1、新建铁路南宁至广州线NGZQ-8目 录 1 编制依据和编制原则11.1编制依据11.2 编制原则12 编制范围23 工程概况、自然地理特征及主要工程数量23.1 工程概况及主要工程数量23.2自然地理特征54 施工总体方案64.1 施工组织机构及施工队伍的任务划分64.2大临工程的分布及总体设计74.3 施工测量74.4生活、施工用电84.5生活、施工用水84.6 工程试验84.7 内业资料85 标段内一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求85.1 主要施工方案85.2 详细施工工艺、方法86 工期安排426.1.工期计划426.2.施工机械设备计划436.3.物资供应计划436.42、.劳动力组织计划447 主要材料的使用计划和供应方案、保供措施448 创优规划和质量保证措施448.1 创优规划448.2 质量保证措施459 安全保证措施489.1 建立健全各项安全制度489.2 安全生产教育与培训519.3 安全生产检查5110 工期保证措施5111 环保、水保措施5211.1 防止水土污染和流失5211.2 防止空气和噪声污染5211.3 文物和景区保护5212 雨季施工措施5213 纠正预防措施5314 文明施工、环境保护、水土保持等措施5714.1 文明施工措施5714.2 施工环境保护措施5814.3 施工水土保持措施5814.4 文物保护措施59新建铁路南宁至广3、州线NGZQ8标1 编制依据和编制原则1.1编制依据1、新建南宁至广州铁路招标文件及NGZQ-8标施工合同。2、新建南宁至广州铁路工程设计文件D2K370+894.54牛鼻咀特大桥设计施工图(图号：南广桂肇施桥-145)3、国家和铁道部颁发的现行施工及验收规范、标准，技术规定、规程、规则及其它技术管理规定和办法。4、国家和铁道部发布实施的安全规程及其它安全管理规定。5、现场详细调查资料。6、我单位综合施工能力，现有机械设备、材料以及参加类似铁路桥梁工程的施工经验。1.2 编制原则1、响应和遵守南广客运专线有限责任公司文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定；2、积极响应和遵守招标文件中4、的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容；3、坚持“预防为主，安全第一”的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。4、坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。5、响应工期要求。以总工期为施工控制目标，作为劳力、机械、设备的配置与施工方案选择的前提。根据施工总工期的安排和分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出重点项目和关键工序，统5、筹组织，超前计划，合理安排工序衔接；6、高度重视文明施工和环境保护工作，珍惜、合理利用土地。7、采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，科学安排各项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。8、按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制信息化的思路组织施工。2 编制范围新建铁路南宁至广州线黎塘西至肇庆北段站前工程施工NGZQ-8标段牛鼻咀特大桥工程，起讫里程：D2K370+506.74D2K371+282.34及其范围内的附属。3 工程概况、自然地理特征及主要工程数量3.1 工程概况及主要工程数量本桥起始里程D2K370+506、6.74，终止里程D2K371+282.34，采用2332m现浇后张预应力混凝土简支箱梁.墩身最高为14.5m，最低为3.5m。墩台基础均为1.25m钻孔灌注桩，桩长4725m不等，承台厚度为2.5m，广州台尾加台厚度为4.0m。桥墩均采用圆端型桥墩，桥台采用矩形空心台。主要工程数量如下表：南广铁路NGZQ-8牛鼻咀特大桥工程数量表工程项目说明单位合计基坑开挖基坑挖土方基坑深0h3,无水无挡m33512.1基坑挖土方基坑深0h3,有水有挡m31324.9基坑挖土方基坑深3h6,无水无挡m33546基坑挖土方基坑深3h6,有水有挡m31380基坑挖土方基坑深6h9,无水无挡m32331.4基坑挖7、土方基坑深6h9,有水有挡m31340基坑回填土质m310851水泥稳定级配碎石（桥台）基坑回填m3529基坑回填浆砌片石m3845C20砼（桥台）基坑回填m3587.7基坑抽水弱水流m32676单层钢板桩围堰基础施工t1314加密钢管桩40012搭建施工平台m4158C30砼封底砼m31638型钢搭建施工平台129792基础C35钢筋砼承台m34200.1C15砼承台垫层厚10m3181.5HRB335钢筋承台192030C35钻孔桩、1.25m普通土、无圬工m85.06C35钻孔桩、1.25m软土、有圬工m276.6C35钻孔桩、1.25m普通土、有圬工m3544.2C35钻孔桩、1.258、m硬土、有圬工m1386.6C35钻孔桩、1.25m软石、有圬工m948.5C35钻孔桩、1.25m次坚石、有圬工m482.1内径55钢管壁厚2.5（每根长=桩长加3米）11816HRB335钢筋钻（挖）孔桩钢筋52517HPB235钢筋钻（挖）孔桩钢筋482341凿去桩头1.25个189钢护筒制作、埋设、拆除、厚8、1.45mm2400桩基检测瞬态激振时域频域分析法根55桩基检测超声波检测根137钢管（超声波检测管）超声波检测，厚3，外径53m18368泥浆外运m38947桩渣外运土质m38947桥墩C30钢筋砼桥墩托盘及顶帽m31293.6HRB335钢筋桥墩托盘及顶帽140280.8HP9、B235钢筋桥墩托盘及顶帽8863.8C30砼实体墩墩身m32457.4HRB335钢筋实体墩墩身22658.1HPB235钢筋实体墩墩身11236.9C50砼实体墩（空心墩）垫石m351.26HRB335钢筋实体墩（空心墩）垫石16777.2HPB235钢筋实体墩（空心墩）垫石789.8吊篮桥墩个数个22桥台C40钢筋砼桥台挡砟墙m35.98HRB335钢筋桥台挡砟墙2399.2C35钢筋砼台顶道砟槽板m390.6HRB335钢筋台顶道砟槽板12383.4HPB235钢筋台顶道砟槽板1840.2C30砼台身（含托盘、台项挡块）m3572.1HRB335钢筋台身（含托盘、台项挡块）10400.10、2HPB235钢筋台身（含托盘、台项挡块）783.6C35钢筋砼台顶帽m319HRB335钢筋台顶帽3537.4HPB235钢筋台顶帽33C50钢筋砼台垫石m32.3HRB335钢筋台垫石802.2HPB235钢筋台垫石35.6甲种防水材料台顶178.88铜料台内检查梯508.2梁部及桥面系31.5m整孔简支箱梁现浇双线有碴、通桥（2008）2221A孔23伸缩缝双线个24盆式橡胶支座（整孔简支）双线、通桥（2007）8360，Lp=31.5m孔23电气化接触网基础双侧处7电气化接触网拉线基础双侧处9桥面系双线m780防落梁措施孔23HRB335钢筋综合接地措施处22附属工程及基它M20浆砌片11、石护坡、石裙、检查台阶、连接踏步m360干砌片石石锥体m330碎石垫层护坡、石裙m3160刷坡土方墩台刷坡m3210M10浆砌片石护坡m3180M20浆砌片石台前侧沟m360M20浆砌片石河床整治m3500钻孔桩护孔钢管（一次性）制作、埋设、拆除、厚8、内1.25mt125桩底空洞压水泥浆数量岩溶注浆m33000钻孔填抛片石、粘土岩溶钻孔回填、挤密m343873.2自然地理特征 地形地貌D2K370+894.54牛鼻咀特大桥跨越肇庆高要市大湾镇牛鼻咀水库，水库坝顶标高32.689m，坝宽4.8m，坝高9.9m，水深78m。在D2K371+017.5处跨越一3m宽碎石村道。3.2.2 水文地质资12、料该段地表水体发育，桥跨越牛鼻咀水库，常年积水，水量极为丰富，水深78m，最深可达13m，雨季及暴雨时水量增大，水位升高。桥址区小沟中有常年流水、鱼塘水及灌溉流水，主要受大气降水补给。地下水主要为孔隙潜水，基岩裂隙水及碳酸盐岩类岩溶水三类。其中孔隙潜水主要赋存第四系冲洪积层和全风化花岗岩中，受大气降水及地表水的渗入补给，地水位随季节而变化；基岩隙水：强弱风化花岗岩裂隙较发育，赋存有少量的基岩裂隙水，水量贫乏。根据水质分析结果，地表水对混凝土不具侵蚀性，地下水对混凝土具有H1级酸性侵蚀。4 施工总体方案4.1 施工组织机构及施工队伍的任务划分4.1.1施工组织机构项目分部组织机构框图项目经理总工13、副经理计划合同部工程管理部安全质量部物资设备部办公室财务会计部一工区隧道架子队综合架子队工区组织机构框图4.1.2 施工队伍布置施工时在桥梁附近就近租用民房作为临时施工住地，本桥施工设置四个作业队，进行基础及结构工程的施工。4.2大临工程的分布及总体设计 驻地管理人员及作业班组生活住房均租用附近民房。 钢筋棚钢筋加工、成品、半成品堆放间、库房等根据结构物分部及现场实际情况设置钢筋棚。钢筋在加工棚内加工，运至施工现场绑扎成型。 搅拌站本工程的混凝土由一工区混凝土搅拌站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运送至施工现场。 便道本工程施工便道利用既有乡村道路做为运输主干道，同时沿线路拉通纵向便道及拓宽整修部14、分乡村小路做为施工主干道。纵向新修便道设置在线路前进方向的右侧，纵向便道路面宽度5.0米。便道靠线路外侧设临时排水沟；每隔200米设会车点，会车点路面宽8米、长15米。4.3 施工测量4.3.1测量制度管理施工测量工作，主要实行两级分工负责制和复核制。在各级分工范围内的测量工作主要依靠自检复核。在各级分工衔接上采取互检复核，实行监理验收制。工区测量组配2名技术骨干负责日常施工测量，并相应配备3名测工，由技术主管负责督促和检查本测量复核工作的实施。其主要任务是施工过程中的中线、标高、结构尺寸的施工放样和工作。4.3.2测量仪器设备分队配备DSZ2型水准仪2台。配备莱卡402全站仪1套，测角中误差15、2，标称精度2+2ppm；DS32型水准仪和50米钢卷尺各2套。所有仪器均按照ISO9001质量体系之要求，编制测量仪器检定计划，建立测量仪器状态台帐，定期到标准计量所检测中心进行检定。4.4生活、施工用电施工用电从广州台附近的既有高压电网接入，共设两台变压器，一台630KVA，一台315KVA作为施工电源。场内施工用电线路架设于线路右侧，沿地界红线布设三相五线；除安装变压器外，还配备1台200KW发电机组作为备用电源，保证电网停电时重点部位施工能正常进行。4.5生活、施工用水本桥所经地段，地下及地表水资源非常丰富，可考虑修建储水池，抽取地表水进行加压后供应施工。经设计取样分析后的结果，地表水16、及地下水对混凝土均不具侵蚀性，水质化验合格，符合施工要求。4.6 工程试验在工区建立工地试验室，工地实验室接受中心实验室的监督与指导。工地试验室负责本工区内原材料自检、送检以及现场试验等工作。试验室配备具有丰富试验经验的专业工程师负责该项工作，并配备足够的试验、检验人员，配备符合要求的检测试验设备。所有试验、检测仪器、仪表、计量用具都在开工前经有关部门标定，并在监理部备案。4.7 内业资料内业资料是整个施工过程的书面反映，在施工过程中，由分部组织专业人员，指导各项目规范填写。按照南广铁路有限公司的有关规定、“铁路工程建设监理规范实施细则”和“新验标”的规定，对施工实施过程控制，大量的内业资料是17、检验批的签认，使工程质量具有可追溯性。检验批不合格，不准进入下道工序的施工。5 标段内一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求5.1 主要施工方案桩基施工按设计采用冲击钻施工。承台采用放坡明挖基础，机械开挖人工修整。承台模板采用组合钢模板，加固采用 12槽钢，混凝土溜槽送施工，插入式振动棒捣固。桥墩、墩帽采用厂制定型钢模，桥墩墩身及托盘一模到顶，并设置双层扣件式钢管脚手架作为作业及人员上下平台，采用混凝土泵泵送混凝土，插入式振动棒捣固。所有混凝土均采用拌合站集中拌制，由混凝土搅拌车运输， 5.2 详细施工工艺、方法 围堰施工水中基础基坑外侧采用草袋围堰挡水，放坡开挖，根据现场实际情况确18、定临时围堰范围。 施工围堰。围堰截面取双层草（麻）袋，中间设粘土心墙。具体方法为：用草袋盛装砂性土。装填量为袋容量的 1/2 2/3 ，袋口用细麻线或铁丝缝合，将草袋平放，上下左右互相错位堆码整齐。水中土袋用带钩的木杆钩送就位，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖去内圈围堰位置处的透水层土体，堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止河床漏水。 