1、编制： 审核： 批准： 目 录第一章 工程概述1.1工程总述1.2工程量概况主要工作内容1.2.2工期要求1.2.3主要工程量统计1.3质量目标工程质量总目标1.3.2工程质量具体目标1.4施工特点和难点第二章 组织结构及生产组织设计2.1工程施工总体思路2.2总体目标2.3主要施工场地2.4施工组织机构及人员构成 施工组织机构2.4.2工程人员构成2.5施工设备的准备及投入施工设备的准备要求2.5.2施工设备、设施及工具2.5.3工装设计及配置2.5.4提供给甲方的场地、设备、设施2.6劳动力组织安排投入本工程的管理及施工人员2.6.2劳动力配置2.6.3人员培训2.7原材料的供应钢材供应计2、划2.7.2钢材供应要求2.8 钢结构运输方案运输概况2.8.2钢结构的运输2.9厂内制造场地安排及能力分析2.9.1主要共用场地安排及能力分析2.9.2专用场地安排及能力分析2.9.3钢结构涂装车间第三章 工期、施工进度安排及工期保证措施3.1工期、施工进度安排 施工总体进度计划编制说明3.1.2总体施工计划.1 制造总体进度重大节点说明3.2工期保证措施配置充裕生产资源对关键工期线路、技术、流程有效控制确保机械设备的数量及完好率确保材料、构件、设备、保质保量按计划到位3.2.5严格质量、安全管理3.2.6加强施工计划管理，协调各方关系3.2.7完善考核、奖罚制度第四章 钢结构制作工艺4.13、工程简介4.1.1总体布置4.1.2主要构件4.2钢结构制造工艺4.2.1材料复验.1 钢材4.2.1.2焊接材料4.2.1.3涂装材料4.2.2钢材校平、预处理4.2.3 放样、下料4.2.3.1放样4.2.3.2下料4.2.3.3零件加工及矫正4.2.4组装、焊接4.3制造工艺方案4.3.1工程制作难点4.3.2工程制作关键点4.4.1 制作方案概述制作工艺流程4.4.1.2.1 部件制作工艺流程4.4.1.2.2单元件制作工艺流程4.4.1.2.3分段制造流程4.5钢箱梁焊接方案4.5.1 拟定的焊接方法4.5.2 焊接工艺评定试验4.5.3 焊接实施原则性要求4.5.4关键工序的焊接44、.5.5 焊缝检测4.5.6 焊接接头破坏性试验（产品试板）4.5.7 焊缝缺陷修补4.6钢箱梁防腐涂装工艺4.6.1 工程内容4.6.2 涂装前准备4.6.3 涂装施工流程4.6.4 涂料施工要求4.6.5 涂装检查第五章 质量保障体系5.1 工程质量保证体系 概述5.1.2工程质量方针和质量目标5.2 质量检验、试验系统的控制5.2.1 材料试验、测量、质量检验设备及检测试验手段5.2.2过程检验控制5.2.3编制检验和试验计划书（即试验及验收清册）5.2.4监理工程师的检查5.3 质量控制要素 人员控制5.3.2 生产设备和工艺装备控制5.3.3 材料控制5.3.4 技术、图样的控制5.5、3.5 环境控制5.3.6 监视和测量控制5.4 制造的主要质量特性控制5.4.1 主要工序制造质量控制框图：5.4.2 焊接质量控制项框图：5.4.3 涂装质量控制项框图：5.5产品防护、交付的控制5.6缺陷处理手段及不合格品控制5.7 成品验收和工程资料的控制第六章 安全保障措施6.1安全保障目标6.1.1安全保证体系6.2厂内制造安全保证措施6.2.1钢结构制造安全保证措施6.2.2钢结构内场转运安全保证措施6.3配合工地吊装安全保证措施 6.4涂装安全保证措施6.5防火安全6.5.1建立防火责任制6.6文明施工6.7季节性施工安全保证措施6.8检查与纠正6.9环境保护保证措施6.10卫6、生与生活保障6.11治安与防盗6.12紧急情况处理第七章 其他7.1项目成本目标控制措施7.2组织措施 7.3技术措施 7.4经济措施7.5合同措施7.6项目信息管理措施7.7项目部管理措施7.8项目竣工验收阶段的管理7.9项目保修阶段的管理第一章 工程概述1.1工程总述武汉长江二七匝道桥配套工程（北岸）主线匝道桥起于发展大道二炮指挥学院门前，止于二七长江大桥引桥处，其中建设渠路至解放大道段,因道路条件限制彩双层布置.匝道桥沿线跨越二七路、建设大道延长线、建设渠路、解放大道及轻轨、江岸车辆厂铁路编组站，以及多条规划支线道路。L1联全长165m ,主桥跨径为（34m+48m+48m+35m）四跨7、连续钢箱梁，上部结构采用截面等高、等宽、直线钢箱梁，箱梁标准横断面宽26.0米，设双向六车道匝道桥车行道横坡采用双向各1.5%，坡向道路两外侧，本联重约2300T，见武汉长江二七匝道桥L1联布置图（图1-1）。图1-1 武汉二七长江大桥L1联布置图L3联全长115m ,主桥跨径为（35m+45m+35m）三跨连续钢箱梁，上部结构采用截面等高、等宽、曲线钢箱梁，箱梁标准横断面宽26.0米，设双向六车道匝道桥车行道横坡采用双向各1.5%，坡向道路两外侧，本联重约1400T，见武汉长江二七匝道桥L3联布置图（图1-2）。图1-2 武汉二七长江大桥L3联布置图L1联与L3联钢箱梁标准断面宽26m，桥梁8、上部结构采用等截面连续箱梁，顶板宽26m，箱底宽17m，两侧悬臂宽度为3.685m，其横截面采用单箱四室箱梁结构，箱梁中心线处梁高1.92m。梁体均采用Q345qC、Q370qD钢板焊接而成。（见标准梁段截面示意图1-3）图1-3 标准梁段截面示意图 L1联钢箱梁采用正交结构，顶板、底板及腹板板厚均为14mm、24mm，横隔板板厚均为14mm（支座处横隔板板厚为24mm、40mm）。 L3联钢箱梁采用曲线型结构，顶板、底板及腹板板厚均为14mm、24mm，横隔板板厚均为14mm（支座处横隔板板厚为24mm、40mm）。 L1联与L3联钢箱梁顶、底板纵向均采用U型加劲肋进行加强， U肋板厚8mm9、高280mm，U肋上口宽300mm，下口宽170mm；顶板及底板U肋纵向中心间距为600mm。挑臂顶板纵向采用U肋、T型加劲肋与板肋进行加强，板肋截面尺寸高为10mm120mm， T型加劲肋截面尺寸为T100mm160mm；板肋间距为330mm。U肋截面为8mm 180mm265mm181mm。U肋中心间距为600mm。顺桥向在对应横隔板处设置挑梁加强。 钢箱梁腹板纵向采用板肋进行加强，板肋宽度有12mm150mm，竖向采用T型加劲肋与C型加劲肋进行加强，截面尺寸为T100mm210mm与C1284mm4665mm100mm的两种。纵向加劲肋间距约为500mm。 全桥横隔板除了端部支座与中部10、支座处横隔板间距为800mm外，其余横隔板间距均为3m；间距为3m的两道横隔板之间设置一道腹板竖向加劲肋。1.2工程量概况主要工作内容本工程施工范围包括：武汉长江二七匝道桥L1及L3联箱梁制作材料以及其他材料的采购、验收和检验，钢梁制作、喷砂、除锈、防腐等，钢箱梁运输至桥位、现场吊装及工地焊接。主要工作内容包括以下几点： 包括武汉长江二七匝道桥L1及L3联连续钢箱梁主要包括原材料的（钢护栏待通知）及钢垫块原材料订购、复验，预处理，下料、加工；钢垫块的制作，钢箱梁板单元制造、梁段制造、防腐涂装及运输与安装工作等。1.2.2工期要求本工程开工时间暂定为2011年1月20日，厂内制造计划在2011年11、3月31日完工，桥位安装于2011年2月份开工，至2011年4月30日完工。具体施工时间以双方约定工期计划为准。公司将通过精心地组织策划、科学管理及合理调配各类资源，以满足节点工期要求，确保总体合同工期。主要工程量统计武汉长江二七匝道桥L1及L3联钢箱梁工作量共约3600吨。L1联大约重2400吨,L3联大约重2200吨。L1梁段的编号、数量、规格及吊装重量如 表1-1箱形梁分段统计表序号节段号分段编号最大外形尺寸(mm)数量单重(kg)总重(kg)备注1L1L1X11920470010500129000290002L1X21920470010500133000330003L1X319204712、0010500130000300004L1X41920470010500129000290005L2L1X11920470012000126000260006L1X21920470012000131000310007L1X31920470012000127000270008L1X41920470012000126000260009L3L1X11920470093001250002500010L1X21920470093001310003100011L1X31920470093001260002600012L1X41920470093001250002500013L4L1X1192047008513、501340003400014L1X21920470085501400004000015L1X31920470085501350003500016L1X41920470085501340003400017L5L1X119204700132501260002600018L1X219204700132501310003100019L1X319204700132501270002700020L1X419204700132501260002600021L6L1X119204700135001260002600022L1X219204700135001310003100023L1X3192047001314、5001270002700024L1X419204700135001260002600025L7L1X119204700111501240002400026L1X219204700111501290002900027L1X319204700111501250002500028L1X419204700111501240002400029L8L1X11920470074001360003600030L1X21920470074001390003900031L1X31920470074001350003500032L1X41920470074001360003600033L9L1X11920470015、111501230002300034L1X219204700111501280002800035L1X319204700111501240002400036L1X419204700111501230002300037L10L1X119204700135001260002600038L1X219204700135001310003100039L1X319204700135001270002700040L1X419204700135001260002600041L11L1X119204700132501260002600042L1X219204700132501310003100043L1X31916、204700132501270002700044L1X419204700132501260002600045L12L1X11920470092501340003400046L1X21920470092501400004000047L1X31920470092501350003500048L1X41920470092501340003400049L13L1X11920470093001260002600050L1X21920470093001330003300051L1X31920470093001280002800052L1X41920470093001260002600053L14L1X1117、9204700120001260002600054L1X219204700120001310003100055L1X319204700120001270002700056L1X419204700120001260002600057L15L1X119204700108001290002900058L1X219204700108001340003400059L1X319204700108001300003000060L1X4192047001080012900029000合计601755000挑臂分段统计表序号节段号分段编号最大外形尺寸(mm)数量单重(kg)总重(kg)备注1L1L1T1Z60018、368010500114000140002L1T1Y600368010500114000140003L2L2T1Z600368012000114000140004L2T1Y600368012000114000140005L3L3T1Z60036809300113000130006L3T1Y60036809300113000130007L4L4T1Z60036808550114000140008L4T1Y60036808550114000140009L5L5T1Z6003680132501140001400010L5T1Y6003680132501140001400011L6L6T1Z6003619、80135001140001400012L6T1Y6003680135001140001400013L7L7T1Z6003680111501130001300014L7T1Y6003680111501130001300015L8L8T1600368074001160001600016L8T1600368074001160001600017L9L9T1Z6003680111501120001200018L9T1Y6003680111501120001200019L10L10T1Z6003680135001140001400020L10T1Y6003680135001140001400021L1120、L11T1Z6003680132501140001400022L11T1Y6003680132501140001400023L12L12T1Z600368092501140001400024L12T1Y600368092501140001400025L13L13T1Z600368093001140001400026L13T1Y600368093001140001400027L14L14T1Z6003680120001140001400028L14T1Y6003680120001140001400029L15L15T1Z6003680108001140001400030L15T1Y600368021、1080011400014000合计30416000L3梁段的编号、数量、规格及吊装重量如下 