1、聚苯乙烯蒸汽过热炉安装施工方案1、工程概况1.1工程概述聚苯乙烯蒸汽过热炉（F-100）位于化工新区东南侧，内江南方集团乙烯改扩建工程200万吨/年聚苯乙烯装置区内，蒸汽过热炉（F-301）总重800吨，主要分为4部分，即辐射室A、辐射室B、对流室、烟囱。此蒸汽过热炉是双辐射室共用对流室箱式蒸汽加热炉，辐射室分为辐射室A、辐射室B。辐射室炉膛长宽高均为9570mm4470mm11736mm，标高为14536mm，高度为11736mm，其中辐射室A炉管为114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM，共40根，辐射室B炉管为898 ZG45Ni35Cr25NbM 共52根；对流室长宽高95702、mm2620mm13184mm，标高为25125mm，高度为13184mm，分为5个模块，设有114炉管320根。两个辐射室均各在炉子底部安装燃烧器12个。烟囱直径1800，烟囱顶部标高62米，总高34280mm ，其筒体为1820mm8mm，锥段为6300mm，直段27980mm。A炉热负荷初期11285kw，末期13418kw；B炉热负荷初期3988kw，末期4013 kw。1.2主要工程实物量蒸汽过热炉主要工程实物量名称材质型号数量单位辐射段炉管辐射室AZG45Ni35Cr25NbM114.38.540根辐射室BZG45Ni35Cr25NbM89852根对流段炉管第1模块UNSN08813、1和TP304H114.36.560根第2模块1Cr5Mo和TP304H1146.580根第3模块1Cr5Mo和201146.580根第4模块201146.560根第5模块201146.540根集合管TP304H和800HT4个燃烧器24个衬里127吨钢结构400吨1.3施工重点及保证措施辐射段箱体A、B预制.1施工依据设计图纸及相关标准进行详见施工方案。1.3.1.2型钢使用前采用型钢矫直机进行效正。焊接时通过安排合理焊接工序,控制焊接接头变形。.3本阶段主要控制是箱体结构尺寸精度、形位精度控制。主要措施采取地面制作基准平台。 平台要求：15米30米网格式整体钢性平台 ，平面度不大于1/104、00 ，且整体长度上不大于5mm。 箱体结构尺寸精度、形位精度控制水平依靠平台进行控制，垂直精度采用激光找正仪进行找正。下料采用剪板机，和采用数控自动切割机；螺栓孔等采用机械加工。.4 对辐射室箱式结构进行临时加固，确定合理吊装点，防止变形。 吊运大型H钢等钢材时，要采用多点吊具及其它防变形措施 。对流段5个模块预制.1由于对流段炉管的数量比较多，管板的安装质量，直接影响炉管的穿装质量和进度，因此管板配钻精度要高，安装时采用定位工具（根标准芯轴），来保证管孔的同心度。 .2由于模块的衬里已经浇筑结束，在吊装过程中很容易把衬里破坏，因此采取上平衡梁的方式，来保证模块受力均匀，保护衬里免受挤压。 5、辐射室炉管92根，对流室炉管320根焊接.1炉管焊接：由于辐射段炉管和上下集合管是不同的合金钢组成的异种钢接头，由于化学成分和力学性能不同，焊接过程中很容易产生焊接缺陷，无法满足质量要求，给施工带来难度，因此需要采取措施来保证炉管的焊接质量。 .2焊接前通过对炉管材质进行焊接实验和焊接工艺评定，来确定最合理的焊接工艺。.3在本单位选用最优秀的焊工来对炉管进行施焊，来保证焊缝一次焊接合格率 。.4焊接时使用先进逆变焊机焊接炉管，保证炉管焊接质量。衬里施工.1各种耐火材料保管运输设专人负责，严防受潮、损坏和混杂。雨季施工时材料一律放进板房，材料要有标识。.2 筑炉前应对炉体钢结构进行检查验收，并要6、进行工序交接，填写工序交接记录，确认合格后方可施工。.3.耐火砖墙砌筑关键控制点为砖墙的垂直度、平整度、水平度、灰浆饱满度，托砖板下部与耐火砖之间空隙填塞密实；砌筑砖墙时应分层砌筑，各层砖砌筑时挂通线以保证水平缝均在同一水平线上，以保证托砖板下的膨胀缝有效高度符合要求。辐射室四个角分别离砖面20mm挂垂线，每砌筑一行砖量砖面与垂线距离从而保证砖墙在同一个垂直面上。.4模块安装的关键控制点为每个铆固钉螺帽是否戴牢及模块安装的膨胀方向是否正确；.5耐火浇注料衬里的关键控制点为浇注料的配合比，耐火砼搅拌要用饮用水，用盘秤秤准用水量并用专门的量具计量，配比写在牌上挂在搅拌机处控制，搅拌好的砼要在30m7、in内用完，已初凝的浇注料不能使用。.6耐火砼浇注完，设专人浇水养护后自然干燥96小时。平衡机构安装.1炉管及集合管弹簧吊架总计52组1）辐射室A集合管N1 3组、N2 3组，辐射室A炉管11组。2）辐射室B集合管N3 3组、N4 6组，辐射室B炉管26组。.2施工重点控制方法 1）按设计给定的弹簧吊架载荷进行载荷定位，对弹簧吊架进行预拉伸试验后，用临时定位销进行载荷定位； 2）待炉管和集合管安装完毕，以炉管垂直度轴线为基准，核对顶部钢结构弹簧吊架安装位置，并确定尺寸，进行初步安装； 3）核对炉管弹簧吊架的吊杆型号及尺寸，逐一进行安装，使弹簧吊杆下部连接至炉管吊耳上，保持每组炉管吊耳轴线与弹簧8、吊架处于同一垂直轴线上； 4）对每组弹簧吊架的吊杆调节螺栓进行调整，待达到弹簧吊架定位销刚好释放的状态为宜； 5）核对每组弹簧吊架的弹簧载荷，并确定其位移偏移量，释放所有临时定位块，并检查每组弹簧吊受力后的位移状态，做好记录。烘炉.1蒸汽过热炉全部施工完毕，电气仪表工程调试完，执行机构调试安全可靠，整体具备烘炉条件，方可进行烘炉。烘炉的目的是使过热炉衬里通过充分自然干燥了的耐火保温材料，进行加热干燥使其充分脱水，保持耐火材料原有的特性。.2公用工程包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表空气、工业风等已达到投用条件。.3开车前的检查已完成，.炉衬施工和养护完毕后，环境温度仍应保持在5以上，9、耐火衬里的自然干燥时间已超过7天。.4蒸汽加热炉F-301所有工程交工完毕，并经验收合格。.5蒸汽加热炉烘炉热工仪表控制点：对流室入口烟气温度04TI-03004辐射室B蒸汽出口 04TW-03503 辐射室A蒸汽出口 04PI-03126烘炉温度以辐射室04TI-03005，04TI-03006测温点为准重点检查火嘴燃烧情况，炉管出口蒸汽温度。.6所有燃料气线，施工完理化检测合格，试压吹扫、气密完。.7蒸汽暖管要严格控制炉管出口蒸汽温度：碳钢炉管不超过350铬钼钢炉管不超过450，不锈钢炉管不超过500。.8蒸汽加热炉烘炉点火：点火烘炉时炉管内保护介质选用1.0MPa蒸汽，蒸汽温度在230110、0。炉管介质出口温度应符合6.3条的规定。1.3.6.9 F-301蒸汽加热炉烘炉过程严格执行烘炉曲线（见方案）.10烘炉时应做好记录，并绘制实际的烘炉曲线。图烘炉曲线上标注的炉膛温度为辅射室出口处（对流段入口）的烟气温度。 采购 材料能否按时入场、材料质量是否合格直接影响到本工程的质量和进度，为使材料采购工作满足现场施工要求，将采取以下措施： 我公司拥有一支多年从事材料采购工作和具有丰富材料知识的采购队伍，我们将委派物资供应部部长担任本项目的采购经理，全面负责本项目的材料采购工作。我公司拥有强大的供应商网络，全部是中油物资装备中公司一级网络和石化公司二级网络成员单位，采购程序科学、合理，人员11、业务素质强，能够有效地保证所采购的物资质量优良，价格合理，保证生产需要。在采购过程中，坚持“公开、公平、公正”、“质量第一”的原则，严格按照标准、规范及图纸的技术要求订货，技术、施工等部门参与，保证所采购的物资满足技术要求。 严把合同签订关，在采购合同中明确约定材料到货时间及迟交的惩罚办法；加工定制的材料和设备，必要时派人监造，发现问题及时与对方协商，以保证到货时间。 在合同中明确约定质量标准和技术要求及达不到要求的处理办法。材料到货后，由保管员和质检员负责验收，首先核对合格证、材质证明文件等资料是否齐全，是否合格；其次进行外观检验、清点数量，查看材料标记是否齐全、清晰，是否与质量证明文件相符12、，需要复验材料必须复验，以保证材料质量。 进口材料采购主要依托具有丰富进口采购经验的大庆石化分公司外事中心进行采购，具体见进口物质采购程序及保证措施。2、组织机构2.1现场施工管理组织机构项目经理：王大伟WANGDAWEI技术经理：李英才控制经理：王金文采购经理：周权HSE管理 质量负责人 HSE监督 材料负责人 土建负责人 设备负责人 工艺负责人 仪表负责人 电气负责人 防腐负责人 自控负责人 计划负责人 资料负责人 质量经理：张贵芝HSE经理：李多金 常务副经理：张立宝2.2 拟投入施工人员计划表 拟投入施工人员计划表月份工种4月份5月份6月份7月份钢筋工4木工2222混凝土工4瓦工28813、4铆工12201610管工4964电焊12201810气焊4824起重工6854架子工644钳工222防腐工8884电工2222力工816168合计6810989583、主要机械3.1拟投入主要施工机械进退场计划表设备名称 规格型号单位数量完好率拟进退场时间 振捣棒4m个6100%4月10日7月31日推土机D80台1100%4月10日7月31日自卸式翻斗车1.5T台2100%4月10日7月31日拖板40T台2100%4月10日7月31日平板车20T台2100%4月10日7月31日槽车10T台2100%4月10日7月31日吊车12T台1100%4月10日7月31日吊车25T台2100%4月10日14、7月31日吊车50T台1100%4月10日7月31日吊车80T台1100%4月10日7月31日吊车100T台1100%4月10日7月31日吊车250T台1100%5月2日5月7日,6月25日6月30日吊车550T台1100%7月15日7月20日混凝土搅拌机台1100%4月10日7月31日电焊机NS400台12100%4月10日7月31日设备名称 规格型号单位数量完好率拟进退场时间 电焊机NS 600台2100%4月10日7月31日电焊机NS 350台8100%4月10日7月31日剪板机台1100%4月10日7月31日摇臂钻床台2100%4月10日7月31日坡口机台6100%4月10日7月31日15、氩弧焊机台6100%4月10日7月31日自动切割机台4100%4月10日7月31日压风车9m3/h台2100%4月10日7月31日风镐台2100%4月10日7月31日砂轮机100mm台10100%4月10日7月31日砂轮机150mm台12100%4月10日7月31日无齿锯400mm台4100%4月10日7月31日试压站台1100%4月10日7月31日试压泵40MPa台2100%4月10日7月31日气体保护焊机台4100%4月10日7月31日经纬仪台2100%4月10日7月31日光谱仪台1100%4月10日7月31日4、施工部署4.1工艺特点蒸汽过热炉是15万吨/年苯乙烯单元的关键设备之一，其作16、用是为两台脱氢反应器提供热源（高温过热蒸汽）。蒸汽过热炉的物料为蒸汽，通过提供过热蒸汽的方式给第一脱氢反应器、第二反应器提供反应需要的热量。低压蒸汽（温度146C）进入蒸汽过热炉的对流室加热，加热到593C左右，再进入辐射室（A）进一步加热，加热到工艺需要的温度后（初期818C，末期830C ）进入第二脱氢反应器R-302；由第二脱氢反应器R-302返回的蒸汽（初期584C，末期625C ）再进入辐射室（B）进一步加热，加热到工艺需要的温度（初期814C，末期819C ）进入第一脱氢反应器R-301。4.2主要简明施工步骤1) 破桩头2) 承台制作3) 基础验收4) 现场预制平台搭设5) 辐射17、室A、B箱体预制6) 辐射室A、B箱体吊装 7) 辐射室A、B顶部钢结构安装8) 辐射室A、B集合管安装9) 辐射室A、B箱体内炉管吊装10) 辐射室A、B衬里浇筑11) 辐射室A、B外部水平管竖管同炉管集合管焊接12) 辐射室A、B炉管整体强度试验13) 对流室框架预制14) 端板中间支持板安装焊接、对流室预制形成模块化15) 对流室按模块化分割交付衬里16) 对流室5个模块衬里17) 对流室炉管安装、焊接、水压试验18) 对流室壁板制造、衬里、安装19) 对流室吊装就位20) 完善辐射室A、B顶部钢结构同对流室钢结构的连接安装21) 锥顶制作安装22) 烟囱预制、安装23) 防腐刷漆配合主18、要工序进行4.3详细施工作业程序辐射室预制对蒸汽过热炉16个柱基础进行验收，做好验收交接记录，并做出基础验收误差记录，使之在预制过程中进行合理调整，以确保加热炉整体尺寸保持在规范要求内。地面搭设网格式施工预制平台，平台铺设在地基坚硬平整的场地上，平台底部采用426钢管作为支撑，做成网格状，顶铺16mm钢板，要求铺设平整，焊接牢固，平整度不大于1/1000mm，且整体长度不大于5mm。辐射室箱体结构采用预制平台整体施工，待辐射室A、B形成箱式结构后，进行整体吊装，安装在16个基础上。辐射室壁板预制，南北方向0180分为1-1、2-2、3-3、4-4轴，东西方向90270分为A-A、B-B、C-C19、D-D轴，共16根立柱。首先对1-1轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-1、B-1、C-1、D-1，此轴按结构图尺寸制作形成框架式片状结构；然后对2-2轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-2、B-2、C-2、D-2，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；然后对3-3轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-3、B-3、C-3、D-3，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；最后对4-4轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-4、B-4、C-4、D-4，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；辐射室壁板铺设及炉底施工壁板铺设认真核对壁板型号及尺寸，对所预制的片状钢结构铺设钢板20、形成壁板结构。铺板前应对钢板进行平整度调整，保证壁板铺设无隆起、凹陷变形，对接焊缝无错口等缺陷。壁板铺设需考虑相邻壁板间的搭接组合，确保整体结构合理完美。焊接壁板采用跳焊、退焊及相应的焊接工艺，确保壁板的平整度符合图纸的设计要求。炉底铺设应待炉底结构形成后对炉底进行钢板铺设，铺设前对钢板进行排版放样，将24个燃烧器所处炉底板位置与焊缝进行合理调整，使之错开。对燃烧器所处炉底板位置进行标识，待炉底板安装焊接完成后，燃烧器安装前进行开孔，使之保持炉底的平整度无明显变形。安装螺栓采用机械加工。待结构、壁板及炉底安装完成后进行工序检验，对焊道整体尺寸、平整度逐一进行检查，在业主、监理单位、施工单位共同21、确认后，方可进行下一步施工。检查步骤为：1）焊接接头的坡口形式和尺寸，除图中注明外，均应按GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸中的规定，焊缝腰高均按较薄板的厚度。2）为保证钢结构预制件安装精度，减小焊接变形，焊接前应对模块立柱做好相应的加固措施，焊接时采用相应电流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接变形。3）焊缝的射线按GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相进行，并按级为合格。4）所有螺栓孔均应采用机械加工，成孔后同一连接面内的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm。5）安装完毕后的炉墙板密封面的平直度，用1米直尺检查其间隙不应大于3mm22、；两立柱的轴线间距允差为3mm。4.3.3辐射室施工（辐射室A、辐射室B）辐射室A由1-1、2-2轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之整体形成箱式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室A炉墙板，完成辐射室A箱式结构，最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。对辐射室A箱式结构进行临时加固，确定合理吊装点，按辐射室A整体重量确定吊装机械、确定吊耳形式及焊接位置，编制吊装方案，对现场指挥吊装的施工人员进行交底，使之全面了解施工的难点和重点，确保吊装安全进行。辐射室B由3-3、4-4轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之23、整体形成箱式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室B炉墙板，完成辐射室B箱式结构。最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。吊装准备工作同辐射室A。4.3.4辐射室A、B吊装对辐射室A、B箱式结构的几何尺寸进行核对检验，并向监理业主报验，做好报监记录。根据吊装方案、现场实际情况，选择最适宜的吊装场地，并对场地进行平整，使吊装机械站立在平整坚硬的吊装场地上，吊装场地支腿位置铺设20mm钢板，确保吊装安全。签订吊装指挥令，严格执行方案，由现场总指挥下达吊装令，选择具有高超吊装指挥经验的作业人员担任现场吊装指挥。辐射室A、B吊装就位吊装前对16个基础搭设脚手架，并报监安24、全部门检查确认，合格后方可使用。辐射室A、B结构垫铁施工，根据大型钢结构施工验收标准，在每个地脚螺栓旁各放置一组，并符合垫铁安装块数。吊装就位每个基础设一名施工作业人员执行确认地脚螺栓同辐射箱体结构对正，并传达信号，由指挥者统一指挥就位。辐射室A、B就位找正，找正采用经纬仪两台，在0180、90270各放置一台，保证垂直度偏差不大于H/1000，且小于30mm。合格后对垫铁进行固定。