1、路床处理施工技术方案一、施工准备1、恢复道路中线，定出结构边缘线的位置及标高样桩。2、填料试验及混合料配比试验，对填料选择有代表性的土样（风化砂）进行试验，试验方法按公路土工试验规定（JTJ051-93）执行。(1)填料试验液限、塑限、塑性指数、天然稠度。颗粒大小分析试验。天然含水量试验。密度试验。相对密度试验。土的重型击实试验。土的承载试验（CBR值）。有机质含量试验。（2）水泥实验强度、稠度、细度、凝结时间、安定性。3、施工防水及排水施工前做好排水工作，使场地排水畅通，路床表面不出现积水现象，密切注意天气变化，根据天气情况确定摊铺混合料及拌合时间，以免造成返工，窝工现象。二、施工机械及人员2、安排1、本标段路基土石路床处理工程安排我项目部机械化施工一队进行施工。2、路基土石方路床处理工程拟于2004年3月1日开工，2004年4月1日完工。3、劳动力组织详见路床处理施工主要人员配置表4、根据本标段路床处理工程数量，技术标准工艺要求，力求做到机械配套，经济合理，确保在预定工期内完成工程任务。5、路床处理施工中，粗平采用推土机，拌和采用路拌机，平整采用平地机，压实采用压路机、洒水闷料及养生采用洒水车等，机械设备详见路床处理主要施工机械配置表三、施工技术要求1、填料应尽可能粉碎，土块最大粒径不应大于15mm。2、配料必须准确。3、水泥必须摊铺均匀（路拌法）。4、洒水、拌和必须均匀。5、应严3、格掌握厚度及高程，其路拱横坡应与面层一致。6、应在混合料拌和后略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设设计要求压实度为止。四、3%的水泥稳定土（风化砂）路拌法施工工艺流程准备下承层施工放样备料、摊铺土洒水闷料整平和轻压摆放水泥拌和（干拌）加水并湿拌整形碾压接缝和调头的处理养生五、3%的水泥稳定土（风化砂）施工方法（一）准备下承层按照规范要求对下承层进行验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。 （二）施工放样1、恢复线路中线，每10米设一桩，放出边桩。做出方格网。2、在所放的中桩和边桩上用明显记号标出水泥稳定土（风化砂）层边缘的设计高，以方便平整时挂线施工。（三）备料1、计算材料用量（1）根据各4、路段水泥稳定土（风化砂）层的宽度、厚度及预定的干密度，计算出各段需要的填料的数量，然后再根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。（2）根据水泥稳定土（风化砂）层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算出一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距（在计算水泥用量时适宜增加1%）。2、上料（1）上料前应对下承层洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿造成泥泞。（2）土（风化砂）装车时应控制每车料的数量相等。（3）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述距离卸于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格控制，避免路段上料不够或过多。（四）摊铺土（风化砂）1、应按照试验确定的5、松铺系数来控制土的松铺厚度。2、摊土时应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进行的需要量控制，满足次日完成掺加水泥，拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。3、应将土（风化砂）均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，路拱纵、横坡应与面层一致。4、摊料过程中，应将（风化砂）土块，超尺寸颗粒及其他杂物清除。5、检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。6、除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。（五）洒水闷料1、如已整平的土（风化砂）含水量过小，应在土（风化砂）层上洒水闷料，洒水车应控速前进，以防止出现局部水份过多的现象。2、严禁洒水车在洒水段内停留和调头。3、细粒土（风化砂）应经一6、夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量而定闷料时间。（六）粗平和辗压：路基平后，用压路机轻压一遍，有一定压实度。以利于水泥布设。（八）摆放和摊铺水泥：1、按照计算出的每袋水泥摆放纵横间距，在土层上做好安放标记。2、应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做好标记的地点，并检查有无遗漏和多余。（存放水泥应有防雨设备）。3、用刮板将水泥均匀摊开，并注意每袋水泥的摊铺面积应相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。（八）拌和（干拌）配料后，采用巡洋舰拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5-10mm，以利上下层结合。严格控制拌和层底7、部留有素土（风化砂）夹层。根据填料的颗粒大小及均匀程度确定干拌合的遍数。必要时，可在最后一遍之前用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。（九）加水并湿拌1、在干拌结束后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处部应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段调头和停留，以防局部水量过大。2、洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。3、洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值。实验人员必须在现场及时检查。混合料的含水量适宜时，应停止洒水路拌机再次进行拌合。4、在洒水拌和过程中8、，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒 “窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。