1、东查干跨101省道大桥施工组织设计一、编制依据、范围、原则 1、编制依据新建伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗标段东查干跨101省道大桥设计图纸等；国家、铁道部、有关省区现行的法律、法规；国家、铁道部、有关省区现行的设计规范、施工规范、验收规范、强制性标准、规则：铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005)铁路工程地质勘查规范（铁建200962号）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（铁建200922号）铁路桥涵地基和基础规范（TB10002.5-2005）铁路桥涵混凝土砌体结构设计规范(TB10002.4-2005)铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定(铁建设20051572、号)铁路工程基桩检测技术规范(TB10218-2008)铁路工程抗震设计规范(GBJ50111-2006)2009年版铁路工程水文勘测设计规范（TB10017-99）2、编制范围 本施工方案适用于伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗标段东查干跨101省道大桥。3、编制原则合理配置资源，满足工程需要的原则。以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应；突出重点，统筹安排的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保按期和提前完成工程建设；应用“四新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高施工的机械化作3、业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本标段；安全生产，预防为主的原则。运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全；规范施工，确保工程质量的原则。严格执行国家和铁道部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规划要求；保护环境，文明施工的原则。树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。二、工程概况 1、桥位布置新建伊和吉林至珠恩嘎达布其铁路松根山至东乌旗段站前工程东查干跨14、01省道大桥位于101省道附近。桥址区为低山丘陵区，地形平缓，地势开阔，多为牧草地，该桥中心里程DK96+197.99，起迄里程为DK96+013.45DK96+385.73，全长372.28m，桥跨组合：9-32m简支T梁+2-32m槽型梁，该桥是跨越101省道，施工干扰大，其施工安全要求和环保要求高。2、水文、地质情况本桥地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，地下水水位埋深315m，最深可达20m左右。主要受大气降水及地表水补给，但受季节变化影响较大，水位随季节变化幅度34米。已蒸发和人工开采为主要排泄方式。根据GB183062001中国地震动峰值加速度区划图，本里程段地震动峰值加速度为0.5、05g，相当于地震烈度为六级区域，地震动反应特征值0.45s。3、主要工程量全桥主要工程数量见表2-1。表2-1东查干跨101省道大桥主要工程数量表序号项 目 名 称单位数量1下部结构承台钢筋混凝土m31281.9钻孔桩直径1.00m根数85m31995.7墩台身钢筋混凝土m31635.62上部结构32m预制梁孔932m槽型梁孔2三、施工组织结合本桥的工程特点，成立在桥梁方面具有丰富施工经验，并接受过专业培训的作业人员组成优质、高效、精干的施工组织机构，安排专业化施工队伍担负本大桥项目的施工任务，确保优质、高效完成施工任务。四、工期计划计划于2011年8月15日开工，2012年9月10日完工，6、工程总体施工进度如下表所示：表4-1 东查干跨101省道大桥进度安排表工程项目开始时间结束时间工期(天)施工准备2011-8-152011-8-3015东查干跨101省道大桥0#台3#墩基础2011-9-252011-10-1218承台2011-10-102011-10-2717墩台身2012-4-252012-5-152032m槽型现浇梁2012-6-132012-9-1089东查干跨101省道大桥4#墩12#台基础2011-9-302011-10-3031承台2011-10-102012-6-2878墩台身2012-5-12012-7-1071五、管理组织机构及人员配置东查干跨101大桥为7、重要工程，为能确保工程达到现行铁路工程施工质量验收标准的规定，一次验收合格率达到100，在人员上配置一些施工经验丰富的技术管理人员，在安全上配置专职安全员，杜绝人身伤亡、火灾、责任事故及交通重大责任事故，确保施工安全。施工项目人员配置机构如表5-1：施工项目组织机构表 表5-1序号姓名职务负责内容1桥梁一队队长总体负责现场施工2总工总体技术负责3工程安质部长负责工程的质量、安全、环保4现场工程师现场施工技术5质检工程师现场质量控制6安全工程师现场施工安全7试验工程师工程试验检测8测量工程师施工测量六、本桥施工人员、设备、材料安排1、队伍安排及人员配置 本桥由一工区桥涵1队施工，施工人员总计118、9人。其中管理人员4人，技术人员4人，技术工人101人。施工队工班任务分配及劳动力配置见下表6-1工班任务分配及劳动力配置表 表6-1工班名称人数担负主要任务钻孔工班4284根钻孔桩模板工班15模板的组装、养护、固定、拆除钢筋工班15钢筋的布置、绑扎及各种钢结构加工及预制混凝土工班15混凝土灌筑、振捣、养护辅助工班32配合其他工班现场施工及风、水、电维修2、施工现场布置东查干跨101省道大桥主要临时工程有：生活房屋、施工便道、变压器、钢筋加工场等。施工便道本桥沿线地形比较平坦，交通便利，通过修建便道将各墩位贯通，便道与101省道相连接。本桥施工共新建贯通便道400m，省道101过渡便道380m9、：路基宽度17m，路面宽度16.75m，厚15cm泥结碎石。生产与生活房屋生产房屋包括材料库房、机械电力房、工作车间、加工棚等。生活及办公房屋采用活动房屋，生活及办公房屋按5.5m2/人进行安排。施工用电施工用电以高压电网接入供电为主。本桥共设1座变压器，桥梁下部结构及现浇槽型梁梁施工用电。另配备1台250KW发电机，供部分下部结构施工用电。变压器设置及电力供应范围见表6-2。表6-2 变压器设置情况一览表序号位置台数及容量供应范围备注1DK96+1501台350KVA东查干跨101省道大桥备250kw发电机组1台施工用水主要利用打机井抽取地下水供应工程施工和生活用水，施工现场设蓄水池。水井位10、置为线路DK96+200左侧（5） 临时用地 活动及办公房屋用地面积为660m2。钢筋加工场：该桥施工所使用的钢筋统一由钢筋加工场制作完成，加工场位于DK96+160，占地面积为2000m2。其场地布置如下表：图6-3施工区场地布置图 3、机械设备配置本大桥计划投入主要施工设备见下表6-4。表6-4 主要机械设备配置表区段项目主要工程量主要施工机械设备配置东查干跨101省道大桥桩基(根)36旋挖钻机2台，冲击钻机1台，吊车2台，挖机2台，承台模板2套，墩身模板2套。承台(个)4墩台身(个)4东查干跨101省道大桥桩基(根)49旋挖钻机2台，冲击钻机3台，吊车2台，挖机2台，承台模板2套，墩身模11、板2套承台(个)8墩台身(个)82-32m槽型梁2-32m槽型梁支架现浇施工。现浇支架2套。吊车5台，挖机3台七、施工方法及施工工艺1.钻孔桩施工(1)场地平整平整场地、整修道路：根据桩顶设计标高、自然地面高程，平整场地、场地的大小应能满足钻机的作业，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。选择适当位置设置泥浆池、沉淀池。(2)测量放样采用全站仪进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪在桥墩台位置，将每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，每根桩护筒安装好后必须进行校正。