抽水作业。外堰堆码完成后，用抽水机抽干围堰内积水。施工期间围堰内挖积水坑，随时将水抽干。 严格按操作规程进行施工，围堰构筑足够牢固，以免施工期间被水压力挤垮，施工期间注意防洪，基础应在雨季前完成。5.2.2 钻孔桩施工钻孔桩施工顺序如下：平整场地桩位放样19、护筒埋设钻机就位钻孔终孔自检清孔安装钢筋笼灌注水下混凝土拔除钢护筒清理桩头。5.2.2.1 施工准备将选用的砂、石料及水泥送到经国家计量局认证的试验室进行材质及常规物理试验，然后进行选配，选择确定最佳水下混凝土的配合比，初凝时间应控制在6小时以上。利用导线控制网采用坐标法定出各钻孔桩桩位。清除桩位处杂物、软土层,并整平夯实。在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池。5.2.2.2 钢护筒的制作、埋设护筒采用壁厚8mm的钢板卷制而成，并焊接成整体形式，其直径按照规范要求冲击钻机为1.65m。根据桥位处的地质条件及设计要求，陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，一般水深及深水中桩20、基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒需高出地面50cm，当桩身混凝土浇注完毕后，拔出护筒。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：（1）岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。（2）水中筑岛上，护筒宜埋入河21、床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。（3） 护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。5.2.2.3 泥浆的制备和泥浆比重的选用相邻2个墩之间开挖构筑泥浆池，设置泥浆通道，泥浆原料采用符合要求的普通粘土或膨润土加泥浆外加剂。钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆。在粉质粘土钻进时，泥浆比重控制在1.21.3之间；进入岩层后泥浆比重控制在1.2左右。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。每个桩钻孔作业要连续进行，不得中断，及时核对地质资料，并随时测定深度、斜度和22、孔径。5.2.2.4 钻孔施工钻孔机械设备采用冲击钻,冲孔时使用带圆弧刀的十字钻头。冲击前以冲击锤中心对准桩中心，在护筒中护筒脚下3米以内，以0.91.1米为冲程低密锤击。在粘土层中钻进时，以12米为冲程锤击为宜，但需经常清理钻头上的泥块；在石灰岩中钻进时，以23米冲程锤击为宜，钻孔时需勤掏渣。在任何情况下，最大冲程不宜超过3米，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象。每钻进46m，或更换钻锤前用检孔器检测孔径检孔，以保证孔井的垂直度和桩径。钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大23、的意外荷载而遭受破坏。钻进时，应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。钻岩时冲程宜为1.52.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头，为了正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上做出醒目标记。勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层，取碴后及时补入新鲜泥浆以保证护筒内水头高度。保护好护桩，并经常复核孔位有无偏移。当孔位偏移大于5cm时，要停机调整钻机位置。经常检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺NaOH或Na2CO3，取碴等办法及时调整。泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：泥浆比重：24、钻孔时泥浆比重砂黏土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石层1.2。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。pH值：应大于6.5。钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写“泥浆试验记录表”。钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。钻孔达到设计标高后，应通知设计院地质工程师复核地质情况，用检孔器检查桩孔孔径和孔深、垂直度，填写终孔检查资料，经监理工程师现场签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下混凝土准备工作。钻进过程中，分班连续作业，各作业班组详细作好钻孔记录，并根据地质变化，留取各地质层的岩样，如发现记录岩样与地质资料有明显不符时，25、立即向监理工程师及设计方汇报，以便及时处理。钻孔至设计标高后，将该钻孔岩样报监理工程师，并经监理工程师确认签证后方可终孔。一根桩的钻孔必须待桩中心范围5米内其他桩的混凝土强度2.5MPa才能开始，以免扰动邻桩混凝土凝固。桩孔施工偏差应符合下表的规定：检 查 项 目允许偏差（mm）孔径不小于设计孔径孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层孔位中心偏心群桩100mm倾斜度1%孔深浇筑混凝土前桩底沉碴厚度摩擦桩100mm柱桩50mm钻孔施工中的事故预防与处理常见的钻孔事故有坍孔，钻孔偏斜、卡钻、掉钻、扩孔及缩孔等，具体预防及处理措施如下：坍孔处理措施1）坍孔部位不深时，可改用深埋护26、筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔。）轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。）严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。）汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。）提升钻头，下放钢筋骨架应保持竖直，尽量不要碰撞孔壁。）在松动砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。钻孔偏斜处理措施1）检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；）偏斜过大时，填入小片石（卵石或砾石）重新钻进，控制钻速；）如有探头石，冲击要用低速，将石打碎，如遇倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。卡钻处理措施1）对于向下能活动的27、上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转；）卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；）施工中注意保持护筒竖直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。掉钻处理措施1）卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打，发生掉钻事故。）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；）掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。扩孔及缩孔处理措施1）注意采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施；）注意及时焊补钻头，并在软塑地层采用失水率小的优28、质泥浆护壁；）已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。5.2.2.5 抽渣利用泥浆泵将储浆池内比重在1.2以下的泥浆送至孔底，与孔底浓浆混合后，从孔口带出钻碴并流回泥浆池达到抽渣目的。当孔底沉渣过多，冲孔进尺进度小于15cm/h时采用抽渣筒进行补充抽渣。无专用的泥浆分离处理设备时，钻渣用人工从泥浆沟或用机械从泥浆池中捞出，并进行就地处理或运至环保部门指定的位置。5.2.2.6 清孔终孔后用利用导管进行清孔,清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将比重不小于1.1的泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣,并用低浓度泥浆换浆。当循环出泥钻孔桩施工工艺框图不合格 平整场地施工29、准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位位冲击成孔孔深、垂直度、沉渣检查钻机移位、撤护筒开挖承台凿除桩头检 桩浇筑水下砼安钢筋笼安装导管导管长度配置漏斗、隔水栓设置混凝土运输钢筋笼制作验收与运输一次浇筑量计算测量混凝土高度导管气密性检查浆中手摸无23mm大的颗粒、用试验仪器测泥浆比重不大于1.1、含砂率小于2、粘度1720s、清孔后的沉碴厚度满足设计要求、经监理工程师签认后灌注水下混凝土。灌注前对孔底沉碴厚度再进行一次测定。如沉淀厚度超出规定指数，可用喷射法进行扫孔清碴，即向孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下混凝土。5.2.2.7 钢筋笼制作安装从事钢筋加工焊接的操作人员30、必须经考试合格持证上岗。钢筋原材、成品、半成品在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分类标识，在指定的存放地点堆码整齐。对于各种钢筋应采用相应的措施进行调直，其垂直度1 ；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；在进行钢筋笼焊接时，应确保调直后的钢筋不变形，以使其形成的钢筋笼骨架顺直。钢筋宜在常温状态下加工；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。桩基钢筋笼在加工过程中必须采取有效的定位措施，确保主筋间距、螺旋筋间距要符合设计及规范要求；定位钢筋要严格按图纸尺寸加工。钢筋采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯31、，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；对于采用双面焊接的焊接长度5d,对于单面焊接的焊接长度10d。焊缝要饱满,不得有凹陷或焊瘤，不得有裂纹；焊渣要及时清除干净,焊缝表面应光滑；焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值应符合规范要求；焊接时的电流不要调的过大以免烧伤钢筋,不同型号的钢筋应采用相适应的质量合格的焊条。加工好的成品钢筋用机动车运输到指定现场。桩基钢筋笼根据其全长及吊装能力，可分为多节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造成型，为保证钢筋笼吊装运输时没有损坏和变形，运输吊装均设置专用吊具设备，必要时加焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。在钢筋骨架外侧加32、焊控制钢筋骨架与孔壁间距的定位耳筋，以保证主筋保护层厚度。钢筋笼吊放就位后与护筒临时焊接固定，以确保钢筋笼在灌注混凝土时不上浮、下沉和移位。钢筋笼入孔定位时标高力求准确，允许偏差5cm。钢筋接头应设置在承受应力较小处布置，配置在同截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋面积不超过50%，在“同一截面内”同一根钢筋上不得超过一个接头（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500以内切视为同一截面）。