表1-2箱形梁分段统计表序号节段号分段编号最大外形尺寸(mm)数量单重(kg)总重(kg)备注1L16L16X11920470010100130000300002L16X21920470010100133000330003L16X31920470010100130000300004L16X41920470010100130000300005L17L17X11920470013900125000250006L17X21920470013900126000260007L17X31920470013900122、23000230008L17X41920470013900125000250009L18L18X11920470098001300003000010L18X21920470098001310003100011L18X31920470098001280002800012L18X41920470098001300003000013L19L19X119204700108001340003400014L19X219204700108001400004000015L19X319204700108001340003400016L19X419204700108001340003400017L20L20X1123、9204700139001270002700018L20X219204700139001310003100019L20X319204700139001270002700020L20X419204700139001270002700021L21L21X119204700154001340003400022L21X219204700154001380003800023L21X319204700154001340003400024L21X419204700154001340003400025L22L22X119204700108001350003500026L22X2192047001080014224、0004200027L22X319204700108001380003800028L22X419204700108001350003500029L23L23X11920470098001350003500030L23X21920470098001390003900031L23X31920470098001350003500032L24X41920470098001250002500033L24L24X119204700139001270002700034L24X219204700139001310003100035L24X319204700139001270002700036L25X4192025、4700139001270002700037L25L25X119204700101001300003000038L25X219204700101001330003300039L25X319204700101001300003000040L25X4192047001010013000030000合计401254000挑臂分段统计表序号节段号分段编号最大外形尺寸(mm)数量单重(kg)总重(kg)备注1L16L16T1Z600368010100112000120002L16T1Y600368010100112000120003L17L17T1Z600368013900111000110004L1726、T1Y600368013900111000110005L18L18T1Z60036809800111000110006L18T1Y60036809800111000110007L19L19T1Z600368010800113000130008L19T1Y600368010800113000130009L20L20T1Z6003680139001130001300010L20T1Y60036801039001130001300011L21L21T1Z6003680154001160001600012L21T1Y6003680154001160001600013L22L22T1Z60036801027、8001130001300014L22T1Y6003680108001130001300015L23L23T1Z600368098001130001300016L23T1Y600368098001130001300017L24L24T1Z6003680139001130001300018L24T1Y6003680139001130001300019L25L25T1Z6003680101001120001200020L25T1Y60036801010011200012000合计2025400工地安装主要工程量：完成23个主环缝装焊，内部U肋T肋纵肋嵌补结构装焊及桥面系附属结构的装焊工作。1.3质28、量目标工程质量总目标二七长江匝道桥钢结构加工制造的质量总目标：工序质量符合内控标准，钢桥质量达到国优水平，确保优质工程，争创鲁班奖。 工程质量具体目标1） 制造尺寸精度：满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。2） 焊接质量：符合设计要求、施工图纸及相关技术规范要求。3） 外观质量：桥梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。4） 工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求。1.4施工特点和难点根据合同要求，我公司需完成二七长江匝道桥L1及L3联钢箱梁制作及工地安装合同。具体施工特点和难点：1、我公司承接的钢箱梁为L1和L3联，L1联箱梁为直线段，L3联钢箱梁为圆弧段，弧度为670米。分段29、方案采用全纵向制作，钢梁最大节段L22重42吨左右，在厂内进行拼装，检验合格后解体。为了加快进度，对预拼场地要求大，起吊设备要求高，我公司将装焊七车间作为该项目预拼装场地，该车间面积4860（36m135m），配置行车3台，其中两台20T行车，副钩5T，起吊高度14米，1台80T行车，副钩20T，起吊高度18米，对于大件构件，我公司可用150T平板车进行转运。2、 整个钢梁采用全焊结构，焊缝较多，产生的焊接变形和焊接残余应力大。我司在单元件制作时使用反变形胎架焊接，焊后校正；在总装时严格按焊接工艺执行，按焊接工艺中焊接顺序进行施工，以最大限度的减少焊接变形和残余应力。3、该项目工程量大，时间比30、较短。当中还有国家法定节假日春节，桥位安装时，特别要做好雨季汛期、防台、抗暴和冬季防滑、防雪等工作。第二章 组织结构及生产组织设计2.1工程施工总体思路本工程施工总体思路严格贯彻我公司管理理念管理重在细节，细节决定品质，品质影响未来。从细节抓起，控制本工程的关键、重点和难点。按合同的交货期要求，利用统计技术、成组技术科学地编制生产计划和月度生产计划，以生产管理为中心，通过实际生产定额来分析偏差，采用有效地动态管理手段控制，确保本工程圆满完成。2.2总体目标1. 创优质工程1） 提高公司知名度，树立品牌形象2） 增强市场竞争力3） 提高客户满意度4） 为再合作创造条件2. 创造良好的企业文化，培31、养优秀的管理人员2.3主要施工场地根据公司现有资源，结合厂内实际生产情况，我部对该项目生产场地策划，根据施工流程按作业流水线布置，施工场地定为6、7、8车间为制造基地，其场地安排如下： A区为材料堆放区； B区为钢板预处理、校平区； C区跨为武汉长江二七匝道桥L1及L3联零件下料及坡口开制区； D区跨为零件配套区及过渡坡口刨边、折弯等加工区； F5及F7区为该项目单元件制造区，该区域设置反变形焊接胎架8个、校正胎架8个，横隔板组装胎架8个； F6区跨为梁段总装制造区，面积36m130m，按2个大节段箱梁制造需求胎架配置，该车间配置2台25吨行车及一台80吨行车； H3区为存放区,场地尺寸为3532、m93m，可作为单元件和挑臂分段存放区； G1G2区为桥梁钢箱梁生产配套的涂装间。涂装间总尺度为15m30m6m(LWH) 2间，根据涂装周期，可按满足该工程钢结构涂装。总场地布置图（图2.3-1）图2.3-1 总场地布置图六车间场地布置图（图2.3-2）（图2.3-3）八车间场地布置图（图2.3-2）（图2.3-3七车间场地布置图（图2.3-4）图2.3-4 七车间场地布置图（整体预拼装布置图）2.4施工组织机构及人员构成 施工组织机构为了以优质、高效、安全、按周期完成二七长江匝道桥的生产任务，公司成立以徐俊为项目经理的工程项目经理部，刘建军为基地负责人，具体负责工程计划、组织、施工、控制及33、协调，实行目标方针的管理，确保工程按合同要求完工。项目总工 朱本芳间及设备质量主管谢琴涛主管计调员叶飞、张全中主管安全员陈忠亮下料班组装配班组打磨班组电焊班组涂装班组设备管理员童明东运输吊装队基地负责人 刘建军主管技术员彭安全项目经理 徐俊间及设备项目组织机构图（图2.4-1）图2.4-1 项目组织机构图工程人员构成为确保该工程顺利完成，除组建业务精、技术好、能力强的领导班子外，同时选择能打硬仗有丰富经验的专职技术工人为施工生产骨干力量制作，使整个施工过程按照标准化、程序化、规范化进行，充分提高生产工作效率。建立健全的管理机制，分工明细，并按公司管理文件落实到责任人。2.5施工设备的准备及投入34、施工设备的准备要求根据本工程结构特点和工期要求，拟投入本工程的设备及工具，对公司现有设备及工具进行清点、检修、保养及调试工作，制定投入计划，设备运输和调试及检验仪器的调试和校验。1） 设备及工具进行清点、检修、保养及调试。 设备物资能部负责公司设备及工具数量。 对现有设备进行检修，零件损坏的需进行更换，性能不稳定的零件进行修理，不能修理的进行更换，使之能满足生产要求。 对设备进行保养。2）检测仪器的调试和校验。 检测仪器按校验周期及时到检测部门校验，取得检定合格证，保证仪器的准确性。 施工过程使用检测仪器前，由质检员对检测仪器按仪器校准程序进行校准确认，并将校准结果登记，经校准确认合格的仪器再35、投入使用。施工设备、设施及工具1）主要的设备、设施我公司现有用于桥梁钢结构制造加工各类专用设备1300余台（套），并按生产流程配置在各个生产区域中。(1) QXY3800型钢材预处理流水线，能对钢板及各类型钢进行抛丸除锈和喷涂底漆处理，除锈等级可达Sa2.5级；(2)主要下料设备：l 数控火焰多头切割机能对10 mm200 mm板材进行下料切割；l 数控等离子切割及钻孔加工中心，等离子切割最大板厚35mm、气体火焰切割最大板厚200mm，钻孔最大板厚80mm，钻孔孔径最小2mm，钻孔精度0.1mm；以上设备年下料切割总重量达40000t。(3)用于工程施工的埋弧自动焊机、各种自动和半自动CO236、焊机等各类型焊接设备、焊机达600余台套，焊接设备性能及均能满足工程施工的需要。(4)各种起吊运输设备齐全，厂内20t门吊等各类起重设备，200t液压平板车，两台40t平板车及叉车等。现场配置20t门式起重机一台，200T液压平板车一辆等各类转运设备构成了公司畅通的物流条件。(5)工字梁翼缘矫正机，该设备可校宽度：200-1500mm，可校高度：200-2500mm，可校厚度：6-40mm。(6) 1200吨双机联动液压折边机，可进行人孔加强圈、U肋等不同形状加工，加工板厚可达20 mm，长度12米。2）拟投入本工程设备、工具及仪器（大型设施未示）设备名称规格、功率及容量单位数量现在何处自有租37、赁小计九辊校平机ZDW43NC-254000台11武船海波钢结构制造基地钢材预处理流水线QXY3800套11武船海波钢结构制造基地等离子数控钻割机床GSII-7000台11武船海波钢结构制造基地数控火焰切割机FARLW Trident台22武船海波钢结构制造基地半自动切割机CG1-30P台1212武船海波钢结构制造基地全方位切割机GZ-4000台22武船海波钢结构制造基地CO2气体保护焊机NB-500台5252武船海波钢结构制造基地双机联动液压折边机GB4040台11武船海波钢结构制造基地120吨油压机ZYCH0905台11武船海波钢结构制造基地直流多头焊机ZXS-400台5656武船海波钢结38、构制造基地埋弧焊机MZ-1000台1212武船海波钢结构制造基地气刨机ZX5-630台55武船海波钢结构制造基地螺杆式空压机0.93台55武船海波钢结构制造基地低压鼓风机2450转台1010武船海波钢结构制造基地焊条烘干箱YG-120台22武船海波钢结构制造基地焊剂烘干箱台22武船海波钢结构制造基地低压变压器台1212武船海波钢结构制造基地全站仪台11武船海波钢结构制造基地激光经纬仪J2-5DE台33武船海波钢结构制造基地水准仪DSZ2台66武船海波钢结构制造基地液压平板车150t辆11武船海波钢结构制造基地汽车吊150t辆22转运平板车40T辆33武船海波钢结构制造基地叉车3T、5T辆33武39、船海波钢结构制造基地倒角机B2151台11武船海波钢结构制造基地铣边机B81180A台11武船海波钢结构制造基地U肋装配机405.5m台22武船海波钢结构制造基地单元件预变形焊接装置124m台55武船海波钢结构制造基地分段总装胎架2025m套22武船海波钢结构制造基地注：根据工程进度需要随时调整仪器及工具配置。1）设备物资部要建立台帐，并落实一人一机、二人一机及一人两机（主要是气刨工和埋弧焊工）制，车间责任人（施工队）上报操作人员名单，每日加强检查，填写检查记录。 2）设备务必每周保养一次，由项目部和车间责任人（施工队）联合进行，认真填写检查记录。3）设备、工具的使用及保养2.5.3工装设计及40、配置为保证本工程制造质量，根据本工程中各种单元件的结构特点及工位布置，公司将设计制造或改制各种类型的专用胎架和工装设施。各类胎架按各自的功能分别设计为自身刚性足够且与基础预埋件焊接形成刚性胎架。具体见下表2.5-1：专用胎架和工装设施配备表 表2.5-1制 造 阶 段专 用 胎 架 或 工 装 设 施单元件制造矩形板专用下料平台预变形施压装置反变形亚船型焊接摇摆胎架单元件检验平台腹板单元件组焊胎架横隔板单元组焊胎架工字型材组装定位装置工字型钢梁船型焊接胎架梁段组装及预拼单元件组合胎架梁段匹配组装及预拼胎架翼缘校正机钢箱梁存放钢墩梁段调整定位装置工地焊接活动防风防雨棚箱内通风换气装置上部嵌补段安41、装专用脚手架2.5.4提供给甲方的场地、设备、设施 按照合同约定，我公司提供满足该项目全部两幅钢箱梁生产加工要求的加工厂房及设备，提供成熟的加工技术方案和施工组织设计，负责形成全桥统一的技术工艺文件和质量管理体系。我公司承诺提供给甲方完成左幅桥组合梁所需要的场地、设备、设施与我公司完成右幅桥的所用场地、设备、设施在数量、型号和规格上完全一致。具体清单见下表2.5-2 2.6劳动力组织安排投入本工程的管理及施工人员公司将在全公司范围内从参加过多座桥梁施工的员工中挑选优秀的生产管理人员、技术人员和技术工人投入到本工程中。 本工程施工人力资源是根据工程量、设计图、技术规范、施工周期，按施工工序从管理42、到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有足够的充裕度。人力资源配置表2.6-1 表2.6-1 序号工作项目厂内制造工地安装备注1项目经理1工地负责人1名2生产组织21 3人事及后勤管理114设备机械管理115材料管理2/6质量检测317安全保障118工艺技术319放样、切割工1210机加工811装配主管1112电焊主管1113装配工5530 14电焊工6325 15打磨工2614 16起重、行车工206（杂工) 17涂装人员2010含管理人员18合计22094注：实际人员投入将根据工程进度随时调整。劳动力配置根据各工序每月负荷分析，配置足够的施工人员。对投入本工程施工的特殊人员进43、行上岗资格认可、定岗培训，择优上岗，在施工的各个环节进行合理调配。具体见二七长江匝道桥钢结构厂内制造劳动力需求计划表。