5、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。（十）整形1、混合料拌和均匀后，应立即用压路机快速静压一遍，平地机或推土机进行粗平，直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时，再返回刮一遍。2、测量人员应跟班作业，用水准仪进行高程控制，在线路中桩及边桩上放出高程控制点，拉线打点，平地机作业人员应严格按白灰点进行找平作业。暴露潜在的不平整，再用平地机按本条第（1）款进行整形，整形前，应用齿耙将迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机9、快速静压一遍。3、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。4、用平地机进行精平，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。5、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。6、在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。（十一）碾压1、整形完后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用18t压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，没超高平曲线，由内侧路面向外侧路肩碾压。在碾压时应重叠1/2轮，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需6-8遍。压路机的碾压头两遍应采用低10、速重压为1.5m1.7km/h以后，宜采用2.0m2.5km/h。2、严禁压路机在已完成的区在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。在碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。3、经过拌和，整形的水泥稳定土宜在水泥初凝前，并应有试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹，。4、在碾压结束后，用平整机再终平一次，使线路路拱纵横坡与面层一致。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除，并扫出路外11、，对于局部低洼之处，应用拌和好的混合料进行填补，用拌和机重新拌和、碾压，达到规范要求。（十二）接缝和调头的处理（一）、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。（二）、经过拌和，整形的水泥稳定土，应在试验确定的时间内完成碾压。（三）、应注意每天最后一段工作缝的处理。工作缝和调头处可接下术方法处理：1、在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土（风化砂）挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面，此槽与路线中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚，长12、为全宽一半的方木紧贴其垂直面。2、用原挖出的素土（风化砂）回填槽内其余部分。3、如拌和机械或其它机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段，一般可在准备用于调头的约8-10m长的垂直土层上，先盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。4、第二天，即按作业段拌和后，除去方木，用混合料回填，靠近方木末段拌和的一小段，再人工进行补充拌和，整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高约5cm，以利形成一个平顺的接缝。5、整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝整平顺。4、纵缝的处理13、水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝。在必须分两幅施工中，纵缝必须垂直相接，不应斜接。（十三）养生及交通管制在碾压完成之后，宜养生7天后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。用洒水车进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，在养生期间，除洒水车以外，封闭交通。六、施工管理目标（一）、工作指导思想：K16+000 K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，全体施工人员坚决树立“艰苦奋斗，力争上游”的思想，在全面工作中争创第一，同其他兄弟标段展开劳动竞赛。（二）、质量目标我单位在K16+000 K23+0014、0段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，施工中贯彻“严格执行标准，争创行业一流。坚持优质服务，建造满意工程”的质量方针。严格遵守国务院颁发的建设工程质量管理条例及国家和交通部现行的质量验收标准。质量全面创建精品工程，工程一次验收合格率达到100%，优良率95%以上，确保整体工程“达到交通部优质工程奖，争创国家优质工程奖”的质量目标的实现。（三）、安全目标我单位承诺的安全目标为：在K16+000 K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，施工期间，杜绝职工因工重大责任伤亡事故；杜绝因管理不善而造成的爆炸、火灾、中毒、触电等恶性事故。重伤率控制在0.5以下，努力减少一般事故，轻伤率控制在最低限度，安全管理各项指标达到国家安全管理优秀单位标准。（四）、工期目标根据我单位的施工实力和技术水平，K16+000 K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，拟于2004年3月1日开工，2004年4月1日完工。（五）、文明施工目标建立安全标准化工地。（六）、环境保护目标严格执行中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国水土保持保护法、环境保护实施计划和当地环境保护和水土保持的有关规定，保持水土、绿化环境、维持生态平衡、杜绝环境污染。