(3)护筒制作及埋设钢护筒用=8mm钢板分节加工，护筒的长度根据钻孔桩12、的地质和水位情况确定。顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，内径比桩直径大20cm。钢护筒运至施工现场后，质检人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行检验，检验合格后方可进行施工。钢护筒埋置深度以保证成孔安全为主要原则。具体埋置深度应根据水文地质条件、施工水位、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。根据本区段桥址地层上部为粉砂、细砂的特点，护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。护筒埋设位置应准确，顶面位置偏差不得大于5cm。(4)钻进根据本大桥桩基多、单桩长，桩基施工采用冲击钻成孔。 在埋好的护筒和备足护壁泥浆膨润土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩13、孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，泥浆必须低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。钻机正常钻进时，应注意以下事项：冲程应根据土层情况和考虑上面已成孔段的稳定而定，一般不宜采用大冲程，避免冲程过大，对孔底振动过大，引起坍孔。岩层处，要防止发生斜孔。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。 成孔检查和清孔：钻孔达到要求深度后，使用检孔器检查孔深，孔径和倾斜度，经监理工程师签认后立即进行清孔14、；清孔采用换浆清孔(二次清孔)。第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时产生的沉渣。第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.151.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。见下表钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径中心50mm2护筒顶面位置50mm倾斜度1%3倾斜度1% (5)钢筋笼制作、安装制作:钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作，钢筋笼分段节的长度应根据吊机的起吊高度决定。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将15、68根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上。加强箍每隔2m设置一道，与主筋采用点焊。最后，将螺旋箍筋按设计图纸间距绑扎在主筋上。并按照桩位以及入孔的先后顺序对骨架编号。钢筋笼的焊接应符合设计要求，主筋接头应错开，同一截面的接头数量应满足施工规范和验收规范的要求。钢筋笼尺寸必须严格按设计图纸制作，且符合规范要求。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表钢筋笼骨架偏差表序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强箍间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%安装:钢筋笼利用吊车安装，吊装时按照钢筋骨架上的编号16、进行，当第一节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上，再起吊下一节，并进行两节钢筋笼的对接，上下节钢筋笼对接时应在同轴线上。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊。并且在每道加强筋处，设置十字撑以控制骨架的变形。定位筋每2m沿圆周等距焊接4根，保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度。(6)水下混凝土水下17、混凝土施工时参考耐久性的相关规定在水泥品种、掺和料的性能指标、骨料特性、外加剂等方面依规定严格执行，并在混凝土的搅拌、浇筑、振捣、 养护等方面依规定指导施工，必须在材料的配比、施工方法上严格控制，确保质量。混凝土采用250300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求。水下混凝土由拌和站进行拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。灌注中，严格控制导管埋深(埋置深度控制在26m)，防止导管提漏或埋管18、过深拔不出而出现断桩。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。(7)桩头处理与桩基检测在灌注完毕后可以先除去桩顶浮浆直到均匀混凝土位置，当桩基混凝土达到设计强度以后，即可进行桩头处理。按要求采用无破损检测法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。2.承台施工 基坑开挖及桩头凿除承台基坑开挖同明挖基础。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛。进行桩基检测后支立垫层混凝土模板，弹线标出垫层顶面，垫层混凝土采用拌和站集中拌和，平板式振捣器振捣，一次浇筑完成。 承台模板与钢筋1）、钢模组合，承19、台模板采用2 mX2m组合钢模，人工现场安装。钢模加设槽钢横带及竖带，保证其牢固性。模板材质必须做到板面平整，具有足够的强度、刚度和稳定性。钢模板加工应采用车床机具进行，禁止采用氧气切割、烧孔，模板拼缝要细小、横平竖直，对接口提倡采用字母形式，减小缝隙间距，保证拼缝细小密贴。2）、模板拼装，拼缝排列应横平竖直，严禁错缝，连接要紧密，一般采用法兰式连接，板缝间采用加海绵条、胶皮、刮腻子、粘贴胶袋纸等措施来保证板缝不漏浆。并指定专人，在混凝土灌注过程中随时加强检查和调整，以保证混凝土结构的形式、尺寸和相互位置正确。3)、模板整修，在每次使用模板前应进行修理，凸凹不平应整平，孔洞处要补焊，毛糙的地方20、要进行打磨铮光，锈蚀的要进行除锈。4）、涂刷脱模剂，用新型脱模剂，如用机油，应用棉布粘浸脱模剂并拧干，然后均匀涂刷与模板上，达到涂刷均匀，眼不见油珠为宜，不得漏刷或油珠过多，严禁采用废机油。5)、模板固定，采用无孔洞拉筋支撑固定，少用拉筋固定。6）、承台钢筋在加工场制作，现场进行人工绑扎，钢筋网片与架立筋焊接连接。钢筋接头采用闪光对焊，并应错开连接，同一截面的接头数量应满足规范要求。施工时台身钢筋应伸入承台，如果台身钢筋、钻孔桩钢筋与承台钢筋相抵触，可适当移动台身钢筋。 混凝土施工 混凝土配合比设计混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂)21、；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 混凝土浇筑承台混凝土浇筑采用拖泵泵送，泵送入中心集料斗进行布料杆布料。浇筑时间严格按照混凝土施工规范，分层浇筑，每层浇筑时间必须小于该混凝土的初凝时间。混凝土沿横桥向从一端向另端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，22、加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。拆模及养护混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。质量要求及验收标准承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表的规定：承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸503.墩23、台身施工本标段桥梁墩身全部采用圆端形实体墩，台身为T型台，墩身高度在10m以下，采用整体钢模一次浇筑成型，T型台采用大块钢模拼装，一次浇筑。