厂内制造劳动力需求计划表 2.6-2 工地安装制造劳动力需求计划表2.6-3 表2.6-3 月度生产负荷表2.6-4 表2.6-4 厂内制造劳动力需求曲线图图2.6-1 厂内劳动力需求曲线工地安装制造劳动力需求曲线图图2.6-2 工地劳动力需求曲线2.6.3人员培训公司将对参与本工程施工的人员，提前进行有针对性的技术培训和技术交底，使全体施工人员都能熟悉与掌握本工程各部分的施工方案。在合同签订后，组织施工管理人员、技术人员学习；在工程开工前，对特殊作业人员（起重、焊接、涂装）进44、行培训考核；工地对接前，对所有参与施工人员进行质量、安全和作业技能的学习，并经考核认可后上岗。 2.7原材料的供应钢材供应计划依据设计图纸，由技术研发部统计本工程的钢材量提供采购材料清单，主要材料有甲方统一采购，工程管理部结合生产工序与工艺要求以及合同规定的交货计划，排定钢材供应计划。在排定时既要考虑生产的配套与流水节奏，同时也要考虑储放场地的可用空间与储放能力，避免积压与储放无序。甲方供应材料时，务必按材料供货时间表分批将材料运回，由工程管理部及时通知质量保障部核对数量、材质、钢号、炉号、规格尺寸等是否与质量证明书相符，并及时知会驻厂监理进行现场见证取样，对材料进行复验，并形成完整的记录。钢45、材供应要求1、材料供应必须按工程管理部规定计划表执行，务必满足生产要求。如果甲方对分段的交货计划要调整，工程管理部及时调整材料供应计划，尽最大努力满足甲方计划要求。2、运回公司的材料规格、材质应符合技术研发部材料清单的供料要求，外观质量应满足相应的规范要求。如果材料规格与材料清单不符，工程管理部及时通知甲方，技术研发部拟定代用计划，征得甲方同意后待用或者更换材料规格。图2.7-1 材料回厂图3、材料到场后，相对应的钢材材质证明书和材料码单要及时到位，确保原材料复验工作的顺利进行。2.8 钢结构运输方案运输概况根据以往我公司承制的类似桥梁的运输经验（如徐东武汉大道高架桥、山东梁济大桥、福州木兰溪46、桥、重庆朝天门大桥、宁波青林湾大桥等），拟采用汽车运输。根据梁段的结构形式和分段划分情况，每个钢箱梁单独发运，挑臂可据实际情况双层或三层运输。2.8.2钢结构的运输公司将选择运输能力强、信誉良好且和我公司长期合作的运输单位来承担运输工作。确保满足二七长江匝道桥钢结构工程的运输。1）装载方案及加固方案装载方法是保障梁段运输安全的重要措施，而加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，因此为使本次项目的全部梁段安全、完整的运输至施工现场，经过公司精心计算及验证，拟采用以下措施装载、加固： 装载结合本次项目运输的梁段尺寸及重量相对应的选择车型进行装载，在梁段装车前必须在装载车辆的平板与箱梁相接触的位置铺设垫木47、以防止箱梁在运输过程中与车辆平板发生摩擦。具体装载办法如下图2.8-1 加固 加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，为使梁段顺利的到达施工现场，所以在运输途中使用手动葫芦及钢丝绳将箱梁和装载车辆的平板（大梁）之间进行锁定，以保证箱梁运输的稳定性及安全，公司结合本工程的实际情况，拟采用以下方法进行加固。具体加固办法见下图2.8-22） 临时支撑、工装、设备的运输临时支撑、工装、设备在钢构件运输前全部运输到施工现场，并在边箱梁吊装前到位，按标高安装垫板；施工完成后，按要求及时拆除并运输回厂。3）捆绑工具序号名称规格数量备注1捆扎钢丝绳162080根2起重钢丝绳254040根3手动葫芦35t32个4）车48、辆选型车辆类型数量（台）载重量(t)自重（t）装载尺寸（m）斯太尔164014162.91.1东风86012183.21.25）运输作业安全指导 一般安全技术措施 运输专责技术负责人在运输前向应向参加运输全体人员，认真细致的进行运输措施交底；无措施或未交底，严禁布置运输作业； 所有参加运输人员，在现场应戴安全帽，穿胶鞋或者布鞋； 凡参加运输人员，要明确责任，掌握本工种的应知和应会及操作规定； 运输、起重搬运工作，应专人指挥，严禁多头指挥，指挥信号应清晰、醒目、明确；凡用于运输的车辆、机具、绳索、器材等，在做准备工作时，应详细检查、调试及维修，由专职质检员和安全员共同鉴定，确认合格，后方可使用。49、沿途运输安全技术指导 载重车司机及安全监护人员，应精神集中，服从指挥，按运输指挥信号行驶；驾驶员及随车人员应随时监视平板行驶中状态，如发生异常，应立即发出停运信号，立即采取应急预案； 应配备有足够的押运人员；雷雨天气时，为防止制动器失灵，应先经过试车并随车准备三角木及防滑链。6） 钢结构转运及存放钢构件制作预拼完工后，用平板车转运到厂房外进行修整，然后再用平板车转运到涂装厂房进行涂装。涂装完工后，再用平板车转运到构件存放场地存放。我公司的生产组织策划是建立在合同协议书中阶段目标工期甬江斜拉桥主梁安装进度表编制的基础上，按提前三个月完成厂内制造来安排生产。完工待发运钢梁，公司将租赁场地存放。拟租50、场地位于公司对面约200米，面积约38000（见图2.8-3）。箱型构件拟采用4个钢墩支撑，钢墩位置设在梁段底板与横隔板交叉的部位或租用吊机堆放，堆放层数不超过三层。箱型构件与支墩间设置垫木，确保不损伤油漆。钢构件按吊装顺序存放，以减少周转，防止转运阻塞。2.9厂内制造场地安排及能力分析2.9.1主要共用场地安排及能力分析1、预处理线每日产量分析及能够承受的负荷预处理是我公司去年才购买的全自动线大型设备，按照该设备的技术参数和该工程对预处理的技术要求，每小时能完成12块，每班按8小时计算能完成96块,每天安排两班可完成192块，进出料和转序时间和设备磨合计算在图2.9-1 预处理设备内，同时考51、虑到中间插入其他来料的卸车与下料转送及雨天影响，按理论值的50%计算，每天能预处理96块。根据一年多的使用跟踪情况可知：该设备每个台班能完成预处理面积40005000；按普通的钢板厚度及规格20200012000计算，每个台班能完成300450吨；完成钢板80120块。根据我公司计划今年2月底全部预处理完，平均日处理量约73吨，完全能够满足该项目预处理要求。2、下料每日产量分析及能够承受的负荷图2.9-2 等离子切割机根据目前对下料车间实际完成工作量的统计，每班能完成25T左右，现公司有3台数控火焰切割机和一台等离子切割机，每天能完成约75T。公司厂内正在制作的还有其它几个项目，每天需下料量在52、20T左右。根据测算有近9000吨面板、底板材料可采用半自动下料，必须采用数控下料的钢板不过万吨，主要是横隔板、腹板及劲板，其中劲板采用拉条下料。根据计划下料工作从2011年1月中旬开工至3月中旬全部完成，共61个工作日，平均日需完成下料量半自动25吨，数控35吨。我公司完全能够满足该项目生产要求。从该图可知，最大月下料量约4000吨，半自动和数控下料月完成量均要求达到2000吨，即日下料量约为半自动60吨，数控75吨。公司数控机床在采取日夜双班制的情况下，每天可完成120吨材料的下料。如六车间和八车间半自动下料不能满足下料要求，可在二车间增加4个下料平台，同时增加半自动切割工，确保下料能满足53、生产进度要求。3、转序能力分析及能够承受的负荷根据3个月的总制造工期要求，公司厂内每天需完成量在50T，按预处理、下料，进车间、出车间、涂装、发运的全部流程，日转运量最高达300T。一辆平板车日转运量可达200T左右。公司厂内现有平板车3辆，叉车2辆。完全能够满足转序要求。大件转运小板件转运图2.9-4 转运叉车图2.9-3 转运平板车2.9.2专用场地安排及能力分析图2.9-5 装焊六车间 根据我公司策划，决定安排在三期厂房装焊六、七、八车间制造本工程。装焊六车间2895（21.45m135m），配置起重32T行车两台，副钩16T,起吊高度16米。现六车间安排挑制造，预计4月挑初可以完工。前54、半个车间可安排单元制造或箱梁横隔板单元件制造，后半个车间可安排总装制造。该项目最大挑臂重14吨，该车间完全能够满足起吊要求。 八车间面积与六车间一样，我公司可在八车间完成底、腹及顶板单元件的制造。图2.9-6 装焊七车间七车间4860（36m135m）（图2.96），配置行车3台，其中两台20T行车，副钩5T，起吊高度14米，1台80T行车，副钩20T，起吊高度18米，现在七车间在制造武咸箱梁的总装，预计本月完工。完成后准备安排制作二七钢箱梁的总装及预拼装。2.9.3钢结构涂装车间根据我部策划，涂装作业可全部安排在公司内涂装车间完成。公司内涂装车间总面积约为900（图2.97），设置2间15m55、30m涂装厂房，涂装厂房四周为砖墙，屋顶为钢架结构，关上卷门使涂装房成为全封闭的作业环境，并配备足够的设备，涂装施工不受雨雪天气或严寒酷暑等外界条件的影响。图2.9-7 涂装车间可满足主每节段箱梁及挑臂的涂装。初步测算每个涂装车间每次可进2节箱梁及4个挑臂，每晚可完成表面喷砂工作，涂漆一天，最后一道面漆在工地涂装即可。机械除锈油漆在露天进行，48天左右可全部完工，基本能够满足总体工期进度要求。 第三章 工期、施工进度安排及工期保证措施3.1工期、施工进度安排 施工总体进度计划编制说明1) 以合同的工期要求为前提，结合本工程设计技术规范及钢结构制作、按成组技术组织生产，满足甲方总体计划。2) 参56、考我公司承接的类似桥型的施工检验，采用project软件编制生产计划，控制关键工序施工周期，保证总体工期。3) 按施工工艺、制作流程、资源配置状况并就环境因素对工程进度影响进行了补偿，特别是风雨天气及运输条件对施工的影响。4) 配置充裕资源，完全满足合同工期的要求，并能随时响应甲方调整工期的指令。总体施工计划.1 制造总体进度重大节点说明按照招标文件现场供货计划要求，我公司承诺在业主要求工期的基础上，合理安排和组织，完成每个节点的交工验收，并且不会因为工程工期的调整而降低整个工程的质量标准。前期施工准备：2010年12月3日开始进行准备工作。开工令申请：2011年1月25日开工报告报监理公司审57、批签发。钢结构制作：2011年1月25日开工，钢结构内场拼装、涂装于2011年4月15日完工。工地安装于2011年4月30日完工。详细的工期计划见“二七长江匝道桥制造工程总体施工计划”。二七长江匝道桥制造工程总体施工计划图3.1-1二七长江匝道桥厂内制造计划图3.1-2二七长江匝道桥厂内制造轮次计划图3.1-33.2工期保证措施配置充裕生产资源根据二七长江匝道桥各工序施工工程量及整体施工节点的要求，合理充分配置场地、设备、人员等资源，并根据实际情况进行及时的调整或补充，做到既不浪费又能充分高效。本公司拥有大量的人才资源及技术优势。我们将充分集公司之力，挖掘精英人才，建立具有业务精、技术好、能力58、强的领导班子，选择满足各工种工艺技术施工要求的工人骨干队伍，设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位职责，制定各种规章制度，以确保机构正常运转，从人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面保证工程的顺利进行。将工程进度计划与班组承包合同工期相协调，做到责、权、利相结合，直接与经济挂钩，奖罚分明，充分调动职工生产积极性与创造性，采取以人为本的策略，确保合同工期的顺利完成。各主要工序分类分析如下表3.2-1施工工序分 类分 类 负 荷备 注预处理工程量共约3700吨，共计约2060张钢板场地2580 m2设备钢板预处理流水线一条人力资源预处理人员10名说明根据预处理设备性能，每个台班可完成30张钢板，59、完全能够满足本工程预处理要求下料加工工程量共约3600吨，共计2060张钢板场地1944m2设备数控切割机2台，等离子切割机1台、半自动切割机12台。人力资源数控下料、半自动切割、机加工及辅助人员共计20名。说明2011年1月11日开始至2011年3月12日计61天，平均日下料板材60吨左右（含半自动下料，实际日下料能力达90吨左右）。单元件工程量L1联单元件及部件共计963块，其中面板单元件180块，底板单元件120块，底板组合件60块，腹板单元件75块，横隔板单元件356块，挑梁部件232块。场地5790 m2L3联单元件及部件共计670块，其中面板单元件120块，底板单元件80块，底板组60、合件40块，腹板单元件50块，横隔板单元件254块，挑梁部件166块。设备CO2焊机20台，直流机20台，角焊机6台，气刨机及空压机2台，埋弧自动焊机4台。人力资源装配工30名，CO2焊工20名，埋弧焊工4名， 气刨工2名，打磨工20名，辅助工种6人。说明从2011年1月25日开始至2011年3月10日完工，共计45日，其中L1及L3联面板、底板及腹板总计625件，在八车间制作，每天完成单元件及部件报检15件，有4个反变形胎架，每天完成各3件，另加底板组合件3件，横隔板总计610件，平均每天完成报检15件，挑臂总计398件，在六车间制作，平均每天完成报检10件。梁段总装工程量钢箱梁L1联60个61、，挑臂30个, L3联40个，挑臂20个.场地4860 m2设备直流焊机14台， CO2焊机12台，埋弧焊机、气刨机、空压机各2台，鼓风机12台。人力资源装配工25人，电焊工14人，埋弧焊工6名，打磨工12人，起重工6人，行车司机4人。说明从2011年2月1日开始至2011年3月31日完工，共计59日。涂 装工程量钢箱梁L1联60个，挑臂30个, L3联40个，挑臂20个涂装间900设备喷砂、磨料回收、全室通风、空压和喷涂系统各4套。人力资源计划投入施工人员20人说明从2011年2月25日开始至2011年4月4日完工，共计39日，需要每日平均完成4件（箱梁100个，平均2个，挑臂50个，平均262、个）。对关键工期线路、技术、流程有效控制根据本工程的工程重点及难点，安排合理的施工流程和顺序，尽可能提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行。采用project软件编制总体施工计划，明确关键工期线路，分析工期线路中的施工流程、技术难点、重点，事前对其进行详细分析、研究，并编制具体的解决方案，一旦在实施中出现问题时，则及时采取既定的方案进行解决，从而对关键工期线路、技术、流程进行有效的控制，确保施工按计划进行。确保机械设备的数量及完好率1)我公司在本工程施工场地、施工用水、用电等情况允许的条件下最大程度投入施工设备。2)严格遵守设备安全技术操作规程。3)严格执行交接班制度，做好设备保养工作。4)机63、械设备在使用中不得超载使用或随意扩大使用范围。5)加强对施工设备的管、用、养、修动态管理。6)确保设备完好率达到92以上，重要的设备应有整机或部分配件使用。3.2.4确保材料、构件、设备、保质保量按计划到位根据施工方案、施工进度计划及施工预算中的工料分析，编制工程材料、构件、机械需用量计划，做好订货、备料、供料和协调仓库存放及组织运输的各种计划，按计划分批进场，并做好进场验收、发放、保管工作，确保材料、构件、设备保质保量按计划到位。3.2.5严格质量、安全管理根据设计图及规范要求，制定各工序的操作规程及质量标准，并在施工中严格执行，确保验收合格率100，避免因施工质量问题返工而影响施工工期。