1、郑州至徐州铁路客运专线 ZXZQ03 标开兰特大桥跨 G220 国道（76+160+76）m 连续梁拱钢管拱制造安装专项施工方案目目录录一、工程概况.-1-1.1 施工组织设计编制说明.-1-1.2 总体布置及结构形式.-2-1.3 钢梁制造方案概述.-3-1.4 钢梁拼装方案概述.-3-二、总体施工组织.-4-2.1 施工组织总体布置.-4-2.2 拟投入生产场地.-4-2.3 本项目投入人员状况.-4-三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施.-7-3.1 施工总体工期.-7-3.2 分项进度计划.-8-3.3 工期保证措施.-9-四、钢管拱制造工艺及安装方案.-12-4.1 钢管拱2、制造工艺综述.-12-4.2 重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施.-29-4.3 钢管拱工厂内制造工艺.-30-4.4 防腐涂装.-43-4.5 焊接工艺.-49-4.6 运输方案.-55-4.7 钢管拱安装方案.-59-4.8 钢管拱及支架安装施工步骤图.-69-4.9 拱脚安装施工方案.-75-4.10 钢管拱吊索张拉施工方案.-78-五、质量目标、质量保证体系及措施.-79-5.1 质量方针、目标及控制依据.-79-5.2 质量管理组织.-80-5.3 质量保证措施.-82-5.4 工地焊接的质量保证措施.-87-5.5 工地涂装的质量保证措施.-89-六、安全目标、安全保证体系及3、措施.-91-6.1 安全目标.-92-6.2 安全保证体系.-92-6.3 安全保证措施.-97-七、劳动力组织计划及劳动卫生保障措施.-99-7.1 人员动员.-99-7.2 劳动卫生保障措施.-103-八、主要设备、试验、检测仪器配备.-105-8.1 设备选型原则及适应性措施.-105-8.2 机械设备进场方式.-105-8.3 机械设备进出场计划.-105-8.4 主要设备维护与保养.-107-8.5 机械设备供应应急预案.-108-九、与主体工程施工单位的协调、配合.-108-十、安装计算书.-108-十一、吊索安装专项施工方案.-138-一、一、工程概况工程概况1.11.1 施工4、组织设计编制说明施工组织设计编制说明本施工方案的编制以公司现有的施工技术力量和历年来在施工实践中的经验为基点，以总工期为 536 天，即 2013 年 10 月 16 日正式开工，2015 年 3 月 20 日全部运抵工地现场，2015 年 4 月 4 日完成最后一道工地面漆作为控制进度目标统筹考虑整个合同钢管拱和下锚箱的制造工艺、构件件拼装、钢管拱工厂内大拼、防腐涂装、运输方案以及生产组织和施工进度计划等。本施工方案的编制目的是为了很好地完成新建铁路郑徐客专开兰特大桥钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等钢构件加工制作、防腐涂装、现场拼焊以及工地涂装等工作。方案提供完整的纲领性文件,指导本工程实施，5、确保工程优质高速，安全文明地完成。编制范围编制范围本施工组织设计编制的范围为：（1）材料复检(油漆采购)；（2）设备、材料及人员进出场，材料及设备的装卸车、倒运、材料保管、机械设备维修保养；（3）按施工图纸进行钢管系杆拱拱座、拱肋横撑和吊杆索钢结构在工厂和现场的原材采购、制作、运输、焊接拼装、除锈、防腐防锈处理、复检；成品由工厂运输至工地现场、负责钢构件吊装就位微调以及现场连接及焊缝防腐、张拉调索等。钢材验收、下料、车间防腐底漆、焊接工艺评定、焊缝检测；钢梁单元件的制作、梁段预拼装、验收、保管；钢梁单元件包括：钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等；将钢构件按总包单位整体工期计划要求在规定的时间内进行6、钢管拱拱肋工厂制造和防腐涂装；负责完成钢构件吊装就位后微调、节段间焊缝焊接和涂装；配合总包单位工地安装桥位作业平台搭设等；（4）相关检验、检测、试验工作；（5）有关施工记录、检查表等内业资料的填写和整理，经监理验收后的移交工作。（6）安全施工措施、文明施工措施及环境保护措施；（7）其他与我方相关的工作。1.21.2 总体布置及结构形式总体布置及结构形式新建铁路郑徐客专开兰特大桥连续梁拱桥桥式布置为（76+160+76）m 预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度 160m，设计矢高 32m，矢跨比 f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置 1207、mm 预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度 3.0m，拱肋弦管直径1000mm，由16钢板卷制而成，弦管之间用16 厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距 11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根450X12mm主钢管和 32 根250X10mm 连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距 9m，全桥共设 15 组双吊杆。吊杆采用 PES（FD）7-61 型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用 LZM7-61 型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱8、肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用 Q345qD 钢，材质应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的各项要求。其基本结构如图 1.2-1。图图 1.2-11.2-1 开兰特大桥桥型布置开兰特大桥桥型布置1.31.3 钢梁制造方案概述钢梁制造方案概述拱肋节段制造拱肋节段制造考虑钢管拱拱肋节段的运输、架设的可行性，钢管拱在纵桥向共分 15 个吊装段。顺桥向分段长度最大 18m，最大梁段重量控制在 25 吨以下。钢管拱拱肋在轴线上采取以折代曲的施工工法，并严格控制管节长度，确保实际拱轴线与理论拱轴线之间的误差不超过 8mm。拱肋节段采用定尺料下料，并切割9、管节直缝对接坡口，板料采用管卷机折弯后进行对接，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求。相邻管节之间纵向对接焊缝错缝 90。拱肋节段大拼拱肋节段大拼拱肋节段制造完成后，采用单桁片半跨整体大拼。在大拼场地按 1:1 放出拱肋节段卧拼控制坐标，对节段控制坐标点，并拼装相邻拱肋节段之间的临时匹配件和吊杆上锚箱。拱肋节段为匹配制造，即在工地现场按工厂内大拼顺序进行吊装。1.41.4 钢梁拼装方案概述钢梁拼装方案概述桥位拼装桥位拼装为了控制钢管拱节段的拼装精度，拱脚构件在上拱顶圆上标识出测量控制点，并在拱座上拼装拱脚定位器，拱肋吊装至初定位后，采用葫芦导链配合千斤顶进行微调，待测量控制坐10、标点满足设计监控要求后，对拱脚进行精确定位。后续拱肋安装支架均为仿形胎架，拱肋节段采用 1 台 80 吨位汽车吊进行抬吊，并在每一支架上布设千斤顶配合进行微调，待拱肋节段节段微调就位后进行刚性约束。节段焊接应滞后节段吊装一个节间。1.4.21.4.2 合拢段拼装合拢段拼装合拢段应在设计温度下进行无应力合拢，根据工地现场多次测量后，修割合拢段钢管拱接头处嵌补板长度方向余量。待合拢段吊装对位后，焊接合拢段与相邻节段之间的临时匹配件，刚性约束拱肋合拢段。依次进行合拢段接头处嵌补板焊接。二、二、总体施工组织总体施工组织2.12.1 施工组织总体布置施工组织总体布置结合本项目的结构特点以及招标文件的要求11、，本项目拟分二个项目工区进行施工，其中钢管拱运输节段的制造在第一工区即工厂厂区，第二工区即工地现场进行钢管拱节段桥位节段拼装、焊接以及最后一道面漆涂装等。钢管拱、附属结构等在厂区进行单元构件制作，并完成防腐涂装，采用汽车运输至桥址，在桥址采用 1 台 80T 汽车吊进行连续节段的拼装，节段划分重量控制在 25t以下，相应节段长度作出调整。开兰特大桥钢管拱制造项目（第一工区：重型钢结构工厂）结构类型工程量系杆拱约 527t开兰特大桥钢管拱安装项目（第二工区：桥址）工地钢管拱节段连续拼装、焊接、张拉调索以及工地最后一道面漆以及工地焊缝区域的二次涂装。为了保证工地钢梁架设需要，工厂内钢梁制造按钢梁架12、设顺序进行制造。为了保证工地钢梁架设需要，工厂内钢梁制造按钢梁架设顺序进行制造。2.22.2 拟投入生产场地拟投入生产场地2.32.3 本项目投入人员状况本项目投入人员状况本项目组织机构框图本项目组织机构框图为保证本工程顺利进行，做到保质、保量按工期完成，专门设立了该组织机构，目的是充分发挥项目管理职能，提高项目整体管理效率。该组织机构有利于项目目标合理实现，实现企业内部多项目之间的协调和企业对各项目的有效控制，处理和避免纠纷，强化业务系统化管理。安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理：耿建国总工程师：杨峰项目经理：王13、海平项目组织机构各岗位职责项目组织机构各岗位职责（1）项目经理：负责对工厂生产统一组织、指挥、管理、协调、资源配置和控制，从而保证工程按合同实现；全权对本分项工程的技术、安全、质量、进度、成本、工程文件形成和交接进行管理。（2）项目副经理：组织和协助项目物资计划、进度计划、人力资源计划及各项计划的编写，进行商务谈判，选择合格供方，商务合同签订、送审和履行；组织和参与合同交底、评审及分析工作，明确技术要求；组织协调各分管科长的日常工作，保证各环节运转正常；负责项目内各计划的实施、控制、反馈及采取措施、纠偏，协助工厂经理合理配置项目内的资源，达到资源使用的最优化；领导、协调各科室的工作；负责施工组14、织设计的编写和不断完善，落实跟踪计划实施、落实情况；向驻厂负责人及工厂经理报告各计划周期内的计划执行情况。(3)项目总工程师：负责本项目在工艺研究所的工作，组织完成施工图纸会审、技术交底和过程控制；完成工程施工的工艺总体构思，完成施工详图设计、排料设计及审核、完成施工样板及工装设计及审核；主持完成施工工艺文件、重点、难点，及工程量大、对后续工序安全质量影响较大部位的作业指导书编制及评审工作；参与甲方、监理方、业主方的设计交底及交底纪要工作，主持完成施工的技术、安全交底工作；完成工程变更的工艺工作及重新交底工作；主持或参与对施工过程中的安全、质量问题、事故的调查处理工作；施工过程现场技术指导。(15、4)安全质检组：参与质检计划的编制，完成施工过程的质量控制、检验工作；参与安全技术交底，熟悉本项目的技术要点难点，完成原材料、半成品、产品的工序检验及最终检查，并协助向项目部、监理方的交验工作；认真、真实、规范、及时填写质量记录；及时反馈施工过程的质量信息，监督不合格工序、工件的返工处理过程，并真实记录；完成布控点及关键工序的工序检验工作、实施产品的最终交验工作；协助检查、监督工艺纪律执行情况，及时制止、反馈施工中的违规现象；完成项目工程文件的收集、整理、交接和归档工作，对工程文件的及时性、真实性、规范性负责；完成工厂制造过程的安全方案及安全预案编制，负责工厂生产安全监督管理；(5)技术执行组16、：负责本工程的技术工作，负责工艺文件、制造规则的学习理解和细化，进行二次技术交底工作，完成重点、难点作业指导书的编制和下发；参与设计、监理方、项目部组织的设计交底和工艺研究所的技术交底；参与合同交底、评审及分析工作，明确技术要求；负责现场施工过程日常工艺的执行指导，完成设计变更、工艺变更的上转下达；负责工地施工、安装服务的组织、协调及构件质量问题及其他技术问题现场处理；参与质量事故调查和处理工作。(6)材料计划组：负责本工程物资计划的编制，按相关采购程序组织物资的采购、材料的接收工作；按采购管理程序完成材料的入场报检工作、不合格材料的退场工作；完成进场原材料质量证明资料的收集，及时向项目部和资17、料管理员移交；按照施工组织设计的要求，完成材料的采购、储存、标识、发放、回收工作；完成甲供料、自购料的不合格材料的清理退场工作。(7)调度组：组织完成本工程月、旬、周计划的分解与细化，并组织实施；跟踪计划执行情况；记录施工过程实际情况，包括人力、设备、材料、场地、安全质量、气象干扰及排除情况，对完不成的任务的应及时向工厂经理汇报，以便采取措施调整资源或调整计划；检查、督促、配合产品的工序报检及产品的最终报检；配合运输计划，办理好发运交接手续；配合工地安装的现场问题处理。(8)运输组：配合质检组对出厂钢管拱等构件的检验；负责对运输路线的勘察；负责钢管拱等构件的运输；负责现场的存放与成品保护等；(18、9)现场安装协调组：负责桥面板的安装报验、资源配置、安装工期控制等；负责工厂与现场的协调，保障钢桥面板安装的连续性。三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施3.13.1 施工总体工期施工总体工期施工进度安排原则施工进度安排原则（1）满足招标文件总工期和阶段工期要求，并适度提前，使工期有效可控。（2）保证重点，突破难点，质量至上；保持施组设计严肃性与动态控制相结合的原则；确保项目工期和施工质量安全两兼顾的原则。（3）以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投放的资源为依据，进行合理的工程计划并实施，通过节点控制、工期中间排序等现代施工管19、理方法，将施工进度控制在最合理、最便于质量控制的节奏上，确保实现优质、高效、低成本的项目管理目标。（4）优化资源配置，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。（5）科学划分施工单元，以组织均衡法施工为基本方法，采取平行、流水、平衡的作业方法，超前谋划，积极运作，确保按期完工。施工安排及关键工期控制方案施工安排及关键工期控制方案（1）工程总体施工顺序工厂内先制造预埋拱脚、预埋锚管制造发运至现场再对主拱拱肋、横撑同步开展作业，分多条流水线开展。先管节制造、后拱肋（横撑）节段组拼（2）关键工期控制方案主拱拱肋大拼是本项目工期和质量控制的关键点。结合公司现阶段制造的江西赣州章江大桥（飞燕式钢管拱）、京沪高20、铁系钢拱、河南三门峡涧河桥（钢管拱）、津秦铁路 113m 系杆拱等制造的相关经验，制定详细的施工方案。总工期及开竣工日期总工期及开竣工日期以总工期为 536 天，即 2013 年 10 月 16 日正式开工，2015 年 3 月 20 日全部运抵工地现场，2015 年 4 月 4 日完成最后一道工地面漆作为控制进度目标。根据合同工期附表要求，先进行混凝土箱梁下锚箱制造，后安排拱脚预埋件制造，再开始拱肋节段制造。(1)拱脚预埋件进场时间：2013 年 12 月 6 日前全部到场；(2)锚固系统预埋件进场时间：从 2014 年 1 月 24 日起陆续到场；(3)拱肋安装时间：2015 年 1 月 21、4 日至 2015 年 4 月 4 日。3.23.2 分项进度计划分项进度计划施工进度计划表施工进度计划表节节间间工工序序时时 间间 安安 排排备备 注注前期准备前期准备工作工作施工用图表2013.11.20 日于 11 月 20 日前供齐全部施工用蓝图。钢材供应10 月 17 日前完成材料计划清单，供方需确保按计划供料。分两批购料。胎架钢管拱单元件制造时，开始胎架制作原材料复检原材料进场后，按规范要求每 10 个炉批号抽检一个进行化学成分和力学性能复检。并对板厚30mm 进行超声波探伤焊接工艺评定试验原材料复检合格后，按结构焊缝接头形式进行焊接工艺评定试验，对试验进行全过程记录，编制总结报告22、和作业指导书。预埋拱脚预埋拱脚下料2013.11首批料复验合格后开始下料。加工含铣边、开坡口切割等。拼焊含卷管、接长等防腐按安装顺序防腐、涂装发运下锚管下锚管下料加工含铣边、开坡口、板料对接等。拼焊按工地安装顺序在工厂内进行制造打砂、防腐发运按顺序发运拱肋拱肋下料加工含铣边、开坡口切割等。拼焊含卷管、接长等防腐按安装顺序防腐、涂装发运按现场吊装需要供货工地现场工地现场现场焊接配合现场吊装进行，确保不影响后续安装焊缝涂装焊缝区域涂装最后一道面漆成桥后最后一道面漆涂装3.33.3 工期保证措施工期保证措施为了确保能按合同工期完成，把工期化为若干段进行目标管理，抓住“关键线路”不放松，精心准备，资源23、技术等多方面保证，确保万无一失。组织机构组织机构组建高效精干的指挥机构，在项目经理领导下，由具有类似施工经验丰富的人员担任调度员和工区长及作业队长，加强施工现场的协调和指挥。各工区主管生产的负责人为调度员，以各施工作业队为生产实施对象，形成一个自上而下的主管施工进度的组织体系，对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。工期保证的组织机构见“图-1 工期保证组织机构框图”安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理总工程师项目经理-1-1 工期保证组织机构框图工期保证组织机构框图工期保证体系工期保证体系本项目将认真遵照执行我公24、司行之有效的工期管理体系，按照项目法施工的要求精心组织、精心施工，组织发动思想动员，广泛开展创优、保工期的竞赛，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效，在施工过程中充分发挥科技是第一生产力的优势，在施工中不断优化施工方案，根据工程进度实际情况及时采取有效措施，必要时加大人力、物力、财力、机械设备的投入，确保项目按照施工进度表规定的各项工期目标按期或提前完成。工期保证措施工期保证措施为了使施工总进度计划在施工中得以实施，就需要在各个方面、各个环节都有严格的保证措施，在施工中我们将采取以下措施确保总进度计划的实施。图图-1-1 工期保证体系框图工期保证体系框图.1.1 从组织管理上保证工期从组25、织管理上保证工期（1）本产品实行项目法施工，工厂将组织精干人员、调集精良设备投入到本产品项目之中，组织成立由项目经理总负责的项目经理部，由钢结构制造施工经验丰富的人员担任调度员，对生产统一调度，加强施工过程中的协调和指导。项目组的负责人为主管生产调度员，组织各生产单位实施，形成一个从上而下的主管施工进度的组织体系。（2）建立以项目为核心的责权利关系，定岗、定人、授权，各负其责。（3）各生产单位坚持每天一次生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天的工作。工期保证体系思想保证组织发动、思想动员开展保工期、创优质竞赛活动组织保证项目经理-各部室26、负责人-各作业工区-各作业队计划保证公司：年度计划-季度计划项目部：总计划-月计划-周计划-日调度会作业队：总计划-月计划-周计划-日调度会制度保证机械管理制度：配件计划、维修保养制度劳动力管理制度：劳动力计划-调配管理-定额管理考核制度材料管理计划：供应计划-材料库存保管-供应技术保证施工组织设计、工艺先进合理、技术交底新技术、新工艺推广应用材料保证满足施工进度要求资源保证劳动力与设备保证：满足施工进度要求形成调整后的施工进度计划（4）项目部每周定期召开一次由各项目组负责人参加的生产调度会，及时协调各生产队伍间的关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决制造及安装过程中出现的问题，并积极参27、与协调工程施工与外部的关系。（5）协调各队伍之间和各队伍与职能部门之间的关系，对施工机械设备、生产物资和劳动力的使用情况进行全面了解，布置机械设备、生产物资和劳动力安排计划，并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实完成。.2.2 从计划安排上保证工期从计划安排上保证工期（1）在工程开工前，必须严格按照业主的总工期要求，提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性、以及能否满足合同工期的要求或提前工期等问题进行认真地研究和审查。（2）在工程施工总进度计划的控制下，逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。（3）制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到工期的工序和作业环节给予人力和物28、力的充分保证，确保进度计划的顺利完成。（4）对生产要素进行认真优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物资进行调度安排，及时调配生产所需的人员、物资，保障后勤供应，满足生产施工需要，保证连续施工作业。.3.3 从技术上保证工期从技术上保证工期（1）由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，各项目组设置工程技术部，负责制定科学合理的施工方案。（2）采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥。（3）实行技术交底制度，施工技术人员在施工前及时向生产单位做好详尽的技术交底，勤到施工现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返29、工，延误工期。（4）钢结构的现场配合必须由经过足够培训，有较高个人技能良好合作精神和足够安全意识的技工群体来完成。对工人进行必要的技术、安全、思想和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想；遵守有关施工和安全的技术法规。.4.4 从过程监控措施上保证工期从过程监控措施上保证工期（1）施工期间建立进度控制的组织系统，按施工项目的结构进展阶段进行目标分解，确定其进度目标，编制月、旬作业计划，做到日保旬，旬保月，并做好施工进度记录。（2）加强施工中进度检查力度，通过召开每周项目进度碰头会，及时解决生产过程中出现的问题；通过核对每周的明细表，将实际进度与计划进度对比，适时调整生产进度偏差30、，达到预定工期计划。（3）建立现场会、协调会制度，每周召开一次现场会，每天召开生产调度协调会，加强信息反馈，及时调整进度计划。.5.5 从奖惩措施上保证工期从奖惩措施上保证工期本工程项目经理部对本工程采取经济措施，执行项目法中有关奖惩条例，并结合项目经理部的具体考核办法，从奖惩措施上保证本工程工期。四、钢管拱制造工艺及安装方案四、钢管拱制造工艺及安装方案4.14.1 钢管拱制造工艺综述钢管拱制造工艺综述郑徐客运专线开兰特大桥桥式布置为（76+160+76）m 预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度 160m，设计矢高 32m，矢跨比 f/L=1/5，拱轴线31、采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置 120mm2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度 3.0m，拱肋弦管直径1000mm，由16钢板卷制而成，弦管之间用16 厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距 11.8m。两榀拱肋之间共设置 9 道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由 4 根450X12mm主钢管和 32 根250X10mm 连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距 9m，全桥共设 15 组双吊杆。吊杆采用 PES（FD）7-61 型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用 LZM7-61 型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底32、座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用 Q345qD 钢，材质应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的各项要求。整桥结构图如下：根据运输及现场吊装条件，将单片拱肋分为 13 个吊装节段（不含两端预埋节段），其中 D1D6 与 D1D6为对称布置，D7 为合拢段，节段布置图如下：节段布置图各节段规格及重量见下表：序号规格数量重量(t)备注1D1 1000X3149X13768415.6含 D12D2 1500X3183X14912418.8含 D23D3 1500X3211X14825417.9含 D34D4 1500X3235X14615418.3含 D45D5 150033、X3175X12594414.9含 D56D6 1000X3099X 9558411.0含 D67D7 1500X3097X10000212.0（一）材料（一）材料1、主材进场钢材必须有材质质量证明，质量标淮：Q345qD、Q235qC、Q235qD 钢的机械性能及化学成分应符合 GB/T714-2008 的规定，Q235 钢应符合 GB/T700-2006 的规定。