沉降及施工误差预高2cm。必须在混凝土强度达到10169、0%后方可拆模。 顶板混凝土初凝前对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝前再次收光、压实、抹面并及时养生，养护时间不少于14d。顶板混凝土未达到设计强度前不得在其上堆放设备、材料等。养护期结束后应立即施作顶板防水层和防水保护层，细石混凝土保护层施作完成后及时进行养护。（5）支架用于主体结构框架混凝土施工的支架为WDJ碗扣满堂支架，支架的布置通过计算以确保强度刚度满足施工要求，按每根碗扣立杆可承受3t竖向荷载考虑，计算时考虑到有边墙混凝土侧压力，顶板混凝土重量、模板重量，施工荷载（人、料、机等）以及作用于模板支架上的风力及其它可能产生的荷载，因此碗扣支架纵横向间距采用90cm，靠近上倒角处加密成60170、cm，以加强顶板纵横梁和边墙横带、立带的刚度。碗扣支架具有拆卸灵活的特点，施工中不设缷落装置。（6）模板模板由底模、内模、侧模三部分组成，现场拼装，模板采用6001500定型钢模板，用V型卡固定，拉杆定位连接。顶板模板采用150150方木作为纵横梁，对侧墙模板采用220槽钢作为横带，方木竖带组合加固，220槽钢横带由两根槽钢对口焊接，内外模板采用拉杆对拉加固，对拉拉杆设置止水环止水，无外模的侧墙内模用勾头螺栓与槽钢连接牢固，顶板纵横梁及侧墙竖带、横带间距为75cm，具体布置根据截面尺寸及模板接缝确立。施工前要对模板及横竖向带的强度、刚度进行检算。立模前要将模板进行打磨、除锈、涂油、试拼；立模时171、要将各种预埋件安装固定，模板脱模剂采用清洁的机油或质量可靠的脱模剂。模板施工工艺流程图见下图。（7）钢筋侧墙钢筋待底板混凝土施工完毕后绑扎，顶板钢筋待侧墙、中墙混凝土施工完毕及顶模安装后绑扎，并按设计预留各种接茬钢筋。所有钢筋均按规范要求提前作好各种试验，严格按设计图纸的要求布设，并报请工程师批准，钢筋绑扎、焊接要符合施工规范要求。（8）混凝土的浇筑混凝土浇筑前，认真作好混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。本工程混凝土一次浇筑量大，采用商品混凝土，混凝土罐车运送，混凝土泵车泵送入模，为防止混凝土在凝固时产生的水化热造成构件开裂，采用水化热较低的矿碴水泥。混凝土输送前必须对设备进172、行检修，确保机况良好。底板混凝土浇筑：分泵分层浇筑，混凝土从一端向另一端阶梯式推进，连续浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm。侧墙混凝土浇筑：采用“斜面分层施工法”控制一次浇筑高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度以30cm为宜。框架两侧边墙及中间墙同时对称浇筑。顶板混凝土浇筑：顶板混凝土采用全幅分联一次性浇筑施工，本工序是顶板防水的重要工序，混凝土浇筑前，要严格控制混凝土质量，连续摊铺， 振捣充分，及时养生。混凝土捣固：混凝土采用插入式振捣棒捣固，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm；混凝土捣固必须密实，不漏振、欠振、过振；采用快插慢拔法，振点均匀布173、置，施工缝及预埋件处要加强振捣，振捣时不触及模板、钢筋、止水带、底板；顶板混凝土振捣密实后，终凝前对表面进行原浆抹平、抹实、压光，保证混凝土表面不开裂。若振捣表面水分过多，采用表面真空泵吸水并多次抹压的方法，即采用一台真空泵，接一块15m2真空吸水垫将混凝土表面积水吸走，保证混凝土表面不出现开裂。5.11 裕溪路与和平路下穿通道主要施工顺序：对杆管线进行保护、改移基坑开挖至横撑底标高边坡支护钻孔桩施工浇筑联系梁、横撑及系梁柱、板整体现浇（板底预留排水管口）板后设排水管柱顶浇筑台帽基坑回填小箱梁浇筑安装现状电排的永久吊架拆除临时贝雷梁悬吊。鉴于裕溪路下穿通道上方存在高架，如进行预制梁施工方案，吊174、装比较困难，所以进行现浇方案。和平路下穿通道也采用现浇方案施工。联系梁浇筑前应将桩顶混凝土凿毛至新鲜混凝土，以保证连接的整体性，联系梁与柱的连接施工也照此办理。联系梁、矩形柱采用整体模板，一次性浇筑砼。1、桥台施工桥台施工时为现浇小箱梁预应力张拉顺利进行需预留台帽，但必须将预埋件施工完毕，台帽施工前必须凿毛、清理干净。（1）支架搭设及底模安装：硬化下承层作基础，贝雷钢架作支撑，配以I18工字钢作横梁，即可完成桥台的支架搭设，在搭好的支架上进行测量放样，安装桥台底模，底模高程通过楔木调整，底模采用10mm的大块钢模板，底模安装时要注意桥台与矩形柱相交处缝隙的防漏浆处理。（2）钢筋、侧模板安装：底175、模安装完成后，进行钢筋绑扎，钢筋施工应严格按施工规范和设计要求进行，保证钢筋根数、搭接长度及焊接质量，确保桥台的内在质量。在箍筋外侧安放好保护层垫块，钢筋施工过程中应注意预埋件的安装，经监理检查合格后即可进行侧模的安装。模板在拼装前及拆卸后都要进行清除其表面脏物及锈迹，再用轻机油均匀涂抹，把已浇砼面上泥土、脏物清理干净。侧模用吊车或浮吊吊装就位，随后即进行调整定位、模板加固。（3）砼浇筑：模板、钢筋待监理工程师检查合格后方可进行砼的浇筑。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑过程中要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。砼浇筑采用泵送砼，浇筑时应严格控制砼的坍落度176、和砼振捣质量，以确保桥台外观质量。应注意控制好桥台的顶面标高，并做好砼收光、养护工作，砼养生用麻袋覆盖，洒水养生。（4）模及养护：砼浇筑一段时间后，进行浇水养护，养护714天。砼强度达2.5Mpa即可拆除侧模，拆模时注意防止模板碰损桥台砼。2、预制、安装预应力砼简支箱梁（1）施工准备：根据本项目的场地特点，拟在裕溪路与和平路之间选择合适的位置建立预制场，预制场内完善排水系统，确保场内整洁、不积水。（2）预制梁底座：基础采用C30混凝土，底座的两端考虑到预应力施加后产生的集中荷载，须进行特殊处理，加深加大基础，以提供足够的承载能力。底座基础由混凝土浇筑而成，底座面板由=8mm钢板制成，用预埋件与177、基础中的钢筋连接固定。为了保证侧模与底模接触严密，在底座两侧预埋槽钢。（3）吊装设备：针对本项目特点，预制场内使用吊车将预制好的箱梁运至存梁场储存或直接送到运梁拖车上。钢筋施工、预应力管道安装：钢筋按施工图的要求，精确下料，现场绑扎成型，局部要求点焊成型，形成骨架，注意预埋件的埋设及位置的准确性。保护层垫块要标准、绑扎牢固。预应力管道采用波纹管，波纹管接头套管长度不小于30cm，并用胶布缠裹接头，以防浇筑砼时漏浆，在浇筑砼前预先穿置废钢绞线，砼浇筑后来回拉动钢绞线，以防波纹管被压变形和堵塞。每隔0.5米设置一道“井”字型定位筋，并将其固定在梁的主筋上，以确保其纵、横坐标位置准确。经监理工程师检178、查、验收合格后方可进行下道工序。（4）模板安装：箱梁内外模采用定型钢模板，安装接缝处整齐、严密，应符合设计规范的要求。（5）混凝土浇筑：砼拌制严格按照施工配料单进行配料，用砼输送泵运送，浇筑顺序为先底板、后腹板、最后顶板，以平板式振动器配合插入式振捣器振捣，既要振捣密实、不漏振，又不要过振，振动棒要避开波纹管，以防碰伤波纹管而漏浆。成型后要将表面抹平，收浆后适时覆盖，洒水养护。使用预制场内可移动电动葫芦拆除模板，拆下的模板要按顺序摆放，清除灰浆进行保养，以备再用。构件脱模后，要标明型号、预制日期及使用方向。（6）预应力张拉预应力筋制作：将力学性能和表面质量符合设计要求的预应力钢绞线按计算下料长179、度用砂轮切割机下料，梳理顺直，编扎成束。同时对砼构件进行检验，外观及尺寸符合质量标准要求后，构件砼达到规定强度时，用人工或卷扬机将钢绞线穿入孔道，穿束前要先检查锚垫板和孔道及压浆孔，锚垫板要位置准确，孔道内应畅通，无水，无杂物。张拉设备及锚具：钢绞线穿束完毕后，进行锚环安装，锚环安装时要注意钢绞线上下、左右的位置，不要使钢绞线上下缠绕，同时要使锚环放进锚垫板的槽口内，并与之配套。然后安装千斤顶、油泵等张拉设备，准备张拉预应力筋。张拉设备的选择根据预应力筋的类型及张拉吨位进行，所用压力表的精度不低于1.5级，根据张拉时的最大应力选择其量程。张拉使用的张拉机及千斤顶、锚、夹具必须经过校订、试验合格180、后方可使用，并配套使用，定期校验，以准确算出张拉力与压力表读数间的关系曲线。预应力束张拉：预应力的张拉顺序及张拉程序要严格按设计要求进行，钢绞线张拉的程序为010%k20%kk（锚固），k为张拉控制应力。钢绞线的张拉应按分批对称的原则进行，在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线重合，二端张拉、划线、读数要同时进行。预应力张拉采用双控，即以应力和应变同时控制。应力按设计张拉控制，并通过标定的张拉千斤顶和油表得以实现。用伸长量校核时，测得的实际伸长值与理论长值之差在6%范围内，否则，暂停张拉，报监理工程师，待查明原因采取措施调整后，方可继续进行张拉。张拉过程中的断丝，滑丝数量不得181、超过设计规定，否则要更换钢绞线或采取补救措施，张拉过程中，做好张拉详细记录，并按监理工程师要求，将数据报送监理工程师审批。预应力筋锚固：张拉经检验合格后即可锚固，锚固应在张拉控制应力稳定状态下进行。锚固阶段张拉端预应力钢绞线的回缩量，应控制在“规范”允许范围内。锚固后进行束头切割，封束头，准备压浆工作。（8）孔道压浆预应力筋张拉结束后，将孔道冲洗干净，尽早压注水泥浆，水泥浆选用42.5级水泥拌制，掺入适量增强剂、膨胀粉，水灰比不得大于0.40，泌水率不超过4%，抗压强度不小于50Mpa。压浆使用挤压式压浆机自梁最低点的压浆孔缓缓压入水泥浆，由最高点的排气孔排气和秘水，直到另一端出浆口流出的水泥182、浆稠度达到原浆稠度时，关闭出浆端闸阀，使水泥浆在管道内达到0.50.7mPa的恒压，关闭入浆口端闸阀。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内排气通畅。压浆顺序为先压注下层孔道，较集中和邻近的孔道应尽量一次性连续压浆完成。压浆结束后用水冲洗梁端水泥浆，按要求做好压浆记录。（9）梁板安装用预制场吊车将存放场放置的箱梁吊装在运梁拖车上，通过运梁拖车把箱梁运至安装孔，用吊车进行起吊安装。构件吊装前，在每片箱梁两端要标出竖向中心线，并在盖梁及帽梁上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、安放支座、箱梁端位置横线以及每片箱梁的具体位置。箱梁吊装应两端同时起吊，将梁183、横移到设计位置下落就位于临时支座上，梁体放置稳定后，方可拆卸钢丝绳完成一片梁的架设。裕溪路下穿通道因在裕溪路高架桥下方，垂直空间小。为保证吊装作业安全及裕溪路高架桥的结构安全，吊装作业前需测量净空尺寸，制定吊装预案，限制起吊高度，并由专人负责指挥。每次吊装前应仔细检修起吊构件的连接部位，检查连接螺栓是否牢固，检查钢丝绳有无刻伤和断丝现象，保证吊车运转良好，确保全部箱梁顺利安装完备。一联箱梁架设完毕后，及时绑扎钢筋、立模、浇筑湿接缝，横梁、桥面板，待湿接缝混凝土强度达到设计要求后，即拆除临时支座，完成简支梁的安装工作。（10）注意事项箱梁混凝土浇筑应一次完成，采用预制吊装方法施工。为使桥面铺装与184、预制箱梁紧密地结合为整体，预制板顶面平整度应满足0.7cm，预制梁板顶面混凝土要进行正规的拉毛处理，以利于现浇混凝土与其结合，混凝土终凝后立即用高压水冲净表面灰浆。梁板顶面严禁被油污、浮浆污染。浇筑混凝土时，要求箱梁各部分尺寸、位置放样准确，梁体混凝土颜色一致，表面光洁、平整。钢筋如遇互相干扰时，可适当挪动箱梁分布钢筋，但需保证主筋位置正确。钢筋接头应错开布置，不可全在同一截面搭接或焊接。在吊装采用兜底措施，防止倾侧倾。在运输箱梁时，一定要采取措施，防止箱梁碰撞受损。预制箱梁必须编号，以便对号安装就位。为了防止预制箱梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不应太长，宜185、控制在三个月以内，存梁期密切与注意梁的累积上拱值，若超过计算值1cm，应采取控制措施。预制梁应向下设置1.6cm预拱度，预拱度可采用二次抛物线或圆曲线。浇筑绞缝混凝土前，必须采用钢丝刷清洁结合面上的浮皮，并用高压水冲干净后方可浇筑绞缝混凝土及水泥砂浆，必须振捣密实。边梁吊装时，应采取适当措施，防止边梁边缘破损。箱梁的绞缝要用微膨胀小石子混凝土，严加捣实。伸缩缝位置箱梁端部设有伸缩缝预埋件，严格按照设计图纸施工。5.12 加筋土施工1、加筋材料：采用塑料土工格栅，幅宽23m，破断拉力不小于80kN/m，延伸率不大于10%，主受力肋的净距不大于30mm。土工格栅样品送检前必须经监理人员确认。2、土186、工格栅铺设层距50cm，分两层碾压。3、袋装土：聚丙稀透水编织袋，内装沙土，随土工格栅的铺设，堆码在土工格栅反包回折端内侧，土工格栅反包回折总长度不少于2m。4、填土：石粉渣。填料最大粒径不大于lOcm，分层碾压厚度250mm，压实度不小于94%。