在64、本工程施工开始前，公司会同监督部门根据国家有关施工安全管理的有关规程，结合本工程具体情况，制定严密的安全技术方案和安全操作规程，并对各个施工班组进行详细有针对性的安全、 技术交底，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生，避免因安全事故而影响整个施工工期。3.2.6加强施工计划管理，协调各方关系编排切实可行的施工计划，是保证工期的重要手段。在本工程的实施中，我公司将针对本工程的特点，结合以往同类型桥梁施工经验，对各个施工工序及施工流程进行合理的安排，同时根据各个工序的逻辑关系，充分利用计算机先进管理软件，编制总体施工计划，明确关键线路，确定保证工期的控制点。同时将总计划分解成月、旬、周、日施工65、计划，实行以日保周、以周保月、以月保总计划的工期保证体系。根据确定的进度检查日期，及时对施工进度进行检查，利用计算机对实际进度与计划进度进行分析比较，及时调整施工计划。在具体实施时抓住关键的工序及设定的各个施工进度控制点，一旦发生关键工序滞后，则及时采取有效措施进行调整，确保各项施工工期都在计划内实施。其次，为了确保工程项目能按计划有序地进行，必须对有可能影响计划的因素进行预测分析，事先采取措施，缩小实际进度与计划进度的偏差，实行对施工工期的主动控制。影响施工工期的主要因素有：计划因素、人员因素、技术因素、材料因素、机具设备因素和气候因素等。对于影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后连续66、控制的原则，分别对这些因素加以详细的分析、研究并制定对策，以确保工期能按计划顺利完成。再次，协调好与甲方、监理单位的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，保证工程按计划顺利进行。3.2.7完善考核、奖罚制度严格按项目法进行管理，建立完善的管理体系，制定明确的考核、奖罚制度，并在施工中严格执行，使效益分配与质量、安全、进度、文明施工挂钩，激发职工的生产积极性，确保工程顺利地按计划实施。第四章 钢结构制造工艺4.1工程简介武汉市二七长江大桥配套工程（北岸）匝道桥L1联钢箱梁全长165m，起于桩号K7+120，斜交并跨越半幅二七路后止于桩号K7+285，桥墩编号依次为Z1Z5，为四跨连续梁； L3联钢67、箱梁全长115m，起于桩号K7+375，横跨建设大道延长线后止于桩号K7+490，桥墩编号依次为Z8Z11，为三跨连续梁；L2联为预应力砼箱梁。桥梁平面布置图如下所示：L1联L3联竖曲线为0.3%的纵坡与0.57%的反向纵坡通过半径2000m的圆曲线连接，其中L1联钢箱梁均位于直线段上；L3联钢箱梁均位于圆弧线段上。如下图所示：L1联L3联平曲线由直线段、圆曲线（半径670m），中间通过缓和曲线相接构成，其L1联均位于直线段上；L3联两端各有8米左右位于缓和曲线上，其余均位于圆弧线段上，如下图所示：L1联及L3联采用单箱多室两侧带挑臂斜腹板箱梁的结构形式，横截面顶板设1.5%人字坡，底板水平，68、中心线处梁高1.92m，桥面宽26m，其标准横截面如下图所示：钢箱梁顶、底板纵向大部分采用U肋加劲，少量采用T肋及I肋加劲；腹板纵向采用I肋加劲。顶、底板及腹板纵肋除在端封板处断开外，在与普通横隔板、支点横隔板、C形隔板交汇处横隔板、C形隔板均开口使其通过。横隔板间距为3000mm（桥梁中心线尺寸），墩顶处横隔板加密加厚，除墩顶横隔板之间外，其余相邻横隔板中间位置均设置C形隔板及腹板竖向加劲，其中C形隔板仅两侧边箱内设置，腹板竖向加劲仅中腹板左侧设置。在斜腹板外侧与横隔板、C形隔板对应处均设置挑梁。钢箱梁顶板、底板、腹板及横隔板板厚及材质分布如下表所示：钢箱梁顶板、底板、腹板及横隔板板厚及材质69、分布表（单位：mm）结构名称顶板底板直腹板/斜腹板横隔板中墩墩顶板厚242424/1440材质Q345qCQ370qD边墩墩顶板厚242424/1424材质Q345qC其他位置板厚14141414材质Q345qC上表中未提及的结构除装饰板、装饰板加劲、支座垫板、端封板、U肋钢衬垫的材质为Q235B以外，其余零件的材质均为Q345qC。钢箱梁标准节段结构立体图如下所示：顶板斜腹板底板腹板竖肋C形隔板挑梁装饰板檐板横隔板直腹板顶板图4.2-1 钢材复验程序图4.2钢结构制造工艺4.2.1材料复验.1 钢材为保证钢箱梁制作材料满足设计要求和现行标准的规定，对用于本桥的主要钢材进行复验。钢材复验程序见70、图4.2-1。 钢材进厂后对钢材表面进行全面检查，表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度允许偏差符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-1988）的规定，钢材表面锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-1988）规定的A、B、C级要求。 表面检查后，按标准进行抽检复验，同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。 Q345qD钢材复验时按要求做冲击韧性试验，-20冲击功不小于34J。 碳当量根据出厂证明书记载的化学成份含量或复验时得到的化学成份的含量，用下71、式计算：Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/140.44。当碳当量Ceq超过0.44时，钢板通过焊接工艺试验另行选定适当的焊接材料和焊接方式。4.2.1.2焊接材料1）焊接复验焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到表4.2-1中相关标准的规定，并做好复验检查记录。 表4.2-1焊 接 材 料 复 验 标 准 焊接材料名称标 准标 准 号手工电弧焊焊条碳钢焊条GB/T5117-1995低合金钢焊条GB/T5118-1995埋弧焊丝熔化焊用钢丝GB/T14957-1994气体保护焊丝72、气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994CO2药芯焊丝碳钢药芯焊丝GB10045-1995CO2实芯焊丝气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂SJ101碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1985低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-1990焊条和实芯焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能要求满足标准的要求；其中-20低温冲击试验的结果要求有一定的富裕量，以满足产品焊缝有良好的韧性。埋弧焊丝要求化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能必须满足标准的规定，其中-20低温冲击试验的结果仍然要求有一定的富裕量，以满73、足产品焊缝有良好的韧性。2）焊材的保管和领用（1）焊条及焊剂必须按照其产品说明书的要求进行烘焙。（2）焊丝应存放在通风、干燥的地方，锈蚀焊丝必须将锈蚀清除干净后才能使用。（3）焊条、焊剂的一次领用量，应以不多于4小时的工作所需量为准，焊条使用应存放在保温筒内，随用随取。不得使用受潮焊条、焊剂。（4）手工焊接时随身携带焊条保温筒。4.2.1.3涂装材料1）涂料有合格的质量证明书，并按相关标准进行复验。2）涂料粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合技术规范中的相应标准。3）油漆储存库房温度符合规定的保管要求。4.2.2钢材校平、预处理采用钢板矫平机进行钢板矫平，矫平的目的就是保证钢板的平整度74、及消除钢板轧制过程中的应力，确保产品制造精度。图4.2-3 钢板预处理车间及设备钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂车间底漆工作（图4.2-3）。表面处理等级达到Sa2.5，喷涂车间底漆一度，漆膜厚度20m。4.2.3 放样、下料4.2.3.1放样1）用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型。2）根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。3)经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结75、构杆件等构件的制作满足施工图样、标书及规范的技术要求。 工艺性分析： 单元件划分 焊接坡口设计 4) 放样流程见下图4.2-4 补偿量确定依据： 焊接工艺性试验 所承制的其它桥梁实测数据 零件加工要求 成组分析内容： 零件下料方式 零件加工方式 单元件对零件的需求 梁段对单元件的需求 材料利用率分析： 数控下料零件由数控编程软件自行分析非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据， 对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。 图4-5 放样流程图4.2.3.2下料1) 号料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。2) 号料严格按工艺套料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一76、致。3) 钢板采用火焰切割下料。图 4.2-5 数控火焰切割机图4.2-6 数控直条切割机4）精密切割精度要求见表4.2-2。等级项目1用于主要部件2用于次要部件附注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mmt为钢板厚度长度1mm宽度1mm对角线差2mm直线度2mm横隔板、腹板等异形零件采用数控火焰或等离子切割，纵肋采用拉条方式切割，顶（底）板等较大矩形规则零件可采用半自动切割下料。4.2.3.3零件加工及矫正 零件矫正时根据结构形式确定冷矫或热矫77、。矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤，采用人工锤击方法矫正时，要求在上放置垫板。 零件冷矫一般采用油压机，冷矫均在室内厂房进行，环境温度不宜低于-12。 零件矫正后的允许偏差符合铁路钢桥制造规范TB10212-98的“表4.3.3零件矫正允许偏差”的规定。4.2.4组装、焊接 不同的结构形式有不同的组装方法，同一结构形式也有多种不同的组装方法。下面针对本工程几种主要构件的结构形式，公司拟采用的组装方法。工形构件组装公司将根据工形构件的截面尺寸及板厚规格，设计专用组装工装，确保组装精度尺寸要求。 板单元件组装采用自制劲板组装机组装，组装机的组装胎架上设置有钢78、板和I肋端口的定位装置，利用I型端口的拼接螺栓孔与劲板定位装置连接定位并固定，从而保证劲板端口定位的准确性和统一性。采用这套装置，不但可以提高工效，还真正实现了无“马”装配。 箱形构件组装箱形构件在总装胎架上组装。你采用正造法组装。. 底板单元件定位；.横隔板单元件定位；.内外腹板单元件定位；.面板定位组装。 构件的焊接图4.2-7 劲板焊接旋转胎架焊接是钢结构制造重要工序之一，所包括的内容较多，如：焊工要求、焊接环境要求、接头坡口形式、焊材的管理规定、定位焊要求、焊接产品试板、焊缝检验、焊缝修磨及返修等，对于这些规范焊接作业知道书已作出详细规定，本篇就不作介绍。4.3制造工艺4.3.1工程制79、作难点该桥钢箱梁制作重点及相应工艺措施如下：1）钢箱梁制作难点：梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；梁段支座加劲部件制造、安装；相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；梁段端口外形尺寸；梁段组装焊接质量；2）工艺保证措施：制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度；4.3.2工程制作关键点钢材的订货及管理钢材质量的好坏，直接影响工程质量，还影响工程的进度。因此，针对本工程钢材的要求，选择最适合的钢厂订货，是决定钢材质量好坏的主要因素。钢材质量的保证主要是钢厂的责任，但工80、程制作单位要按规范要求做好复验工作，确保使用钢材的力学性能及无超标的轧制缺陷，这是工程制造的基本要求。钢材的品种多，分布复杂，保证材质不用错，做好材质跟踪工作，这也是工程制造的基本要求。焊接工艺评定试验焊材的选用、焊接规范参数的确定均是在焊接工艺评定试验中完成，焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据。零件尺寸的保证零件尺寸是指零件的外形轮廓尺寸（长、宽、对角线等）和变形尺寸（平面度、直线度等）。合格的零件是制作合格构件的基础。构件组装精度的保证构件组装应严格按施工工艺规定的程序进行，确保每一个规定的检测尺寸均在公差范围内。构件组装精度的保证是制作合格构件的前提。焊接质量的保证焊接质量主要包含焊接81、缺陷（含产品试板的力学性能）和焊接变形，保证构件无超标的焊接缺陷是制作合格构件的基本条件。构件焊接变形的控制是制作合格构件的关键。4.4.1 制作方案概述4.4.1.1 板单元件制造1、节段划分结合运输、吊装能力及桥址场地条件，本项目钢箱梁厂内制造采用纵向划分方案。即：L1联钢箱梁纵桥向划分为15个节段，L3联钢箱梁纵桥向划分为10个节段，两联钢箱梁节段编号从小墩号往大墩号依次为L1L15、L16L25。其中每个节段横桥向又划分为4个箱形分段和2个挑臂分段。各节段、分段划分示意图如下：说明：以上仅示顶板平面图，具体分段划分详见本项目节段、分段、单元件划分及编码图。2、单元件划分钢箱梁顶、底板单82、元件划分及双拼方案如下图所示：挑臂顶板单元件及底板单元件制作完成后两两双拼，其他顶板单元件均不双拼。单个典型节段单元件（部件）统计表：序号单元件名称数量备注1顶板单元件8双拼成2个组合顶板单元件。2底板单元件8双拼成4个组合底板单元件3腹板单元件54横隔板单元件285T型纵肋部件与顶(腹)板装焊成顶(腹)板单元件6T型竖肋部件与腹板装焊成腹板单元件7挑梁部件16节段环缝、分段纵缝形式及嵌补方式相邻两节段间的顶、底板环缝与腹板环缝分别错开200mm，呈Z字形布置。分段纵缝与节段环缝形成十字缝。顶、底板及腹板的纵肋嵌补段长度均为400mm。4、总体制造方案采用同一节段内各箱形分段匹配正造、挑臂分段83、单独反造的制造方案。L3联为平面弧形钢箱梁，厂内制造时同一节段内各分段均以直代曲并通过平面弧形的大、小半径侧张口量拟合设计线型。箱形分段匹配正造即以底板下表面为胎架基准面，分段制造顺序简介如下：底板组合单元件定位横隔板单元件、腹板单元件依次交替定位顶板单元件定位整体焊接矫正余量切割以分段形式拆开装焊附件涂装。