辐射室A、B炉顶结构安装，此部分施工待辐射室找正调整完毕，进行钢结构横梁安装，并预留辐射室炉管传入炉膛位置，结构梁安装应该考虑炉顶板的铺设，保证钢结构平整度及各部结构尺寸符合图纸结构要求。4.3.5辐射室炉底衬里辐25、射室A炉底衬里要在12个燃烧器预组装结束后进行，辐射室A衬里分为三部分：耐火纤维板、浇注料及浇注料组成，此部分衬里施工重量为19113kg。辐射室B炉底衬里要在12个燃烧器预组装结束后进行，辐射室B衬里分为三部分：耐火纤维板、浇注料及浇注料组成，此部分总重为18870kg。加热炉辐射室共分为辐射室A和辐射室B共有炉管92根，辐射室A炉管安装总重为24710kg，其中炉管为114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM共40根，重为13120kg，辐射室B炉管安装总重为27900kg，其中炉管为898 ZG45Ni35Cr25 NbM 共52根，重为13052kg。辐射室炉管安装分为辐射室内炉26、管、炉顶水平横管两段及炉顶水平竖管一段，及90弯头两个，共4部分组成。其中辐射室A为单排双管接入集合管入口及集合管出口，共计20组；辐射室B为单管单排共计52根。辐射室A 由40根单管组成，用180弯头连接成20组U型结构，传入辐射室，并逐根进行临时加固，保证垂直后进行炉顶部横管及竖管同集合管安装焊接。辐射室B由52根单管组成，分别同炉底的N4集合管逐根安装焊接，并保证其每根管的垂直度符合要求，再同炉顶部的N3集合管连接，并逐根进行横管及竖管的安装及焊接。4.3.6对流室施工蒸汽加热炉对流室施工按施工图纸及技术规范要求，分模块进行施工安装。按结构分为5个模块结构及5组模块管束。根据辐射室结构特27、点充分保证对流室各模块间的组对尺寸，施工应采用整体预制，分体安装的方法。先在平台上预制对流室8根立柱，及相应的外部结构连接板安装，形成框架结构，并按模块15的结构尺寸划出分割线，安装过程必须精确符合模块安装尺寸。在平台上严格按照对流室实际外形尺寸进行放样，精确加工，利用对流室横梁将其连接成框架结构。对流室管板及中间支持板安装，按照模块15的具体尺寸，进行端板及中间支持板的安装，安装时要同立柱结构进行配钻，确保安装螺栓自由穿入。待端板及中间支持板安装完毕后，按照技术要求检验合格后，方可安装对流室壁板，对流室的衬里按模块分割后方可进行。衬里完成后待达到强度进行炉管安装焊接，并对模块结构进行加固。 28、模块1制造安装模块1几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为10250kg。炉管及端板安装重量19370kg，端板4块，分别为件2-4，2-5，2-6，2-12，中间管板为2-10，2-11共4块，管板安装合计8块。其中中间管板2-11材质为ZG40Ni35Cr25Nb，2-10材质为ZG40Cr25Ni20。模块1炉管安装翅片管共计60根，分为114.36.5 UNS N08811 20根；114.36.5 TP304H 40根。180无缝弯头114.36.5 TP304H 20个，90弯头114.36.5 TP304H 40个。模块1对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管29、材质分为两种，分别为UNS N08811和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块2制造安装模块2几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12865kg。炉管及端板安装重量28704kg，端板4块，分别为件4-4，4-5，4-10，4-13，中间管板为4-8，4-9，共4块，管板安装合计8块。其中中间管板4-8材质为1Cr18Ni9Ti，4-9材质为ZG40Cr25Ni20 。模块2炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 60根；114.36.5 TP304H 20根。180无缝弯头30、1146.5 1Cr5Mo 30个，90弯头114.36.5 TP304H 40个，90弯头1146.5 1Cr5Mo 60个。模块2对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块3制造安装模块3几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12840kg。炉管及端板安装重量27755kg，端板4块，分别为件6-7，6-8，6-13，6-16，中间管板为6-11，6-12，共4块，管板安装合计8块。其中4块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。31、 模块3炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 40根；1146.5 20 40根。180无缝弯头1146.5 20 40个，180无缝弯头1146.5 1Cr5Mo 10个，90弯头1146.5 20 40个，90弯头1146.5 1Cr5Mo 60个。模块3对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块4制造安装模块4几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为11070kg。炉管及端板安装重量21463kg，端板2块，分别为32、件8-4，8-9，中间管板为8-8，共2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。 模块4炉管安装翅片管共计60根，分为1146.5 20# 60根。180无缝弯头1146.5 20 20个，90弯头1146.5 20 80个。模块4对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块5制造安装模块5几何尺寸为9570mm2770mm 1200mm，衬里重量为10060kg。炉管及端板安装重量13815kg，端板2块，分别为件10-3，10-7，中间管板为10-6，共33、2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。模块5炉管安装翅片管共计40根，1146.5 20#。180无缝弯头1146.5 20 39个。模块5对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为 20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为普铝耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。辐射室上部钢结构安装需配合对流室模块15吊装，逐步安装结构梁，并考虑集合管安装位置同辐射室A、辐射室B的炉管尺寸进行调整，保证辐射室炉管的安装尺寸。同时考虑辐射室炉管平衡系统弹簧支吊架安装位置，以及炉管的垂直度及集合管膨胀产生的水平方向位移。4.3.7蒸汽过热炉辐射室A、B炉34、管系统技术要求本蒸汽过热炉辐射室、系统的制造安装试验和验收按下列规范执行：化学工业炉结构技术条件 HG/T20544-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG20545-92高温承压用离心铸造合金炉管 HG/T2601-2000静态铸造高温承压炉用附件 HG/T3673-2000石油化工管式炉管急弯弯管技术标准 SH/T3065-2005石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金管道焊接规程SH/T3523-1999石油化工异种钢焊接规程 SH3526-2004金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005承压设备无损检测 JB/T47335、0-2005钢制压力容器焊接评定 JB4708-2000蒸汽过热炉辐射室A、B炉管系统的制造、施工、安装、试验和验收还应符合S50-0290-B1蒸汽过热炉施工技术要求。材料到货后必须按规定进行检查验收，对炉管和集合管的材料进行化学性能和机械性能复检，并满足要求。焊接要求焊接坡口焊前必须参照JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定进行焊接工艺评定，合格后方可施焊。焊接坡口焊前需经过着色检验，焊接宜采用氩弧焊。也可以采用氩弧焊打底，然后采用手工电弧焊，一般采用多层多焊道。ZG45Ni35Cr25NbM管段之间的焊接可采用自动焊。牌号为：ZG45Ni35Cr25NbM之间、UNS NO88136、1 之间、ZG45Ni35Cr25NbM与UNS NO8811之间、ZG45Ni35Cr25NbM与TP304H之间采用焊丝DRNiCrCoMo-1氩弧焊打底，然后采用焊条DRNiCrCoMo-1手工焊，或采用相当牌号的焊丝焊条。ZG45Ni35Cr25NbM之间也采用与母材相同化学成分的焊丝、焊条。TP304H之间采用焊丝ER308H氩弧焊打底，然后采用E308H手工焊。或采用相当牌号的焊丝、焊条。焊接接头的常温机械性能、高温短时机械性能、持久性能均不低于母材的要求。对于304H的焊接接头铁素体含量FN值平均不超过10，单个值不超过12。焊接接头的坡口型式和尺寸，除图中注明外，均应按GB/T37、985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝破口的基本形式及尺寸中规定，角焊缝的焊角尺寸按较薄板的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准的规定。无损检测炉管系统对焊接接头应进行100%射线探伤，射线探伤符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相规定中的II级为合格。炉管系统角焊缝根层、填充层及覆盖面均应按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测。检测合格后才能继续进行焊接。检测结果以I级为合格。炉管内表面应进行100%涡流探伤检查符合JB/T4730.6-2005的规定。压力试验离心铸造炉管元件、180静态铸造弯头、集合管逐件以3.5MPa进行试验，保压15分钟。炉管系统现38、场组装后，以0.5MPa的压缩气体进行致密性试验。离心铸造炉管ZG45Ni35Cr25NbM高温承压用离心铸造合金炉管的规定。炉管的化学成分应符合表8.2的规定。ZG45Ni35Cr25NbM的化学成分（%）CSiMnPSCrNiNbNi+Zr0.400.501.51.00.030.0323.027.033.037.00.71.5（微量）规定全组分光谱分析都做化学分析规定正式生产开始的前两炉必须都做，其后按每20炉做一次。光谱分析和化学分析两种方法对应同时进行。ZG45Ni35Cr25NbM的持久性能炉管焊接若采用自动焊接时，必须在焊接评定的基础上，制定稳定、成熟的焊接工艺，其熔敷金属的化学成39、分及机械性能应与母材相一致。否则，应得到设计单位的认可。炉管内表面采用拉镗的方法进行机加工，外壁仍保持铸造表面。荧光探伤标准由设计与制造厂商另行商议。每根炉管的焊接接头数不多于3个。180静态铸造弯头180静态铸造弯头的化学成分和机械性能要求不低于HG/T2601-2000高温承压用离心铸造合金炉管的规定，其余技术要求不低于HG/T3673-2000静态铸造高温承压炉用附件的规定。辐射室A、B进出口集合管应优先采用无缝扎制管。集合管（800HT/800H）制造安装时按相关规定进行焊后热处理。炉管系统的安装单位必须做出详细的组装方案，经设计单位同意后方可实施。制造单位应提供的文件：a化学成分分析40、报告；b常温机械性能试验报告；c高温短时性能试验报告；d高温持久性能试验报告；e尺寸和形位公差检验报告；f射线探伤、渗透探伤、涡流探伤等检验报告；g水压试验报告；h焊缝返修记录；i部分金相低倍组织照片；j焊接评定报告。4.3.8对流室安装技术要求本蒸汽过热炉的对流室采用模块式结构，每组模块在预制组对完成后，再进行现场安装。每组模块衬里与钢结构的施工应同时进行，并在衬里具有足够的强度后方可与管束系统进行组对。蒸汽过热炉对流室衬里、钢构件的施工验收和炉管系统的制造、施工符合S50-0290-B1蒸汽过热炉施工技术要求中的相关规定。蒸汽过热炉对流室衬里所用材料应满足S50-0290-B2蒸汽过热炉主41、要耐火、隔热材料技术要求中的规定。设计修改和材料代用，必须取得设计单位书面同意，设计和施工单位有权制止和拒绝使用过期材料和不合格材料。蒸汽过热炉对流室炉管系统技术要求蒸汽过热炉对流室炉管系统的制造、施工、安装、试验和验收按下列规范执行：化学工业炉结构安装技术条件 HG/T 20543-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG/T 20545-1992石油化工管式炉急弯弯管技术标准 SH 3065-2005石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件 SH 3085-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH 3087-1997石油化工异种钢焊接规程 SH 3526-2004金属熔化焊焊接42、接头射线照相 GB/T3323-2005高频电阻焊螺旋翅片管 SH/T 3415-2005焊接要求焊接采用氩弧焊。也可以采用氩弧焊打底，而后采用手工电弧焊，采用多层焊道。焊丝焊条牌号：800HT之间、800HT与TP304H之间。焊丝采用ERNiCrMo3，焊条采用ENiCrMo3。TP304H之间，焊丝采用H0Cr20Ni10Ti，焊条采用A032。TP304H与1Cr5Mo之间，焊丝采用H1Cr24Ni13，焊条采用A032。1Cr5Mo之间、焊丝采用H1Cr5Mo，焊条R507；1Cr5Mo与20#钢之间，焊丝采用H13CrMoA，焊条采用R307。20#钢之间，焊丝采用H08A，焊条采43、用J427。1Cr5Mo钢的焊接，焊前以250350进行预热，焊后以750780进行消除应力热处理。无损检测炉管系统对接焊缝进行100%X光射线探伤，符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照射规定中级为合格。炉管系统角焊缝根层、填充层及覆盖面均按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测。检测合格后才能进行焊接。检测结果以级为合格。压力试验对流管束制造完毕后，以1.5Mpa.G进行水压试验。炉管系统现场组装后，以0.5MPa.G的压缩气体进行致密性试验。除图中注明外，各模块间管束的连接弯头均在模块吊装后现场焊接、现场检测。4.3.9蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装技术要44、求蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装按照GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，HG/T20544-2006化学工业炉结构安装技术条件中的较高级要求执行。炉壳与钢结构的焊接采用电焊，焊条牌号碳钢之间为J427，18-8不锈钢之间为A132，0Cr25Ni20之间为A402，碳钢与不锈钢之间为A102，碳钢、不锈钢与0Cr25Ni20之间为A402。焊接接头的坡口形式和尺寸除图中注明外，均按照GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸中的规定，焊缝腰高均按较薄板的厚度。为保证钢结构预制件安装精度，减少焊接变形，焊接前对模块立柱做好相应的加固措施，焊接45、时采用相应电流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接变形。焊缝的射线按GB/T3323-2005金属熔化焊接接头射线照相进行，并按级为合格。所有螺栓孔均应采用机加工，成孔后同一连接面的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm。安装完毕后的炉墙板密封面的平直度，用1米直尺检查其间隙不应大于3mm，两立柱轴线间距允差为3mm 。衬里锚固件与炉壳面焊牢并保持垂直，相邻两锚固钉的中心间距允许偏差为2mm，任意两锚固钉的中心间距允许偏差为5mm，焊牢后用0.5手锤轻击，应发出铿锵有力的金属声，不得有脱落或焊缝开裂现象。锚固件焊完检查合格后，清除焊渣与浮锈，在炉板内侧刷YF2005COAT涂料二道，外墙涂刷46、耐热防腐涂料。4.3.10蒸汽过热炉对流室衬里施工技术要求蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装按照GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，HG/T20544-2006化学工业炉结构安装技术条件中的较高级要求执行。与耐火浇注料接触的钢壳内表面的油污铁锈及其它附着物应清理干净，衬里施工前，检查锚固钉的焊接质量，检查钢结构的结构尺寸、形状误差，并做记录，箱体的凹凸度，用1米靠尺检查，不大于4mm。所用浇注料施工前需做好试样，试样检验合格后才能进行施工，检查数据记入交工验收资料。施工用的模板应有足够的强度和刚度，施工中模板不允许变形，模板接缝要严密，不允许漏浆，对模板采取防粘、防吸水措施，浇47、注24小时后，强度达到设计值的70%时，方可拆除模板。混合好的浇注料尽快用完，已经初凝的浇注料不允许使用，浇注料振捣密实。浇注后按产品说明书中要求进行养护。养护完毕后进行外观检查，衬里表面平整、密实，无蜂窝、麻面等缺陷，厚度允许偏差5mm。