（1） 基础顶面处理在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，用高压风冲刷干净，整修连接钢筋，测设立模位置承台顶标高。（2）圆端形墩身脚手架施工用扣件式钢管搭设脚手架，立于基础上的立杆底部加设宽度200mm,厚度50mm的垫木，每根立杆的支垫面积不小于0.15m2。脚手架自基础以上，设置足够数量的抛撑、剪刀撑、斜撑等拉结杆件，脚手板的铺设要符合规定，确保安全。钢筋墩身护面钢筋在加工场制作，运至现场人工绑扎。墩台帽钢筋骨架可就地绑扎成24、型，使用时吊装就位。焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋，然后绑扎水平环筋。钢筋安装时采用混凝土垫块控制钢筋骨架保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于6mm，箍筋间距偏差不大于10mm。钢筋安装时，其保护层应符合设计及规范要求。模板安装墩身采用大块拼装式定型钢模板组拼(6mm厚钢板作面板)，模板分块制作，钢模板模数1.5m。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。模板接缝采用橡胶带止浆，模板缝应符合设计线型、有规则，水平和竖直线条一直连贯整个结构物。台身和墩帽模板加固采用高强螺栓连接。钢模内设20mm拉杆。墩身模板校25、准，用全站仪和垂球吊线检查模板垂直度，利用缆风绳四周调整并固定。灌注混凝土1）、混凝土浇筑，首先对模板、钢筋、支撑、预埋件进行检查。混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到工地，根据墩身的高度选用拖式泵入模，分层厚度30cm，插入式振捣器捣固密实。混凝土灌筑时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降。2）、在混凝土的浇捣作业过程中，要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免混凝土离析现象的质量通病。3）、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥26、的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。支承垫石施工当浇筑完墩台帽，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支承垫石的标高要严格控制。拆模养生混凝土浇筑完毕初凝后及时用麻片和草帘覆盖，洒水养护。拆模后，采用塑料薄膜把混凝土表面严密地包裹覆盖起来，如果薄膜内无凝结水，应及时补充水份；当温度低于5度时，表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土27、洒水。混凝土的湿养护时间一般为14天。放样墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。(3)桥台台身桥台台身搭设支架，采用钢模板，一次立模浇注完成。施工前应将基础顶面冲洗干净，基础混凝土表面的浮灰凿除，整修连接钢筋。在基础顶面测定中线、水平线。钢筋在现场制作，人工绑扎安装。模板在现场预先组拼，均匀涂刷聚氨酯脱模剂，人工配合吊车拆装。模板及支架要有足够的强度、稳定性与刚度，模板接缝严密，不得漏浆。灌注混凝土1）、混凝土浇筑，首先对模板、钢筋、支撑、预埋件进行检查。混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到工地，根据墩身的高度选用拖式28、泵入模，分层厚度30cm，插入式振捣器捣固密实。混凝土灌筑时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降，表面有少量气泡为宜，防止漏振和过振。2）、在混凝土的浇捣作业过程中，要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免混凝土离析现象的质量通病。3）、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量；采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥；降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土用料避免曝晒，以降低用料的初始温度；混凝土拌和严格按配合比操作；29、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，和易性好；布置冷却水管。（4）质量要求及验收标准墩台施工允许误差，应符合下表的规定。墩台模板施工允许偏差序号项 目允许误差(mm)1模板前后、左右距中心线尺寸10表面平整度3相邻模板错台1同一梁端两垫石高差2墩台支承垫石顶面高程0，-5预埋件和预留孔位置5混凝土墩台允许偏差序号项 目允许误差(mm)1混凝土墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20桥墩平面扭角20表面平整度1支承垫石顶面高程0，-10预埋件和预留孔位置5（5）沉降观测根据试验段的条件进行系统立体观测网络设计，根据既有实测沉降资料采用数学方法推测后期沉降趋势和总沉降量，以控制墩台工后沉降符合设30、计要求。墩身施工时控制标高均采用设计理论值,以便分时段消除施工阶段的结构沉降值。4.满堂支架现浇槽型梁施工32m槽型梁采用满堂支架现浇施工。模板采用大块整体钢模板，钢筋在加工棚内集中制作加工，现场人工安装就位。混凝土在集中拌和站生产,搅拌运输车运至桥下,混凝土输送泵车泵送入模。第三孔(2#墩-3#墩之间)考虑原位现浇，第二孔(1#墩-2#墩之间)采用移位现浇，再顶推架设就位。（1）地基处理根据设计提供的地质资料和实际勘察结果，对支撑梁体和施工荷载的支架下的地基进行处理，处理采用换填二八灰土，处理范围宽度为梁下沿纵向中心线两侧各4m，其中101国道路基处不用换填。深度挖除回填土至相对硬土为准，硬31、土最小厚度不小于80cm，翻土后掺入生石灰搅拌成二八灰土，分三层进行回填碾压，每层松铺厚度不大于30cm，使用振动压路机碾压。（2）碗口式满堂支架（支架预压）碗扣支架均采用外径48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。支架现浇槽型梁施工工艺流程见图7-1。（3）支架预压为确保梁体质量32、和线型，支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，支架使用前在现场做静载预压试验，通过模拟支架在梁体混凝土施工过程中的加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验支架的安全施工准备安装支架及支座立底模及侧模绑扎底、腹板钢筋预应力钢束检验签证浇注混凝土养护、拆模张拉预应力钢束管道压浆封锚场地平整、地基处理钢筋加工制备混凝土制作水泥浆备料制作混凝土试块测定混凝土试强度检验张拉设备预压支立内模图7-1 支架现浇槽型梁施工工艺性，计算施工荷载作用下的弹性变形。以此来指导混凝土分层浇筑的顺序，以确保支架在投入使用后能正常工作和安全使用。预33、压方法就是模拟该孔混凝土梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。预压前应检查项目检查支架各构件连接是否紧固，装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足施工要求。检查支架的立柱、砂箱及与桥墩之间的联结是否牢固，安全设施是否齐全、可靠。只有全面检查合格后方能进行预压作业。预压材料及荷载计算预压材料采用大型编织袋装砂，每袋砂重量为1.2t，加载重量应为梁体重量的130%。加载步骤流程施工准备（技术交底、人员、机械、材料等）支架按设计安装就位支架全面检查观测点布设标记分级加载观测读数记录全面检查稳定静置观测读数记录全面检查卸载观测读数记录全面检查稳定观测读数记录全面检查观测数据整34、理、分析预压结果报告整修调整支架待用。加载方案及加载程序 加载分以下几个步骤：加载过程共分五级：05080100120130。