1、吉怀高速公路吉首东互通GKO+777.4G匝道桥现浇箱梁施工方案一、工程概况吉怀高速公路吉首东互通GK0+777.4G匝道桥桥长为474.88米。该桥基础均为：人工挖孔桩，孔径有3种形式：1.0m、1.3m、1.5m；下部构造：采用圆柱墩；上部构造：（220+36+220）+（320+18.3+17.5+21+20）+（3+20）+（320+228+220）4联连续现浇箱梁，其中第一联与第四联为预应力现浇箱梁，第二、三联为普通钢筋砼现浇箱梁。并在0号台、5号墩、12号墩、15号墩及22号桥台处分别设有伸缩缝。该桥上跨吉首东互通C匝道、B匝道、常吉高速、D匝道、J匝道及T匝道。由于桥址位于吉首东2、枢纽互通之内，施工箱梁前应封闭正在营运的所有路线，以利于现浇箱梁的正常进行和确保施工安全。二、施工技术方案（一）基底处理：桥墩、桥台及盖梁、帽梁、垫石施工完毕后，对该桥下面地基进行平整压实，具体方案如下：1、对土质基底先进行翻松平整，然后用20吨以上压路机进行碾压平整，碾压后的平整度不大于30mm，压实度应不小于90%，然后在其上浇筑15cm20cm C15砼进行硬化。2、对于搅拌站内基底先用平地机进行刮平，再用压路机进行静压，然后在其上浇筑10cmC15砼进行硬化。（二）垫木基底处理完毕后，在硬化后的砼面上摆放方木，其中土质基底在C15砼表面按线路纵向每0.9米摆放16cmx18cm方木，方3、木长度为12.4米。在搅拌站场地内及沥青路面处摆放12cmx15cmx30cm小方木，小方木纵向间距为0.9米，横向在腹板及梁中间间距缩短为30cm，其余为90cm。方木及垫木应平稳，固定。（见平面图）（三）碗扣式满堂支架搭设垫木摆放完毕后，在其上进行碗扣式满堂支架支立，支架立杆顺桥向间距为0.9米，横桥向在箱梁腹板及梁中部间距为0.3米，梁底板及翼板下间距为0.9米，横杆间距为0.6米，立杆按高度每1.2米加设纵横向水平钢管以联接，以保证支架稳定性。另外，为加强其稳定性，在纵向每3跨增设剪力撑一道，横向每2跨增设剪力撑一道。立杆顶部加可调托顶，托顶上摆设12cmx15cm方木，方木按桥梁纵向4、间距为30cm，横向为90cm。为了保证该桥11号12号墩及18号19号墩之间施工道路畅通，在此两处立柱采用每边五根对接槽钢进行门框式支架，门框式立柱采用20#A型槽钢进行对接焊，槽钢之间横向间距为0.9米，跨径为5米，槽钢上延桥梁纵向摆放I56a工字钢，纵向摆放I40a工字钢，（四）支架预压1、预压方法支架预压采用袋装堆积法等预压方式加压，吊车垂直运输。砂袋尺寸100cmx100cmx100cm，每袋砂重1.5t。由于地基处理方法及材料相同，预压荷载取桥跨的最大荷载。根据预压结果，得出支架的非弹性变形沉降量及弹性变形与荷载的关系，设置支架预拱度，并为其他桥跨提供依据。（1）预压荷载布置施工区5、段最大梁体自重为1200t，施工区段最大预压荷载1220t。预压荷载的纵横向布置与设计恒载保持一致。（2）加载及卸载顺序从跨中向两边逐步加载，按荷载总重的025%50%75%100%50%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。（3）预压时间直至前后两次的观测值之差小于1mm为止。2、观测方法施工区段内（包括本跨和下一邻跨的7.5m）顺桥向从支架端至下跨1/4处腹板位置均布6点，横桥向布5排，共计30个观测点，地面沉降观测点与此对应。水准仪采用精度1.5mm/km。加载伊始，前4h每小时观测一次，8h后每8h观测一次，16h后每12h观测一次，测量记录高程及坐标和观测的沉降量。卸载前6、的观测要求：每点测设2次，作好记录。按照加载及卸载步骤分别测得各级荷载下的支架下沉量及地面下沉量，并在卸载后全面测得各测点的回弹量。（五）模板制作及安装箱梁外模采用1.8cm竹胶板进行制作，内模1.2cm竹胶板进行制作。1、现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。模板均采用竹胶板，为保证模板刚度，竹胶板肋条采用5*5方木加强，方木间距为35*35.2、模板在制造时应满足以下要求模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制作成特型模板，模板的排列应规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度、刚度及稳定性的要求，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。确保梁体各部位结构尺7、寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。3、模板安装时应满足以下要求安装前检查项目：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。底模的铺设：底模分配梁根据放样的结果，先放纵向分配梁，后放横向分配梁。采用人工为主机械配合的方式施工。底模安装时要考虑支架预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座的安装。侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模的相对位置准确，用顶拉杆调整好侧模的垂8、直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。