用0.5kg的手锤轻轻敲击检查，其声音应当坚实、清脆，不应有空鼓声。烘炉后衬里表面裂纹宽度不大于5mm,且不应有贯穿性网状裂纹。4.3.11蒸汽过热炉对流室模块的组对与安装技术要求每组模块的组对在衬里具有足够的强度后进行，组对前核对每组模块的炉管和管口安装是否正确，并采取有效措施保证模块侧板在组对过程中不变形。模块组对过程中制作和使用专用的组对、吊装工具，并48、编制组对方案。两侧板组对吊装就位后，沿模块长度方向两侧板间的间距允许偏差为3mm，然后才可连接模块底部两侧板间的连接拉筋和顶部的临时加固梁。模块组对时，弯头箱先进行预组装，之后，弯头箱的端盖板和第一组模块的底盖，第五组的顶盖在模块吊装完毕后现场安装。模块组装完毕后，两端管板与中间管板的管孔同心度偏差不大于4mm，管板的垂直度偏差不大于10mm，两侧板的间距允许偏差为3mm。模块的吊装编制吊装施工方案，安装前核对与对流段立柱连接的横跨段立柱的顶部标高，保证对流室结构支撑表面处于同一标高。吊装前计算各组模块的重量和吊装高度，以配备相应的吊装设备和工具。安装上一层模块前，保证下层模块与周边框架已连接49、并达到足够的结构稳定性。模块就位且位置调整合格后，立即进行柱脚板的焊接，柱子焊接完成并经检验合格后方可进行上一层模块的安装。模块吊装完毕后，模块高度的允许偏差，单组模块为2mm，整体4组模块为8mm。蒸汽过热炉锥顶安装，此部分尺寸为9890mm2770mm，衬里总重2940kg，其中包括两个检查孔安装。4.3.12锥顶安装锥体按图纸要求放样后，核对样板无误后，进行下料、拼装、组对焊接。锥顶的方形法兰制造要同烟囱下段方形法兰组合配钻施工，以保证其吻合度。锥顶的下段要核对模块5的整体结构进行组装、焊接，以保证其尺寸准确度。锥顶的衬里锥顶的衬里要在所有锥顶零部件安装焊接后进行，此部分衬里由锚固钉及850、0mm耐火浇注料组成。锥顶吊装锥顶的吊装要在辐射室模块全部安装完毕，锥顶衬里材料强度达到吊装条件及炉顶外部钢结构完成后，方可进行吊装。锥顶方法兰检查锥顶吊装就位后，要对锥顶的方法兰的水平度进行检查，其水平度偏差应小于1/1000，且不大于2mm。4.3.13烟囱安装烟囱总高34280mm ，总重为24500kg，其筒体为1820mm8mm，锥段为6300mm，直段27980mm，烟囱由锥段、直段、烟囱调节机构、航空灯支架四部分组成烟囱预制锥段卷制后组对，待安装法兰后，所有配件检查口外部结构焊接完成后，整体浇注衬里。烟囱的直段预制应考虑整体垂直度，所有筒体必须卷制完成后，进行预组对，待所有直缝焊51、接完，按烟囱整体分块组装焊接成三部分，进行法兰安装。待法兰安装完，焊接前要进行预组装，检查其整体垂直度，合格后方可进行法兰焊接，法兰的焊接要采取防止法兰变形的方法、合理的焊接顺序及焊接工艺，确保法兰无扭曲变形。烟道挡板安装要在所有筒体完成后，垂直度检查完毕，进行安装焊接，检查其开启的灵敏度，其挡板的圆周符合其烟囱要求，配合紧密无缝隙，无卡涩及变形现象。烟囱零部件安装要在烟囱整体组对焊接的同时，衬里施工前安装完毕。烟囱衬里要分为4部分进行，衬里前要检查烟囱内壁的圆滑程度，无凹陷变形及椭圆度超标现象，方可进行施工。锚固钉的点焊应清除烟囱内表面的锈蚀，按设计要求排列划线。锚固钉应与烟囱表面焊牢并保证52、垂直，相邻两锚固钉的中心距离偏差为5mm，焊牢后用0.5kg手锤轻击，应发出铿锵有力的金属声，不得有脱落或焊缝开列现象。烟囱衬里由锚固钉6600个及浇注料10.1立方米，衬里施工方法见衬里单体施工方案。烟囱吊装编制吊装单体施工方案，待审批后报业主及监理单位认可后方可进行。烟囱吊装前要仔细勘查现场，进行场地准备，人员交底，吊装器具的准备及吊装令的审批下达。烟囱吊装完成后，对其垂直度进行测量检查、调整，使之保持在H/1000的范围之内。4.3.14加热炉防腐蒸汽加热炉除锈涂漆加热炉结构施工材料均按设计要求进行除锈。所有钢结构的材料防腐底漆应在预制前完成。加热炉钢结构及壁板的预制隐蔽工程均在组装焊接53、前涂漆完成。加热炉烟囱的防腐单独进行，待烟囱整体施工完成，施工完成后，吊装进行前一次完成，并向监理报验，检验合格后方可吊装。5、蒸汽过热炉进度计划保证措施5.1组织保证我公司成立以哦哦副总经理挂帅的项目管理机构。选派在石化系统具有多年裂解炉、加热炉、转化炉施工经验的项目管理人员担任项目部经理及部门经理，充分利用管理人员在加热炉施工中所积累丰富施工经验和指挥经验，以确保施工现场组织指挥畅通无阻，并将地对地导弹乙烯210万吨/年苯乙烯项目部平移组建此项目部，更加具体保障了200万吨/年苯乙烯加热炉施工总体目标得以实现。5.2技术保证公司 团200万吨/年苯乙烯单元蒸汽过热炉项目为工作重点，选派了一54、名技术副部长任老总，并组织技术精湛、工作经验丰富的技术队伍。针对加热炉的每一个重点部位、特殊材质焊接等重点，制定了相应的技术保障措施，针对特殊的工艺及结构设立专题项目进行研讨，确立最佳施工方案。5.3人力保证我公司总部对AAA蒸汽加热炉项目十分重视，在全公司择优选用了技术精湛、责任心强的施工人员，并针对此项目结合以往的加热炉、转化炉及裂解炉施工经验、焊接工艺进行培训。所有参战人员，我公司保证全部由本公司员工承担，公司在以往的施工战场形成了合理人力调配机制及保障措施，我公司拥有一只招之即来、来之能战、战之能胜的施工队伍。我公司针对施工高峰期，准备了充足的人力，以确保盘锦乙烯施工项目顺利实现。5.55、4机械保证BBBB自己拥有雄厚的机械装备，具有吊装车辆40余台，运输车辆30余台，大型吊装能力完全能够满足现场施工需求。我公司所有机械设备针对苯乙烯项目已经全部维修保养、处于良好状态。公司内部具有充足的施工机械器具，并新购置一台400吨吊车，近期即将抵达公司，投入现场使用。5.5材料保证我公司具有一只多年采购经验和丰富材料知识的专业材料采购队伍，针对200万吨/年苯乙烯蒸汽过热炉项目材料的特殊性、多样性，公司利用以往的采购市场和协作伙伴，成立了以采购部长为领导的材料保障机构。我公司具有外贸的进出口权，国外采购机制灵活，完全能够保证现场施工材料的需求。5.6关键节点控制我们以200万吨/年苯乙烯56、施工统筹为指导依据，在统筹上建立里程碑项目，并设立了关键控制点。以日计划保周计划、以三周滚动计划保月计划，从而保证项目按期顺利完成。6、施工方法6.1土建基础工程施工方案土建工程工艺流程、编制依据及工程测量放线土建工艺流程：开挖土方绑扎钢筋打砼垫层破桩头测量放线 支模板浇筑桩承台砼桩承台砼养护支柱模板浇基础柱砼砼养护绑扎基础柱钢筋编制依据：工程招标文件及下列标准规范1.地基与基础工程施工及验收规范GBJ202-20022.建筑地基处理技术规范JGJ79-20023.混凝土强度检验评定标准GBJ105-20024.混凝土质量控制标准GB50164-20025.混凝土结构工程施工及验收规范GB5057、204-20026.混凝土外加剂应用技术规范GBJ119-20027. 建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93 8. 建筑施工安全检查标准JGJ59-999. 建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-9110. 建筑施工安全检查标准JGJ59-99本工程施工测量放线主要采用徕卡TC702型全站仪进行测量。仪器效验：用于工程测量全站仪、水准仪、钢卷尺等均需经过检验，在有效效验期内使用。工程定位：根据设计所提供的水准控制点和坐标控制点，用全站仪将所建单位工程定好位，将水准点引测到控制桩上。1、根据给定的坐标点确定主轴线。2、根据主轴线确定其他轴线，并确定基坑开挖边界线。3、把主轴线投测58、到坑外的龙门板上，并在每条控制线上投两个固定控制点作为基坑开挖后及主体施工的轴线控制。土方工程施工顺序如下：定位放线挖土多余土机械外运基础施工后的土方回填土方开挖为缩短施工工期，土方采用机械开挖人工配合的方法的方法，土方开挖过程中，对土质情况随时观测，做好原始记录。如发现地基的土质与设计不符时，报有关人员研究处理。同时根据土质情况，为防止塌方适当增大放坡系数。挖土过程中，如不能立即进行下道施工，应保留300mm厚土层暂时不挖。以防基底被水浸泡等原因造成扰动。计算出回填土量及土方外运量，将多余的土方随挖土随用翻斗车运出厂外。土方回填土方回填工作施工工序：(1)清理基底检验土质分层铺土耙平夯打密实59、检验密实度修整找平验收(2)土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物。对填方土料应按设计要求验收后方可填入。(3)回填土采用电动打夯机夯填，人工配合。每层夯土厚度不大于25cm，每层夯实遍数为3-4遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。(4)回填土必须按规定分层取样，进行检测，并达到施工规范要求。房心土的回填，应先把基层大致平整，然后对称分层夯实。分层方法同基坑。 垫层施工挖土工作完成后，经建设单位、设计单位、监理单位、施工单位现场共同验槽确认，达到设计要求后进行垫层施工。施工时做好垫层高度的标志，严格控制垫层的标高。浇注砼垫层浇筑前应按标准检查模板尺寸、轴线尺寸等数据，符合规定后60、才可以浇筑混凝土。钢筋工程运输进场钢筋必须出具材质证明，取试样做二次化验，合格后方可使用。钢筋的制作要求，技术员检查专业下料单，无误后，报送技术负责人审批方可下料加工。现场加工需材料代用，必须经技术负责人签字认可。重要部位必须经由设计院设计人签字方可代用。本工程柱钢筋采用电渣压力焊接工艺，操作人员必须经培训后方可上岗操作。操作时必须三人以上，一人操作，两人协助防护，确保焊接操作安全。钢筋的绑扎工艺流程： 确定并放出钢筋位置线放箍筋穿受力筋绑扎箍筋钢筋的绑扎要严格按图配筋，梁箍筋要相互错开，骨架筋要绑扎牢固，角部钢筋要绑吊角扣。钢筋的间距根数要准确、无误。焊接试件必须合格后，方可进行施焊。通长受61、力钢筋接头时，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面和占受力钢筋总截面面积的百分率，不宜超过50%，受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内，绑扎接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过25% 。钢筋的搭接焊接长度为钢筋直径的5倍（双面焊接），焊缝长度为搭接长度，焊缝高度不小于钢筋的半径。焊缝不得出现焊溜、咬肉、弧坑、严重飞溅等质量缺陷；焊皮及焊药要清除干净；钢筋焊接前要对施焊部分的钢筋进行弯折处理，使其施焊完毕后，两段钢筋同心。所有预埋件均要与主筋62、点焊牢固，控制好标高和位置，为了防止其可能在浇筑振捣时出现移动现象，应用通长筋将在一条直线上的埋件进行整体连接，并将该通长筋与就近的侧模顶牢，从而防止其产生移动。箍筋的接头（弯勾叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，转角及与纵向筋交叉点均应绑牢（平直处可间隔点绑牢），绑扎点设置要交错呈八字形。搭接长度，锚固长度，箍筋的设置加工要严格按规范实施绑扎。钢筋保护层用事先预制的同标号砼垫块垫起，每隔500梅花形布设一快垫块，并将垫块用22#铁丝绑扎在底板的主筋上，使其不因浇筑砼或因振捣砼而“跑掉”，使钢筋网片下沉，影响工程质量。钢筋施工验收允许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）检 验 方 法绑扎钢筋网长63、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取量大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取量大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取量大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查质量控制措施防止踩踏已绑好的钢筋；防止对钢筋网的撞击；不得踩踏已绑好的钢筋。钢筋变形：钢筋骨架绑扎时注意绑扣方法，采用十字扣或套扣绑扎；砼质量自检执行规范混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002模板工程为保证砼成形后的外观质量，该工程模板均采用164、5mm 的优质胶合板。所有模板在支设前，均应在与砼接触的一面刷两道隔离剂，刷隔离剂时，既要刷匀又不得刷的过多，以隔离剂在模板上不流动为宜，杜绝绑筋后再来刷隔离剂的做法；木模板支撑加固用钢脚手、4060木方、70900木方的钢木结合形式。木模板在支设前先按施工图示的几何尺寸进行下料配模，并制定好加固支撑方案，将下料配制好的模板按规格、型号，分类码放，编号，并标记出所使用的部位，柱子的模板还应在其上弹出中心线，以便在支设中校正时使用；拼制模板时，板边要找平刨直，接缝严密，不使漏浆，钉子长度一般宜为木板厚度的2-2.5倍。模板的加工、制作，运输码放过程中均要做到防雨，同时也要防止其在太阳下暴晒，以防65、模板翘曲、变形和开裂；支设加固好了的板膜，一时不能马上浇筑砼的，也要用防雨，遮阳的材料加以覆盖和包裹，并在浇筑时进行检查、校正，监护浇筑的全过程，以防模板开裂、胀模、跑浆等现象的发生，以便及时处理加固。模板在支设加固的过程中，要随时将掉到柱根部的杂物清除干净，掉在梁底及板底的杂物也要随手清除，从而保证砼的浇筑质量不受影响。模板支设加固完成后，要及时请有关工程技术人员，工长及质量检查员到现场进行检查验收，对检查出来的问题及时加以整改，整改完毕后请求复检，直到合格后才可交于下道工序进行施工，交接要办理有关的交接手续，交工序，不交质量，对自己的工作质量负责到底。模板支设前，要认真检查埋件的数量及位置66、，检查无误后方可支模，模板安装要保证有足够的强度和稳定性, 要经过质量检查部门检查合格后，方可进行下一道工序的施工。在浇筑砼前，应做好以下工作，保证施工质量。检查模板尺寸、轴线、标高、必须符合图纸和规范要求。检查模板支撑，如松动或不牢固时需及时加固。检查模板拼缝是否严密，如有缝隙及时处理。检查模板内是否有木块等杂物，钢筋及保护层是否符合要求。设专业防护人员进行看模，一旦发现有胀模现象，要及时组织人员采取补救措施加固模板。6.1.3质量控制质量要求：现浇结构模板安装允许偏差，轴线位移5mm，截面内部尺寸，基础10mm，表面平整(2m长度上)为5mm。现浇结构模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）轴67、线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基础10柱、墙、梁+4，-5层高垂直度不大于5m6大于5m8相邻两板面高底差2表面平整度5基础混凝土工程作业条件：基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。安装的模板经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。在基坑上、墙面或模板上做好混凝土上表面标高标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。操作工艺:槽底或模板内清理 混凝土浇筑 凝土振捣 混凝土养护清理：在地基或基上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥上应用水润湿，表面不得存有积68、水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。混凝土的浇筑：混凝土采用输送泵泵送形式进行浇筑，混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大厚度不超过50cm。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径伪1.5倍。振捣上一层时，应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即69、停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。混凝土的养护：混凝土浇筑后，应在 12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期不少于14昼夜。雨季施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。基础混凝土施工质量控制措施成品保护:要保证钢筋，预埋件，预埋螺栓，孔洞的位置正确，不得撞碰；不得用重物冲击模板，不准在吊绑的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密；侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模；已浇筑混凝土强度到1.2Mpa上时，方可在其上来往行走和进行上部施工；基础内应根据70、设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件及现场设施等。混凝土养护的要求:为了保证已浇筑好的混凝土在定期内达到硬固强度，符合设计要求，并防止产生缩裂等，必须认真做好 养护工作。在混凝土终凝后，将混凝土外露表面用塑料薄膜加以覆盖，同时根据气温确定浇水，间歇时间以保持模板及覆盖物的充分湿润，混凝土养护过程中如发现遮盖不好，浇水不足，以至表面泛白或出现干缩细小裂缝时要立即仔细加以遮盖，增加浇水次数，做好保养工作，并延长浇水保养期，补救。养护时间不少于14天。质量控制点71、：分项工程控制点专职质检测量定位1.轴线闭合测量；2.标高误差消除土方工程1.基坑尺寸；2.基底标高、平整度；3.回填土；4.地基承载力桩承台1.标高；2.几何尺寸；3.混混土强度等级钢筋工程1.