加载过程中应注意的问题 对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。 所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。 在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测，加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。 加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。35、 每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报项目部工程管理部，现场发现异常问题要及时汇报。测点布置进行观测点编号和预压前测量。在堆载完成后，每天用水平仪观测两次。至各点沉降数据稳定（当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后，即可卸载。弹性变形数据=卸载后测量数据-满载稳定后测量数据非弹性变形数据=加载前测量数据-卸载后测量数据预压工作完毕后，出具“预压报告”。卸载方案及注意事项 按照堆载的反向顺序逐级卸载，后堆36、载的先卸，先堆载的后卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。观测步骤 在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。 当荷载达到规定值后,白天每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。 当荷载稳定后，选择常温和高温情况观测并记录。预压试验报告的整理根据现场实测的数据，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。 支座安装本桥32米槽型梁采用SQMZ双曲面钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底37、板与垫石之间预留2cm空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。模板工程模板安装槽型梁模板外模板采用厂制分节钢模板，模板检验合格后运至现场直接在支架上拼装。端模及内侧模板的均采用钢模。 支架预压结束后，全面检查各部位38、支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求： 模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。 内模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根39、据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。模板检查允许偏差和检查方法见表7-2。表7-2 模板检查允许偏差和检查方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5 0尺量检查不少于5处3底模板中心位线与设计位置偏差2拉线量测4模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处5底模板平整度每米高度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处6腹板厚度+10 0尺量检查不少于5处7底板厚度+10 08端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查模板预拱度的调整为40、了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度的值的大小主要考虑： 支架承重后引起的弹性变形值。 梁体设计给定的预应力引起的变形值。预拱度的设置：预拱度的设置是通过支架上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置。内模及其支架安装内侧模板采用钢模板制作，汽车吊吊入模内人工安装。 钢筋及预应力筋工程钢筋加工和安装钢筋在加工场内集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后上梁部绑扎。波纹管定位网片按设41、计要求进行加工，确保位置准确。钢筋绑扎前应对模板除锈和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑。钢筋保护层的的垫块在底板和耳板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。梁体钢筋整体绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺42、旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量每平方43、米4块。 预应力筋的加工和安装预应力孔道采用钢制波纹管成型,定位钢筋控制线型，接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求，并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每50cm设立一道架立筋，弯曲段每25cm设置一道以控制波纹管空间位置。波纹管安装后，进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。预应力筋采用后穿，利用橡胶管做为预应力筋的护套，防止波纹管意外损坏、漏浆，影响预应力施工。橡胶套管应伸出两端30-50cm。预应力筋的加工及安装还应符合下列要求： 预44、应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。 预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。 预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。 预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。 钢绞线的下料长度与计算长度差控制在10mm内，每束中各根长度差不大45、于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。 钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。 钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。 预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。 管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶46、封口。 混凝土浇筑和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。混凝土工程 混凝土浇筑混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。泵车的出料口接6米软管，保证浇筑时自由落高不大于2米。浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过40cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入47、下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑及浇筑方法顺序见图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记。支架现浇混凝土槽型梁施工顺序图见图7-3。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每图7-3 支架现浇混凝土槽型梁施工顺序图层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角48、处与内翻混凝土的衔接振捣。