填料内不得混有垃圾、腐植土。5、填土摊铺顺序：应先在土工格栅中部形成一纵向饯道，然后由饯道向两侧扩展，严禁由土工格栅尾部向墙面方向推填。装载汽车不得直接在格栅上行走。 6、土工格栅摊铺后应用沙包或勾头钉（6mm钢筋）固定，固定点间距1.5m，确保土工格栅摊铺平整顺直。土工格栅受力方向（垂直墙面）不得有搭接，另一方向的搭接宽15cm左右，用塑料绳绑扎。187、7、填土碾压顺序：先由土工格栅中部压至尾部，再由尾部压至墙面。压路机行走方向始终平行于墙面，严禁压路机垂直于墙面方向行走。距墙面lm范围内人工夯实。 8、填土必须分层碾压，每铺一层格栅之前应检测填土压实度。检测频度为每100m2不少于2点。压实度检测不合格时，不得铺设土工格栅。5.13 桥面系及附属工程桥面系施工直接影响到桥梁的美观，因此在桥面系施工过程中从模板制作、机具准备、劳力组织等方面做到合理安排，精心组织，精心施工。特别注意其外观质量。5.13.1 跨南淝河钢-砼组合梁叠合施工1、跨南淝河钢箱梁在钢箱梁就位后，进行叠合施工。桥面混凝土分二次浇筑，第一次浇筑钢箱梁顶面混凝土，第二次浇筑悬188、挑部位的翼缘板混凝土。箱间模板搭设方式为在已焊接的钢梁间的横梁上铺设纵向工字钢，在工字钢上搭设碗口支架，按规范要求设置剪刀撑连接。顶板浇筑宽度控制在距翼缘板20cm，作为后浇带。一次桥面板施工完毕后，待混凝土强度达50%后即可浇筑箱梁翼缘板混凝土，模板系统利用临时支撑平台搭设，并增加防护支架。混凝土浇筑过程中需安排专人对支架进行全过程不间断的检查，发现问题及时安排专人整改，在混凝土浇筑过程中要分层分段进行，不可局部堆载过大，造成支架的破坏。模板系统拆除顺序：先拆除翼缘板模板系统。拆除时先拆防护架，最后拆除箱间横梁处的模板系统。边跨模板拆除时应边拆除边将材料运至指定的地方堆码起来。2、绑扎桥面钢189、筋桥面钢筋焊接时严禁在钢箱梁上打火，更不允许电焊焊接钢箱梁。纵向预应力系统、钢箱梁剪力剪如与钢筋位置重合，可适当的移动钢筋位置，预应力系统、剪力剪位置不得改动。3、浇筑桥面混凝土钢纤维砼的搅拌搅拌钢纤维砼的各种材料的重量，应按施工配合比和一次搅拌量计算确定，其称量偏差不得超过表中的规定：材料称量允许偏差材料名称钢纤维水泥、掺合料粗、细骨料水外加剂允许偏差（%）22312为使钢纤维均匀地分布在砼之中，根据经验确定如下进料顺序：碎石1/2钢纤维砂水泥1/2钢纤维预拌1分钟左右后，再加水与减水剂拌和1分钟左右即可。拌和时间要严格控制，拌和时间过短，砼与钢纤维拌和不匀；拌和时间过长，则钢纤维易成团。钢190、纤维砼的搅拌时间由搅拌机类型决定，并应较普通砼规定的搅拌时间延长1020秒。混凝土运输砼的运输采用混凝土罐车，装料前应清洗车斗至湿润。运输至现场的混凝土应按要求做坍落度试验，合格后方可使用，混凝土出站至浇筑之间的时间间隔应控制在30min以内。混凝土振捣混凝土浇筑方式采用泵送法浇筑，混凝土泵送前需先湿润管道。钢纤维砼的浇筑方法应保证钢纤维分布的均匀性和结构的连续性，在每一个规定连续浇筑的区域内，浇筑施工过程中不得中断，不得因拌合料干涩而加水。钢纤维砼应采用插入式振动棒进行振捣，除应保持砼密实外，还应保证钢纤维的分布均匀，振捣充分，一般在15分钟左右。每一位置振捣时间以砼混合料不再下沉，不再冒出191、大量气泡，表面出现水泥浆为准。钢纤维砼的收水时间比普通砼略为提前，并应把表面的钢纤维拍入砼中。桥面板砼顶面控制应用滚杆来回拖拉找平，滚杆采用外径159mm，壁厚8mm钢管，内装砂子制成，长300cm，两边加安拉杆，以便托拉。砼顶面要用木抹子进行二次收光，严防出现裂纹。砼顶面要进行拉毛，拉毛用刷子应经常更换；拉毛时要掌握火候，深度应在2mm左右，混凝土构件表面含水量较高时不能拉毛。钢箱梁顶板混凝土浇筑顺序为：先浇筑边跨段，后浇筑中跨段，沿横桥由中间向两边浇筑。混凝土养生砼浇筑完成后，应及时做好养护工作，采用喷洒养护液后覆盖塑料薄膜养生的方法，防止早期收缩裂纹出现。（4）张拉桥面预应力钢束预应力张192、拉桥面板设置纵向预应力束，规格为s15.24-15，桥面混凝土张拉时间按强度和弹模双控，强度达到设计强度的90%，且龄期不得小于14天，方可张拉预应力系统，桥面板的预应力张拉顺序按设计要求。预应力钢束张拉按张拉控制应力和伸长量双控的原则控制应力按。张拉时如实际伸长量和理论伸长量的误差超过6%应停止施工，查清原因后再继续施工。张拉程序如下：0初应力(0.1k)控制张拉应力(k)持荷2分钟锚固。预应力安装时每根纵向束管道设有一只三排通气孔。（5）预应力压浆张拉完毕，及时进行孔道压浆。一般应在48小时内灌浆完毕。灌浆浆体的强度应符合设计要求，设计无具体要求时，7天强度不低于40Mpa，水泥浆的技术条193、件应符合下列规定：浆体水灰比为0.30.35。一般宜控制在0.33以下，奖体体积收缩率小雨2%；浆体泌水率最大不得超过3%，拌和3小时后，其泌水率小于2%，泌水率应在24h内重新被浆吸收；浆体流动宜控制在1418s，拌制30分钟后宜控制在50s内；通过试验，浆体内各掺入适量膨胀剂，但其膨胀率小于5%；初凝时间应不小于3h；浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于35。设备要求： 压浆采用真空辅助压浆，真空泵应能提供不小于90%真空度的抽真空能力，在真空泵前应配备空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，然194、后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小水灰比，添加专用添加剂，提高水泥浆的流动度，减小水泥浆的收缩。5.13.2 防撞护栏护栏模板采用厂家定制钢模板，所有接缝处要整齐、平整、不漏浆。每一次立模前要对模板用电动钢丝刷除去钢模表面浮锈及水泥浆等污垢，然后刷一层薄薄的脱模剂。立模要准确牢固，线条顺直流畅，模板撤除时要小心操作，以免损坏混凝土表面及边角。护栏砼所用水泥及配比要一致，确保护栏色泽一致，砼浇筑时要加强振捣质量，不得有漏浆现象，以确195、保护栏外观质量优良。防撞护栏不宜与桥面整体化混凝土调平层一起浇筑成型，宜直接坐在预制T梁、钢箱梁或者现浇混凝土梁上，成型后再浇筑整体化调平层混凝土。5.13.3 伸缩缝安装伸缩缝安装应做到牢固、直顺、不扭曲，缝宽符合设计要求，缝两侧浇筑各50cm宽的砼带，砼强度提高一个等级施工，以保证伸缩缝的安装质量。伸缩缝安装应按当时气温适当调整缝宽，以便伸缩缝在使用阶段能良好工作。5.13.4 桥面铺装通过在护栏处设置标高带，每半幅桥面一次全宽成型。沥青砼铺装施工时要严格控制桥面标高和平整度，同时要做好伸缩缝两边沥青混凝土的接缝工作，避免损坏伸缩缝，以便桥梁交付使用后的行车舒畅，防水层施工万至沥青混凝土桥196、面铺装施工之间时间差不得大于15天。5.14 挂钢筋网喷射砼支护工程本工程高架段承台深度在3-4米采用放坡开挖，下穿通道用钻孔桩、搅拌桩或者咬合桩就行防护。裕溪路下穿通道开挖边坡距裕溪路高架两侧承台2-3米，为保障承台安全，需对基坑采取如下防护措施基坑开挖时，上部采用放坡网喷支护，下部采用加设土钉墙支护。1、工作面开挖坡面开挖采用自上而下，分层逐段进行，每次开挖高度为1.5m。开挖完成后，人工配合机械刷坡，清除坡面浮碴及覆土。2、绑扎钢筋网片坡面整理符合要求后，悬挂钢筋网片。钢筋网片采取集中制作，现场绑扎，并使其紧贴坡面。上下两片钢筋网片搭接长度为一个网格，并采用焊接连接。3、喷射砼在钢筋网片197、绑扎固定后，尽快喷射C20砼，及时封闭边坡。喷射砼采用TK961湿喷机进行湿喷，喷射采用由下而上螺旋形移动喷头喷射。为使搭接方便，每层每段下部及搭接边留30cm，要暂不喷射，并做成45的斜面形状。5.15 土钉墙支护工程土钉墙支护主要技术参数：基坑坡度1:0.5；钢筋网采用8的HPB235级钢筋，间距150150；喷混凝土为C20早强混凝土，厚100mm；土钉采用HRB335钢筋20 L6000 15001500。土钉墙施工时要紧随开挖面自上而下逐排施作，开挖一排实施一排。注浆后，三天之内不得碰撞和悬挂重物。主要施工工序如下：1、工作面开挖坡面开挖采用自上而下，分层逐段进行，分层高度根据现场地198、质情况确定，并与土钉竖向步距匹配。开挖完成后，人工配合机械刷坡，清除坡面浮碴及覆土。2、成孔土钉成孔机具可采用螺旋钻、冲击钻、地质钻等机械钻孔，成孔完毕后应用高压风将钻孔内的泥尘清除干净，并及时安设土钉，防止塌孔。3、注浆对土钉锚头应利用喷砼封闭于面层之内。土钉孔位和孔深允许偏差均为50mm，成孔直径为100mm。孔内注浆材料M25水泥砂浆。4、绑扎钢筋注浆完毕，其强度达到设计强度的70%后，悬挂钢筋网片。钢筋网片采取集中制作，现场绑扎，并使基紧贴坡面，同时在钢筋网片下部及需搭接边预留不小于25倍钢筋直接的搭接长度。5、喷射面层砼为使搭接方便，每层每段下部及搭接边留30cm。6、养生喷射混凝土199、终凝2h后，要洒水养护，根据气温条件，一般养护37d。（1）当最后一次喷射的混凝土终凝后，按规范要求喷水养护，以保证混凝土的质量。（2）在终凝后第一次喷水养生时，压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝土表面。（3）气温低于5时，不得喷水养护。（4）在养生过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象，应分析原因、采取措施进行修补，以防后患。（6）土钉墙质量检测土钉基本试验：大面积施工前应按建筑边坡工程技术规范(GB50330202002)附录C的要求进行基本试验，并应及时将试验结果反馈给设计单位，以确定是否需要优化调整设计。土钉施工完成后，应按照建筑边坡工程技术规范(GB5033020200、02)附录C进行土钉验收试验，验收数量与验收荷载按照该附录有关规定取值。喷混凝土面板的钢筋位置、间距、数量和保护层厚度可采用钢筋探测仪复检，当对钢筋规格有怀疑时可直接凿开检查。面板护壁厚度检测可用凿孔法或钻孔法，孔数量为每100平方米一组；芯样直径为100mm时，每组不应少于3个点；厚度平均值应大于设计厚度，最小值不小于设计厚度的90%。（7）施工注意事项基坑放坡分段跳槽施工的长度可取20m左右，每段土钉实施后，应立即浇网喷混凝土面板，尽量缩短坡体的裸露时间。大到暴雨施工期，应对未完工的裸露的边坡体及时进行遮盖。基坑开挖前应结合永久排水措施做好现场排水系统，以免大雨毁坏施工现场。钢筋网与土钉锚201、固装置要连接牢固，喷射砼时钢筋不得晃动，钢筋网钢筋经除锈，除油且平直；边坡开挖前，应首先做好坡顶截排水沟。施工中，应做好坡面，坡底的排水工作；土钉施工前先进行拉拔试验；机械开挖时，坡面要预留保护层，然后采用人工清方刷坡，坡面必须平整、规则。基坑放坡分段跳槽施工的长度可取20m左右，每段土钉实施后，应立即浇网喷混凝土面板，尽量缩短坡体的裸露时间。大到暴雨施工期，应对未完工的裸露的边坡体及时进行遮盖。基坑开挖前应结合永久排水措施做好现场排水系统，以免大雨毁坏施工现场。5.16 井点降水1、降水目的滨河路下穿通道工程紧邻南淝河，地下、地表水水位较高，故选用井点降水方案及时疏干开挖范围内土层的地下水，202、使其得以固结，以提高土体强度和自稳性，防止开挖面土体失稳。2、降水井布置及井管结构（1）布井原则主要根据基坑开挖断面的宽窄、深浅和地下水来源方向等因素交错布井于基坑两侧，采用封闭式降水，按挖深需要确定井深。降水井设两排井间距约1520米左右。管井的位置根据现场情况确定。主要按基坑断面宽窄和水位降深需要确定。（2）管井结构管井井孔直径0.7m井营直径0.4m井深最大约13m。滤水层厚度为0.15m，滤水层材料选择要符合相关规定以防将泥砂带走。（3）降水设备每个集水井应配备一台离心泵，水泵扬程不小于15m。水泵要做到流量不小于10立方米/小时，水泵随集随排，严禁排出的水回流入基坑；备用水泵不少于2203、台。雨季施工时配备足够的排水设施。3、降水监测、维护以及降水对环境的影响（1）降水监测、维护在降水井施工完成后至抽水开始前，先测定静止水位；抽水开始后，观测水位、水量；及时查明降水过程中的不正常状况及产生的原因，提出调整补充措施，确保达到降水深度；注意测定降水中的含砂量，发现超标应及时采取措施予以消除。降水期间应对抽水设备及运行状况进行维护检查（特别是水泵），发现问题及时处理；注意保护进口，防止杂物调入井内；经常检查排水管道，防止渗漏；保持正常降水。（2）降水对环境的影响降水对地面沉降、地下管线及周边环境的影响场地降水范围内主要为中、低压缩性的砂性石和卵石，降水作用不会对地面沉降和地下管线以周204、边环境带来影响。降水后形成降落漏斗的水力坡度，可能在一定程度上将带走少量砂土，但只要作好成井施工，确保成井质量，就不会产生潜蚀或管涌现象。预防措施要严格作好成井施工工作，确保成井施工质量符合设计和规范要求。根据现场降水情况，选择适宜型号的水泵降水，尽量少用或不用大流量、高扬程的水泵降水。为保证基坑开挖施工和降水不影响地层结构的要求，宜在基坑开挖前57天开始降水。