热轧无缝钢管应符合 GB8162 的规定，钢管的外径、壁厚偏差应满足 GB8162 中较高级的要求。制造所用材料应符合设计文件的要求和现行国家标准的规定，除必须有材料质量证明文件外，还应进行抽样检验，合格后方能使用。钢材进场抽样检34、验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每 10 个炉（批）号抽验一组试件。成品钢管进场后按母材比例及相关规范要求对钢管进行材料复检，复检合格后再下料制造。材料必须专料专用，发料和下料必须严格按配料单所列材质、规格进行。钢材应用色带标识，标识色应参照下表执行。钢材识别色序号材料颜色1Q345qD绿色、蓝色各一道2Q235qD黄色、黑色各一道3Q235qC黄色、蓝色各一道4Q235黄色一道零件下料后的余料，应及时在钢料端部涂上相应的识别色。2、焊接材料 焊接材料的型号及规格应根据焊接工艺评定确定。焊接材料除应符合现行国家标准外，其抽样检验尚应符合以下规定：进场后的焊接材料（焊条、焊丝、焊35、剂）应逐批进行化学成分和熔敷金属力学性能的检验。焊接材料制造车间应制定管理办法，防止混料。3、圆柱头焊钉圆柱头焊钉、焊接瓷环质量标准及检验应符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433）中的规定。4、涂装材料涂装材料的的检验应符合下列要求：涂装材料按铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件（GB/T 2772）、铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（GB/T 2773）、铁路钢桥保护涂装（GB/T 1527）进行检验。每个涂装材料品种按不同生产批号各抽取一个样品，样品的数量应满足检验的需要。检验结果中如有某项指标存在争议时，允许在该批涂装材料中再随机抽取一个样品，重新进行检验。（二）制造（36、二）制造1、拱肋制造工艺及质量要求上下弦管设计材质为 Q345qD，规格100016，采用由钢板卷制焊接而成的直焊缝钢管（卷制方向与钢板轧制方向一致）。1）直缝焊管管节制造工艺及要求：按施工图尺寸和坐标对各管节钢板进行下料，下料后在卷圆对接边开出焊接坡口（坡口如图）；采用滚圆机卷制钢管，两焊接边对位后将两边点焊固定；采用埋弧自动焊焊接对接焊缝，焊接完成 24 小时后对焊缝进行无损检测。无损检测要求见表 2 焊接完成并无损检测合格后在滚圆机上将钢管矫圆；钢管矫正后，对长度、直径等几何尺寸及焊缝进行检验，不合格钢管不得进入下道工序制作。钢管尺寸要求如表 1 所示：管节制作尺寸要求(mm)表 1项目37、允差项目允差钢管长度2钢管直径2直线度0.5/1000接缝错台2管节失圆度3管节焊缝质量要求表 2序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%TB10212-2009GB11345-892射线B10%TB10212-2009GB3323-2005 将管节长度方向相贯线修割到位（长度允差见表 1，如条件允许，此相贯线可在钢板卷管前在钢板上划线修割出）并在两端开出焊接坡口，坡口型式见下图。注：相贯线修割时注意，相邻两管节的纵向焊缝应错开 90，见下图：2）、节段单根弦管制造工艺及要求 按施工图坐标在基础稳固并抄平的拼装平台上放样，并沿定位线设置靠模；将各管节依次合定位线安装，利用38、胎模顶紧固定，将各管节点焊固定。采用悬臂焊机对管节间的对接焊缝内侧进行焊接；（如图）外侧用碳弧气刨进行清根，利用埋弧焊焊接外侧坡口。焊接完成后对环缝进行无损检测，检测要求见附表 4：合样检查并矫正弦管线型。上下弦管节段制作尺寸要求(mm)表 3项目允差项目允差节段长度5内弧偏位5节段旁弯3+0.1L，且5接缝错台2注1：L 为节段长度，单位为 m。上下弦管节段环缝缝质量要求表 4序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%TB10212-2009GB11345-892射线B10%TB10212-2009GB3323-20053）、腹板制造 采用数控切割机按施工图坐标对腹板进行39、下料，下料完成后对腹板矫平、矫形，开出两端对接坡口，开出与弦管焊接边的焊接坡口，详见下图。在腹板上画出拉杆孔的定位线，钻出拉杆孔，钻孔时应注意成对制作。4）、吊装节段制造工艺及质量要求 在基础稳固并已抄平的平台上按施工图放出弦管主要控制点（节段端部控制点、吊杆控制点、横撑接头控制线），做好标识。将腹板放在平台上，对准中心线点焊固定，将吊杆基准线引到腹板上。将上下弦管吊装上平台，通过调整装置调整到位，使弦管各控制点与地样重合，将腹板与弦管点焊。将地样上和腹板内侧吊杆基准线引到弦管上，按照施工图坐标开出吊杆套管孔。以吊杆中心线为基准，画出弦管加劲板的安装定位线，安装并焊接弦管加劲板（有隔舱板的节段40、应焊接隔舱板）。穿入拱肋套管，焊接套管与弦管的焊缝，依次拼装套管加劲板（拼装时应注意加劲板与垫板、弦管和套管密贴），焊接加劲板与垫板、弦管及加劲板间的焊缝，并依次对焊缝进行无损检测。盖上另一侧腹板，点焊后焊接。将横撑接头控制线引到弦管上，找出控制线与弦管轴线的交点，即横撑接头圆心，检查横撑接头四圆心相对尺寸，允差 1.5mm，检查合格后以圆心为基准画出横撑接头定位线。完成后将节段翻身，再将另一侧点焊的腹板焊接完成，焊接采用 CO2 气体保护焊进行，焊缝要求全熔透。焊接完成后按要求对焊缝进行超声波检测，检测等级为 A 级，焊缝质量等级为 I 级，探伤比例 100%。焊缝检测合格后将节段翻身将横撑41、接头沿线放置，控制好横撑接头的垂直度后焊接横撑接头与弦管的焊缝，此焊缝要求全熔透，超声波探伤等级为 A 级，焊缝质量等级为 I 级，探伤比例 100%。对各焊缝进行无损检测，检测合格后按施工图开出端口处焊接坡口。吊装节段制作尺寸要求(mm)表 5项目允差项目允差节段长度0，-5横撑接头垂直度1.5节段高度0，+3节段旁弯3+0.1L，且5吊杆孔距离3注1：L 为节段长度，单位为 m。节段焊缝质量要求表 6序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1腹板与弦管焊缝熔透超声波B100%TB10212-2009GB11345-892吊杆内加劲板与垫板、弦管焊缝熔透超声波B100%T42、B10212-2009GB11345-893吊杆外加劲板与垫板、弦管焊缝90%熔深超声波A100%TB10212-2009GB11345-895）、2+1 连续拼装 为控制各吊装节段的拼装精度，采用 2+1 连续拼装法进行节段拼装（如场地允许，也可多节段同时进行）。根据施工图中给出的节段主要控制点坐标在已抄平的平台上放出节段的拼装大样，将已拼焊完成的前一个节段合地样放置并固定。采用与前述基准节段相同的制造方法制造余下吊装节段。节段制造完成后在相邻节段两端焊接临时匹配件后解体，焊接弦管内衬管及横撑接头的外包板。合拢段制造时，两端在施工图理论长度的基础上还应各增加 100mm 的整体切割余量，在现43、场合拢吊装时，根据合拢段两端端头的实际测量长度切除多余余量后进行吊装。连续拼装误差要求(mm)表 7项目允差项目允差拼装累计长度0，-10吊杆孔相对距离3纵向竖曲线32、横撑的组拼及质量要求横撑由横撑管、连接管等组成，见下图，制造时先将高度为 2000 的两侧桁片拼装焊接为单元件，再与两片之间的连接管拼装焊接为桁架架构：1）、材料 横撑管、横撑接头均采用材质 Q345qD，规格为450 x12 的钢管；横撑连接管采用材质为 Q345qD，规格为25010 钢管。2）、横撑接头制造 根据尺寸切割出横撑接头，按照施工图尺寸切割相贯线，待拱肋节段拼装好后沿安装定位线拼装焊接在拱肋弦管上。3）、横撑管44、制造 根据施工图尺寸对横撑管进行下料，下料后调直钢管。4）、横撑连接管制造 按施工图尺寸做出连接管相贯线样板，利用样板包裹连接管后画出相贯线切割线，沿线切割相贯线，切割后对切割边修磨后，应根据角度对根部进行修割并开出趾部及侧面的焊接坡口。5）、横撑制造 在平台上放出横撑及连接管的安装定位线，将横撑管水平放于平台上，摆放水平后固定，按照定位线摆放好连接管，并点焊在横撑管上。合样放置另一根横撑管，调整好钢管位置后，焊接横撑与连接管的焊缝，焊接完成后按要求对焊缝进行无损检测，检测合格后矫平矫直桁片。在平台上画出连接管及横撑桁片的安装定位线，将制作好的一侧横撑桁片水平放置并固定，采取措施控制桁片不产生45、偏移；按照定位线放置连接管，调整好尺寸后与桁片点焊，再放置另一侧连接管，调整好整体尺寸后与桁片点焊接。合定位线（事先在桁片的横撑管上画出连接管的安装定位线）放置横撑桁片，完成桁架的焊接。6）质量要求：横撑制作尺寸要求(mm)表 8项目允差项目允差横撑长度5横撑对角线2横撑高度3横撑旁弯3横撑宽度2横撑焊缝质量要求表 9序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1横撑管与连接管熔透超声波A100%TB10212-2009GB11345-893、现场拼焊1）工地拼装焊接前的准备工作 所有焊缝在节段坐标调整在规范要求范围内并固定到位后方能施焊。施焊前应按本规范清除待焊区域的有害物，46、使其表面露出金属光泽。现场焊接应用防风棚以局部防风，遇有雨天时一般应停止施工，若因特殊情况应采取相应措施方准施焊。焊缝两侧经除锈后 24 小时内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。2）工地焊接质量和检验 工地焊接接头力学性能合格标准同工厂焊接。工地焊接产品试板应与工地施焊条件相同，就地由同一施焊人员焊接。工地焊接检验要求同工厂制造。3）、主拱肋现场拼焊 现场拼装时，将节段吊装至拼装支架定位后，采用临时匹配件临时固定两节段，施点固焊，割除临时匹配件（割除时预留 23mm，用砂轮机磨平），焊接两节段间对接焊缝。4）、横撑与拱肋拼装 横撑与拱肋拼装前，在接头端部焊接好47、包板下半部分（带锯缝部分）。将横撑桁架吊装与横撑接头对位，如横撑桁架与包板无法密贴可通过掰动锯缝处来调整直管位置使其与包板密贴，调整无误后，盖上上部包板，按要求完成包板处焊接。如图：（三）焊接的一般要求（三）焊接的一般要求1）、焊接主要技术措施焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。施焊时，环境温度不应低于 5，空气相对湿度不应高于 80%，环境温度低于5时，原不要求预热的接头也应48、进行预热处理。相对湿度高于 80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条在空气中暴露时间不宜超过 2 小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。焊接前清除焊接区的锈尘，焊接作业时，层间和焊后清理应彻底。施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无肉眼可见裂纹等缺陷后再继续施焊。重要焊缝,如弦管对接焊缝，腹板对接焊缝，吊杆处焊缝等其施焊过程应进行记录，确保焊接质量。2）、焊缝检验外观检查：所有焊缝均须进行 100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷。所有熔透焊缝均不允许有气孔、咬边等缺陷。其它角焊缝允许有每米不49、多于3 个直径小于 1.0mm 的气孔，咬边深度不大于 0.3mm，焊缝高度不低于设计要求的焊缝高度。超声波检查 超声波检查在焊完 24 小时后检查。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的 B 级要求。拱肋对接、腹板对接、连接管与横撑管对接等焊缝，均应进行超声波探伤，探伤比例为 100%。（四）涂装（四）涂装 拱肋及横撑钢管外露面涂装外露面涂装前喷砂除锈，清理达到 GB/T8923-88 规定 Sa3.0 级后，喷涂无机硅酸锌防锈漆 2 道，干膜厚度 235m；喷涂封闭底漆 1 道，干膜厚度25m；喷涂环氧云铁中间层漆 1 道，干膜厚度 40m，喷涂氟碳面漆50、 2道，干膜厚度 40+30m。横撑钢管内表面涂装内表面涂装前喷砂除锈后，清理达 GB/T8923-88 规定 Sa1.0 级后，喷涂铁钛醇酸防锈漆 3 道，涂层厚度 335m。吊杆吊杆上下锚头及套管内部填充防腐油脂，要求油脂在常温下处于凝固状态。其他拱肋上部检查人行步梯和护栏，外露面涂装前清理达到 GB/T8923-88 规定Sa2.0 级后，喷涂环氧铁钛底漆 2 道干膜厚度 235m；喷涂环氧云铁中间漆 1 道，干膜厚度 40m，喷涂氟碳面漆 1 道，干膜厚度不小于 40m。涂装要求详见涂装工艺。（五）存放及运输（五）存放及运输1、包装 构件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证构件不变51、形、不损坏、不散失、包装和发运应符合路运和水运的有关规定。节段不包装；爬梯构件采用框架捆装，构件之间应加垫层。零散的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风、干燥。重量超过 5t 的构件标出重心位置和重量。2存放及运输 构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施。支撑处应有足够的承载力，不允许在构件存放期间出现不均匀沉降。构件存放要分种类码放整齐、不宜过高，防止倾覆、压坏变形。构件的支撑点应设在自重作用下，构件不致产生永久变形处；超长构件应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最小的位置上，以防构件挠曲变形。构件刚度较大的面应竖向放置。同类构件分层堆放时各层间的垫块应在同一垂直面上，构件叠放不宜过高。构52、件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对。构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排存贮位置。构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输车（船）上，绑扎时应在与钢丝绳接触的边缘加垫（木板、胶垫），防止损伤构件。包装和发运应按铁路、公路及水上运输有关规定办理。其他未注事宜应参考 铁路钢桥制造规范。郑徐客运专线开兰特大桥桥式布置为（76+160+76）m 预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度 160m，设计矢高 32m，矢跨比 f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置 120mm 预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-053、.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度 3.0m，拱肋弦管直径1000mm，由16钢板卷制而成，弦管之间用16 厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距 11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根450X12mm主钢管和 32 根250X10mm 连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距 9m，全桥共设 15 组双吊杆。吊杆采用 PES（FD）7-61 型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用 LZM7-61 型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底54、座。拱肋及横撑钢管采用 Q345qD 钢，材质应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的各项要求。考虑钢管拱拱肋节段的运输、架设的可行性，钢管拱在纵桥向共分 15 个吊装段（中主跨中拱肋分 13 节）。顺桥向分段长度控制在 923m，最大梁段重量控制在 28吨。结合本项目的现场桥位施工工况，采用先梁后拱的吊装方案，待混凝土箱梁悬浇完成后，在混凝土箱梁上布置钢管拱安装支架，采用 80 吨汽车吊进行拱肋节段的吊装。4.24.2 重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施钢管拱拼装支架施工方案、方法及措施钢管拱拼装支架施工方案、方法及措施为满足钢管拱拱肋拼55、装要求，在混凝土箱梁上采用支架进行安装。支架须采取钢管支架，支架投入临时墩数量巨大，在设计及施工中确保安装时确保钢管拱安装支架沉降量及压缩量在设计许可的范围内。钢管拱施工方案、方法及措施钢管拱施工方案、方法及措施（1）钢管拱在工厂内采用管节标准件制造，由单元管节组拼成拱肋节段，单片拱肋分两轮进行连续拼装，每一轮拼装 6 个拱肋节段，在拱肋节段大拼时，拼装相邻拱肋节段临时匹配件以及拱肋节段对应的横撑杆接头和上锚箱。（2）拱肋合拢段嵌补板在长度方向两端各留 50mm，在合拢时根据现场实际情况进行余量修割。（3）在拱肋支架上布置千斤顶，可以满足拱肋节段吊装定位的高程调节。钢管拱施工控制项点钢管拱施工56、控制项点根据此结构特点，为保证制造质量符合设计要求，制造过程中应控制如下项点：（1）拱肋弦管节段拼接后的线形尺寸及矫正后的线形尺寸应符合图纸要求。（2）运输段接头尺寸的准确性及拼接后接头尺寸的连续性。（3）拱肋上锚箱的定位尺寸以及横撑接头尺寸的准确性。（4）拱肋拼焊后的截面尺寸的控制。（5）焊接质量及焊接变形的控制。（6）整体试拼后几何尺寸符合图纸要求。4.34.3 钢管拱工厂内制造工艺钢管拱工厂内制造工艺4.3.14.3.1 编制规范编制规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范GB/T714-2008桥梁用结构钢GB/T1591-2008低57、合金高强度结构钢GB/T14977-2008热轧钢板表面质量的一般要求JBJ81-2002建筑钢结构焊接规程GB/T5117-2012碳钢焊条GB/T5118-2012低合金钢焊条GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T5293-1999碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂GB3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-2012钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级TB1558-1984对接焊缝超声波探伤GB/T985-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式58、和GB/T985.2-2008埋弧焊焊缝的推荐坡口GB/T13288.1-200涂装前钢材表面粗糙度等级的评定TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装GB1764-79漆膜厚度测定法GB7692-2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验JB/T9188-1999高压无气喷涂典型工艺GB/T5210-2006涂层附着力的测定法，拉开法GB6514-2008涂装作业安全规程涂漆工艺安全钢管拱结构形式钢管拱结构形式本项目钢管拱，横桥向采用三片不等高拱加劲，纵桥向为 3156.8m。为了满足运输、吊装的需要，控制在节段的划分长度不大于 24m，吊装59、重量控制在 28T 以内。钢管拱分段示意图:4.4.3.23.2-1-1钢管拱整体布置图钢管拱整体布置图图图 4.4.3.23.2-2-2 拱肋制造节段示意图拱肋制造节段示意图图图 4.4.3.23.2-3-3 拱肋节段制造工艺流程图拱肋节段制造工艺流程图钢管拱的制造，采用先拱肋管节制造，后管节组拼成拱肋节段的整体制造方案。单元件分为管节单位、锚箱单元、腹板单元、腹板加劲板、横隔板单元等。钢管拱分段划分原则钢管拱分段划分原则(1)弦管划分及编号各弦管要分别编号，弦管和长度可由实际管料规格、加工工艺等因素综合考虑，原则上各弦管段段口应避开腹管接头位置。(2)节段的划分每个吊装节段由若干上弦管、下60、弦管、腹板等组成，每一分段主拱段为一吊装节段。(3)钢管坡口的切割主拱圈上、下弦钢管及拱肋的坡口可采用机械切割、打磨；横撑钢管与拱肋节段之间的相贯口必须采用相贯线切割机切割、打磨；坡口打磨平整度应达到20m.(4)弦管钢管的对接每个分段内包含的若干管节，可先在模架上对接成整体。弦管接头采用全熔透焊缝，焊缝质量应达到 TB10212-2009 的超声波探伤内部质量级，检查数量 100%对接缝。接头焊接工艺和坡口应事先进行鉴定合格。对接时应将各节钢管的焊缝位置错开500mm 以上。焊接时可采用在钢管内加厚度=46mm、宽度 b=40mm 的环向钢衬垫（或在管内壁焊接打底）。第一层焊缝须用二氧化碳保61、护焊，以上各层均采用自动焊。焊接和焊缝检验按 TB10212-2009 进行，焊缝质量应分别达到 TB10212-2009 的超声波探伤内部质量级，抽取占总量不小于 10%的焊缝用 X 线检查；对 T 形焊缝和超声波检测有疑问之处应进行 X 射线拍片检测，对所有焊缝需作不少于 10%的 X 射线抽样检测。焊缝外观质量应满足 TB10212-2009 的要求。(5)腹管与弦管接头的焊接腹板、横撑管与主拱肋弦管的接头采用熔透率不小于 90%的焊缝。圆管接头对焊缝坡口应满足相关要求，相贯缝间隙不大于 2-5mm。焊缝按 TB10212-2009 的要求进行检查，焊缝质量应分别达到 TB10212-262、009 的超声波探伤内部质量级，焊缝外观质量应满足 TB10212-2009 的要求；施工前要做工艺试验，并按试验结果制定操作及检验规程。(6)拱肋与吊杆外套等接头的焊接拱肋与吊杆外套管不锈钢管等的接头采用全熔透焊缝。圆管执着头对接焊缝坡口相贯缝间隙不大于 2-5mm。焊缝按 TB10212-2009 的要求进行检查，焊缝质量应分别 达 到 TB10212-2009 的超 声波 探伤 内部 质量 级，焊缝 外观 质量 应满 足TB10212-2009 的要求。腹板、横撑等支与拱肋上、下弦管接头的焊缝应避开上、下弦管的焊缝，以免出现二次焊接，影响结构质量。(7)分段组装程序分段组装应在组装工作平63、台上进行,工作平台按半拱预拼设置.组装前应对工作平台进行检验,工作平台胎架与样板的线型应吻合,误差不大于 3mm。在分段模架上，先吊装下弦钢管，在吊装上弦杆钢管，对好位置后与模架固定。划出吊杆中心线及其它辅助部件位置。组焊程序组焊顺序的确定应以尽量减小结构附件附加应力为前提。一般应从节段中部向两端逐步拼焊。安装腹板、平装管及吊杆导管等，按要求进行焊接，焊接和焊接检验按TB10212-2009 进行，焊缝按 TB10212-2009 的要求进行检验，焊缝质量应达到TB10212-2009 的超声波探伤内部质量级，焊缝外观质量应满足 TB10212-2009 的要求。节段内临时连接设置内导板，拱肋64、节段拼接段数不少于三个节段；拱肋相邻节段之间在拱肋外圆周设置临时连接匹配件。对于相贯焊缝，施焊前必须清除待焊区焊渣和表成的污物、油漆、油渍、氧化皮等。使其表面露出金属光泽。多层焊缝的每层焊接必须将熔渣及缺陷清理干净再焊下层，层与层之间温度控制在 300 度以内，多层焊缝每层焊缝起弧位置应避开趾部区域。对工件的几何尺寸、焊接质量、结构构造等进行全面的质量检查，验收合格后进入涂装工序。4.3.44.3.4 放样、下料放样、下料流程流程(1)(1)放样放样 采用先进的三维设计软件 SOLIDWORKS/AutoCAD 对全桥梁段进行三维建模，对钢管拱各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下65、料套料图及数控编程的依据。放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。放样流程见下图：材料利用率分析下料数控编程是否数控下料成组分析熟悉设计图纸零件下料尺寸确定零件下料套料图N理论尺寸确定计算机建模Y工艺性分析YNN及线形调整量确定焊接、加工补偿量 工艺性分析：a 吊装段划分b 焊接坡口设计 补偿量确定依据：a 焊接工艺性试验b 所承制的其它桥梁实测数据c 零件加工要求 成组分析内容：a 零件下料方式b 零件加工方式c 单元件对零件的需求d 吊装段对单元件的需求 材料利用率分析：a 数控下料零件由数控编程软件自行分析b非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，c 对不66、符合条件的套料报项目总工批准后实施。