1、xx市交通项目 三环路（系统）工程xx路站加油加气工程施工方案编 制 ：审 核 ：批 准 ：目 录第一章 编制目的、依据和工程概况1第二章 施工部署3第三 章 施工方案 4第一节 设备施工方案4第二节 工艺管道施工方案11第四章 质量、安全保证措施21第一节 质量保证措施 21第二节 安全保证措施 27第一章 编制目的、依据及工程概况一、编制目的为优化管理，科学组织xx市三环路加油加气站工程“xx路站”加油加气安装安装工程，提高管理水平，保证工质量、安全施工，缩短建设周期，使本工程早日建成投入使用，特编制本施工方案。二、编制依据1、xx市三环路建设发展有限公司xx路加油加气站施工图纸2、施工及2、验收规范汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2002（2006版）阀门的检查与安装方案SY/T4102-95压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-1998石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002高压气地下储井SY/T6535-2002城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005油气田地面管线和设备涂色规定SY0043-96埋地钢质管道外防腐层和保温现场补口、补伤施工及验收规范SY4058-93三、工程概况本站为xx市三环路建设发展有限公司投资建设的xx路加油加气站，设计规模为二级油气合建站。1、本站主要承担90、93、97汽油及0、-103、柴油的加油任务。2、本站最大加油量为72000L/d，加气能力为20000Nm3/d。3、本站成品油经油罐车运至厂区，卸入油罐内，经油泵通过税控加油机向汽车加油；天然气来自城市管网，经过滤、计量、干燥、脱水后经压缩机增压，经程序盘进入储气井储存，通过加气机向汽车加气。4、安装工程主要实物量序号名称规格单位数量1柴油罐卧式 20 m3台22汽油罐卧式 15 m3台23汽油罐卧式 10 m3台14加油机K23202 双枪台25加油机K23202 四枪台26潜油泵RJP150S3台57加气机JQDS-30台48储气井P=25Mpa V=3m3口49顺序充气盘P=25Mpa 一进四出台110干燥器LN4、D-1500/1.0台211压缩机BBR-10016台212油管道米52013气管道米41014阀门个5315管件个11016热复合聚乙烯防腐胶粘带T-255190第二章 施工部署一、指导思想为了遵守合同文件，我公司将贯彻“以质量求生存，以信誉求发展”的经营指导方针，树立“质量第一，用户至上”的思想，严格按照有关技术标准、规程、规范施工，实行项目管理，充分发挥各生产要素的作用，并在施工中制定执行各种现场管理制度，力争高速、优质、安全地完成工程任务，达到设计要求，使该工程按期竣工。二、施工准备1技术准备1.1施工前技术员详细核查图纸，了解工艺流程，如发现问题，以书面形式及时向建设方及监理方反映，5、避免造成损失。1.2技术员编制详细准确的施工材料计划，施工机具计划，并编制详细的施工进度计划。1.3开工前技术员对施工班组进行详尽的技术交底，安全员对施工班组进行详尽的底安全交底。2材料验收2.1本工程所需的所有材料，均应符合国家有关质量标准，并应有生产许可证、质量检验证书和出厂合格证。物资进场前，应将上述三证报项目监理检查。2.2检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。三、施工安排1、 根据工程的具体内容，将成立三个作业组进行施工，各作业组由项目部统一协调指挥，6、合理安排施工工序，充分利用施工作业面，采用平行流水，合理交叉作业，严格按照施工进度网络控制计划节点，完成每一项工作，确保在合同工期内完成施工任务。2、 各作业组工作任务如下：设备组：负责设备的吊装、安装、单试、联试工作。 管道组：负责管道的安装、试压、吹扫、联试工作。防腐组：负责设备、管道的防腐工作。第三章 施工方案 第一节、设备施工方案一、静止设备安装方案1、基础验收1.1基础移交时应及时办理中间交接手续，并提交分项评定、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地标出纵横中心线及标高基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。1.2基础外观不得7、有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象，基础各部位尺寸及位置偏差数值不得超过允许偏差数值。2、基础处理2.1需二次灌浆的设备基础应铲出麻面、麻点，深度一般不小于10mm，密度以每平方分米35点为宜。2.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。2.3清理螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水。3、地脚螺栓与垫铁3.1二次预埋地脚螺栓铅垂度不超过螺栓长度的5，与孔壁的距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm。3.2卧式设备滑动端在设备、管线安装完毕后，松动螺母，留下0.51mm间隙，滑板与设备底板间涂润滑脂。对露出螺杆部分进行包扎保护。3.3垫铁布置垫铁的布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支8、座筋板下，并按设备支座类型划分。3.3.1垫铁规格参照HGJ209-83中选用.3.3.2直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，其搭接长度不小于全长度的3/4，偏斜角度不超过3，每组垫铁不宜超过4块。3.3.3设备的垫铁组高度一般为3060mm。4、设备的验收及保管4.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。4.2设备检验应会同有关单位专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对，核对如下内容：4.2.1、箱号、箱数及包装情况4.2.2设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度、工作介质）。4.2.3设备外形尺寸及管口方位。4.2.4设备内件、附件的规格、尺寸及数9、量。4.2.5表面损坏、变形、锈蚀情况。