1、目录一、工程概况1二、编制依据1三、轨道板底座的技术要求11.底座结构设计参数12.基础质量验收标准1四、基础施工技术与工艺21.工序流程22.施工准备33.测量放样34.钢筋制作与安装35.模板安装与调整36.底座混凝土浇注47.混凝土拆模、养护48.凸形挡台钢筋、模板安装调整59.凸形挡台混凝土浇注5五、特殊情况的处理51.桥台顶面连接处理52.梁缝宽超出设计的处理6六、常见质量问题和处理措施71.常见质量问题72.控制措施7六、安全生产保证措施81.施工作业过程的安全防护82.施工用电安全防护8桥梁轨道板底座施工方案一、工程概况*特大桥起始里程为DK552+591.55DK553+7142、.45,全长1122.9m，孔跨结构为25-32m+2-24m+17-32m预应力混凝土双线简支箱梁，桥台长：5.5m,梁宽：12m,全桥位于直线段,桥面线间距为5m。二、编制依据1.型板式无砟轨道结构设计图（哈大客专沈哈施轨03）；2.客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）；3.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；4.客运专线CRTS板式无砟轨道设计技术交底会议纪要(138号)2009年11月17日5.其它参考资料、施工手册等。三、轨道板底座的技术要求1. 底座结构设计参数底座在梁面构筑并分段设计，跨度24m简支梁单线轨道设置5块3、轨道板，其中梁跨中部设置3块P4856型轨道板，梁端各布置1块P4856A型轨道板；跨度32m简支梁单线轨道设置7块轨道板，其中梁跨中部设置5块P4962型轨道板，梁端各布置1块P3685A型轨道板，桥台单线轨道布置一块P5500型轨道板。底座长度与轨道板相对应，底座宽2800mm,厚度200mm，在每块轨道板对应底座行车方向端部（左侧哈尔滨端，右侧沈阳端）设置凸型挡台，凸型挡台高260mm，直径520mm，在梁缝及路桥过渡段为半圆形，其余为圆形。每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，；底座范围内梁面不设防水层和保护层。2基础质量验收标准(1)底座外形尺寸4、允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法备注1顶面高程+3,-10（+3,-5）5m/处测量（）内为内控2宽度+105m/处测量3中线位置35m/处测量4平整度10mm/3m5m/处测量(2)凸型挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法1圆形挡台的直径+3每个凸形挡台测量2半圆形挡台的直径+2每个凸形挡台测量3中线位置3每个凸形挡台测量4挡台中心间距+5每个凸形挡台测量5顶面高程+5,0每个凸形挡台测量四、基础施工技术与工艺为了保证底座之间伸缩缝线形顺直，减少拆除伸缩缝钢板时破坏伸缩缝处混凝土面，同时给施工带来难度，本桥底座模板设计采用每块底座间隔跳跃施工，来保证轨5、道板，尤其是伸缩缝及凸形挡台施工测量。另外，考虑双线底座同时施工造成工作面狭小，从而给施工机具放置，小型施工车辆行车带来困难，本桥可酌情采用半幅施工。施工准备1.工序流程 测量放样钢筋网制作、运输钢筋制作、安装底座模板安装与调整基础钢筋、螺栓布置混凝土制备混凝土试件制作底座混凝土浇注拆模、养护凸形挡台钢筋、模板安装调整混凝土制备混凝土试件制作凸形挡台混凝土浇注施工场地清理混凝土养护2. 施工准备按照相关规范标准要求，做好钢筋、混凝土原材料、配合比设计的检验工作，施工检验各种试验人员、仪器设备配置到位，确保实体质量满足设计要求。