弦管制造流程：弦管制造流程：预处理：原材料复检，合格后除锈、除油污、平整后喷涂 1 道车间底漆。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰切割下出所需尺寸并开出焊接坡口。e、一个接头焊接完成后再拼装第三个管节，进行第二个接头的焊接，顺次进行整个节段管节的接长，不允许全部拼装后再整体进行管节的接长，防止焊接应力造成的管节变形，影响节段线形。f、划线，拼装、焊接管内径向隔板。g、划线，拼装、焊接管内钢筋。h、划线，开制锚箱孔。拱肋单元件检查标准：拱轴线长度:+20，+30mm；控制点误67、差:3mm；端部失圆度:3/1000；钢管直径:2.4mm；主弦管直焊缝和接长对接焊缝全部为全熔透焊缝,100%全长进行超声波探伤，质量应达到 TB 10212-2009 规定的超声波探伤内部质量 I 级焊缝要求；同时抽取按接头数量不小于 10%且不小于 1 个接头的焊缝用 X 线检查，优先抽取 T 形接头处检查；焊缝外观质量应满足 TB 10212-2009 的要求。拱肋腹板单元件制造拱肋腹板单元件制造拱肋腹板采用数控火焰切割机精确下料，并划出腹板加劲拉板及加劲肋定位线。腹板嵌补段长度方向留 20mm 余量。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。接长68、：在地样上画出各控制点，将管节合样后（并进行刚性约束）焊接各环形焊缝，焊接完毕通过火焰加温调整焊接变形并消除残留应力。示意图：1.钢板经滚板机校平。2.采用数控火焰切割机切出所需的弧度，并对称开出周边坡口。腹板合样。3.划出加劲肋及拉板定位线，并在平台上组焊加劲肋，穿纵向钢筋。4.焊接加劲拉板。5.盖上另一侧腹板单元。横撑单元件制造横撑单元件制造横撑单元采用一字撑结构形式。横撑结构分 3 节制造，两端与主管相贯连接的牛腿在工厂内拱肋节段大拼时与拱肋节段组装，中间直管部分工厂内由管节组装后，发工地待主拱吊装完成后体进行吊装。横撑各预留 30mm 以上余量到工地修割。横撑端部应根据图纸制作相贯部位69、展开样板。用样板划线前，将斜横撑放于平台上，划出管口两端十字中心线，两端十字线必须在同一轴线上，再用样板对位横撑十字中心线，划相贯部位切割线。划线时长度放 5mm 焊缝收缩量。相贯线采取手工切割，分 2 次进行，先切割相贯线，并打磨除去切割边的氧化碴等，再切割相贯部位焊接坡口，坡口打磨匀顺。横撑与拱肋相贯连接端，横撑切割后长度允差+6，+4。横撑制造工艺流程：下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰（激光）切割机下出所需尺寸并开出焊接坡口。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管70、节。主拱节段大拼主拱节段大拼场内预拼装在大拼胎架上进行。在大拼胎架上按吊装顺序进行各节段的制作，各节段匹配数量满足至少 5+1 的要求时，方可对首节段吊出平台进行防腐处理。吊出平台前应对节段的线形、截面尺寸、接口尺寸、拱度值进行测量，满足要求后报监理验收，经监理批准，方可吊出胎架进行后续工序的施工。拱肋大拼流程图：主拱节段拱肋节段定位，对节段线性、接口等坐标 刚性约束拱肋节段安装相邻拱肋节段临时连接件 根据实测情况，下料包板,并进行标识 安装拱肋节段上锚箱和横撑牛腿安装拱肋节段上锚箱和横撑牛腿防腐涂装，标识发运总拼胎架总拼胎架(1)胎架纵向按管节接头位置坐标设置径向支撑点，径向支撑点顶部高度采71、用相对标高进行控制，坐标数值为根据预拱度曲线计算得到。(2)径向支撑点底部等高，不设拱度。(3)胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生下沉。(4)胎架在抄出管节坐标后必须进行预压，预压荷载应为拱肋自重荷载的 1.2倍。下料：采用数控相贯线切割机（或根据纸样切割相贯线）根据放样得出的角度及长度将钢管切割出两端相贯线，并开出坡口。(5)胎架上应放出纵向轴线、外弧边线、吊杆中心线，并将以上控制线两端引到胎架测量基准线外侧一米左右的位置，便于测量和复核。(6)大拼地样及控制坐标按 1：1 大样放出。图图 4.3.8-14.3.8-1拱肋拼装地样拱肋拼装地样节段大拼节段大拼节段拼装必须按照预72、拼装图纸和工艺要求进行，预拼装时节段间的焊接边都是无间隙拼装，预拼装时每 6 个节段需进行一次长度的测量，测量时间为无日照时间，根据测量结果判断预留焊接收缩量是否合适，在后续节段中加以调整。在合拢节段 D6 节间处的嵌补板预留 100mm 长的余量，防止安装的误差造成的长度偏差，此余量在现场安装时根据合龙间隙进行修割；大拼时必须保证节段拱肋上锚箱间距尺寸，拼装时应以跨中为基准，采用独立的控制线检查定位尺寸。根据实际拱肋节段大拼实际情况进行配切外包板，并按图纸要求编号。采用卧拼法拼焊拱肋节段。示意图：1.在拼装平台上画出拱肋地样，将腹板单元件吊装到平台上。2.将已开制锚箱孔的弦管单元件吊装到胎架73、上。检查标准：拱肋宽度误差：3mm拱肋节段旁弯：3+0.1L 且5mm吊点位置横向偏差：3mm拱肋高度误差：3mm吊点位置纵向偏差：3mm上锚箱长度偏差：10mm3.将检验合格的弦管单元件在胎架上合样。用刚性支撑固定上管下管，焊接上腹板，下腹板点焊。7.翻身焊接另一侧腹板与主管的焊缝。4.定位安装锚箱侧板 N1，将锚箱垫板 N2 及加劲板 N3、N4 组焊成单元件，然后将 N1 与此单元件焊成整体，最后安装拱管内锚箱钢筋。安装拱肋节段上锚箱和横撑牛腿过程：上锚箱，采用单元件制造，待拱肋节段大拼时进行组装。上锚箱安装时对拱肋锚箱安装地样线，确保锚箱定位点。横撑接头，采用直缝管，以与横撑构件相连接74、的接头断面为基准，切割横撑接头与主管之间的相贯线，横撑接头安装时，对拱肋大拼地样线，保证横撑接头系统线与拱肋拱轴系统线夹角与施工图一致，并检测复核横撑接头对应的管顶、管底相对高程，合样相贯线，对局部进行二次切割。横撑接头与主管之间为全熔透焊缝，管内焊接，外侧清根。横撑接头图图-1-1 拱肋节段安装横撑牛腿拱肋节段安装横撑牛腿图图-2-2 安装内导向内衬管安装内导向内衬管图图-3-3 拱肋节段安装套管拱肋节段安装套管拱肋节段内衬套管制造安装，在拼装平台上，以中线为基准，划线拼装内衬套管。采用小线能量进行焊接，控制焊接变形。确保套管与吊杆同心度在规定范围内。合拢段制造合拢段制造根据钢管拱桥的结构形75、式，从两边往跨中方向进行架设。合拢段钢管拱对应嵌补板长度适当加长 100mm，以便留有长度调整的余地。合拢段安装时，根据制造、施工和温度影响等实际情况确定实际尺寸。4.44.4 防腐涂装防腐涂装4.4.14.4.1 涂装体系涂装体系此桥钢管拱主结构内外表面设计采用铁路钢桥保护涂装（TB/T 1527-2011）第七套钢桥涂装体系，特制环氧富锌防锈底漆与氟碳面漆相结合的防腐体系。涂装体系见表 4.4.1-1。表表 钢梁防腐涂装体系钢梁防腐涂装体系部位涂装用料道数厚度原材料表面喷砂处理Sa3.0 级无机硅酸锌车间底漆1 道20m钢管拱外表面表面喷砂处理Sa3.0 级无机硅酸锌防锈底漆2 道235m76、防锈底漆1 道25m环氧云铁中间漆1 道40m氟碳面漆（工厂）1 道40m氟碳面漆（工地）1 道30m横撑内表面表面喷砂处理Sa1.0 级铁钛醇酸防锈底漆2 道335m工地现场焊缝区按施工图要求，预留焊缝区不做涂装4.4.24.4.2 涂料涂料4.4.2.14.4.2.1 油漆技术条件油漆技术条件涂装的油漆应按不同品种、不同生产批次各抽取一个样品送国家检验机构进行检验。检验结果应满足铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件（TB/T2772）和铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（TB/T2773）的要求。氟碳面漆应满足 TB/T1527-2004附录 D 的要求，见附件二。特别的：氟碳面漆技术指标除应满77、足铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）的技术要求外，设计要求氟碳面漆应选用结构单元交替性好，耐候性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型 FEVE 氟碳树脂。4.4.2.24.4.2.2 涂料复检基本项点：涂料复检基本项点：环氧富锌底漆：固含量、不挥发物中锌含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性；厚浆型环氧云铁中间漆：固含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性；灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆：固含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性。氟碳面漆：固含量、氟含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性。4.4.34.4.3 涂装要求涂装要求4.4.3.1478、.4.3.1 涂装环境要求涂装环境要求环氧富锌底漆不得低于 10。其余涂装环境温度在 538之间，相对湿度80以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。杆件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点 3以上方可施工，涂装后 4 小时内应保护免受雨淋。4.4.3.24.4.3.2 工艺试验工艺试验涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查，试验方案及检验方法见附件三。4.4.3.34.4.3.3 涂装材料、工艺要求应遵守的规定涂装材料、工艺要求应遵守的规定(1)应79、按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。(2)涂装前应仔细确认涂料的种类、名称及施工位置，(3)对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。(4)首次进行油漆喷涂工作时，应该在油漆供应商技术代表的指导下进行，以熟悉所用油漆的施工性能。(5)涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。(6)应留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。(7)若出现油漆起泡严重、色差较大，应立即停止施工。并及时80、反映到相关部门，由相关部门会同油漆供应商一并解决所发生的问题。(8)在喷砂除锈或喷涂油漆时，每次都应将空气压机里油水分离器中的水排干净。(9)油漆喷涂工作和喷砂除锈同时进行时，油漆喷涂杆件应远离砂房，避免杆件表面油漆被灰尘污染。(10)刚做好油漆的杆件应避免雨水冲刷，特别是面漆，应及时将杆件转移到可以避雨的地方。(11)当环境温度超过 38或杆件表面温度过高时，容易发生干喷现象，此时应将杆件移至阴凉处进行涂装作业。(12)构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新砂磨按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。4.4.44.4.4 油漆施工的注意事项油漆施工的81、注意事项(1)经喷砂清理后的杆件应在 12 小时以内进行涂装。第一道漆未实干前不得涂第二道油漆与第一道油漆的间隔时间应该在 24h-168h 内完成，若超过 168 小时，必须将第一道油漆用细砂纸打磨成细微毛状方可施工。(2)对于杆件结构复杂、或不易喷涂到的部位应先用刷子进行预涂，然后再进行大面积的油漆喷涂工作。4.4.54.4.5 杆件的标号杆件的标号涂装后应在规定的位置，涂刷构件标记，并核对钢印号。4.4.64.4.6 涂装前钢板表面处理涂装前钢板表面处理对于构件的非封闭内表面和构件外表面，在其制造、各项几何形状、尺寸和焊接质量检测合格后，采用抛丸或喷砂除锈，将表面附着物清除干净，钢管拱表82、面达到GB/T8923-1988 标准规定的 Sa2.5 级的要求，钢管拱表面达到 GB/T8923-1988 标准规定的 Sa3.0 级的要求，并按要求涂装相应油漆。4.4.74.4.7 涂装质量要求与检测涂装质量要求与检测(1)漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。(2)涂膜厚度按图纸规定，采用金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述(GB/T64631986)的磁性测厚仪进行测量。(3)漆膜附着力的检验采用色漆和清漆漆膜的划格试验(GBT9286-1998)进行划格评级，并达到 1 级以上。(4)钢梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一83、涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度。(5)涂装质量检验符合下表：各工序质量检验要求表各工序质量检验要求表工序检测项目检 测手 段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa2.5 级或 Sa3级要求全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪RZ=2560m 或RZ=50100m全面GB/T13288-91GB6060-85涂层漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度每一构件为一测量单位，大构件以 10m2为一测量单元，每一测量单位至少取 3 处基准面，每个基准面按 5 点法进行测量,取其平均值GB/T1527-20084、4GB13452.2-1992结合力油漆涂层划格法1 级每个节间每种构件抽测一处GB/T9286-88外观目测漆膜颜色与色卡一致，外观均匀、平整、漆膜无流挂，针孔、气泡、裂纹等缺陷在每种涂层指干后全面检查GB/T1527-2004注：漆膜厚度测量值外面表(内表面)必须满足 90-10（85-15）规则，即所测量值中必须 90%(80%)以上的测值达到规定的厚度要求，另 10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的 90%。4.4.84.4.8 环境及安全环境及安全(1)进场油漆应该按品种、批号放置在避光位置，并远离明火。(2)配置油漆需要搅拌时，应采用气动搅拌，杜绝采用电力搅拌。(3)各工序85、工作人员必须配备相应的工作装备，如：手套、防尘面罩、口罩等，禁止不穿戴装备进行操作，以免灰尘、有毒气体对工作人员造成伤害。(4)喷砂除锈时要关闭砂房大门，并开启除尘设备，以减少灰尘对周边环境的污染。(5)使用过的废油漆桶、过期的油漆都应集中处理，存放到指定位置，禁止将稀料、油漆倒入下水道或搁置在饮水源旁。(6)禁止工作人员在油漆施工场地吸烟，以免引起火灾或爆炸。附件一氟碳面漆的技术要求项目单位技术指标氟含量%22涂层颜色及外观表面色调均匀一致，漆膜平整不挥发物%55流出时间s30细度um30干燥时间表干h2实干h24弯曲性能mm2耐冲击性cm50附着力（拉开法）MPa6耐碱性（5%NaOH）h86、240h 涂层无异常耐酸性（5%H2SO4）h240h 涂层无异常耐水性h12耐人工加速老化性能h5000h 试验漆膜无明显变色，无粉化，无泡，无裂纹，保光率90%适用期h5施工性能可复涂，每道干膜厚度不小于 30um注：1：耐人工气候加速试验为型式检验项目。注：2：氟含量是指生产氟碳涂料所用原料含氟树脂中的含氟量。3：氟碳面漆技术指标除应满足铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）的技术要求。附件二涂装试验方案及检验方法试验目的：检验涂装体系的配套性及涂层的附着力试验器材：250mm300mm 钢板一块、磁性测厚仪、粗糙度仪、划格器、无气喷枪、涂装体系中规定的油漆试验人员：监理、油漆供87、应商技术代表、项目部相关人员、油漆施工队代表试验步骤：(1)将准备好的钢板的一个面用专用稀释剂清洗，除去表面的油污后进行喷砂处理，使钢板表面达到 GB/T8923-1988 标准规定的 Sa3.0 级的要求。(2)喷砂完毕后，用粗糙度仪测量钢板表面的粗糙度，并做记录，检验参照标准GB/T13288-91。(3)按环氧富锌底漆的配比配制油漆，并加适量环氧稀释剂，使所配油漆达到合适的喷涂粘度。配制油漆时应注意油漆的活化期、使用期及使用量。(4)喷制试板：采用无气喷涂在钢板表面喷制环氧富锌底漆的均匀漆膜，完毕后存放干净处等待漆膜干燥。(5)待漆膜实干后，在试板长度方向两端分别标注“上”“下”字样，重88、复步骤3 配制厚浆型环氧中间漆，并从距试板上端 50mm 处喷制灰云铁环氧中间漆漆膜，不做油漆的地方采用胶带保护。(6)待漆实干后，重复步骤 3 配制氟碳面漆，并从距试板上端 100mm 的地方开始喷制氟碳面漆漆膜，不做油漆的地方采用胶带保护。(7)漆膜制备完毕后，将所制试板放在恒温、干净的地方保持一个星期，以便漆膜都能彻底干燥。(8)漆膜彻底干燥后，用磁性测厚仪测量漆膜厚度。测定方法参照标准TB/T1527-2004、GB4956-85。(9)漆膜附着力的测定：采用划格发测定漆膜的附着力。具体操作参照标准GB/T9286-88。试验完成后，将所得数据整理，并以报告的形式交监理确认，监理确认后89、，方可开始正式的油漆施工。4.54.5 焊接工艺焊接工艺4.5.14.5.1结构形式结构形式本桥为郑州至徐州客运专线无砟轨道双线预应力混凝土连续梁拱，主拱跨度为76+160+76m。结构钢板选材：主拱拱肋、拱肋腹板、横撑等材质为 Q345qD 钢，。主要焊接接头有对接、角接接头等。为了保证焊接质量符合设计及标准要求，依据设计文件和铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的要求应进行施工前的焊接工艺评定试验。针对此桥焊接接头形式，选取有代表性的接头形式进行焊接工艺评定试验。4.5.24.5.2试件接头型式试件接头型式表表 4.5.2-14.5.2-1试件接头型式、焊接位置及焊接方法试件接头型90、式、焊接位置及焊接方法试件编号简图接头形式焊接方法焊接位置母材/焊材评定部位及适用范围备注DJ01 16+16V 形坡口反面清根全熔透,埋 弧 自 动焊平焊Q345qD/H08Mn2E+SJ101Q钢 板接长、管 子对接评 定板 厚824钢 板对接DJ02 16+16V 形坡口反面钢衬垫全熔透,药 芯 焊 丝CO2 气体保护焊平焊Q345qD/YCJ501Ni-1钢 板对接、管子、腹 板工 地对接评 定板 厚824钢 板对接DJ03 16+16V 形坡口反面钢衬垫全熔透,药 芯 焊 丝CO2 气体保护焊立焊Q345qD/YCJ501Ni-1钢 板对接、管子、腹 板工地对接评 定板 厚824钢 91、板对接DJ04 16+16V 形坡口反面钢衬垫全熔透,药 芯 焊 丝CO2 气体保护焊仰焊Q345qD/YCJ501Ni-1钢 板对 接管子、腹 板工 地对接评 定板 厚824钢 板对接试件编号简图接头形式焊接方法焊接位置母材/焊材评定部位及适用范围备注TJ01 16+30V 型坡口反面钢衬垫全熔透，实芯 焊 丝 富氩 混 合 气保焊平焊Q345qD/WH50-6腹 板与 拱肋 全熔 透角 焊缝评 定板 厚824全 熔透角接TJ02 16+30V 型坡口反面不清根全熔透，实芯 焊 丝 富氩 混 合 气保焊平焊Q345qD/WH50-6横 撑与 拱肋 角接、管与 管角 接等评 定板 厚824全 92、熔透角接TJ03 16+16无坡口K=12贴角焊，实芯焊丝 CO2气保焊立焊Q345qD/WH50-6加 劲板 贴角 焊缝评 定不 开坡 口的 贴角 焊缝4.5.34.5.3焊接材料焊接材料(1)埋弧自动焊H08Mn2E（5.0）焊丝，配 SJ101Q 焊剂用于钢板的埋弧焊对接，焊丝，焊剂化学成份及熔敷金属力学性能应满足下表要求。H08Mn2E 焊丝化学成份、熔敷金属力学性能（配合焊剂 SJ101Q）铁锚焊材企标牌号化学成份力学性能CMnSiSPRmReLA-20KV2MPaMPaJH08Mn2E0.060.101.501.900.070.010.0155104002247注：表中数据单值化学93、成份为最大值，力学性能为最小值。SJ101Q（F5A4）化学成份、熔敷金属力学性能（配 H08Mn2E）天高焊材企标化学成份力学性能SiO2+TiO2CaO+MgOAl2O3+MnOCaF2PSRmReLA-20AkvMPaMPaJ18282835203018250.0400.0305104002247注：表中数据单值化学成份为最大值，力学性能为最小值。(2)工地药芯焊丝 CO2 气体保护焊工地 CO2 气体保护焊，采用药芯焊丝 YCJ501Ni-1（1.2），保护气体 CO2 的纯度99.5%（体积法），其含水量不大于 0.005%（重量法）。瓶装气体的瓶内压力不低于 1Mpa。YCJ50194、Ni-1 焊丝熔敷金属化学成份和力学性能应符合下表要求。YCJ501Ni-1 焊丝熔敷金属化学成份、力学性能铁锚焊材企标牌号化学成分力学性能CSiMnPSNiRmRelA-40KV2%MPaMpa%JYJ501Ni-10.180.91.750.030.030.504904002247注：1.表中数据单值化学成份为最大值，力学性能为最小值。(3)工厂实芯焊丝 CO2 气体保护焊工厂 CO2 气体保护焊采用 WH50-6（1.2）焊丝，保护气体 CO2。气体纯度不小于 99.5%，瓶装气体瓶内压力不小于 1Mpa。焊丝化学成分和力学性能要求见下表。WH50-6 焊丝化学成份、熔敷金属力学性能铁锚焊95、材企标牌号化学成份力学性能CMnSiSPRmReLA-20KV2MPaMPaJWH50-60.060.151.451.850.801.150.0250.0255004202247注：1.表中数据单值化学成份为最大值，力学性能为最小值。(4)手工焊焊条采用 CJ507Q(4.0)焊条；焊条熔敷金属化学成份、力学性能和扩散氢含量应符合下表要求。CJ507Q 熔敷金属化学成份、力学性能和扩散氢含量铁锚焊材企标牌号化学成份力学性能CSiMnPSRmReLA-40KV2MPaMPaJCJ507Q0.100.601.01.600.0200.0154903902247注：表中数据单值化学成份为最大值，力学性96、能为最小值。4.5.44.5.4试件母材的准备试件母材的准备（1）试件下料前，应收集核查钢材的炉批号及相应的质量证明书，并根据材质标准对所用材料进行化学成分及机械性能复验。试件材质标准和复验结果应符合GB/T714-2008桥梁用结构钢的要求，具体见下表。Q345qD 试件材质标准GB/T714-2008牌号化 学 成 份（）Q345qDCSiMnPSAls0.180.550.901.700.0250.0200.015机 械 性 能板厚屈服强度抗拉强度断后伸长率冷弯V 型缺口低温冲击吸收功mmRel（Mpa）Rm(MPa)（%）(180)-20KV2（J）5034549020D=2a、3a4797、（2）试件坡口采用机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。（3）试件组装，两端安装引/熄弧板。4.5.54.5.5 试件焊接试件焊接4.5.5.14.5.5.1 本工程拟用焊接方法和焊接参数见下表。本工程拟用焊接方法和焊接参数见下表。焊接方法和焊接参数4.5.5.24.5.5.2 主要的焊接工艺措施主要的焊接工艺措施焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度（焊接速度）气体流量（l/min）气体保护焊1.2mm平焊220280 A2834 V35 mm/道1520仰焊、立焊140180A手工焊4.0mm平焊、横焊140160A/35 mm/道/仰焊、立焊120140A98、/35 mm/道埋弧自动焊4.0mm平焊580650A2836V3140cm/min/(1)各种焊丝应具有一定的挺度，焊丝表面的镀铜应均匀致密，焊丝表面应无水分和油污。(2)焊剂中不允许混入熔渣和脏物，重复使用的焊剂应用钢丝网筛过滤。(3)焊条表面应无水分和油污，严禁使用受潮、变质以及药皮开裂、焊芯生锈的焊条。焊条、焊剂必须按规定烘干使用。焊接材料的烘焙参数焊接材料烘干温度保温时间保存温度说明焊条3003502h100150焊材从保温箱中取出4h 以上应重新烘干，焊剂随用随取。焊剂3003502h100150（4）焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。焊接99、前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。施焊应严格执行焊接工艺，焊工应按照焊接试验作业指导书进行作业，不得随意变更参数。