4、降水井施工（1）降水施工程序及要求降水施工程序按设计测放井点钻机就位泥浆坑打围凿井至设计深度成井时要求井孔应圆整垂直，井管焊接牢固，安装垂直清洗井内泥浆，且立即下管并投掷滤料（滤料用510mm砾石，填至进口下2.5m后改用粘性土洗井205、至井水清澈后完成一口井的凿井施工下放水泵，接通电源修筑好沉砂池及排水管道后开始降水。降水施工要求要求成井垂直，下管对中，滤料为510mm干净砾石，井管周围填料厚度810cm左右。空压机活塞联合洗井，洗井后要求：抽水时含砂量小于1/10000。成井后应做最大降深简易抽水试验，以检验设计参数的正确性，并为准确选定降水泵型号提供依据。技术负责人及施工负责人必须严格检验井管及滤料质量，不合格者不得入孔。洗井务必用活塞、空压机反复交替洗井至水清砂净。为防止潜蚀、影响土层结构，严禁使用大泵型降水。由机电人员专人负责管理抽水设备，定期检查，发现问题及时解决，不得因抽水设备故障而影响降水正常进行。现场配备备用206、电源，以利及时更换，确保连续正常降水，否则将给后续工程施工带来影响。降水必须做好原始记录，做到系统、完整，以利分析降水效果，并有观测人员签名及相关人员签字认可；降水人员要随时观察降水动态，发现问题及时汇报。（2）降水井施工工艺成孔施工机械设备选用冲击钻机及其配套设备，采用冲击钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填砾料、粘性土、封孔等成井工艺。A.测量放线根据基础轴线并按降水井平面图测放出各井位，并打入木桩，涂上红油漆作标记。当布设的井点位置受地面障碍物或施工条件影响时，可作适当调整。B.埋设护口管护口管底口要插入原状土中，管外用粘性土和草辫子封严，防止施工时管外翻浆，护口管上部高出地面207、0.10m0.30m。C.安装冲击钻机机台安装稳固水平，大钩对准孔中心。D.成井钻机就位安装好后，核对井位，确认无误后，人工开挖0.5m深，埋好护壁管，管径700mm，护壁管埋设完毕后开始钻进成孔。采用泥浆护壁，保持孔内泥浆高度，防止垮孔。钻进开孔时吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度；成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。孔深达到设计深度后终孔。E.清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，翻208、出的泥浆内不含泥块为止。F.吊装井管井管进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。经现场技术负责人验收合格后，用抽筒清孔，吊装井管。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管。下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器(找正器），以保证滤水管能居中，井管焊接要牢固、垂直，下到设计深度后，井口固定居中。G.填砾在井管外围填入规格510mm砾石滤料，填至自然地面，填砾料前在井管内下入钻杆至孔底0.30m0.50m，井管上口要加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按前209、述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止。H.井口封闭为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下围填1.5m厚优质粘性土或采用水泥浆封孔。I.洗井在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再利用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口；对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时要向井内边边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直至水清不含砂为止。每井活塞洗井不少于两次，空压机洗井不少于2个小时。J.安泵试抽成井施工结束后，在井内及时下入潜水泵、接真210、空管，进行排水管道及电缆、地面真空泵安装，电缆与管道系统在设置时要注意避免在抽水过程中被挖掘机、吊车等碾压、碰撞损坏，要在这些设备上进行标识。抽水与排水系统安装完毕后试抽水，先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度适宜，以确保真空抽水的效果。K.排水洗井及降水运行时要用管道将水排至场地四周的排水沟内，通过排水沟将水排入场外市政管道中。5.17 道路工程5.17.1 土工格栅为保证路基填挖交界处不均匀沉降，路基整体稳定和强度，在填挖交界纵向和横向设置土工格栅。充分做好施工前的准备工作，是路面基层顺利进展的重要条件。主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等项工作。施工前当地面横坡211、或纵坡陡于1:5时，路基底部应挖成宽不小于2米台阶，台阶坡度设4%坡度并向内顷斜。按2米一级挖设台阶。土工格栅铺设，土工格栅铺设分纵向和横向设置。1、纵向填挖交界段：纵向填挖交界土工格栅铺设位置选择，首先确定土工格栅第一层位置，在填挖交界挖方路槽底部80cm位置为第一层土工格栅铺设位置，在路基挖方和填方完工，精加工开始前施工，此层宽度不小于路肩宽度，长度不小于20米(填方段、挖方段各不小于10米)，施工时将路槽底土方超挖80cm，整平后铺设土工格栅，填土压实。以下按竖向高度每20cm设置一层，共设置3层。土工格栅施工时从最下层开始，同路基填土同步施工，土工格栅接茬处采用扎丝绑扎，平面按2米间距212、用8“U”形钢筋钉固定。2、横向填挖交界段：横向填挖交界土工格栅铺设位置选择，首先确定土工格栅第一层位置，在填挖交界挖方路槽底部80cm位置为第一层土工格栅铺设位置，此层宽度不小于新路拓宽部分+3m，长度不小于填挖交界长度，施工时将路槽底土方超挖80cm，整平后铺设土工格栅，填土压实。以下按竖向高度每20cm设置一层，土工格栅施工时从最下层开始，同路基填土同步施工，土工格栅接茬处采用扎丝绑扎，平面按2米间距用8U形钢筋钉固定。5.17.2 水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石采用厂拌法集中拌合，机械摊铺。1、材料（1）水泥进场，必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥；水泥的最小剂量不应小于3%，石213、屑必须干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm；拌和用水应该清洁，混合料的组成符合公路路面基层施工技术规范（JTJ0342000）的有关规定。（2）水泥稳定碎石按规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。2、拌和（1）水泥稳定碎石混合料的拌和必须采用厂拌法，骨料必须分仓配料，骨料、水泥和水必须能自动计量，保证用量准确。（2）运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，即时将拌和料运至现场。（3）拌和前调试拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量。在拌和时，应当考虑混合料摊铺碾压时含水量要达到最佳值，配料要精确214、，拌和要均匀。（4）当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。3、摊铺（1）混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上，上层采用摊铺机摊铺。（2）用自卸式汽车运送到施工现场卸料，根据测量所得数据采用机摊与人工找平相结合的方法分两层进行摊铺，每层厚度不超过20cm，底层铺筑碾压后洒水养护24h再铺筑面层。控制稳定层的松铺厚度，水泥石屑的压实系数为1.31.5。摊铺时原则上不中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，将末端混合料弄整齐再继续摊铺。如超过3h，则应将末端未压实的混合料铲除后再继续摊铺。（3）碾压采用1820215、t三轮压路机和振动压路机碾压，一般碾压35遍，遵循“先两边后中间”、“先慢后快”的原则，两轮重叠1/2轮宽。如碾压过程中发现“弹簧”现象，应停止碾压，待翻松晾干或处理后方能再压，碾压后应达到表面平整，无明显轮迹，压实度设计要求。碾压完成进行洒水养护，养护时间不小于7d，7d 的无侧限抗压强度达到3.54.5Mpa，铺筑14d内不宜行驶载重汽车。（4）稳定层检查验收项目（如下表）。序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1压实度98%1000m21用灌砂法检验2中线高程20mm20m1用水准仪测量3平整度10mm20m1用3m直尺量取最大值4厚度10mm50m1用尺量5宽度040m1用尺量6横坡216、20且不大于0.5%20m1用水准仪测量（5）养生碾压完成后应立即进行养生，养生时间不应少于7天，养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂等措施，养生时间除洒水车外应封闭交通，不能封闭时，须经监理工程师的批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通行。（6）取样和试验水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000m3取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ05995）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。水泥稳定基层的龄期达710天时，应能取出完整的钻件。对于试验结果，报监理工程师审批。（7）注意事项水泥稳定碎石基层217、施工期的最低温度在5以上，当气温低于5时，应停止施工。施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。在施工中央分隔带回填土或施工车辆通行时，作好车轮、车厢、场地的清洁工作，防止污染、阻塞上基层的排水通道。如遇阴雨天气，暂停施工，并将已摊铺好的混合料尽快碾压密实。水泥稳定碎石基层施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延续时间。5.17.3 透层、粘层及封层1、透层根据公路沥青路面施工技术规范JTG F402004在水泥稳定碎石基层上必须喷洒透层油，透层油在基层养生具有一定的强度后，采用智能沥青洒布车喷洒。用量控制在0.71.5L/m2的范围内。喷洒透层前，路面要清218、扫干净，对路缘石及人工构造物应遮挡防护，以防污染。如遇大风或即将降雨时，不得喷洒。气温低于10时，不宜浇洒透层油。应按确定的用量一次性浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒；喷洒过量时应立即洒布石屑或中粗砂吸油，沥青面层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。喷洒透层油后，严禁车辆、行人通过。在铺筑下封层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。在基层上浇洒透层沥青后，为保护透层油不被运输车轮破坏，可立即撒布用量为23m3/1000m2的石屑。当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，撒布石屑后应用68t钢筒式压路机稳压一遍。通行车辆应控制车速（小于5km/h），不得刹车和调头。铺筑219、沥青下封层前如发现局部地方透层油剥落，应予修补；有多余的浮动石屑，应予清扫。透层油撒布后应尽早铺筑下封层。2、封层为防止雨水下渗到基层以下，保护基层不被施工车辆破坏，在洒透层油后，应及时铺筑下封层。下封层采用ES2型矿料级配BC1型乳化沥青稀浆封层，厚度为6mm。稀浆封层必须使用专用机具施工。稀浆封层最低施工温度不得低于10，严禁在雨天施工，应在干燥情况下进行。稀浆封层机具工作时应匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求。在摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予以铲除。施工时稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象。