钢筋安装完后，仔细核对图纸，对各种预埋件的位置、加固措施、有无遗漏等逐一进行检查。钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量应符合以下规定：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度1033、02钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋206钢筋骨架垂直度骨架长度1%事故预防措施钢筋笼上浮是较为常见的事故。为防止钢筋笼上浮，除采用钢管加固外，在灌注中还应注意，一是要确保初灌砼混凝土和易性的前提下，加大坍落度；二是要放慢灌注速度，减少砼向上的冲击力，当砼面高于钢筋笼底4m后即可正常灌注。5.2.2.8 灌注桩基水下混凝土钢筋笼就位后采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，承压导管需进行水密试验和接头抗拉试验，34、试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。按自上而下对导管进行编号，导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%亦不大于10cm，组装时，连接螺栓的螺帽宜在右上，。导管密封试验发现没问题后将导管下沉到孔底，再将导管提高至离孔底3040cm左右高度，准备灌注混凝土。钻孔桩水下混凝土采用集中拌合站生产合格混凝土。灌注前再次向孔底吹高压风，使沉淀在孔底的钻渣悬浮在泥浆中。然后，立即剪断存料斗的隔水栓，灌注首批水下混凝土（用隔水柱封堵导管，向储料斗注入混凝土，储料斗为3m，根据计算，3m混凝土成桩不少于1m，放满混凝土后立即剪断隔水栓，同时混凝土运输车开始向储料斗内放混凝土，灌注首批水下混凝土。）不断地将混凝35、土送入料斗内，至导管埋深 46m后视其具体情况拆 12根导管，如此循环直至混凝土面高出桩基承台底标高0.51.0m为止。孔内翻起的泥浆利用泥浆循环道，排入泥浆沉淀池内。灌注过程中，需派专人测量孔深，准确掌握混凝土面的上升高度，作好混凝土的灌注记录，以便严格控制导管埋深在26m之间，严防因导管埋深，容易造成堵管及翻浆困难，或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。防止钢筋笼浮笼措施：原因分析：（一）操作不当 1、钢筋笼的上端吊筋在孔口未固定牢，当提升导管时容易被导管挂住而一同提起，从而导致钢筋笼上浮。 2、在混凝土灌注过程中，当混凝土面上返到达钢筋笼底端时，由于导管埋深较浅，混凝土灌注量相对过大，36、导致混凝土上返速度过大，产生很大的上冲力，从而托起导管和钢筋笼上浮。 3、当混凝土面和导管底端都进入钢筋笼内之后，如果导管埋深过大，将很容易造成钢筋笼上浮。 （二）严格控制混凝土质量及灌注规程 1、混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合质量控制和灌注时间的要求。 2、合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升高度，使其不超过0.85m/min，或减少混凝土的出料量，以降低超压力；当混凝土面已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土，把钢筋笼受力状态由图1b的状态转变为图1c的状态。当混凝土面进入钢筋笼1-2m时，导管埋深应控制在2-3m之间。 37、3、合理控制混凝土上返速度 。在混凝土面没过钢筋笼下端面之后，要将导管的埋深始终控制在最小埋深（1.0m）以上，不能将导管底端提到笼内时，应通过减少混凝土的出料量来降低混凝土的上返速度。水下混凝土灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要采取有效措施防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度始终控制在26m以内。拆除导管动作要快，时间不超过15分钟，要防止橡胶垫、工具等掉入孔内。拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。在混凝土地灌注过程中，当导管内混凝38、土不满或含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。混凝土灌注接近设计标高时，及时计算出还需要的混凝土数量，通知混凝土拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。在水下混凝土灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，混凝土面的压力降低，而孔内的泥浆所含碴、土的比例增加，相对密度增大，如果在这种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。每个墩台钻孔桩基础全部完成以后需对每根桩进行桩孔位偏差检测，如超出设计允许偏差应报设计院重新计算受力分析，保证施工质量及日后行车安全。5.2.3 承台施工桩基混凝39、土达到设计要求后方可进行承台施工，具体施工步骤：测量定位挖基坑凿除桩头桩基无损检测浇筑垫层混凝土测量放线绑扎承台及墩身预埋钢筋立基础模浇注混凝土。基坑采用人工配合机械开挖，基坑开挖时，视土质情况适当放坡或带挡支护，具体挡护方式根据现场情况确定。基底边应比设计承台边宽0.8m以上，基底四周挖排水沟，设汇水井，利用泥浆泵排水。桩顶浮浆采用空压机配合人工凿除，当桩顶标高及混凝土龄期符合设计要求后，通知监理工程师会同检测单位进行桩基无损检测，检测结果合格后即可浇注承台垫层混凝土，垫层的边应宽于设计承台边各0.1m，以利于立承台模板。承台钢筋的制安：准确测量定位，放出承台十字线、墩身预埋钢筋中心线。按照40、设计要求，制作、绑扎承台钢筋及墩台身预埋钢筋，自检合格后报请监理工程师现场检验。模板安装：按设计承台尺寸立承台模，承台模板采用组合钢模板，用16对拉螺杆和12槽钢进行加固。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、垂直度进行严格检查，验收合格后方可浇注混凝土。混凝土浇筑：承台混凝土采用集中拌和，溜槽浇筑，插入式振捣器振捣，终凝后及时覆盖洒水养生。混凝土灌注注意事项及要求：灌筑混凝土前，对模板、预埋件进行检查，模板内面应涂刷脱模剂，接缝要填塞严密，要检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土浇筑时，设专人检查支撑、模板、预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。为了降低大体积混凝土由于水泥41、水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用直径50mm钢管。平面布设间距为100cm100cm，层间距100cm，上下两层离表面50cm。冷却水管布设后检查水管接头密封性，检验是否渗漏及水流能否满足要求，冷却水管施工完毕后，应采用压浆进行封闭。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，拆模温差和养护时间应符42、合施工质量验收标准和设计规定。混凝土采取分层浇注、分层捣实的施工方法。插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm。振捣时间以混凝土面不再下沉、不冒气泡并泛水泥浆为止，插入时间以20-30s为宜，时间过长容易产生离析。振捣时不得碰撞模板、钢筋、预埋件、对拉杆等。浇筑混凝土过程，如实详细地填写混凝土施工记录。承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量横纵各2点4前后、左右边缘距中心线尺寸50尺量各边2处混凝土分层浇筑厚度参照如下表：振捣方法浇筑厚度（cm）插入式振动振捣器43、作用部分长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动30混凝土浇筑后，12小时内即应覆盖和浇水，直至规定的养护时间。操作时，不应使混凝土受到污染和损伤。当新浇的混凝土与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，直至混凝土达到设计强度的50%为止，并不得小于7天。当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施应延续到混凝土达到75%以上的设计强度为止，并不得小于10天。混凝土养护时间参考表（天）水泥品种相对湿度60%(干燥环境)60%-90%(较湿环境)90%(潮湿环境)硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥147可不再另洒水养护矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥火山灰硅酸盐水泥、44、复合硅酸盐水泥2114结束施工准备基坑开挖桩头处理模板安装钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）测量放线钢筋模板检查承台施工工艺流程图5.2.4 墩台身施工墩台身施工前，将承台顶面冲洗干净，凿除浮浆。用全站仪在基础顶面测定中线、水平，用墨线弹（划）出墩台底在基础顶面上的轮廓位置。墩身钢模板制作、安装和拆除：墩身钢模加工必须精确下料，采用机械切割成型，对两端半圆端形模板制作须采用模具成型的方法，严禁任何氧割、气割，模面必须是表面抛光的整块钢板，严禁拼接。对模板肋条焊接加强，要求采用逐渐退焊和分中对焊接法，并且焊接施工时，必须对模板采取刚性固结措施，尽45、量减少模板的变形，以确保模板加工精度的要求。第一次使用的钢模，必须将模板与混凝土接触面的铁锈、焊渣等清除和打磨干净。打磨好后的模板，以表面光滑、颜色一致、无铁锈色为准，为防止打磨好后的模板在放置过程中生锈，可先涂刷一层脱模剂，然后覆盖，以防污染。钢模在安装过程中，要轻起轻放，放落时两端要有人把扶，避免碰撞。模板缝间按规定采取防漏措施。安装桥墩钢模时，要逐层检查、校正、加固，避免返工。钢模安装好后，进行统一的质量检查，当发现某些部位有缺陷或对其强度、刚度、稳定性有怀疑时，要及时采取补强或加固措施。钢模拆除时，先将吊机钢丝绳挂好并稍微拉紧，再将模板连接螺栓完全拆除。吊车拔杆与模板重心垂直或略偏桥墩46、侧，待将模板撬松动后，再慢慢吊离。模板拆除过程中，当出现撬不动或松而不掉的情况时，要仔细分析检查是否拆除的顺序不对或还有遗漏的螺栓未拆除，严禁强行砸撬、拉拽。拆除后的模板应及时进行打磨修边，以增加其光洁度。墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于处3相邻模板错台1尺量检查不少于处4空心墩壁厚3尺量检查不少于处5同一梁端两垫石高差2测量检查施工时先搭设48钢管施工支架，利用汽车吊安装模板，模板采用12槽钢进行加固。模板安装完毕后，应保持位置正确，且必须对其刚度、平面位置、顶部标高、垂直度进行严格检47、查，验收合格后方可浇注混凝土。拼装的模板要求在其表面均匀涂刷脱模剂，对模板的缝隙采用橡胶垫圈或者用油涂抹墙缝，确保模型严密不漏浆。墩、台身钢筋：所有钢筋均严格按照设计要求集中加工成型，经检查合格后运至墩台身处，然后搭设施工支架，固定钢筋，为保证钢筋绑扎成型后不变形，要求采用同标号的混凝土垫块或支撑与模板接触固定钢筋骨架，以保证钢筋的轮廓尺寸符合设计要求。墩、台身混凝土灌注施工：混凝土采用搅拌站集中搅拌，输送泵泵送入模，插入式振动器捣固的方法组织施工，为消除混凝土的施工接缝，墩身混凝土均要求一次灌注到位。浇注托盘及帽梁混凝土时，应严格控制模型缝隙，尽量减少漏浆。养生：混凝土浇注完毕后定时向墩台身48、浇水，拆模后采取覆盖塑料膜围护浇水养生。墩台施工工艺详见桥墩钢模工艺流程图，墩身、托盘、顶帽施工工艺流程图，桥墩翻模工艺流程图，桥台施工工艺流程图。桥墩钢模工艺流程图钢模设计钢模制作钢模安装钢筋及支承杆安装灌注混凝土混凝土养护拆除模板设备钢模稳定架制安钢筋及支承杆制作调整混凝土配制、运输测量工作平台搭设钢筋是否需接高测量放线 基顶凿毛、清洗 搭设脚手架钢筋加工墩身钢筋绑扎墩台身模板加工安装墩台身钢模安设串筒和漏斗混凝土试件制作混凝土拌制墩台身混凝土灌注拆 模混凝土养生墩台身施工工艺流程图 本桥全桥墩身均设吊篮，施工时首先在墩内预埋U型螺栓，而后将加工好的支架及立柱L75758角钢用螺栓垫板连接49、在预埋螺栓上形成支架，加设转角挡板角钢和栏杆圆钢，铺设C30步板。