钢筋构造做法；2.钢筋的绑扎质量；3.柱钢筋的定位及固定；4.梁板钢筋的保护层及标高控制；5.钢筋接头连接质量控制；6.原材料质量控制模板工程1.桩承台：模板的几何尺寸垂直整度；2.基础柱：a柱轴线；b柱模垂直度；c柱、梁板接缝及转角处理；3.板：a板底模标高及平整度；b预埋螺栓栓及预留洞位置；c模板拼缝处理混凝土工程1.混凝土原材料质量检查与控制；2.混凝土管理；3.混凝土搅拌质量；4.混振捣质量；72、5.混凝土养护；6.混凝土成品保护其 它1.原材料质量；2.观感情况；3.环保情况；4.季节性措施执行情况防止质量通病措施为确保达到要求的质量标准，我公司对质量加强防控，特别对质量通病特制了如下措施，由技术负责人、质检负责人对其进行检查控制、对职工进行质量意识教育，确保减少甚至避免质量通病的发生。混凝土拆模后缺棱掉角，结构和构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。原因是：a、拆模过早，造成混凝土角随摸板拆除破损；b、拆模操作过猛，边角受外力或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉；c、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。d、模板残渣未清理干净，73、未涂隔离剂或涂刷不匀。预防措施:控制拆模强度，拆除侧面非承重模板时，混凝土强度应不小于1.2Mpa；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛；木模板在浇筑前应充分湿润，混凝土浇筑后认真养护；模板上残渣要清理干净，不得粘有残浆杂物；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋保护好，以免碰损。通病名称防治措施砼裂缝混凝土浇筑前，对本模板浇水湿透；结构构件达到50%以上强度；模板设牢固、夯实地基，以防模板变形和地基局部下沉；混凝土加强养护，避免风吹、日落晒失水。一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干燥后，用环氧乐液灌缝或表面涂刷封闭。裂缝开裂较大时，沿裂缝凿八字形凹槽，洗净后用1；2或1：2。5水泥砂74、浆抹灰，或干后用环氧胶泥嵌补。温度、干燥收缩，徐变等结构变形变化引起的裂缝，往往使构件中应力松驰，对承载力无多大影响，可视情况采用环氧胶泥或防腐蚀涂料刷裂缝部位，或加贴玻璃丝布进行表面封闭处理。6.2辐射段钢结构安装工程量蒸汽过热炉是双辐射室共用对流室箱式蒸汽加热炉，辐射室分为辐射室A、辐射室B。辐射室A、B的尺寸均为9570mm4470mm高度11736mm，标高为14536mm； 标准规范：化学工业炉砌筑技术条件 HG/T20543-2006化学工业炉结构安装技术条件 HG/T20544-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG20545-92高温承压用离心铸造合金炉管技术条件 HG/75、T2601-2000石油化工管式炉急弯弯管技术标准 SH3065-2005石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-2004高频电阻焊螺旋翅片管 SH/T3415-2005在执行以上标准时，如有要求不一致处，按要求较高的规定执行。施工程序材料验收a.材料和附件具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，对材料和附件进行复验，合格后方准使用。 b.焊接材料（焊条、焊丝）具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书包括熔敷金属的化学成分和机械性能。当对质量合格证明书有疑问时，对焊接76、材料进行复验。 c.炉体所用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量符合GB700的规定。 d. 加热炉钢结构所用的钢材均做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，符合下表中钢板厚度允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）8-16-0.8e钢材的矫正：1)矫正后的钢材表面应无明显的凹面和损伤，划痕深度不宜大于0.5mm 。2 )钢材矫正后的允许偏差应符合下述规定： (1)钢板和扁钢在lm范围内的局部挠曲矢高偏差，当板厚小于或等于14mm 时，为小于或等于1.5mm ；当板厚大于14mm 时，为小于或等于lmm 。 (2)角钢、槽钢及工字钢77、的挠曲矢高偏差不应大于其长度的1/1000 ，且不应大于5mm 。 (3)角钢肢的垂直度偏差不应大于角钢宽度的1/100 。 (4)槽钢和工字钢翼缘的倾斜度偏差不应大于翼缘宽度的1/80 。3)碳素结构钢或低合金钢可加热矫正，但加热温度严禁超过正火温度（900 ），低合金钢热矫正后必须缓冷。4)冷矫正和冷弯曲采用型钢矫直机进行，其弯曲最小曲率半径和最大弯曲矢高不应超过设计文件或技术规范的要求，以免钢材丧失塑性或出现裂纹。5）吊运5米以上的大型H钢等钢材时，要采用多点吊装及其它防变形措施。预制平台的铺设地面搭设15米30米网格式整体钢性施工预制平台，平台铺设在地基坚硬平整的场地上，平台底部采用478、26钢管作为支撑，做成网格状，顶铺16mm钢板，要求铺设平整，焊接牢固，形成整体钢性结构，平整度不大于1/1000mm，且整体长度上不大于5mm。钢材的下料与切割：下料前，清除钢材表面切割区域的锈蚀、油污等，下料采用剪板机，也可采用氧乙炔自动气割机，但不得用电弧切割。 1）钢材下料应留出切割、刨边和焊接收缩等的裕量。2）型钢下料的尺寸允许偏差为2mm ，钢板下料的长度和宽度尺寸允许偏差为士2mm，两对角线长度差的允许偏差为3 mm。 3）弯曲构件下料或孔眼划线，应在弯曲加工经检验合格后进行。4）节点板和加强板和筋板等采用剪板机下料，其尺寸的允许偏差为1.5mm 。5） 下料前应检查用料的质量证79、明书。6） 切割前应清除钢材切割区域表面的铁锈及油污等。切割后应清除熔渣和飞溅物。切割后的断面上不得有裂纹、分层及夹渣等宏观缺陷。7）焊接坡口按设计文件要求进行，对重要的柱、梁等受力件应对焊接坡口进行机械加工。8）碳素结构钢在环境温度低于-20 、低合金钢在环境温度低于-15 时，不得进行剪切、冲孔。基础验收1）对蒸汽过热炉16个柱基础进行验收，做好验收交接记录，并做出基础验收误差记录，使之在预制过程中进行合理调整，以确保加热炉整体尺寸保持在规范要求内。2）基础外形尺寸、标高、表面平面度及纵、横轴线间距等应符合设计文件要求，其基础尺寸允许偏差应符合下表的规定：3）基础混凝土的强度应符合设计文件80、规定。4) 基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷。辐射室预制1）辐射室箱体结构采用预制平台整体施工，待辐射室A、B形成箱式结构后，进行整体吊装，安装在16个基础上。2）辐射室壁板预制，南北方向0180分为1-1、2-2、3-3、4-4轴，东西方向90270分为A-A、B-B、C-C、D-D轴，共16根立柱。首先对1-1轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-1、B-1、C-1、D-1，此轴按结构图尺寸制作形成框架式片状结构；然后对2-2轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-2、B-2、C-2、D-2，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；然后对3-3轴4个钢结构立柱进行预制，481、个立柱分别为A-3、B-3、C-3、D-3，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；最后对4-4轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-4、B-4、C-4、D-4，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；3）炉壳及框架结构的组对与安装应符合下述规定：a外形尺寸的允许偏差应符合下表的规定。b 炉壳板密封面的平面度偏差，用lm 直尺检查其间隙不应大于3mm。辐射室壁板铺设及炉底施工壁板铺设认真核对壁板型号及尺寸，对所预制的片状钢结构铺设钢板形成壁板结构。铺板前应对钢板进行平整度调整，保证壁板铺设无隆起、凹陷变形，对接焊缝无错口等缺陷。壁板铺设需考虑相邻壁板间的搭接组合，确保整体结构合理完美。焊接壁82、板采用跳焊、退焊及相应的焊接工艺，确保壁板的平整度符合图纸的设计要求。炉底铺设应待炉底结构形成后对炉底进行钢板铺设，铺设前对钢板进行排版放样，将24个燃烧器所处炉底板位置与焊缝进行合理调整，使之错开。对燃烧器所处炉底板位置进行标识，待炉底板安装焊接完成后，燃烧器安装前进行开孔，使之保持炉底的平整度无明显变形。安装螺栓采用机械加工。待结构、壁板及炉底安装完成后进行工序检验，对焊道整体尺寸、平整度逐一进行检查，在业主、监理单位、施工单位共同确认后，方可进行下一步施工。检查步骤为：1）焊接接头的坡口形式和尺寸，除图中注明外，均应按GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式83、及尺寸中的规定，焊缝腰高均按较薄板的厚度。2）为保证钢结构预制件安装精度，减小焊接变形，焊接前应对立柱做好相应的加固措施，焊接时采用相应电流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接变形。3）焊缝的射线按GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相进行，并按级为合格。4）所有螺栓孔均应采用机械加工，成孔后同一连接面内的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm。5）安装完毕后的炉墙板密封面的平直度，用1米直尺检查其间隙不应大于3mm；两立柱的轴线间距允差为3mm。辐射室安装施工（辐射室A、辐射室B）辐射室A由1-1、2-2轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之整体形成箱84、式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室A炉墙板，完成辐射室A箱式结构。最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。钢结构在安装前，应对下列技术资料进行复核：1）基础浇灌质量 、混凝土强度试验报告；2）基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为3mm，两端轴线距的允许偏差为5mm;3）基础的两端对角线之差不应大于5mm; 4）基础顶面标高的允许偏差为-100 mm ; 5）地脚螺栓顶标高的允许偏差为100mm,垂直度偏差不大于地脚螺栓长度的5/1000 ；中心位置（在根部测量）的偏差为小于2mm;a安装前基础表面进行修整，铲成麻面，放置垫铁处应铲平。b钢结构柱脚板与基础面之85、间的垫铁垫平、垫实，每组垫铁（包括斜垫铁）不超过4块。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，垫铁组点焊牢固，经共检确认合格后，做好隐蔽工程记录，方可进行二次灌浆。二次灌浆层厚度一般在3050mm之间，灌浆层应饱满，砂浆标号符合设计要求。c钢结构安装偏差应符合下列规定： 1）立柱安装位置偏差不大于3mm； 2）立柱垂直度偏差不应大于柱高的l/1000 ，且当柱高小于或等于20m时，不大于12mm。各立柱不得向同一方向倾斜；3）立柱的柱脚板底面标高允许偏差为3mm，且各立柱间标高之差不大于5mm；4）相邻两立柱轴线距离的允许偏差为3mm ，两端立柱轴线距离的允许偏差为6mm；5）同一平面横梁标高的允许偏差86、为5mm，同一接点处横梁端部应平齐，横梁中心线相对于立柱轴线偏移不大于2mm，横梁的水平度偏差不大于横梁长度的1/1000，且不大于5mm；6）用lm直尺检查炉壳板表面局部凹凸，不大于3mm。框架平面内两对角线长度之差L1-L2和炉膛空间两对角线长度之差L3-L4均不得大于10mm。炉室空间对角线长度之差小于10mm。对辐射室A箱式结构进行临时加固，确定合理吊装点，按辐射室A整体重量确定吊装机械、确定吊耳形式及焊接位置，对现场指挥吊装的施工人员进行交底，使之全面了解施工的难点和重点，确保吊装安全进行。辐射室B由3-3、4-4轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之整体形成87、箱式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室B炉墙板，完成辐射室B箱式结构。最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。吊装准备工作同辐射室A。辐射室A、B就位找正，找正采用经纬仪两台，在0180、90270各放置一台，保证垂直度偏差不大于H/1000，且小于30mm。合格后对垫铁进行点焊固定。辐射室A、B炉顶结构安装，此部分施工待辐射室找正调整完毕，进行钢结构横梁安装，并预留辐射室炉管传入炉膛位置，结构梁安装应该考虑炉顶板的铺设，保证钢结构平整度及各部结构尺寸符合图纸结构要求。6.3对流段安装工程量蒸汽加热炉（F301）对流室炉管是由320根炉管组成的，按施工图纸及88、技术规范要求，分模块进行施工安装。按结构分为5个模块结构及5组模块管束。对流室尺寸为9570mm2620mm高度13184mm，标高为25125mm。施工方法.1蒸汽加热炉（F301）对流室施工应采用整体预制，分体安装的方法。.2先在平台上预制对流室8根立柱，及相应的外部结构连接板安装，形成框架结构，并按模块15的结构尺寸划出分割线，安装过程必须精确符合模块安装尺寸。.2在平台上严格按照对流室实际外形尺寸进行放样，精确加工，利用对流室横梁将其连接成框架结构。.3对流室管板及中间支持板安装，按照模块15的具体尺寸，进行端板及中间支持板的安装，安装时要同立柱结构进行配钻，确保安装螺栓自由穿入。待端89、板及中间支持板安装完毕后，按照技术要求检验合格后，方可安装对流室壁板，对流室的衬里按模块分割后方可进行。衬里完成后待达到强度后进行炉管安装，组对焊接，并对模块结构进行加固。 对流室模块制造施工技术难点：a.模块的管板的安装b.模块的吊装采取措施1)由于对流段炉管的数量比较多，管板的安装质量，直接影响炉管的穿装质量和进度，因此管板配钻精度要高，安装时采用定位工具，来保证管孔的同心度。2)由于模块的衬里已经浇筑结束，在吊装过程中很容易把衬里破坏，因此采取上下平衡梁的方式，来保证模块受力均匀，破坏不了衬里。模块1制造安装模块1几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为10250kg90、。炉管及端板安装重量19370kg，端板4块，分别为件2-4，2-5，2-6，2-12，中间管板为2-10，2-11共4块，管板安装合计8块。其中中间管板2-11材质为ZG40Ni35Cr25Nb，2-10材质为ZG40Cr25Ni20。模块1炉管安装翅片管共计60根，分为114.36.5 UNS N08811 20根；114.36.5 TP304H 40根。180无缝弯头114.36.5 TP304H 20个，90弯头114.36.5 TP304H 40个。模块1对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为UNS N08811和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，91、衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块2制造安装模块2几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12865kg。炉管及端板安装重量28704kg，端板4块，分别为件，4-4，4-5，4-10，4-13，中间管板为4-8，4-9，共4块，管板安装合计8块。其中中间管板4-8材质为1Cr18Ni9Ti，4-9材质为ZG40Cr25Ni20 。模块2炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 60根；114.36.5 TP304H 20根。180无缝弯头1146.5 1Cr5Mo 30个，90弯头114.36.5 TP304H 40个，90弯头92、1146.5 1Cr5Mo 60个。模块2对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块3制造安装模块3几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12840kg。炉管及端板安装重量27755kg，端板4块，分别为件，6-7，6-8，6-13，6-16，中间管板为6-11，6-12，共4块，管板安装合计8块。其中4块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。 模块3炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 40根；1146.5 293、0 40根。180无缝弯头1146.5 20 40个，180无缝弯头1146.5 1Cr5Mo 10个，90弯头1146.5 20 40个，90弯头1146.5 1Cr5Mo 60个。