底板不需分层浇筑。混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。浇筑完成后及时养护，防止裂纹。混凝土内部主要采用50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用30mm插入式振捣。振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管。混凝土养护混凝49、土浇筑完毕后，腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、洒水的措施养护。混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15度。在梁体施工时，在梁两端1.3m处预埋测温片以便对梁体进行温度控制。拆模当养生混凝土强度达到2.5Mpa时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。混凝土强度达到100%且养护龄期达到50、20天时进行张拉，先纵向，再横向张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。预应力筋张拉及孔道压浆预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。预应力钢51、绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。混凝土强度达到设计强度的100%后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉采取单端张拉，张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核52、。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。其张拉程序为：00.1k（划线）k（量伸长值）持荷5min锚固并测定回缩量。钢绞线张拉质量要求见表7-4表7-4 钢绞线张拉质量要求顺序项 目标准备 注1钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过6%2钢绞线回缩量之和不大于6mm3每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量0.5%1束内不得超过1丝，且不在同一侧4同一束钢绞线重复张拉次数不得超过3次5同束夹片外露量差值不超过2mm6按实填写张拉记录张拉全部完成后，在两天内进行孔道压浆，浆体采用M40水泥浆。压浆采用真空压浆技术。在水泥浆53、出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1MPa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，无不规则的摆动。将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.5MPa下继续压浆5分钟54、。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。水泥浆搅拌完成至压入管道的时间间隔不得超过40分钟。压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。封锚压浆结束后，应及时对锚具进行封闭。先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇筑封锚混凝土。锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。顶推在1#2#墩间的槽型梁向伊和吉林方向纵移1.5m留出张拉间隙，现浇此孔槽型梁，待此孔槽型梁张拉完成后，再向珠恩嘎达布其方向顶推1.5m落梁就位。梁体的顶推：混凝土梁体脱模后，并拆除所有与固定物相连的联结系，做好各项顶推前准备工作后，即可开始顶推，并按下列步骤进行：根据梁体全55、部重量及布置情况并假设最大静磨擦力为0.065计算所需最大水平力。确定使用墩顶千斤顶相应的油表读数。 合上电源开关，两台千斤顶同时启动油泵供油。当千斤顶同时供油到油表读数到滑动磨擦系数下的读数时，继续供油，这时梁体会克服静磨擦力而缓缓向前移。当槽型梁断头的行程达到150cm时，槽型梁推前安装限位器，当梁体到位时，自动停止，经检查合格后关闭全部电源及供油阀。顶推过程中位移由观测台随时报告指挥台，当槽型梁发生偏移后要在支架上进行调整。顶推过程中的挠度、应力、支点反力要随时观察测量。顶推过程中遵照下列注意事项：施工人员须高度集中，把好质量关。四氟板应仔细放进，勿放反或漏放。油表读数超出正常值较多时，56、应停止进行，检查程序，排除故障。出现意外时，应停止进行，排除故障。顶推过程中，应做好各项数据记录。梁体到位后，需作中心线，标高等数据检测，中心离偏不大于5mm，梁端线位置差应不大于10mm，梁底面标高误差不大于1mm。施工安全：各项工作人员应严格执行各有关现行安全规则。施工的脚手架、平台必须牢靠，不得翘板，或搭接不良的不安全情况，使用前应认真检查。夜间施工作业须有足够的照明设施。灌注混凝土时，应严格把好质量关，顶推时应统一指挥，步调一致，并派专人负责检查，填好检查报告。八 施工技术措施1混凝土施工控制措施（1） 本桥混凝土采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。首次使用前必须经过57、拌制检验其各项性能是否符合标准，然后选择一个试验墩检查梁部砼坍落度、强度、外观、泵送难易程度等性能，为梁部施工提供经验。(2) 在拌合站驻试验人员，检查拌制设备和计量装置经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于1%，粗、细骨料不大于2%，水和外加剂不大于1%，采用的原材料必须是项目部经试验合格的指定原材料。(3) 同一结构部位砼采用同一商砼厂家，同一批水泥，搅拌均匀，颜色一致。每盘混凝土每一阶段搅拌时间不少于30秒，总的搅拌时间为2分钟。(4) 采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间视温度情况及外加剂性能，一般不超过90分钟。卸料58、时出料口与接料面之间的距离不超过2m。(5) 灌注砼连续进行，不得中断。(6)砼灌注完毕1012h以内，用土工布覆盖并浇水养护，养护期不少于7天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。(7) 加强混凝土原材料控制，砂石料运至现场后采用工棚全封闭的保温方法。为保证砂石料的温度，考虑使用地火龙的方式对砂石骨料进行加热处理，在砂石料场下部修建加热结构，使用煤燃烧产生的热量加热骨料，达到正常使用的目的。(8) 拌和站设立棚盖及热源，拌和棚温度不低于15，设预热水箱，使拌和水水温达60。搅拌混凝土时，确保骨料不得带有冰雪59、和冻结团块，混凝土搅拌时间应比常温时延长50。(9) 混凝土采用混凝土运输车进行运输，输送泵入模。运输车罐体外部包裹棉被进行保温，混凝土输送泵管采取防火草帘外缠塑料布的保温措施，并尽量缩短混凝土运输时间。(10) 混凝土在浇灌前，应清除模板和钢筋的冰雪和污垢，现场要检测每车混凝土的入模温度,并且必须保证入模温度不得低于5。(11) 浇筑完毕的混凝土面要清除泌水，及时用塑料薄膜遮罩表面后，再用麻袋覆盖，进行蓄热养护，模板的保温采用模板外挂一层棉被，外脚手架沿四周挂上一层挡风的编织布，编织布内采用火炉保温。大体积混凝土要按要求设测温孔，定时进行测温，以观察混凝土的温度变化，根据实际情况来控制混凝土60、的内外温差不大于25，以确保工程质量。(12) 拆模时，混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。(13) 采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0以下时，应待混凝土冷却至5以下且混凝土与环境之间的温差不大于15后，方可拆除模板。 2钢筋工程施工措施(1) 每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。