支架、立柱及档板等钢构件均采用焊接连接，步板缝隙采用干硬性水泥砂浆填塞,吊篮入口处设置吊链防止人员坠落，吊链一端与立柱固定，另一端勾在立柱上。5.2.5 支座安装支座安装前，应对混凝土垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装，架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，在对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行压力注浆，注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30Gpa,厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0Mpa，待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就为后，4个支座50、应受力均匀。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。5.2.6 移动模架现浇箱梁施工5.2.6.1 施工特点本机采用下承式结构，墩旁托架、临时支架和支承台车是钢箱支承于承台上及跨孔的临时支承，墩旁托架和支承台车承受着钢箱及箱梁混凝土的重量。本机的模架纵移、横移及顶升等都采用了液压系统，工作平稳可靠。本机具有自行功能：支腿自移，即墩旁托架和支承台车靠卷扬机拖拽向前方桥墩移位；模架自行，即模架在桥面下纵移过墩，模架后部悬挂于桥面轨道。模板的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，并便于模板的拆除。底模面板厚度10mm，侧模面板厚度6mm。内模采用全液压内模51、车节段拼装，液压操作拆装内模板。内模面板厚度6mm。5.2.6.2 MQZ900型移动模架造桥机主要构成本机自下而上可分为墩旁托架、支承台车、主梁及横联、前导梁、底模、侧模及支撑、前、中、后扁担梁、卷扬机牵引装置、防台风装置、液压系统及梯子平台等组成。墩旁托架墩旁托架起着将整机载荷和施工工作载荷传到桥墩的作用。墩旁托架采用墩身支承结构，分为左右两部分，两部分之间采用拉锚连接。托架上平面支承着支承台车，且设有导向滑轨，便于模架的横向移动，托架下部通过立柱支承在墩身的承台上。模架顶升油缸也支承在托架上，而且能够移动，造桥机过孔时，可以吊挂在主梁的下部，与主梁一起前移。施工时，顶升油缸将整个模架顶起52、，使主梁下部轨面离开支承台车120-200mm。移动时，顶升油缸缩回，整体脱模，使主梁座落在支承台车上，以便完成横向、纵向移动。顶升油缸设置液压锁和机械锁，以确保浇混凝土施工时的安全。支承台车支承台车起着脱模、造桥机横向及纵向移位的作用。支承台车包括台车架、支承梁、反钩轮、横移油缸、纵移油缸、垂直吊挂油缸等。台车架为箱形框架结构，下部设有横移滑座，支承在墩旁托架的滑轨上。使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现脱模过墩。台车架上部设有支承梁，支承梁分为内侧支承梁及外侧支承梁，用于支承主梁，上部设有滑道便于主梁纵向移动。外侧支承梁上设有两个反钩轮，反钩轮采用平衡梁形式，钩住主梁外侧轨道，一是对53、模架侧向稳定起保护作用，另外起牵引支承台车及墩旁托架滑移作用。模架可在纵向、横向、竖向等三个方向运动，依靠几种不同的油缸来实现。模架横移油缸安装在支承台车架上，活塞杆与活动安装座相连，活动安装座可在墩旁托架上滑动，安装上销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。模架纵移油缸也安装在支承台车架上，活塞杆与顶推滑板相连，顶推滑板可在主梁底部的纵移孔板上滑动，安装上销轴，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。垂直吊挂油缸上部与主梁连接，下部与支承台车架连接。用于将支承台车及墩旁托架吊起，启动垂直油缸，使墩旁托架能够脱离墩身。让卷扬机把支承台车及墩旁托架拖拽向前方桥墩移位。主梁及横联主梁由两54、片承重钢箱梁组成，两片钢箱梁之间靠底模横梁进行联接，是造桥机的主要部件，用于承受制梁时的工作载荷，完成PC梁的浇注。承重钢箱梁抗扭能力强，分节段制造，节段之间采用高强度螺栓联接。钢箱梁上部焊有耳板，用于连接外侧模支撑螺杆；内侧焊有与横联相连的连接法兰。下部两侧为支承滑轨，脱模时支承在支承台车上，起纵向移位作用。钢箱梁内部设有纵向及横向肋板，以保证箱梁的局部稳定性。在与墩旁托架相互作用的主支点处以及有底模横梁处的钢箱梁内腔都加有断面斜撑。横联与主梁之间采用螺栓连接，每榀横联分两半，两半之间采用高强螺栓连接。前导梁前导梁采用矩形桁架形式，它与主梁之间采用铰接，带调整螺杆，能够在竖向及横向偏摆一定的55、角度。适应建造不同曲率半径和不同纵向坡度的桥梁。在模架纵移时，若前方桥墩面过高或导梁挠度过大，可调节导梁上竖向螺杆以使导梁上翘。配重两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡及纵向平衡，在钢箱梁外侧加矩形混凝土配重，配重有捆绑装置。底模底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。中间底模板均为标准模板，每4m一节，可进行互换。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的载荷传递到底模横联上，又可以用来调节底模的高度用于满足浇注砼箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0100mm。侧模及支撑侧模根据梁型特点而设计。中间侧模板均为标准模板，每4m一56、节，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。支撑杆可调节其长度，调节范围为0200mm，以保证侧模的准确对位。前、中、后扁担梁前扁担梁设在前导梁的前端与前导梁连为一体，为可分式箱形结构。梁的下部带有两个螺旋千斤顶，用来支撑在墩身的顶部，便于墩旁托架及支承台车移位。中扁担梁支撑在刚浇好梁的前端面上，用于支腿自移时吊挂两片主梁。后扁担由金属结构、吊挂装置、横移机构、桥面支承及走行机构组成。后扁担的作用有两个：其作用一是造桥机支腿自移时，用于吊挂造桥机的主梁，依靠千斤顶支撑于桥面，实现后墩旁托架及支承台车的向前移位。其作用二是模架纵移过墩时，吊挂造桥机主梁，在千斤顶支撑于桥面57、时横移主梁，模架对开成两组，然后收千斤顶，使后扁担的走行轮落于桥面轨道，后扁担和模架一同纵移过墩，轨道依靠油缸顶推前移。卷扬机牵引装置两台卷扬机分别安装在两侧的主梁内。其作用是拖拽墩旁托架及支承台车向前方移位。防台风装置此防台风装置只用于非工作状态下，12级台风的侵袭。防台风装置由锚柱及防风缆(链)等组成。锚柱安装在墩旁托架上，防台风缆(链)一端固定在锚柱上，另一端固定在造桥机的主梁上。梯子平台为方便施工作业，特设有供人操作的梯子平台。从墩旁托架到主梁上平面，从主梁上平面到外侧模板顶面均设有梯子。墩旁托架、底模桁架、主梁、导梁均设有平台。在现浇混凝土梁前端还专门设有供张拉作业的工作平台。各梯子58、平台必须与主体结构有效连接。安全设施：对造桥机作业、走行等状态均设有安全措施。 设防台风装置，以保证非工作状态下造桥机的安全。 在台车外侧设反钩装置，以防侧翻。 四个主支承油缸设有液压锁和机械锁。液压内模车内模系统由标准段、非标段、内模小车、轨道、模板密封条、螺旋撑杆及垫块等组成。内模板沿32.6m混凝土箱梁长度方向分为六段，两端各一段4.6m长的非标段，中间为4段5.9m长的标准段。模板在横截面上对称分成五块：一块顶模、二块上侧模、二块下侧模，顶模与上侧模间及上侧模与下侧模间皆采用铰销联接。标准段模板全部由整块模板组成，无散模。3m变截面的的内模通过合理设计旋转轴亦能收缩到能通过端隔墙。横59、向接缝则用密封条加以密封。内模小车由升降车架、联接桁架、撑模箱梁、液压站、上下侧模开合油缸、液压马达走行机构、电缆卷筒等组成。供电靠造桥机前端墩台上的配电盒提供。两升降车架由联接桁架将它们联为一体，前后两端装有液压马达走行机构，撑模箱梁安装在升降车架，撑模箱梁的两端下部耳板与上侧模开合油缸相联。内模车沿轨道前后走行，可使油缸及撑杆伸缩，带动五块内模板按顶模、上侧模、下侧模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。由于本内模小车具有升降功能，故内模标准段、内模非标段皆可共用同一台内模小车，反复使用可将六段内模板运进或运出。因混凝土箱梁两端有变坡，为保60、持轨道平直，需将中部轨道垫高悬空，每2m有一支撑点。因此，内模车的轨道分为两种形式，端部采用P24钢轨，中部采用桁架钢轨,以保证足够的刚性。轨道的主支撑位置处在梁底板的漏水孔处，以保证轨道能处于正确位置。在4m间距漏水孔中间还需加四个辅助支撑点。顶模的竖撑杆下端支撑在轨道，以保证箱梁面板混凝土的重量能通过轨道、垫块传到底模板上。在浇注混凝土时，内模系统采用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆以保证内模板形状、位置正确，并能承受混凝土的压力。5.2.6.3 施工工艺流程制第一孔梁安装墩旁托架及支承台车打好临时支撑或满堂支架主梁安装就位外模系统安装扎底板、腹板钢筋、布管、调整模板、补缝内模系统安装扎顶板61、钢筋、安装端模板全断面快速浇注混凝土检测浇注情况养生脱开外侧模板施加预应力、压浆检测进入正常作业循环。正常作业循环在已制梁面上分段或分片扎制钢筋将模架整体下放100mm左右前、中、后扁担吊挂整体模架，支腿卸载吊挂油缸吊起支承台车及墩旁托架，使墩旁托架脱离墩身支承台车上的反钩轮反钩住主梁导轨，松开吊挂油缸用卷扬机把前支承台车及墩旁托架拖拽至前方桥墩并安装好用前述方法将后支承台车及墩旁托架前移并安装前、中扁担卸载，后扁担仍吊挂模架松开横向联接系，启动横移油缸，模架对开成两组后扁担转换支承落于桥面轨道启动纵移油缸，后扁担和两组模架一同前移至新的桥位连接横向联接系调整外侧模、底模拆装内模检测全断面快速62、浇注混凝土检测养生脱开外侧模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。如此反复作业（部分工作可穿插进行）不断制梁造桥。5.2.6.4 主要技术性能技术性能参数钢结构设计规范（GB50017-2003）工程机械通用安全技术要求（JB/T6030-2001）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线32m简支箱梁设计图 性能参数表表4-8 性能参数表 项 目32m造桥机整机性能参数施工方法整跨逐孔向前现场浇注适应范围32m简支箱梁支承型式桥面下支撑现浇砼梁最大重量900t线路最小曲线半径2000m现浇砼箱梁纵向最大坡度2%现浇砼箱梁横向最大坡度2.5%主梁长度全长73m；钢箱梁37m运输条件单63、件重量20t，单件长度12.5m驱动方式电液控制驱动，模板手动微调动力条件AC 380V，50Hz；36KW设计施工周期1012天/跨整机自重450t(不含内模系统)浇筑状态浇筑时允许最大风力6级主梁最大挠跨比1/700(含砼梁重)对前支承墩台最大压力740t移位状态移动时允许最大风力6级对前支承墩台最大压力和300t模架横移速度0.5m/min模架纵移速度0.5m/min非工作状态锚固时最大风力12级5.2.6.5 主要工作原理MQZ900型移动模架造桥机工作时，整个模架在靠墩旁托架支撑的支承台车作用下，可实现纵移、横移和竖移。底模在横移油缸作用下，实现开合并可通过底模螺栓调整高程或拱度。内64、模在内模小车作用下，实现走行和开合动作。模板成形面依靠螺杆支撑并调节。墩旁托架和支承台车依靠另外设备在前方墩安装。模架纵移时由液压油缸同步顶推。内模系统由内模小车作为工具逐段将全跨长内模背负走行并开合安装，浇筑时内模依靠螺杆支撑固定。所有模板系统均有微调机构，可用油缸整体脱模也可单独通过螺杆脱模。(1)造桥机组拼造桥机在工地进行组拼，组拼顺序为先搭设膺架，安装墩旁托架，再组拼主梁和底模横梁，最后进行底模、外侧模安装。膺架搭设组拼场地要求地基承载力较高，场地开阔。先搭设支承膺架，膺架下为混凝土扩大基础，膺架顶面设置千斤顶，利于调整顶面高程及组拼完后膺架与造桥机脱离。墩旁托架安装一台造桥机配有三套65、墩旁托架，用于支承、纵移、横移。墩旁托架支承在桥梁基础的承台上。墩旁托架的高度可根据桥墩高度的变化可配备不同长度的加长柱，加长柱有0.5m、1m、3m之分。当墩身高度5.5m时不用立柱及斜撑，当墩身高度5.5m时按表4-9配装托架高度。墩旁托架见图4-11。