施工前，轨道中心线2.8m范围内梁面在梁场预制应进行拉毛处理, 若预6、制时未进行拉毛,现场应进行凿毛处理,凿毛时,见新面不应小于50%；桥面底座施工范围内梁面以及梁内预埋套筒内浮渣、浮浆、油渍应清除干净。根据设计要求安装完成轨道板底座段落的伸缩缝，并通过验收。3.测量放样根据评估通过的CP观测网，使用符合精度要求的全站仪依次放样出轨道中心线和线路中心线，中心线应进行贯通测量复核，无误后用墨线弹出，底座及凸型挡台中心线与轨道中心线重合，同时标出每片梁的桩号位置作为每块底座和凸型挡台布置依据。4 . 钢筋制作与安装钢筋加工前,应依据施工图编制钢筋配料单,下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。底座架力筋采用桥面预埋套筒，架力筋端头旋入套筒内，作7、为梁体预埋钢筋，伸入底座钢筋骨架内进行连接，施工前，打开预埋套筒，清除套筒内杂物，连接钢筋旋入套筒内为21mm，连接钢筋端头采用辊轧成型。连接钢筋旋入套筒后若有松动现场立即予以更换，另外梁面预埋套筒损坏或缺失时应进行植筋处理。钢筋安装前，使用墨线弹出底座及凸型挡台位置。底座纵横向钢筋直径12mm，间距200mmx200mm，每层钢筋网重量约为130kg，为了提高钢筋制作质量，减少现场绑扎钢筋的难度，提高钢筋制作效率，本桥纵横向钢筋制作采取钢筋场地统一进行钢筋网焊接，专用运输车运抵现场，人工配合吊车进行现场安装。钢筋安装顺序为：防护墙预留接地钢筋焊接接长（从模板底延伸至桥面中心铺装，与底座钢筋单8、独分开）底面钢筋网架力筋（由内向外）顶面钢筋网凸型挡台预留钢筋绑扎焊接（半圆形挡台、号钢筋与底座钢筋网焊接，并与1号钢筋焊连；圆形挡台号钢筋与底座钢筋网焊接，并与号钢筋焊连）垫块。钢筋绑扎必须形成稳固的钢筋骨架，绑扎接头不松动、脱落，在保证保护层的前提下，钢筋位置可以略有错动。根据技术通知单（48号）结合设计图纸，底座侧面净保护层调整为50mm，顶面为40mm，底面为30mm。垫块绑扎呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处适当增加垫块数量。5. 模板安装与调整模板采用工厂加工而成的定型钢模。 外模采用固定块+调节块组合而成，可根据轨道板类型进行调整，端模采用钢板加工形成整体9、圆形或半圆形端头，连接加焊三角撑固定。模板拐角接头采用椭圆型螺孔，可以根据需要进行纵横向调节。模板高18cm，顶部进行高程调整，底部采用焊接螺栓进行上下调节（见图1），模板安装调整后，底部用高标号砂浆封闭。 图1 模板运输采用人工配合架子车运输，模板安放必须轻拿清放，防止模板损坏变形或破坏已浇注的底座混凝土面。按照放样弹出的线形进行安装，垫块干扰处可进行适当调整钢筋，保证保护层厚度，模板安装调整完毕后，进行长度、位置、对角线以及高程检查，满足设计要求后，进行模板加固。 模板安装前须打模干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行。左右幅外模撑拉于左右侧的防护墙上，左右内模10、相互撑拉固定（见图2、图3）。模板周转过程中，应经常检查模板，尤其是端头模板直径、角 度、位置等尺寸，对变形超过设计范围的予以整改或调换。 因相临底座错开施工，因此在施工伸缩缝一侧底座时，必须按照设计要求设置伸缩缝填料（聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板），伸缩缝必须位置正确牢固，保证混凝土浇注过程不变形移位。6. 底座混凝土浇注底座混凝土拌制采用集中拌和，混凝土罐车运至现场，泵送入模。混凝土浇注前，对梁面进行洒水，使梁面保持湿润。混凝土塌落度控制在140mm160m，混凝土入模温度不大于30，不低于30。混凝土振捣采用f50mm插入式振捣棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于振捣棒直径1.5倍, 11、振捣棒不得平拖。