模块3对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和20。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块4制造安装模块4几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为11070kg。炉管及端板安装重量21463kg，端板2块，分别为件，8-4，8-9，中间管板为8-8，共2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr94、18Ni9Ti 。 模块4炉管安装翅片管共计60根，分为1146.5 20# 60根。180无缝弯头1146.5 20 20个，90弯头1146.5 20 80个。模块4对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为 20。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块5制造安装模块5几何尺寸为9570mm2770mm 1200mm，衬里重量为10060kg。炉管及端板安装重量13815kg，端板2块，分别为件，10-3，10-7，中间管板为10-6，共2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。模块5炉管安装翅片95、管共计40根，分为1146.5 20# 40根。180无缝弯头1146.5 20 39个。模块5对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为 20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为普铝耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。辐射室上部钢结构安装需配合对流室模块15吊装，逐步安装结构梁，并考虑集合管安装位置同辐射室A、辐射室B的炉管尺寸进行调整，保证辐射室炉管的安装尺寸。同时考虑辐射室炉管平衡系统弹簧支吊架安装位置，以及炉管的垂直度及集合管膨胀产生的水平方向位移。对流室模块的组对与安装1.每组模块的组对应在衬里具有足够的强度后进行，组对前应核对每组模块的炉管和管口安装是否96、正确，并应采取有效措施保证模块侧板在组对过程中不变形。2.两侧板组对吊装就位后，沿模块长度方向两侧板间的间距允许偏差为3mm，然后才可连接模块底部两侧板间的连接拉筋和顶部的临时加固梁。3.模块组对时，弯头箱应先进行预组装，之后，弯头箱的端盖板和第一组模块的底盖，第五组的顶盖应在模块吊装完毕后现场安装。4.模块组装完毕后，两端管板与中间管板的管孔同心度偏差不应大于4mm，管板的垂直度偏差不应大于10mm，两侧板的间距允许偏差为3mm。5.模块的吊装应编制吊装施工方案，安装前应核对与对流段立柱连接的横跨段立柱的顶部标高，保证对流室结构支撑表面处于同一标高。6.吊装前应计算各组模块的重量和吊装高度，97、以配备相应的吊装设备和工具。7.安装上一层模块前，应保证下层模块与周边框架已连接并达到足够的结构稳定性。8.模块就位且位置调整合格后，应立即进行柱脚板的焊接，柱子焊接完成并经检验合格后方可进行上一层模块的安装。9.模块吊装完毕后，模块高度的允许偏差，单组模块为2mm，整体4组模块为8mm。6.4对流室外侧钢结构及锥顶安装施工方法蒸汽加热炉对流室外侧钢结构施工按施工图纸及技术规范要求进行分片预制，待辐射室炉顶钢结构安装结束后进行安装。先在平台上预制对流室8根立柱，预制完成后进行安装及相应的外部钢结构连接板和横梁安装，形成框架结构，并按模块15的结构尺寸划出分割线，安装过程必须精确符合模块安装尺寸98、。质量控制1根立柱长度的允许偏差为土3nun 。2立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000 ，且当柱长小于或等于8m时，不应大于5mm。3 两立柱轴线距的允许偏差为士3mm 。4 梁的直线度不应大于长度的1/l000 ，且不大于8mm。5 顶梁和底梁的标高允许偏差分别为士6mm 和士2mm ，中间横梁标高的允许偏差为士3mm。6对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/ 1000 ，且不应大于10mm。7框架平面内两对角线长度L1-L2及框架结构空间两对角线长度之差L3-L4均不应大于10mm 。8主框架上的中间管板、中间管架的安装螺栓孔应以立柱底板下表面为基准，按标高要求钻孔，其两相99、邻螺栓孔间距允许偏差为士lmm ，标高累计允许偏差为士3mm 。9对流段管板套管的焊接应垂直管板，倾斜不得超过1mm。10相邻两管孔间距离不超过2mm，任意两管孔间误差不超过5mm。11管板上的螺栓孔与对流室钢结构上的角钢框一起配钻，不得采用现场锥顶安装锥体应按图纸要求放样后，核对样板无误后，进行下料、拼装、组对焊接。锥顶的方形法兰制造要同烟囱下段方形法兰组合配钻施工，以保证其吻合度。锥顶的下段要核对模块5的整体结构进行组装、焊接，以保证其尺寸准确度。a锥顶的衬里锥顶的衬里要在所有锥顶零部件安装焊接后进行，此部分衬里由锚固钉及80mm耐火浇注料组成。b锥顶吊装锥顶的吊装要在辐射室模块全部安装完100、毕，锥顶衬里材料强度达到吊装条件及炉顶外部钢结构完成后，方可进行吊装。c锥顶方法兰检查锥顶吊装就位后，要对锥顶的方法兰的水平度进行检查，其水平度偏差应小于1/1000，且不大于2mm。6.5烟囱安装1工程量烟囱总高34280mm ，总重为24500kg，其筒体为1820mm8mm，锥段为6300mm，直段27980mm，烟囱由锥段、直段、烟囱调节机构、航空灯支架四部分组成2.烟囱预制锥段卷制后组对，待安装法兰后，所有配件检查口外部结构焊接完成后，整体浇注衬里。烟囱的直段预制应考虑整体垂直度，所有筒体必须卷制完成后，进行预组对，待所有直缝焊接完，按烟囱整体分块组装焊接成三部分，进行法兰安装。待法101、兰安装完，焊接前要进行预组装，检查其整体垂直度，合格后方可进行法兰焊接，法兰的焊接要采取防止法兰变形的方法、合理的焊接顺序及焊接工艺，确保法兰无扭曲变形。烟道挡板安装要在所有筒体完成后，垂直度检查完毕，进行安装焊接，检查其开启的灵敏度，其挡板的圆周符合其烟囱要求，配合紧密无缝隙，无卡涩及变形现象。烟囱零部件安装要在烟囱整体组对焊接的同时，衬里施工前安装完毕。烟囱衬里要分为4部分进行，衬里前要检查烟囱内壁的圆滑程度，无凹陷变形及椭圆度超标现象，方可进行施工。锚固钉的点焊应清除烟囱内表面的锈蚀，按设计要求排列划线。锚固钉应与烟囱表面焊牢并保证垂直，相邻两锚固钉的中心距离偏差为5mm，焊牢后用0.5102、kg手锤轻击，应发出铿锵有力的金属声，不得有脱落或焊缝开列现象。烟囱衬里由锚固钉6600个及浇注料10.1立方米，衬里施工方法见衬里单体施工方案。烟囱吊装应编制吊装单体施工方案，待审批后报业主及监理单位认可后方可进行。烟囱吊装前要仔细勘查现场，进行场地准备，人员交底，吊装器具的准备及吊装令的审批下达。烟囱吊装完成后，对其垂直度进行测量检查、调整，使之保持在H/1000的范围之内。6.6辐射段炉管安装6.6.1工程量蒸汽过热炉（F301）辐射室共分为辐射室A和辐射室B共有炉管92根，辐射室A炉管安装总重为24710Kg，其中炉管规格为114.38.5，材质为ZG45Ni35Cr25NbM，共计4103、0根，重为13120Kg，辐射室B炉管安装总重为27900Kg，其中炉管规格为898，材质为ZG45Ni35Cr25NbM，共计52根，重为13052Kg。辐射室炉管安装分为辐射室内炉管、炉顶水平横管两段及炉顶水平竖管一段、90弯头4个，共计4部分组成。6.6.2施工：.1施工程序:炉管及管件检验炉管预制成组炉管临时加固炉 管 吊 装上下集合管安装装炉管组对、焊接炉管平衡系统安装弹簧支吊架调整炉 管 试 压.2施工技术重点：1.炉管焊接：由于辐射段炉管和上下集合管是不同的合金钢组成的异种钢接头，由于化学成分和力学性能不同，焊接过程中很容易产生焊接缺陷，无法满足质量要求，给施工带来难度，因此需要104、采取措施来保证炉管的焊接质量。.3采取措施：a焊接前通过对炉管材质进行焊接实验和焊接工艺评定，来确定最合理的焊接工艺。b在本单位选用最优秀的焊工来对炉管进行施焊，来保证焊缝一次焊接合格率。.4炉管及管件检验炉管及管件在安装前应按以下规定进行检验：1）.炉管及管件的交货状态应符合设计文件的规定；2）.炉管及管件应逐件（组）进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂纹、折迭、重皮、结疤等缺陷，其外形尺寸及标记应符合设计文件和有关标准的规定；3）.U型管通球试验应按设计要求进行。炉管露天临时存放时，应用蓬布等物盖好，管口应用木制或无抓塑料制的盖封闭。炉管在安装前，无耐压强度试验合格证明的或在现场制作的单105、根辐射管，在安装前应进行耐压试验，试验压力应符合设计文件的规定。试验压力保持不少于lmin ，以无渗漏或无压降现象为合格。6.6.3辐射段炉管安装1）.辐射室A炉管安装 辐射室A炉管由40根炉管连接到上下集合管构成，对单根炉管进行编号后，然后用180弯头每2根炉管预制组对、焊接成20组U型结构，分别由炉顶吊入辐射室内，并逐组进行临时加固，为不防碍炉底定位槽衬里施工，用导链临时吊起一定高度，待上下集合管安装就位、找正后，再对炉管进行安装、组对焊接。2）.辐射室B炉管安装 辐射室B炉管由52根单根炉管组成，对单根炉管进行编号，炉管采用专用夹具按每6根预制成一组，共预制9组，待炉顶板没安装前进行吊装106、，吊入辐射室内，并采取措施加固，待炉底下集合管N4和炉顶上集合管安装就位、找正后，再对炉管进行安装、组对焊接。3）.炉管安装应符合以下要求：1.炉管安装前应详细检查固定炉管的支吊管架和定位管的安装位置是否符合设计要求；2.炉管在安装或焊接前，应将管内、外壁清扫干净；3.炉管在运输和吊装过程中，必须有防止变形的加固措施；4.每组炉管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬里；5.炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸，以满足炉管升温后能自由膨胀：6.炉管采用炉外吊管，连接炉管上部的弯头吊耳应与吊钩接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管在拉钩内自由膨胀。6.6.4.炉管107、组对1）.炉管组队前，炉管应矫直，弯曲度不应大于11000，且整根炉管长度不超过6m时，全长弯曲度不应大于4；超过6m时全长弯曲度不应大于8m。2）.焊在炉管上的180急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不应大于2。3）. 炉管的坡口应采用机械方法加工4）. 炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺对镍铬奥氏体钢炉管坡口的清理和修整应使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。5）. 炉管组对应符合下列规定：5.1炉管组对时，应做到内口平齐，对口内壁错边量不应大于1mm。5.2 炉管组对时.避免强力组对，应采用专门的内对口器，进行组对。6.108、6.5.炉管焊接炉管焊接前，先对炉管进行焊接工艺评定，待焊接工艺评定合格后，编制焊接工艺卡，才允许对炉管进行焊接。炉管组对时，作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：1）定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；2）定位焊缝的长度宜为1020，高度为24；3）严禁强力组对定位焊接；4）定位焊缝应沿管周均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；5）定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊；6）为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整；定位焊用的焊接材料应与正式焊接时所用的材料相同并应执行相同的焊接工艺定位焊应认真检查，如109、有未焊透、裂纹等缺陷，应予清除，并重新进行焊接。 炉管焊接的引弧必须在坡口内进行，严禁在焊件表面引弧 炉管对接焊缝采用氩弧焊打底，并在管内充氩气保护氩气纯度应在99.9 以上。炉管焊接工艺见焊接工艺卡焊后检查及验收1.焊缝外观检查 a.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，药皮及飞溅在焊后应及时清除。 b对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。 c.纵缝不得存在低于母材表面的凹陷，环缝的凹陷按咬边标准处理。2.不合格的炉管焊缝必须按如下规定返修：1)焊缝在返修前应进行质量分析，待找出原因并制订出切实可行的返修方案110、后，方可进行返修；2)离心铸造合金钢炉管的同一部位焊缝返修次数不应超过两次，其它炉管不应超过三次。最后一次返修方案应经施工单位技术总负责人批准。 3) 辐射段炉管上不得打焊工代号钢印。应将焊工代号标注在炉管单线图上。 炉管焊缝的外观检查应在无损检测之前进行，焊缝表面质量应符合设计文件的规定。检查不合格的焊缝不得进行其它项目的检验。 组焊完毕后的炉管，按图纸、设计文件要求进行通球试验。炉管焊缝的无损检测应在耐压试验之前按设计文件的规定进行。焊缝无损检测部位应做好标记和记录6.6.6炉管压力试验试压前检查与炉管及钢结构有关的钢结构、管架、管板及仪表嘴等安装是否符合设计文件的规定。试验用压力表经校验111、合格，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于两块。炉管的强度试验：辐射段炉管连成一个系统再进行水压试验； 试验压力为设计压力的1.15倍。保压时间不得少于30min，并对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以不降压、无泄漏、不发汗及目测无变形为合格。6.6.7弹簧支吊架安装1.安装前必须核对所安装的恒力弹簧支吊架及其零部件的型号、规格等是否符合设计文件规定，确定恒力弹簧支吊架制造厂按设计荷载调整并锁定。2. 恒力弹簧支吊架和平衡锤的承载结构的着力点应按设计图纸定位，安装前核实并确保恒力弹簧支吊架和平衡锤的连接螺栓等零件不与结构型钢相碰、操作时活动自如，否则应立即通112、知现场设计代表，对着力点进行调整。3.在焊接倒U型板处的型钢梁时，在型钢梁上焊接若干块加强筋板，保证型钢梁不变形。4.初始安装恒力弹簧支吊架时，应调整所有支吊架和平衡锤长型螺栓扣，使炉管达到预定标高，并使上集合管保持水平位置。5. 恒力弹簧支吊架的安装应参照制造厂的产品使用说明书进行安装。6.6.8弹簧支吊架安装调整1.恒力弹簧支吊架安装定位后，通过调整长型螺栓扣使炉管达到设计位置状态，然后检查恒力弹簧支吊架的固定销轴，并能自由拔出。2.恒力弹簧支吊架具有特殊的载荷调整位置，如果恒力弹簧支吊架整定的载荷与管系的实际载荷偏差较大时，就需用恒力弹簧支吊架组件内的载荷调整装置调整弹簧支吊架的整定载荷113、，使其与实际载荷相平衡。3.辐射室A出口集合管的冷紧应在支吊架将集合管完全调整到安装状态并测量冷紧口尺寸，符合设计规定后进行。4.平衡锤的调整应按设计文件的规定通过增加或减少配重块的方法进行。5.在完成炉管系统压力实验和保温层敷设后，为压力实验所设置的任何装置均需拆除。弹簧组件的锁定装置应自由取出，严禁强行取出。6.烘炉前应将所有恒力弹簧支吊架定位销自由取出，平衡锤配重块按规定安装就位，仪表、燃料等设施和准备工作就绪。烘炉前应对所有弹簧吊架、平衡锤的位号和初始位置进行现场标记和书面记录，记录应包括X、Y、Z三个方向。7.当管道首次升温时，应随时对恒力弹簧支吊架和平衡锤进行检验，必要时应对其进行114、调整；当管道升温至额定温度运行时，应对管系中所有恒力弹簧支吊架和平衡锤进行检查调整。8. 所有恒力弹簧支吊架和平衡锤在安装调整后，将所有可能松动的调节部件牢固的锁紧。9.升温时，0-350之间（包括350恒温）至少每4小时记录一次，350-550之间（包括550恒温）每4小时记录一次。记录内容包括时间、烟气温度、位移量、物料进口温度。10恒力弹簧支吊架与型钢梁焊接时，采用焊条电弧焊，焊条选用J42711. 恒力弹簧支吊架及其配件的螺纹部分必须涂黄油进行润滑保护，防止生锈。6.6.3质量控制6.7燃烧器、各种门类安装工程量辐射室A、B炉底共计24个燃烧器，燃烧器的安装：炉衬上预留的燃烧器孔尺寸及115、其位置，经验收合格后，方可安装燃烧器。 燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。 燃烧器安装应按设计文件的规定进行对中，调整后燃烧器或喷枪的垂直度，其全长偏斜不应大于5mm 。燃烧器喷枪露出烧嘴砖的安装尺寸允许偏差为6mm 。燃烧器的燃烧道砖，其外侧与炉衬之间的膨胀间隙及填充要求应符合设计文件的规定。 各种门类的安装人孔门、防爆门及观察孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接触严密，重力式防爆门门盖的质量应符合设计烟道挡板或烟囱挡板的调节系统应进行调试，检查其启闭是否准确、灵活。7、安全保证措施7.1健康、安全和环境（HSE）本公司HSE管理体系描述大庆116、石化建设公司依据SY/T62761997石油天然气工业健康、安全与环境管理体系、职业安全健康管理体系审核规范，GB/T280012001职业健康安全管理体系规范，于2004年6月7日获得了中油健康安全环境认证中心颁发的中国石油健康安全环境管理体系认证证书、职业健康安全管理体系认证证书、环境管理体系认证证书（以下简称HSE管理体系）。