图4-11 墩旁托架表4-9 墩旁托架高度配装表墩身高度（m）加长情况5.5仅用三角托架，不加长6.0加支腿(0.5m高)7.0支腿+1m加长柱8.0支腿+1m+1m加长柱9.0支腿+3m加长柱9.5支腿+0.5m+3m加长柱10.0支腿+1m+3m加长柱组拼主梁墩旁托架安装完后，在其上安装支承台车，支承台车安装后必须进行锁定，保证主梁组拼66、的稳定性。然后调节膺架顶面高程与支承台车顶面高程一致。利用35t吊机将主梁分段吊放在膺架与支承台车上，用高强螺栓将其拼成整体。高强螺栓施拧质量直接影响到主梁的受力状况，为保证造桥机的拼装强度和纵移时的平稳性，必须按钢梁架设的要求来控制高强螺栓的施拧过程。先进行初拧，初拧值取终拧值的50%，再进行终拧，24h后用响拌进行检查，不合格必须返工，确保高强螺栓不漏拧、不欠拧、不超拧。导梁采用悬拼，拼装时先用50%冲钉定位，上50%高强螺栓，待螺栓初拧后再换掉冲钉。调整左右两套台车内侧车轮踏面中心距10432mm，允许误差5mm。底模横梁及底、外模安装调整主梁组拼完成后，进行底模、外侧模安装。造桥机底模67、横梁为桁架式结构，在中间采用销接，在其顶部安放底模面板再加以固定，底模横梁通过设在主梁上的液压伸缩杆装置实现底模横梁的托起、销接，组装精度要求较高。外模支承在主梁上，随主梁的升降实现外模的就位、托模。用墩旁托架上的垂直大油顶将模架顶升调整就位，待整个模架调整到位后，垂直大油顶的保险箍全部打上，并把主梁和支承台车抄死，主梁上的水平定位螺杆顶紧墩帽。调整后的模架应满足以下要求：外模纵桥向误差10mm，底模中心线偏位5mm，底板标高误差5mm。油顶顶升调节模板图见图4-12。图4-12 油顶顶升调节模板图所有模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处68、有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差2mm，错台1mm。然后是打磨除锈，涂刷仿瓷脱模漆。外侧模的拼缝与底模拼缝对齐，预留2mm伸缩缝，满足模板预拱度设置和混凝土灌筑模架下挠要求。根据加载下挠需要，侧模拼缝上部的连接螺栓要紧，下部连接螺栓要松。模板拼缝连接见图4-13示意。图4-13 模板拼缝连接示意图正常循环施工中考虑PC梁加载后的弹性挠度值36mm（造桥机制造单位提供）。根据设计图建议，跨中设20mm反拱，故本造桥机设置3620=16mm上拱。底模上拱度设置是通过调节底模螺旋千斤顶来实现的，跨中值最大，支座处为零，其余按二次抛物线设置。在施工两孔梁后，根据张拉69、上拱度的测量得出张拉上拱值为3035mm，PC梁加载后的弹性挠度值刚好满足张拉上拱要求，在后来的施工中底模不再设上拱。(2)造桥机上原位现浇箱梁支座安装、钢筋绑扎、混凝土灌注及养护基本同支架法施工。(3)预应力施工32m双线单箱预应力简支箱梁纵向预应力27束，由于张拉空间有限，箱梁设计采用了箱顶、内齿槽与单端张拉方法，张拉布置图见图4-14及4-15。锚固体系采用M15系列锚具，张拉体系采用YCW250B、YCW400B新型千斤顶。当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足4d方能进行预张拉。当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土70、龄期满足10d方能进行第二批张拉。图4-14 双线箱梁张拉布置图（一）图4-15 双线箱梁张拉布置图（二）第一批预应力张拉（即初张拉）顺序及张拉值为：N3（40%k）N4（40%k）N5（40%k）N6（40%k）N9外侧（40%k）N10外侧（40%k）N7（100%k）N8（100%k）。第二批预应力张拉（即终张拉）顺序及张拉值为：N3（60%k）N4（60%k）N5（60%k）N6（60%k）N9外侧（60%k）N10外侧（60%k）N9内侧（100%k）N10内侧（100%k）N1（100%k）N2（100%k）。按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过71、一束。预应力筋张拉程序为：00.1k（作伸长量标记）设计值（持荷3h，测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。(4)内模拆拼造桥机内模拼装通过液压操作的内模小车进行。外模调整达到规范要求后进行底腹板钢筋绑扎、穿波纹管制孔。待底腹板钢筋绑完进行检查通过后，开始内模拼装工作。第一孔内模是预拼后分段吊装，然后再逐段连接起来。第二孔内模是用内模小车把已浇筑箱梁的内模拆下来，通过小车轨道运到待浇筑箱梁相应位置再撑起来。用内模小车拆拼内模需要安装运行轨道，轨道下用与梁体同标号的混凝土垫块垫起来，通过自制的卡子卡住垫块并固定轨道。轨道安装要符合下列要求：纵向轴线侧偏10mm，两轨道高差572、mm，接头间隙2mm，接头错台2mm，纵坡均匀。待浇筑的箱梁混凝土强度达到设计强度60%（即30MPa）时，可拆除状态1中的撑杆，内模小车通过轨道开进箱内，撑起小车连接杆与内模铰链（如状态2）。操作小车手柄收起连接杆拆除内模，内模拆除顺序为：先拆内下模号、号，再拆内顶模号，然后拆除内上模号、号，并向内收拢（如状态3）。内模小车背负收拢的内模运到已扎好底腹板钢筋那孔箱梁内，在对应的位置上撑起小车连接杆（如状态2），待尺寸调整好后用撑杆撑起到状态1，移走小车。按同样方法去拆拼下一块。内模拆拼状态见图3-16示意。(5)外模拆拼根据设计要求，混凝土强度达到设计强度100%即50MPa，弹性模量达到设73、计弹模100%即35GPa，且混凝土龄期满足4d以上方可进行第一批预应力张拉即初张，初张后造桥机进行整体脱外模。整体脱模前要先拆除两端支座处四块端侧模，并把它们横移出墩帽。龙门吊机运到前一孔梁上支垫起来，并用缆绳固定。解除四个支承大油顶的保险箍，在统一指挥情况下，同步缓慢下落四个大油顶，下落高差不得大于30mm。下落过程中及时调整支承台车位置，使主梁滑道准确落于台车的车轮踏面上。若有高差放不到车轮踏面则在踏面上抄填铁板，再按合拢时相反步骤使主梁落于支承台车上。解除底模桁架连接螺栓以及两端工作平台的中间连接，清理模架上异物，疏通支承台车滑道，在确保所有连接螺栓和约束均被解除后才可以横移出模架，进74、入下一个施工循环。5.2.6.6 特殊工况5.2.6.6.1 首跨梁工况（后方为桥台）桥台台帽支座垫石标高以上胸墙和台顶砼暂不施工，待箱梁张拉、模架前移后施工剩余部分。.6.2 末跨梁工况（1）前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12米处安装2组临时支撑，支撑中心距19.4 m。（2）逐节拆除导梁，整机纵移过孔。5.2.6.6.3 24m跨梁及变跨施工纵向调整前辅助支腿至相应墩位处，相应变更导梁长度及调整内外模板。5.2.6.7 移动模架预压及预拱度设置移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱75、度再计算出移动模架底模的预拱度。同时检查各部位联结的强度和稳定性。拟采用钢筋及钢绞线作为压重物进行移动模架预压。采用1.3倍均布均载预压，预压时间不少于7天。 压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动模架原始标高，压重后6h、12h、24h测移动模架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高，并做好记录。观测点如下图示意：预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度为2.2cm，纵向按二次抛物线设置。5.2.6.8 箱梁制造5.2.6.8.176、 钢筋作业1、每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。2、将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。3、钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸77、裹紧，确保不漏浆。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。4、先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。5、采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。6、受拉热轧光圆钢筋末端作180弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，直钩端至少保留钢筋直径的3倍。当设计要求是直角弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍。7、弯起钢筋要弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢78、筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。8、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端弯钩不小于90，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩端直线段长度不得小于箍筋的直径的5倍。9、受力钢筋接头在同一截面不得超过50%。钢筋安装要符合设计要求，受力钢筋 排间距允许偏差为5mm，同排中受力筋间距允许偏差为10mm，箍筋间距允许偏差为20mm，弯起点位置允许偏差为30mm，钢筋保护层允许偏差为13mm。10、将已在钢筋加工场加工成型的钢筋按设计图配筋和加工单按规格、数量清点核对，并运入施工点。11、钢筋的级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑孔的骨架不得变形、松脱。12、作业79、前应将钢筋表面油渍、鳞锈清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。绑扎结扣丝头应向内。5.2.6.8.2 钢配件加工序号钢配件名称防锈处理每片梁数量备注1支座预埋钢板多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理4套配套80套筒，需套内丝2梁体防移梁措施多元合金共渗+封闭层处理4套配套50套筒，需套内丝3接触网下锚支柱预埋钢板，接触网一般支柱，下锚拉线多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理含钢板和地脚螺栓5.2.6.8.3 混凝土施工根据设计标准参考图号：通桥（2008）222A-、通桥（2008）222A-现浇后张预应力混凝土双线简支箱梁梁体为C50,所有混凝土原材料必须合格，砂、石做筛分试验，符合级配要求，水80、泥做强度、安定性试验。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。混凝土浇筑从分段梁体较低的一端向较高的另一端按水平分层、斜向分段依次浇筑，一次全断面浇筑完成。混凝土用搅拌车运输到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向81、分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。顶板82、砼从低端到高端浇筑。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。混凝土终凝后，即时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。施工方法：箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱内模及外侧模，采用人工拆除，由外向内，两端同时进行，内模拆除应在梁体混凝土强度达到设计强度50%后及梁内外侧混凝土83、温度不大于15时进行。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，取出模板清洗干净，集中堆放。5.2.6.8.4 预应力施工5.2.6.8.4.1 波纹管定位波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底板钢筋上。波纹管穿过定位网片上的预留孔洞，即完成了定位。采用直径略大的波纹管作为套筒接头，两端用胶带缠裹密实。5.2.6.8.4.2 穿衬管简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位好之后传入80mm硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。