3、粘层沥青路220、面下面层与中面层之间、中面层与上面层之间必须喷洒粘层沥青，粘层采用阳离子改性乳化沥青（PCR），用量宜为0.30.6L/m2，粘层沥青采用智能型沥青洒布车洒布。粘层油必须采用智能型沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。当气温低于10时不得喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油。路面上有脏物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得有堆积。喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水221、分蒸发完成后，紧跟着铺设沥青层，确保粘层不受污染。在两层沥青之间以及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料的侧面喷洒粘层油，用乳化沥青（PC3），用量0.30.6L/m2。5.17.4 沥青混凝土面层1、施工方案本项目的沥青混凝土面层施工采用厂拌沥青混凝土、沥青摊铺机摊铺、振动压路机振碾、轮胎压路机静压的作业方式。2、施工方法（1）材料粗集料路面集料采用反击式破碎的石料，所有石料均应具有良好的颗粒形状，具有足够的强度和耐磨性。不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净。粗集料与沥青应具有良好的粘附性，表面层所用集料与沥青的粘附性应达到5级，其他情况粘附性不应低于4级。当粘附性达不到要求时，222、应通过掺入适量的消石灰、水泥或抗剥落剂等措施，提高粘附性等级及混合料的水稳定性。其技术要求应符合下表：沥青混合料粗集料质量技术要求混合料类型石料压碎值(%）洛杉矶磨耗损失表观相对密度吸水率(%）坚固性(%）针片状颗粒含量水洗法0.075mm软石含量磨光值(PSV）与沥青粘附性上面层2028%2.62.01213%1%3%425级中面层2430%2.52.01213%1%5%4级下面层2430%2.52.01215%1%5%4级细集料沥青面层的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用适当级配的机制砂，不能采用天然砂、石屑，严禁采用山场下脚料。其质量应符合沥青混合料用细集料质量技术要求，其规格应符223、合沥青混合料用机制砂规格。沥青混合料细集料质量技术要求表观相对密度坚固性(0.3mm）部分砂当量亚甲蓝值棱角性2.512%60%25g/kg30s集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料要分仓堆放，采用宽60cm、高150cm的隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。沥青根据气候分区及交通等级使用要求，沥青采用A级70号道路石油沥青，各项技术指标见下表。SBS聚合物作改性剂的改性沥青，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂量和加工温度，改性剂应分散均匀并达到一定的细度，各项技术指标见SBS改性石油沥青质量技术要求表。道路石油沥224、青质量技术要求检验项目技术要求针入度（25，100g，5s）（0.1mm）6080针入度指数PI1.5+1.0软化点（R&B）（）不小于4660动力粘度（Pa.s）不小于180延度10，5cm/min（cm）不小于20延度15，5cm/min（cm）不小于100含蜡量（蒸馏法）（%）不大于2.2闪点（）不小于260溶解度（%）不小于99.5TFOT后质量变化（%）不大于0.8延留针入度比（%）不小于61延留延度（10）（cm）不小于6检验项目技术要求针入度（25，100g，5s）（0.1mm）6080针入度指数PI1.5+1.0软化点（R&B）（）不小于4660动力粘度（Pa.s）不小于180225、延度10，5cm/min（cm）不小于20延度15，5cm/min（cm）不小于100含蜡量（蒸馏法）（%）不大于2.2闪点（）不小于260溶解度（%）不小于99.5TFOT后质量变化（%）不大于0.8延留针入度比（%）不小于61延留延度（10）（cm）不小于6密度（15，g/cm3）不小于实测记录SHRP性能等级PG6422SBS改性石油沥青质量技术要求检验项目技术要求针入度（25，100g，5s）（0.1mm）3060针入度指数PI0软化点（R&B）（）不小于6060动力粘度（Pa.s）不小于135动力粘度（Pa.s）不大于3延度5，5cm/min（cm）不小于20闪点（）不小于230溶解226、度（%）不小于99弹性恢复25，（%）不小于75贮存稳定性离析，48h软化点差，（）不大于2.5密度（15，g/cm3）TFOT后质量变化（%）不大于1.0延留针入度比（%）不小于65延留延度（5）（cm）不小于20SHRP性能等级PG7622进场沥青都必须附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货运日期及定货数量等，并对每批次重新进行取样和检验。其抽检的频率应满足规范要求，使用一个月前将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师和业主审批。注意事项：目前在沥青运输中，多采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐227、进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮藏时间一般不会过久。若作长期的贮存，为防止其硬化，需令其作间断的罐内循环。沥青罐装贮存时，必须确保操作安全，有专人负责。一定要留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀而溢灌。当大型贮罐内的沥青需加热时，必须注意要在较长时间内作间断地加热以防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。对于不同种类的沥青要分别存放，不同的沥青使用在不同的路段要有明确的记录。矿粉用于沥青混合料的矿粉应采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，禁止使用回收矿粉。其质量技术要求见沥青混合料用矿粉质量要求表。沥青混合料用矿粉质228、量要求表观密度2.5含水量（%）1颗粒范围0.6mm（%）1000.15mm（%）901000.075mm（%）75100外观无团粒结块亲水系数1塑性指数4加热安定性实测记录抗剥落剂当沥青混合料的粘附性达不到要求时，可以采用掺抗剥落剂来改善沥青与石料的粘附性，抗剥落剂的剂量应通过试验确定，要求测定抗剥落剂高温稳定性。（2）施工准备工作面准备：下面层沥青混凝土应在验收合格监理工程师批准的封层上铺筑，准备铺筑沥青混凝土路段的下承层，必须安排人员清除浮石屑等杂物，后一层沥青混凝土铺筑时应在前一层沥青混凝土（或结构物）上浇洒粘层沥青，要严格控制用油量；施工放样：施工路段必须先恢复中桩，并根据路面设计宽229、度设定中线、边线及摊铺机行走导向线，下面层采用钢丝绳带线的高程控制方法，中面层直接采用浮动基准梁的方式控制摊铺层的厚度以及平整度。（3）材料试验及配合比材料选择与准备：在前面已经就材料作了详细的说明，这里强调取样必须具有很好的代表性，以保证试验的准确性。配合比设计：确定矿料级配 选用同一料源的符合设计、规范要求材料，用各档代表性样品的筛分结果通过试验确定矿料的组成级配；绘制最大密度曲线并对矿料级配范围进行优化选择，计算出13种粗细不同的级配范围，以供合理选用；马歇尔试验 用马歇尔试验方法结合相关技术指标，通过密度、空隙率、VMA、VFA的测定，和几种沥青用量的试验结果，计算出目标配合比；试配的230、沥青混合料必须在规定的条件下进行车辙试验、马歇尔试验、冻融劈裂试验和弯曲试验、渗水试验等，确定符合所有的技术指标后，上报监理工程师；生产配合比设计 通过热料筛分来设计生产配合比，最后通过试拌，按照招标文件的要求进行各项技术指标的验证，不符合要求的，必须更换材料或重新进行配合比设计。验证合格后方可进行生产。（4）试验段施工任何不同配合比和结构的面层开始铺筑前都必须先进行试验，试验段的长度不少于200m，通过试验路段主要是为了验证沥青混合料的生产稳定性及掌握该项目施工的第一手数据，包括设备拌和能力、摊铺速度、碾压速度及遍数、碾压温度、松铺系数、机械组合情况等，以达到最合理的施工组合，用于指导全线的231、沥青混合料施工，以确保沥青混凝土面层的质量。试验段摊铺按监理工程师批准的混凝土配合比及施工方案进行，根据已往的经验，确定松铺系数，再根据实际情况进行调整。试验段摊铺时先在下承层上用红漆标上若干个点，分别测得路面摊铺前、摊铺后及压实后的标高，并记录施工中的所有有关数据，取得综合结果，并向监理工程师上报试验段总结报告，确定规模施工的施工方法、施工工艺和相关参数。（5）沥青混凝土下面层的施工拌和沥青混合料的拌和质量是整个路面工程施工质量的关键保证。为保证沥青混凝土的施工质量与进度，我部采用商品沥青混凝料，保证了各种沥青混合料的生产和外加剂的投放，全部生产过程均由控制室电脑控制，步骤如下：将各项控制数232、据输入电脑，由装载机将各种规格集料分别装入冷料仓中，经燃烧筒加热，筛分后进入热料仓。控制计量后进入搅拌缸中，其他粉料通过两个粉料仓计量填加，干拌510S后再加入沥青，充分拌和后通过动料斗进入贮料仓，等待汽车运料。沥青拌和站的所有操作要严格遵照安全操作规程。拌和时注意事项：从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓无串料和堵仓现象，目测混合料的拌和是否均匀、有无花白、粗细离析、油石比是否合理、结块现象、沥青出厂温度过高，混合料冒棕色的“烟”或有燃油混入等，发现上述情况的不得使用。质检人员随时注意沥青混合料的材料加热温度和出厂温度和外观检查，整个拌和过程中应233、进行频繁的各种检测试验，包括对原材和沥青混合料的试验检测，试验室至少每天做两次马歇尔试验及抽提试验，以检验稳定度、空隙率、流值、密度、级配、油石比等指标的波动情况，建立动态的质量管理体系，严格控制混合料的拌和质量；一般的经监理工程师批准的生产配合比在施工过程中不得随意变更。如有特殊情况，应及时采取措施报监理工程师审批后进行，使沥青混合料的质量保持相对稳定。质检人员随时注意沥青混合料的温度和外观检查，当发现混合料出现温度变化大、拌和不均、有花白、粗细分离、结块现象或沥青出厂温度过高，混合料冒棕色的“烟”或有燃油混入等，该料不得使用。严格控制沥青拌和时间，按照设计规范要求控制。间歇式拌和设备的筛网234、规格必须与相应结构层的矿料规格匹配，最大筛孔要比混合料的最大粒径略大，并考虑连续级配，使热料仓材料大致均衡，不同的结构层、不同的级配，必须配置不同的筛网组合。运输沥青混凝土采用大型自卸车运输，运输前要将车辆清洗干净，包括车轮与车身，为防止沥青与车板厢粘结，装料前厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，以防止混合料附在汽车车厢上，在向车内装料之前要注意除去过剩的防粘剂。各运输车辆依次进入沥青混凝土拌和楼出料口下，装料时为防止粗细集料离析，每卸一斗应挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料应采用油布、棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后应凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量235、温度，到场温度不得低于145。在连续摊铺过程中，运料车应在先行的摊铺机前直线停放。沥青拌和厂设置专用的取样测温台，对每辆运输车辆进行重量和温度的检测，并记录好时间，签发运料单。施工前场凭运料单接收沥青混合料。摊铺摊铺前，应再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位等，如有要及时处理。摊铺前0.51小时，将摊铺机熨平板加热到100度以上，将摊铺机和沥青转运车的受料斗涂刷薄层隔离剂防粘，并按照试验路段的各项参考数据，设置好机械工作状态，且停在现场的沥青混合料运输车辆不少于5辆。运料车卸料时应停在转运机机前1030cm处，并不得撞击转运车，此时运料车应挂空挡，缓缓顶起料斗，将混合料均匀的卸到沥青转运236、车的料斗内，再由沥青转运车二次拌和后将混合料输送到摊铺机的料斗内，由摊铺机完成摊铺。采用两台摊铺机连续均匀梯队作业的摊铺方式，前后间距1020m，在错开车轮的位置有1020cm的搭接，摊铺宜均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，由摊铺机推动沥青转运车，沥青转运车推动车辆前移。