(2) 到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。(3 )钢筋的加工、绑扎、焊接以及安61、装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。(4) 冬期钢筋加工必须搭设施工棚，棚内采用暖风取暖，尽量避免棚外钢筋施工。必须在施工棚外施工时，应使焊缝和热影响区缓慢冷却；焊后的接头采用炉渣进行保温；风力超过四级(5.4ms)时，必须采取挡风措施。严禁-20以下进行任何焊接作业。(5) 对于加工好的钢筋尽量进行室内保存，若须置于室外，则架空后覆盖棚布进行保存，防止表面结冰瘤。绑扎好的钢筋，尽快进行安装、就位，并在混凝土灌注前，清除掉钢筋上的积雪、冰屑。3模板工程施工措施(1)槽型梁外模采用整体钢模，模板设计方案及经监理工程师审查通过后再进行加工。(2)经过严格计算，确保模板挠度变形符合62、要求。(3)模板错牙、缝隙必须全部用腻子补平补严。(4)混凝土浇筑前，必须在底板上留孔，将模板内杂物全部冲洗干净。(5)各倒角处模板采用木板做背肋，制作统一模具，保证弧率及圆顺度。4预应力工程施工措施(1)千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告。预应力张拉及灌浆要由有资质的施工单位进行施工。(2)按坐标准确安装波纹管，定位筋与梁体钢筋点焊连接，固定波纹管。 (3)进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局部弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工。(4)锚具安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保证端面与预应力束垂直。(5)采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅。(6)管道压63、浆采用真空压浆工艺，确保压浆质量；压浆完毕后，截除处露钢绞线，用梁体相同标号的无收缩混凝土封锚。(7)管道压浆必须在终张拉后2天内完成，并提前清除管道内杂物、积水。水泥浆搅拌结束到压入管道的时间间隔不超过40分钟。5波纹管防堵孔措施在波纹管附近进行焊接作业时，用石棉板隔离，以防焊渣滴落烧坏波纹管造成漏浆而堵孔。6槽型梁徐变上拱控制措施预应力混凝土桥梁梁的徐变上拱在施工的各个环节中，均采取技术措施，严格控制梁体的徐变上拱，满足轨道铺设后桥面梁徐变上拱值的设计要求。(1)槽型梁混凝土材料。预应力混凝土桥面梁的徐变上拱受混凝土的配合比影响较大，从混凝土原材控制入手。(2)混凝土所选用的骨料必须进行碱64、活性试验，不得使用碱碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2的碱碳酸盐反应的活性骨料。(3)对粗骨料进行分级，采用525mm的级配坚硬耐久优质的碎石，并分510mm和1025mm两级储存、运输、计量。(4)混凝土中掺用的外加剂必须符合GB8076-1997的规定或铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用，掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。(5)混凝土矿物活性掺和剂（级粉煤灰、磨细矿粉）须符合GB的规定，级粉煤灰需水量不大于100，磨细矿粉表面积比不大于450m2/kg。(6)槽型梁混凝土拌和。根据气象特点，料场、搅拌站设置轻型骨架的遮雨、遮阳棚，加设必要的排水设施。定期检查配料的计量装置，确65、保计量准确。计量方式采用重量计量。水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到1，粗、细骨料的称量准确到2。水泥选择同厂家、品牌、标号、批次水泥，保证混凝土收缩徐变均匀。(7)混凝土浇筑。预应力混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。浇筑时间最长不超过混凝土的初凝时间。预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机制作混凝土强度和弹性模量试件，试件制作数量符合相关规定。其中槽型梁混凝土试件从底板和腹板分别取样。(8)混凝土养护。湿润的环境可以遏制混凝土徐变变形。梁体混凝土初凝后，立即淋水养护。(9)梁体预应力张拉： 在施加预应力前，除检查混凝土强度外，还必须检测其弹性模量，两者均满足设计要求后，再施66、加预应力； 张拉采用两次张拉方案，即初张拉、终张拉。 对施加预应力过程严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求（以往预应力施工，常规进行超张拉，该法虽然可以提供梁体的有效预应力，提供梁体的抗裂性，但对梁体的后期徐变上拱影响较大）； 在满足工期要求和设计规定的前提下，尽量推迟张拉时间，增加梁体养护时间，减少梁体后期徐变上拱，在工期允许的条件下，适当延长道床浇筑与梁体终张拉的时间间隔。 槽型梁徐变上拱的其他控制措施。增加终张拉30天后的徐变上拱度的测试和要求，以控制预应力混凝土结构的后期徐变上拱度。当预应力混凝土梁的徐变上拱值增长较快，超过上拱值时，积极采取吊装或加载预压措67、施进行控制。7现浇梁施工措施现浇梁施工应重视预应力张拉灌浆材料、配合比和工艺的选择，严格控制泌水，优先选用早强型灌浆材料。冬季施工不应采用水冲洗预应力管道，应在灌浆前将孔道内积水(冰)冲洗干净。8其他措施(1)工程车辆在大雪及结冰路面区段坡道运行，采取车辆轮胎防滑措施，降低行车速度，避免交通事故；轨行车辆作业机械入吊车、架线及作业车等，在位于坡道作业或连接时，采取防溜措施，冰减速慢行，确保人身安全及施工机械完好；雪天严禁吊装作业。(2)雨、雪、大风等恶劣气候期间，派专人进行施工范围内施工项目的巡检，出现异常情况立即通报，以便采取措九.附属工程桥梁台背回填应在台后路基之前施工，以保证有一段沉降期68、。填土应预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。回填应在桥台混凝土的强度达到规范要求后进行。台背回填按设计要求采用渗水填料对称填筑，分层厚度不大于20cm，采用光轮压路机静压和电动打夯机夯实，压路机走行范围要符合规范要求，防止损坏桥台，严禁振动碾压。经现场试验，压实效果满足规范要求后，按试验压实控制参数进行以后的压实控制，在台背填筑面上以油漆划出分层线，并自下而上标注填筑层序号，逐层填筑、逐层压实、逐层照相、逐层检验。回填压实的压实度检测应符合规范要求，同时要注意增加压实度的检测频率。台背回填与路基搭接处挖宽度不小于2m的台阶，照相记录，以保证搭接处的密实度，锥坡填土与台背回69、填同时进行。浆砌砌筑在填土基本稳定后施工。施工时应准确放线，首先进行刷坡，然后坡面挂线砌筑，砌面要平顺，护锥下面按规定做碎石反滤层，锥坡表。十、工程质量的技术保证措施（1）混凝土由拌合站集中拌合，砂浆采用机械拌合。（2）墩台模板采用自制整体大块钢模，模板用厚钢板制作，保持其刚度，确保混凝土外观质量。模板、支撑、支架等必须有足够的强度、刚度和稳定性，混凝土浇筑应连续不间断进行。墩身高度小于20m时，一次立模到顶，整体浇注成型，减少施工缝。（3）灌注桩基础、墩台顶帽等施工关键工序编制作业指导书，严格控制工艺流程并加强检测，有效提高工序质量和产品质量。（4）所有主材必须有出厂合格证和工地中心试验室出70、具的检测报告。工地的所有原材料、半成品、成品必须挂牌标识，并有防护措施。（5）同一墩台混凝土采用同一厂家、同一型号、同一批号的水泥，砂石料也采用同一产地、相同级配的原材料，保证混凝土的颜色一致。（6）基础施工时，桥梁工程师要跟班检测，确保其位置、标高、结构尺寸符合设计图纸及规范要求，对明挖基础，严格按设计图中的位置、尺寸及放坡要求开挖，基础在利用机械开挖至距设计标高30cm时，采用人工开挖修整。（7）桥涵背后填土尽量利用稳定性及透水性较好的砂性填料，施工时要尽量扩大台背填土范围，以便机械作业，台背压实采用机械碾压，松铺层厚20cm，在结构物上用红油漆作分层标记并编号，对机械压不到的部位，必须用71、小型打夯机夯实。每层按编号检测，每层经监理工程师签认合格后，方可施工下一层。