混凝土初凝后，将衬管拔出，即形成了预应力孔道。5.2.6.8.4.3 穿钢绞线抽出衬管后即可穿束。将下好84、料的钢绞线一端套上塑料导头，采用人工逐根穿束。清孔：清除锚垫板喇叭口和注浆孔中的砂浆和杂物。5.2.6.8.4.4 预应力张拉（1）预应力筋布置32m直曲线梁预应力为27束，其中底板直束7束，腹板变化束210束，采用公称直径15.2mm（75），抗拉强度1860MPa的钢绞线。每束为1012根75钢绞线。（2）张拉前准备进行锚口应力损失和孔道摩阻试验，修正张拉应力值。（3）张拉阶段分为三个阶段：预张拉阶段：要求砼强度达到60，卸除内模支撑，张拉底板2N1b束，腹板弯起束2N6、2N9、2N2束，共8束,控制应力均为744Mpa。初张拉阶段：要求砼强度达到80，张拉底板2N1d束，腹板2N4、285、N10、2N8束，共8束, 控制应力均为930Mpa。张拉后脱外模，移动模架。终张拉阶段：要求砼强度达到100以上，养护龄期超过10天。按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。要求两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。张拉控制采用伸长量和应力双控。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6。断丝率不超过0.5%。5.2.6.8.4.5 压浆钢绞线切割钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。钢绞线切割时应采用砂轮锯切割，切割预留长度从锚环算起不少于30mm。封锚材料采用1:1水泥砂浆或纯水泥浆，封闭后的锚头不得漏气。压浆张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不得超86、过48小时。压浆采用真空压浆技术，压浆工艺流程如下：在压浆孔道出口及入口处按上密封罩盖，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.060.1MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆，并在0.50.6MPa压力下持压2min。压浆用的水泥浆性能必须满足以下要求：水泥浆体的水胶比应控制在0.30.34；在压力为0.14MPa时泌水率2.5以内，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度宜控制在1425s；浆体膨胀率5；87、初凝时间应3小时，终凝时间12小时；压浆时浆体温度应不超过35。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，水泥浆的泌水率，膨胀率及稠度按铁路混凝土工程施工技术指南附录Q、附录R测试。为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按混凝土外加剂应用技术规范（GBJ119-88）和客运专线桥涵工程施工技术指南进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合混凝土外加剂88、（GB80761997）和混凝土膨胀剂（JC476-92）建材行业标准要求，并将试验成果报送监理工程师获得批准后方可使用。压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。压浆应注意以下事项：在压浆后24小时内所有的阀门不得打开。压浆所用的水泥须符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1751999）的规定。压浆使用的水必须符合混凝土拌合用水的相应规定； 压浆现场应制作一个平台，便于存放材料及浆体的取样。压浆过程应连续进行，中途不应停顿，若出现较长时间停顿应采用高压水冲洗干净后重新压浆。5.2.6.8.4.6 堵头端封端封端前应将89、梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，安设预埋件，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于设计强度。封端顺序依次为：锚穴周边混凝土凿毛 清扫并湿润 无收缩混凝土填塞 抹平表面 洒水养护。11.2封端后的混凝土应加强养护措施，洒水养护不少于7天。5.2.6.8 关键工艺施工措施5.2.6.8.1 预应力施工（1）预应力穿束完成后，要将预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止水泥浆漏入波纹管或污染张拉端，影响预应力束的张拉。（2）钢绞线张拉必须两端同步对称张拉 初张拉阶段0 0.2k（作伸长量记90、录） （持续5min，作伸长量记录）锚固。（3）张拉预应力钢绞线时，应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值进行校核。（4）预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序见张拉顺表。以油表读数控制，伸长值按实记录。（5）预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，梁体强度达到设计的80条件下，也可将预张拉和初张拉合并为一个阶段进行。（6）梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。（7）钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量91、为34cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤孔。（8）钢绞线张拉质量要求：序项 目标准备 注1钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过6%2钢绞线回缩量之和不大于8mm3每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量0.5%1束内不得超过1丝，且不在同一侧4同一束钢绞线重复张拉次数不得超过3次5同束夹片外露量差值不超过2mm6按实填写张拉记录（9）千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。（10）张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不92、得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。5.2.6.8.2 耐久性砼施工5.2.6.8.2.1 施工准备a. 搅拌站的降温措施（1）集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒。（2）胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储藏罐，白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。（3）砂、石料，采取洒水、覆盖等措施降温。（4）拌和水，夏季采用加冰冷却水搅拌混凝土。（5）混凝土运输车，运输前对车身进行浇洒冷水降温。b. 施工现场准备炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过40，可通过浇洒冷却水来降低温度。5.2.6.8.2.2 混凝土的搅拌混凝土采用大型搅拌站集中供应。93、搅拌站的计量系统应定期检定校核。（1）拌制设备采用HZS75E型搅拌机，由专人负责操作使用，计量采用电子计量装置计量。（2）砂石料若含泥量过大须用水冲洗，过筛干净，无杂质。（3）砼搅拌前，必须测量砂石含水量，根据理论配合比调整施工配合比，搅拌时，根据施工配合比搅拌，同时要随时检查砼坍落度，及时调整水量使砼坍落度及和易性和流动性满足不同结构的使用要求。（4）砼原材料的配量偏差（按重量计）：水泥不超过1%，细骨料不超过2%。 （5）用砼坍落度筒测定砼拌合物是否满足施工部位需要的坍落度值。5.2.6.8.2.3 混凝土运输砼运输采用砼运输车，在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等94、现象。如运至地点的砼有离析现象时，必须进行二次搅拌，但不得再次加水，车辆到场时，可强行旋转砼罐达到拌和砼的要求，减少因长途运输发生的离析情况发生。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土初凝时间。5.2.6.8.2.4 混凝土浇筑（1）砼灌筑前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。（2）砼浇筑层厚一般为3050cm，振动棒的移动距离，不宜超过振动器作用半径的1.5倍(约25cm)，插入下层砼的深度宜为510cm。（3）振动器振动延续时间，应保证砼获得足够的密实度，（以砼不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为度），应防止过振。（4）砼连续灌筑，如有间断，间断时间不得超过2小时95、。（5）砼振捣若有浮水（清水）析出，应在不扰动已灌筑砼的条件下及时排除（如用海绵吸水）。不得将水引向模板边缘或从模型缝中放出。（6）砼灌筑施工中应专人检查模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔的状态，若有变形，应及时修整。（7）砼入模含气量应2.0%。（8）冬季施工时，砼入模温度不低于5，夏季施工时，砼入模温度不宜高于30。（9）砼灌筑过程中，施工负责人应填写砼灌注记录并做砼试件。（10）箱梁砼浇筑时间控制在6之内。5.2.6.8.2.5 混凝土养护（1）砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。养护不少于7天。（2）当气温低于5时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。（96、3）新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。（4）砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15。5.2.6.8.2.6 温度控制选择合适的灌注时间，尽可能安排在傍晚浇筑，以避开炎热的白天，不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。5.2.6.8.2.7 表面缺陷处理（1）所有混凝土外露面的线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应予以修补，修补的混凝土耐久性指标不低于本体混凝土的耐久性要求。（2）97、缺陷修补的技术方案由监理工程师批准。（3）混凝土表面修整等级、标准和不同部位表面修整要求符合验收规定标准。5.2.6.8.2.8 孔道压浆孔道压浆符合技术标准规定要求的水泥配制微膨胀水泥浆，外掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩。采用真空压浆工艺，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于35Mpa。5.2.7 综合接地5.2.7.1 桩基础桥墩接地设置在每根桩中应有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接，桥墩中应有两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。5.2.7.2 明挖基础桥墩接地设置（1）在基底底面设一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极应满布基底底面；钢98、筋网格间距为1m1m，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点应施以“L”形焊接，外围钢筋应闭合焊接，其他节点绑扎，；水平接地极钢筋网格的外缘距承台混凝土底面不大于70mm。（2）桥墩中应有两根接地钢筋，一端与基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。