公司建立实施HSE管理体系是公司向全体职工、分承包方、合作者提供健康、安全与环境保证。HSE管理体系公司的HSE管理体系确立了公司的方针与目标，明确了HSE管理职责，对HSE管理体系做了具体的描述，是指导全公司实施健康、安全与环境管理的纲领性文件。是公司向全体职工、117、分承包方、合作者提供健康、安全与环境保证能力的证实性文件。7.1.2公司HSE方针实现承诺 资源保障 安全第一 健康至上遵守法规 节能降耗 全员参与 持续改进本项目施工作业现场的HSE管理目标施工过程做到“零事故”。零事故为无损害人员健康的事故，无安全事故，无损害环境的事故。7.2安全保证措施安全管理组织机构项目经理HSE项目副经理HSE监督员班组长、班组HSE监督员1、安全职责a、项目经理：在现场HSE管理体系建立和实施过程中代表公司最高管理者行使职权，对本工程的健康、安全、环境工作负全部责任。按标准规范要求主持本工程实施和维护HSE管理体系，组织制定本工程的有关健康、安全、环境作业文件，现118、场HSE技术措施计划，并组织实施。负责协调现场HSE管理体系运行过程中各部门间的关系，定期召开HSE现场工作会议。审批现场HSE资金使用，决定HSE奖惩；总结推广先进经验，奖励先进单位和个人。b、HSE项目副经理职责：HSE项目副经理是本工程健康、安全和环境保护工作的第一执行人，建立并落实全员HSE现场工作责任制。编制、审定HSE工作规划和计划，确定本工程HSE工作目标。签发HSE工作文件，批准重大HSE技术措施，切实保证对HSE工作的资金投入，不断改善劳动条件，创建清洁环境。保证现场HSE管理体系的资源配置，监控HSE管理体系的有效运行。协调各部门共同作好本工程HSE工作。检查并考核本工程各119、单位HSE工作开展情况。组织召开现场HSE会议，研究解决现场健康、安全和环境保护工作存在的重大问题向项目经理汇报。c、现场HSE监督职责做好现场HSE体系的运行及监督管理工作。负责安装、土建施工过程中，HSE管理体系的运行和管理工作。负责组织对各生产过程、施工环节HSE风险评估、风险控制措施的指定和实施工作。编制施工项目HSE计划书，并在现场监督执行。对施工现场“两书一表”的执行情况监督检查。对重点部位施工进行监督检查，督促并协调解决有关HSE问题，纠正违章现象。遇有危及安全生产的紧急情况，有权令其停止作业，并立即报告HSE项目经理进行处理。参加现场施工事故的调查处理工作。负责现场施工作业人员120、的HSE知识教育。d、技术负责人HSE职责组织审批、修订技术规程、工艺技术指标和施工方案时，必须符合健康、安全和环保有关要求并检查执行情况。负责本工程项目的健康、安全和环保“三同时”设施、措施的确定工作，协同HSE经理做好建设项目健康、安全与环境保护可行性论证和有关评价工作，严禁建设项目有关风险和污染物排放总量的增加；负责对技术服务承包方资质的评定和监控；负责从技术经济可行性方面配合HSE经理进行健康、安全风险和环境因素的评价工作；配合HSE经理做好相关风险和有害环境因素削减措施的制定和实施；负责从技术经济可行性方面配合项目经理、HSE经理制定健康、安全和环保管理方案； 负责由于技术原因引起的121、事故的调查处理，并提出改进意见。e、质量管理负责人HSE职责执行有关HSE法规，贯彻国家、上级部门关于安装、土建施工方面质量的规定和标准严细认真地做好质检工作。监督各基层单位执行工艺技术文件标准，确保产品合格，保证生产安全。严格工程物资和材料的审理，使其质量符合国家规定和工艺要求。发生质量问题应及时分析原因，采取措施，防止事故发生。f、质量检验员HSE职责认真学习和严格遵守健康、安全和环保各项规章制度，积极参加各种HSE学习活动，严细认真地做好质量检验工作。按照工艺要求和检验规则完成安装、土建质量检验工作，使其质量符合有关技术要求。g、班组长HSE职责贯彻执行本项目和本单位对HSE工作的指示和122、要求，全面负责本班组的HSE工作。组织职工学习并贯彻执行企业、本单位各项HSE文件和安全技术操作规程，教育职工遵章守纪，制止违章行为。组织并参加班组HSE活动及其它安全活动，坚持班前讲安全、班中检查安全、班后总结安全。组织开展劳动竞赛，表彰先进，总结经验。组织班组人员学习HSE知识，提高班组人员素质。负责班组HSE检查，发现不符合及时组织整改，并报告上级。发生事故立即报告，组织抢救，控制事态发展，保护好现场，做好详细记录，参加事故调查、分析，落实防范措施。负责生产设备、安全装备、消防设施、防护器材和急救器具等HSE设施的检查维护工作，使其经常保持完好和正常运行。督促教育职工合理使用劳动保护用品123、用具，正确使用消防器材。负责班组建设，提高班组管理水平，保持生产作业现场整齐、清洁，实现文明生产。h、班组HSE监督员职责在本单位领导和安全员的领导下，负责本班组HSE工作。组织开展班组的各种HSE活动，并做好记录。对生产过程中发现的HSE方面的问题提出改进建议并及时纠正。对生产过程中的各项风险进行调查、分析、评价，采取切合实际的措施，并组织班组人员进行演练，提高员工应急能力。组织班组人员学习HSE知识，提高班组人员的素质。监督检查班组HSE设施的完整性、HSE设施的使用，检查班组人员HSE文件的执行情况，发现问题及时纠正。组织班组人员严格执行健康、安全和环保方面的各项规章制度，深入现场进行124、检查，对违章作业有权制止，并及时报告。发生事故时，及时了解情况，维护好现场，救护伤员，组织人员进行正确抢救，控制事态发展，并立即向上级领导汇报。检查监督本班组、岗位人员正确使用和管理好劳动保护用品，各种防护器具及灭火器材。i、员工HSE职责严格执行安全生产规章制度和岗位操作规程，遵守劳动纪律。上岗时必须按规定穿戴好劳动防护用品，正确维护和保养岗位安全防护装置及设施，保持其完好、齐全、灵敏、有效。熟练掌握岗位安全操作技能和故障排除方法，按规定检查，及时发现和消除事故隐患，自己不能消除的应立即向上级如实汇报。有权制止、纠正他人的不安全行为，有权拒绝违章作业的指令并可越级汇报，对危害生产安全和健康的125、行为，有权批评、报告。积极参加各项安全活动，生产中应协同配合，共同搞好安全生产。现场健康、安全与环保策划内容 进行项目有关 HSE现状情况收集和整理，具体收集内容有：1、工程概况；施工场所及施工环境情况；组织机构及管理体制；危险点源的划分及分布。2、承担施工任务的基层单位依据调查情况进行项目HSE风险评价和编写“两书一表”，填写HSE关键任务分配单，将关键任务落实到人，安全管理部门负责监督、检查实施情况。承担施工任务的基层单位编制的“两书一表”经审批合格后， 对员工进行培训学习，使员工充分了解后再进行作业 。3、项目（过程）“两书一表”的编制按照集团公司中油质安字2001199号文件要求及两书126、一表编写指南，由施工项目承担单位编写HSE作业计划书。4、能力评价与培训按我公司HSE程序执行。5、HSE信息交流与协商现场项目管理部门负责收集、整理、传递技术信息和生产信息，负责各类突发事件及紧急情况下信息的传递。现场HSE管理部门负责将以下内容进行交流和传递：HSE管理体系建立、运行和管理的情况收集、传递；各级消防部门、认证机构、环保部门、安全监察部门、职业卫生监测部门等相关外部信息的收集与处理；6、现场风险管理在危害辨识的过程中重点综合考虑三个时态：即过去、现在、将来；三种状态：即正常、异常、紧急，并参照同类活动、产品和服务过程中已发生事故的情况。环境因素识别体现全过程环境管理思想，考虑127、污染物常规排放、固体废弃物管理、资源能源消耗、泄漏状况、职业安全卫生隐患、生态环境影响和相关方环境影响等方面。7、风险评价的基本程序确定分析确定可能出现什么问题？排除什么样的问题？详细说明后果 后果如何 风险风险改进控制措施改进后果的方法改进和控制与标准进行比较可承受+尽可能低评审实施+监测8、危害及影响的确定 现场HSE管理部门在各自职责范围内，调查确定危害及其影响，对危害的确定包括对人、环境、财产、设备的危害及影响。固定作业场所危害及影响的确定包括:管理制度缺陷；设备、设施的危害及影响；人员健康的危害及影响；对环境的危害及影响；施工作业危害及影响确定包括：周围环境对作业过程的危害及影响、作128、业过程中对人员的危害及影响、作业过程中对环境的危害及影响。a、判断准则的建立判别准则的建立原则：符合现行国家、政府和上级关于HSE的政策、法规、标准和规范；符合公司关于HSE方针、政策和目标；满足合同双方的合法要求。b、危害和影响的评价 各施工单位负责组织开展本单位范围内危害辨识、风险评价与风险控制管理工作，根据判别准则，对本单位风险进行评价，根据评价结果形成一般风险台帐、重要风险台帐，对风险进行管理。9、施工过程管理施工项目部针对本工程的具体特点编制HSE项目计划书和HSE现场检查表，并经业主和监理审批后实施。操作者必须执行施工方案规定的施工程序、施工方法，任何人无权擅自变更；操作者在施工作129、业过程中要严格遵守HSE岗位作业指导书，按岗位操作要求进行施工作业。施工中项目部认真加强现场HSE管理，各级HSE监督员随时检查安全隐患，防止出现事故。施工中发生安全事故后，由现场的HSE经理负责现场的应急指挥，并尽快通知现场应急指挥部及拨打“119和120”等急救电话。10、HSE风险评估，交流和培训，本公司做到：施工作业前安全员和施工技术人员人员对施工作业人员进行安全技术交底。施工单位在施工过程中坚持每周一次的HSE活动。现场竖立安全公告板。对每位员工的HSE培训情况留有记录，并存档。在危险场所内贴有警示标记。在施工现场悬挂、张贴宣传标语和旗帜。HSE作业计划书作为公司施工现场安全工作的指130、导性文件。在主要入口处悬挂事故统计板。将已发生的事故以图表的形式公布于众。同时，公司执行HSE奖惩制度，对于针对现场提出合理化建议和在风险管理中表现突出者，给予奖励，奖励金额按公司奖罚制度和细则执行。在施工方案中必须包括安全技术措施，审批合格后实施。11、人员健康保证措施健康安全风险评价主要采用一般作业风险评价（LEC）法和事故树分析法进行评价。具体评价方法采用安全因素评价矩阵表。a、高温的影响对接触高温作业的监督人员和工人公司对其进行相应工作的培训，在作业过程中，通过轮流作业、间歇作业、穿戴个人劳保用品等方式消除高温和低温条件带来的影响。在进行高温操作时，采用相应的预防控制措施。b、噪音和听131、力保护公司将对高噪音活动列出清单，考虑有效的控制方法来降低员工暴露在噪音中的危险。对在职业噪音危害中的员工进行评价，并提供防止噪音的设备。员工接受噪音对听力的影响培训，选择适当的听力保护设备和正确使用防护设施。现场安全保证措施1）施工现场入口和出口项目部在所有的工作区域划定安全通道并保持其畅通，避免人员被车辆或设备伤害。施工单位实施出入登记制度，确保在紧急事故发生时，工作区域的员工数量精确可数。施工现场制定紧急疏散应急预案，并报业主审批。2）路障/警戒线为警告人员避免潜在的危险，在道路或其他场地设置临时的路障或警戒线。3）起重作业所有的起重机械都必须满足设计，检测，施工，调试，维护和操作的要求132、，并持有生产厂家提供的安全使用、维护、保养说明书 。所有的起重机都必须在到现场后，安装完成和在第一次使用前进行安全性能检验，以后按规定定期进行检验，并有检验记录。起重指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员属于特种作业人员，必须经过国家或业务主管部门培训考核合格，取得特种作业操作证方可上岗作业。在操作时，按规定的指挥信号（手势、旗语和哨声）进行指挥。在吊杆顶部旋转半径区域设置警戒线，悬挂明显标志。旋转臂架式起重机的任何部位或被吊物边缘与10KV以下的架空路线最小水平距离不得小于2米。载人、吊物应分开，不得人货混杂。所有的起重机上应装有灭火器。每天在使用前应对所有使用过的绳索、钢丝绳和吊具133、进行检查。所有的绳索、钢丝绳和吊索应使用有效的正确的检查方法。所有破坏的绳扣、钢丝绳和吊具不能降级使用，应立即更换并销毁。遇有6级以上的大风或大雨、大雾等恶劣天气时，不得从事露天起重作业。吊装监督员为以下每一种情况的吊装操作编制与其相应的吊装方案：专门的吊装方案编制完后由相关人员审批，在实施前审查并提出意见。每次吊装前方案需要征得业主的批准。本项目起重作业重点要控制辐射段安装阶段，特别是大型吊装作业时要编制单独的吊装方案。4）安全用电现场施工作业人员按计划接受电气危害培训。对于必须的检测和测试的工具，电缆和设备，在规定的检测期间进行检测，并记录检测结果。使用临时电气设备的员工按要求在使用前负责134、电气设备外观缺陷的检查。不合格的工具或电线不能使用，并进行修理或更换。所有的电缆系列和与电源连接的设备将进行每月检测，但在以下情况下也要检测：第一次使用前。维修后，设备重新使用前。对在事故后被怀疑可能会导致伤害的设备使用前。对所有电气工具，设备，电线和插座进行检测缺陷，确认导体的通电和接地，每月对其导电性能进行检测。维修电气设备的人员要持有电工证，电气设备和工具在维修后，重新检测并标识。接地故障电路继电器或确定的接地程序在每个接地点使用。所有的电动工具按月进行检测，检测结果做好书面记录。进行电气设备安装的电工持有特种作业人员操作证上岗作业。配电盘不得在露天暴露。所有的断路器、控制开关，刀闸或配135、电箱要贴有标签，表明它们的电压和电流。所有接点，外壳属性和连接电线的使用要绝缘。动力电缆采取架空、埋地保护措施防止损坏的措施。进入施工现场的所有员工公司对其进行电气安全培训。所有的施工配电箱门能可靠关闭。断路器，电线等不敞开暴露。所有的电缆断头保持清晰可见，留出至少1m宽的通道以便通行。在地面上的电缆布置合理，在不阻碍人员及设备通道的安全位置，且符合规范要求。5）高处作业当作业人员在距地面2米以上作业且存在坠落危险时称高处作业。禁止患有高血压、心脏病、贫血病、颠痫病以及其他不适于高处作业的人员从事高处作业。高处作业必须系好安全带（最好是全身型）、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿戴硬底和带钉易滑的136、鞋。安全带系挂在施工作业处上方的牢固构件上，高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，不得系挂在有尖锐棱角的部位，安全带系挂点下方应有足够的空净空。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。在六级以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工安全时，禁止进行露天高处作业。夜间高处作业有足够的照明。高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等，所有材料要堆放平稳，必要时要设安全警戒区，并设专人监护。工具应入工具套（袋）内，有防止坠落的措施。在同一坠落平面上，一般不得进行上下交叉高处作业，如需进行交叉作业，中间应有隔离措施。6）工具和设备手动工具在它们设定的目的下使用；手动工具保存在安全可操作条件下并定期检查；对使137、用工具和设备出现的危险，穿戴上合适的个人防护装备。手持电动工具必须安装漏电保护器。对于电动工具和设备，按安全用电规定执行。7）车辆车辆使用仅限于车辆规定的用途。司机遵守所有的安全法规，并对违规负责。司机持有当前的有效的执照。工程车辆按相关法律法规配备。车辆在工作现场使用，或用于在工作地点和住宿地点接送员工。8）每日对以下设备检查，如发现有任何有问题的设备立即停止使用。梯子；车辆/设备；全身型安全带/绳索/救命索；吊装设施/吊索；电子设备和电缆；9）每月对以下设备检查：液压起重机。吊车（绳索起重机）。绳索设备和金属构件。绳索和钢丝绳。安全接地。10）高温工作（焊接和切割）参加热工作的所有员工取得138、特种作业证，持证上岗。在焊接、切割或切割前，获得合格的许可。在使用工作需要的设备和气瓶时，选用合适的通用常规操作。使用者在工作前检测这些设备，确保完好性。采用合适的措施，保护工作区域内的其他人员不受电弧弧光、焊渣、火花及火焰伤害。措施至少包括以下： 工作顺序；潜在事故或危险；消灭和降低潜在危险的方法；员工的反馈；必须的工作许可证。11）物品储存和使用公司严格执行仓库保管制度，物品按类型、大小和危险等级分开和储存,并确保在安全有效的状态。管线设有固定装置防止滚动。对易燃液体储存区设堤，能容纳最大容器的110%。氧气瓶和乙炔瓶分开存放，保持安全距离。对于其他的风险采用附加的措施。在焊接,切割前,必139、须办理用火审批手续，在规定地点工作。公司选用设备和气瓶时，选择行业认可的质量可靠的产品。使用者在工作前检测这些设备，确保其完好。为保护工作地点的其他人员安全，公司采取合适的措施。 任何暴露在此类危险中的个人佩戴合适的个人防护器材。高温工作（焊接和切割）参加热工作的所有员工取得特种作业证，持证上岗。在焊接、切割前，获得合适的许可。这包括但不限于热工作许可，限制区域进入许可。在使用工作需要的设备和气瓶时，选用合适的通用常规操作。使用者在工作前检测这些设备，确保完好性。采用合适的措施，保护工作区域内的其他人员不受电弧、焊渣、火花及火焰伤害。12）无损检测操作员接受过相关的业务培训，并获得政府机构的认140、证。按设备生产商的说明进行操作。为了警告个人潜在的危险，设置路障和警示牌。13）电动工具使用电动工具按它的设计目的使用，不挪做他用。电力工具在安全和可操作状态下进行维护保养。对电动工具进行常规检测并保留文件记录。电动工具采用双重绝缘或三相插头，有接地线和插座。电动工具不用自带电线进行升降。员工接受安全操作电动工具的培训所有保护部件正确安装和可以操作。在更换刀片（叶片）或维修时，将电动工具断开电源。存在危险的地方穿戴合适的个人防护设备。14）消防和防火保护负责承包范围内施工现场的消防安全管理，并接受业主的监督管理。在施工现场建立消防安全责任制，确定消防安全责任人，制定用火、用电、使用易燃易爆材料141、等各项消防安全管理制度和操作规程。建立健全防火责任制度，落实防火安全责任人，确定一名施工现场防火负责人，具体负责施工现场的防火工作，配备或者指定防火工作人员，负责日常防火安全管理工作。