4.2.6设备的热处理状态及禁焊等特殊说明。4.3对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管，设备配套的电气、仪表件应由专业人员进行验收，并按要求妥善保管。4.4在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员查明原因，及时处理解决。5、设备安装5.1安装准备5.1.1设备安装前，按设计图纸或技术文件要求划定安装基准线及定位基准标记，对相互间有关联或衔接的设备，应按关联或衔接的要求确定共同的基准。5.1.2检查地脚螺栓的位置、尺寸和垂直度是否符合组装图上的规定，螺栓不得有损坏及锈蚀现象。5.1.3检查设备的完好情况，检查设备10、的方位、重心标记及吊挂点，核对设备安装孔与预埋地脚螺栓位置、方位、距离，必须保证设备顺利吊装。如有问题应提交有关部门研究处理办法。5.1.4有内件装配要求的设备，安装前要检查设备内壁的基准圆周线。基准圆周线应与设备轴线相垂直以保证内件安装的准确性。5.2找正与找平5.2.1设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准点进行调整和测量。a、设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高为基准。b、立式设备的方位应以基础上距离设备最边的中心线为基准。c、立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为准（或按制造厂给出的设备标记为准），卧式设备的水平度一般以设备的中11、心划线为基准。5.2.2设备找正与找平的补充测点优选下列部位：a、主法兰口b、水平或铅垂的轮廓面5.2.3找正与找平原则：找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。a、立式设备用经纬仪测定设备上、下中心线标记，调整偏差或用铅垂钢丝法调整设备垂直度，其允许偏差满足下表要求。设备安装允许偏差（mm）检查项目允 许 偏 差一般设备与机械设备街接设备立式卧式立式卧式中心线位 置D1000，5D2000，10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅垂度h/1000超过30h/1000方位沿底座环圆周测量D12、2000，10D2000，15沿底座环圆周测量5注：D指设备外径h立式设备两端部测点距离L卧式设备两支座间距离b、卧式设备用水平仪及水准器测定A、B、C、D处的标高，配合水准器测定主法兰口或其它指定加工面的纵横水平度，控制偏差不大于下表中的要求。设备基础的允许偏差项次偏差名称允许偏差mm1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外型尺寸凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105竖向偏差每米全高5106预埋地脚螺栓的：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+200207预留地脚螺栓孔的：中心位置深13、度孔壁铅垂度10+200105.2.4保证措施：a、测定工作应一次完成，控制设备偏差在最小范围内。b、设备找平时，应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。5.2.5对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的立式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。高温或低温设备，温度位置偏差宜低向补偿变化引起的伸缩方向。5.3二次灌浆5.3.1设备经初步找正找平后，方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作。当混凝土强度达到75%以上时，可进行设备的最终找正与找平及紧固地脚螺栓工作。5.3.2灌浆前，灌浆处应用清水冲洗润透。当环境温度低于0时，应有防冻措施。5.3.3灌浆所用混凝土其标号应高于基础14、混凝土一个等级（有特殊要求除外）。6、设备的清洗与封闭1、设备内部如需进行清理，主要部位（如压缩机油箱）要采用特殊的清扫方法（棉擦、面粘等），对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫。2、设备经清扫、吹洗、内件调整、检查或充填合格后应及时封闭。7、设备水（气）压试验对质量证明文件中缺压力试验项目的设备或按设计要求需要在现场进行压力试验的设备，按要求在现场补做该项目。二、传动设备安装方案1、安装前的准备1.1安装前应具备下列资料：1.1.1泵、压缩机、加气机等动设备的出厂合格证明书。1.1.2、设备的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图及安装使用说明书。1.1.3、设备的装箱清单。1.115、.4、有关安装规范及安装技术要求。1.2泵、压缩机、加气机等动设备的开箱检验，应在有关人员的参加下，按装箱单进行，其内容包括：1.2.1核对泵、压缩机等动设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数等、包装状况。1.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。1.2.3检查后应提交有鉴证的检查记录。1.3安装现场应具备下列条件：1.3.1土建工程已基本结束，即基础已具备安装条件，基础附件的地下工程已完成，场地已平整。1.3.2施工运输道路已畅通，水电齐全。1.3.3周围的钢结构已安装完毕。1.3.4各种工具、手段用料、量具准备齐全。2、基础的验收及处理2.1基础移交时，应办理中间交接，在基础上应明显的16、划出标高，基准线及基础的纵横中心线。2.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷。2.3按土建基础图及机泵的文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求。