由于特殊原因停机待料，应以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135时，应抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。沥青混合料摊铺的热搭接缝上下层要有20cm以上的错开，在渐变加宽摊铺过程中，计划采用2台大型沥青摊铺机，以便提高施工质量与效益，避免或减少纵向冷接缝的数量。为了更好的保证工程的高程、平整度、厚度等，下面层采用5m控制237、桩。中、上面层的沥青混凝土摊铺均采用浮动基准梁引导控制厚度方式，摊铺中并不断检测摊铺厚度，以确保摊铺质量，上下两层的纵向接缝不宜重合，须间隔1m以上，施工横缝必须垂直。每天施工结束，按照施工技术规范沥青路面质量过程控制及总量检验方法的原则，计算平均厚度，并建立动态质量管理系统，加强整个沥青面层施工的控制。沥青混合料摊铺时的注意事项：摊铺必须均匀、缓慢、连续不断的进行。气温较低时摊铺混合料必须打开熨平板加热系统，缩短碾压长度。当气温低于10时，不进行摊铺沥青混凝土。沥青混合料的摊铺严格按照温度控制。摊铺好的混合料未经碾压禁止行人、车辆在上走动。摊铺中应严格控制“五度”温度、宽度、厚度、平整度、横238、坡度，并随时进行外观检查和仪器测试，对不符合要求应及时调整。对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时应注意：沥青混合料宜卸在铁板上，严禁扬揪远甩，以防温度降低、离析。低温大风时施工，每次卸下的混合料要用毡布覆盖。边摊铺边整平，不得反复用刮板刮平，以防离析。摊铺不得中途停顿，各工序应衔接紧密，尽快压实，因故不能及时碾压时不能摊铺。半幅施工时，距路中间一侧事先设置档板。压实、成型在摊铺的的沥青混合料上面，采用双驱式振动压路机和轮胎压路机尽快在高温下碾压，以达到最佳压实效果（具体的压实工艺由试验段确定）。特别地段使用小型压239、路机或人工热夯。沥青混凝土的压实分为初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机碾压应慢而均匀，并符合规范和招标文件的规定。初压时混合料温度控制在130以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。复压紧跟在初压后进行，复压温度应控制在125130但不得低于120，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，一般为46遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。终压紧接在复压后进行其温度应在80120但不得低于80，选用双240、钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面应无轮迹，终了温度要符合规范要求。碾压时的注意事项：压实中应严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。摊铺后立即碾压（碾压段长度3050m，压路机械与摊铺机之间距离应尽量短，最短可为45m），除初压时速度保持1.52.0km/h，以免发生推移外，可适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止应减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上应成台阶状延伸，相邻碾压带应相错0.5m1m，使压实接头成45角，保证压实接头241、不在同一横断面上。碾压时应划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶压路机只能停放在终压已完成且温度低于50的路段上。当钢轮压路机有沾轮现象时，应涂防粘剂于轮上。压路机无法压实的桥梁、弯道内、挡墙等构造物接头等局部地点，应采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆应经常检修，以防漏油。当天碾压未冷却的沥青混合料面层上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。热拌沥青混合料的施工温度（）沥青加热温度155165矿料加热温度（间歇式拌合机）集料加热温度比沥青温度高1030沥青混合料出料温度145165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高242、于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工130低温施工145碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不高于50沥青加热温度155165矿料加热温度（间歇式拌合机）集料加热温度比沥青温度高1030沥青混合料出料温度145165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工130低温施工145碾压终了的表面243、温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不高于50接缝处理接缝处理应操作仔细，接缝应紧密平顺。纵缝接缝部位施工：摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下100200mm宽作为后续部分的基准面，然后跨缝作业消除缝迹；纵缝一般在先铺部分的尚未冷却时，通过检测将边沿不满足要求的部分切除留下毛茬，施工前要将毛茬清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不宜超过10cm，新铺筑的厚度应通过松铺系数计算求的；当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。纵缝采用冷接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位244、至少为30cm，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮压路机在已成型面上重叠1520cm慢慢推进碾压，直至接缝平顺、密实。横接缝部位施工：相邻两层的横向接缝均应错位5m以上，铺筑接缝前，应清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的垫板上并加热熨平板，垫板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚、平整度、外不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机245、行驶的垫木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。开放交通在热拌沥青混合料路面摊铺、压实成型后且表面温度低于50后，施工车辆方可通行，但禁止其他车辆通行。（6）沥青混凝土中、上面层施工材料沥青混合料所用材料同前节。配合比设计除前面讲的沥青配合比设计之外。改性沥青的配合比除普通沥青混合料的要求外，在马歇尔试验时双面击实50次，并对高温稳定性、低温抗裂性、水稳定性，动稳定度、抗车辙能力等均有所提高，要严格按照招标文件、设计图纸与技术规范的要求设计符合要求的混合料。拌和进行改性沥青混合料生246、产时要充分考虑筛网尺寸的选择和粗集料偏多，细集料偏少的特点，在混合料生产过程中不出现粗集料等料，细集料溢料等不正常情况。改性沥青混合料的生产按监理工程师批准的生产配合比进行，除必须满足基质沥青混合料的一般要求外，主要表现为对温度的高要求和沥青混合料拌和的均匀性，要较一般沥青混合料温度提高1020。拌和好的混合料立即使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度，且温度下降在不超过10，否则按废料处理。沥青拌和厂设置专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖篷布使用。运输由于改性沥青的粘性较大，运料车的箱底板和侧板应涂洒一层隔离剂，并排除游离余液。运输过程中采取严格的保温措施，除采用油247、布覆盖之外，一律用棉被等保温性好的材料加强覆盖，防止表面混合料因降温结成硬壳。运料车在运料过程中不得随意停歇，到达现场后要严格检查到场温度，到场温度不低于摊铺温度。摊铺在改性沥青正式施工前进行200m的试验段，进行改性沥青的试拌、试铺、试压等试验，并将试验段的施工工艺，施工组织总结上报监理工程师，按批准的施工程序进行施工，以确保优良的工程质量和路面工程的顺利开展。我们将使用两台同型号的沥青摊铺机摊铺沥青上面层，并在每台摊铺机上安装同型号的非接触式平衡梁自动找平系统，摊铺前由测量人员放好边线，保证沥青面层的摊铺宽度。摊铺前摊铺机熨平板要进行加热，加热温度不低于130，沥青混合料的摊铺温度应不低于248、在160。摊铺过程中，要加强检测，及时调整，确保结构层厚度。对部分需要调整的要缓慢调节传感器，不得出现波浪等。为保证沥青混合料的均匀性，在每台摊铺机前采用沥青混合料转运车，摊铺要连续、均匀、缓慢进行。为保证上面层的平整度和混合料的及时碾压，摊铺过程中不得随意调整速度或中途停顿，不得随意调动压力梁和振动夯锤频率，保证松铺系数的统一，确保上面层的平整度。同时要加大对横坡和摊铺机熨平板的检测，对于发现的问题要及时调整。在摊铺过程中，适当提高夯锤的振捣频率，使混合料在摊铺机夯锤振捣与熨平板的共同作用下达到85%的预压效果，剩余压实系数变小，初压轮迹极小，保证路面的平整度。改性沥青混合料在运输、等候及铺249、筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应停止卸料，分析原因，采取降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维用量等措施。压实成型改性沥青的压实同样分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，初压和复压过程中采用同类型钢轮压路机并列成梯队压实。初压用2台双钢轮紧跟摊铺机后静压两遍，复压用2台双钢轮高频低幅振动碾压34遍，最后用一台较宽的压路机终压一遍。压实过程中必须对温度严格控制，初压温度不得低于150，复压温度不得低于140，终压温度不得低于130。碾压要有专人负责，跟踪检查碾压遍数，外观质量，检测平整度，对于不足的地方进行处理。压路机碾压时宜均匀行驶，并符合规范规定。碾压改性沥青还应注意以下几250、点：不允许采用轮胎压路机碾压，以防出现“泵吸”现象。用高频低幅振动碾压，严格控制碾压遍数，密切注意粗集料的压碎、棱角、嵌挤、泛油等情况，防止出现过碾压现象。压过程要保持均衡、连续，速度要慢，掉头倒退时关闭振动。切实做到“紧跟、慢压、高频、低幅”。采用欧式碾压，对每一道碾压起点或终点可稍微扭弯碾压，以消除碾压实接头轮迹。压路机不允许在新铺混合料上转向、掉头、左右移动位置、突然刹车或休息，其他机械禁止在未冷却结硬的路面上停留。桥涵、通道等构造物的接头，匝道以及港湾式紧急停车带处等摊铺机和压路机难以按正常施工工艺操作的部位，要辅以小型机械或人工施工，这些地方要特别小心，以免影响路面的整体质量。改性沥251、青混合料的施工温度（）沥青加热温度160165改性沥青现场制作温度165170成品改性沥青加热温度，不大于175集料加热温度190220改性沥青混合料出场温度170185混合料最高温度（废弃温度）195混合料贮存温度拌合出料后降低不超过10摊铺温度，不低于160初压开始温度，不低于150碾压终了的表面温度，不低于90开放交通的路表温度，不高于50压路机的碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机234356366轮胎式压路机234356468振动式压路机23(振动或静压）3(振动或静压）34.5(振动）5(振动）36(静压）6(静压）接缝处理除要求满足前述下252、面层的施工接缝要求以外，改性沥青混合料的处理要迅速、及时，接逢应在混合料尚未完全冷却接硬之前进行，切逢后必须用水冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。还应合理安排施工尽量减少施工缝，有桥梁伸缩缝的施工段落以桥梁伸缩缝作为横向接缝，减少横缝，提高路面使用质量。不得不采用施工缝时，可在施工段落末端设一与压实厚度相同的横向钢支撑，应作到平顺、密实的要求，对于平整度不合格、坍塌、未充分压实的要切除。与路线中线垂直的直线，在下次摊铺前要涂粘层沥青。交通管制及成品保护考虑改性沥青面层具有较大的用油量特点，在沥青面层摊铺压实成型后，需进行交通管制，不仅要满足50以下才能放行的条件外，除特殊需通行车253、辆，一般要管制一周左右，尽最大可能不在半成型路面上开放交通。同时考虑其表面构造较大的因素，加强路面的污染管制，以防表面构造被污染物等填堵。