混凝土收面采用3m长铝合金靠尺刮平，梁面有纵坡时，从高处向低处刮平，刮平后，为了增加底座与砂浆调整层摩擦力，轨道板底座顶面轨道板底2.4m范围内采用毛刷等工具进行横向拉毛，拉毛安排在初凝后，防止拉毛过早将水泥浆带出，深度控制在1mm,两侧各20cm范围内应抹成3%的排水坡。7.混凝土拆模、养护二次抹面完成后12小时内将混凝土表面土工布并洒水养护，洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为准。底座混凝土表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。养护期不得少于7天。混凝土强度达到5Mpa以上时,方可拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土未达到设计强度的12、75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。8. 凸形挡台钢筋、模板安装调整 在底座模板拆除24h后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工。凸型钢筋绑扎前，放样出底座纵横向轴线,有墨线弹出，然后清理凸台范围底部杂物、灰尘，为了增强凸台与底座联结性，将凸台位置混凝土面进行凿毛清理，要求混凝土见新面不小于50%。 凸台钢筋由钢筋场统一制作，运至现场进行绑扎，绑扎接头应牢固，不松动、脱落。箍筋绑扎应与预留钢筋形成整体骨架不晃动，同时保证骨架竖直度和留出保护层位置，钢筋绑扎完成后按要求设置保护层垫块，净保护层厚度32mm。 为了防止在铺轨过程中由于碰撞等原因引起凸型挡台顶面边角破损，凸型挡台边13、角设置2cmx2cm倒角，半圆形挡台只对半圆弧设置，直线段不用设置。 钢筋绑扎验收合格，进行模板安装，模板安装时注意轻抬、已防安装时破坏底座混凝土表面。模板安装后，必须保证与底座板垂直,且对其进行固定,避免底座混凝土施工时凸型挡台模板变形,导致底座板间的缝倾斜侵入CA砂浆面域,从而造成返工。同样，经常对凸台模板进行变形检测，超过设计的予以调整、调换。9. 凸形挡台混凝土浇注凸台混凝土量小，可进行集中进行混凝土浇注或与底座混凝土交叉施工。浇注前须再次复核模板尺寸位置，满足要求后方可进行混凝土浇注。各项要求同底座混凝土。10. 混凝土拆模、养护拆模时注意防止模板碰撞凸台混凝土表面。其余同底座混凝土14、施工。底座之间伸缩缝施工完毕后，应及时对伸缩缝顶面5cm采用聚氨酯或沥青软膏密封。五、特殊情况的处理1.桥台顶面连接或梁面漏埋套筒处理 根据现场实际施工情况，必要时对桥台顶面或梁面进行钻孔植筋处理，台顶钻孔植筋设计如下图所示，图中尺寸以mm计：桥台顶面 梁面技术要求：(1)植入钢筋采用直径为16mm的HRB335钢筋, 植筋深度按不小于200mm。(2)采用喜利得RE500或其他相同性能产品的植筋胶，植筋胶各项技术性能指标应满足混凝土结构加固设计规范（GB50367-2006）中A级胶的相关规定。(3)钻孔时应注意不得损坏桥台内结构钢筋，植筋前可采用钢筋探测仪探测桥台内钢筋分布情况，如发现设计15、位置与桥台钢筋冲突，可适当沿纵向调整孔位。(4) 植筋后单根钢筋抗拔力不应小于50KN。2.梁缝宽超出设计的处理 为了保证梁缝处扣件间距不超过最大控制值，当实测梁缝宽度大于梁缝宽度时(13cm)时,应根据实测梁缝宽度计算底座悬出长度,底座悬出位置为简支梁活动端。 底座悬出长度计算公式为：d1=D1-130，其中d1为底座悬出长度(mm)，D1为最大梁缝控制宽度(mm)。最大梁缝控制宽度假定梁体合拢温度为15时计算，温度变化较大时控制值另行计算。升温时梁缝控制值相应减少，降温时梁缝控制值相应增加。 