序号项目名称允许偏差1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0，203基础中平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凸台上平面凹穴尺寸20-20+204基础上平面的水平度：每米全长5105竖向偏差：每米竖向偏差：全高5206预留地脚螺栓孔中心位置预留地脚螺栓孔深度孔壁的铅垂度（全深）10+20，0102.4基础处理a、需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不应小于10mm，密度以每平方分米35点17、为宜，表面不允许有油污或疏松层。b、螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清理干净。3、泵、压缩机、加气机的安装3.1泵、压缩机等动设备的安装程序放置临时垫铁泵就位初步找平、找正地脚螺栓孔灌浆放置正式垫铁精找正、找平二次灌浆抹面。3.2放置临时垫铁根据泵、压缩机等动设备底座的具体情况，选用适当数量的垫铁组，临时摆放在基础上，将机泵就位。3.3泵、压缩机等动设备的就位将泵、压缩机等动设备的方位找正，按照基础的纵横基准线就位，设备上定位基准的面、线和点对应泵安装基准线的平面位置及标高，允许偏差为：平面位置：5mm，标高：5mm。3.4初步找正、找平将泵、压缩机等动设备的平面位置及标高调整在允许范围内18、，然后对泵进行找平，应以泵进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向：0.05mm/m，横向0.10mm/m。3.5地脚螺栓孔的灌浆3.5.1灌浆前应对泵的地脚螺栓进行检查，放置在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：a、地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化物，螺纹部分应涂上少量的油脂。b、地脚螺栓应垂直无歪斜。c、地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任何一部位离孔壁的距离不应小于15mm。d、调整螺栓的螺纹部位，使螺栓必须露出螺母1.53螺距。e、螺母与垫圈，垫圈与底座间的接触均应良好。3.5.2地脚螺栓孔灌浆，在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机泵产生位移。3.19、5.3灌浆采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。3.6放置正式垫铁组3.6.1垫铁的布置原则：在地脚螺栓的两侧各放置一组垫铁，尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓的间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。相邻两垫铁组的间距可根据泵的重量，底座的结构形式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。3.6.2垫铁表面应平整，无氧化物飞溅等。3.6.3斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组，垫铁高度一般为3070mm。3.7泵、压缩机等动设备的精找正、找平3.7.1当基础的混凝土达到设计强度的75%以上时，对泵进行精找正、找平，撤出临时垫铁组。3.7.2地脚螺栓拧紧力20、应均匀、适当，并对称交叉拧紧。3.7.3泵、压缩机等动设备用垫铁找平、找正后，用手锤敲击检查垫铁，不得有松动现象，合格后应随即点焊，但垫铁与泵底座间不得焊接。3.8二次灌浆3.8.1二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格，泵、压缩机等动设备的最终找平、找正后24小时内进行，在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。3.8.2与二次灌浆相接触的底座表面应无油垢。3.8.3二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿，灌浆时应清除基础表面积水，二浆灌浆的用料与地脚螺栓孔灌浆用料相同。3.8.4二次灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业有关技术规定。3.8.5二次灌浆后养护一段时间达21、到一定强度后，按土建技术要求进行抹面。第二节、工艺管道施工方案1、材料验收1.1本工程所需的所有材料，均应符合国家有关质量标准，并应有生产许可证、质量检验证书和出厂合格证。物资进场前，应将上述三证报项目监理检查。1.2检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。2、施工程序材料验收管道预制管道组对管道焊接预制阶段焊缝无损检测管道、管架、阀门安装安装后焊缝无损检测管道试压管道水冲洗管道吹扫管道防腐联动试车交工验收。3、主要施工方法3.1管道预制 3.1.1管子切割a、管22、子切断前应作移植原有标记。b、20#钢管采用切割机及氧乙炔火焰切割，采用氧乙炔火焰切割后，对表面进行清理，不锈钢管采用砂轮切割机切割。c、管子切口质量应符合下列要求：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.1.2管道坡口加工管道V型坡口加工技术要求如下：壁 厚坡口角度钝边（mm）间隙（mm）3-965度-75度0-20-23.1.3管道预制a、管道预制前，先检查基础管架、预埋件、预留孔是否正确，再精确测量，按照单线图仔细下料。b、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行编号。3.2管道安装3.2.1管道安装前23、逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。3.2.2管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，特别注意下列情况：a、所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。b、法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。严禁不分材质、长短混用。c、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片。不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。