挑臂分段单独反造即以顶板上表面为胎架基准面，分段制造顺序简介如下：顶板组合单元件定位挑梁定位边竖板定位整体焊接矫正装饰板支撑结构装焊内部区域涂装装饰板装焊（装饰板内表面预先涂装，预留工地嵌补段）矫正余量切割翻身装焊附件涂装。 在公司六、八车间进行构件制作，在七车间进行总拼装。 零件下料采用84、预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割，以确保构件组装时外形尺寸精度。 在板单元胎架上划线，利用胎架上设置的可调节挡块将被划线板块调整定位，然后利用胎架四边已刻划好的标记线进行划线。标记线利用钢带刻制，钢板划完线后，再采用划线检查钢带检查已划的线的正确性，合格后组装，组装是点焊要规范。 采用实芯焊丝CO2气体保护焊在板单元件专用焊接胎架上焊接。该专用焊接胎架有如下两个特点：一是板单元件横向处于有弹性变形的受力状态下固定于胎架上；二是胎架可以通过人力进行旋转，从而使被焊接的焊缝处于1525的亚船形位置施焊。图 在专用平胎架上采用火焰法进行矫正，由于板单元件是在专用焊接胎架上焊85、接的，焊接变形均能控制得较好。根据以前制造经验，大多数只有纵向挠曲变形，少数还有轻微的扭曲变形及两长边的角变形，按正常的矫正方法均能较快的矫正好。4.4.1.2制作工艺流程4.4 部件制作工艺流程1）T型肋部件制造流程序号流程示意图流程简述1检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2组装腹板和翼缘板组装时保证腹板与翼板的垂直度。3焊接严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。4矫正采用油压机矫正。5标记、标识用油性笔编上相应的编号。 2）挑梁部件制造流程序号流程示意图流程简述1检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。286、组装腹板和翼缘板组装时保证腹板与翼板的垂直度。3焊接严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。4矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷或翼缘矫正机。5标记、标识用油性笔编上相应的编号。4.4单元件制作工艺流程1）横隔板单元件制造流程2）顶板单元件制造流程（以底板单元件为例）5） 双拼板单元制造4.4分段制造流程箱形分段（L*X1、L*X2、L*X3 、L*X1）采用分段整体横向匹配正装制造方案。以底板组合单元件的底板上表面作为胎架基准面，组装顺序为：底板组合单元件横隔板单元件腹板单元件横隔板单元件、横肋部件定位斜腹板单元件定位顶板单元件定位分段整体焊接（仅焊接平位和立位焊缝） 余量切87、割标记后拆除临时连接分段涂装标识后分段转运。挑臂分段（L*T1Z、L*T1Y）采用单个分段“反造”方案，以顶板单元件的顶板上表面作为胎架基准面，依次组装挑梁部件及檐板，然后进行分段整体焊接，最后装焊装饰板。1、挑臂分段制造流程2）箱形梁匹配分段制造流程4.5钢箱梁焊接方案4.5.1 拟定的焊接方法焊接方法由焊接工艺评定试验进行确定，公司在焊接工艺评定试验前，拟定的焊接方法见下表：序号焊 接 项 目埋弧自动焊CO2自动焊CO2半自动焊CO2陶质衬垫焊手工电弧焊1拼板接料2箱梁U、T形肋角焊缝3横隔板加强圈对接焊缝4横隔板加劲肋角焊缝5腹板加劲肋角焊缝6箱梁顶、底板纵缝厂内双拼7横隔板对接焊缝8临88、时吊点焊缝9工地环焊缝对接10工地纵焊缝对接11工地纵向加劲肋对接12附属设施焊接13定位焊缝4.5.2 焊接工艺评定试验1) 根据设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定项目清册，编制焊接工艺评定试验任务书。经公司有关部门和驻厂监理审核认可后，开始正式的焊接工艺评定试验。2) 焊接工艺评定试验按铁路钢桥制造规范TB10212-2009附录C的要求执行。3) 全部焊接工艺评定试验工作在工程开工前完成。4) 编制依据铁路钢桥制造规范TB 10212-2009；设计图纸及相关技术规范。5) 试验项目A、对接接头a.接头拉伸(拉板)试验（1个）； b.焊缝金属拉伸试验（1个）；c.接头侧弯试验89、（1个，弯曲角a=180）；d.低温冲击试验（6个，V型缺口开在焊缝中心及熔合线外1mm处各3个；如果接头为异种材质组合，熔合线外分别取样。）；e.接头硬度试验（1个）；f.宏观断面酸蚀试验（1个）。B.熔透角接接头a.焊缝金属拉伸试验（1个）,需满足取样条件； b.低温冲击试验（6个，V型缺口开在焊缝中心及熔合线外1mm处各3个；如果接头为异种材质组合，熔合线外分别取样。）,需满足取样条件； c.接头硬度试验（1个）； d.宏观断面酸蚀试验（1个）。 C. T形接头 a. 焊缝金属拉伸试验（1个）,需满足取样条件；b. 接头硬度试验（1个）；c. 宏观断面酸蚀试验（1个）。D、试验方法和标准90、1) 焊缝力学性能试验取样按焊接接头机械性能试验取样方法GB2649进行；2) 对接接头拉伸试验按焊接接头拉伸试验方法GB2651 进行；3) 焊缝金属拉伸试验按焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法GB2652进行；4) 弯曲试验按焊接接头弯曲试验方法GB2653进行；5) 低温冲击试验按焊接接头冲击试验方法GB2650进行冲击试验（V型缺口）；6) 接头硬度试验按焊接接头（及堆焊）金属试验GB2654进行；7) 宏观断面酸蚀试验取样数量、方位同硬度试验，试验方法按照钢的低倍组织及缺陷试验方法GB226进行。E、检验要求.1) 无损检测：对接焊缝和熔透角焊缝100%UT，B级合格；角焊缝100%UT91、，B级合格（UT按TB10212-2009执行。）2) 拉伸试验：焊缝屈服强度、抗拉强度和伸长率不低于母材的标准值。3) 侧弯试验：受拉面裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则为合格。4) 冲击试验：Q345qC在0(Q370qD为-20)时的夏比V冲击功值不小于47J5) 接头硬度：不大于HV350。6) 宏观断面酸蚀：不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣等超标焊接缺陷。7) 上述试验结果若有不满足其检验要求的，则可按铁路钢桥制造规范TB10212-2009附录C的相关要求进行评判和操作。8) F. 评定编号说明 E J 12/14 L C 字母表示特殊要求。如C表示陶瓷92、衬垫，R表示钢衬垫，缺省表示无特殊要求。 字母表示焊位。如L表示立焊，Y表示仰焊，H表示横焊；缺省表示平焊。 阿拉伯数字表示母材厚度，等厚用一个数字，不等厚两个数字间用斜线隔开。 字母表示接头形式。如：J表示角接，缺省表示对接。字母表示焊接方法。如：E表示CO2气体保护焊，M表示埋弧自动焊。G. 评定项目（单位： mm）序号评定编号材质接头类型坡口形式焊缝形式焊接方法焊接材料针对部位适用范围1EM14Q345qC平对接双面焊接实芯焊丝CO2气体保护焊打底、埋弧焊盖面，反面碳弧气刨清根、实芯焊丝CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面。ER50-6(1.2)H10Mn2(5.0)+SJ101厂内板厚为193、4mm的挑臂顶板单元件双拼对接焊缝1.顶板、腹板、底板零件及不等厚拼板对接焊缝。2.底板、腹板挑臂顶板单元件双拼对接焊缝。2EM24Q345qC平对接双面焊接实芯焊丝CO2气体保护焊打底、埋弧焊盖面，反面碳弧气刨清根、实芯焊丝CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面。ER50-6(1.2)H10Mn2(5.0)+SJ101厂内板厚为24mm的挑臂顶板单元件双拼对接焊缝1.顶板、腹板、底板零件及不等厚拼板对接焊缝。2.底板、腹板、挑臂顶板单元件双拼对接焊缝。3E14HCQ345qC横对接单面焊接陶瓷衬垫，药芯焊丝CO2气体保护焊。E501T-1(1.2)厂内斜腹板与板厚14mm的底板的横向对接焊缝斜腹板94、与底板的横向对接焊缝。4EM14CQ345qC平对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面。ER50-6(1.2)H10Mn2(5.0)SJ101工地板厚为14mm顶板纵、横向对接焊缝顶板、底板纵、横向对接焊缝。5EM24CQ345qC平对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面。ER50-6(1.2)H10Mn2(5.0)SJ101工地板厚为24m顶板纵、横向对接焊缝顶板、底板纵、横向对接焊缝。6E14LCQ345qC立对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊。ER50-6(1.2)工地板厚为14mm腹板立对接焊缝腹板立对接焊缝。7E24LCQ395、45qC立对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊。ER50-6(1.2)工地板厚为24mm腹板立对接焊缝腹板立对接焊缝。8E14CQ345qC平对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊。ER50-6(1.2)工地板厚为14mm底板纵、横向对接焊缝1.顶、底板纵、横向对接焊缝。2.C形隔板零件拼接的对接焊缝。9E24CQ345qC平对接单面焊接陶瓷衬垫，实芯焊丝CO2气体保护焊。ER50-6(1.2)工地板厚为24mm底板纵、横向对接焊缝顶、底板纵、横向对接焊缝。10E40LQ370qD立对接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)工地支点横隔板（40mm）的立对接96、焊缝支点横隔板的立对接焊缝。11EJ8/14Q345qC亚船型位置单面焊接实芯焊丝CO2气体保护焊打底，药芯焊丝CO2气体保护焊盖面ER50-6(1.2)E501T-1(1.2)厂内U肋与顶、底板(14mm)的角接焊缝顶底板单元件上U肋与顶、底板的角接焊缝。12EJ24Q345qC平角接双面焊接实芯焊丝CO2气体保护焊ER50-6(1.2)厂内板厚为24mm横隔板与底板的角接焊缝1.横隔板与底板的角接焊缝。2.腹板与底板的角接焊缝。13EJ24LQ345qC立角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)厂内板厚为24mm横隔板与腹板的角接焊缝横隔板与腹板的角接焊缝。14EJ2497、YQ345qC仰角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)厂内板厚为24mm横隔板与顶板的角接焊缝1.横隔板与顶板的角接焊缝。2.腹板与顶板的角接焊缝。15EJ40/24Q370qD/ Q345qC平角接双面焊接实芯焊丝CO2气体保护焊ER50-6(1.2)厂内板厚为40mm支点横隔板与底板的角接焊缝支点处横隔板与底板的平角接焊缝。16EJ40/24LQ370qD/ Q345qC立角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)厂内板厚为40mm支点横隔板与腹板的角接焊缝支点处横隔板与腹板的立角接焊缝。17EJ40/24YQ370qD/ Q345qC仰角接双面焊接98、药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)厂内板厚为40mm支点横隔板与顶板的角接焊缝支点处横隔板与顶板的仰角接焊缝。18EJ14Q345qC平角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)标准横隔板与底板的角接焊缝覆盖所有焊脚尺寸k=610mm的平角接焊缝。19EJ14LQ345qC立角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)标准横隔板与腹板的角接焊缝覆盖所有焊脚尺寸k=610mm的立角接焊缝。20EJ14YQ345qC仰角接双面焊接药芯焊丝CO2气体保护焊E501T-1(1.2)标准横隔板与顶板的角接焊缝覆盖所有焊脚尺寸k=610mm的仰角接焊缝。4.99、5.3 焊接实施原则性要求为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1)焊接人员除持有CCS焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还将按照焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行培训和考试，考试合格后发给上岗证。2)公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。3)焊接设备必须是完好设备，具有良100、好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。4)焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘101、干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5，含水量小于0.005%。5)焊前预热按以下规定进行：(1)当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80120。(2)经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。6)定位焊按以下规定进行：(1)定位焊焊缝长度为80100mm，间距400500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。(2)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温102、度为100120。(3)定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。(4)定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。7)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。8)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。9)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。10)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。