最大梁缝控制宽度值修正量D=-0.01TL(mm)，其中T为实际梁温与合拢温度的差值，L为简支梁梁16、长(m)。六、常见质量问题和处理措施1.常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构,实体质量控制按常规的混凝土质量控制方法进行,关键是保证施工精度。施工过程中常见质量问题如下: (1) 底座顶面高程控制不到位,无法满足验标要求,甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。(2) 凸形挡台钢筋预留高度不足,位置发生偏移，无法满足结构受力和保护层厚度要求。(3) 凸形挡台与底座端部不对齐，凸形挡台底部受力面积无法满足设计要求。2.控制措施(1) 底座顶面高程不到位主要是因为在混凝土浇注和收面控制不到位，主要控制方法为：1) 以模板顶面控制控制混凝土面标高，利用刮尺刮平，同时以拉线或粘贴胶带的方法标17、示出设计反坡排水位置。2) 按照不同的施工方法，严格控制混凝土塌落度。直接浇筑时，混凝土塌落度控制14cm以内，泵送时以不超过18cm为宜。3) 在混凝土表干后开始收面，避免过早收面对混凝土产生扰动混凝土下滑。4) 加强监控，混凝土浇筑后应立即复测顶面高程，测点布置在底座的四个角点位置，高度不足应补充混凝土，反之应舀出混凝土并重新刮平。(2) 由于梁面标高误差和不平整，容易导致凸形挡台钢筋预留高度不足，同时混凝土浇筑时所产生的冲击力易导致凸形挡台钢筋发生位移，偏离设计位置，主要控制方法为：1) 事先测量梁面标高，平整度较差时应加密测点。在钢筋绑扎过程中，根据测量结果将凸形挡台调高至设计位置。218、) 凸形挡台钢筋绑扎时将竖向钢筋与底座钢筋焊接，浇筑混凝土前用铝合金方管穿插固定在底座模板上。混凝土入模时卸料高度控制在50cm内。(3) 由于放样失误或固定不到位等原因，凸形挡台的位置容易发生偏移，主要控制方法为：1) 采用全站仪测出凸形挡台的中心位置，并引出轮廓线。2) 在梁端的底座之间打入木楔，半圆形凸形挡台端模支立在木楔上，其内缘与底座端部对齐。3) 凸形挡台模板安装后用锚固钢筋固定，防止混凝土振捣时模板发生位移、偏位、倾斜。六、安全生产保证措施安全生产是追求优质的施工质量和按期完工的保证。为此我项目部建立健全了安全管理体系（后附），做到分工明确，责任到人，同时针对本项目施工制定了严密19、的，有针对性的安全生产保证措施。1.施工作业过程的安全防护(1)、进入施工现场作业区者佩带安全帽，并扣好帽带。(2)、作业场地按照要求设置相应的安全警示牌，严禁非作业人员进入施工现场。(3)、人工配合吊车吊运模板时应按照设计要求固定模板，防止吊运过程模板滑落，伤害到人或成品混凝土。2.施工用电安全防护(1)、施工用电建立对现场线路、设施定期检查制度。(2)、配电线路必须按有关规定架设整齐，架空线应采用绝缘导线，不得采用能够塑胶软线，不得成束架空或沿地明敷设。(3)、室内、外线路均应与施工机具、车辆及行人保持最小安全距离，否则应采取可靠的防护措施。(4)、配电系统必须采取分线配电，各类配电箱、开20、关箱的安装和内部设置必须符合有关规定。开关电器应标明用途。各类配电箱、开关箱外观应完整、牢固、防雨、防尘，箱体以应外涂安全色标，统一编号。停止使用的配电箱应切断电源，箱门上锁。(5)、独立的配电系统应按有关标准规定采用三相五线接零保护系统：非独立系统可根据现场实际情况，采取相应接零或接地保护。各种电气和电力施工机具的金属外壳、金属支架和底座，必须按规定采取可靠的接零或接地保护。在采用接零或接保护的同时，应设两级漏电保护装置，实行分级保护，即三级配电两级保护，形成完整的保护系统。(6)、手持电动工具的电源线、插头和插座应完好，电源线不得任意接长和调换。工具的外绝缘应完好无损，维修、保管应由专人负责。安全管理组织机构图