施工现场按要求配备必要的消防设施。严格执行仓库安全防火管理制度，按制度要求存放、保管施工材料。对于易燃易爆化学危险品，按其存放要求储存。对易燃易爆化学危险品和压缩气体容器等，按其性质设置专用库房分类存放。建立健全用火管理制度，并采取防火措施，确保用火安全。在施工现场设置消防通道，保证消防通道的畅通。消除在消防通道上堆物、堆料或者挤占消防通道的现象。对存在火灾风险的工作区域，配备足够数量且适用的灭火器。公司对员工进142、行防火技术培训，使员工有能力满足防火要求。可燃性和易燃物品分类保存，定点存放，使用和处置按物品说明操作，以减少火灾风险。环境保护措施生产过程产生的废水，按业主要求排放到指定的地点排放。本工程施工无废气排放，只有焊接、切割烟尘。露天作业时，这些烟尘直接排放到大气中。为进一步减少焊接烟尘的毒害和排放量，工程焊接时，首先考虑使用酸性焊条，尽量减少碱性焊条的使用量。最大程度保持现场环境的清洁卫生，为员工提供安全健康的作业场所。工作区域、通道、梯子和其他区域不允许被垃圾或其他东西堵塞。关键设备的作业通道保持通畅（如配电盘、灭火器、消防通道、紧急出口等）。经常清理施工和办公区域的垃圾废物。垃圾废物分类存放143、。仓库和物品存放区域保持整洁，材料整齐堆放。施工作业现场风险管理控制为了把好预防管理，做好风险控制，对作业流程进行风险识别，并制定相应的削减措施，风险识别如下表：风险辨识表序号风险名称触发原因削减措施1物体打击风镐破碎基础产生的碎石飞溅所有作业者劳保着装，风镐作业者附近禁止有非作业人员物件摆放不牢，产生倾斜坠落各物件一定要摆放平稳，防止摇晃高处作业人员使用的工具坠落登高作业人员工具要存放在工具包内作业人员没有劳保着装作业人员进入预制现场要劳保着装使用大锤不当使用大锤前要检查锤杆的牢固、锤头是否晃动，周围是否有障碍物砂轮片破碎使用砂轮前要认真检查机具是否好用，砂轮片有无裂痕，操作时要戴好护目镜，144、要及时更换损坏的砂轮片施工作业产生的物料小件每日作业结束后将高处临边的碎小物件清理干净高处直接抛扔物件清理物件时需使用麻绳，并设人监护2机械伤害搅拌机操作者进入搅拌釜内清理搅拌机操作由2人以上承担，断电检查有人监护非作业者误操作搅拌机搅拌机作业过程中操作者禁止离开，停止作业时要断电，配电箱要上锁钢筋剪切误操作作业人员选用有工作经验的操作者作业3起重伤害非作业人员进入吊装区域内吊装作业现场设置吊装警示区域，非作业人员禁止进入吊装作业现场吊装使用的钢丝绳老化严重或承载能力不够吊装作业前由现场起重专业人员检查吊装使用的工具和钢丝绳，确保完好，型号准确吊装作业指挥人员指挥错误，不熟悉专业起重知识吊装作145、业指挥人员要由起重人员承担，施工项目开始前将特殊工种上报项目管理部，由项目管理部HSE监督员进行资质审查所吊装物件摆晃物件在吊运时发生摆晃时不能行走，要等物件平稳后再走动，在摆动时不能强制用手拉使用起重作业的吊车吊装能力不够施工技术人员根据吊装物选择吊车吊耳焊接缺陷吊装作业前对吊耳进行无损检测导链选型不对或存在缺欠导链由起重专业人员经计算选择没有使用绳扣捆绑物件物件捆绑必须使用绳扣，索具要根据物件重量选择使用的钢丝绳与物件有硬角接触对可能产生剪切应力的部位，使用软胶皮进行防护4高处坠落没系安全带或没带安全带高处作业时要规范系挂安全带架子不牢固，跳板没封架子搭设后由起重人员检查确认作业者直接站立146、在钢结构上作业所有高处作业必须搭设作业平台作业平台护栏没有及时安装平台护栏具备条件马上安装5其他伤害混凝土倒运过程中人员扭伤作业人员劳保着装，现场设负责人，运输道路通畅捆绑钢筋挤压手指作业者劳保着装，相互配合协调6触电风镐没有漏电保护器，或漏电保护器不完好所有电器设备均装设漏电保护器，并定期检查临时用电设备电缆线漏电现场电工定期进行检查7火灾爆炸电焊把线、气焊把线相互缠绕，过热电焊把线和气焊把线分开摆放，并经常检查附近有易燃物动火人作业前对周围进行检查确认气瓶与动火点过近气瓶与动火点保持10以上距离8窒息室内衬里作业粉尘过大，导致缺氧按有限空间作业管理，定时进行测氧分析9振动病长时间使用风镐风147、镐操作者每2小时休息或更换作业者10听力伤害风镐作业产生的噪音风镐操作者使用耳塞11弧光打眼电焊焊接作业面罩没有佩带好焊接作业时电焊工要戴好防护面罩，铆工戴好护目镜多人同时晚间作业晚间多人作业要有人监护，相互提醒配带防护面罩12尘肺室内产生大量的粉尘作业人员佩带防尘口罩13环境污染产生的固体废弃物产生的固体垃圾存放到业主指定的地点试压用水随意排放试压用水按业主指定的地点排放施工现场应急管理：在风险评价的基础上，制订相关应急预案，以提高处理可预见的突发事件、事故的应急能力，确保紧急情况下能够及时有序地实施应急措施，把事故损失降低至合理并尽可能低的范围。应急组织、应急计划编制、应急信息收集与传递、148、应急抢险原则、应急状态起始与解除、应急善后处理、应急培训等管理内容详见应急预案。a、急救设施急救处理设施：现场配备消防通道同时作为紧急状态下的医疗救护通道，随时保持畅通，现场指挥车辆同时作为伤员运输车辆随时待命，现场配备紧急包扎用品、简易担架；易燃易爆及危险化学品存放场所配备足够且适用的消防器材。b、紧急事故公司在施工过程中通过风险调查得出触电、物体打击、高处坠落等项风险制定了相关的应急预案，具体见应急预案。紧急事故联系方式为：口头报告、手机、固定电话、紧急通话系统等。c、报告程序目击人施工现场代表（乙方领导）业主代表（甲方领导），乙方代表和甲方代表再根据情况组织有关人员进行处理。联系的方法为149、：口头报告、手机、固定电话、紧急通话系统（见应急预案）等。d、事故调查事故发生后立即采取应急措施，然后进行事故调查，事故调查至少包括以下内容：事故发生的过程、原因、性质、人员伤亡和经济损失情况，尤其要查明管理上存在的薄弱环节和规章制度的缺陷。确定事故责任者，包括肇事者责任和领导责任。提出事故处理意见和防范措施的建议，包括加强管理工作和修改完善规章制度。写出事故调查报告。个体防护a、一般规定公司为员工提供符合国家标准规定的个人保护设备和服装。安全帽、工作服、工作鞋是现场工人配戴的最基本要求。所有的个人防护设备保存在安全可靠的条件下，使用者在每次使用前检查设备。在工作中操作以前，每位员工都接受正确150、使用个人防护设备的培训。护目镜、面具或类似的设备按生产厂家的要求配带，并满足国家法规和其他规定要求。在有限空间内进行焊接，切割作业时，提供机械通风或排气通风。b、个人行为进入现场工作人员一律劳保着装，佩戴安全帽，危险场所应佩戴与工作场所相适应的劳保护具。进行工作时必须按规定着装，必须穿符合工作要求的劳保服装。劳保服为长袖上衣和长裤。超过肩膀的长发，一律盘起全部放进安全帽里。现场作业人员不得佩戴的珠宝首饰。严禁吸烟。全员参与安全管理，制止不安全行为。安全许可证a、用火许可在动火作业时必须办理“动火作业许可”相关票证。b、起重吊装作业在特殊条件下，吊装大中型设备、构件时，施工单位及有关部门制定施工151、方案及安全技术措施，由业主审批。c、高处作业作业人员在距地面2米以下作业且存在坠落危险时，应办理高处作业票。d、临时用电作业现场作业需临时用电时，按业主要求办理临时用电作业票。e、放射作业作业前办理“放射作业许可证”。附件：应急预案为全面贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，确保在发生各类突发事件、事故时做出及时响应，并能快速、高效、有序地采取各项措施，把事故损失降到最低。依据公司HSE相关文件和应急手册的要求，结合作业厂区环境特点，特制定本应急预案。1、应急反应程序图现场项目部 应急信息现场HSE管理小组事故发生地现场应急救援相关方2、 应急抢险原则先救遇险人员，然后抢救财产；正确判定险情，152、进入应急程序；疏散无关人员，减少人员伤亡； 阻断危险物源，防止事态蔓延； 保持通信畅通，掌握险情动态； 调集救助力量，控制事态发展；3 施工现场应急组织机构应急领导小组组 长： HSE项目经理副组长： HSE项目副经理成 员： HSE管理人员、施工人员应急办公室主 任： HSE经理应急办公室设在现场指挥室电 话：现场办公室专用应急电话。抢险救灾队伍分为五个专业小组：各应急小组人员依据现场人员的配备进行分配。抢险组职 责：协调引导消防队员扑救火灾，在现场组织扑救火灾，调查人员被围困情况，及时向指挥人员汇报扑救情况。材料组职 责：提供应急现场所需物资，协调应急物资的储运、供应工作。救护组职 责：负153、责人员抢救、疏散，隔离应急现场，联系急救站、医院。后勤组职 责：负责提供现场保卫、运输、现场生活所需物品，人员的疏散，稳定职工的情绪和善后工作。通讯组：职 责：负责保持应急状态下通讯信息的畅通，对外求援的联络，传达应急状态的起始、实施和解除命令。4 应急人员通讯录（样表）序号职务姓名单位电话住宅电话手机（BP）5 应急组织职责现场应急领导小组职责发生事故险情，部署应急措施，控制三级险情。发生二级以上险情时，及时与业主联系,向业主方应急办公室汇报。组织现场人力资源参加应急救援活动。HSE项目经理职责组织应急行动程序的演练。传达贯彻上级应急指令。掌握安全动态，总结应急工作。 各施工单位应急小组职责154、判定、控制初级事故险情，发现情况异常及时通知现场HSE经理。要保证应急设备、设施完好有效，并通过培训和演习使作业人员能够熟练掌握。及时划定安全警戒区域，展开现场自救。随时听从上级应急指挥部的调动。应急人员职责现场应急领导小组组长职责1) 主持召开应急工作会议，决定事故险情的处理方案。2) 指挥三级应急行动，并指定现场指挥人员。3) 在应急力量难以控制险情时，迅速向相关部门汇报，并责承应急办公室向其它部门请求救援。组员职责1) 服从组长指挥，行动迅速。2) 熟知应急程序和担负职责，掌握各项行动要领。6 应急报告的基本程序 应急事故险情报告的基本内容：1）发生时间；2）发生地点；3）事故险情种类；155、4）险情的基本情况及严重程度；5）险情发生区域的环境情况；6）自救情况；7）需要救援的内容。7 各类险情事故的应急行动预案（见附录）物体打击事故应急预案高处坠落事故应急预案触电事故应急预案8 常用应急电话（样表）单位名称电 话特服种类电 话火 警119盗 警120疫 警交通事故1229 应急逃生疏散原则为了保护员工的人身安全,各级应急人员必须坚持“抢险而不冒险”和“人身伤害是最大的损失”的原则，在紧急情况下，岗位员工应撤到安全场所。当出现以下情况时，现场最高负责人下达撤离命令，岗位员工立即撤离。1) 发生火灾，火势凶猛，扑救困难，有发生爆炸的可能；2) 高空落物可能；3) 发生其它危及人身安全156、的突发性事件。4) 人员逃生路线图（见各附表）附一：应急行动的通用程序图发生突发事件岗位员工发出信号同时向HSE监督员、HSE经理报告不能能现场能否处理向项目经理，紧急时直接向业主、政府职能部门联系启动应急反应程序 情况紧急时所有人员迅速疏散撤离做好先期抢救准备工作，排除救险障碍处理后达不到正常生产条件协助抢救，注意自我保护并做好记录向上级汇报协助解决处理后达到正常生产条件少 人有人受伤指定地点清点人数恢复生产做好记录无人受伤、初级救护寻 找 撤离（一） 物体打击（起重伤害）事故应急计划1、发生人员伤亡事故的通讯联络图：公司应急办公室各基层单位应急组织应急机构总指挥各应急保障系统公司应急值班室157、事 故 现 场拔打120报警2、当发生人员伤害事故时，现场作业人员在保护好自身安全的情况下，及时进行现场救护；同时立即拔打急救电话120请求救护；并立即派人电话向单位和公司的应急组织报告事故情况。3、如果是毒物泄漏引起的中毒，单位应急组织应立即组织现场人员向上风口方向转移，同时部分人员配带个人防护用具组织救护，切断毒物来源（具体同上）。4、进入现场的救援人员，应严格做好自身防护工作，佩带和正确使用防护器材，二人一组进入现场抢险。加强相互监护联络，协同作战。5、如发生坠落事故导致人员伤亡的，在对伤者进行抢救时，应平稳抬放，避免对伤者造成二次伤害。6、当发生人员触电事故发生时，现场人员应立即切断电158、源，使伤者脱离带电体，救护人员应采取保护措施防止触电。如伤者出现心脏、呼吸停止现象，应立即对其采取心肺复苏和人工呼吸等急救措施，救护人员赶到后配合医护人员对伤者施救。7、各应急保障系统接到事故通知后,立即到现场组织救护。（二）高处坠落事故的预防及其应急预案施工过程中，高处作业的机会比较多，经常在周边临空的高处进行作业，施工条件差，危险因素多。多年来，高坠伤亡事故占全部事故的比例较高，这种事情对社会影响较大，为避免发生高处坠落事故，必须加强检控管理。对职工进行预防高处坠落的安全技术知识教育，使他们操作时，必须使用安全防护的用具。同时，在技术上采取有效的防护措施。（1）防止高处坠落事故的基本安全要159、求：以预防坠落事故为目标，对于恐怕发生坠落事故等特定危险施工的同时，在施工前，制订防范措施，并应在日常安全检查中加以确认。凡身体不适合从事高处作业的人员，不得从事高处作业。从事高处作业的人员按规定进行体检和定期体检。严禁穿硬塑料底等易滑鞋、高跟鞋进入施工现场。作业人员严禁互相打闹，以免失足发生坠落事故。不得攀爬脚手架。进行悬空作业是，应有牢靠的立足点并正确系挂安全带。建筑物临边，必须设置1.2m高且能承受任何方向的100N外力的临时护栏，护栏围密目式（200目）的安全网。各种架子搭好后，项目经理必须组织架子工和使用的班组共同检查验收，验收合格后，方准上架操作。使用时，特别是台风暴雨后，要检查架160、子是否稳固，发现问题及时加固，确保使用安全。施工使用的临时梯子要牢固，踏步300400mm，与地面角度成6070度，梯脚要有防滑措施，顶端捆扎牢固或设专人扶梯。（2）发生高处坠落事故应急预案：当发生高处坠落事故后，抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。发生高处坠落事故，应马上组织抢救伤者，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。出现颅脑外伤，必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物161、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。偶有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。 发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。 发现伤者手足骨折，不要盲目搬运伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再移位或刺伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无162、材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。 遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。正确的现场止血处理措施：a) 一般伤口小的止血法：先用生理盐水（0.9%NaCl溶液）冲洗伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带，较紧地包扎。b) 加压包扎止血法：用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。c) 止血带止血法：选择弹性好的橡皮管、橡皮带或三角巾、毛巾、带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置），下肢出血结扎在大腿上1/3处（靠近心脏位置）。结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉纱。每隔2540分钟放松163、一次，每次放松0.51分钟。 动用最快的交通工具或其它措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸。同时，密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。8、质量保证措施8.1工程质量保证体系质量管理体系建立简介：我公司是按照ISO90012000标准要求的认证单位，按照公司的质量方针、质量目标，以及公司的质量保证体系和质量手册。根据程序文件，管理职责、资源管理、产品实现过程、测量、分析和改进的控制和管理的规定，应用作业指导书及相关的支持性文件，加以控制和保证，我们对本项目的施工质量保证、及控制措施作了详细的质量策划。随着社会经济的发展和公司质量管理水平的提高公司也在不断的完善和强化资164、源的配置和利用。积极采用新技术、新工艺及科学技术成果为生产施工改进创新，我公司的质量保证和质量控制体系经过PDCA循环方法不断持续改进。用科学的管理方法组织生产和施工，积极采用先进的科学技术降低生产成本，打造优质工程，持续不断地改进我们的质量管理体系，从而确保以一流的产品、一流的服务赢得顾客满意，占领市场。我公司的质量方针：科学管理创优质技术创新铸精品持续改进求实效满意服务赢市场我公司的质量理念：质量是公司的尊严 也是我的尊严工程质量目标坚持质量标准，严格质量控制程序，确保“两个同步，三个不”即资料和工程同步，检查和施工同步。不接受不合格品、不制造不合格品、不交工不合格品。工程质量理念：一次做165、好加大质量通病治理力度，实现质量事故为零，确保工程质量优良，保证实现以下质量指标：工程交验一次合格；单位工程优良；焊接一次合格率96以上；顾客满意率100；开车一次成功，为整个200吨年苯乙烯争创鲁班奖奠定基础让用户100%满意。工程项目质量保证体系配备专职施工管理人员，质量保证体系如下图：项目经理项目质量经理土建专业质检员设备专业质检员管道安装质检员防腐专业质检员电仪专业质检员8.2工程质量管理控制措施检验计划在项目施工前，质量经理编制项目总体质量检验计划，各专业项目经理组织编制专业质量检验计划。