d、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应距中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的2，且不得大于2mm，不得以紧固螺栓的方法消除歪斜。e、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。f、管道连接时，不得强行对口、24、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。g、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。3.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短，不得混用代用。3.2.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。3.2.5穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。3.2.6管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。项 目允许偏差坐 标室 内15标 高室 内 15水平管道平直度DN25、1002L 最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注：L管子有效长度 DN管子公称直径3.2.7连接机器的管道安装a、连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。b、管道与机器的连接应符合下列规定：管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下表：法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.50管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移,其位移值应小于0.50mm。a、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。b、管道经试压、吹扫合格后，应对26、该管道与机器的接口进行复位检验。3.3管道焊接3.3.1焊接方法及焊材20#钢的钢管焊接方法为：低压管道采用手工电弧焊（SMAW），焊条牌号J422；中高压管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面（TIG+SMAW），焊丝牌号H08Mn2SiA,焊条牌号J427。0Gr18Ni9不锈钢钢管焊接方法为：（TIG+SMAW），氩弧焊氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊丝牌号H0Cr21Ni10Ti,焊条牌号A132。0Gr18Ni9不锈钢与20#钢焊接方法采用手工电弧焊（SMAW）：焊条牌号A302。3.3.2焊接施工准备焊接工艺评定根据所供管材及板材的材质、厚度分别进行工艺评定，并根据合格工艺评定报告，编制27、焊接工艺规程和焊接工艺卡，并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格遵守。施焊人员从事焊接的焊工必须持有技术监督部门颁发的合格证书。焊工施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符,并须经现场试件考试合格后方可经行上岗作业。焊条管理a、施工现场设焊条管理室，派专人管理，按要求烘干发放和回收焊条，并填写记录。b、焊条管理室相对湿度不得超过60%。焊接环境：在下列情况下，不得进行焊接，如焊接应采取可靠防护措施。a、雨天。b、风速8m/s 。c、相对湿度90%。3.3.3焊接工艺及质量要求a、临时卡具的焊接工艺同正式焊接,在保证足够强度的原则下，不采用封闭焊缝。b、焊缝焊接是焊接28、工作的重点，其质量直接影响管道使用的安全性、可靠性。施焊前及焊接过程中应排除影响焊接的不利因素；焊接时严格按焊接工艺采取合理的施焊方法和施焊顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3.3.4返修工艺及要求凡经过检查不合格的焊缝，由现场技术员组织检查人员、焊工查清原因确定缺陷的性质、部位，认真落实返修措施，保证一次返修合格，缺陷消除采用角型磨光机打磨。3.3.5焊接外观质量管理a、焊缝外观质量检查应在焊缝完成后尽快进行以便及时修补。焊缝外观质量检查以自检、互检相结合。b、焊接记录应与现场焊接同步进行。c、焊缝表面质量应符合下表的规定:项目技术要求外观29、不得有熔化金属流动焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊缝和母材平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘23mm。表面余高应小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于3mm。咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。错边应小于或等于2%的壁厚，且不大于2mm。3.3.6焊接其它要求a、管道焊缝的设置，尽量要便于焊接及检验。b、焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。c、管道两相邻焊缝中心间距为：在管段两环缝间距不小30、于100mm，且不小于管子外径,除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。d、焊缝接头及其它边缘上不宜开孔。3.4焊缝无损检测a、天然气管线焊缝无损检测执行承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定，射线透照的质量等级不低于AB级，焊缝射线检测级合格，对接焊缝射线检测为100%。b、成品油管线焊缝无损检测执行承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定，射线透照的质量等级不低于AB级，对接焊缝射线检测比例为每名焊工10%，固定焊缝检测比例不低于40%，焊缝射线检测级合格。c、不合格焊缝的返修次数不得超过三次。d、T型焊缝应按机标（JB4730）规定进行磁粉或渗透检验，其缺陷31、累计长度不得低于2级标准。3.5阀门安装3.5.1安全阀安装时，按下列规定安装a.