焊接工作宜在室内进行，施焊时，环境温度不应低于 5，空气相对湿度不应高于 80%。环境温度低于 5时，原不要求预热的接头应进行预热处理，预热温度 80120。相对湿度高于 80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过 2 小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）。（5）焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹100、等缺陷后再继续施焊。焊接尽量采用多道焊，手工焊接时，焊条作适当横向摆动。预热及层间温度要求：本次试验板厚28mm 板可不预热，板厚28mm 需要预热，预热温度为 80120。当环境温度低于 5时，原不要求预热的接头也应进行预热处理，预热温度 80120。层间温度不低于预热温度，当低于预热温度时，需重新预热；控制在 150180左右，且不超过 250。（6）零件加工及组装，其坡口角度、钝边尺寸和组装间隙应满足试件图要求，并做好检测记录。焊接时应做好过程记录。（包括：环境温度、湿度、坡口角度、组装间隙、焊接电流、电压及速度、焊道厚度等）4.5.64.5.6试件焊缝检验试件焊缝检验（1）焊缝检验标准101、执行铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）和设计文件要求。（2）所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成形应良好，无气孔、夹渣、咬边、未填满弧坑等缺陷。（3）焊接完成 24 小时后做超声波探伤检验，超声波按铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）规定检测，对接焊缝和熔透角焊缝质量等级应达到级，对接焊缝超声波探伤合格后，还须进行射线探伤，射线探伤范围为焊缝全长，质量标准达GB3323-2005 规定的照相等级 B 级/焊缝内部质量级。非熔透角焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，质量等级为级。4.5.74.5.7焊接接头性能试验焊接接头性能试验4.5.7.14.5.7.1 102、接头试验项目接头试验项目接头性能试验项目试样型式试验项目试样数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试验11）按 焊接接头机械性能试验方法（GB2649-2654）的规定。2）熔透角焊缝的取样参照有关规定执行。焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验 1低温冲击试验 6接头硬度试验1宏观断面酸蚀试验1全熔透角接试件焊缝金属拉伸试验1低温冲击试验6宏观断面酸蚀试验1接头硬度试验1T 形接头试件焊缝金属拉伸试验1宏观断面酸蚀试验1接头硬度试验1 对接接头侧弯试验，弯曲角=180。缺口开在焊缝中心、热影响区即熔合线外 1.0 mm 处各 3 个。注：Q345qD 在-20下进行试验。4.5.7.24.5.7.103、2 焊接试验结果要求焊接试验结果要求(1)对 Q345qD 钢，当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）应满足以下要求：屈服强度不低于基材的标准值；延伸率不低于基材标准值。当试验结果低于基材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于基材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格。(2)接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的 15%，且单个裂纹长度不大于 3 mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格。(3)不同牌号基材的焊接接头 V 型缺口低温冲击104、试验，应满足下表要求。钢种试验温度冲击功（KV2/J）Q345qD-2047若冲击试验的每一组（3 个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于 0.7 倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3 个）试样重新试验，若总计 6 个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于 3 个（其中，不得有 2 个以上的试验结果低于 0.7 倍的规定值，也不得有任一试验结果低于 0.5 倍规定值），则仍可判为合格，否则，判为不合格。(4)当焊接接头的硬度值不大于 HV 350 时，则判为合格，否则，判为不合格。(5)力学性能试验结束后，若发现105、试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。(6)每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法（GB 226-1991）的规定；焊缝成型系数应为 1.32.0。4.64.6 运输方案运输方案结合本项目实际情况，钢管拱、附属结构拟采用公路运输至工地桥址，随时调遣运输所需的车辆、工具及人员赴公司制造车间进行装车准备工作。4.6.14.6.1 构件发运号标识构件发运号标识构件的发运号，要求用长 12mm，高 14mm 的钢印，打印前用砂轮磨去钢板表面的氧化皮显露出金属光泽后进行打印，钢印深度 0.51mm，清淅明确；钢印为发送号106、全称。钢印位置：钢印标识在钢管拱拱肋两头距端部 1.5 米的位置。编号时，拱肋节段应标识为例如：在两端分别对构件发送号、相应的相邻拱肋编号除要求钢印标识。构件涂装后，每件必须用漏字板喷涂发送号，发送号位置如下：构件喷涂在两端，距端部 1000mm处。4.6.24.6.2 发运唛头发运唛头(1)每件发送件至少两个部位喷涂发运唛头；(2)单件发运的杆件，唛头喷涂在两端不同的侧面，距端部 1500mm 处；(3)应根据发送件的大小选择合适的唛头漏字板及配套的漏字板数字进行喷涂，喷涂字迹要清淅、美观；(4)发运唛头形式：4.6.34.6.3 构件发运和存放构件发运和存放(1)散件发运该种包装发运形式适107、用于大型构件的发运.当采用本形式发运构件时,构件与构件之间用木料隔开，防止构件表面损坏。该种包装发运形式主要用于钢管拱拱肋、横撑单元的发运，发运时要求采用钢丝绳、草垫、葫芦导链等对其进行加固。其中拱肋嵌补板按节段配套对应节间进行发运。(2)成品构件的存放杆件在发运与运输途中的存放应严格按工艺文件要求来进行：a)钢管拱构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设备。支承处应有足够的承载力，不允许在钢管拱构件存放期间出现不均匀沉降。b)钢管拱构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，顺序安排位置。将先吊装的块件放在外面，后吊装的梁段放在里面。4.6.44.6.4 运输目标运输目标目的地:开兰特108、大桥桥址运输目标:钢构件安全无损运抵目的地运输量及时间要求:总重预计 500 多吨；时间为 2013 年 11 月-2015 年 1 月。4.6.54.6.5 运输设备及线路运输设备及线路(1)本项目运输方案：采用公路运输。(2)运输线路：从汉阳沌口路-三环线-京港澳高速-大广高速-桥址。(3)本工程所采用的主要吊装和运输设备有：40 吨门式起重机（武汉）、80 吨汽车吊（工地现场）、60 吨挂车挂车等。(4)运输路线选择见如下图示图图 5.3.6-15.3.6-1运输线路运输线路(5)捆扎加固方案方形设备分有捆扎点和无捆扎点，如下图所示选择捆绑方式。结论：经计算，在货物的运输中，采用直径规格109、为 15 毫米的钢丝绳、5 吨手拉对没有捆扎点的货物，用钢丝绳直接从上方拉紧，用葫芦拉紧。货物与车体间垫木板或橡胶板对有捆扎点的货物，直接用捆扎点捆绑，用手拉葫芦拉紧。货物与车体间垫木板或橡胶板葫芦进行货物捆扎能满足货物运输要求。(6)公路运输运行方案a.装车、绑扎完毕后，检查运输车辆状况，确认无误，开始起运。行驶速度最高行驶车速:30Km/h道路不平路段:10Km/h通过各种障碍:5 Km/h通过弯道:5Km/hb.运行途中检查为确保运行中车辆及货物始终处于完好状态，消除不安全隐患，运行途中应适当停车对车货进行必要的检查。c.运行技术要求 装载平稳，不偏载、不偏重；运输中货物不得移位、倾覆；110、运输中货物不得出现磕碰、划伤、变形，不得弄脏外。4.6.64.6.6 运输安全措施运输安全措施（1）安全作业指导思想认真执行国家及部颁有关安全生产的方针、政策、法规、指令，贯彻安全第一、预防为主的方针，落实各级安全责任制。（2）一般安全技术措施 运输专责工程师（技术负责人）在运输前向应向参加运输的全体人员，认真细致的进行运输措施交底；无措施或未交底，严禁布置运输作业；所有参加运输人员，在现场应戴安全帽，穿胶鞋或者布鞋；凡参加运输人员，要明确责任，运输作业严格遵守操作规定；运输、起重搬运工作，应专人指挥，严禁多头指挥，指挥信号应清晰、醒目、明确；凡用于运输的车辆、机具、绳索、器材等，在做准备工作111、时，应详细检查、调试及维修，由专职质检员和安全员共同鉴定，确认合格后方可使用。（3）运输安全注意事项 司机及安全监护人员，应精神集中，服从指挥，按运输指挥信号行驶；驾驶员及随船人员应随时监视平板行驶中状态，如发生异常，应立即发出停运信号，立即采取应急预案；应配备有足够的押运人员；钢梁杆件在运输车上要按照规定的捆扎图固定，以防被盗，容易碰坏油漆的地方，应采取有效措施防止损伤构件。（4）运行技术要求 装载平稳，不偏载、不偏重；运输中货物不得移位、倾覆；运输中货物不得出现磕碰、划伤、变形，不得弄脏外表面。4.74.7 钢管拱安装方案钢管拱安装方案4.7.14.7.1 钢管拱安装方案综述钢管拱安装方案112、综述钢管拱支架采用分段制造，单支架采用 4 根钢管+联接系组焊，节段和节段之间采用临时固接，方便支架吊装，支架纵向之间设置联接系。钢管支架制造完成后，采用汽车吊吊装上桥面。利用 80T 汽车吊进行钢管支架的吊装施工，在支架顶面布置钢管拱安装定位平台。钢管拱节段吊装采用 80T 汽车吊进行节段吊装，依次从拱脚向跨中进行吊装。并在支架顶面平台布置焊接作业棚。钢管拱施工方案钢管拱施工方案4.7.2.14.7.2.1 拱肋支架安装拱肋支架安装拱肋支架采用双排钢管柱，拱肋支架布置在钢管拱分节接头处，在支架顶部 I36分配梁上焊接型钢托架用来临时固定钢管拱。拱肋临时支架在地面制作好后，全部倒运至连续梁桥面113、；再由 1 台 80 吨汽车吊将拱肋吊至临时支架上，进行临时支架与预埋件的安装焊接固定；在连续梁施工时预埋拱肋支架的预埋钢板，提前在梁场或附近将钢管支架进行制作连接成单体，再用25 吨汽车吊吊装支架并与预埋件焊接，双排钢管柱之间采用 14a 的槽钢每隔 2m 焊接一道，将两根钢管柱焊接成整体。在钢管支架侧面用直径 16mm 的圆钢每隔 30cm 焊接一道爬梯，以供操作人员上下使用。在钢管支架顶部以下 1.5m 处焊接型钢支架作为操作平台，在型钢支架上满铺木跳板并绑扎固定。支架侧面采用钢管搭设围栏并满挂密目安全网，确保造作人员安全。钢管柱底部和连续梁体预埋钢板进行焊接固定，在顶部设置缆风绳固定在114、连续梁预埋拉环上。相邻两排拱肋支架横向采用 321 型贝雷梁桁架相连，以增加支架的横向稳定性。拱肋采用一台 80T 的汽车吊车在桥面进行吊装。考虑连续梁的结构，吊车位的支腿不在连续梁的主受力位置时，应采用 I36 的分配梁作为支腿的垫梁；拱肋支架钢管采用竖直吊装，吊点设置在钢管柱顶部，下部设置揽风绳，人工牵引揽风绳将钢管柱缓慢对中安装在预埋钢板上。拱肋支架结构必须具有足够的强度、刚度和稳定性；施工前对支架的承载力及局部稳定性和整体稳定性进行检算。4.7.2.24.7.2.2 钢管拱肋运输及工地保护钢管拱肋运输及工地保护拱肋制作要满足工期要求，拱脚预埋段需提前在连续梁现浇前运至施工现场。拱肋按照115、设计的节段长度运至工地之后，工程部、安质部、物资部、试验室联合对其进行验收，主要从以下几个方面进行验收：（1）出厂资料 试拼记录：包括尺寸及主拱度；节段（包括支座）编号、质量、杆件发送号、拼装部位图；工厂出厂检验合格证及制造杆件竣工图；工厂制造图及杆件探伤，焊接试验报告；（2）厂内试拼试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。钢管拱肋试拼验收合格后按照编号顺序存放，存放时注意进行防护，防止受挤压或碰撞局部变形，卸车或吊装时小心碰撞。4.7.2.34.7.2.3 钢管拱安装钢管拱安装钢管拱分段安装顺序：按设计要求从两端对称依次按预拼编116、号顺序吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊对位临时固结调整线型定位焊接调整线型正式焊接合拢的顺序吊装。（1）吊装方案拱肋支架安装和钢管拱安装同时进行。钢管拱吊装采用一台 80t 汽车吊在桥面上吊装。利用桥下的 200T 汽车吊将80t 汽车吊吊装至桥位上，吊装的钢管拱构件根据施工需要由汽车发运至桥位，由 80t汽车吊提升至临时支架架位安装架设；吊机上桥吊机上桥（2）钢管拱分段架设总体步骤a.准备工作：钢管拱试拼完毕后，对称架设两端钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用钢丝绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起117、吊用43mm 千斤绳在吊点处缠绕 2 圈后再用 30t 卡环连接。拱段用吊车吊到设计位置附近，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。对接接头采用内衬管连接，并施以临时码板固接。每吊装一个阶段除安装好横撑及临时横撑外还要设置横向缆风索，以利调整拱轴线和保证横向稳定。b.第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，用吊车起吊第一分段，起吊至设计位置，吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。c.第二分段安装吊装118、对位：拴好溜绳，用吊车起吊并运输钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用码板将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，将第一、二分段进行定位固结。在拱脚和拱肋节段上对标识点坐标并安装拱脚定位器在拱脚和拱肋节段上对标识点坐标并安装拱脚定位器拱肋节段拼装拱肋节段拼装拱肋安装支架平台拱肋安装支架平台拱肋节段对称安装拱肋节段对称安装（3）拱肋合拢段施工合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主119、弦管内安设码板临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距根据测量数据对已加工的合拢段长度进行切割修正提升就位安装环向对接内衬圈温度平稳时临时固结焊接合拢。拱肋合拢段安装拱肋合拢段安装拱肋横撑安装拱肋横撑安装a.施工准备已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象120、部门提供的 35 天气象预报，选择其中 12天进行 24 小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。b.合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用吊机起吊，注意必须尽量使吊点保持水平。对位：在上弦管起升跨越拱段上下弦管时，调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端121、各设置两台 Q=50KN 手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置 l2 台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的对接环焊缝内衬导向圈。c.拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。d.拱肋合拢122、辅助施工设备及数量除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：Q50KN 手动葫芦 4 台；张拉力不小于 20KN 的紧线器 8 套；短钢丝绳(21.5mm，28mm)若干。e.拱肋合拢注意事项合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。4.7.2.44.7.2.4 线形控制线形控制控制目标：对拱肋空间坐标进行监测，确保成桥后拱肋轴线逼近设计状态线形；测点布置：拱肋线形监测截面选取两拱肋的的八分点位置，测点横向布置在上123、下钢管的桥外侧，以便于观测，如下图所示：对拱肋的监控采用全站仪测量其坐标。仪器架设在梁跨前后墩上，后视基准控制点，再瞄准拱肋上相应测点的棱镜，测出拱肋测点的三维坐标。由于线形对温度、日照较敏感，所以测量时间应选在日出之前温度较恒定的时段内进行，即是观测工作应在早晨日出前完成，测量时间应控制在2h以内，并作详细记录；每一节段拱肋安装完成，在监测工作完成确认结果无误后方可进行下节段的施工，定期测量拱肋线形，并绘出拱肋线形图和设计拱肋线形进行比对，以指导现场的调节。严格遵循“预告量测识别修正预告”的循环控制过程，确保施工中结构的安全、内力合理和外型美观。4.7.2.54.7.2.5 拱肋焊接拱肋焊124、接两条拱肋全部合拢后，再全面校核一次拱轴线坐标，并调整至误差容许范围内；再对焊主拱钢管、烧掉螺栓。焊接顺序为先焊两根弦管对接环焊缝，再焊腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100超声波探伤及 l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。拱肋的定位与测量（1）拱肋定位坐标的数据处理钢管拱的施工拱轴线是二次抛物线，由于无法在拱肋的轴线上架设仪器，但拱肋上边缘线与拱轴线的相对位置固定，所以采用通过测设拱肋上边缘线的方法来确定拱轴线，同时测定拱肋下弦管上缘进行复核，测量点数据可以根125、据拱肋加工分段来计算。在拱肋进行拼装时，拱肋加工和拼装误差都是比较小的，也就是说，钢管拱肋的实测里程与设计里程之间虽然存在误差，但是误差较小，一般可以控制在 35cm 以内，在这样的尺度内，曲线的切线和曲线本身差别很小，如图 3 所示，在计算实测坐标点 A至曲线的竖直距离时可以用过理论里程点 A 的切线代替曲线来进行计算。用这种方法计算简便，精度高，点位到曲线的高差 dH 和到切线的高差 dH差别很小，计算误差可控制在 0.1mm 以内。（2）钢管拱架设测量方法钢管拱的架设测量采用全站仪及其配套设备进行测量，其测角误差标称精度为2”，测距中误差2mm+2ppm*D。测量前的工作准备检查仪器是否126、完好，应对仪器进行检验较正，其主要指标有：水平仪的 i 角误差，全站仪的竖直基线角，2C 值，十字丝等。平面控制测量平面控制测量采用全站仪极坐标法直接测量坐标。高程控制测量高程测量采用全站仪三角高程测量的方法进行测量。采用全站仪三角高程测量前，必须先对仪器进行校正和鉴定，使其满足限差要求。在采用全站仪进行三角测量时，要精确测定全站仪仪高，棱镜高以及校正全站仪的竖盘指标差，以保证三角高程测量的精度要求。为了精确测定仪器高度采用以下办法克服用卷尺量取仪高的误差：在测站点附近设置一高程点，用水准仪精确测量该高程点的高程 H0，将全站仪的竖直角拔到零，然后读取水准尺的读数 h0，然后将全站仪仪器高设为127、 H0+h0，而控制点的高程设为零。为了减小竖盘指标差对三角高程测量的影响，每次在进行高程测量之前，一定要对全站仪的竖盘指标差进行检验校正，使其满足限差要求。并且在实际测量过程中竖直角不般不超过 30。在施测过程中在对拱肋测点进行坐标测量的时，应采取正倒镜多测回测取平均值的方法来提高精度。4.84.8 钢管拱及支架安装施工步骤图钢管拱及支架安装施工步骤图4.94.9 拱脚安装施工方案拱脚安装施工方案1、工艺流程框图2、主要施工方法1）、在墩身最后一节砼灌注时，准确放样，埋放拱脚预埋件定位支架的固定预埋件，如（图 2）所示，图中标注以 mm 计：预埋件P面标高36.00mP1(30010)P1P128、2(16)预埋件P桥中线墩身里程中线1/4墩身顶面预埋件P墩身顶墩身承台2）、安装定位支架。定位支架的结构如（图 3）所示。因为临时铰支座将安装在定位支架的调节装置上，调节装置的安装实际上就相当于临时铰支座的粗调，所以应力求精确，平面位置施工准备（控制网复测、安装墩顶预埋件、定位支架加工等）摆放定位支架、定位安装临时铰座测量定位安装拱脚钢管预留孔模测量定位绑扎临时铰座底部钢筋网、预埋拱脚锚固钢筋精确定位、固定灌注墩帽砼第一节拱肋架设前，先将拱脚钢管放入预留孔内主拱肋合龙后，将拱脚焊好，临时固定灌注微膨胀砼，拱脚由铰结变为固结控制在20mm 以内，高程控制在（-20mm，0）以内。确保在安装临时129、铰支座时，各项误差能控制在微调螺栓调节范围内。微调螺栓的螺杆长为 160mm，有效调节范围为40 mm；螺杆的丝扣间距为 1mm，即螺帽旋转一圈时，螺杆前进或后退 1mm。定位支架安装完成后，应对焊缝、结构尺寸、平面位置等进行认真检查，符合要求后方能进行预留孔模板及临时铰支座的安装。预埋件P临时铰支座1400预留孔模板调节装置调节装置临时铰支座左（右）侧微调栓螺下侧微调螺栓底面微调螺栓底面微调螺栓定位支架侧面图支架(单位：mm)2-2(临时铰支座调节装置图)焊接1-23）、安装预留孔的模板为了保证以后微膨胀砼的灌注，以及方便预埋钢管与主拱肋对接时的操作，将预留孔的孔径定为比预埋钢管大 40cm130、，即为 140cm，深度为 125cm，模板材料采用 25mm厚木板，内侧打好支撑。预埋的定位精度控制在20mm 以内，符合要求后将模板与定位支架连接加固，避免浇注砼时模板产生移动。4）、临时铰支座的安装及精确定位将临时铰支座安装于定位支架调节装置的中央，进行精确定位。、倾斜度的调节通过吊垂线，测边长以及测量铰座底板四个角的高程等方法均能计算出铰支座的倾斜度，然后利用铰座底面四个微调螺栓进行调节，直至满足要求。、铰轴线的调节在支座两侧的支架上分别牢固的焊上一块与支座铰轴线垂直的钢板。在钢板内侧面上，精确放样铰轴线的设计里程与高程，里程铅垂线与高程水平线的交点即在设计铰轴线上，在钢板上精确标记该131、铰轴线点。在两侧钢板铰轴线点之间拉线即可定出设计铰轴线。然后通过游标卡尺、三角板等工具找出铰支座的实际铰轴线，调节下侧及底面微调螺栓使之与设计铰轴线重合。在调节铰轴线时，为了使铰座倾斜度仍能满足要求，四个底面微调螺栓的升降量应尽可能一样。、横桥向位置的调节精确放样出横桥向位置点，通过调节左、右侧微调螺栓使之满足横桥向精度要求。、质量验收标准支座纵横向铰轴线最大允许扭转为 1mm；上、下游铰轴线之间的最大允许扭转为2mm；两孔相邻铰轴线最大允许相对高差为 5mm；支座顺桥向最大允许偏差为 20mm；支座横桥向最大允许偏差为 20mm。、临时铰支座的固定在各项指标满足要求后应对临时铰支座加以固定，132、在焊接固定时应先在四角点焊，然后再对称施焊，避免因焊接变形引起铰座偏移。5）、钢筋的制作安装浇注墩帽砼前应安装预埋钢管内侧的锚固钢筋及支座底部钢筋网。6）、浇注墩帽砼在浇注墩帽砼时，振动棒不能碰撞临时铰支座和预留孔模板，确保临时铰支座和预留孔模板在浇注过程中不产生移位。7）、预埋钢管的施工方法、如前所述，在浇注墩帽时设置拱脚钢管预留孔，如（图 4）所示。、在架设钢管拱主拱肋前，将预埋钢管置于预留孔内，并将事先预埋的锚固钢筋整直，调好，如（图 5）所示。、在主拱肋架设完成后，将预埋钢管与主拱肋精确对接，焊好。然后浇注微膨胀砼，钢管拱由铰结变为固结，如（图 6）所示。钢管预留孔墩帽临时铰座墩帽主拱133、肋预埋钢管预埋钢管墩帽主拱肋焊接（图4）(图5)(图6)腹杆腹杆、预埋钢管与主拱肋对接时的错台应满足规范要求的 0.2 倍钢管壁厚，即2.8mm。对接前应在主拱肋对接位置对称的焊好四个定位钢板，如（图 7）所示。然后，用手拉葫芦将预埋钢管拉动，与主拱肋精确对接。实践证明，这种方法可以将钢管对接错台控制在 1mm 以内。4.104.10 钢管拱吊索张拉施工方案钢管拱吊索张拉施工方案由专业吊索制造厂家进行制造、安装，主桥吊杆索第一次调索张拉预应力前，应进行主桥拱肋支架的拆除，拆除顺序与安装顺序相反，先解除支架顶与拱肋钢管下缘支撑点连接，确保拱肋支架于拱肋的分离，并留有足够的间隙。