端模安装：要做到位置准确，连接紧密，与侧模和底模接缝密贴且不漏浆。模板应牢固且不变形，确保浇注的混凝土符合规定的尺寸和外形。安装模板时要注意预埋件的预留，严格按照设计图纸施工，确保预埋件位置准确无误，无遗漏。所有模板接缝处用双面胶带密封，防止漏浆，并在模板混凝土面面板上涂刷清漆或脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，确9、保梁体外观质量。（六）、钢筋制作及安装1、每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。2、钢筋在使用时，应进行调直和除锈处理，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。3、钢筋的加工制作应在加工场,制作时严格按照设计图纸进行，集中加工，成品编号堆码，以便使用。4、将加工好的钢筋由汽车吊提升运至支架上模板内，按照设计图纸要求现场绑扎成形，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。5、注意事项当主筋与箍筋位置发生矛盾时，适当移动箍筋位置。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按预10、压计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。顶板钢筋绑扎时在每箱受力最小处预留进入及拆除内模的人行孔洞。钢筋单面焊接时,焊缝长度不小于10倍的钢筋直径；双面焊接时，焊缝长度不小于5倍的钢筋直径；绑扎钢筋的搭接长度不小于35倍的钢筋直径。受拉区的接头截面面积占总截面面积不大于50，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍的钢筋直径，且不宜位于构件的最大弯矩处。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的混凝土垫块，用埋设在其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。（七）砼浇筑1、浇筑原则按设计分段，每段分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，完毕后再安装内膜，然后浇筑顶板，翼板11、砼。2、浇筑方法箱梁砼的浇筑采用一次成形工艺，由一端开始浇筑底板开槽部分砼，浇筑长度约810m，封底后开始浇筑腹板及顶板砼。当腹板砼的分层坡脚到达底板810m位置后，及时封底后变换方向，从端部向中部方向浇筑腹板及顶板砼。腹板砼浇筑采用斜抽分段水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1：3，新旧砼间隔时间不大于水泥的初凝时间。3、砼施工1）、所有混凝土原材料水泥、砂、石子必须经试验合格后方可使用。2）、混凝土配合比充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，要求在混凝土的初凝时间内完成全联的12、混凝土浇注，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高而引起混凝土开裂。3）、浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，方可进行混凝土浇筑。4）、混凝土在拌和站采用强制式拌和机集中拌制，混凝土搅拌车运输，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。5）、混凝土浇筑从梁体一端向另一端按水平分层、斜向分段依次进行浇筑。上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下13、层砼510cm左右，将所有部位振捣密实，每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其他预埋件。6）、指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法和结果。浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，控制好顶板标高，顶板表面应进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止混凝土出现裂纹。7)、顶板混凝土浇注时，要预留进人孔洞，以保证内模能拆除，混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱内模及外侧模，拆除完毕后，及时用吊模法对人行孔洞部分进行等强封堵混凝土施工。4、混凝土振捣1）、混凝土振捣应遵循“分段负责、二次振捣、深入透层、表14、面泛浆”的原则。