安全阀应垂直安装。b.安全阀的最终调校在系统上进行，进站气管道安全阀的开启压力为0.38Mpa，压缩机后管道的安全阀的开启压力为26.25Mpa，设备安全阀的开启压力依据设备说明书进行。c.安全阀进行校验和压力调整时，必须经压力容器安检部门审定，调校后的安全阀应做铅封。3.5.2其它阀门安装a.阀门安装前，阀门强度应进行水压试验，强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格，严密性试验介质为空气，压力为公称压力，阀瓣密封面不泄漏为合格。试验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干。b.阀32、门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。c.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。d.阀门与管道用法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。e.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。3.6管架安装所有管道支吊架严格按照HG/T21629-1999要求进行施工，特别注意下列情况3.6.1安装管道支架时，应充分注意各种支架的种类和形式，确保固定、导向、限位等各种支架的正确安装，3.6.2管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。3.6.3有坡度管道上的支架，安装时应注意保证管道坡向和坡33、度。3.6.4固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.6.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。3.6.6凡因施工、试压等原因设置的临时支架，正式运转前应全部拆除。3.6.7支、吊装的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹及等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3.6.8无热移位的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3.6.9管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊34、架的形式和位置。管托不得脱落。固定支架应牢固可靠。可调节架的位置应调整合适。3.7管道试压、冲洗、吹扫3.7.1水压试验的具备条件及准备工作管线已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，且焊缝检查合格。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。按试验的要求，管道已经加固。待试管道与无关系统管道及不能进水设备用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、流量计及仪表元件等已经拆下或加以隔离。划定禁区，设立警示牌，无关人员不得进入。试压环境温度不宜低于5。3.7.2管线系统压力试验油35、管线和气管线的压力试验介质均用洁净水。管线强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。水压试验应缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，应保持15 min进行检查，确认无渗漏、无异常则继续升压；压力升至试验压力的90%时，应保持15 min进行检查，确认无渗漏、无异常则继续升压；待达到强度试验压力后，稳压10min，检查管线有无变形等异常，如无异常，将试验压力降至设计压力，停压30min，检查管线各部位、各部件的严密性，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，必须将管内的积水排放干净，水压试验后和线路连接的死口处必须进行100%的X射线照相检测。试验时安装的临时排空阀和短管在试验后36、必须清除，开口必须进行100%的X射线照相检测。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。3.7.3管线气压试验如果业主方或设计方要求管线进行气压试验，则按以下进行：管线的强度试验压力为设计压力的1.1倍，严密性试验压力为设计压力。气压试验应缓慢升压，升压速度不应大于 50KPa/min，升压至试验压力的 50%时，停压 10min 进行检查；如无异常现象，再以试验压力的 10%分次逐级升压，每级停压 3min，达到设计压力后停压 10min，仔细检查各部分；仍无异常现象，可将压力升至试验压力，停压 5min，不降压、无泄漏、无目视变形为合格；气压强度试验合格后，再将压力37、降至设计压力，用涂刷肥皂水的方法检查严密性；气压严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，在此时间内不得有泄漏或降压现象；对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人负责。气压试验的检查重点是管道焊缝、阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀等；试验结束后，必须将管内的空气降至常压，气压试验后和线路连接的死口处必须进行100%的X射线照相检测。管道系统气压试验合格后，应及时缓慢泄压，泄压时不得面向人，应直接排入空中。3.7.4管线水冲洗冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截38、面积的60%，排水时，不得形成负压。管道的排水支管要全部冲洗。水冲洗连续进行，以排出口的水争和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格，将水排净，并及时吹干。3.7.5管线吹扫 管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：a.应对系统内的仪表加以保护，并将滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不需拆除阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态。