5.17.5 侧石施工1、施工放样侧、平石平面位置的测放使用经纬仪或花杆测放出道路的边线桩。这边线桩也就是侧、平石靠车行道一边的位置可以用铁钎和麻线把这位置固定下来。2、侧、平石标高的测放为了便于施工操作，简化放样手续，应当使侧、平石的标高与道路中心的标高建立一定关系。实地测放时，是用水准仪沿道路桩号每2030m（一般在标准横断面处），测出侧、平石顶面标高H，并打入铁钎，用红笔标出标高的位置，然后用麻线高度排砌石。3、备料 根据施工路段的长度及线形情况，算出254、各种长短规格侧、平石及垫层、基础、灌缝材料的需要量。4、排砌侧、平石 先校核样桩位置及标高，路缘桩因开槽扰动，要重测放样并插铁钎，再从路边线铁钎处往人行道方向量出半块侧、平石宽度（相当于侧、平石二端接缝的位置），再插一铁钎，用前面讲的方法标上侧、平石顶面标高，并将前后三四根铁钎在侧、平石顶面标高处系上麻线拉紧，用以控制侧、平石的排砌高度，在垫层上摊铺基础材料、拍实刮平，使基础表面离标高麻线的距离相当于侧、平石高度，然后用钩或绳子吊起侧、平石，轻轻放在基础上，依据标高麻线及连线排设侧、平石，标高如有不符，应校正基础，予以垫高或铲低。5、灌缝侧、平石排砌一段后（一般为1020米），应即灌缝。用水泥255、砂浆（根据设计要求）灌入侧、平石的接缝，侧、平石间的接缝以及两块侧、平石之间的接缝内，砂浆要灌满、捣实、最后抹平、扫净、灌缝前，侧、平石的接缝均应扫净并洒水湿润、灌缝后要整齐勾缝。6、养护新排砌的侧、平石，应用安全带拦住，妥加保护。 侧、平石采用石质侧平石，其平整度、长度等都应达到验收评定标准，以保证侧、平石表面平整美观，侧、平石采用龙门桩法控制平面位置及高程，做到直接段平直，圆弧段平顺无折角，并保证灌缝密集、平齐。对侧、平石后背起固定作用的基础混凝土用钢模整体性浇筑。5.18 PE双壁波纹管施工管道敷设时注意原状土地基或经开槽后处理回填密实的地层上。管道在车行道上，管顶覆土厚度不得小于0.7256、m，如小于0.7m，须进行加固措施。管道采用直线敷设，遇到特殊情况时利用柔性接口折线敷设，敷设时，相邻两节管纵轴线的允许转角应由管材制造厂提供，在一般情况下，平壁管不宜大于1；异型壁管不得大于2。1、沟槽（1）沟槽槽底净宽度，可根据具体情况确定，按管外径加0.6m采用。（2）开挖沟槽，应严格控制基底高程，不扰动基底原状土层。基底设计标高以上0.2-0.3m的原状土，铺管前人工清理至设计标高。遇到局部超挖或发生扰动，不得回填泥土，可换填最大粒径10-15mm的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实。槽底如有坚硬物体必须清除，用砂石回填处理。（3）雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，257、且成槽快、回填快，并采取防泡槽措施。一旦发生泡槽，应将受泡的软化土层清除，换填砂石料或中粗砂。（4）人工开槽时，宜将槽上部的混杂土与槽下部可用于沟槽回填的良质土分开堆放，且堆土不得影响沟槽的稳定性。2、基础（1）管道基础采用砂砾垫层基础。对一般的土质地段，基底可铺一层厚度H0为0.1m的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下进，宜铺垫厚度不小于0.20m的砂砾基础，亦可分两层铺设，下层用粒径为5-40mm的碎石，上层铺粗砂，厚度不得小于0.05m。（2）管道基础支承角2a应依设计图纸方法。（3）管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。（4）管道基础在接口部位的凹槽，在铺设管道时随258、铺随挖。凹槽长度L宜为0.4-0.6m，凹槽深度宜h为0.05-0.1m，凹槽宽度B宜为管外径的1.1倍。在接口完成后， 凹槽随即用砂回填密实。3、管道安装及连接（1）管道安装采用人工安装。用非金属绳索溜管入槽，依次平稳地入在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。（2）承插口管安装，插口插入方向应与水流方向一致，由低点向高点依次安装。（3）调整管材长短时可用手锯切害，断面应垂直平整，不得损坏。（4）管道接头，采用弹性密封圈柔性接头。（5）橡胶圈接口：连接前，先栓查胶圈配套完好。接口作业时，先将承口内工作面用棉纱清理干净。在水口内工作面涂上润滑剂，将插口端的中心对259、准承口的中心轴线就位。插口插入承口时，用人力在管端部设置木挡板，用撬棍将被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。（6）螺旋肋管的安装，采用由管材生产厂提供的特制管接头，用粘接接口连接。（7）雨季施工采取防止管材漂浮的措施。先回填到管顶以上大于一倍管径的高度。如出现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。（8）管道修补管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度度过规定，采取粘贴修补措施。4、管道与检查井连接（1）管道与检查井的连接，应按设计图施工。采用承插管件与检查井井壁连接。（2）管件或管材与砖砌或混凝土浇制的检查井接连，采用中介层作法。外表面预先用260、聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层。（3）管道与检查井的连接采用柔性连接，用预制混凝土套环和橡胶密封圈接头。混凝土外套环用水泥砂浆砌筑。在井壁，中心位置必须与管道轴线对准。安装时，将橡胶圈先套在管材插口指定的部位与管端一起插入套环内。（4）检查井底板基底砂石垫层，应与管道基础垫层平缓顺接。5、回填（1）管道安装验收合格后应立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。（2）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须采用人工回填，严禁用机械推土回填。（3）管顶0.7m以上部位的回填，采用机械从管道轴线两侧同于是回填、夯实，可采用机械碾压。（4）回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤261、泥、有机物及冻土。回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。（5）沟槽回填应从栓查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。（6）从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或开挖出的良质土。（7）沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度应不大于0.2m。在管顶以上0.4m范围内不得用夯实机具夯实。（8）回填土的压实度按设计要求和规范进行。6、管道严密闭性检验（1）管道安装完毕且经检验合格后，进行管道的密闭性检验，采用闭水检验方法。（2）管道严密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。（3）闭水检验，应向管道内充水262、并保持上游管顶以上2m水头的压力向外观检查，不得有漏水现象。（4）管道工程的竣工验收：管道工程竣工后必须经过竣工验收，合格后方可交付使用。5.19 钢筋混凝土管施工1、沟槽开挖采用机械挖槽，人工配合。为确保土壤结构不被扰动或破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20厘米左右，人工清底（机挖人清）。若发生超挖，严禁用土回填，超挖在15厘米以内，用原土回填夯实，超挖在15厘米以上，用石灰土分层处理，相对密实度不低于93%。槽底不得受水浸泡或受冻。土壤土质较差或靠近建筑物安全距离，采用支撑与支护方案，确保施工安全。开挖沟槽时，设立警示标志，沟槽边侧夜间悬挂红灯，间距为30米/对。机械在架空电线下工作时263、，保持安全距离垂直不小于2.5米，水平距离4米。雨季施工沟槽充分考虑雨水排除工作，防止泡槽，保证施工环境安全。2、平基排水管道施工采用平基混凝土，等平基达到一定强度再下管，安管、浇筑管座及抹带接口的安管方法，主要施工程序为：支平基模板浇平基混凝土下管安管管座支模浇管座混凝土抹带接口养护。（1）支模支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立。内外打撑钉牢，内侧钉钢钎固定，配合浇筑进行拼装，处理好拼缝以防漏浆，并在面板内侧单线控制砼浇筑高度。用流动性大的砼浇筑180O。管座时，第一次支模高度不超过管座1/2，下层砼浇筑后，再支上层模板，并于下层砼失去流动性后浇上层砼，避免分层产生漂管。（2）浇筑平基施工264、验槽合格后，应及时浇筑碎石垫层及平基砼，减少地基扰动的可能。严格控制平基顶面高程，不能高于顶面高程，低于设计高程不超过10mm。平基砼终凝前不得受水浸泡，应进行养护。（3）下管、安管平基砼强度达到5MPa以上时，方可直接下管。下管前亦可在平基上弹线，以控制安管中心线。安管的对口间隙，按10mm控制，稳管以达到管内底高程，偏差在10mm之内，中心线偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm为合格。管子安好后，应用干净石子或碎石卡牢，并及时浇砼管座。（4）管座浇筑浇筑前，平基应凿毛或刷毛，并冲洗干净。对平基与管子接触的三角部分，要选用同强度等级砼中的软灰，先进行填捣密实。浇筑时，应两侧同时进行265、，防止管子挤偏。 3、抹带接口（1）抹带抹带前先将已凿毛的管口洗刷干净，并刷水泥浆一道，在带的两侧安装好弧形边模。抹第一层砂浆应压实，与管壁粘牢，厚15mm左右，待底层砂浆稍晾有浆皮后，将两片钢片刚钢丝网包拢使其挤入砂浆浆皮中，用绑丝扎牢，同时要把所有的钢丝网头塞入网内网表面平整，以免造成小孔引起漏水。第一层水泥砂浆初凝后，再抹第二层水泥砂浆使其与模板齐平，注意手感避免在钢丝网周围形成空隙，砂浆初凝后赶光压实。抹带完成后立即养护，一般4-6小时可以拆模，应轻敲轻卸，避免碰坏带的边角。（2）养护：管带抹好后，立即用湿纸带覆盖上，并铺以草袋3-4小时后，要洒水养护，避免产生裂缝与脱落现象。（3）勾266、捻内缝：管座部分的内缝应配合浇筑砼时勾捻；管座以上的内缝应在管带终凝后勾捻；亦可在抹带之前勾捻，即抹带前管缝之上内托，从外部砂浆填实，然后拆去内托，将内缝勾捻平整，再进行抹带。勾缝管内缝时，人在管内先用水泥砂浆将内缝填实抹平，然后反复捻压密实，灰浆不得高出内缝。5.20 顶管施工本合同段658米d1000F型、340米d1200F型、445米d1800F型、30米d2000F型钢筋混凝土级管、92米预应力钢筒砼管采用顶管法施工，针对地下水位较高且部分土层具有易变形和坍塌等特点，为使顶管所造成的沉降对地下管线、道路及周围构筑物的影响减至最小，本工程采用泥水平衡法顶进。各分部工程施工方案如下：顶管267、工作井采用砖砌井。工作井混凝土采用商品砼供应。顶管接收井砖砌结构。泥水平衡法顶进掘进设备采用DXY500T/1型顶管机。管节吊装采用16t汽车吊配合人工进行施工。顶管作业过程中存在许多不确定因素，施工时应加强监控量测，并根据监测反馈信息及时调整施工工艺参数，争取顶管达到最佳顶进效果，确保地下管线及周围建筑物安全。本标段由于顶管顶程较长，顶进作业中采用JBT41-2型轴流式通风机通风。1、工作井设置本标段顶管工作井采用砖砌。2、接收井设置接收井除利用工作井外，余均采用插打正反扣P50钢轨桩作为基坑围护结构，内部设槽钢腰梁及角钢斜撑。接收井设置为矩形结构，长3.5m，宽2.5m，底部设30cm厚C268、20砼铺底，并在其上安装P50导向轨。3、顶进作业（1）后背处理及导轨安装由于设计相邻管道轴线呈夹角，钢筋砼工作井下沉偏差，故施工时在钢后背与钢筋砼井壁之间浇筑细石砼，使钢后靠背承担的顶力能均匀传递给钢筋砼井壁。钢后背安装应与顶管轴线相垂直。基坑导向轨采用P50轨，导轨安装应中线准确、顺直、两轨平行、等高、固定牢固，轨面高程、坡度附合设计要求。（2）穿墙措施机头穿墙（进）出洞前，需对坑外土体采用压密注浆或降水等措施固结土体，并检测加固效果。使洞口封门打开后一段时间内，坑外土体能基本保持直立状态，以达到减少洞口水土流失的目的。机头出洞前，需在出洞口设置前墙止水圈，阻止顶管时润滑泥浆和地下水地土的269、流失，其方法详见封门图。机头不进洞后，及时对管周空隙进行临时封堵，防止水土过量流失，并迅速绑扎钢筋，浇筑永久性钢筋砼封堵。（3）管道顶进顶进各系统经联动调试运转正常后即可进行顶管作业。在千斤顶顶力作用下，顶管机切入土层，与此同时，刀盘切削下泥土通过进泥口挤入泥水仓，并被高压水冲成泥浆，用泥浆泵通过排泥管输送至地面泥浆池。千斤顶达到最大行程后，全部缩回，放入顶铁，千斤顶继续顶进。如此不断加入顶铁，管段不断向土中延伸。