底板混凝土振捣使用50型插入式振动棒，浇筑完一段底板后要及时用木板将底板顶混凝土封闭、固定，防止浇筑腹板混凝土上翻；腹板混凝土振捣应以50型振动棒为主，30型振动棒为辅，在振动棒上应做好振捣深度标记，应尽可能将棒插到位，振动棒的移动间距宜控制在20cm左右，每次振捣时间1520s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出气泡，呈现平坦、泛浆为准，波纹管处辅以附着式振动器振捣；顶板混凝土振捣采用50型振动棒，表面采用平板振动器振平，要加强齿板处混凝土的振捣，确保密实。2）、混凝土振捣时要特别注意分层及接茬出混凝土透层振捣，要避免触及波纹管和模板。（八）养护及拆模1）、混凝土终凝后，即时进行15、养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。采用土工布覆盖在混凝土表面保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土内在质量。混凝土面上有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。采取箱内注水、向外喷水的方式养护，养生时间不少于14d。冬季施工时应采取必要的保温措施或进行蒸汽养生。2）、不承重的侧模，在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除侧模。检验方法：拆模前进行一组同条件养护试件强度试验。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，取出模板16、并清洗干净，集中堆放。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。（九）预应力张拉1、设备校验标定千斤顶、油表、高压油泵及其配套的设备在使用前要进行校验标定，根据校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。2、确定控制张拉应力（1）施工图纸中所示的控制应力为锚下控制应力，在常规的预应力砼后张结构设计中，一般在设定预应力永存应力时已经考虑5种因素引起的预应力损失值，分别为：预应力钢束与管道之间的摩擦损失；工作锚具变形、钢束回缩损失；砼的弹性压缩损失；预应力钢束的应力松弛损失；砼的收缩徐变损失。（2）预制箱梁钢绞线张拉锚下设计控制应力。在实际施工操作确定千金顶张拉力时，还应考17、虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，此值一般为控制张拉应力的3%。3、定张拉油表读数根据设计的锚下控制应力，再加上3%的张拉控制力，得到预应力结构体外最终施加张拉力值，用此值在张拉力与压力表之间的关系曲线中用内差法选取其对应的张拉压力表的数值，用此值作为张拉施工时的油表控制读数。4、伸长量计算应注意的问题（1）由于量测钢绞线伸长量时是量测千斤顶缸体伸出的距离，所以要考虑千斤顶内5060cm钢绞线在1.03张拉应力下的伸长量，一般取45mm的常数，也可以用虎克定律计算得出。（2）张拉采取两端同时对称张拉，整个孔道以跨中为中心对称分布，18、先按一半孔道计算伸长量，再乘以2.（3）有平曲线时（靠近梁端）角的计算方法是：取纵、平曲线转角平方之和再开方。（十）孔道压浆预应力钢束张拉后，用手动砂轮锯（严禁使用气焊或电弧焊）将端头多余的钢绞线切除，保证钢绞线外露长度不小于3cm，然后堵塞锚固端力筋的空隙，进行孔道压浆。1、水泥浆的技术要求水泥浆设计强度为40Mpa，水灰比宜为0.400.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35左右。泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，自由膨胀率应小于10%，水泥浆稠度宜控制在1418s。水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一19、半在3045min范围内。2、压浆压浆顺序为先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。压浆前必须对孔道进行清洁处理。冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。压浆使用活塞式压浆泵。压注时保持0.50.7Mpa（一次压浆最大压力宜为1.0Mpa）的压力从一端压入，压浆速度一般为515m/min，当孔道另一端饱满出浆，并达到与原浆稠度相同的水泥浆时关闭出浆口，保持不小于0.5Mpa稳压期（持压不小于2min）关闭进浆口。压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5摄氏度，否则应采取保温措施；当气温高于35摄氏度时，压浆宜在夜间进行。(十一) 封端（1） 锚头砼表面应凿毛，凿净表面浮浆，露出粗骨料一个结合面。（2） 按图纸要求安装封锚钢筋网，牢固安装模板。（3） 砼浇筑时小心振捣，防止出现蜂窝、空洞。（4） 避免梁体超长，控制梁长误差（-10mm，+5mm）。（5） 注意端部砼养生。（十二）箱梁上拱度的观测 预制箱梁张拉结束后，应注意观测跨中1d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好记录，绘出其变化曲线，并与理论计算值比较。若正负差异超过20%，须暂停施工，查明原因，采取有效的措施加以解决。