b.不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离。c.应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：a设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、39、排空、导淋等处也应设置吹洗口。b.应按主管支管疏排管的顺序吹洗。c.吹洗主管时，应关闭支管阀门。d.支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。管道系统吹洗参数应满足下列要求：a.应有足够的流量；b.吹洗压力不应低于0.2MPa。c.吹除流速不低于工作流速，且不应低于 20m/s。用压缩空气吹除时，每一吹除口的吹除时间，一般不少于 10min。按规定时间吹除后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5min 内白布或靶板上无铁绣、尘土、水分及其它杂物为合格。吹洗时，应用木锤不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备40、或设备的赃物进入管道。对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并按规定填写记录吹洗。4、管道防腐4.1该工程输油管道采用直埋式敷设，涂层结构如下：防腐层：无溶剂液体环氧涂层2道，干膜厚度100m。防护层：聚乙烯热收缩带，宽度255mm，基材厚度为1.2mm，胶粘剂层1.2mm。4.2埋地钢套管外表面：底漆：环氧富锌底漆，2道，100m。面漆：无溶剂液体环氧涂料，2道，500m。总厚度：580m4.3防腐、保温材料应具备产品合格证（标明材料名称、型号、批号及生产日期、有效期等）、由技术质量监督部门41、出据的技术质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对防腐材料的质量有疑义时应委托职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料或超过储存期的材料不得使用。4.4施工准备：4.4.1根据工程特点准备空气压缩机、砂灌、液化气罐、专用烤把及辅助工具、检测工具、仪器等。4.4.2材料准备：按材料计划提出的石英砂，热收缩（套）带应到库验收。检验是否有合格证、检验报告单、说明书、辅助材料并应及时配齐。4.4.3施工人员随工程急缓及时调整，其主要工种有防腐工、喷砂工、机械工，同时配置相应的管理人员。4.5施工阶段：4.5.1管道表面处理a、埋地管道除锈为Sa2.5级喷砂除锈，根据施工42、技术规范完成每一道程序。b、环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。c、补口处污物、油和杂物应清理干净。d、防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。e、防腐层端部坡角不大于30度。4.5.2管口预热a、管道表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30-40。b、加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。4.5.3除锈a、本工程管道采用动力工具除锈，处理后应达St3级。b、除锈完毕后，应清理灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。43、 4.5.4涂底漆a、钢管表面预处理后涂刷底漆之前，钢管表面必须干燥、无尘。b、底漆在容器中搅拌均匀，当底漆较稠时，加入与底漆配套的稀释剂，使其达到合适的粘度再进行涂刷。b、底漆应涂刷均匀，不能有漏漆、凝块和留挂等缺陷，其厚度应大于100微米。c、待底漆表干后再进行用补口带和补伤片补伤。4.5.5热收缩带防腐a、热收缩带定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。b、将热收缩安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。c、宜采用二人从中间向同一端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩（套）带均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用辊子滚压平44、整，将空气完全排出，使之粘结牢固。d、将整个补口带快速全面加热一遍（约2-3分钟），使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶均匀溢出。e、不应对热收缩带上任意一点长时间喷烤，热收缩带表面不应出现碳化。4.5.6固定片a、贴片前应将其内侧用喷枪预热1-2秒。b、贴上后用喷枪均匀烘烤固定片外面，直至其加强纤维清晰可见，并用戴手套的手拍打，如有褶皱，将其轻轻整平，再用辊子滚压将固定片里的空气尽量排出。c、冷却后，固定片如有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。4.5.7检查验收A、防腐表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象，热收缩带向四周应有胶粘剂均匀溢出45、。B、补口时热收缩带与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm，热收缩带周向搭接宽度应不小于80mm，固定片下的头尾滑移量应不小于20mm。C、热收缩带头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm，宽度超过15mm的空洞。D、补口后应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压25KV，无漏点为合格。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。E、对于焊接合格的管道在24小时内及时进行补口作业。F、管道下沟前对防腐管线应进行100%的电火花检漏，检漏电压不小于15KV，检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格。