（8）线路处于风沙地带，基坑开挖时要注意风沙防护，采取防风沙措施，开挖前基坑附近的沙丘可将其挖除，并在迎风向设置防风沙设施，比如打设木桩、铺设土工格栅并用钢筋钉固定等措施，防止突然出现恶劣天气，风沙将基坑淹没。风沙地段基坑开挖边坡稳定性差，适当放缓开挖边坡，必要时坑壁打设钢板桩防护。十一、创优规划及创优保证措施1、创优规划根据标段“质量目标”要求，创优规划目标是：全段工程达到铁道部优质工程标准，配合全线争创国家优质工程。本桥为创全线优质样板工程。2、保证措施首先，成立质量管理领导小组，建立工程质量终身负责制，做到质量管72、理机制健全，质保自检体系完善，工程质量保证措施有力。其次，广泛开展群众性QC活动，严格按质量保证措施和质量保证体系控制工程施工。第三，建立全员创优责任制，将创优目标层层分解，细化到班组和员工，建立创优检查、分析、评比制度，实施质量奖惩。第四，编制主要工序的施工作业指导书或工艺流程，严格每个环节的技术把关和质量控制。第五，大力推广新材料、新工艺，开发核心技术，充分发挥科技是第一生产力的作用，将推进科技进步与保证工程质量紧密结合起来。最后，实行样本引路，抓好各分项工程质量控制，以点带面，实现全面创优。十二、工期保证措施桥涵工程施工前，施工人员、机具及材料按计划进场，由工程技术部组织桥涵施工作业队的73、施工人员，认真核对设计文件，结合现场情况掌握地形、地貌、水文、地质情况，掌握施工方法和工艺。测量放出桩点和基坑开挖线，尽早安排涵洞及桥台施工，为路基施工创造条件。桥梁施工投入足够的施工机械设备和机具，减少劳动强度，提高劳动效率，严格按施工组织设计进行施工，确保工期按计划完工。在桥梁施工前，建成并调试好混凝土拌和站设备，保证按时供应混凝土，材料超前采购备足，保证施工不受影响。基坑开挖做好支护，保证基坑边坡稳定安全，避免边坡或孔壁坍塌影响施工。灌筑桩基础施工前，认真核对地质资料，采取措施防止孔壁坍塌，遇特殊地址情况，及时与设计、监理联系，提出变更处理方案，把好钻孔桩混凝土灌注质量，做到一次成功，杜74、绝因质量问题影响进度。桥梁墩身模板，采用大块整体钢模，一次立模，整体一次灌注。混凝土采取拌合站集中拌合，确保灌注质量和速度。施工中加强测量控制，避免因质量问题影响进度。根据网络计划，不断优化施工方案，将各工序间的干扰降到最小，确保各工序施工顺利进行。按照现场实际情况，对影响道路通行的桥涵施工，及早与地方有关部门联系，采取措施妥善处理，以免影响施工。对施工机具设备、汽车运输道路派出专人进行维护，保证运输道路畅通，确保工程顺利进行。十三、安全保证措施基坑开挖施工基坑开挖时，根据规定的基坑边坡开挖。吊斗出土时，设专人指挥并统一信号。吊斗拴溜绳，吊机扒杆和吊斗下面严禁站人。按照规定的基坑界限，定出施工75、机械不得侵入的界限，并设置好明显的限界和防护标志栏。机具、材料、弃土等须堆放在基坑边坡四周安全距离以外。基坑开挖采用挡板支护时，根据土质情况逐段支撑，并经过检查确认合格后方可继续开挖。开挖过程中经常检查，如发现支护变形等异常情况，立即撤离人员，待加固并确认安全后，再继续开挖。钻孔桩施工水下混凝土灌注完毕，未灌顶部回填土至原地面，防止引发事故。钻孔机具的钢丝绳符合设计要求，使用时有专人检查维修。钢丝绳在卷筒上排列整齐。绕绳时，严禁人工卷绕，并严禁人员跨越绳具。放绳时，卷筒上至少保留三圈。钻机钻进、卷扬机变速器换档时事先停车，挂上档后方可开车。当拆钻杆为双层作业时，上下紧密联系，防止落物伤人。墩台76、施工墩台施工时，在墩台身钢筋模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯。脚手架平台上应满铺脚手板、安装栏杆，并设置稳固。使用吊斗进行混凝土灌注时，先通知作业面操作人员避让，并不得倚靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。墩台施工时，设置安全爬梯和安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。安装好顶层、外层栏杆、立柱，铺好脚手板，对有明显伤痕、裂纹结疤的脚手板，不得使用。工作人员在行走时不得踏在探头板上。在拆除模板时，应按规定的程序进行，先拴牢吊具挂勾，再拆除模板。77、模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与模板之间，应有一定的安全距离。墩台或支架上的作业人员穿着防滑鞋，佩带安全带。十四、其他施工保证措施 1冬期施工保证措施（1）混凝土工程冬期施工保证措施冬期混凝土施工要根据气象资料、材料来源和工程设计文件要求，通过热工计算及经济分析，选择满足施工规范要求的施工方法。在混凝土拌合站驻设专职的混凝土质量协调人员，对冬期施工混凝土的质量进行监督管理，从以下几个方面进行控制：加强原材料控制。水泥品种优先选用普通硅酸盐和硅酸盐水泥，粗细骨料应选用干燥、不带有冰雪和冻结团块的骨料。混凝土拌合用水加热可采用通入蒸气管道加热的方法，加温至60左右；视需要对骨料进行加热，根据78、每天用量集中在室内通过暖气加热。调整配合比。提前在模拟冬期施工条件下进行混凝土试配，对3天、7天和28天强度进行比对，确定混凝土的配合比和外加剂的掺量，用以指导施工，并在施工中予以微调。严格控制混凝土的配合比和坍落度。投料前，先用热水或蒸气冲洗搅拌机，投料顺序按先放骨料，再加水，拌和后，最后加水泥和掺外加剂，搅拌时间较常温时延长50%，直至混凝土拌和均匀为止。混凝土的运输时间应尽可能缩短，确保入模温度不得低于5，可采用混凝土输送车或输送泵外包裹棉被等减少散热，入模前插入温度计观测。（2）钢筋工程冬期施工保证措施在负温条件下焊接钢筋，安排在室内进行。如必须在室外进行，其环境温度不低于-10，风力79、超过3级时有挡风措施。钢筋端面比较平整时，采用预热闪光焊；端面不平整时，采用闪光预热闪光焊。为防止接头热影响区的温度梯度突然增大，进行帮条电弧焊或搭接电弧焊时，第一层焊缝先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧；使接头端部的钢筋达到预热效果。各层焊缝焊接采用分层控温施焊。帮条焊时帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时用两点固定。钢筋的焊接、冷拉要根据实际使用的环境温度选用，并在使用时和环境温度条件下进行配套检验，以满足规范要求的使用标准。（3）桥梁桩基冬期施工保证措施本桥梁桩基一般不安排冬期施工，因特殊情况必须进行冬期施工时，采用以下措施。桥梁桩基回填前清除80、坑内的积雪和冰块，并将大土块破碎。回填土的含水量合适，防止回填后降温而出现冻胀现象。回填后，及时进行夯实，夯实后再覆盖。桩基混凝土的施工在防寒棚内进行。水泥、砂、碎石均存放在防寒棚内，拌和水进行预加热，保证将混凝土的入模温度控制在+5以上。混凝土搅拌时间适当延长。运输采用混凝土输送罐车运输，在寒季施工时应对输送罐车进行包裹保温，以减少运输中的热损失。运输混凝土的道路、车道等设施应确保平顺、牢固、安全。输送罐车滑槽和内壁应经常清洗，将粘附的混凝土清除，确保平整光滑,不吸水、不漏水。用混凝土搅拌运输混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速转动，卸料前应以常速再次搅拌。应尽量减少混凝土的倒运次数81、，倒料时应尽量采用金属类器具,当采用木制器具时，应内衬铁皮且确保不漏浆。在运输时还应根据温度情况和运距考虑坍落度和含气量的损失，在搅拌站搅拌混凝土时将此项损失就考虑进去，确保混凝土入模时的指标要求。浇注完成后，采用塑料薄膜和草帘覆盖。具体措施详见“混凝土冬期施工保证措施”。对施工机械和动力原料进行防冻管理；尽量采用适应冬期施工的高效率机械，加强对机械适应性的改造。加强对冬期施工人员防寒措施的检查，对室内供暖采用燃油水暖锅炉供热，统一发放劳保用品，施工现场设立工地医院，配备足够的氧气和医疗设备，定期对职工进行体检，确保施工人员的身体健康。（4）机械设备冬期施工保证措施所有施工机械在入冬前进行保养82、，按要求更换冬期机油。每日工作前对所用机械进行预热，并做详细检查，确认无问题后正式作业。施工机械、车辆采用低标号柴油，每日施工完毕后排空水箱余水，防止冻结，对有特别要求的机械开进车库保温。在冰雪天气作业的车辆安装防滑链。机械加强保养，勤检查，多观察，防止设备冻裂。水源及消火栓提前做好保温工作，防止受冻。（5）承台及墩身冬期养护保证措施本桥承台及墩身工程一般不安排冬期施工，因特殊情况必须进行冬期施工时，采用以下措施。承台及墩身混凝土的养护视气温条件分别采用蓄热法及暖棚法。