具体方案详见吊索安134、装专项施工方案具体方案详见吊索安装专项施工方案五、质量目标、质量保证体系及措施五、质量目标、质量保证体系及措施5.15.1 质量方针、目标及控制依据质量方针、目标及控制依据5.1.15.1.1 质量方针：质量方针：以产品质量国内领先、并不断追踪世界先进水平为目标，教育全体员工必须理解并坚持在各项生产经营活动中贯彻实现公司的质量方针。质量目标：保证产品的制造质量符合有关法规、规范、标准和合同的要求，兑现合同承诺，满足顾客要求；全面完成产品质量指标：（1）分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率 100%；（2）货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格135、率 100%；（3）进场材料、成品、半成品合格率 100%，检查验收率 100%；（4）原材料检验与试验率 100%，按规定时间检验、试验率 100%，准确率 100%；（5）计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率 100%；（6）专业人员持证上岗率 100%；（7）单位产品质量达到优良等级标准。推进生产设计，强化现场管理和过程质量控制，依靠科技进步，提高设计、管理工作质量与制造工艺技术水平，使产品质量领先于国内同行，努力赶上世界先进水平；按照 GB/T 19001-1994（iErlISO9001：1994）标准和相应的国家标准，完善质量体系，深化质量管理，做到质量工作有章可循，136、有章必循，体系有效，责任落实；加强质量教育、培训，提高全员质量意识和技术水平，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，正确处理好质量、进度、成本三者的关系，做到多、快、好、省；所有的施工过程都应按规定要求进行自检、互检、交接检。5.1.1.35.1.1.3 质量控制依据：质量控制依据：（1）产品技术标准，包括：施工及验收规范、质量检验评定标准、合同中规定采用的技术标准等；（2）质量管理标准，主要是 GB/T19000-2000、GB/T19001-2000 和 GB/T19004-2000三个质量体系标准；（3）产品图纸及相关文件；（4）有关法律法规；（5）部门和地区有关质量管理的标准规范；（6137、）企业质量管理制度。5.25.2 质量管理组织质量管理组织为确保本桥钢梁质量优良目标的实现，参加本工程施工的全体员工，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，正确处理好质量、进度、成本三者的关系，做到多、快、好、省，始终把工程质量放在首位。公司设全面质量管理委员会，是公司质量管理的最高领导组织，由公司各部门主管领导组成。公司全面质量管理委员会负责审议公司的质量方针、目标，公司开展的重大质量活动、重大的质量惩罚以及进行管理评审等。质量保证体系框图：质量保证体系框图：工程监理项目经理部材料管理生产管理机械管理人员管理技术管理质量控制部计量及其检验成品半成品检验焊接工艺评定技术性能状况上岗培训岗位练兵138、工序三检工艺方案技术交底仪表计量技术交流量材质鉴定检验规范标准钢桁梁制造小组技术工艺方案新技术推广资料收集设计变更图纸管理质量评定技术总结缺陷返修施工图竣工资料钢桁梁运输质量保护小组竣工交验工程总结钢桁梁现场存放维护小组5.35.3 质量保证措施质量保证措施实行工程施工全过程的质量目标管理，把工程施工的总目标分解成工序工程质量目标，并将其落实到人，各项工作都必须以“质量目标”为中心，实施全面的、全过程的管理，把各方面的管理工作转到“质量第一”的轨道上来。认真贯彻“预防为主”和“事前把关”的质量管理方针，充分发挥专职质检工程师的作用，以工序质量控制为核心，通过设置工序预控点，进一步强化工序质量的139、自检、互检和专检的管理，做到自检和专检相结合，普检与抽检相结合，确保严格按照施工图设计和施工规范、规程的要求，组织实施施工，把各种可能发生的质量事故消灭在萌芽状态。5.3.15.3.1 组织保证措施组织保证措施公司视产品质量为企业的生命线，与外部接轨，设立项目经理责任制的项目经理部，并且任命了一位现场项目副经理。项目经理部下设的安全质量部全面负责钢桁梁的生产制造质量以及工地焊接及涂装质量。(1)建立健全质量监控系统质量监控系统图质量监控系统图材料的质量监控施工工艺、施工过程的质量监控产品的质量监控施工全过程质量监控安全质量部(2)施工质量因素全面监控系统施工质量因素全面监控系统图施工质量因素全140、面监控系统图(3)事前、事中、事后质量监控对产所人有员参的与质施量工监生控对构工配程件所的用质原量材监料控对械工设程备所的用质施量工监机控对验所方用法施的工质方量法监检控对理生环产境、的劳质动量、监管控施工全过程质量监控安全质量部工程原材料、构配件质量监控施工所需机械设备质量监控施工准备工作施工方法、检验方法质量监控技术、劳动和环境质量监控质量事前监控施工人员质量监控工程开工申请报告工程设计图阅读、理解中间产品质量监控施工工艺过程质量事中监控工序质量监控工序间质量监控竣工质量检验质量检验质量评定竣工图质量检验评定资料工程质量鉴定文件质量事后监控工程施工全过程的质量监控5.3.25.3.2 技术141、保证措施技术保证措施5.3.2.15.3.2.1 材料质量控制材料质量控制(1)材料采购 严格遵守招标文件的有关规定，对于钢桁梁制造的材料，公司将选择合格的材料供应商采购。钢桁梁及其零件制造使用的钢材，其化学成分、力学性能等必须符合招标文件和图纸要求。钢桁梁焊接材料优先选择长期为钢桁梁制造供应焊接材料的合格供方，并经工艺评定评审和试验合格后，再确定焊材供货商。(2)材料复验为保证钢桁梁制造用材料符合设计图纸的要求和现行标准的规定，对用于本桥的所有材料进厂后都将对其质量、规格、性能和数量等进行准确而全面的验证。对用于钢桁梁上的钢材、焊材和涂装材料进行复验。钢材复验程序见下图所示：理化及机械性能试142、验合格标记复验报告格入 库投入使用合报 检入库编号材料复验程序材料进厂格合复验申请索取材质证书报 检标记移植取 样否取 样否否二次第一次第钢材复检程序钢材复检程序图图 钢材复验钢厂的化学成分、拉伸、冷弯、冲击试验可按GB/T 714-2008规定执行，表面和尺寸检查应逐张进行，化学成分分析应每炉罐号做一个。焊接材料复验焊接材料进厂后，除生产厂家的出厂质量证明书外，还应对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成分保证符合招标文件和图纸的规定。涂装材料复验涂装材料进厂时验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于标准性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好143、复验检查记录。(3)材料管理 为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按本项目钢梁制造质量保证体系和公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置做明显检验合格标识。本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料144、将注明使用期限，确保不使用过期的产品。5.3.2.25.3.2.2 钢管拱节段焊接质量控制钢管拱节段焊接质量控制焊接接头破坏性试验：按照本项目钢管拱节段设计及相关规范要求，对主要构件的焊接接头进行破坏性试验。在焊接主要构件时，均增设焊接试板。采取同材质、同厚度、同坡口形式、同焊接方法、同一焊工人员进行焊接，并从焊接试板上取样进行破坏性试验。试验获得的焊缝力学性能(拉伸、弯曲、冲击)符合技术规范的要求，且不低于母材，熔透角焊缝的熔透程度、断口缺陷情况符合设计要求。所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师，试验结果并备查。焊接设备控制由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范，优先选用自动焊和半自动焊145、方法，选用焊缝金属少，变形小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。保证电焊机、CO2 流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备稳压器，保证电源输入电压稳定。更换失灵的烘干设备仪表。焊接工艺控制焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。焊接材料控制焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗，焊工不得疲劳作业。焊接人员控制焊接前对待焊缝 50mm 范围进行打磨，不得带锈焊接146、。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于 80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧 50-80mm，温度由工艺评定确定。焊接过程控制要求焊接作业环境温度大于 5，其相对湿度不大于80%。焊接环境控制外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行，内部无损检验严格按焊缝内部质量无损标准执行，检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器使用。焊接检查控制焊接质量控制钢管拱制造焊接质量控制流程图钢管拱制造焊接质量控制流程图5.3.2.45.3.2.4过程控制措施过程控制措施 工厂分类组织管理及施工人员培训，使全体施工人员准确理解钢梁结构制造工程的质量目标，熟悉工程技术质量要求。强化工程147、建造质量基础工作，保持钢桁梁制造工程处于良好受控状态。规范填写过程质量记录，保证每部分钢结构节段制造过程受控和产品实物质量记录的可追溯性。5.3.35.3.3 其它保证措施其它保证措施(1)凡是参加本工程建设生产的施工人员，必须全部参加施工操作规程、施工工艺方法和施工质量标准的岗前学习，特别是施工质量标准（拟以工序工程自检为蓝本），上岗工人每人一册，并要求各工种工人，不但要熟练掌握本工种的质量标准，而且要了解相关工种的质量标准。(2)针对本工程特点和质量要求，制定相应的劳动工资管理办法，切实做到质量与经济密切挂钩。(3)所有工序交接和计资计奖金的认定，全部以“二表一卡”为凭，即工序自荐表、工序148、专检表和工序互检交接卡。手续不完备的，不得进入下道工序施工，不予计资计奖。(4)认真熟悉设计图纸、施工规范，质检标准和监理大纲、技术规范、严格按图施工，如有变更须报监理工程师审批。(5)认真编制施工组织设计，并制定施工组织设计实施细则，规定具体的施工工艺、方法、质量标准和检验手段。坚持交底制度，对各个施工工序的技术要点、施工步骤、操作方法、设备使用、人员配置、后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数、各个环节紧密配合，秩序井然，优质高效地完成施工任务。(6)成立由项目总工程师直接领导的中心试验室，配备完善的满足工程需要的钢材、焊接材料试验和检测设备。现场配备充实的试验工程师和技术工149、人，并接收监理工程师的指导。(7)配备完善的试验和计量器具，定期对施工所使用的度量器具进行校验、更新，保证施工计量准确可靠。(8)在施工过程中保护测量控制点不被破坏。配备精良的满足工程要求的测量工程师、测量员和熟练的技术工人，并接受监理工程师的指导。5.45.4 工地焊接的质量保证措施工地焊接的质量保证措施5.4.15.4.1 工地焊接质量保证措施工地焊接质量保证措施工地现场即第二工区成立以项目经理牵头的质量保证体系，严格按照工地焊接工艺规程进行作业。工地焊接一般要求工地焊接一般要求（1）凡参加开兰特大桥钢结构工地焊接的焊工应持有焊工资格证书，具备钢桥焊接资格，且经监理认可并只能从事证书中认定150、范围内的工作。（2）焊工焊接前应检查所用焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误后方可开工作业。（3）焊工必须熟悉本工艺规程和施工图，未经焊接主管工程师同意，不得更改本工艺规程、施工图对焊接的有关规定，并对所焊焊缝质量负责。（4）焊接环境温度不应低于 5，环境湿度不应高于 80%，雨、雪、大雾等恶劣天气禁止露天施焊，必须采取遮挡措施后焊接，风力四级以上应采取防风措施。（5）主要焊缝焊接后，焊工应作好记录，记录内容包括焊缝名称、焊接规范参数、质量状况、施焊日期及焊工钢印号等。（6）组装前必须将待焊区域及两侧 2030mm 范围内的铁锈、油污、氧化皮、底漆等有害物打磨干净，露出金属光泽。（7）焊接时严151、禁在母材的非焊接部位引弧，焊后应将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅清理干净。（8）多层多道焊时，应将前道焊缝的熔渣清除干净，并检查无裂纹等焊接缺陷后再继续施焊。（9）产品检验试板应接在构件上及时施焊，当不能接在构件上焊接时，经监理批准后，采用与杆件相同的条件施焊。（10）焊缝无损检验在焊缝焊完 24 小时后进行。焊接规范参数焊接规范参数CO2CO2 气体保护焊焊接参数气体保护焊焊接参数焊接位置焊丝直径 mm电流 A电压 V干伸长 mmCO2 气流量L/min平位实芯焊丝1.22402028210151520焊缝修磨及返修焊缝修磨及返修（1）焊脚尺寸、焊波或余高超出规定上限值的焊缝必须修磨匀顺；焊缝咬边152、焊脚尺寸不足时，可采用焊条电弧焊返修焊，返修焊后修磨匀顺。（2）返修焊时，应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。焊接裂纹的清除长度应由裂纹端部各外延 50mm。（3）返修焊可以采用原焊接方法。（4）按规定需要焊前预热的焊缝，返修焊前必须预热，预热温度和预热范围按规定的上限执行。（5）返修焊后的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复验。（6）同一部位的焊缝返修不宜超过两次。5.55.5 工地涂装的质量保证措施工地涂装的质量保证措施有效的质量保证体系有效的质量保证体系本公司的质量管理体系通过 ISO9001 质量管理153、体系认证。5.5.25.5.2 组织保证措施组织保证措施以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质检组，质检组由项目技术负责人、专职质检工程师、专职质检员、喷砂班长兼职质检员（自检）、喷涂班长兼质检员（自检）、油漆涂装班长兼职质检员（自检）、质量督导员组成。对工程全过程实施质量控制。制度保证措施制度保证措施（1）实行质量监督检查制度公司质量部设立派驻现场的专职质量督导员对项目部全过程的质量管理进行监控，质量督导员独立于项目部之外，归属质量部直接领导，确保现场督导员工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予督导员对工程质量实施奖惩权威性。项目完成的工作量与产品154、质量直接挂钩，项目部所有人员的奖金和工资按照责任预算质量奖惩系数由质量督导员签字确认后，并经过质量部审核，报总经理批准后方可兑现。（2）建立健全工程质量责任终生制实施项目工程质量责任终身制。工程中标后，公司与项目经理，项目经理与项目技术负责人、施工班组长分别签订质量终身责任书，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。（3）建立健全质量检查评审制度根据本工程特点和有效控制工程质量的需要，依据单位 ISO9001 程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。155、质量部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开项目质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。（4）教育培训制度项目部所有人员进场后，首先进行培训，项目经理应制定出培训的计划，由督导员负责监督其实施情况，在施工过程中，由工程技术人员利用工程间歇、节假日等时间开办培训专题讲座，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高职工对质量工作的重视，强化质量意识。（5）推行全面质量管理制度项目部每半年组织一次质检成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过质检小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。156、（6）建立与监理工程师联系制度质量督导员和项目部的质检工程师是与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实，督导员负责验证改进措施的实施效果。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。现场质量控制规定现场质量控制规定检验员报检时，应提前通知甲方监理，以便做好检验工作。检验员在防腐施工中，实行连续的参数监控，并按照要求填写特殊工序质检点主要参数监控记录 表。如果施工参数超出规定的范围，检验员有权责令操作工停工，并通知项目经理采取有效措施，保证防腐施工中施工工艺参数在给定的157、范围之内。检验员在控制中，应监督操作工对工程所用油漆的配比的控制。遇下雨、下雪、结露等气候时，严禁除锈、喷涂作业（室内作业除外）。喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌涂料，除去被涂表面的灰尘和异物。试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度、粘度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验。试喷到面漆第一道。涂装方式：根据桥梁构件大小、形状等，可采用喷涂、刷涂或无气喷涂。喷涂方式：行枪速度要均匀，枪距物面要适当，压盖 1/3 至 1/2，压盖要均匀。先喷上面后喷下面，先难后易，分片涂装，注意搭界、棱角、死角，不易喷涂处，要刷涂，对于这些部位要多涂一道。施工时，应在受喷面积上连续喷涂到规定的厚度，不允许采用158、分层喷涂工艺。防止流挂、超薄和干喷。允许少量流挂，超薄要补喷，干喷必须返工。采用刷涂时，第一道底漆要来回刷平刷均，第二道底漆轻轻刷平刷均，其它几道涂料也需刷平刷均，防止流挂和刷痕。清洗用具：用少量相应稀释剂清洗喷具和刷具，至少清洗 3 次，用过的稀释剂可重复使用。腻缝：对于大于 0.5mm 的缝，可用腻子腻缝，在两道底漆涂装后进行，原腻缝完好者，可不必清除。施工现场环境控制应符合下表的规定。施工环境控制要求施工环境控制要求六、六、安全目标、安全保证体系及措施安全目标、安全保证体系及措施我公司将根据本项目钢管拱制造特点和招标文件要求，产品制造过程中，在确保质量、安全的前提下做到文明施工，产品施工159、将严格遵守国家有关安全生产的法律法规、交通部颁发的有关安全生产的规定，认真执行钢桁梁产品承包合同中有关安全要工序名称工序名称环环 境境 参参 数数 要要 求求控制方法控制方法备备注注喷砂工序工件表面温度高于露点 3表面温度计GB/T8923-88热喷涂金属件表面预处理通则相对湿度不大于 85%干湿温度计喷涂工序工件表面温度高于露点 3表面温计符合喷涂工序作业指导书相对湿度不大于 85%干湿温度计油漆涂装工序工件表面温度高于露点 3，环境温度在 5-40。表面温度计符合油漆涂装工序作业指导书求。始终坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产160、意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织有领导地开展安全生产活动。各级领导、产品技术人员、生产管理人员和具体操作人员，必须熟悉和遵守本条款的各项规定，做到生产与安全工作同时计划、布置、检查、总结和评比。建立健全安全生产责任制。从项目实施的项目经理到生产工人（包括协力队伍）的安全生产管理系统必须做到纵向到底，一环不漏；各职能部门、人员的安全生产责任制做到横向到位，人人有责。项目经理是安全生产的第一责任人。设置专职安全员，专职负责所有员工的安全和治安保卫工作及预防事故的发生。6.16.1 安全目标安全目标本项目安全目标是：重大伤亡事故发生率为零，一161、般安全事故发生率控制在千分之三以内。6.26.2 安全保证体系安全保证体系6.2.16.2.1 安全管理组织机构安全管理组织机构为实现本标段的安全目标，项目部成立安全生产领导小组，项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，职能部门和施工队负责人为组员。安全质量部负责项目日常工作。钢桁梁制造现场按施工人员的 3%配置安全员，专职负责所有员工的安全管理和治安保卫工作，作业队配备专职安全员，工班设兼职安全员，形成全员参加的安全体系。安全管理组织机构详见“安全管理组织机构框图”。(见下图)项目经理部安全领导小组施工作业队专职安全员下料工班钳工工班焊工工班吊装工班卷管工班打砂工班涂装工班机电工班162、各工班安全监督员公司领导小组铆工工班安全管理组织机构框图安全管理组织机构框图6.2.26.2.2 安全保证体系框图安全保证体系框图项目经理部在钢梁制造施工前按施工安全技术规程和招标文件的要求建立安全生产保证体系，认真编制安全生产保证计划和各项施工组织设计，严格按保证计划和专项施组的要求进行管理、实施。安全生产体系详细内容见“安全保证体系框图”。施工过程检查安全保证体系工 作 保 障开工前检查收尾工作检查1.施工组织是否有安全设计或安全技术措施；2.施工机具是否符合技术和安全规定；3.安全防护措施是否符合要求；4.施工方案是否经过培训；5.施工方案是否经过交底；6.各级各类人员施工安全责任制是否163、落实；7.是否制定安全预防措施；8.对不安全因素是否有控制措施。1.安全设计安全技术措施交底后是否人人明白，心中有数；2.施工生产过程中各种不安全因素是否得到控制；3.施工机械是否坚持安全执行；4.安全操作规程是否认真执行；5.现场有无违规指挥，违规作业；6.“周一”安全讲话是否正常执行；7.安全隐患是否限制整改；8.信息反馈是否准确及时。1.总结施工生产过程中安全生产经验，对于成功的控制方法总结推广；2.找出施工过程中安全管理的薄弱环节，提出改进措施。安全生产目标：为申报安全管理达标施工现场，创造安全优良施工现场。组织保证安全生产领导小组落实责任制1.项目部各类人员各职能部门的安全生产责任制164、；2.树立以人为本的思想，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针；3.管生产必须管安全原则；4.坚持安全检查制度；施工过程中出现安全事故总是按三不放过原则处理；5.执行安全生产“五同时”。制度保证国家安全法律、法规规程湖北省、武汉市有关安全生产的规定项目部十二项安全制度1.安全生产责任制；2.班前安全讲话制；3.“周一”安全活动日制；4.专项安全设计制；5.安全技术交底制；6.临时设施检查验收制；7.安全教育制；8.交接班制；9.安全操作挂牌制；10.安全生产检查制；11.职工伤亡事故报告处理制；12.安全生产奖惩制。安全保证体系框图安全保证体系框图6.2.36.2.3 安全保证相关制度安全保证165、相关制度(1)建立安全生产责任制我公司已建立各级安全生产责任制度。以项目经理为首的项目部领导与公司签订安全承包责任状，明确项目经理是本标段安全生产的第一责任人，项目副经理是安全生产的直接责任人。公司相关部门、施工作业队负责人与项目经理签订安全承包责任状，安全生产关键岗位的人员与项目副经理签订安全承包责任状，主管工程师与项目总工程师签订安全承包责任状。项目经理部对本标段工程安全管理实行层层负责制。项目部建立健全安全生产责任制度、安全生产规章制度、安全教育培训制度、作业人员安全保障措施及安全技术制度，建立完善的安全管理制度和明确的应急措施。(2)安全管理职责1)项目经理安全管理职责项目经理是本标段166、工程安全管理第一责任人，其职责如下：贯彻执行国家、铁道部、建设部及地方政府相关安全法规要求，对本合同段工程安全管理负主要领导责任。根据项目安全目标，组织开展安全活动。主持全面安全管理工作，推进各项安全活动正常开展，确保安全目标实现。督促工程技术部落实安全保证体系的执行，处理业主或监理工程师提出的有关安全方面的要求，对不符合安全要求的工作，有权责令其停工或返工，并督促检查处理方案和纠正预防措施。负责对本合同段安全管理配备足够的人力、资金、设备、物资资源，确保安全保证体系在本合同段工程中有效地运行。建立健全安全生产奖励机制，对在安全工作中成绩突出的单位和个人进行奖励，对达不到安全目标要求的施工单位167、和个人进行处罚，并将安全管理作为考核单位和个人的重要内容。2）项目副经理安全管理职责 严格执行安全技术措施审批和施工安全技术措施交底制度；定期组织安全生产检查和分析，针对可能产生的安全隐患制定相应的预防措施，协助项目经理进行安全管理活动。