第四章 质量、安全保证措施第一节 质量保证措施一、质量保证措施46、根据本工程特点及近年来我公司以往类似工程的施工经验和我公司推行已久、行之有效的ISO9001-2000标准和施工验收规范的要求拟定的本工程质量保证措施，是我公司内部项目经理部质量管理的法规，是对业主质量承诺的有力保证。（一）质量方针：质量在我心中，信誉在我手上，全员参与，持续改进，精心完成每一道工序，为用户提供满意的产品和服务。（二）质量目标：单位工程合格率100%，达到合格工程标准。（三）建立质量保证体系，落实质量职责质保总负责：项目经理对施工质量负全面责任，组织制定、贯彻执行管理制度、法则，对有关施工质量的问题提出决策性的措施。专职质检员：全面负责施工质量的管理工作。根据质量目标进行质量策47、划，并负责贯彻落实质量目标的策划。负责组织A、B、C三级质量检查，组织配合质量监理部门、政府质检站及有关部门的质量检查工作，定期参加指挥部的质量工作会议，宣传和落实指挥部的质量管理制度，督促各施工队按照质量保证程序和图纸技术规范、规定等进行施工，以确保工程质量。负责落实和处理施工中出现的质量问题，重大质量问题须查明原因，分清责任，做好记录，需发停工通知时，经施工经理批准发出，并有权批发或扣发各施工队质量目标奖，对于质量不符合要求的项目或工序有权责令其返工。技术负责：对施工质量负责，领导和协助专职质检责任工程师及各专业质检员的质量管理工作。各专业施工队：各班组设有兼职质检员，对自己承担施工任务的48、质量负责，做好质量管理制度的宣传落实工作，负责班组工序交接的质量检查工作，接受质检人员的工作指导，施工质量询查。定期向质检人员汇报施工质量情况。检查施工作业队每个人员的施工质量，监督各级管理人员的服务质量，并及时向上一级领导汇报。（四）施工质量控制办法1、控制办法采用以质量控制点为依据的质量控制办法，将各施工专业施工过程分解，在工序间设立质量控制点。上一工序完成后需经检查，合格后才能进行下一工序。2、各控制点的质量检查根据各质量控制点对最终质量保证影响的重要程度，确定控制点检查级别，检查级别共分三级。A级：为关键质量控制点，工程监理单位、建设单位、第三方质量监督、施工单位项目经理部质量检验人员49、共同检查确认签证。B级：为重要质量控制点，由工程监理单位、项目经理部质检人员共同确认签证。C级：为一般质量检查控制点。由施工单位项目经理部质检人员自行检查，并提出检查记录、报告。AR、BR、CR表示提交该级的检查记录。（五）施工质量控制程序1、专业施工作业队完成控制点施工工序，先进行自检，然后由专业队技术员填写检查通知，R级附自检记录，经项目部质安部统一编号提前24小时送交工程监理单位，经同意后，进行现场认证检查。2、现场检查通知单上，写清检查等级，按控制点明细要求填写，B级只交项目部质安部。3、现场检查方式是实测实量，专业施工作业队派人协助，检查结果签字认可后交一份给质安部统一编号入档，检查50、未获确认时，施工专业队应进行返修或调整。然后重新按规定程序申请检查确认。4、焊口检查程序施工队管理技术人员每日对完成的焊口要进行外观检查，合格后再通知项目部质安部进行检查。对每一名焊工所焊焊口进行检查，不合格焊口的焊工，应增加抽查比例。如不合格焊口超过规定时，取消该焊工的焊接资格。（六）质量控制措施1、施工前的质量控制：根据国家及有关专业部门颁发的质量检验评定标准，及本工程特点明确A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点。A（AR）：由建设单位、施工单位、监理单位三方联合检查。B（BR）：由施工单位、监理单位二方会检。C（CR）：由施工单位自检。带R字样的，施工单位要出示交工记录验收资51、料。认真熟悉设计图纸，参加由建设单位组织的设计交底和图纸会审。根据工程需要，配足必要的计量及周检合格的检测工具。根据设计要求，收集齐全各专业的规程、规范、标准图集等。编制详细的施工技术方案。逐级进行技术交底，并有交底记录。明确交工资料要求，准备好施工中原始记录表格。2、施工过程中的质量控制：A、施工过程中的质量实行A、B、C三级控制，根据本工程所执行的规范标准排出工序质量控制表确定A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点，由质检员组织相应的部门进行检查，在上一道工序不合格前，不得转入下一道工序施工。B、任何分项工程或工序，施工班组必须先自检互检后才能进行专检（A、B、C三级）。如专检不52、合格，立即进行返工。返工后，按质量控制程序重新确认，该分项工程即为非一次合格分项，不计入一次合格率。C、实行质量否决制，即施工班组所承建工程如专检后不合格，扣发工资、奖金、返工后若仍不合格，承担一切经济损失，并取消参与该项目工程的施工资格。D、材料采购的质量管理：详见工程物资管理。E、质量检查、评定和验收，必须严格执行有关标准、规范、规程和技术文件。F、认真执行“三检一评”制度，即自检、工序交接检查和专职人员检查及质量评定。G、施工中严格按图纸施工，任何单位和个人均不能私自修改，凡需变更设计或材料代用必须经设计院或建设单位施工代表认可，并办理变更或代用手续。H、各单位及时填写分部分项工程质量评53、定表。I、现场检测质量控制：为保证工程质量、根据工程需要现场配备资质和数量满足要求的无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测。凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。委托接收人应及时核对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，做好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。做好检测报告资料的归档、保存工作，以备查用。质量体系文54、件化在本项目中严格执行我公司质量体系程序文件，并结合本工程项目实际和业主要求，制定必要的补充规定和实施细则。3、工程竣工前质量控制：A、工程完工前，由项目部组成有建设单位和施工单位参加进行的“三查四定”工作，即查漏项、查隐患、查质量，对查出的问题定项目、定时间、定人员、定措施，实行挂牌编号。B、竣工前须达到下列标准：工程项目按合同规定的范围和设计图纸的要求，已全部施工完毕，并达到国家规定的标准，满足生产和使用要求。运行达到设计要求。工程已进行了质量评定，并达到了质量策划标准。技术档案资料齐全、完整，并装订成册。技术表格采用化学工业工程建设交工技术文件规定HG2023794。未交工前，做好设备的55、防护工作。4、质量检查和评比：项目经理部根据工程进度情况，组织质量大检查。认真执行“三检一评”制度，即自检、工序交接检查和专职人员检查。