11)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除103、干净。12)焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。13)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。14)对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。15)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。16)焊缝分布按以下规定执行：(1)板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；(2)采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；(3)T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。17)焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、104、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。18)CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。19)现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。 4.5.4关键工序的焊接1、面、底、腹板单元件的焊接钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，为了优质高效生产和减少焊接变形，我105、们采用可以旋转的反变形摇摆胎架。该胎架可以对单元件实施预放反变形，减少板单元件的横向变形，同时可以对单元件的自由边进行刚性固定，减小波浪变形。同时，采用统一的胎架可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用全自动的实芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。刚性固定焊接小车船型胎架反变形亚船型自动焊示意图2、横隔板单元件焊接 普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋。 人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊。 支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。4.5.5 焊106、缝检测1、焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表的规定：项 目 焊 缝 种 类质 量 标 准气 孔全部焊缝不允许咬 边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊 脚尺 寸主要角焊缝K其他角焊缝K 焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余 高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）4.0（1225)需要铲磨的对接焊缝1+0.5 2-0.3注： 手工角焊缝全长的10%允许K2、焊缝107、无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。 (1)超声波探伤焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 执行，探伤结果评定按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000附录K-1的规定执行。(2)射线探伤射线探伤按焊缝条数的20%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250-300mm。工地横向对接焊缝按焊缝长度的20进行X射线探伤检查，如有一张拍片不合格，则加倍作20%检查，如仍有一片不合格，则对该焊缝进行100%拍片检查。超声波、X射线探伤的探108、伤部位均以片位计算，每个片位长300mm，不足300mm的以一个片位计。经外观检查合格的焊缝方能进行探伤，探伤应在焊接24小时后进行。进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线抽查探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。4.5.6 焊接接头破坏性试验（产品试板）焊接接头破坏性试验（产品试板）的试验和评定严格按铁路钢桥制造规范TB10212-2009的要求进行。4.5.7 焊缝缺陷修补1)焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。2)焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，采用手工电弧焊进行补焊，然后再修磨匀顺。3)焊缝内部缺陷109、的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E50E5碱性焊条。焊前预热50100。4)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。5)返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。4.6钢箱梁防腐涂装工艺4.6.1 工程内容本工程防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段。涂装分为：钢板厂内预处理、110、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。本工程涂装体系为：钢梁外表面（除顶板上表面）防腐涂装具体要求为：表面清理Sa3.0级喷砂除锈（表面粗糙度为Rz50m80m）后，大功率二次雾化电弧喷铝（厚180m），改性环氧封闭漆，环氧云铁中间漆1道（厚80m），聚氨酯面漆两道（共厚80m），总厚340m。桥面（顶板上表面）防腐涂装具体要求为：表面清理Sa3.0级喷砂除锈（表面粗糙度为Rz50m80m）后，环氧富锌漆两道（共厚80m）。钢梁内表面防腐涂装具体要求为：表面清理Sa3.0级喷砂除锈（表面粗糙度为Rz50m80m）后，环氧富锌漆1道（厚80111、m），环氧云铁中间漆1道（厚60m）环氧面漆1道（厚60m）。 4.6.2 涂装前准备1、钢结构表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。2、涂料、磨料的进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂112、或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.71.4mm。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。3、涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在340C的环境中，并注意环境通风。4.6.3 涂装施工流程1、钢结构外表面（不含顶板上表面）预处理装焊报检二次表面处理大功率一次雾化电弧喷铝检查报验（不合格则返工）大功率二次雾化电弧喷113、铝改性环氧封闭漆 检查报验（不合格则返工）环氧云铁中间漆1道检查报验（不合格则返工）聚氨酯面漆第一道检查报验（不合格则返工）桥位喷涂聚氨酯面漆第二道检查报验（不合格则返工）养护2、主体钢箱梁内表面预处理装焊报检二次表面处理清砂除尘检查报验（不合格则返工）喷涂水性无机富锌检查报验（不合格则返工）环氧云铁中间漆1道检查报验（不合格则返工）环氧面漆1道养护3、钢箱梁顶板上表面（桥面）预处理装焊报检二次表面处理环氧富锌漆第一道检查报验（不合格则返工）环氧富锌漆第两道检查报验（不合格则返工）养护4.6.4 涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆114、前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。施工环境温度为5-38，除有特殊要求外，相对湿度不大于80%，雨115、雾、雪和沙尘等恶劣天气下，不得进行露天施工。1、涂装底漆（无机硅酸锌车间底漆、水性无机富锌底漆）预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位，采用刷涂进行预涂装。涂装应均匀，不得漏涂。施工时应均匀涂覆，压盖1/3-1/2，压盖要均匀，先难后易，分片涂装。喷涂时行枪速度要均匀，喷枪与工作距离要适当。底漆喷涂作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀、完整的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。允许少量流挂。底漆涂层干燥后，测量底漆的干膜厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。2、涂装封闭漆（磷酸锌116、封闭漆）和中间漆（环氧云铁中间漆）涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整。预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂装。涂覆应均匀，不得漏涂。中间漆涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。涂膜要求平整光滑，对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重涂作业。允许少量流挂。涂层干燥后，测量涂层的干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。3、涂装面漆（丙烯酸聚氨酯面漆）涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整光117、滑（如果有少量流挂，应打磨平整），如果时间间隔超过7天，底层表面用细砂打磨成微毛面。预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂漆。涂覆应均匀，不得漏涂。涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重涂作业。涂层干燥后，测量干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部不足部位，进行补涂，直到厚度达到要求。4.6.5 涂装检查1、涂层表观检验涂层表观要求漆膜连续、平整，颜色一致且符合设计要求。涂层表观质量检验采用目视法。涂料涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错118、漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。2、涂层厚度检测使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按GB/T13452.2规定进行。测量厚度时，以构件为一个测量单元，大构件以10为一个测量单元，每个测量单元至少先取三处基准面，每个基准面测量5个点，取算术平均值，其中，90%的测量点厚度应符合要求，其余测量点的厚应度不低于本规程规定值的90%，涂层厚度应符合本规程要求。3、 涂层养护涂装完成后，涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。养护期间，涂膜没有完全固化，要避免吊装，碰撞等容易造成涂膜损伤的行为，并且需要避免淋雨或者直接浸水以及接触其它腐蚀介质。4、现场清理构件在工厂涂装完成后进行验收，对存在污染或破坏的涂层进119、行清理，修补。对涂层表面的污物必须用清水冲洗干净，有油污的地方必须用清洗剂，彻底除油。对于被破坏涂层修补按照与原涂装方案相同工艺进行，确保构件架设时涂层完好。5、 涂装施工现场安全措施1、项目涂装施工时，进入施工场地必须带好安全帽、防护眼镜等防护用具，严禁穿硬底鞋和高跟鞋进入施工现场。2、现场配齐必需的安全和消防设备，设置安全警告标志，任何人不得擅自拆除。3、现场照明应充足，作业灯应用安全电压，电力线路的架设应遵守有关规定。4、仓库必须牢固，各种消防器材应安全，应设有易燃易爆警示牌。5、涂装施工时，严禁吸烟，切割火源及电焊等明火。6、车间作业时应使用防爆灯。 第五章 质量保障体系5.1 工程质120、量保证体系 概述公司从2004年起按照GB/T19002-1994质量体系生产、安装和服务的质量保证模式标准的要求，建立健全了公司质量保证体系。2005年7月通过了中国新时代质量体系认证中心的现场审核，2005年9月获得了中国新时代质量体系认证中心的质量体系认证证书。2006年7月中国新时代质量体系认证中心对我公司进行了第一次监督审核，质保体系运转有效、可靠，并获得审核专家高度评价。为确保二七长江匝道桥制造工程能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公司建立“二七长江匝道桥制造工程质量保证体系”（见图5.1-1），实施过程控制，保证桥梁产品制造质量和提供的服务满足合同规定的要求。项目领121、导小组项目经理项目总工 机具动力部物质供应部安全保卫部技术研发部质量保障部工程管理部下料加工车间预处理车间涂装车间装焊车间工地施工队机加工车间图5.1-1 工程质量保证体系网络图本工程质量保证体系实行各项目工程师负责制，公司保证各项目工程师能独立行使职权。工程质量方针和质量目标1.工程质量方针桥梁创名牌2.工程质量总目标确保二七长江匝道桥制造工程符合国家相关验收的标准，分项、分部工程优良率达95%以上，单位工程优良率达97%。工程质量具体目标：1） 制造尺寸精度：满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。2） 焊接质量：焊接质量符合设计要求及技术规范。3） 外观质量：桥梁外观平整光顺、感观122、良好，焊缝成型优良。4） 建造水平达到国内领先地位。5） 工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求，创优质工程奖。