5.2.7.3 梁体接地装置利用梁端得横向结构钢筋作为接地钢筋并与梁底的接地端子连接，道砟厚度小于0.3m的梁体上表面适当位置处应设纵向接地钢筋。所有接地钢筋均可采用非预应力结构钢筋代替。6 工期安排6.1.工期计划.施工总工期总工期566天，起止时间为2009.11.12011.05.20。.工期总体计划钻孔桩基础，计划99、安排15台钻孔机械同时施工，工期151天；承台及扩大基础，计划工期151天；22个桥墩2个桥台（桥墩计划工期222天），现浇梁计划工期243天，桥面系计划工期为60天。具体见牛鼻咀特大桥总体工期计划横道图。6.2.施工机械设备计划 主要机械设备计划表序号机械或设备名称规格型号产地数量单位自有或租 赁备注1挖掘机PC300-60 1.4m3日本1台自有2装载机ZL50柳州1台自有3汽车吊QY25A郑州2台自有4自卸汽车5t12t上海2台自有5电动空气压缩机20 m3洛阳2台自有6混凝土搅拌站240m3/h洛阳1个自有7混凝土运输车HJY-4昆明3台自有8混凝土输送泵HTD60A 长沙1套自有9插100、入式振动器ZP50湘潭10台自有10潜水泵QS2030-3重庆4台自有11电动打夯机BA215A郑州3台自有12对焊机BS-33泰安1台自有13电焊机BX0-400上海2台自有14钢筋切割机G40C长沙1台自有15钢筋调直机GT4/10西安1台自有16钢筋弯曲机GW40C西安1台自有17木工电锯MT114武汉3台自有18木工电刨MQ342长沙3台自有19变压器315KVA洛阳1台自有20发电机200KW广州1台自有6.3.物资供应计划 除甲供甲控物质外，我分部一工区已经对本桥所使用的主要材料如砂、碎石等材料进行了招标。对投标单位的材料质量，生产供应能力等进行了实地调查。现已确定了两家砂、碎石供101、应商。6.4.劳动力组织计划 主要劳动力计划表序号工 种按工程施工阶段投入劳动力情况2009.10122010.01032010.04062010.07111桩机班3010002钢筋班2040003木工班1030004现浇梁作业队008005桥面系及附属工程作业队00020合计608080207 主要材料的使用计划和供应方案、保供措施由甲方控制的物资及承包方组织供应的材料，按照相应的物资技术标准和技术要求进行验收合格后方可使用。施工中应根据施工组织设计及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，对钢材、水泥等需求量大及新材料、紧缺材料提前备料。在搅拌站安装散装水泥罐，散装水泥直接由生产厂运送到工地102、。材料的运输采用单位和社会车辆共同组织运输，与社会运输单位签订长期稳定的合作协议，实施优势互补，统一调配，确保物资按时、保量运送至施工工地。加强与供应厂家的沟通，保持与生产厂家的联系，及时掌握生产情况，确保物资的生产与供应。认真执行质量管理制度，严把质量关，坚决杜绝不合格物资流入，做好各种质量记录。8 创优规划和质量保证措施8.1 创优规划全部工程质量达到国家及铁道部客运专线工程质量验收标准，并满足设计速度开通要求。工程一次验收合格率达到100%，工程零缺陷、材料设备无隐患；为保证单位工程优良、争创部级优质工程。8.2 质量保证措施8.2.1 质量保证体系项目经理副经理总工程师物资设备部工程技103、术部安全质量部工地试验室按技术标准定货采购厂家生产许可证，产品质量检测报告机械设备检测、调试、维修、管理地方大堆料源、装车质量监控成品、半成品质检入库、管理、发放复核设计文件，优化施工设计制定施工方案、工艺标准、进行技术交底制定创优规划及季节性施工技术措施贯彻部颁规范，强化现场施工技术管理测量复核制按设计文件和施工方案进行质量管理控制工序自检，监理工程师复验签证按部颁标准进行分项分部单位工程验评贯彻部颁验标、质量宣传教育 组织QC活动建材取样复验、抽验计量检查管理认证土工、圬工各项工程试验质量跟踪检测、数据分析整理、信息反馈重、难、新项目质量跟踪控制一工区综合架子队8.2.2 质量控制措施(1104、)原材料质量控制措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。原材料进场后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，且特别注意防潮。粗骨料按技术105、条件分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识。对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。(2)混凝土搅拌质量控制采用搅拌站拌制耐久性混凝土，耐久性凝土搅拌符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设（2005）160号的规定。搅拌混凝土时，确保混凝土拌和物的温度符合规范要求。对拌和物测定坍落度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度。(3)混凝土运输条件运输道路平顺畅通,采用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。(4)混凝土浇筑质量混凝土灌筑前，应测定混凝106、土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设（2005）160号要求的混凝土方可灌筑，保证混凝土的温度符合规范要求。混凝土灌筑应连续进行，不得中途停顿。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过30。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。(5)混凝土振107、捣质量混凝土振捣采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。(6)混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护14d以上。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土108、不失水干燥。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 (7)模板质量模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养,及时更换滤芯和液压油。9 安全保证措施9.1 建立健109、全各项安全制度(1)施工现场安全用电措施现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道时穿管埋地敷设。配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。配电箱、开关箱进行加锁，注明责任人。架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显110、的标志牌。所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。(2)施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证111、的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“四不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 (3)确保既有公路安全畅通措施严格按照公路管理部门的规定，办理相关的公路临时改移，并采取相应的防护措施确保安全畅通。跨公路施工时，尽量维持原112、有的行车道数量，不少于两车道，行车道前方设置全天候限速牌、警示牌，并设交通输导人员保障交通畅通。跨公路施工结束后，立即恢复原有路面及交通设施。(4)施工期间的防汛措施建立防汛抗洪组织机构。分部成立防洪领导小组，由分部经理任组长，分部副经理任副组长，下设防洪办公室，每个项目队成立防洪抢险队，由项目队长担任防洪抢险队队长，抢险队选择身体强壮、责任心强、有经验的人员参加。制定各项防洪工作制度，对防洪工作做出具体安排。将防洪工作责任进行分工，责任层层分解到人头。与当地气象部门加强联系，了解近期气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇到灾害性天气，及时做出部署。汛期到来之前，应对排水设备进行检查，对113、检查后发现的问题和隐患应布置处理。一时处理不及的，布设重点防洪看守。及时做好疏通清理工作，做到沟不积水、不堵塞，在施工中被损坏的排水设施在洪汛到来之前予以恢复。在汛期，施工用的机具、材料、设备等，放置在不易被水淹没的高处，因施工需要或地形限制设在低洼处时，采取有效的防淹措施。防洪值班员每天与当地气象部门取得联系，并将气象预报及时通知有关人员和单位，并严格执行雨前、雨中、雨后检查制度，对防洪工作情况了如指掌。防汛期间领导干部24h轮流值班，防汛重点施工项目设专用通讯工具，以便及时了解现场情况。汛期准备充足的器材、运输工具及劳动力，以备应急抢险。(5)保证人身安全措施所有参建职工均进行岗前安全教育114、，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。所有现场施工人员必须挂牌上岗。严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车。电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。变压器周围设安全防护栏。起重臂下严禁站人。施工脚手板不得有探头板。9.2 安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、焊接、机动车驾驶115、等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方可上岗。9.3 安全生产检查(1)开工前的安全检查施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。(2)定期安全生产检查每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。(3)经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械设备、支架、便道安全等。(4)专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使116、用、运转、维修进行检查。(5)季节性、节假日安全生产专项检查。10 工期保证措施建立以经理为首的领导小组，全面负责施工中的管理工作，充分协调好内外部关系，减少中间环节。认真做好施工准备，编制详尽完善的施工方案，保证配套设备、周转工具和材料及时供应。用科学的管理方法，按网络控制计划和主要进度控制点编制详尽的施工进度计划，以各工序控制目标层层落实，发现问题及时调整，确保工期控制点的实施。推行奖励竞争机制，与班子落实经济责任，利用经济杠杆严格奖惩，保证工期目标的实现。11 环保、水保措施11.1 防止水土污染和流失临时便道、施工场地结合当地土地规划，统筹考虑。尽量不占耕地，不侵占原有河道；保护植被和117、沿线的原有地形地貌。并合理安排好施工场地的临时排水。以减少水土流失对环境影响。对施工界限外的植物、树木等尽力维护，严禁超范围砍伐。工程完工后及时进行现场清理，复垦或绿化。设备的废水、废油通过回收桶回收后统一处理；生活污水采用沉淀池及隔油池处理后再排放。生活区及施工场地周围的植物、植被，严禁随意践踏和破坏，并在生活区设立植被宣传保护牌，告示参加施工人员对环境的保护人人有责。11.2 防止空气和噪声污染尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，当必须在夜晚施工时，施工机械加装消音设备等措施控制噪声在下表范围内。噪声限值表施工阶段主要噪声源噪声限值dB(A)昼间/夜间土石方推土机、挖掘机、装载机等118、75/55混凝土各种机具等85/禁止施工汽车运输便道采用洒水车定时洒水，保持运输便道湿润，车辆出入时不带起扬尘为准。车辆定期进行检查，以控制尾气排放达到国家标准。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。11.3 文物和景区保护工程施工过程中应加强对文物、古迹的保护。在施工中发现文物古迹应立即与当地文物保护部门联系，并采取必要的保护措施。施工过程中不得损及文物古迹，不得破坏景区的环境，施工结束后，应按设计要求进行必要的恢复。12 雨季施工措施(1)设专人值班接收天气预报，及时了解天气情况，并将气象记录每天发放到基层，便于提前作好非正常天气条件下的施工安排和防护措施。