当顶管机和第一节管几乎全部顶入土中后，吊去全部顶铁，接入管段及泥水、注浆、通气、电缆等工艺管，继续顶进。如此循环施工，直至全部顶完。顶进开始阶段，顸凤定刀盘正面土体压力P1和泥水系统270、的压力P2。P1的设定一般情况下取60-120KN/m2。P2的设定按比地下水压高20kPa进行，并根据泥水浓度及地下水位高低适当调整。顶进过程中，需根据地下沉降情况和施工环境的要求对设定土压力进行调整。（4）顶管测量及纠偏顶管中心线的控制以预留顶管机进出洞的实际中心线为准，高程按设计高程确定。顶管中线和水准点引入工作坑内，控制导轨、顶管机安装位置和顶时方向及高程。水准和中线测量均使用高精度激光经纬仪进行，并辅以连通管法测量机头高程。测量仪器固定在千斤顶架间特制的仪器架上以保证测量结构的可靠，交接班时需要复核上班测量结果。正常顶进时每隔0.5m顶程测量记录一次；发现误差时，每隔0.20.3m测271、量一次。根据对中线、高程、沉降位移等测量数据绘出曲线图，以及时反馈信息，进一步指导施工和纠偏工作。为防止可能的测量误差，每顶进30-50m左右或必要时，应对基准线和水准点进行复核；顶进距终点40m时，再次全面复核一次，保证顶进方向、高程、坡度等的无误和顶管机的准确进洞。当管道穿越地层不同、顶力不匀、千斤顶顶速不一致、管道连接弯曲、管外摩阻力不均等发生时，均会导致管道受力的变化，从而造成顶管轴线偏离基准线。如不能及时有效的控制管道偏差的发生趋势，将会导致管节破坏、地面沉降过大、机头不能准确进洞等，甚至使顶管报废。故轴线出现偏差时，应及时采取纠偏措施。纠偏遵循勤纠、缓纠的原则，通过对控制机头纠偏量272、千斤顶的锁定和伸缩量大小来实现各种纠偏动作和纠偏量，从而达到纠偏的目的。偏差回归至一定程度后，应逐步采取反纠偏动作，使管段逐渐靠近基准线，并调整机头回归基准线。（5）沉降观测及控制顶管过程中，因开挖正面土体松驰、顶管顶纠偏对管道周围空隙填充不足、管道与土层摩擦、顶管机进出洞、顶管工作井在顶进中发生位移等原因均会引起地层损失，从而导致地面沉降。地层损失过大时，将破坏管道，对邻近地下管线及建筑物产生沉降影响，甚至危及其安全。因此，施工时必须设置沉降观测点和观测断面，加强沉降观测，及时反馈调整刀盘推力、泥水压力和注浆参数，采取综合措施控制沉降的发展。（6）泥水处理机头切削下泥土经稀释搅拌后通过泥水管273、泵至地面泥浆池。泥浆池容积综合考虑顶进速度、泥浆浓度、流速、沉淀时间等经过计算确定。泥浆经自然沉淀，上层清水采集后进行重复利用，下层高浓度泥浆由泥浆车运至车化场脱水干化处理。4、检查井检查井采用设计要求施工。（1）流槽：检查井的流槽，在井壁砌到管顶以下即行浇筑，表面用砂浆分层抹光。（2）预留支管：预留支管应随砌随安或侧壁混凝土浇筑前安装，管口应深入井3厘米，预留管的管径、方向、标高符合设计要求，管与井壁衔接出应严密不得漏水。预留支管用底强度等级砂浆砌筑封口抹平。用截断的外管安装预留管时，其断管破茬朝向井外。（3）收口：砖砌圆形检查井时，随时检测直径尺寸，当收口时，从四面收进，则每次收进不超过3274、0mm，当偏心收口时，每次收进不超过50mm。（4）拱旋：检查井接入较大直径圆管时，管顶砌砖拱加固，当管直径1000mm时，拱旋应为250mm；当管径1000mm时，拱旋应为125mm。（5）井室、井筒：砌筑检查井的井室，井筒内壁用砂浆抹面，分层压实。外壁用砂浆搓缝严实；盖板下的井室最上一层砖是丁砖，混凝土直接支模浇筑混凝土。（6）井盖：检查井井盖的型号按设计要求，其高程与路面配合。5、沟槽回填沟槽回填土，对不同的部位有不同的要求。以达到既保护管道安全又满足上部受动、静荷载；既保证施工过程中管道安全又保证上部修路，放行后的安全。（1）管道工程在隐蔽验收合格后及时回填。（2）有支撑的沟槽，填土前275、拆撑时，要注意检查沟槽及临近建筑物，构筑物的安全。（3）填土应在管道基础混凝土达到一定强度后进行；砖沟应在盖板安装后进行；现浇混凝土沟按设计规定。（4）沟槽回填顺序，按沟槽排水方向由高向低分层进行。（5）沟槽两侧同时回填夯实，以防止管道位移。（6）回填时不得将土直接砸在抹带接口上。（7）井室附属物，构筑物回填土四周同时进行。（8）与本管交叉的其他管线或构筑物，回填时妥善处理。（9）土方回填分层夯实碾压，松土厚每层不超过25cm，严格按照施工规范及图纸要求进行施工。（10）所有排水管道埋设于回填土中的，回填土须去除腐植土和淤泥，基础以下50cm用5%灰土回填，回填压实度95%5.21 照明工程本276、工程为电气安装工程，宜采用平行流水立体交叉作业，分专业、分区进行安装。根据照明工程设计要求，通过初步论证分为确定灯位 沟槽开挖、构件制作 浇筑灯基础砼 电缆敷设 灯具及设备安装 接线调试等六个阶段施工。结全本工程的具体情况，依电气干线走势，考虑供电电源，施工基本顺序为：确定灯位沟槽开挖、构件制作浇筑灯基础电缆敷设灯具安装 接线调试1、施工方法（1）沟槽开挖开挖沟槽宽度400mm，深度大于450mm。开挖时用尺画好控制线，确定好沟槽走向， 切勿破坏景观及地下设施.回填时把土夯实，通过硬质路面的沟槽用混凝土沙浆恢复。（2）管内穿线导线穿管依据所穿根数多少确定管径，导线的绝缘电阻测量值不应小于0.5277、M。不同系统、不同回路的导线严禁穿插在同一根保护管内，导线在保护管内不得有接头和扭结。设备接地线、专用接地线必须采用多股铜芯导线。导线穿入钢管时，管口处应装设护套保护导线，盒的垂直管口，穿入导线后应将管口密封。（3）管线敷设保护电线用的塑料管及配件必须由阻燃处理的材料制成，塑料管外壁应有间距不小于1米的连速阻燃标记和制造厂标。管与管之间采用管连接时，外套长度宜为管径的1.23倍，管与管的对接口处应位于套管的中心。塑料管在砖砌墙体上槽敷设时，应采用强度等级不小于M10.0的水泥砂浆抹面保护，保护层厚度不小于12mm。（4）钢管敷设潮湿场所和直埋于地下的电线保护管，应采用厚壁钢管。钢管不应有折扁和278、裂缝，管内应无铁屑与毛刺，切口应平整，管口应光滑。采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.53倍，管与管的对接口处应位于套管的中心，套管采用焊接连接时，焊缝应牢固严密；采用紧定螺钉连接时，螺钉应拧紧，在震动的场所，紧定的螺钉应有防松动措施。镀锌钢管采用螺纹连接或套管紧定螺钉连接，不应采用焊接连接。（5）灯具安装将验收合格的优质路灯灯具进行地面组装， 保证灯具内各种电器紧固可靠， 组装完毕后通电试亮。将完好的灯具运至现场， 运输的过程中要防止表面擦伤或撞伤。路灯安装要垂直， 用水面尺调整其垂直度。所有灯具的金属外壳或底座必须与PE线连接，可靠接地。（6）地极（接地保护）施工接地保护应严格按建筑电279、气施工规范要求安装，工作零线与保护零线严格分开， 不得混用，所有配电箱的PE线应作垂直接地， 其接地电阻不大于1欧姆， 所有电气设备及管线金属外壳可靠接地，通过测试并要求达到规定值。若通过测试大于标准要求，必须要求返工，直到达标为止。接地极、接地扁钢选用热镀锌钢材，接地装置规定埋深不应小于0.6M，接地线通过地表下0.6M引至地面外。接地极选用505052500镀锌角钢，间距5M，接地母线用-404镀锌扁钢，接地母线之间电焊搭接长度不小于15cm，接地母线、接地极之间焊接处应做防腐处理。（7）灯具基础施工 灯具的基础件严格按厂家要求制作， 灯具基础采用C20混凝土， 预制时用插入式震动棒震捣结280、实， 再用灰板收至水平， 然后用麻袋保湿、防冻。5.22 绿化工程1、土方工程植物生长所需要的多样的生态环境对园林建设的土方工程提出了较高的要求。通过土方工程合理地改良土壤的质地和性质，以利于植物的生长。土方工程的好坏直接关系到绿化种植的质量，对树木的生长发育和未来的发展影响很大。在进行土方工程之前，应确定保护保存树木等的措施。在治理预定栽植地域时，注意充分利用原有优质土壤，为树木生长打下良好的基础。（1）挖方与填方施工在原地面测量工程完成后，根据测量成果，计算出地面挖方、填方厚度及工程量，进行综合土方平衡。对于不适合种植土和余方安排自卸汽车外运至业主指定地点。挖、填方工程应该进行机械化施工。281、预留作草坪、花坛及乔灌木种植地的区域，可暂时不开挖。填方区的堆填顺序，应当是先深后浅；先分层填实深处，后填浅处。直到设计的标高处。（2）场地平整与找坡挖、填方工程基本完成后，对挖填出的新地面进行修理。要铲地平面，使地面平整度变化限制在2cm 以内。根据各坐标桩标明的该点填挖高度数据和设计的坡度数据，对场地进度找坡，保证场地内各处地面都基本达到设计的坡度。土层松软的局部区域还要作地基加固处理。2、绿化工程（1）绿化施工基本流程：检查施工图放线材料进场挖穴栽植防风支撑绿地细整铺草坪养护(验收)退场养护期养护移交业主（2）栽植前准备明确设计意图及施工任务量编制施工组织计划施工现场准备：对施工现场垃圾282、渣土、建筑垃圾进行清除，对有碍施工的市政、树木要进行拆除或移迁，与甲方、设计单位联系了解施工地块地下管线，避免以后的机械施工造成管线损坏。（3）场地平整和改造原则严格按照城市绿化工程及验收规范及设计要求精心组织施工。绿化工程所用的土壤经过人工合成，结合每块所种植苗木的生态学特性进行改良和改造，做到适地适树。对于不同种类的植物，在种植时要结合各自的特点，保证足够的土壤厚度和一定的种植表土确保植物正常、可持续地生长。土壤在平整和改造过程中要充分认识回填土方的特性，做好苗木种植前底肥工作，改造土壤性状，增加肥力。对于不同地段的土壤平整要分别对待，注意土壤的自然沉降和道路边缘土壤不能太高的特点，确保283、地形改造达到规范和设计的要求。具体措施对于该工程的地形改造，根据图纸设计要求做好地面的平整、排水工作，对于场地平整工作要把动用小型园林机械进行粗平和人工进行精平细整相结合；对于有坑洼的地方在回填土过程中，要注意回填土方自然沉降的特性，回填土方过程中稍高于周围土壤35cm，待降雨或浇水后，恢复到周围土壤相平齐。该工程草坪种植地区在场地平整后，表层用河砂找平。深翻泥土30cm，施入复合肥，翻至10cm内混合均匀，然后用河砂找平表层在场地平整过程中清除其中不需要的物质，确保土壤内无砂石、瓦砾及石灰等建筑垃圾和有害物质。场地平整结束后，要用水准仪对地标高进行测量，使场地标高达到设计的要求。（4）定点放284、线整形式(行列式)放线成片整齐种植放线，应将绿地边界、围墙和小建筑物等的平面位置作为依据，量出每株树木的位置，白灰打点。（5）苗木种植原则A严格按照城市绿化工程及验收规范及设计图纸对苗木种植的技术要求施工，根据现场实际情况，充分尊重各种植物的生物学和生态学特性，做到具体问题，具体分析，确保苗木成活率及成活后的效果。B把好苗木栽植工艺关，规范种植各环节的技术管理，加强植物检疫，确保工程质量，在植物选择上，要依据设计要求，精挑细选，确保绿化种植体现设计意图。苗木准备苗木的选择除了设计要求的条件外，选择生长势健旺、无病虫害、无机械损伤、树形端正、根须发达的苗木。起苗时间和栽植时间同步，随起随栽。起苗285、前1-3天适当浇水使泥土松软，起时土球完整，大小按树木胸径的8-10倍确定。对于特别难成活的树种加大土球，土球高度一般比宽度少5-10cm。苗木运输：A苗木在装卸车时轻吊轻放，防治苗木损伤和造成散球。B起吊带土球小型苗木时用绳网兜土球吊起，不得用绳索缚捆根颈起吊。重量超过1t的，在土台外部套钢丝缆起吊。C土球苗木装车时，按车辆行使方向，将土球向前，树冠向后码放整齐，花灌木运输时可直立装车。苗木假植A凡是苗木运到后在当天不能按时栽种，或是栽种后苗木有剩余的，都要进行假植。B栽植时，可将苗木的树冠捆扎收缩起来，使每一棵树苗都是土球挨土球，树冠靠树冠，密集地挤在一起，然后，在土球层上面盖一层壤土，填286、满土球间的缝际；再对树冠及土球均匀地洒水，使上面湿透，以后仅保持湿润就可以了，或者，把带着土球的苗木临时性地栽到一块绿化用地上，土球埋入土中1/3-1/2深，株距则视苗木假植时间长短和土球、树冠的大小而定。一般土球与土球之间相距15-30cm即可。苗木成行列式栽好后，浇水保持一定湿度既可。C不同的苗木假植时，最好按苗木种类、规格分区假植，以方便绿化施工。假植区的土质不宜太泥泞，地面不能积水，在周围边沿地带要挖沟排水。假植区内要留出起运苗木的通道。在太阳特别强烈的日子里，假植苗木上面应该设置遮光网，减弱光照强度。种植穴、槽的挖掘：种植穴、槽挖掘前，向有关部门了解地下管线和隐蔽物埋设情况。挖种植穴287、槽的大小，应根据苗木根系、土球直径和土壤情况而定。穴、槽必须垂直下挖，上口下底相等，规格符合下表：常绿乔木类种植穴规格(cm)树高土球直径种植穴深度种植穴直径15045-5050-6080-90150-25070-8080-90100-110250-40080-10090-110120-130400以上140以上120以上180以上落叶乔木类种植穴规格(cm)胸径种植穴深度种植穴直径胸径种植穴深度种植穴直径2-330-4040-605-660-7080-903-440-5060-706-870-8090-1004-550-6070-808-1080-90100-110花灌木类种植穴规格(cm288、) 冠径种植穴深度种植穴直径20070-9090-11010060-7070-90挖穴、槽后，施入腐熟的有机肥或营养土作为基肥。 