5.2 质量检验、试验系统的控制由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成的二七长江匝道桥制造工程项目质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。 材料试验、测量、质量检验设备及检测试验手段1. 计量检定、理化检验保证工程的计量检定、理化检验以及本桥要求的专项试验等拟由具有国家计量资质的单位进行，检测中心建有完善的的计量检测体系，具有各种检验、测量和试验设备的检123、定能力。2. 测量与检验1） 在桥梁生产过程中，检验人员经过本桥检验规范及相关技术标准的培训，合格后经监理工程师认可后方可上岗检验。2） 编制专门的检验工艺规程、测量工艺规程、无损检验工艺规程等文件来规定质量检验人员的工作和检验要求。3） 本工程采用的量具主要有：激光经纬仪、水准仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具。计量器具保证检定合格并在检定周检期内。3. 无损检验1）检验规范（1）二七长江匝道桥钢结构制造技术规范。（2）现行有关无损检测标准和规范。2）主要检验手段：X射线探伤、超声波探伤。5.2.2过程检验控制1.生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工124、序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序作业单位。2.在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。3.下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识（或记录），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。5.2.3编制检验和试验计划书（即试验及验收清册）制造检验和试验计划书包括以下内容：1规定材料进货、复验、生产过程检验和试验的项目、内容和方法，规定检验的频率；2. 明确所依据的标准或合同要求；3. 合理设置检查停止点；4125、. 明确监理工程师检验和试验的项目。5.2.4监理工程师的检查按照监理实施细则的要求，凡监理工程师独立检查的工序和隐蔽工程经公司检验人员检验合格后，报监理工程师检查合格后方可转入下道工序。5.3 质量控制要素 人员控制1.凡与本工程质量有关的人员（焊工、氧割工、油漆工、检验员、计量员等），资质应满足所从事岗位工作标准的要求。2.对从事本工程结构的持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。3.根据二七长江匝道桥钢结构制造工艺要求，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。 生产设备和工艺装备控制1.制造过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始126、终处于完好状态。2.各工序工艺装备经验证合格后投入生产。3钢箱梁制造和预拼整体胎架每使用一轮后，进行复查，合格后才进行下一轮的制造。 材料控制1. 物资采购的供方选择、合同签署、进厂验收、发放按公司采购控制程序规定执行。2. 采购的产品按相应规范和本桥技术要求验收合格后，按公司产品防护控制程序，对采购的产品进行贮存、防护控制。3. 按标识和可追溯性控制程序对产品的牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植。材料领料时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性，尤其是焊材。5.3.4 技术、图样的控制1) 施工方案的确定施工方案由工程设计所提出，项目总工审批，公司相关127、人员进行评审；公司制定焊接工艺评定项目，组织焊接人员工艺评定，对焊接工艺评定将组织有关专家进行评审，并报业主备查。2) 施工图纸绘制程序框图：3) 工艺文件及技术规范编制程序框图：5.3.5 环境控制根据产品要求在相关的工艺文件中确定影响产品施工质量以及贮存的工作环境（包括安装工地的工作环境）。各生产单位根据工艺文件中所明确的工作环境在生产过程中予以落实。工程设计所按工艺纪律管理办法要求对施工环境进行监督检查，质量管理部巡查实施情况，发现问题及时签发相应的通知单（质量信息反馈单、产品质量问题纠正联系单等）。5.3.6 监视和测量控制1) 根据产品特性，将监视和测量的项目、内容和要求在相应的工艺128、文件中予以明确。2）所有的监视和测量装置必须经具有计量资质单位的标检，且在有效期内使用。5.4 制造的主要质量特性控制5.4.1 主要工序制造质量控制框图：下料和加工的质量控制预处理线赶平，控制平面度；控制切割顺序，减小切割变形；二次赶平，消除切割受热后变形；边缘加工，控制组装配合尺寸。板块几何尺寸检查板单元的质量控制在组焊胎上组装焊接，严格控制组装误差。采取合理的焊接方法及规范，减少焊接变形,重点控制板单元的平面度、板肋中心距和垂直度。板单元几何尺寸检查钢构件分段质量控制箱体组装以组装胎为外胎，隔板为内胎组焊箱型，重点控制箱体线形、截面及端口尺寸、垂直度、锚箱定位、连接口尺寸及定位。采取合理129、的焊接顺序、方向、焊接方法及焊接规范，减少翻身次数，控制焊接变形。重点控制箱体焊接变形。箱体组装定位及外型尺寸检查焊后检查，重点检查焊接变形和焊接收缩量板单元运输存放变形控制预拼装和整体检查测量检查分段拼装线形、拱度、总长、侧旁弯、节段间匹配尺寸、连接短接定位精度、安装定位标记标识。分段完工验交5.4.2 焊接质量控制项框图：5.4.3 涂装质量控制项框图：5.5产品防护、交付的控制1. 构件在转运过程中，合理使用吊具，防止吊装对构件的损伤；2. 构件在基地按工艺要求存放，确保构件防潮、防锈、防变形；3. 构件运输，应选择有资质和有实力的单位，制定运输方案，确保运输安全；4. 按合同或相关规定130、实施交付。5.6缺陷处理手段及不合格品控制在生产和检验过程中，当产品没有通过检验/试验，出现不合格品时，立即通知施工人员停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单及时进行处理。若出现重大质量问题立即报告项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质量部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。纠正/预防措施1. 责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理；2. 针对潜在不合格的原因制订预防措施，相关单位负责实施，必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术，以确保钢箱梁质量；3. 把已验证确实有效的纠正或预防131、措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。5.7 成品验收和工程资料的控制1. 钢结构制造完成后，进行全面质量检查，所有检验项目合格且质量检查验收文件资料均符合相关文件、标准等的要求，并经监理工程师确认，签证合格后，填发产品合格证。2. 钢结构竣工文件资料按业主要求进行编制、整理、立卷、归档。3. 质量检验原始资料保证做到真实、准确、可靠，内容完整。4. 监理独立检查的工序，接受检查时向监理出示原始资料。 5. 产品竣工后按照合同及技术规范的要求，整理好钢结构分段制造各分部、分项的竣工资料、竣工图，均报监理及业主审查确认后提交。第六章 安全保障措施6.1安132、全保障目标为保证该工程的生产安全，根据国家有关法律、法规和规范，在职业健康安全管理和环境管理体系的基础上，建立该工程的安全生产管理体系，明确各管理部门和各级管理人员的安全职责，规定现场安全管理和特殊作业安全管理要求。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和 “管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强员工安全生产意识，健全和完善各项安全生产管理制度，遵守公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）的有关规定，遵守国家有关指导安全、健康与环境卫生方面的法规和规范，有领导有组织地开展安全生产工作，确保施工过程中人员的生命安全和身体健康，防止发生死亡事故和重大伤亡事故，控制一般事故发133、生的频率。安全目标：无重伤、死亡、火灾、交通、设备等重大事故。事故频率控制在0.6以内。安全保证体系根据公司安全生产责任制之规定，成立完善的安全保证体系(如图6.1-1)和安全管理保障机构体系(如图6.1-2)如，监督和指导各职能部室、施工单位的安全生产行为。项目经理项目总工项目安全主管常务项目副经理技术研发部质量保障部工程管理部 物资供应部部安全保卫部各个车间及施工队图6.1-2 安全管理保障机构体系图各部安全第一责任人安全技术部负责人项目经理机具动力部负责人安全责任人：总经理厂内制作责任人：生产副总经理各班组第一责任人各车间安全第一责任人工地负责人各班组第一责任人工地安装责任人：项目副总经134、理6.2厂内制造安全保证措施6.2.1钢结构制造安全保证措施 1）技术研发部根据施工安全操作和防护的需要，对涉及施工安全的重点部位和环节在设计文件中应注明，并对防范生产安全事故提出指导意见。 2）采用新结构、新材料、新工艺时，在设计中提出保障施工作业人员安全和预防生产安全事故的措施建议。3）变高处作业为平地作业；分段的划分，应考虑作业区域的起重能力和作业环境；大、异型工件吊装、转运制定专门的工艺方案。4）施工工艺必须严格遵守国家有关职业健康安全管理的规定。5）内场作业现场按以下要求做到安全文明生产(1)根据定置管理图进行作业现场的场地布置。(2)胎架安装不得靠近设备并留有脚手架的搭设位置。(3135、)原材料、物件及各种设施设备摆放整齐有序，工业垃圾及时清除。(4)作业区域应有明显的人行通道线或标志。(5)各部位电源箱标志明显，电压等级分明，各种动力管线标识齐全。(6)现场作业人员必须戴好安全帽，合理使用个人防护用品。因特殊情况需要雨天露天作业，要做好各种防护工作。 6）高处作业及立体交叉作业(1)脚手架的搭设与拆除须严格按工艺执行。(2)可能发生人员坠落的孔洞、舱口应加盖或设护栏；边缘处应设护栏。(3)遇有六级及以上大风或雨、雪天气禁止从事高处作业。(4)立体交叉作业要有统一的指挥，注重相互的协调和配合。7）涂装作业 (1)涂装作业应严格执行涂装作业安全管理程序的规定，填写：“危险涂装作136、业确认单”。 (2)涂装作业应服从产品项目经理的指挥，并经产品主管安全员确认。 (3)特殊涂装除按特定的工艺程序执行外，其安全设施必须全部到位。 (4)特殊涂装、涂料的产品说明书应有以下内容，并及时送交安技部门。 主要成膜物质和颜料基本成份； 溶剂的主要成份； 密度、闪点、固化时间、爆炸下限和上限； 毒性鉴定报告和防护要点。 (5)涂装所用的易燃易爆物质禁止在舱室内滞留。 (6)特殊涂装应由安技部门和工业卫生部门派人现场监护。 (7)涂装后的舱室必须经测爆合格后方可进入作业。8）装配与焊接(1)焊接与切割必须按焊接与切割作业安全管理程序的要求执行。(2)采用CO2保护焊的舱室，必须空气流通、防137、止缺氧；狭小舱室禁止使用CO2保护焊。(3)切割与开孔的边角余料，不允许任意坠落。(4)焊接与切割区域禁止有易燃易爆物品。(5)氧气、乙炔气源收工后必须及时关闭，其管带必须拉出舱外，并绕挂在固定位置。 (6)产品结构上的梯子、栏杆等设施应与结构同时安装，不能安装时要设临时栏杆。 (7)总成地标划线应按工艺图纸要求预留安全通道和脚手架搭设位置，不得紧靠电箱和设备。 (8)放射性物质的施工，必须拉设禁戒线，并有专人监控和检测。施工人员做好个人防护。 9)单元件起吊与转运作业安全措施 (1)对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊。 (2)转运可用叉车（形状和重量适宜）或汽车，码放不能过高，每一层138、要用垫木垫平并塞紧，防止移动，转运过程要平稳。 (3)对外形尺寸较大、重量较重不用翻身只需平位转运的单元件，必须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。 (4)吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大（小），以挂绳间的夹角60为宜，且不得大于120。 (5)吊环规格选取：若利用四个吊环进行起吊，则单个吊环所能承载的允许负荷构件重量的二分之一。 (6)对不能用叉车转运的外形尺寸较大、重量较重的单元件须用汽车或平板车转运，单元件在车上放平衡，下部垫以枕木，枕木位于有加强筋的部位，每个单元件下部至少垫4排枕木。转运要平稳，全过程必须有专人监护。 (7)汽车或平板车转运过程中车速不能过快，特别是139、在拐弯时一定要减速，以防工件甩出。 10)主纵梁总成作业 (1)安全设施的准备：1.8米的脚手架、斜梯、小风机、木跳板、等压变压器等物资若干。 (2)主纵梁总装地标划线应按工艺图纸要求预留安全通道，及预留脚手架搭设位置，不得紧靠电箱和设备。 (3)按工艺要求布置胎架预留平板车转运钢箱梁空间。 (4)总装作业前，清除现场障碍物，确认手拉葫芦、千斤顶、割枪管带等设备工具安全可靠，准备好马板、支撑角铁或槽钢，确认脚手架等安全设施是否牢固可靠，如需高空作业应配好安全带。 (5)起重作业配合时，起吊物件必须牢固可靠，防止滑脱伤人。遵守相应起重作业安全技术操作规程，多人合作时由专人指挥。物件落位后不得脱钩140、微调，应在加上支撑，马板应确保物件牢固可靠后，方可松钩。 (6)检验工作人员对产品装配检验时应对工件的点焊的焊角高度、焊角长度及马板、支撑是否符合规范进行检查确认安全后方可进入下道工序。 (7)主纵梁总成焊接、气刨作业前应检查焊机是否可靠接地接零，工作地线接地是否牢固，焊线、焊钳是否完好。 (8)进入工位前应先检查脚手架、跳板等安全设施是否牢固安全可靠。 (9)对装配的部件的马板、支撑，点焊角度及长度进行检查、焊接是否牢靠，确认安全无误方可作业。 (10)气刨作业时应保留马板，支撑角铁，防止构件失稳伤人。 (11)电焊机气刨机等设备吊入设备平台，检查设备的外壳的保护接地（零）是否完好，电源的保141、护接零是否接上。 (12)按胎架的高度确定安装转梯上胎架。 (13)梯道必须安装牢固可靠,并安装扶手,拉上安全网。 (14)横隔板单元件吊装前准备撑杆扶强材，脚手架的预置。 (15)横隔板单元件吊装不得从作业人员的头上经过，更不得碰撞到安装好的单元件。 (16)横隔板单元件调整到位后，与底板点焊固定，并用撑杆扶强加固.(17)面板单元上胎架，单元件调整到位后，将连接板与横隔板单元件点焊固定。 6.2.2钢结构内场转运安全保证措施 1)专人指挥，全过程有专人监控。