蓄热法养护：混凝土浇筑后用保温材料覆盖，顶面采用塑料薄膜和草袋覆盖保温，先一层塑料薄膜后二层草袋作保温层养护，侧面在模板外侧包83、棉被、草包养护。暖棚法养护：在承台及墩身周围搭设保温账篷，生火保温，设专人随时测设棚内温度、湿度。模板预设测温孔，随时测定混凝土内温。保持混凝土表层与环境温差不超过15。2. 雨季施工技术保证措施在拌和场地对拌和设备搭设避雨棚。砂石料在这个时期含水量变化较大，需要经常测定，以调整拌和时的加水量。雨季空气潮湿，水泥要设库贮存，并防止漏雨和受潮。施工现场周围排水沟系统要完善，防止雨(洪)水冲毁设备及农田。雨季进行混凝土施工时，要及时测量砂、石含水量并加以调整配合比，对刚浇筑的混凝土用塑料布覆盖。对已绑扎的钢筋及时灌筑混凝土，防止锈蚀。大风、大雨时停止高空作业。经常对用电设备及线路检查，做好防雨护罩84、，防止漏电事故发生。3.施工过程遵循原则遵循“系统组织、均衡统筹、分段实施、强化重点、专业施工、平行推进、质量一流、安全高效”的原则，按照“工期与质量并重，局部与整体统一、各区段进度均衡、控制工程优快先”的精神，合理编制施工组织设计。遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。遵循铁路施工技术规范和验收标准的原则。在编制施工组织设计时，严格按铁路工程施工技术规范结合本工程设计特点优化施工方案，认真执行工程质量检验及验收标准。遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程85、，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全。遵循科技是第一生产力的原则。在编制施工组织设计时，充分应用“四新”成果，发挥科技在施工生产中的先导保障作用。遵循专业队伍施工和综合管理的原则。以专业队伍为基本形式，配备充足的施工机械设备，同时采取综合管理手段合理调配，以达到整体优化的目的。遵循贯标机制的原则，使质量管理体系、职业健康、安全管理体系、环境管理体系在项目工程施工中自始至终得到有效运行。4.施工过程质量要求确保在整个桥施工工程中，达到现行铁路工程施工质量验收标准的规定，一次验收合格率达到100%。线路开通速度达到设计标准。杜绝工程质量重大、大事故的发生。5.施工过程安全86、要求严格控制每一道工序，人员各就各位，始终把安全放到第一位，杜绝行车一般及以上事故、人身伤亡、火灾、爆炸责任事故及交通重大责任事故，确保施工安全。6.文明施工要求做到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”的标准。现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，标牌规范。坚持以“以人为本，安全第一，预防为主”，用先进合理的配套机械设备，做到试验先行，施工技术成熟、先进、可靠，建立质量、安全、工期、环保的保证体。十五、环境、文物保护措施1、施工现场环境保护生态路、环保路，本投标人将把环保作为头等大事来抓，项目部配备相当数量的环保设施，日常认真学习环保知识，采用新技术新方法，切实搞好环保工作。贯彻执行环87、境管理体系规范及使用指南(GB/T240011996),针对工程及环境特点，从人、机、料、法、环、测六个方面，建立完整的环境保护和水土保持保证体系(详见图11-1)，保证环保管理体系的有效运行。符合国家、铁道部及地方政府有关环保、水保的标准，在施工过程中严格按照国家有关部委批复的环保、水保方案实施，确保环保、水保工程通过国家验收。严格执行设计文件要求和国家及当地有关环境保护的规定，认真贯彻中华人民共和国环境保护法，执行“预防为主、全面规划、综合防治、加强管理、注重效益”的方针，抓好环境保护工作。确保工程所处的环境不受污染和破坏。混凝土的生产、运输、浇筑产生的污染，施工机械设备产生的污染，劳动力88、高度集中产生的污染，以及其它相关配套设施产生的污染将对水源产生较大影响，在施工中采取有效措施，保护水源不受污染。1、施工现场搅拌站废水，泥浆和施工机械油污必须经处理符合国家规定标准后方可排放。我们将充分利用沉淀水用于工地洒水降尘。2、现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，制定防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。3、施工现场100人以上的临时食堂，污水排放设置有效的隔油池， 定期清理，防止污染。4、工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，并尽可能利用既有建筑物内的水冲式厕所，同时做好防蝇、灭蛆工作。 5、进场伊始，就组织全体职工认真学习相关法律89、法规，使每个参与建设的职工都懂法、守法、依法施工。同时，自觉接受当地环保及其它相关行政部门的监督和管理。 6、在各项施工中应尽量减少对原有自然环境的破坏。 7、加强对施工技术的改造，积极推广清洁生产，减少污染源。 8、加强环境管理，全面推行污染物排放控制原则，将污染降低到最低限度。 9、弃渣堆放点应统筹安排，堆放点应远离河道，不覆盖原有植被，控制在规划好的荒地内。 10、厉行节水减污，提高施工用水重复率，降低废水排放量。 11、继续加强施工污染的终端处理，控制污染物排放总量，降低污染。 12、制定和健全排污法规体系，加强排污管理。 13、加强环境监测与事故预防，避免污染事故的发生。必要时，邀90、请有关环保科研部门来工地现场监测，以确定是否发生环境污染。 14、保护原有植被。对合同规定的施工界限内、外的植物、树木等尽力维持原状；砍除树木和其它经济植物时，应事先征得所有者和业主的批示同意，严禁超范围砍伐。 15、临时用地范围内的耕地采取措施进行复耕，其它裸露地表植草或种树进行绿化。16、工程完工后，及时进行现场彻底清理恢复，并按设计要求采用植被覆盖或其它处理措施。2、草原环境保护认真贯彻执行国家和地方制定的各项“草原保护措施”和相关法律的规定，在施工中，全面保护草原环境，对工程负责，对社会负责。1、地表植被的保护。为了保护内蒙地区特殊的植被系统，工程有针对性地采取了多项措施。合理规划施工91、便道，施工场地、取弃土场和施工营地，严格划定施工范围和人员、车辆行走路线，防止对施工范围之外区域的植被造成碾压和破坏；对施工范围内的地表植被，施工前先将草皮移地保存，施工中或施工后及时覆盖到已完工路段的路基边坡或施工场地表面。 2、自然保护区和珍稀濒危野生动物资源的保护。为了保护包西铁路沿线的自然保护区和野生动物生活环境，将工程活动尽量局限在线路两侧一定范围内，以减少对环境的干扰。根据沿线野生动物的习性、迁徙规律，通过调查研究，工程在相应路段设置了野生动物通道和畜牧、行人通道。 3、对湖泊、湿地生态系统的保护。为避免因路基工程对地表漫流阻隔和工程取弃土（碴）场的占用湿地，而造成湿地的生态功能退92、化，引起湿地萎缩，施工中对取弃土（碴）场的选择做了充分比选，尽量绕避湿地，无法绕避时，对通过湖泊、湿地进行桥路方案比选，并尽量选择以桥代路方案，为了避免路基建筑对地表径流的切割影响，在相应路段加大了涵洞设置数量，以保证地表径流对湿地水资源的补充，防止湿地萎缩。 4、严格控制污染物排放，保护铁路沿线环境。在生产生活中排放的污水将采用相应的污水处理措施，处理后出水达到国家标准后将用于施工范围内的绿化，不直接排入地表水体；施工期产生的各类垃圾集中收集，定期运邻近城市垃圾场集中处置。 3、文物保护措施文物古迹是我国古老文化的反映，是国家的财富，在本标段施工过程中将采取如下文物保护措施：1、开工动员中，93、向施工人员讲明文物保护的重要意义，使每个职工明白保护文物人人有责。严格执行国家文物管理局有关古迹文物、动植物化石保护法规和地方政府的文物保护条例、爱护文物、保护文物，防止文物损坏或丢失。2、施工中如发现化石、钱币、有价值的物品或文物以及有地质或考古价值的其他遗物等时，立即停止施工，封闭现场，及时向监理工程师报告所发现的情况，并与文物管理单位取得联系，在未查明文物真相前，禁止破坏性施工。必要时请当地公安部门担任现场警戒，严禁私自占有、破坏和非法买卖。在文物单位证实没有保留价值的情况下，方可继续施工。3、在文物管理部门到达现场处理过程中，积极配合并提供帮助。4、对施工中挖出的有价值的文物、化石以及矿藏要及时送交文物单位，以求得妥善处理，不得私自处理和收藏。 5、积极配合文物保护单位搞好文物的保护工作。 37