苗木种植前修剪种植前进行根系修剪，将断根、劈裂根、病虫根和过长的根剪除，修剪时剪口应平而光滑，并及时涂抹防腐剂病虫危害。A乔木类修剪：具有明显主干的高大落叶乔木保持原有树形，适当疏枝，对保留的主侧枝在壮芽上短截，可剪去枝条的1/5-1/3。无明显主干、枝条茂密的落叶乔木，对干径10cm以上树木，可疏枝保持原树形；对干径为5-10cm的苗木，可留选主干上的几个侧枝，保持原有树形进行短截。枝条繁茂具圆头型树冠的常绿乔木可适当疏枝。枝叶集生树干顶部的苗木可不修剪。常绿针叶289、树不多剪，只剪除病虫枝、枯死枝、生长衰弱枝、过密的轮生枝和下垂枝。行道树，定干高度大于3米，第一分枝点以下枝条应全部剪除，分枝点以上枝条酌情疏剪或短截，并保持树冠原型。珍贵树种的树冠宜作少量疏剪。B灌木类修剪带土球苗木及上年花芽分化的开花灌木不宜作修剪，当有枯枝、病虫枝时应予剪除。枝条茂密的大灌木，可适当疏剪。对嫁接灌木，将接口以下砧木萌生枝条剪除。分枝明显、新枝着生花芽的小灌木，应顺其树势适当强剪，促生新枝，更新老枝。作绿篱的乔灌木，在种植后按设计要求整形修剪。苗木定植将苗木的土球放入种植穴内，使其居中；再将树干立起，扶正，使其保持垂直；然后分层回填种植土，且每20-30cm分层夯实，在距根290、系30-40cm处施加适量的有机肥。覆土高度应至原痕上5-6cm为宜，大规格树木可加高至6-10cm。栽植时要注意将包扎苗木土球的草绳割开移去，避免这些辅助材料在苗木根部发热影响植物正常和生长，同时在种植后应对苗木主干进行绕草绳包扎，以避免因水分过分蒸发而影响苗木成活率。浇水、扶正树木种植后应立即浇足定根水，十天内确保浇水3遍透水。灌溉后，如发现土壤不实，使部分树木弯倒时，应及时进行扶正并培土砸实。栽植较大的乔木时，在定植后应支撑，以防浇水后大风吹倒苗木，树木定植后24小时内必须浇上第一遍水，水要浇透，使泥土充分吸收水分，根系与土紧密结合，以利根系发育。树木定植后，每株每次浇水量见下表。树木栽291、植后浇水量乔木及常绿树胸径(cm)灌木高度(m)绿篱高度(m)树堰直径(cm)浇水量(kg)1.2-1.51.0-1.260501.5-1.81.2-1.570753-51.8-21.5-2801005-72.0-2.5902007-10110250苗木种植过程中应注意事项：A对于栽植后，要对其在保留主杆、主枝的情况下进行适当重剪，以减少水分蒸发；同时，要对裸露主杆进行绕草绳包扎，也可在草绳外包扎一层塑料薄膜，并每天保持草绳的潮湿度，有利于提高苗木的成活率。B对灌木而言，栽植后就进行切边工作，解决草坪和灌木之间对水、肥的争夺，保证灌木能够正常生长。C修剪时，剪口应平滑，不得劈裂。D枝条短截时应292、留外芽，剪口距留芽位置以上1cm，修剪直径2cm以上大枝及粗根时，截口必须削平并涂防腐剂。E苗木种植后时常注意树干四周泥土是否下沉或开裂，如发现，及时加土填平踩实。草坪的种植场地在粗平的基础上，利用人工进行精平细整，清除种植地块中所有大于5cm的石块，包括树根、树桩和其他垃圾。利用小型园林机具进行适度耕翻，耕翻深度达到30cm，施入有机肥，保证土壤团粒结构良好，有利于草坪生根生长。草坪的铺植最好先在雨后或阴天小雨时节进行。6 冬、雨季施工措施6.1 冬季施工工作安排编制冬季施工计划时，要严格执行冬季施工各项要求，要充分考虑低气温对施工造成不利的影响因素，对于混凝土结构物及砌筑施工项目，尽量避免293、在冬季施工，对于受总的控制工期制约而无法避开在冬季施工项目，则需作出妥善的安排，同时采取相应的防冻保护措施，对于气温过低时，则要果断地停止相关工程项目的施工。1、在施工气温低于5时，混凝土在拌制时，宜掺用引气剂、引气型减水剂等，以提高混凝土的抗冻性。2、使用水泥标号不低于42.5级，同时减小混凝土的水灰比，控制其坍落度。3、相应延迟结构物的拆模时间。4、混凝土浇筑施工尽量安排在一天中气温较高的白天进行，早晚气温较低时停止施工。5、施工气温低于5时，钢材焊接前应预热，气温低于15时，不得电焊。6、路面工程的施工，将控制在气温5以上进行，气温低于5时停止施工。7、冬季施工要作好其他防冻、防滑工作，294、确保工程质量与施工安全。6.2 雨季施工工作安排1、随时与当地气象部门联系，及时掌握雨季天气变化情况。根据天气预报合理安排施工，尽量避免降雨对工程的影响，做到无雨天形成大干局面，雨天尽可能不施工或少施工，并备好防雨用具。2、注意天气预报及天气变化情况，加强工地现场与拌和站的联系，缩短施工长度，各工序紧密衔接。3、料场四周排水通畅，并防止泥污；细集料要采取搭棚防雨、防潮措施，严禁使用湿料。4、机电设备、电闸采取防雨、防潮措施，并安装接地接零装置。5、钢筋加工在钢筋棚内进行，同时做好料场、营地的防排水工作，确保施工正常进行。6、汛前备足工程材料，成立防汛组织，查明汛情隐患，做好防汛准备工作、做到有295、备无患。7、基础工程、圬土等受降雨影响的项目，雨季来临前，针对工程各自的特点制订相应的防雨措施，以确保工程的顺利进行。8、场地排水：对施工现场及构件生产，根据地形对场地排水系统进行合理布置，以保证水流畅通，不积水。并防止四周水倒流进入场内。9、道路：施工现场主要运输道路的路基碾压坚实，做好硬化处理及满足排水要求。7 确保工程质量的技术组织措施7.1 质量方针以ISO9001质量管理体系标准为指导，认真贯彻本公司质量方针，即：“科学决策，规范管理，创一流质量，铸精品工程”。7.2 质量目标确保工程质量合格，争创“黄山杯”。7.3 质量保证措施1、建立健全质量保证体系和创优体系，经理部成立以项目经296、理任组长、副经理及技术负责人任副组长的创优领导小组，负责全项目的质量创优领导工作，项目经理部设技术质量部、试验室，配备质检工程师，配齐满足要求的质检仪器设备。2、建立健全以项目技术负责人为首的技术质量管理体系，项目经理部设工程部。实行技术工作统一领导，分级管理，划分各级技术管理权限，明确各级技术负责人的职责，推行技术承包责任制，开展技术优质服务。3、坚持“百年大计，质量第一”的方针，强化各种形式的宣传教育，全项目上下形成创优声势，人人以创优质工程为荣，创不了优质工程为耻的共识。队伍进场后，将实行分项、分工序专项质量意识教育，有的放矢，标准明确，使全体职工认识到质量责任重于泰山。4、完善各项工程297、质量检查验收签证制度，严格执行各项质量检验程序，进行全方位、全过程的质量控制，确保创优目标的实现。5、制定质量目标和创优规划，开展目标管理。根据质量目标和创优规划提出的各项指标，从项目经理部到各部门逐步分解工作指标，确保质量总目标。6、积极开发科技新成果，大力推广新技术、新设备、新材料、新工艺，以先进的技术确保高质量的产品。7、加强施工技术指导，认真做好设计图纸自审与会审，充分理解设计意图；逐级进行技术交底，严格按设计图、相关的技术规范及操作规程要求进行施工。技术人员深入现场精心指导，质检与测试人员准确检测、严格把关。强化工序、工种、工艺的质量控制，在一些重点工序建立质量管理体系和质量专人负责298、，对关键的重点工艺开展TQC 活动，组织技术攻关。8、严格实行质量终身责任制。9、建立健全并严格执行各项质量管理制度。A、认真执行工前技术交底制，开工前向全体参战职工进行技术交底：交设计意图、交技术标准、交质量标准、交施工方法、交施工中的注意事项。对参战职工进行专项技术培训，使全体施工人员质量目标明确、标准清楚、施工方法得当、工艺操作符合要求。B、认真贯彻执行“三工三查”制：即工前交底、工中检查指导、工后总结评比。坚持施工过程中的“五不施工”和“三不交接”的规定。“五不施工”是未进行技术交底不施工；材料无合格证、试验不合格不施工；上道工序或成品半成品未经检验验收不施工；隐蔽工程未经监理工程师检299、查签证不施工；图纸和技术要求不清不施工。“三不交接”地无自检记录不交接；未经质检人员验收不交接；施工记录不全不交接。C、认真贯彻执行各项技术管理制度，如技术岗位责任制、图纸会审制、技术交底制、测量换手复核制、隐蔽工程检查签证制、施工技术内部资料档案管理制，使技术管理标准化规范化，确保工程质量。D、建立健全质量创优检查分析评比制度：开展创优竞赛活动，做到月有检查分析，季有质量评比，年有总结奖惩。E、施工过程质量检测制度：施工过程的质量检测按三级进行，即“跟踪检测”、“复测”、“抽检”三级。通过对施工过程的质量检测发现问题，及时解决问题的目的，以便为验收时的质量检验打下良好基础。F、原材料、成品和300、半成品现场验收制度：对原材料、成品及半成品要由质检工程师组织质量、技术、物资部门的有关人员进行验收，确保各单项材料的性能符合该技术要求，各种混合材料使用按设计规定的配合比进行。G、建立原材料采购制度：根据施工合同规定的质量规范标准及工程招标技术规范要求精心选择供应商，同时严格执行质量鉴定和检查方法，并按规定进行复式检验，确认达标后方可接纳使用。杜绝料源渠道混杂导致材质失控。H、检测仪器设备的标定制度：各种检测仪器、仪表均按照计量法的规定进行定期或不定期的标定。工地设专人负责计量工作，建立帐卡档案，监督和检查。检测仪器设备由试验室指定专人管理。I、测量资料换手复核制度：测量资料需换手复核后交技术301、负责人审核，现场有关测量标记须定期复核检测。J、隐蔽工程检查签证制度：凡属隐蔽工程项目，首先由队、项目部逐级进行自检。自检合格后会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，由双方签字。K、施工资料管理制度：施工原始资料的积累和保管由专人负责，及时收集整理、分类归档，各种施工原始资料齐全，自检及质量控制指标资料完整，各种资料填写及时、真实，表格内容填写全面、表达清楚，签证齐全，工程结束时组成竣工文件装订成册移交甲方，施工单位同时保留一份完整的文件记录，并按规定存档。L、坚持持证上岗制：主要工序、工种均要培训、考核、合格者持证上岗，保证工序、工种的操作质量。M、推行文明施工标准化作业，施工时严格302、按工艺操作规程执行。把工程质量建立在科学可靠的基础上，施工现场做到管理有序，工地布置合理，材料堆放整齐，场地平整，道路畅通，排水流畅，机械状况良好，施工安全紧张有序。N、我部在施工中将认真贯彻ISO9001系列国际质量体系标准并开展全面质量管理(TQC）及运用本公司历来保证工程质量的管理经验，确保创优目标实现。从原材料的采购，到各工序的施工，直到竣工交验，实行全过程管理。严格执行本公司ISO9001系列有关的质量控制要求。搞好各部门各环节的工作质量，用工作质量保工序质量，用工序质量保工程质量，并针对施工中的关键环节及质量通病，开展TQC 活动，解决施工中的关键问题。O、树立全优意识，靠样板引路303、，把施工的第一段路面工程，达到全优，树立样板，从中选定最佳工艺参数，一些重要的施工项目的工艺参数通过工艺试验求得，各道工序严格按最佳工艺参数施工，对技术性较强的操作组织工前示范和讲解，以点带面，实现全优。P、服从并主动求得监理工程师的监理和建设单位的检查指导，严格执行监理工程师的决定和建设单位的指导和监控，并为监理工程师的监理工作创造良好的工作生活环境。7.4 质量检查程序1、 施工准备阶段质量控制设计文件和图纸会审在施工合同签订后，按合同要求，由项目部技术负责人组织工程师、技术主管熟悉图纸，进行设计文件的会审工作，设计文件会审签字齐全。施工技术交底施工技术交底分为设计单位对施工单位的技术交底304、和施工单位内部进行的技术交底。施工单位收到施工设计文件后，及时向设计单位联系，进行技术交底，并做好记录，填写技术交底书。工程开工前，由项目技术负责人主持，对所属施工队伍进行技术交底，项目部或队分管技术人员，在各项工程开工前要向队长进行技术交底。施工技术交底的内容做到施工方法正确，各项措施针对性强，重点工序和重要控制点明确，并符合实际。交接桩和施工复测开工前，项目部技术负责人委派测量组约同业主委托的单位或部门进行交接桩，进行施工复测。施工场地布置由项目部按照项目质量计划要求，做好施工场地的围档和临时设施的搭建工作。资源配置与管理配备必要的人员和机械设备及工程材料。所有进场的计量、检验、测量和试验305、设备由项目部试验员、测量人员检验其精确程度，做好记录，确保在施工过程中的工作状态和工作环境符合检验、测量和试验设备控制程序的相关要求。申请开工项目部根据合同要求，在具备开工条件的前提下，填报工程开工报告单，及时向业主或监理部门递交开工报告，经批准同意后，即正式开工。2、施工过程阶段质量控制测量控制测量工作由项目部、测量组分级管理，测量人员不随意更换，更换报经监理工程师批准。施工现场管理A. 施工现场管理按实施性施工组织设计或作业计划进行;采取必要的检测手段，对施工过程全面控制；随时收集施工中的有关数据、与计划目标和技术标准规范对照分析，出现不合格，及时找出原因，采取修正措施；进行施工检查，根据结果分析原因，拟订调整措施；对施工全过程实施调度，使整个施工过程处于可控状态，保证按照原定计划目标的方案进行。所有施工过程的实际情况都指定技术人员填写工程日志。B. 项目部、施工队建立负责现场的技术、人员、设备管理责任制，使整个施工过程职责明确，权责相符。C. 项目部、施工队加强施工现场的场容、物资、料具、临时