2)平板车开车前对车辆的安全系统进行检查，车辆的刹车，轮胎的气压，转向等必须可靠。3)派监控人员检查车辆行走路线，清理行走路线上的障碍142、物，特别要注意行走路线上空的电缆，停止行走路线上两边的作业活动。4)平板司机要服从指挥人员的指挥，运行速度要缓慢。5)平板车前后两边分别派两人分别监控，保证行走和转弯时的安全。6)箱梁转运到指定地点后，在落位前要检查钢墩是否摆放合适，确定可靠后方可将箱梁落位。6.3配合工地吊装安全保证措施1）工地安全管理目标 （1）事故负伤频率控制在5以下。 （2）无重伤、死亡、火灾、交通、设备等重大事故。 2）安全管理组织 工程项目部建立以项目经理为现场安全保证体系第一责任人的安全生产领导小组。安全生产管理体系实行项目经理负责制，分管生产的经理同时分管安全工作，领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各143、项规章制度和保证措施，确保安全生产。安全生产的日常工作由安全保卫部负责。安全保卫部按施工人员的1%3%设置专职安全员，安全生产领导小组拟定落实安全管理目标，制定安全保证计划，根据保证计划的要求，落实资源的配置。负责安全体系实施过程中的运行实施监督、检查。对安全生产保证体系运行过程中，出现不符合要素的要求，施工中出现的隐患，制定纠正和预防措施，并对上述措施进行复查。 3） 钢结构分段吊装安全保证措施 (1)吊装前各工种按工作需要准备合格的千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、割刀、焊线、马板、耳板等必需的工具，穿戴好安全防护用品：安全帽、工作服、软底防滑鞋、安全带、水上作业救生衣； (2)脚手架搭设人员应准144、备好各种安全设施器材； (3)按图纸的工艺要求搭设作业平台，完毕应认真检查合格方可使用； (4)作业人员在作业前认真检查安全设施，作业平台是否牢固、安全； (5)作业人员应相互关照，如有危险预兆应相互通报，紧急避险； (6) 装配作业时，马板、手拉葫芦、千斤顶应生根牢固，必要时用铁丝拴牢，防止滑落伤人； (7)钢箱梁内作业前要保证照明充足，通风设备安全可靠； (8)狭小平台作业，防止榔头或其他工具伤害同伴； (9) 狭小仓室、危险区域作业要有专人监护； (10)尽量避免上下交叉作业，在通道上方作业时，通道前后应派人警戒，防止穿行人员受到伤害； (11) 梁段吊运、吊装应拉设警戒线，防止无关人员145、穿行； (12)桥上行车应走安全通道，不得从没有安全防护的管道上通过，通道上严禁堆放工件杂物；3）水上施工安全保证措施(1)项目部必须严格执行各项涉及水上安全的法规和规定海上交通安全法、海上避碰规则、沿海港口信号等，并制定海上避难和应急预案。(2)在开工前向海事部门申办施工船舶适运审核 、水上水下施工作业许可证、航行通告等相关手续。(3)项目部要根据非机动船舶的数量和规格，配备相应数量和拖带能力的拖轮，以满足防台、避风避潮时的紧急撤离和紧急救援的要求。(4)项目部详细调查当地的避台锚地、避风潮海域和航道情况，落实制订切实可行避台抗台、避大风、避大潮预案。(5)项目部要制定符合海上施工安全要求和146、海事管理规定的安全技术操作规程。(6)严格执行明火作业“两证制度”，清理周围易燃易爆物品，配足消防器材。消防器材要有专人管理，定期检查，确保有效。(7)严格执行船舶供、受油规定，防止泄漏。船舶和平台的污水、垃圾集中回收并作好记录，严禁向海域排放和倾倒。(8)针对施工区域复杂环境，制订并落实船舶安全的各项管理制度和防范措施，包括对船舶碰撞、船舶污染、船舶火警、机损故障、人员坠海等的应急预案。一旦发生事故，就立即启动应急预案，并迅速向海事部门和业主报告。 6.4涂装安全保证措施 (1)钢构件涂装作业应严格执行涂装作业安全管理程序的规定，填写“危险涂装作业确认单”，配备足够的消防器材，与施工单位签订147、安全生产协议，明确双方的责任和义务。 (2)钢构件涂装区域由施工单位设置明显的禁火警告标志，并派人监护。警告标志的拆除必须经测爆检测合格，由专职检测人员通知施工单位实施。 (3)特殊涂装除按特定的工艺程序执行外，其安全设施必须全部到位。 (4)涂装、涂料的产品说明书应有以下内容，并及时送交安全部门。 主要成膜物质和颜料基本成份； 溶剂的主要成份； 密度、闪点、固化时间、爆炸下限和上限； 毒性鉴定报告和防护要点。 (5)涂装所用的易燃易爆物质及时清出到钢箱梁外。 (6)特殊涂装应派人现场监护。 (7)涂装后的舱室必须经测爆合格后方可进入作业。6.5防火安全6.5.1建立防火责任制 建立防火领导小148、组,成立义务消防队。保障施工现场的防火安全，以利施工作业的顺利进行是安全生产的重要组成部分。 1）实施要点： (1)在防火领导组的领导下，按照当地消防管理部门的有关规定和防火制度对重点部位进行检查，并设专人负责对工地人员进行防火知识教育,发现火险隐患必须立即消除。 (2)成立义务消防队。 (3)施工现场必须配备足够的消防器材，由专人负责维护、管理、定期更新，保证完好。 2）控制点： (1)必须严格执行动火审批制度，节假日动火作业要升级审批。 (2)明火作业，监护人及灭火器材到位。 (3)重点部位专人监管。6.6文明施工 (1)严防粉尘污染，实行围档封闭。控制不向海上抛垃圾。 (2)施工现场材料149、堆放规范化,保证材料摆放整齐,并有安全通道。 (3)临时驻地生活用应符合世界健康组织对饮用水的要求。 (4)生活和固体垃圾要有固定的弃置场地并设置定期处理的垃圾箱。 (5)工程式完工后项目部将拆除驻地设施，并将该区域恢复原状。 6.7季节性施工安全保证措施 (1)暴风雨、大风前后要检查工地临时设施，脚手架、机电设施，临时线路，发现倾斜、漏雨、漏电等现象，应及时修理加固，有严重危险的应及时排除。 (2)机械、电气设备应有防雨防潮措施。原料、成品、半成品也须有防雨措施。 (3)雨季现场道路应加强维护，斜道和脚手板应有防滑措施。同时做好现场排水工作。 (4)冬季施工要做好防火、防寒、防毒、防滑、防爆150、等工作。 (5)夏季要有防暑降温措施，包括防高温、调整作息时间、药品保证；杜绝中暑事故的发生。食堂要保证卫生并做好食品留样工作。(6)雨季施工要防触电、防雷击、防土方坍塌、防洪抢险等措施； (7)冬季要做好防寒保暖工作，搭设风雨棚;冬期施工要有防滑、防雷、防火灾、防大风等措施，施工区域的安全通道上必须铺上草垫防滑。6.8检查与纠正1)安全检查项目部每月组织一次安全检查，施工单位每周进行一次自查，安全主管负责日常的安全生产巡查发现隐患及时整改.如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即启动公司各类应急预案，暂时停止施工，积极采取措施，消除事故隐患。在进行应急救援及处理时，及时通报监理工程师和业151、主。 2)应急反应实施要点:(1)如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即启动公司各类应急预案，暂时停止施工，积极采取措施，消除事故隐患。(2)若出现重大安全事故，在进行应急救援及处理时，要及时通报监理工程师和业主。(3)任何人不得违章指挥作业，安全员是安全生产的执法人员，有权制止违章作业，任何人不得干涉。(4)当生产、施工与安全发生冲突时，必须服从安全需要。(5)安全员要及时发现施工过程中存在的事故隐患能、及时处理，确保不合格设施不使用、不合格过程不通过、不安全行为不放过。(6)对事故隐患及时进行整改以达到规定要求，并组织复查验收，对有不安全行为的人员进行教育或处罚。6.9环境保护保证措152、施 1)在制造、安装施工中，严格遵守国家环境保护部门的相关规定，陆地施工场地施工机械噪声控制，定期检测,执行建筑施工场界噪声限值的规定，采取封闭施工来预防和消除因施工造成的环境污染。2)加强对水上施工船舶的环境管理，在工程水域不排放含油污水和垃圾，船舶排污执行船舶污物排放标准的规定。3)在制造、安装施工中，严格遵守国家环境保护部门的相关规定，采取封闭施工来预防和消除因施工造成的环境污染。4)生产、生活设施符合环境要求，并接受当地政府及有关部门的监督。5)将施工及生活中产生的废弃物进行分类处理，做到工完料清场地净，控制和防止由于排污、噪音、材料漏失而造成环境的污染。6)交叉使用风砂轮作业，减小噪153、音。7)喷砂在专用封闭的设施内进行，防止尘毒污染。8)在施工场地设置明显施工标记和确定施工场地安全责任人。并根据厂内施工场地和桥上施工区的实际情况，合理规划场地布置，设施设备按场地布置图规定布置，工件、材料、成品、半成品摆放整齐、平稳可靠。9)做到有物必有区、有区必有牌，区、物、牌相符，严格按质量和定置管理的要求进行。10)射线作业人员严格执行操作规程，注意做好防护工作；射线作业时必须在距作业点50米外拉警戒线、设警示标志，防止射线伤害附近人员。6.10卫生与生活保障1.项目部负责全体员工的卫生保健工作。2保持施工现场和生活区的整洁和卫生，确保施工人员的身体健康。3为施工人员供应清洁的饮用水。154、4生活区应制备完善的生活设施，安排施工人员食宿。6.11治安与防盗1对员工进行遵纪守法教育，提高守法意识，远离黄、赌、毒。2项目部安排专人职负责员工的安全和治安保卫工作，预防事故和各类案件的发生，接受公安部门对治安、保卫工作的检查。3现场和生活区设置院墙或护栏，并设置门卫，保证员工人身和财物安全。4施工现场禁止闲杂人员进入，遇有组织的参观，须经项目经理批准，由专人陪同进行。6.12紧急情况处理1 如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即采取行动，暂时停止施工，消除安全隐患。2若出现重大安全、质量事故，在2小时内将事故详细情况以书面形式速报监理工程师和业主。并将处置方案报监理工程师批准，批准155、后实施。3 在施工期或在缺陷责任期内，如果本工程发生事故，监理工程师认为急需补救以保工程安全时，项目部应立即执行监理工程师的指令，进行紧急补救。第七章 其 他7.1项目成本目标控制措施项目成本目标控制措施从四个方面进行：组织措施、技术措施、经济措施和合同措施。7.2组织措施 实行项目经理责任制，落实项目成本目标管理的组织机构人员，明确各级项目成本目标管理人员的任务和职能分工、权利和责任。编制项目成本目标控制工作计划、确定合理详细的工作流程。要做好施工采购规划，通过生产要素的优化配置、合理使用、动态管理，有效控制实际成本；加强施工定额管理和施工任务单管理，控制活劳动和物劳动的消耗；加强施工调度，156、避免因施工计划不周和盲目调度造成窝工损失、机械利用率降低、物料积压等而使施工成本增加。建立合理的管理体制，完善规章制度，稳定作业秩序，信息传递完整准确。组织措施是其他各类措施的前提和保障。7.3技术措施 针对二七长江匝道桥工程特点，制定多个不同的技术方案，并对它们进行技术经济分析，确定最佳的施工方案。确定最合适的施工机械、设备使用方案；避免仅从技术角度选定方案而忽视对其经济效果的分析论证。7.4经济措施管理人员将编制资金使用计划，确定、分解项目成本管理目标。对项目成本管理目标进行风险分析，并制定防范性对策。对各种支出，认真做好资金的使用计划，并在施工中严格控制各项开支。及时准确地记录、收集、整157、理、核算实际发生的成本。对各种变更，及时做好增减帐，及时落实甲方签证，及时结算工程款。7.5合同措施选用合适的合同结构。在合同谈判时，选用合适于二七长江匝道桥规模、性质和特点的合同结构模式。在合同的条款中仔细考虑一切影响成本和效益的因素，特别注意潜在的风险因素。通过对引起成本变动的风险因素的识别和分析，采取必要的风险对策，并使这些对策反映在合同的具体条款中。在合同执行期间，要密切关注履行合同的情况，避免发生索赔事项。7.6项目信息管理措施我们将加入甲方建立的信息管理体系，并完成相关的配合工作。做好项目信息管理工作还需做到：1) 确定信息管理的任务；2) 确定信息管理的任务分工表和管理职能分工表158、；3) 确定信息的分类；4) 确定信息的编码体系和编码；5) 绘制信息输入输出模型（反映每一项信息处理过程的信息的提供者、信息的整理加工者、信息整理加工的要求和内容，以及经整理加工后的信息传递给信息的接受者，并用框图的形式表示）；6) 绘制各项信息管理工作的工作流程图（如：信息管理手册编制和修订的工作流程，为形成各类报表和报告，收集信息、审核信息、录入信息、加工信息、信息传输和发布的工作流程，以及工程档案管理的工作流程等）；7) 绘制信息处理的流程图（如施工安全管理信息、施工成本控制信息、施工进度信息、施工质量信息、合同管理信息等的信息处理的流程）；8) 确定信息处理的工作平台（如以局网作为信159、息处理的工作平台，或用门户网站作为信息处理的工作平台等）及明确使用规定；9) 确定各种报表和报告的格式，以及报告周期；10）确定项目进展的月度报告、季度报告、年度报告和工程总报告的内容及其编制原则和方法；11）确定工程档案管理制度；12）确定信息管理的保密制度，以及与信息管理有关的制度。7.7项目部管理措施为保证二七长江匝道桥施工项目目标的顺利实现，建立二七长江匝道桥施工项目部，并在贯彻有关法律、法规、方针、政策、标准、规范、规程的前提下，建立能指导二七长江匝道桥施工项目管理、规范施工组织及职工行为的各项管理制度。制定各项管理制度遵循以下原则：1) 必须贯彻国家法律、法规、方针政策及部门规章，160、不得与之有抵触和矛盾，不得危害公众利益。2) 必须实事求是，符合本施工项目的需要。制定管理制度的重点是：工程技术、计划、统计、经营、核算、分配以及各项业务管理。3) 管理制度应配套，不留漏洞，形成完整的管理制度和业务体系。4) 各种管理制度之间不能产生矛盾。5) 管理制度的制定要有针对性，每一项条款都必须具体明确。6) 管理制度的颁布、修改和废除要有严格程序。7.8项目竣工验收阶段的管理建立由项目经理、技术负责人、技术人员、质量人员、计划人员和安全人员组成的竣工验收工作小组；编制切实可行、便于检查考核的施工项目竣工验收计划；按交通部公路工程竣工验收办法和甲方竣工文件编制办法规定编制施工总结和完161、整并经核定的工程竣工资料。竣工资料真实反映施工项目管理全过程的实际情况，资料的形成还应符合其规律性和完整性，做到图物相符、数据准确、齐全可靠、手续完备、相互关联紧密。特别是要有设计、施工、监理等单位签署确认的工程质量合格文件，有工程使用主要材料的质量证明书及试验报告。7.9项目保修阶段的管理在本工程竣工验收交付使用后，在工程的保修期内，公司将随时与甲方保持联系，并主动到甲方单位进行回访，对由于施工质量原因造成的损坏无条件进行修复。对不是由于我方原因造成的损坏，我们将积极配合甲方做好修复工作。公司还将严格按照工厂质量保证体系要求，定期向甲方发送顾客调查表，见表8-1。 公司顾客调查表 表8-1产 品 名 称顾客名称（公章）合同签定时间产品交付时间对交付产品的满意程度质量满意基本满意不满意周期满意基本满意不满意服务满意基本满意不满意对产品的改进意见或建议顾客单位负责人： 年 月 日 填表人： 年 月 日对于甲方对公司下达的质量信息反馈单，公司将组织各有关职能部门积极组织完成工程修复工作，并将修复总结及结果上报给甲方备查。1