适时组织对工程项目部的安全体系进行评审；督促支持安全质量监察部落实安全保证体系的执行，处理建设单位或监理工程师提出的有关安全方面的要求，对不符合安全要求的工作，有权责令其停工或返工，并督促检查处理方案和纠正预防措施。当施工过程中发生安全事故时，按安全事故处理的有关规定和程序及时上报和处置，并制定防止同类事故再次发生的措施。根据项目安全保证计划组织有关管理人员制168、定针对性的安全技术措施，并经常注意督促检查。协调安全保证体系运行中重大问题，组织召开安全生产工作会议。定期组织管理人员进行安全操作规程和安全规章制度的学习，实施现场管理标准化，确保操作现场工作环境不影响施工安全，组织安全设施的验收，协助上级部门对工程项目进行安全检查和督促。负责安全设施所需的材料、设备及设施采购计划的审核及批准。处理一般工伤事故，协助处理重大工伤、机械事故，处理事故遵循“四不放过”原则，采取有效整改措施，防止再发生；制定例会制度，建立会议纪要，并发放给有关人员。3)安检工程师管理职责 贯彻执行国家、有关部门及地方政府关于本项目安全法规、政策要求，参与安全管理制度、计划的制订和修169、改，负责安全保证体系的落实工作，负责制定内部安全检查工作程序及细则。负责对现场工程施工的安全自检工作，对施工工序的安全性进行检查和控制，填报工程安全检查证，配合监理工程师作好安全检查及控制工作。负责传达和落实上级部门、业主、监理等单位的安全文件。负责工程安全管理的检查和评比工作，负责不符合安全保证体系措施的行为处置方案及其纠正预防措施的制定和落实。负责协调、解决跨作业区的安全质量争端问题。填报安全月、季、年报、编写安检记录，以及总结交流安全生产管理经验。4）专职安全员安全管理职责 增强事业心，提高责任感，做好预防工作，把事故消灭在萌芽状态。做好安全记录，内容包括：安全教育、安全交底、安全活动情170、况以及隐患立项消项记录、奖罚记录、未遂和已遂工伤事故的等级和处理结果。认真执行安全奖罚制度，对遵守安全规章避免事故者，提出奖励意见，对违章蛮干造成事故者，提出惩罚意见。落实安全设施的设置，对施工全过程的安全进行监督，纠正违章作业，发现严重违章操作，有权责令停工。配合有关部门排除安全隐患，组织安全教育和全员安全活动，监督劳保用品质量和正确使用。坚持检查安全操作规程，加强宣传教育。5）工区负责人、作业队长安全管理职责 向作业人员进行详细具体的安全技术措施交底，组织实施安全技术措施。对施工现场安全防护装置和设施进行验收；对作业人员进行安全操作规程培训，提高作业人员的安全意识，避免产生安全隐患。当发生171、重大或恶性事故时，应保护现场，立即上报并参与事故调查处理。6.36.3 安全保证措施安全保证措施(1)建立健全各项安全制度根据公司的安全生产管理办法，结合钢桁梁制造的特点，制定具有针对性的各项安全管理制度。如各类机械的操作要求及安全作业制度，用电安全须知，起重施工安全作业制度，各种安全标志的设置及维护。(2)加强钢管拱制造过程的安全教育针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、场内机动车辆以及新工上岗、工人换岗和改变工艺等进行培训教育。(3)认真执行安全检查制度由项目经理牵头，要保证检查制度的172、落实，要规定定期检查日期及参加检查的人员，同时进行一些突击检查，对检查中发现的安全问题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。(4)制定安全应急预案在钢桁拱制造的过程中，由公司安全质量监督管理部牵头，成立突发事故处理小组，由安全质量监督管理部部长任事故处理小组组长。(5)如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即采取行动，暂时停止施工，消除安全隐患，按工厂应急预案实施。(6)若出现重大安全、质量事故，在 2 小时内将事故详细情况以书面形式速报监理工程师和业主。并将处置方案报监理工程师批准，批准后实施。(7)在施工期或在缺陷责任期内，如果本173、工程发生事故，监理工程师认为急需补救以保工程安全时，项目部应立即执行监理工程师的指令，进行紧急补救。6.3.16.3.1 现场布置的安全技术措施现场布置的安全技术措施(1)钢管拱制造车间的布置符合防火、防电等安全规定和文明施工的要求，材料堆放场等应按批准的总平面布置图进行布置。(2)制造车间消防器材安排专人管理，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。(3)氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。6.3.26.3.2 特殊工种管理特殊工种管理特殊工种人员（电工、焊工、钳工、铆工、起重工等）经培训合格后持证上岗。加强对特种作业人员的安全教育，在特174、殊区域或特别危险场所工作，要先进行安全交底，并有可靠的对操作人员本人和对他人的安全防护措施。6.3.36.3.3设备及安全用品的安全管理设备及安全用品的安全管理(1)设备安全管理 各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。机械操作人员必须严格执行安全操作规程，配戴个人劳保防护用品，做到持证上岗，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度，每天要填写运转记录和例行保养记录。生产车间的大、中形机具设备和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒175、后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。(2)安全防护用品的管理 建立安全用品采购，请领、发放、保管、使用等管理制度以及必要的检测试验制度。凡购买的安全防护用品必须是劳动部门推荐的产品，生产厂家的资质和经营范围必须符合要求，且产品应附有合格证、检验证书及有关文件。对进入制造车间使用的各种安全用品，会同材料部门进行检查验收。重要的防护用品委托有关检测部门进行测试，不合格的安全用品坚决不使用。凡安全用品破损和已丧失其使用功能的应坚决更换或不许使用。七、劳动力组织计划及劳动卫生176、保障措施七、劳动力组织计划及劳动卫生保障措施7.17.1 人员动员人员动员7.1.17.1.1 劳动力计划安排劳动力计划安排参加本项目施工的人员将在全公司范围内择优选调，其主要技术人员和管理人员均具有较丰富的钢梁制造和工地现场安装施工经验。根据公司项目管理的经验，劳动力的规模可根据施工生产任务的安排情况实施人事动态管理。管理服务人员和生产人员合理配置，形成较强的生产能力。7.1.27.1.2 项目关键管理岗位人员项目关键管理岗位人员表表 7.1.2-17.1.2-1 项目关键管理岗位人员表项目关键管理岗位人员表单位人 员本工程所担任的职务人 员本工程所担任的职务主要施工负责人技术支持王海平项目177、经理耿建国项目副经理杨峰项目总工7.1.37.1.3 劳动力计划表劳动力计划表工程名称工程名称：开兰特大桥钢结构加工制作开兰特大桥钢结构加工制作（第一工区第一工区）劳动力计划表劳动力计划表单位单位：人人工种按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：人）持证上岗率2013 年10 月2013 年 10 月2014 年 3 月2014 年4 月2014 年5、6 月2014 年79 月2014 年10 月组装工42828363636100%切割工61212161616100%电焊工42424363636100%铣边工41010101010100%起重工488141414100%吊车司机444666100178、%检查工044666100%探伤工022222100%电工244444100%机修工244444100%除锈044161616100%油漆044181818100%辅助人员01010202020100%合计30118118188188188100%注：1.投标人应按所列格式提交包括分包人在内的估计劳动力计划表。2.本计划表是以每班八小时工作制为基础编制的。工程名称：工程名称：开兰特大桥钢结构加工制作（第二工区）劳动力计划表开兰特大桥钢结构加工制作（第二工区）劳动力计划表单位：人单位：人工种按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：人）持证上岗率2013 年12 月2014 年9 月2014 年10 179、月2014 年11 月2015 年1 月组装工4661616100%切割工24488100%电焊工4882424100%铣边工00000100%起重工00000100%吊车司机00000100%检查工00000100%探伤工00022100%电工00022100%机修工00022100%除锈00044100%油漆00066100%辅助人员00044100%合计1018186868100%注：1.投标人应按所列格式提交包括分包人在内的估计劳动力计划表。2.本计划表是以每班八小时工作制为基础编制的。7.1.47.1.4 劳动力组织管理劳动力组织管理（1 1）劳动力组成）劳动力组成根据本标段工程规模180、大、工期紧、机械化施工程度高的施工特点，结合工程专业特点和现代人力资源管理理论，以充分发挥和调动每个人的劳动积极性，在劳动组织方面进行合理安排，科学筹划，动态管理，实行平行流水交叉作业。为提高劳动工效、保证施工进度及工程质量，结合工程特点，施工队将以熟练技术工人为骨干组成，充分发挥钢管拱焊接方面的专业优势，工种配备齐全。主要工种有：焊工、铆工、装吊工、无损检测、电工、机修工等。（2 2）劳动力管理机构）劳动力管理机构公司成立精干、高效的开兰特大桥钢管拱制造以及工地现场拼装项目经理部，项目经理部代表公司全面履行施工承包合同、科学组织施工，负责进场人员的选派工作，并随着工程任务的增加或减少及时调整181、人员编制，确保施工生产顺利进行。（3 3）人员素质及特点）人员素质及特点本工程参建队伍将抽调思想素质高、身体素质好、施工经验丰富的职工组成，人员素质构成比例技工占 70，其中高级技工占 30。拟参加施工的工人都拥有相应的技术等级证书，使用的民工是与我公司有长期合作关系的技术工人。施工高峰期拟投入劳动力约 190 人。技术及管理人员均参加过钢管拱制造以及安装等专项知识培训，并且具有高级职称者占技术管理人员总数的 40%，80%的技术和管理人员具有五年以上的经验，60%以上技术和管理人员具有十年以上的经验。管理人员和技术人员均有大专以上学历，且从事过类似工程的施工，技术人员经验丰富，技术过硬，具有182、较高的理论水平。管理人员精干高效，年富力强。（4 4）劳动力保证措施）劳动力保证措施 专业技术工人的来源充分考虑本标段工程的特点，综合考虑工期目标和施工工艺方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合理的原则进行劳动力配备。根据本工程劳动力需求计划，在全公司范围内选择确定，主要人员均参加过广州东平水道桥、南昌东新赣江特大桥、新疆果子沟大桥、渝利铁路韩家沱长江大桥、闽江特大桥、中宁黄河特大桥、贵州北盘江特大桥等工程的施工建设，具有丰富的桥梁钢结构施工经验。考虑到本工程各专业施工队伍交叉施工等特点，按照本工程施工总进度计划，制定劳动力使用计划分专业、按进度组织183、进场退场，实行“计划组织，重点控制”的原则。岗前培训岗前培训是所有员工必须履行的程序。针对不同的对象进行培训内容的组合，做到有针对性、有目的性、有效果。由项目部组织公司科技、安质、计财等部门具有丰富施工经验的专家，分专业制定岗前培训计划，对准备进场的管理人员和施工人员进行集中培训。确保所有人员均能以饱满的热情、认真负责的工作态度、精湛的施工技术和安全优质高效的工作效率圆满完成施工任务。对施工采用的新工艺、新设备的操作人员，先通过聘请外方技术人员进行培训和操作指导，并取得上岗合格证后再进行新工艺、新设备的施工操作。培训主要包括以下几个方面的内容：A、安全与环保教育培训使所有管理和施工人员熟悉与本184、标段工程相关的安全生产知识，熟悉安全法规的主要内容，了解安全生产的重要性，掌握安全防护的“三不”基本要领。B、专业知识培训针对施工人员施工的具体工程项目，对施工人员进行岗前培训，明确设计标准、技术要求、施工工艺、操作方法和质量标准，施工人员经培训合格后上岗。对于施工中采用的新工艺、新设备，必须在施工人员中挑选理论知识、实际操作能力都较强的专业技术人员到专门技术学校及专业厂家进行培训，待其熟练掌握操作技术后，才能进场。C、合同学习要求参与施工管理和作业的人员明确知道本工程的各项目标，特别的质量目标、安全目标、工期目标，以及环境保护、职业健康安全的要求。明确履约的重要性和违约的严重后果。要求参与施185、工的各级管理人员明确知道项目质量管理体系，熟悉项目程序文件，熟悉并掌握项目建设相关方的运行程序和要求。D、组织纪律要让每一位员工项都清楚地知道项目经理部制定的劳动纪律，知道奖罚措施。特殊时期劳动力保证措施 农忙季节劳动力保证措施对职工家在农村的，首先进行思想动员，让每位参建职工明确工期和信誉对公司的重要性，提前安排好家中的农活，做到农忙季节不回家，同时对坚持施工的职工给予一定的农忙补贴，让职工安心工作。夏季高温天气劳动力保证措施夏季高温施工妥善安排好施工程序，避免在中午高温时施工，注重工作时间的调整，采取“做两头、歇中间”的方法，高温期间每天的上午 10 时 30 分至下午 15 时实行停工休186、息，安排工作避开中午高温时段，延长午休时间，使工作人员能够休息好，充分利用早上和晚上比较凉爽的时间段进行施工作业。保证在夏季高温天气劳动力满足施工需要。针对夏季施工的特殊情况，提前编制夏季高温应急预案，成立应急小组，并由专人负责，保证作业工人夏季施工安全。夏季充分做好防暑降温工作，配置通风、降温设施和设备，施工现场配备充足的抗暑药品，并安排充足的饮用水，加强施工人员的监护工作，及时制止身体不适者强行作业。高温作业场所采取有效的通风、隔热、降温措施，尽量减少高空作业，对年老、身体素质差、不适应高温作业的人员要及时调换岗位。劳动力需求计划各施工队伍、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施187、工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。其中按施工作业人员的 3%配备安全员。7.27.2 劳动卫生保障措施劳动卫生保障措施7.2.17.2.1 劳动卫生保障机构及职责劳动卫生保障机构及职责施工阶段组建二级劳动保障体系，指挥部的安环监察部负责制定和落实劳动保护计划，并对管理区劳动保护工种实行全面领导；在各工区建立劳动保护领导组，其职责是负责本单位劳动卫生，劳动保护，健康教育，生活区卫生，膳食营养等工作。建立医疗保障体188、系及机构（工地卫生所），负责施工现场一线职工医疗、预防、保健和初级抢救。7.2.27.2.2 劳动保护用品劳动保护用品本项目高度重视劳动保护工作，按照施工需要及相关技术要求，配齐必要的劳动保护用品。并建立完善的行政管理制度，落实劳动保护措施。7.2.37.2.3 饮食卫生和营养饮食卫生和营养为增强工作人员的体制健康，实行食堂集中供应餐饮办法，合理配餐、集体用餐。实行以高糖、低脂肪、适量蛋白质膳食为主，保证蔬菜供应，达到营养要求。限制饮酒、吸烟。严格检查食品卫生，保证生活饮用水符合卫生标准，杜绝食物中毒的发生。食品加工要使用烹调、保温设备，配有消毒设施，保证工作人员吃到熟饭、热饭、热菜。加强伙食189、管理，改善烹调技术，食谱多样化，每餐间隔不超过 6 小时。提倡用葱、蒜、辣椒等调味品，以增加食欲保证足够热量。限制饮酒，限制吸烟，禁止在共用休息地点吸烟。7.2.47.2.4 加强领导做好职工健康保障工作加强领导做好职工健康保障工作各级领导亲临工作一线，实地了解职工健康保障情况，加强现场的检查指导。树立以人为本的思想，防止因追求工作进度和经济效益而损害职工身体健康。及时总结经念和教训，逐步完善健康保障工作，确保林歹铁路建设，保证职工身体健康。落实7.2.57.2.5 劳动保护劳动保护为确保开兰特大桥钢管拱制造工程建设顺利进行，保障施工人员的安全与健康，必须对职工进行必要的劳动保护。根据劳动保护190、用品有关管理规定，措施如下：对于生产中特种劳动防护用品如安全帽、安全带、绝缘获品、防毒面具、防尘口罩等，严格根据施工的要求配备齐全，选购时必须审核其产品的“生产许可证“、”产品合格证”和“安全鉴定证”。对于未列入国家“生产许可证“管理范围的劳动防护用品，提交部主管部门进行质量管理。八、主要设备、试验、检测仪器配备八、主要设备、试验、检测仪器配备8.18.1 设备选型原则及适应性措施设备选型原则及适应性措施对投入本标段施工的机械设备选配原则是：性能先进、状态良好、可靠性高、操作灵活、维修方便，同时坚持先进性、经济合理性、实用性相结合的原则，坚持各类机械与工程施工要求相匹配，各机械之间性能相匹配的191、原则，以形成综合生产能力。设备能力大于进度指标要求的能力。根据工程规模、工期要求配备机械数量。大型机械设备在公司抽调并补充部分新的机械设备，各类设备尽可能做到机型统一，所选调的设备新度系数达到 90%以上。同类设备尽可能采用国内厂家设备，已方便配件供应和维修。在机械设备的配备上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的。同时加强机械设备和道路的维修力量，保证机械完好率，努力提高机械装备效率，确保工程进度。8.28.2 机械设备进场方式机械设备进场方式根据本标段施工方案和工期要求，我公司拟投入 100 余台（套）施工机械设备192、及试验测量检测设备参加本标段施工。机械设备主要由公司总部调配，均按施工组织安排时间分批投入使用。主要机械设备通过公路采用平板车运输至开封。新购、新制机械设备要求在施工现场完成交货验收。8.38.3 机械设备进出场计划机械设备进出场计划本项目施工的主要机械设备有卷板机、半自动切割机、埋弧自动焊焊机、气体保护焊焊接、无气喷涂、空压机、千斤顶、葫芦导链等。依据我公司为本标段工程制定的施工方案、确定的施工顺序和施工计划安排，机械设备进出场计划见“主要施工设备动员周期及进、退场时间表”。拟投入主要施工设备拟投入主要施工设备序号设备、仪器名称制造厂规格型号数量状况生产产品或部件额定产能或生产参数1吸入式焊193、剂烘干机吴江焊割设备厂YJJ-A-5001良好钢梁12kw2远红外线焊条烘箱吴江焊割设备厂YCH-4002良好钢梁6kw3半自动 CO2气体保护焊机天津电焊机厂NBC-40016良好钢梁16.9kw4半自动 CO2气体保护焊机天津电焊机厂NBC-400-16良好钢梁16.9kw5逆变 CO2气体保护焊机上海威特力设备公司ZP2-5004良好钢梁30kw6硅整流自动埋弧焊机上海电焊机厂MZ-1-1000A16良好钢梁63kw7逆变直流手弧焊机上海威特力厂ZX7-5009良好钢梁25.6kw8直流手弧焊机上海电焊机厂GS-500SS7良好钢梁25.6kw9电弧螺柱焊机成都远华电器设备公司RSN-2194、5002良好钢梁25.6kw10重负载系统焊枪Nelweld6000HDI良好钢梁/11精密数控激光切割机OVL-3*181良好钢梁-12空气等离子切割机常州泛洋电器公司G-200-D1良好钢梁0.3kw13多头直条切割机无锡华联焊割设备厂CG1-3000A1良好钢梁0.3kw14等离子精密数控切割机BCM4m*18m1良好钢梁15半自动切割机CG1-305良好钢梁16卷板机1良好钢梁序号设备、仪器名称制造厂规格型号数量状况生产产品或部件额定产能或生产参数17数控落地铣镗床-TJK69201良好钢梁18五辊平板机-2m*14m1良好钢梁19九辊平板机-2m*20m1良好钢梁20平板机-CDW4195、3S-50*30001良好钢梁21GO 系列蜗杆空气压缩机-9.5m31良好钢梁22GO 系列蜗杆空气压缩机-12m31良好钢梁23空气压缩机武汉鑫山空压机公司V-10.5/12.54良好钢梁7.5kw24激振器JZ-XY-101良好钢梁25立式车床CQ52501良好钢梁26刨边机自制B811-20A12M1良好钢梁37.4kw27组合机床湖北光华组合机床厂4000*40001良好钢梁4000*400028万能外园磨汉阳县锻压件厂M14501良好钢梁11kw29铣削头TX404良好钢梁30油压千斤顶武汉市宏达液压气动80t10良好钢梁11kw31龙门吊机(室外)湖北鄂南起重运输机械公司10t1196、良好钢梁140kw32龙门吊机(室外)自制60t1良好钢梁60t33汽车吊机自制35t1良好钢梁35t8.48.4 主要设备维护与保养主要设备维护与保养配备专业设备维修人员，备足易损配件，在项目部设配件库，加强对设备的维修和保养，确保设备始终处于完好状态。做到各种机械设备“开机正常，停机保养”。同时与各生产厂家保持联系，及时处理关键性机械故障，确保设备利用率。为了保持机械设备正常运转，保障工期，确保安全，将重点采取下述具体措施加强设备的维护与保养工作：加强对操作人员操作知识的培训，使其熟悉设备的性能，操作规程；选择技术、业务精通的维修人员组成机械设备维修工班；缩短保养周期，做到勤维护、勤保养；197、增加易损、易耗件的储备，保证及时供。8.58.5 机械设备供应应急预案机械设备供应应急预案根据本项目施工类型和工程量，所有拟投入的机械设备都有一定的富余量或可同效替代的机械设备，这些备用的机械设备性能良好，就位合理，随时处在待命状态，确保施工不因机械设备的原因而受影响。九、与主体工程施工单位的协调、配合九、与主体工程施工单位的协调、配合为确保开兰特大桥的顺利施工，我司将在生产组织上与整个项目的施工节奏保持高度的一致。对钢构件的制造顺序按现场甲方安装顺序和工艺要求在钢平台上进行钢构件的预制和组装。采取提前插入、作好预埋件的厂内制造发运工作安排，与主体结构交叉作业，尽可能减少钢结构制作安装实际占用198、工期的天数。与现场主体工程施工单位保持沟通，及时调整生产进度，配合主体工程工作，且互相协调，配合默契，安装工程要及时了解、掌握土建的施工进度，使预埋、预留以及安装项目得以及时完成，减少返工，加快施工进度。配合主体工程施工单位更好地贯彻业主和设计单位的意图，完善施工细节。十、安装计算书十、安装计算书一 工程概况1.结构形式：主拱计算跨度 160m，矢高 32m，为等截面钢管混凝土平行拱，主梁为预应力混凝土箱梁。2.主拱：主拱为等截面钢管混凝土平行拱，计算跨度 160m，矢跨比为 1/5，拱肋平面内矢高 32m。拱轴线采用二次抛物线。拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面，截面高度 h3m，沿程等高布199、置，标准段钢管直径为 1000mm，壁厚 16mm，钢管均由钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间由16mm 的腹板连接。拱肋钢管、腹腔内灌注自密实混凝土。3.横撑：两片主拱间采用九道钢管桁架横撑，横撑垂直主管采用直径 450mm 壁厚为 12mm 的钢管；斜向主管采用直径 250mm 壁厚为 10mm 的钢管；钢管内部不填混凝土，其外表面，内表面需作防腐处理。3 分段：钢管拱主拱肋分 13 个节段制造。左右各 6 个节段对称制造，中间设合拢段，其分解重梁表如下表 1-1 所示。拱肋分节重量表节段编号总数量（两痤）单重（kg）备注D12+215900对称制造D22+218739对称制造D32+21200、7810对称制造D42+217961对称制造D52+214815对称制造D62+212003对称制造D71+111997对称制造二 计算依据1.钢结构设计规范（GB50017-2003）；2.建筑结构荷载规范（GB50009-2012）；3.混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；4.一般用途钢丝绳（GBT20118-2006）；5.路桥施工计算手册周水兴等主编（人民交通出版社）；6.材料力学（西南交通大学出版社）；7.结构力学(高等教育出版社)；8.机械设计手册（新编软件版）2008；9.计算软件。三 设计荷载3.1 风荷载根据铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）风荷201、载计算公式如下式 3-1所示。WK1K2K3WO(3-1)式中：W风荷载强度（kN/m2）；WO基本风压（KN/m2），可根据上述规范附录 D“全国基本风压分布图”取；K1风载体形系数，桥墩见上述规范查表，其他构件为 1.3；K2风压高度变化系数，见上述规范查表所示；K3地形、地理条件系数，见上述规范查表所示。由于风荷载作用于拱肋上，因此风载体形系数 K1 取为 1.3。见上述规范表，当高度小于或等于 50m 时 K2 取为 1.3。见上述规范表，按照一般平坦地考虑时 K3 取为1.0。根据上述查附录 D 可知，风压的标准荷载按照 50 年一遇取河南郑州地区风压为0.45kN/m2。W1K1K202、2K3WO1.31.31.00.450.7605kN/m23.3 荷载组合系数为安全考虑，参照建筑结构荷载规范（GB50009-2012）规定，计算结构强度的荷载设计值，取其标准值乘以下列相应的分项系数：1永久荷载的分项系数，取 1.2；2可变荷载的分项系数，取 1.4。