(2)成119、立以项目经理为首的雨期施工领导小组，负责组织实施雨期施工的各项质量保证措施，首先全面调查施工现场的地势，调查天然排水系统及原有的排水管道等泄水能力，并走访沿线村庄居民，研究制定汛期排水方案，然后根据以上调查情况认真编制雨期施工方案，报监理工程师审批后组织施工人员学习，确保每个工序按标准、规范、规程和技术措施组织施工；(3)施工现场周围保持排水通畅，不积水，防止四邻地区地面水倒流；(4)临时排水设施应与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。13 纠正预防措施施工中的质量问题会影响工程内在质量和外观质量，为了实现开工必优，一次成优的目标，必120、须对施工中存在的质量问题进行有效克服，其措施见下表。质量问题预防与纠正措施表一、钢筋工程问题现象原因分析预防措施1钢筋严重锈蚀保管不善1、对颗粒状或片状老锈必须清除。2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。3、场后加强保管，钢筋进场要下垫上盖。2钢筋弯曲不直1、采用调直机调直。“死弯”者禁用。2、对严重曲折的钢筋，调直后应检查有无裂纹。3钢筋脆断材质或加工工艺问题1、钢筋冷加工的工艺参数必须符合施工规范的规定。2、运输装卸方法不得造成钢筋剧烈碰撞和摔打。3、级钢筋用电弧点焊必须经过试验鉴定后方可采用。4钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关121、不严1、严格技术交底及工艺控制。2、合理配料，防止接头集中。3、正确理解规范中规定的同一截面的含义。4、分不清钢筋是受拉还是受压时，均应按受拉要求施工。5钢筋绑扎时缺扣松扣多，钢筋骨架变形。1、控制缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%20%，且不应集中。2、钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输安装方法正确。6弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露1、弯钩朝向应按照施工规范的有关规定执行。2、对薄板等板件弯钩安装后，如超过板厚，应将弯钩放斜，以保证有足够的保护层。7箍筋端头弯钩形式不符合设计要求和施工规范1、箍筋的弯钩角度和平直段长度严格执行施工规范的规定。2、绑扎钢筋骨架时，防止将箍筋接头重复搭接于122、一根或两根纵筋上。8钢筋绑扎接头的做法与布置不符合施工规范的规定1、绑扎接头的搭接长度应符合施工规范的规定，其最低要求为搭接长度不小于规定值的95%。2、受拉区级钢筋绑扎接头应做弯钩。9钢筋网中主副筋放反1、认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图。2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。10钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当，钢筋严重错位1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。2、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。质量问题预防与纠正措施表问题现象检查方法控制措施11钢筋少放或漏放技术交底不细、工艺控制123、有误、标准不清、把关不严1、 配料工作，按图核对配料单和料牌。2、 钢筋绑扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的绑扎顺序。12钢筋代换不当，造成结构构件的性能下降1、钢筋代换除了满足强度要求外，还应满足设计规定的抗裂、刚度、抗震以及构造规定的要求，钢筋代换必须征得设计和监理工程师的同意。13钢筋接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定1、1、接材料、焊接方法与工艺参数，必须符合设计要求及施工组织设计的规定。2、工必须有考试合格证，并只准在规定范围内进行焊接操作。3、焊接前必须试焊，合格后方可在工程中施焊。14接头尺寸偏差过大1、绑条长度符合施工规范的规定，绑条沿接头中心线纵向位移不大于124、0.5d，接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。2、焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。15焊缝尺寸不足1、按照设计图的规定进行检查。2、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。16咬边焊缝与钢筋交接处有缺口1、选用合适的电流，防止电流过大。2、焊弧不可拉得过长。3、控制焊条角度和运弧方法。17电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用1、防止带电金属与钢筋接触产生电弧。2、不准在非焊区引弧。3、地线与钢筋接触要良好牢固。18焊缝中有气孔1、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用。2125、焊接区应洁净。3、适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸。4、雨雪天不准在露天作业。19对焊接头脆断1、采用“闪光预热闪光”对焊工艺。且预热频率采用较低值，以减缓加热和冷却速度。质量问题预防与纠正措施表二、混凝土工程问题现象原 因 分 析预 防 措 施1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2、未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；5、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等126、杂物；2、全部使用钢模板；3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。2、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配比不准，原材料计量错误；2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。4、漏振造成蜂窝；5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2、砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3、砼分层厚度严格控制在30厘127、米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3、砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；2、未按顺序振捣砼，产生漏振；3、砼坍落度太小，无法振捣密实；4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；2、防止漏振，专人职班检查；3、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中如发现128、有杂物应马上进行清理；质量问题预防与纠正措施表问题现象原 因 分 析预 防 措 施4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面1、钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋；4、砼拆模过早，模板将砼带落造成漏筋。1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；3、砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；4、砼拆模严格执行规范规定强度。5、砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷1、砼浇筑129、后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长；2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3、拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。14 文明施工、环境保护、水土保持等措施14.1 文明施工措施 深入当地了解当地的风俗民情，保护群众利益。坚持互助互利的原则，充分调动地方群众的积极性，发挥地方人力、物力的优势，带动当地经济发展。对所有参加施工人员经常进行130、文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。按批准的施工组织设计平面布置图修建生产设施和生活设施，合理布局。施工现场内施工用电安装规范、安全，排水设施畅通，各种材料堆放整齐，标牌明确，不同材料不混放。施工驻地做到排水畅通，生活用电符合规定，生活垃圾按规定及时处理，使其符合消防、环保和卫生要求，各种娱乐设施，文化活动场所设置简朴齐全，并设专人管理，使施工人员有良好的生活环境。施工现场及时完成“三通一平”创造良好的施工环境，建设文明工地。现场设置工程标牌，标明建设项目名称、项目法人、勘察设计、施工监理、施工单位名称和责任人。机械设备停放有序、清洁，施工车辆在道路上行驶要遵章守纪，文明驾驶131、，保证交通安全和施工安全。施工时采用噪声、振动低的机械，合理安排作业时间，夜间严禁在居民区附近施工，使施工噪声对周围环境影响减少到最低程度。施工材料场应远离学校、居民区等敏感地点。14.2 施工环境保护措施项目经理部设专人负责环保工作，与当地环保部门建立经常联系，针对工程特点，对下属施工工程队提出施工过程的环保要求，并定期进行检查。对所有施工人员进行环保教育，使施工人员牢固树立环保意识，自觉遵守环境保护法、建筑法及地方政府有关法规、条例。生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁四处乱扔；生活污水处理设化粪池，不直接排放，避免污染水源。施工期间做好既有道路养护工作，不得随意占用地方道路施工、堆放物料、搭132、设临时建筑物。施工期间的泥浆，废渣及时清运到指定的弃放地点。在居民区附近施工，要特别做好人身安全工作。对汽车道路要经常洒水，防止尘土飞扬，污染空气。同时还要与居民接洽，避免因噪音影响居民正常休息。在设备选型时，选择低污染、低噪声设备，对可能造成粉尘污染的设备安装污染控制系统。对本工程使用的机械设备进行详细的建筑声影响评估，并采取消音、隔音材料、护板等设施降低噪音。在运输砂、石、水泥、粘土等容易产生扬尘的建筑材料时，运输车辆应加盖蓬布。施工便道应尽量利用既有便道，新辟便道路面按应铺设碎石加强，施工车辆不能离道任意行驶。经常向施工便道路面洒水，防止运输产生的扬尘影响周围植被生长。14.3 施工水土133、保持措施节约用地：进行施工总体平面规划时，小临设施在满足工程需要的前提下，尽量少占地，各种临时房屋坚持因地制宜，简易方便的原则就近摆设，充分利用附近现有的道路、房屋、场地等条件；密切与当地政府、特别是土地管理部门加强联系，充分利用闲置场地，以减少临时租地时征用的土地。保护生态，做好水土保持工作，实行“三同时”制度，加强对施工人员水土保持的教育和管理，严格遵守中华人民共和国水土保持法、中华人民共和国水土保持法实施条例及地方政府有关法规、条例。严格按设计施工，编制水土保持方案，严禁随意取土、弃碴以及对非施工用地范围的地表植被造成破坏。施工中按照上级要求做好防汛排水工作，防止洪水淹没、毁坏农田及建筑134、物，排水系统及早建立完善。工地始终做到整洁有序、文明施工、工完料尽，保护当地水资源和建筑物，避免造成损失。临时用地范围的耕地采取措施复耕，其余裸露地表植草或种植树木绿化。挖基土运到规定的弃土地点，严禁向河渠倾倒，以防因挤占河道或其他排洪、排水设施，造成洪水、泥石流等灾害发生。 在河道中施工的临时设施待工程完工后进行彻底清理，恢复原状原貌。14.4 文物保护措施在施工工地发掘的所有化石、钱币、有价值的物品或文物、古建筑结构以及有地质或考古价值的其他遗物等均为国家财产。按国家文物管理的有关规定采取合理的保护措施，防止任何人员移动或损坏上述物品。一旦发现上述物品，立即向监理报告所发现的情况，并按监理的指示做好保护工作。61