A、检查实施细则： 引用标准和依据：国家颁发的建筑安装工程质量检验评定标准，及相关国家颁布标准的规定。质量检查组织质量检查由项目经理部负责组织，由项目经理部现场质量负责人领导，以质检部门为主，组织专业人员成立检查组，各受检作业队派出有关人员密切配合检查，协同工作。检查组成员应坚持原则，遵守纪律，认真负责，实事求是，不徇私情，不随意改变检查标准及检查结果。B、检查程序：检查组到现场，说明本次检查的目的、方法、要求，听取受检作业队对质量情况的介绍。根据工程情况，分56、组进行检查。检查组与受检作业队座谈。 检查组写出书面总结材料。开会总结，公布检查结果。将检查资料的文字资料送项目部和各施工作业队。C、项目经理部定期组织评比质量先进作业队，作业组和个人；并授予荣誉奖和一定数目的奖金。D、凡符合下列者，可参加施工作业队、组的评比：建立健全了质量保证体系，实现了质量控制。在质量检查中，分项、分部工程合格率达到100%，优良率达到90%以上，工程质量达到优良标准，争创陕西省优质工程。未发生质量事故。各类施工资料齐全、完整，认真履行签证手续，各类施工资料能与施工进度同步。第二节 安全保证措施安全是工程效益和工程质量的前提，施工安全的管理至关重要。为了确保工程的顺利竣工57、，提高和巩固全体施工人员的安全意识，优化管理，尽一切可能避免发生人身伤亡事故。一、安全管理目标：无人身伤亡事故、无行车险情事故、无交通责任事故、无火灾责任事故，负伤率限制在0.5以下。二、安全管理原则：预防为主，安全第一，综合考虑；全员管理，责任明确，齐抓共管；安全管理贯穿项目施工全过程和全方位。三 、安全管理依据1、国家法规：宪法、劳动法等有关条例。2、相关专业、条例及规程：化学工业部安全卫生工作条例、建筑安装安全技术操作规程等。3 、总公司制定的有关安全管理规定办法。四、项目部建立以项目经理为首的安全管理体系，由项目技术负责人、专职安全员和各专业安全负责人组成。专职安全员接受总公司质安处和58、项目经理、项目负责人的领导，负责贯彻执行安全操作规程和安全管理办法，组织施工中的安全检查工作。各专业安全员全面负责本专业的施工作业安全管理工作。五、强化全员安全教育：专职安全员要组织全体职工学习有关安全施工规定，以强化广大职工的安全意识，工程管理人员要树立安全第一，预防为主的思想，在布置检查生产工作时，同时布置检查安全工作。六、加强安全技术管理1、以改善施工条件，防止事故为目标，编制项目工程安全技术措施。（1）合理布局和管理施工现场，这是创造和改善安全施工环境的重要条件，要求做到：合理使用场地和设置安全围栏，保证现场道路和排水畅通，防火设施可靠，坚持安全施工纪律，文明施工，建立良好的施工秩序。59、（2）要保证高空作业脚手架等设施的坚固和稳定；坚持使用高空作业安全帽、安全带、安全网，防止高空坠物伤人。（3）制定设备和构件吊装安全技术措施，认真分析施工条件和作业环境，确定合理的施工方案，做好充分准备，保证吊具的安全可靠。（4） 施工机械操作人员必须经过专门训练，考试合格后方准独立操作。特殊工种作业人员必须持有国家有关部门核发的上岗证，才能进行上岗作业。（5）安全用电：采用TN-S系统配电，配电室或配电盘符合要求，线路架设，埋设符合要求，做到三级配电二级保护，开关箱 、电器原件质量合格，安装位置正确，漏电保护配置正确，用电责任落实，照明符合要求，防雷合理，并设专人管理，维护施工区、生活区的用60、电设施及线路。2、所有管理人员和作业人员，必须认真执行安全技术措施。3、建立安全原始记录，是进行统计、总结经验、安全分析的依据，也是监督和检查安全工作的主要内容；这些记录主要有：安全教育记录、安全会议记录、安全检查记录、安全事故分析、调查记录、安全奖罚记录。七 、安全生产检查制度1、不定期检查:根据施工任务需要或上级布置的安全生产活动，随时组织安全检查，必要时请总公司质安处参与。2、 周检查:项目部专职安全员填写安全检查登记表，对检查发现的问题提出改正意见，责成专人限期解决。3 、各班组要建立每日检查制度，所有兼职安全员上班前对施工现场的环境、机具、临设、脚手架进行一次检查，机械在使用前应试运61、转，发现问题及时解决，下班前也要对现场进行安全检查，做到安全生产不留隐患。4、 专职安全员每天巡视现场，及时发现施工中的不安全因素，及时排除隐患，纠正施工中的违章作业和违章指挥，监督安全技术措施的执行情况，配合有关技术人员及时解决施工过程中暴露出的安全技术问题。八、 特殊工种及重点工程施工安全措施管理措施1、氧气、乙炔瓶不得混放，且轻拿轻放，并有专人按制度规定负责管理。2、电焊工：电焊把线不与氧气瓶、乙炔瓶等直接接触，以免漏气发生爆炸；电焊工在合闸、拉闸时，头部应躲开，动作要快，焊接作业时应穿戴工作服、面罩、手套和鞋盖等，不穿湿的衣服、鞋子、手套等进行工作，点焊及电焊作业时防止弧光伤人，清除焊62、渣或用砂轮打磨焊缝时戴防护眼罩，电焊引火处离开氧气瓶、乙炔瓶等危险物品10米以上的距离。3、气焊工：气割前检查所用工具、氧气瓶、乙炔瓶、减压阀是否安全可靠，并消除一切漏气隐患，乙炔气瓶与电焊机、氧气瓶的距离不小于5米，氧气瓶、氧气表、割炬等不有油污，氧气、乙炔接口处采用专用胶带包扎，胶带不应有鼓包、裂缝和漏气等缺陷，搬运氧气瓶轻抬轻放，气瓶应有保护帽和防震圈，乙炔瓶上的易熔塞朝向处附近不宜站人。4、司机：有资格的司机才能驾驶车辆，每个司机须有有效的操作车辆的驾驶证和许可证，并随身携带。5、安全技术管理:在施工现场要有工序、分区等标示牌，要有安全生产和操作规程牌，在有潜在危险的地方要有明显的安全63、警示标志，必要时设置安全栏杆，以控制车辆及行人的行动。6、安全事故的调查和处理：项目部专职安全员严格执行安全事故报告制度，在事故发生后，应及时赶往事故现场，组织有关人员详细调查事故经过，分析发生事故原因，事故调查报告必须经项目经理审核后报总公司质安处，由总公司质安处根据有关规定决定。九、安全用电：施工区内不得有裸线，过路须有穿管保护，电动机械必须有可靠接地，总开关装触电保护器，在晚上工作时，事先获得监理认可并提供具有足够照明强度的设备，以便工作能够安全、顺利完成，并且不对人员或工作造成损害。十、试压前，在所有通向作业区的道路旁边放置警告标志，这些标志保持到设备减压后。这些标志有下列词语：“警告设备正在高压试验”。在设备试压时，严禁闲杂人员在设备附近逗留。十一、建立安全原始记录，安全会议记录、安全检查记录、安全报表、安全奖罚记录。十二、现场安全管理奖罚标准 为维护现场施工秩序和企业形象，倡导文明施工，安全施工。凡违反下列条款者，项目部对责任者和各专业安全负责人同时予以相应处罚。进入现场不戴安全帽，每人次5元。违反有关劳动保护条例，每人次5元。违反有关安全操作规程和违章指挥，每人次20元。安全原始记录填写不完整，不规范，每次20元。