四 拱肋支架计算4.1 拱肋分段长度钢管在工厂预制并焊接成长 1.12.5m 左右的直线管节拱肋，按设计的坐标拼焊成 8-15m 的构件后进行吊装焊接成整体，且焊缝与吊杆位置错开应大于 20cm；钢管柱的安装结构尺寸和拱肋分节长度分别如下图 4-1 所示。根据图 4-1 可知搭设 24 排钢管柱关于系杆拱中心线对称布置，拱肋截203、面面积为1655.29cm2；拱肋分成 13 段进行吊装，拱肋的水平尺寸分别如下表 4-1 所示。表4-1 拱肋阶段划分表编号水平距离（cm）编号水平距离（cm）编号水平距离（cm）1110469101113302126779991212673133089101311044137391197511971013734.2 拱肋荷载计算拱肋分成 13 段进行吊装，每根拱肋采用吊车将已分好段的拱肋调整好位置，安装到钢管柱上。拱肋施工顺序从拱脚往跨中对称施工，计算时拱肋考虑自重、施工荷载和风荷载作用，采用整体建模进行计算，分七个施工阶段进行计算，其模型荷载加载如下图 4-2 所示。根据图 4-2 建立204、的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第一阶段支反力计算如下图 4-3 所示。图4-3 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-3计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-2所示。表4-2 第一阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1110.28.33110.28.32168.425.64168.425.6根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第二阶段支反力计算如下图4-4所示。图4-4 支反力205、计算结果图 单位：kN根据图4-4计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-3所示。表4-3 第二阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1154.138.14154.138.12296.413.45296.413.43213.330.16213.330.1根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第三阶段支反力计算如下图4-5所示图4-5 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-5计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-4所示。表4206、-4第三阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1153.938.55153.938.5226913.7626913.7338141.1738141.1488.218.3888.218.3根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第四阶段支反力计算如下图4-6所示。图4-6 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-6计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-5所示。表4-5第四阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖207、向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1157.937.96157.937.9226312.2726312.23366.741.28366.741.24243.838.89243.838.85136.41610136.416根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第五阶段支反力计算如下图4-7所示。图4-7 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-7计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-6所示。表4-6第五阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖向支反力（kN）水平支反力（208、kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1161.637.97161.637.92262.511.78262.511.73361.539.99361.539.94241.240.610241.240.65235.928.211235.928.26130.515.912130.515.9根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第六阶段支反力计算如下图4-8所示。图4-8 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-8计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-7所示。表4-7第六阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用209、下竖向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1168.2388168.2382262.211.69262.211.63360.339.210360.339.24233.939.411233.939.45231.930.212231.930.26257.331.513257.331.5715118.51415118.5根据图4-2建立的有限元模型，分为七个阶段进行计算。荷载工况分为横桥向风荷载+自重+施工荷载，则第七阶段支反力计算如下图4-9所示。图4-9 支反力计算结果图 单位：kN根据图4-9计算的结果可知，最大支反力计算结果分别如下表4-8所示。表4-8 第七210、阶段支反力计算结果表序号横桥向风荷载作用下序号横桥向风荷载作用下竖向支反力（kN）水平支反力（kN）竖向支反力（kN）水平支反力（kN）1201.1388201.1382257.411.79257.411.73351.439.610351.439.64227.839.111227.839.15223.327.612223.327.66230.924.713230.924.77190.131.314190.131.34.3 支架结构尺寸支座采用直径42.6cm 壁厚8cm的螺旋钢管柱，采用上述七种工况进行计算，其钢管支架布置如下图4-10和4-11所示。根据图4-10和4-11可知，门联采用10211、号槽钢焊接成桁架与钢管柱连接在一起。钢管柱顶端用10号槽钢和8号槽钢焊接成三脚架做操作平台。在两根钢管柱顶端采用两根36b工字钢做横梁，在两根工字钢之间通过钢板焊接成整体；在横梁上焊接固定支座，固定支座采用1cm厚的钢板焊接。在两侧采用10号槽钢焊接限位器，防止拱肋横向移动。4.4 支架荷载加载采用midas软件建立模型，钢管柱、操作平台和门联采用梁单元模拟，根据上述7个工况计算的荷载加载在钢管柱上，取最长的钢管柱20.0m进行计算。根据3.1节的计算可知，风荷载总的水平荷载：PxW10.7605kN/m2。将其转化为线荷载作用在钢管桩和斜撑上，其线荷载为F钢管桩0.4260.76050.32212、4kN/m，F10槽钢0.76050.100.076kN/m，F14槽钢0.76050.140.11kN/m。将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况一作用下荷载加载图如下图4-12所示。图4-12 工况一作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况二作用下荷载加载图如下图4-13所示。图4-13 工况二作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况三作用下荷载加载图如下图4-14所示。图4-14 工况三作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工213、况四作用下荷载加载图如下图4-15所示。图4-15 工况四作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况五作用下荷载加载图如下图4-16所示。图4-16 工况五作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况六作用下荷载加载图如下图4-17所示。图4-17 工况六作用下荷载加载图 单位：kN将4.2节七种工况下计算的支反力加载在钢管支架模型上，在工况七作用下荷载加载图如下图4-18所示。图4-18 工况七作用下荷载加载图 单位：kN4.5 结构响应计算4.5.1 钢管响应计算根据图4-12建立空间有限元模型进行分214、析，由于钢管支架对称布置因此计算时取一半模型进行计算，工况一作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-19所示。图4-19钢管支架强度计算结果图 单位：Mpa根据图4-13建立空间有限元模型进行分析，由于钢管支架对称布置因此计算时取一半模型进行计算，工况二作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-20所示。图4-20钢管支架强度计算结果图 单位：Mpa根据图4-14建立空间有限元模型进行分析，由于钢管支架对称布置因此计算时取一半模型进行计算，工况三作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-21所示。图4-21 钢管支架强度计算结果图 单位：Mpa根据图4-15建立空间有限元模型进行分析，由于钢管支架对称布215、置因此计算时取一半模型进行计算，工况四作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-22所示。图4-22 钢管支架强度计算结果图 单位：MPa根据图4-16建立空间有限元模型进行分析，由于钢管支架对称布置因此计算时取一半模型进行计算，工况五作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-23所示。图4-23 钢管支架强度计算结果图 单位：Mpa下图4-24所示。图4-24 钢管支架强度计算结果图 单位：Mpa根据图4-18建立空间有限元模型进行分析，工况七作用下钢管支架的强度计算结果如下图4-25所示。图4-25 钢管支架强度计算结果图 单位：MPa图4-25 钢管支架强度计算结果图 单位：MPa根据钢管支架强216、度计算结果图4-19至4-25可知，其支架强度计算结果如下表4-9所示。表4-9 钢管支架计算强度统计表序 号工 况抗剪强度（MPa）组合应力（MPa）变形值（mm）1工况一18.6270.982.22工况二33.9784.342.33工况三39.37114.812.34工况四37.64115.172.35工况五37.22114.052.36工况六37.18110.672.37工况七36.06110.692.3根据钢管柱支架计算结果表4-9可知，钢管支架的最大应力为115.17MPa，最大剪应力39.37MPa。钢管桩采用Q235材质，根据钢结构设计规范表查Q235钢的容许弯曲应力为f215M217、Pa，容许剪应力fv125MPa，则115.17MPaf215MPa，39.37MPafv125MPa计算结果表明钢管支架强度满足施工使用的要求。根据表4-9可知，在工况四作用下为最大组合应力，则钢管柱支架的变形计算结果如下图4-26所示。图4-26 钢管支架变形图 单位：mm根据图4-26可知，钢管支架的变形为平面外的变形，最大变形量为f22.08mm。竖直方向最大变形f2.75mm，则这个沉降量对拱肋的影响几乎可以忽略。4.5.2 钢管架支反力根据图4-12建立空间有限元模型进行分析，工况一作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-27所示。图4-27 钢管支架支反力计算结果图 单位：Mpa218、根据图4-13建立空间有限元模型进行分析，工况二作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-28所示。图4-28钢管支架支反力计算结果图 单位：Mpa根据图4-14建立空间有限元模型进行分析，工况三作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-29所示。图4-29 钢管支架支反力计算结果图 单位：MPa根据图4-15建立空间有限元模型进行分析，工况四作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-30所示。图4-30 钢管支架支反力计算结果图 单位：Mpa根据图4-16建立空间有限元模型进行分析，工况五作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-31所示。图4-31 钢管支架支反力计算结果图 单位：Mpa根据图4-219、17建立空间有限元模型进行分析，工况六作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-32所示。图4-32 钢管支架支反力计算结果图 单位：MPa根据图4-18建立空间有限元模型进行分析，工况七作用下钢管支架的支反力计算结果如下图4-33所示。图4-33 钢管支架支反力计算结果图 单位：Mpa根据支反力计算结果图4-27至4-33可知，其各种工况下支反力计算结果统计如下表4-10所示。表4-10 支反力计算结果统计表 单位：kN序号工况1#桩2#桩3#桩4#桩5#桩6#桩1工况一136.527.930.334.737.737.12工况二260.1201.429.534.537.737.13工况三236220、.5280.3160.634.937.537.14工况四232.6280.7318.3182.338.036.85工况五232.7273.5331.9296.5194.638.26工况六232.6269.5323.3315.4351.9235.97工况七228.2270.3320.0291.5295.0358.0注：表中1#桩、2#桩、3#桩、4#桩、5#桩、6#桩为顺桥向布置钢管柱的支反力。4.5 钢管柱基础计算4.5.1 系梁基础计算钢管柱放在系梁上，在钢管柱底下放置一块尺寸为7070cm厚为2cm的钢板，则根据表4-10钢管支架支反力为Pmax358.0kN，(此支座反力也考虑了安全系数221、)，素混凝土强度计算如下所示。混凝土Pmax/A358.010-3/（0.70.7）0.731MPa由于系梁混凝土采用的是C55混凝土，根据混凝土结构设计规范表可知，C55混凝土的轴心抗压强度设计值为fc25.3MPa。根据以上结算结果可知，混凝土0.731MPa fc25.3MPa,则混凝土承载力满足施工使用的要求。4.5.2 地脚螺栓计算考虑到钢管搭设时竖直度可能存在不足，忽略桩顶横向分配梁的摩擦力，因此自由长度假定L为20m，并且在自由长度范围内偏斜量y取为5cm，如下图4-34所示。按单向压弯杆件验算，产生的偏斜弯矩，其最大力NFz358.0kN，其计算过程如下所示。MNy+qL2/2222、358.00.05+0.324202/282.70kN.m由于钢管桩的尺寸均为426mm，壁厚均为8mm。以上计算可知结构传下来的弯矩为MX。将弯矩换算成力，其计算简图如下图4-35所示。当弯矩作用于钢管桩上时，等效于图4-35两个力，则这个力计算如下所示。FMmax/y82.70/0.426194.13kN在确定地脚钢筋锚固深度的时候，未考虑结构的自重。这样计算的地脚螺栓在施工过程中偏于安全。在计算的时候考虑基础内螺纹钢和混凝土的黏结力，不考虑螺纹钢端部的弯钩在混凝土的锚固作用。根据路桥施工手册表8-44计算公式如4-1所示。根据以上计算，为便于施工将h设为70cm，共布置8根地脚螺栓。地脚223、螺栓锚固图如下图4-36所示。在系梁横隔板处时，锚固深度为70cm。当锚固板设置在系梁顶板时，将锚固钢筋穿透顶板，然后在下设置反拉锚固板。反拉锚固板尺寸为7070cm厚为2cm的钢板，将锚固钢筋焊接在钢板上。4.6 钢管支架稳定计算在拱肋安装过程中，安装到米字支撑架时先安装完两边米字支撑架，最后安装跨中的米字支撑架。在安装第一次米字支撑架在工况四之后安装，第二次米字支撑在工况六之后安装，跨中合拢段锁定前稳定性最差，因此对此时钢管支架进行稳定验算，既对工况六进行稳定性验算。把作用在钢管柱上的荷载作为屈曲分析的基本荷载，取10个模态进行分析。根据表4-10取计算荷载作为变量，将风荷载和自重作为常量224、。前几阶段屈曲分析结果如下图4-37、4-38、4-39和图4-40所示。图4-37 钢管柱屈曲分析模态一图4-38钢管柱屈曲分析模态二图4-39 钢管柱屈曲分析模态三图4-40 钢管柱屈曲分析模态四从图4-37、4-38、4-39和图4-40可知，四个模态屈曲临界荷载系数分别为55.4、55.4、71.2和71.2。则模态一、模态二、模态三和模态四的临界荷载系数均大于4，由于是荷载是考虑了安全系数的，因此钢管支架稳定性能满足施工的要求。4.7 吊车支反力计算查80t汽车吊性能表可知，其吊车臂长工作范围和起吊重量如下图4-41所示。图4-41 80t吊车工作半径图 单位：m根据图4-41可知，225、80t吊车在额定范围内起吊重量如下表4-11所示。表4-11 80t吊车起重重量表80t吊车工作示意如下图4-42所示。根据施工图纸可知，拱肋的分节长度及重梁如下表4-12所示表4-12 拱肋分节重量及长度表节段编号总数量（两痤）长度（m）单重（kg）总重（kg）备注D0（2+2）29.823165.3185322.4对称制造D1（2+2）21.41331786.1254288.8对称制造D2（2+2）2919174.3153394.4对称制造D3（2+2）21.02923172.6185380.8对称制造D4（2+2）28.417950.8143606.4对称制造D5（2+2）21.0312226、2873.0182984.0对称制造D6（1+1）22.713987.015948.0对称制造根据表4-2可知，拱肋最重为31786.1kg，即重量约为31.8t。根据图4-46可知，当吊车支腿作用在系梁隔板外时采用型钢进行支垫，根据吊车使用说明书可知，吊车自重为60.1t，则承受的总重量为G31.8+60.191.9t。考虑1.2倍安全系数，则每个支撑点最大支反力F1.2G10/41.291.910/4275.7kN。当吊车未作用在系梁横隔板时在每个支腿下采用4根I36b工字钢作垫梁，将荷载传递到系梁横隔板上。其垫梁采用midas软件进行有限元分析，垫梁的抗剪强度和强度计算结果如下图4-43227、a和b 所示。a 垫梁抗剪强度计算结果图 单位：MPab 垫梁强度计算结果图 单位：MPa图4-43 垫梁响应计算结果图根据钢管柱支架计算结果图4-47可知，垫梁的最大应力为121.44MPa，最大剪应力11.79MPa。钢管桩采用Q235材质，根据钢结构设计规范表查Q235钢的容许弯曲应力为fy215MPa，容许剪应力fv125MPa，则121.44MPafy215MPa，11.79MPafv125MPa计算结果表明垫梁强度满足施工使用的要求。垫梁采用midas软件进行有限元分析，垫梁的刚度计算结果如下图4-44所示。图4-44 垫梁刚度计算结果图 单位：mm根据图4-48可知，垫梁的最大变228、形量为f10.3mm，由于f10.3mmAg41048.93cm2。根据公式5-1可知，其劲性骨架承受轴力计算公式如下所示。5.3 焊缝的计算由于工字钢是Q235钢材，因此采用E43型焊条。在钢结构设计规范（GB50017-2003）中，对焊缝质量等级的选用有如下规定，在不需要进行疲劳计算的构件中，凡要求与母材等强的受拉对接焊缝应不低于二级；受压时宜为二级。角焊缝质量等级一般为三级，但对直接承受动力荷载且需要验算疲劳和起重量Q50t的中级工作制吊车梁的角焊缝的外观质量应符合二级。本处为角焊缝，因此焊缝等级设为三级，根据现场情况焊缝采用直角焊缝。由于采用的是I32b工字钢支撑，根据机械设计手册（229、新编软件版）2008可知，I32b工字钢的腿宽13.2cm。试验结果表明，连接的承载力与b/Lw有关。为了避免应力传递的过分弯折而使构件中应力不均，每条侧缝长度b/Lw1；根据第一章可知道拱肋的厚度为3.2cm，而I32b工字钢的最小腿厚为1.5cm，因此t1.5cm。为了避免焊缝横向收缩引起板件的拱曲太大，b16t（t 12mm）或200mm（t12mm）。由于t1.5cm，假设b20cm16t161.524cm，因此侧面焊不会引起焊缝横向收缩引起板件的拱曲太大。侧面角焊缝：焊缝长度方向与受力方向平行，应力分布简单。主要承受剪应力，强度低，弹性模量低，但塑性较好。弹性阶段分布并不均匀，剪应力230、两端大，中间小。正面角焊缝：焊缝垂直于受力方向，受力后应力状态较复杂。焊缝截面各面都有正应力和剪应力，应力集中严重，焊缝根部形成高峰应力，易于开裂。破坏强度要高一些，但塑性差，弹性模量大。根据侧面角焊缝与正面角焊缝知，本处焊缝采用侧面角焊缝。5.3.1 焊角长度计算角焊缝的焊脚尺寸是指焊缝根脚至焊缝外边的尺寸（hf）。根据钢结构设计原理 可知，为了保证焊缝的最小承载能力以及防止焊缝由于冷却速度快而产生淬硬组织，导致母材开裂，最小焊角长度hfmin应满足公式5-4的要求。式中：hfmin焊角的最小长度；t较薄焊件的厚度，当焊件厚度t4mm时，取hfmint。根据钢结构设计原理可知，为了避免焊缝局231、部过热，烧穿较薄的焊件，减小焊接残余应力和残余变形，hfmax应满足公式5-5的要求。hfmax1.2t（5-5）式中：hfmax焊角的最大长度；t较薄焊件的厚度。对板件（厚度t）边缘的角焊缝（贴边焊）时。当t6mm时，hfmaxt；当t6mm时，hfmaxt-(12)mm。根据公式5-4和公式5-5可知，焊缝必须在满足以下计算范围。根据钢结构设计规范可知，当t6mm时，hft-(12)mm，因此焊角长度设为hft-211-29mm，而5.8mmhf9mm18mm则焊角长度满足的要求。5.3.2 焊缝长度计算根据钢结构设计原理可知，为了使焊缝能有一定的承载能力，根据使用经验，侧面角焊缝和正面角232、焊缝的计算长度均不得小于Lwmin8hf和40mm，考虑到焊缝两端的缺陷，其实际长度应较前述数值还要大2hf。根据钢结构设计原理可知，侧焊缝最大计算长度（Lwmax60hf）若实际长度超过以上数值，则超过部分不纳入计算长度中。若内力沿侧焊缝全长分布时，计算长度不受此限制。根据以上要求，焊缝的计算长度8hf8972mmLw60hf609540mm。由于焊缝设置为50cm长，根据钢结构设计原理可知考虑起灭弧缺陷时，每条焊缝取其实际长度减去2hf。因此焊缝的计算长度Lw500-2hf500-29482mm。5.3.3 焊缝强度计算由于采用等边焊，则焊缝的有效厚度he0.7hf0.70.96.3mm。233、根据钢结构设计原理可知，焊缝在剪力作用下剪应力计算公式如下式5-6所示。由于6根劲性骨架焊缝所受的剪力为7424.515kN，则每根劲性骨架所受荷载为1237.42kN，根据公式5-6，其焊缝的剪应力计算如下所示。根据钢结构设计规范（GB50017-2003）表可知，E43焊条抗拉、抗压和抗剪强度均为160MPa，满足施工使用的要求。MPafMPawf16088.101=六 施工注意事项1整个钢管支架拼装施工作业时，须严格根据相关图纸和施工方案进行，严禁私自更改支架结构。2在高空作业，必须拴安全绳；严禁在同一安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人。3严禁有间发性癫痫、高血压、心脏病和恶性234、贫血患者在高空业。4 所有焊缝焊接时必须设置遮风棚，焊缝必须满足 钢结构设计规范（GB50017-2003）的要求。5 对施工四周的人行过道处设立警示牌和栏杆，确保人身安全。6所有的施工结构必须做接地处理。7拱肋上照明应按安全用电设置线路，防止施工人员触电。8.整个钢管支架搭设完毕后，须经生产、工程、安质部门以及现场监理认真核查后，才能允许下一步施工作业。9.施工时，注意高空作业安全、重型机械施工作业安全，施工人员须穿戴劳动保健用品。十一、十一、吊索吊索安装专项施工方案安装专项施工方案一、编制依据一、编制依据1、郑州至徐州客运专线施工图；2、铁路桥涵施工规范 TB10203-2002；3、铁路235、桥涵工程施工质量验收标准 TB10415-2003；4、铁路工程施工安全技术规程TB10401.12-2003（上下册）；5、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012；6、斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术条件GB/T183652001二、工程概况二、工程概况1、工程内容郑州至徐州客运专线跨径布置为：拱的计算跨径 160m，设计矢高 f=32.0m。两榀拱设 15 组双吊杆，全桥共 60 根吊杆，吊杆纵向间距按 9m 设置。吊杆索由整股钢丝用高强聚酯带缠紧后外挤双层护套，护套内层为黑色 HDPE，外层为彩色 HDPE。7mm高强镀锌钢丝的抗拉标准强度 Rby=1670Mpa。拱端为 LZM7236、-61Z 张拉端锚具，梁端为LZM7-61G 张拉端锚具.吊杆索的安装施工主要包含 60 根吊杆索的挂设，张拉及附属设施的安装。图图 2.12.1 桥型布置示意图桥型布置示意图图图 2.22.2 吊杆索示意图吊杆索示意图张拉端锚杯盖板锚杯螺母光纤光栅索力计延长筒索体固定端锚杯盖板锚杯螺母延长筒D01D02D03D04D05D06D07D08D07D06D05D04D03D02D012、吊杆索相关技术参数吊杆编号吊杆编号下料长度下料长度（m m）拉索重量拉索重量（kgkg）张拉顺序张拉顺序吊杆索力吊杆索力（KNKN，每组共四根吊每组共四根吊杆的合力）杆的合力）吊杆初张拉及吊杆初张拉及调整目标值调237、整目标值施工桥面后调施工桥面后调整目标值整目标值D01A17.084386.111200880B17.459394.57200920D02A22.228502.355200980B22.545509.61200980D03A26.617601.542200980B26.884607.58200980D04A30.252683.706200980B30.466688.53200980D05A33.084747.713200980B33.244751.32200980D06A35.064792.457200980B35.171794.86200980D07A36.292820.214200980B238、36.346821.41200980D08A36.720829.868200980B36.720829.86200980D07A36.346820.214200980B36.292821.41200980D06A35.171792.457200980B35.064794.86200980D05A33.244747.713200980B33.084751.32200980D04A30.466683.706200980B30.252688.53200980D03A26.884601.542200980B26.617607.58200980D02A22.549502.355200980B22.228239、509.61200980D01A17.459386.111200920B17.084394.57200880三、工程特点及对应措施三、工程特点及对应措施1 1、工程特点、工程特点1）、主桥采用先梁后拱的施工方法。梁端为固定端，拱肋端为张拉端，为方便安装作业梁端需相关的施工平台进行操作。2）、本桥为双吊杆拱桥，一组索共 8 根，同步张拉力比较难控制并且投入设备多。2 2、对应措施、对应措施采用50t汽车吊(暂定，起吊高度高于拱顶10m)起吊吊杆索，施工人员利用永久爬梯上至拱肋端完成安装。为保证施工进度及施工连续性，当吊杆索拱肋端安装完成后，进行梁端安装到设计位置。四、施工工艺及流程四、施工工艺及240、流程1 1、总体施工方案、总体施工方案吊杆索挂设采用先拱肋端后梁端的施工方案。根据吊杆索长度把 15 组吊杆索为长索和短索进行安装。短索（D01、D02）：在成盘索体张拉端锚杯内安装牵引板，采用汽车吊直接起吊索体，至固定端锚杯高出拱肋端索导管后，下落索体，固定端锚杯出梁端索导管一定距离，安装固定端螺母至设计位置，完成挂索。长索（D03D08）：分别在锚杯内及索体中间位置设置吊点，起吊索体，至固定端锚杯高于拱肋端索导管后，大钩下落，至索体进入索导管一定距离，拆除大钩，通过小钩下落直至梁端螺母戴至设计位置，完成挂索2 2、设备配置、设备配置1）、吊杆索施工期间投入的主要机具设备如下：吊杆索安装主要241、机具设备表吊杆索安装主要机具设备表序 号设 备规 格数 量安装设备1汽 车 吊50t（根据起吊高度选择）1 台2倒链2t、3t各 5 台3吊 装 绳1.5t8 根4U 型卡环5t4 个张拉设备5千 斤 顶150t8 台6撑脚150t8 台74 孔 锚8 套8变 接 套Tr135*88 个9油泵2 升8 台10油表0.4 级5 块11油表回油表4 块12油管6m、15m各 10 根13电 缆 线4mm26mm24*50m2*60m14配 电 盘多用4 个15分 流 器4 套16液 压 油180kg/桶1 桶零星工具17工 具 箱1 个18塑 焊 枪500W1 把19抛 光 机300W1 把20塑242、料颗粒HDPE1kg21防水嵌缝密封胶1 筒22防腐胶带1 盘3 3、人员配置、人员配置根据吊杆索的施工方案，其人员安排如下：吊杆索施工主要人员配置表吊杆索施工主要人员配置表注：1、前期准备期间计划进场人员 5 名；2、挂设、张拉及调索期间计划进场人员 16 名；3、附件安装期间计划进场人员 6 名；4、以上人员为计划配置，具体数量以满足施工进度为准。4 4、施工工期计划表、施工工期计划表序号工 期项 目451914151923261准备工作2吊杆索挂设3吊杆索张拉注：1、准备工作（设备就位和吊杆索上桥）4 天。2、吊杆索挂设（包括拱上安装和梁下安装）10 天。3、张拉设备就位及一次张拉（包括243、设备安装和张拉）12 天。4、索力调整及附件安装以现场工况为主，满足整体施工计划。5、本计划中未考虑风雨等恶劣天气的影响。5 5、工艺流程、工艺流程1 1）、工艺流程）、工艺流程序 号工 种 名 称单 位数 量备注1项目经理名12技 术 员名13安 全 员名14操作人员名16合计名19吊杆索进入施工现场吊杆索进入施工现场验验收收运输上桥运输上桥短索单吊点挂设短索单吊点挂设梁端安装梁端安装拱端张拉拱端张拉索力调索力调安装附属设安装附属设吊杆索安装施工吊杆索安装施工长索双吊点挂设长索双吊点挂设2 2）、施工准备）、施工准备2.1、以拱上永久检查通道及爬梯做为拱肋上施工平台。2.2、检查吊杆索上、下244、端预埋索导管内的通畅情况，并清除拱上与梁下锚垫板上杂物、焊渣和开孔口处毛刺,在锚垫板上放出孔道口十字中心线，保证锚固螺母居中并与锚板能密贴。2.3、吊杆索、配套附件、施工机具运至工地，就位相关设备。2.4、相关施工资料的准备（拱段和梁端实际锚垫板，索导管尺寸与图纸理论尺寸是否相符）。索导管内焊点及变形索导管内焊点及变形3 3）、吊杆索的安装步骤：）、吊杆索的安装步骤：3.13.1 拱肋端吊杆索安装拱肋端吊杆索安装短索：首先将光钎光栅索力计、球形支座置于拱上锚垫板上，把张拉端螺母戴平帽。拆除索体上的打包带,将张拉端锚杯上安装牵引板，用 5tU 型卡环把专用吊装绳和牵引板相连，确认连接紧固后即可启245、动汽车吊机慢速提升吊杆索，直至固定端锚杯提至拱肋索导管上端口处时停止提升，缓慢移动汽车吊钩使固定端锚杯正对着相应索导管上端口时停止移动，然后下落吊杆索使索体穿过索导管（此过程中为了防止吊杆索索体与索导管发生磨擦受损，应通过倒链来调整索体位置，以减少吊杆索索体与索导管发生磨擦受损。另外，在索导管上端口处铺设橡胶皮，严防索体与索导管上端口处直接接触造成索体 HDPE 护套损伤）。当固定端锚杯下落到梁端索导管口时，停止下落索体，将锚杯对准相应索导管口后，缓慢下落索体，直到梁端锚杯螺母戴到设计位置（此过程应通过梁端 3t 倒链配合）。拆除吊装绳及牵引板，至此吊杆索挂设完毕。然后重复以上操作继续挂设下一246、根。长索：首先将球形纠偏垫圈置于拱上锚垫板上，把张拉端螺母带到设计位置处。拆除索体上的打包带,将张拉端锚杯上安装牵引板，用 5tU 型卡环把专用吊装带绳和牵引板相连，确认连接紧固后即可启动汽车吊机慢速提升吊杆索，当提升高度大约是索体一半长度时停止提升吊杆索，在索体中间处用专用吊装绳设置吊点，然后缓慢下落汽车吊钩（下落过程中为了防止索体与桥面发生摩擦受损，在索体下端应铺设方木支垫），当下落到能把索体中间处的吊装绳挂到汽车吊钩上时停止下落，把索体中间处的吊装绳挂到汽车吊钩上，然后继续缓慢提升索体，直至固定端锚杯提至拱肋索导管上端口处时停止提升，缓慢移动汽车吊钩使固定端锚杯正对着相应索导管上端口时停247、止移动，然后下落吊杆索使索体穿过索导管（此过程中为了防止吊杆索索体与索导管发生磨擦受损，应通过倒链来调整索体位置，以减少吊杆索索体与索导管发生磨擦受损。另外，在索导管上端口处铺设橡胶皮或麻布袋，严防索体与索导管上端口处直接接触造成索体 HDPE 护套损伤）。继续缓慢下落索体，当索体中间处设置的吊点下落到索导管上端口时停止下落，此时解除索体中间处的吊装绳，然后继续下落索体，当固定端距梁上索导管上端口约 15cm 时停止下落。将锚杯对准相应索导管口后，缓慢下落索体，直到梁端锚杯螺母戴到设计位置（此过程应通过梁端 3t 倒链配合）。拆除吊装绳及牵引板，至此吊杆索挂设完毕。然后重复以上操作继续挂设下一248、根。3.23.2 拱肋端吊杆索安装拱肋端吊杆索安装短索：首先将光钎光栅索力计、球形支座置于拱上锚垫板上，把张拉端螺母戴平帽。拆除索体上的打包带,将张拉端锚杯上安装牵引板，用 5tU 型卡环把专用吊装绳和牵引板相连，确认连接紧固后即可启动汽车吊机慢速提升吊杆索，直至固定端锚杯提至拱肋索导管上端口处时停止提升，缓慢移动汽车吊钩使固定端锚杯正对着相应索导管上端口时停止移动，然后下落吊杆索使索体穿过索导管（此过程中为了防止吊杆索索体与索导管发生磨擦受损，应通过倒链来调整索体位置，以减少吊杆索索体与索导管发生磨擦受损。另外，在索导管上端口处铺设橡胶皮，严防索体与索导管上端口处直接接触造成索体 HDPE 249、护套损伤）。当固定端锚杯下落到梁端索导管口时，停止下落索体，将锚杯对准相应索导管口后，缓慢下落索体，直到梁端锚杯螺母戴到设计位置（此过程应通过梁端 3t 倒链配合）。拆除吊装绳及牵引板，至此吊杆索挂设完毕。然后重复以上操作继续挂设下一根。长索：首先将球形纠偏垫圈置于拱上锚垫板上，把张拉端螺母带到设计位置处。拆除索体上的打包带,将张拉端锚杯上安装牵引板，用 5tU 型卡环把专用吊装带绳和牵引板相连，确认连接紧固后即可启动汽车吊机慢速提升吊杆索，当提升高度大约是索体一半长度时停止提升吊杆索，在索体中间处用专用吊装绳设置吊点，然后缓慢下落汽车吊钩（下落过程中为了防止索体与桥面发生摩擦受损，在索体下端250、应铺设方木支垫），当下落到能把索体中间处的吊装绳挂到汽车吊钩上时停止下落，把索体中间处的吊装绳挂到汽车吊钩上，然后继续缓慢提升索体，直至固定端锚杯提至拱肋索导管上端口处时停止提升，缓慢移动汽车吊钩使固定端锚杯正对着相应索导管上端口时停止移动，然后下落吊杆索使索体穿过索导管（此过程中为了防止吊杆索索体与索导管发生磨擦受损，应通过倒链来调整索体位置，以减少吊杆索索体与索导管发生磨擦受损。另外，在索导管上端口处铺设橡胶皮或麻布袋，严防索体与索导管上端口处直接接触造成索体 HDPE 护套损伤）。继续缓慢下落索体，当索体中间处设置的吊点下落到索导管上端口时停止下落，此时解除索体中间处的吊装绳，然后继续下251、落索体，当固定端距梁上索导管上端口约 15cm 时停止下落。将锚杯对准相应索导管口后，缓慢下落索体，直到梁端锚杯螺母戴到设计位置（此过程应通过梁端 3t 倒链配合）。拆除吊装绳及牵引板，至此吊杆索挂设完毕。然后重复以上操作继续挂设下一根。图图 4.24.2 短吊杆索安装示意图短吊杆索安装示意图图图 4.34.3 长吊杆索安装示意图长吊杆索安装示意图3.33.3、吊杆索张拉、吊杆索张拉（1 1）张拉机具的选定）张拉机具的选定根据本桥吊杆索设计张拉力小，拱肋端张拉的特点，我们选 8 台 150t 千斤顶及配套撑脚。机具进场前，在郑州具有国家相关资质的检测单位进行配套标定。（2 2）张拉前准备工作）252、张拉前准备工作汽车吊拱 肋梁 面索导管 3t倒链 梁端牵引吊杆索吊杆索汽车吊固定端 锚杯张拉端 锚杯拱 肋梁 面在张拉端锚杯上分别安装变接套、撑脚，150t 千斤顶及 4 孔锚，在 2 升电动油泵上安装进、回油表，并用高压油管将电动油泵与 150t 千斤顶连接好。另外应注意一下几点:1、检查吊杆索是否与索导管相碰，防止张拉时擦伤吊杆索保护层。2、吊杆索张拉前应进行技术交底，确认张拉吊杆索的张拉力和伸长量，检查张拉千斤顶位置是否居中并调整固定，检查千斤顶配套设备的编号，以便确认该千斤顶与油表配套。3、检查锚头丝扣在挂设中是否有碰伤。4、吊杆索张拉前各种记录表格准备齐全；5、吊杆索张拉前要求各项安253、全措施布设到位，并经检查合格。（3 3）张拉机具组装）张拉机具组装图图 4.44.4 张拉机具组装示意图张拉机具组装示意图4 4）、吊杆索的张拉）、吊杆索的张拉吊杆索张拉时，应根据监控领导小组下达的张拉指令分级分批张拉，并做好伸长量记录，张拉所需千斤顶，油泵、油表应配套标定、配套使用，张拉记录应完整齐全。张拉过程中，要详细记录油表读数-索力-伸长量-索头相对锚垫板的位置，便于相互校核，张拉前后应量取索头与锚垫板的相对位置；张拉过程中分级记录油表读数、索力及伸长量。5 5）、索力调整）、索力调整调索应遵循的原则为：调整后索力达到成桥索力吨位。调索按预定级次的相应张拉力，通过电动油泵进油或回油逐级254、调整索力。如果是降低索力，则先进油拉动吊杆索，使锚环能够松动，在旋开锚环后可回油使吊杆索索力降低。锚环千斤顶过渡套锚杯张拉撑脚钢绞线A大样A密封胶密封胶橡胶条索体密封胶密封胶橡胶条索体密封胶BB大样6 6）、配套附件的安装）、配套附件的安装吊杆索张拉力监测达到要求后，进行索导管内填充防腐材料，上下端减震器、防雨罩及不锈钢护套的安装。(1)减震器应按要求安装在拱上或梁上索道管内，减震器安装的位置应距索道管口 5cm 左右。图图 4.54.5 索导管内防腐材料及减震器安装图索导管内防腐材料及减震器安装图（2）防雨罩安装时，两个半边接触处一定要装密封胶条，密封胶条必须严实，装好后表面要涂密封胶。防雨255、罩上口处的专用密封胶条，一定要装严实，接口处不应齐口切，须对应斜切，装好后胶条的上口处也应涂密封胶，防止水从防雨罩上口处浸入。图图 4.64.6 防雨罩安装示意图防雨罩安装示意图（3）螺母、锚杯丝扣、内丝扣、后盖板上都要涂抹防腐油脂。（4）不锈钢护套安装采用氩弧焊焊接，每隔 8cm 左右焊一个点。焊接完成后用抛光机进行抛光。图图 4.74.7 附属设施安装图附属设施安装图五、施工要求五、施工要求1、吊杆索放开后，应将锚杯螺母从头旋到尾，检查丝扣是否损伤。2、锚固螺母安装前，锚垫板上应划上十字中线及螺母所在位置。3、锚垫板上的杂物应清除干净，确保撑脚与锚垫板安装密贴，撑脚安装前应划好安装位置。4256、在索导管进口处应设胶皮防护，以免磨埙 PE 护套。5、梁面上索导管口应用塑料布等包缠，以免进水。6、外包装应在挂索时同步拆除。7、不得将 PE 保护层埙坏的缆索挂至高空，发现有埙坏部分必须立即修补。8、认真组织技术交底，做到挂索人员对挂索、张拉作业要求，安全知识，设备性能和使用规则等了解和明确，方能上岗作业。9、作业时应严格按施工工艺要求进行。需要修改，必须经过现场工程师同意后，才能实施。10、严禁向下抛物件、工具等。物件应摆放稳妥。11、对设备，机具作好防电，防风，防雨，防潮工作。12、防触电，非电工人员不得拆、装电器设备和接线等。六、质量保证措施六、质量保证措施1、工程质量目标分部工程合257、格率 100%，工程优良率 95%以上，确保单位工程“优良”。2、工程质量总体保证措施为全面实现质量目标，在施工全过程中，我们将始终坚持“百年大计，质量第一”的原则，视工程质量为企业的生命，认真依照各项施工技术规范、规则和各项质量验收评定标准去组织实施。2.1 组建高素质的施工队伍2.2 加强施工技术管理科学、规范、经济合理的施工技术措施和施工工艺是保工期、保质量、保安全、求效益的重要条件，我们要做到：2.2.1 建立技术管理体系和岗位责任制。实现以项目总工为主的项目经理技术责任制，做到分工明确，责任到人，严格遵守施工程序，坚决执行施工规范。2.2.2 认真做好施工组织设计2.2.3 保证技术258、力量我们将挑选具有丰富施工经验的优秀队伍，同时选派有施工经验、责任心强的工程技术人员参加该工程施工，以确保技术工作顺利进行。2.2.4 做好施工前的技术准备工作认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图；认真进行技术交底。2.2.5 抓好技术资料管理施工过程要做好详细记录，各种原始资料收集齐全，用以组织后期施工、编制竣工文件，并进行施工技术总结，为做好技术档案和情报工作打下坚实的基础。2.3 实行工程质量包保责任制2.3.1 各级负责人对所管辖工程的质量全面负责，向项目经理部签订质量包保责任状。2.3.2 签订质量承包保责任状，保证合格率达 100%，优良率 95%以上，无重大及以上质量事故259、2.3.3 作业队对班组实行与工程质量挂钩的工资制，并使工程质量在工资分配上占重要的比重，体现重奖重罚。2.4 严格制度，狠抓落实制度落实是确保工程质量创优达标的重要途径，努力做到质量管理工作规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作责任标准，坚持做好经常性的质量检查监督工作，及时解决施工中存在的质量问题。2.5 保证施工中的资料完整完全做好各类资料的收集、保存、归档工作，严格按照甲方要求的内容、格式填写，保证资料控制的有效性和可追溯性，保证工程资料的准确性、及时性和完整性。3 3、质量保证260、体系及质量管理体系、质量保证体系及质量管理体系针对创优目标，建立健全行之有效的质量保证体系。对本工程实行项目法管理，加强对该项目的质量管理。七、工期保证措施七、工期保证措施1 1、工期总目标、工期总目标按照甲方要求总工期。2 2、保工期的措施、保工期的措施2.1、加强进度计划的管理2.2、严格施工进度的控制2.2.1 不断优化施工组织设计：以施工组织设计为依据，及时编写实施性施工组织设计，充分发挥科技是第一生产力的优势，在施工中不断优化施工方案，使施工组织更加全面和严谨。2.2.2 作好设备的选型及配件供应工作：设备的选型力求实用、多效、耐用的原则，防止待机误工。在施工中确保施工机械按计划正常261、运作。2.2.3 完善奖罚制度，提高工作效率。2.3 人、财、物的投入2.3.1 挑选精兵强将，早进场，早开工2.3.2 保证充足的资金，确保工程进度计划2.3.3 保证施工材料的供应，满足施工需要八、安全保证措施八、安全保证措施为保证工程的正常施工，杜绝重大事故的发生，必须贯彻以“预防为主，安全第一”的方针，贯彻横向到边，纵向到底的原则，在该工程的组织中建立安全领导小组，由专职安全员现场指挥监督、指导，建立以项目经理具体负责实施，工地安全员现场指挥的安全生产网络，创建文明工地。具体措施如下：1 1、根据本工程的特点，安全防范重点为：、根据本工程的特点，安全防范重点为：1.1 防高处坠落事故；262、1.2 高空防风措施；1.3 防触电电击事故；1.4 防起重伤害事故；1.5 防火灾事故；1.6 防机械伤害事故；2 2、安全管理保证体系、安全管理保证体系成立以项目经理为组长的安全领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。加强“一遵二反”的安全教育，即遵守各项安全规章制度，反违章作业。抓好文明施工及落手清工作，积极创建标准化文明工地。2.1 项目实行安全生产三级管理：即一级管理由经理负责，二级管理由专职安全员及施工队长负责，三级管理由班（组）长负责，各作业点设安全监督岗。2.2 各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到横向到边，纵向到底，各自做好本岗位的安全工作。施工管理人员轮流值班263、抓安全，各生产班组建立兼职安全员，做好班前交底，班后教育，做好安全上岗检查记录。3 3、安全保证措施、安全保证措施3.13.1、装吊工安全操作规程、装吊工安全操作规程（1）工作前检查工作前检查起重所用的一切工具、设备是否良好，如不符合规定，必须修理或更换，不得凑合使用，机具设备在使用前必须试车，加润滑油。（2）工作前应了解吊物尺寸；重量和起吊高度等，安全选用机械工具；不得冒险作业，不得超负荷操作。（3）事先应看好吊车信道，吊运方向和地点，如有障碍必须清理。（4）夜间作业应有足够的照明。（5）起重作业应有专人指挥，指挥按规定的哨声和信号，必须清楚准确，指挥者站在所有施工人员全能看到的位置，同时指264、挥者本人应清楚地看到重物吊装的全部过程。（6）作业前，应按规定穿戴好个人防护用品，如手套、安全帽、安全带、施工人员必须穿防滑胶鞋等。（7）禁止在风力达 6 级以上时吊装作业。（8）吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置。用两条绳扣吊物时，绳扣与水平夹角应大于 45。（9）起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。（10）起吊前，先将吊绳拉紧，复查绳扣是否绑牢，位置是否正确。（11）起吊时如发现吊物不平衡应放下重绑，不准在空中纠正。（12）起吊时应徐徐起落，避免过急、过猛或突然急刹，回转时不能过速。（13）起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。（14265、）吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。（15）在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施，保护现场安全，如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。（16）起吊前检查设备，确认设备，与一切都脱离成一单件时方可起吊。（17）拆除或安装设备有其它工种配合时，要统一指挥，分工明确，规定好联络信号，以防发生事故。（18）起重用的机具设备、吊具、索具要分工负责保管，并经常做好保养工作，以保证供给安全运行。（19）起重区域必须设以明显标志，主要信道要派专人监护，缆风绳设于有人来往之地时，白天设安全旗，晚上设红灯。（20）严禁酒后上班。3.23.2、吊杆索张拉安全266、操作规程、吊杆索张拉安全操作规程（1）张拉时，千斤顶后端严禁站人，以防预钢绞线或锚具拉断弹出伤人。（2）读表时，操作人员视线应与油表面垂直，以保证读数的准确性。（3）张拉吊杆索时，均应由专人负责指挥，并确保各作业点间通讯顺畅。操作时严禁摸踩及碰撞吊杆索，在量测吊杆索伸长值及顶塞时，应停止开动千斤顶。（4）任何人不得擅自调整安全阀，应有专人负责。（5）在测量伸长量时，不得将手伸进与千斤顶的支垫板之间。（6）不得在有压力的情况下，拧动任何部位螺丝。（7）油泵运转时，发现有不正常的现象即应停车，油泵操作人员工作时不得与他人谈笑，非油泵操作人员不得随意操作油泵。（8）非工作人员未经工地安全员许可，不得267、任意进入工作场所。（9）张拉油表读数到位时，操作人员应确认锚固螺母紧死后方可泻压。（10）高空作业必须穿防滑靴，戴安全帽、和系安全带。九、文明施工及环境保护措施九、文明施工及环境保护措施1 1、文明施工、文明施工11、制定严的文明施工管理制度、条例、办法等，主要条款书写在标牌上挂在工区内醒目位置，时刻提醒职工认真遵守。12、施工基地严格按标准化工地进行建设；同时和相邻合同段及当地搞好合作关系。13、组织职工经常进行文明教育，以良好精神风貌积极投入工程建设中。14、利用广播、张贴标语、报纸、电视等加强宣传工作，为大桥工程、业主和本企业树立良好形象。15、驻地和施工现场管理人员一律佩证上岗；作业区268、办公室等悬挂标识牌，以示标识。16、施工管理坚持以人为本，开展丰富多彩的文体娱乐活动，活跃职工精神生活。2 2、环保措施、环保措施按照中华人民共和国环境保护法的要求，环境保护坚持“预防为主、防治结合”的方针，努力实现可持续发展战略，通过业主与相关部门加强联系，做到无害化施工。防范要点：21、施工固态垃圾的处理；吊杆索安装过程中，主要的固态垃圾是索体防护的外包装材料。成盘索体上桥后，进行塔端挂设与梁面牵引两道工序时即拆除外包装材料，此时应及时安排专人进行回收，避免污染桥面及周边环境，并提前与项目部相关部门联系，对回收材料进行无害处理。22、施工液态垃圾的处理；施工期间，加强施工机械的日常维护，严防机械设备因维护不到位产生“跑、冒、滴、漏”现象；在维修机械设备时产生的废油水应及时回收至密闭的容器中，不得直接排放至施工现场。23、施工噪声的处理；选配状态良好的机械设备进入施工现场，同时加强施工期间设备的正常维护，严禁设备带病作业。除必要连续作业的工序外，应安排低噪音的工序进行夜间施工。24、生活垃圾的处理；日常生活垃圾应严格遵照的相关规定，尊重当地的风俗。25、夜间施工的处夜间施工时，为了施工安全及质量，必须保证现场有足够的照明，此时应采用控照灯作为施工照明，并尽量采用直射灯具，严格控制使用漫射灯具。