质量计划的内容包括：检验流程；项目概况；检验人员；检验方法；检验数量；检验使用工具，必要的质量保166、证措施及控制手段；与施工过程相适应的检验、试验、测量、验证要求等。个专业按照检验计划进行施工质量检验与实验。质量控制点设置为三类质量控制点:A类控制点：影响装置安全运行、使用功能和开车正常进行或合同中特殊要求的质量控制点。由项目部组织建设单位、监理、监督单位共同确认。B类控制点：影响下道工序质量的质量控制点。由项目部组织监理和施工单位共同确认。C类控制点：对工程质量影响较小或开车后出现质量问题可随时处理的次要质量控制点。质量职责权限明确各级质量管理职责，由各级质量责任人层层落实。建立严格的工程质量责任制和工程质量终身负责制，项目经理为工程质量第一责任者，对工程项目的工程质量负领导责任，将工程质167、量责任落实到工程施工的全过程，在工程施工的每一阶段，都要把质量工作抓实、抓好，在工程进度与工程质量关系上，进度要服从质量。项目经理对其负责的工程质量终身负责。项目经理的质量职责全部活动符合公司质量体系文件的规定，对项目实现合同规定的质量目标负责。领导和协调项目质量经理的工作，配合项目质量经理监督检查项目组贯彻执行公司质量体系文件的情况。领导和协调项目质量经理、采购经理、安装经理、经营经理等的工作，共同完成合同规定的质量目标。组织和领导项目质量经理或质量工程师编制项目质量计划。在项目实施过程中督促执行项目质量计划，同时，委托项目质量经理进行监控和验证。对整个项目的文件控制，确保项目使用有效版本的168、有效资料文件，防止误用失效/作废的资料和文件。实行变更管理，保证项目变更和用户变更按程序规定履行评审和批准手续。当项目实施过程中出现不合格品（包括顾客提供的产品），按程序规定组织原因分析，采取有效的纠正措施，验证实施效果。组织重大质量事故的分析，找出原因，提出处置意见并组织实施。对于不符合规定资格要求的人员，向有关部门提出进行更换，以确保项目质量符合合同的要求。质量经理质量职责在项目经理组织下负责编制项目质量计划。 负责监督检查项目组贯彻执行公司质量体系文件的情况，发现问题应及时向项目经理提出。项目实施过程中发生不合格，质量经理应坚持按程序规定进行原因分析，制定纠正措施，以及跟踪难其有效性。必169、要时组织质量事故的质量、分析事故原因，协调质量纠纷。负责收集项目的质量反馈，组织质量问题调查、整理，必要时传达到有关部门，或向公司管理部门报告。负责受理和解释业主及有关方面的质量咨询和质量投诉。采购经理质量职责项目采购经理在项目经理和采购部双重领导下，对设备、材料的质量负责。同时接受项目质量经理的监督和协调。项目采购经理负责编制采购计划，其中应包括设备、材料采购的质量要求和拟采取的措施。负责接收请购单及相应的采购技术文件，并负责组织对请购单及相应文件完整性和综合性的评审。负责组织报价评审，协调报价的技术评审。负责组织和指导项目检验工程师参加采购产品的检验和试验工作。负责协调或处理设备制造、运输170、贮存、安装、试车以及售后服务中设备、材料的质量问题。按照不合格品的控制程序，组织不合格品的标识、记录、评价、隔离和处理。负责组织或主持现场设备、材料的开箱检验，发现质量问题及时与有关方面协调解决。负责对业主提供的设备、材料供货厂商的售后服务工作。负责督促、检查、收集、整理采购全过程的质量记录，并根据承包商质量记录控制程序的规定予以保存和归档。专业经理的质量职责在施工过程领导现场施工质量监督组及质量控制工程师对施工过程的质量进行监督。当施工过程中出现不合格品时，负责组织实施不合格品的控制，及时分析原因并采取纠正措施。负责审查施工质量保证、质量控制、质量检验标准和方法。负责审查和签署现场质量报告171、，必要时向承包商本部报告。质量管理制度质量例会制度质量评比及奖罚制度技术交底制度材料、构（配）件、设备进场检验制度施工工过程“三检”及交接检验制度焊接过程检验制度材料、构（配）件、设备存放与管理制度检验站及计量设置管理制度成品保护制度工程质量奖惩制度质量事故处理制度分包质量管理制度首件必检制度8.3辐射室质量控制措施工序交接记录每一道工序的施工，需在前一道工序施工完毕并经检查合格后验收确认后方可进行下道工序施工，并有签字确认的工序交接记录。钢结构的制造保证资料1、材料必须具有质量证明文件或产品合格证，按标准要求进行二次复验合格后方可使用2、施焊的焊工必须经培训考试合格后方可上岗3、必须有焊接工172、艺及焊接工艺评定。现场焊接预制的焊接管板1、焊接时采取对称焊接防止变形。2、管板开孔采用机械加工。同一组内任何相邻两孔间距允许偏差为士lmm。3、焊接管板的长度和宽度的允许偏差为士2 mm；整块管板最大平面度偏差应小于10 mm；管板上管孔直径允许偏差为士2 mm；管板上两相邻管孔间距允许偏差为士2 mm；任意管孔间距允许偏差为士5 mm；管板上两相邻安装螺栓孔间距允许偏差为士2 mm；任意两安装螺栓孔间距允许偏差为士5 mm；4、弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为士5 mm ；每块弯头箱门、盖板的平面度偏差应小于10mm ；5、所有门类、仪表和接管的开孔位置应符合设计文件要求。预制时173、，开孔位置允许偏差为士5mm 。箱式体安装允许偏差1、梁与梁之间的平行度偏差为长度的1 / 100 ，且不应大于5 mm；2、两相邻立柱轴线间距离的允许偏差为士3mm ；3、两立柱间的平行度偏差为长度的1 / 1000 ，且不应大于5 mm；4、框架两对角线之差为对角线长度的1 / 1000 ，且不应大于10mm；5、横梁位置允许偏差为士5mm 。6、立柱直线度偏差为立柱长度的1 / 1000 ，且应小于或等于10 mm。炉壳板组装偏差尺寸1、炉壳板长度和宽度的允许偏差为士3mm 。2、炉壳板各侧面的直线度偏差为长度或宽度的1 .5 / 1000 , 且不应大于5mm 。3 炉壳板表面的平直度174、偏差用lm 直尺检查，不应大于5mm 。4、墙板两对角线之差不应大于对角线长度的1/1000，且不应大于10 mm。平台、梯子尺寸偏差1、平台长度每米长度允许偏差为0-2mm ，且全长允许偏差为0-10mm 。2、平台宽度允许偏差为士3mm 。3、平台各侧面挠曲矢高偏差，当平台长度小于或等于6m 时，不应大于6mm ；当平台长度大于6m 时，不应大于10mm 。4、平台两对角线长度之差不应大于6mm 。5、梯子长度的允许偏差为士5mm ，梯子宽度的允许偏差为士3mm 。6、斜梯倾斜角度的允许偏差为士1。7、梯子纵向挠曲矢高偏差不应大于其长度的1 / 1000 。8、梯子踏步间距的允许偏差为士2175、mm。焊前准备及施焊环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的储存库是干燥，相对湿度小于60 。2 当施焊环境出现下述任一情况1）手工焊时风速大于10m / S ; 2）气体保护焊时风速大于2m / s ;3）相对湿度大于90 % ; 4）雨、雪环境。采取防风棚做为有效的防护措施。5）施焊前应清除坡口表面及靠近其边缘油污、铁锈等杂物焊后及时清理熔渣和飞溅物。6）当焊件温度低于O 时，在施焊处10Omm 范围内预热到15 左右。焊接接头外观1、焊缝金属表面和热影响区，不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得留有熔渣与飞溅物。2、断续焊缝长度的允许偏差应为010mm ，角焊缝的焊脚尺寸的允许偏差应为176、02mm 。3、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm ，咬边连续长度不得大于100mm ，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊接接头长度的l / 10 。4 焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状。钢结构安装（一）基础交接与垫铁安装1、基础外形尺寸、标高、表面平面度及纵、横轴线间距等应符合设计文件要求，其基础尺寸允许偏差应符合：螺栓高度010 mm；螺栓间距士2mm；螺栓中心对基础板轴线距离士2mm；螺栓垂直度小于螺栓伸出长度1/100；相邻基础行（列）轴线间距士3mm；基础轴线总间距士5mm；基础对角线之差5 mm；基础顶面标高0-10mm。2、基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷。3177、垫铁放置前基础表面不铲出麻面，且找平且与基础接触良好。4、表面应平整、光滑、无毛刺、无油污，大小应一致，其加工尺寸应符合安装的要求。5、每组垫铁不得超过三块。在找正和拧紧地脚螺栓后，将垫铁组点焊牢固。（二）框架钢结构组对尺寸偏差框架总高度士5mm；梁与梁间平行度是立柱间距的1/1000，且5 ；立柱间距士3mm；立柱总间距士5mm；立柱间平行度是立柱间距的1/1000，且5 ；（三）辐射室框架钢结构组对尺寸偏差1、侧墙框架钢结构立柱中心线与基础中心线之差 3；2、侧墙框架钢结构的垂直度为墙板全长的1 / 100 。，且8 3、辐射室长度士5；辐射室宽度士3；4、立柱垂直度为立柱高度的1 / 178、1000 ，且簇15。炉衬支承件的安装（一）砖架、托砖板等安装1、砖架标高的允许偏差为士lmm2、相邻砖架间距的允许偏差为士lmm ，两端砖架间距允许偏差为士1.5mm 。3、托砖板与炉底板及托砖板之间高度方向的尺寸允许偏差为士2mm 。4、托砖板内侧（迎火侧）端面应在同一条直线上，任意2m 的分段长度内纵向直线度偏差不应大于5mm 。5、托砖板宽度允许偏差为为-0.51.5mm 。（二）锚固件安装1、锚固件相邻行（列）轴线间距离的允许偏差为士5mm 。2、锚固件在焊接前应清除炉壳上的浮锈和油污，锚固件与炉壳焊接牢固并保持垂直，垂直度允许偏差为士2mm 。焊后应清除焊渣，并应逐个检查焊缝的饱满179、程度，并用0 . 5kg 小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。炉管支承件（一）炉管支承件安装1、管板、管架吊装前应先检查其钻孔分布、标高、尺寸及其外观，符合设计文件要求。2、卧管管架标高和立管管架中心位置的允许偏差为士2mm 。3、两端管板与中间管板的管孔同轴度偏差不应大于4mm 。管板垂直度偏差不应大于管板高度的5 / 1 000，且小于5mm 。安装时严禁敲打、碰撞的强制性安装，拧紧螺栓后应退回1 / 4 扣。4、在悬挂弹簧吊架的主梁安装找正完毕后，应按弹簧吊架的类型和支承负荷正确地进行安装。5、炉管吊装就位后，应检查弹簧吊架冷态状况下受力均衡情况。炉管安装（一）炉管、焊接材料等均应具有产180、品质量保证书或产品合格证。按规定要求进行检查验收，对炉管和集合管的材料进行化学性能和机械性能复验，满足设计文件需要。（二）坡口焊前须经着色检验。焊接1、对每位作业者要求持卡上岗，即焊接工艺卡，按其卡要求施工。2、炉管对接接头100射线检验。3、角焊缝根层、填充层及覆盖面均应进行100渗透检测。4、炉管内表面进行100涡流探伤检查。5、炉管系统现场组装后，以0.5MPa的压缩气体进行致性试验。（三）辐射段炉管的安装1、立管吊装时应平稳，不得撞击炉衬。立管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩。2、立管上端采用炉外支承时，每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上181、；当支耳与吊管梁之间间隙较大或炉管垂直度偏差较大时，可在支耳下端加垫铁找正。找正后，必须用相应的焊条将垫铁与吊管梁点焊牢固。3、立管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重。炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管在拉钩内自由伸缩。4、立管采用炉内下支承时，下弯头或弯管上的导向管应能自由插人炉底定位管内，不得强行对中。 （四）炉管系统试压1、炉管系统的压力试验和致密性试验应按设计文件的规定。2、用弹簧支吊架支承的炉管，应将弹簧支架用卡板固定，使弹簧处于不受力状态。3、升压0.5MPa 时，焊接接头和法兰连接处应无渗漏。 继续加压至试验压力的50 % ，进行重182、点部位的检查，如无异常，方可继续升压。4、升压至试验压力后，进行全面检查，保压时间不得少于30min ，然后降至设计压力，保持10min ，以不降压、无渗漏及目测无变形为合格。5、水压试验完毕后，应立即将水排净。6、水压试验宜在环境温度高于5 时进行。7、奥氏体铬镍不锈钢炉管水压试验用水的氯离子含量不应大于25mg / L 。8、压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2 倍左右为宜，但不应低于1 . 5 倍和高于4 倍的试验压力。（五）平衡系统制造安装（一）弹簧支吊架及配件必须符合技术要求。1、弹簧支吊架及配件等均应具有产品质量证明书或出厂合格证，对于恒力弹簧183、支吊架制造厂必须提供进行标定试验和性能试验记录的技术文件。2、当产品质量证明书等文件数据不足或对其内容有怀疑时，工程承包方应在安装前进行补充检验或复验。（二）弹簧支吊架及其零部件安装1、安装时弹簧支吊架及其零部件的型号规格必须符合设计文件规定，按设计茯载调整并锁定。2、支吊架和平衡锤的连接螺栓等安装，零件与结构型钢不相碰，操作活动自如。（三）焊接倒U型板型钢梁时，保证型钢梁不变形在型钢梁上焊接若干块加强筋板时，每块板对称焊，板与板间交叉焊。（四）调整1、通过调整长型螺旋扣使炉管管系统达到设计位置状态，然后检查恒力弹簧吊架的固定销轴，并能自由拔出。2、辐射室A出口集合管的冷紧应在支吊架将集合管完184、全调整到安装状态线并测量冷紧口尺寸，符合设计规定后进行。3、平衡锤的调整按设计文件规定通过增加或减少配重块进行调整。4、试压时，弹簧支吊架、平衡锤等均需拆除。5、烘炉前应对所有弹簧吊架、平衡锤的位号和初始位置进行现场标记和书面记录。6、当管道升温时，应随时检查弹簧支吊架和平衡锤。（五）螺栓保护所有螺纹部分含螺母必须涂油进行润滑保护，以防生锈。8.4对流段质量保证措施对流段钢结构预制1立柱长度的允许偏差为土3nun 。2立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000，且当柱长小于或等于8m时，不应大于5mm。3两立柱轴线距的允许偏差为士3mm。4梁的直线度不应大于长度的1/l000，且不大于8mm。185、5顶梁和底梁的标高允许偏差分别为士6mm和士2mm，中间横梁标高的允许偏差为士3mm。6对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000，且不应大于10mm。7框架平面内两对角线长度不应大于10mm 。8主框架上的中间管板、中间管架的安装螺栓孔应以立柱底板下表面为基准，按标高要求钻孔，其两相邻螺栓孔间距允许偏差为士lmm，标高累计允许偏差为士3mm。9对流段管板套管的焊接应垂直管板，倾斜不得超过1mm。10相邻两管孔间距离不超过2mm，任意两管孔间误差不超过5mm。11管板上的螺栓孔与对流室钢结构上的角钢框一起配钻，不得采用现场。钢结构焊接1钢结构焊接采用手工电弧焊，碳钢之间焊条选用E186、4303，规格3.2mm；碳钢与不锈钢之间选用E309-15（A302），规格3.2mm。2钢结构焊接应在构件预制、安装尺寸检查合格后进行。施焊前应清除坡口表面及其边缘的油污、铁锈等杂物，焊完后应及时清除熔渣和飞溅物。3对图纸规定必须进行无损检测的焊缝，焊工应在焊缝附近明显位置打上其钢印代号。普通碳素结构钢焊缝冷却到环境温度或低合金结构钢焊缝完成焊接24h以后，应进行外观检4焊缝成形良好，表面不得有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，工件上不得有飞溅物；焊缝不允许未熔合；局部咬肉深度应小于0.5mm；断续焊缝长度的允许偏差为10mm5做好防风防雨工作，必要时搭设防雨篷。模块化预拼装1模块的187、直线度保证在标准要求的范围内。2确保柱与柱之间的间距不能超差3保证对角线不超差4保证柱的垂直度在标准范围之内炉管安装1炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺对镍铬奥氏体钢炉管坡口的清理和修整用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮2炉管组对时，应内口平齐，对口内壁错边量不应大于1mm。3定位焊用的焊接材料应与正式焊接时所用的材料相同并应执行相同的焊接工艺定位焊应认真检查，如有未焊透、裂纹等缺陷，应予清除，并重新进行焊接4炉管焊接的引弧必须在坡口内，严禁在焊件表面引弧；5 炉管组对时，作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：1）定位焊的焊接工艺与正式焊的188、焊接工艺相同；2）定位焊缝的长度宜为1020，高度为24；3）严禁强力组对定位焊接；4）定位焊缝应沿管周均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；5）定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊；6）为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整；7）正式焊接有预热要求时，定位焊的预热温度取上限；6 按图穿管，注意不得碰坏炉衬里和撞击管板、管架和折流砖。炉管焊接1施工现场应具有焊接材料保管的储存和烘干、保温设施。2施焊现场宜设焊接工作棚，以防止风、雨、对焊接质量的影响。炉管两端应采取措施进行封闭。3炉管组对前，炉管应矫直，弯曲度不189、应大于11000，且整根炉管长度不超过6m时，全长弯曲度不应大于4；超过6m时全长弯曲度不应大于8m。4焊在180急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不应大于2。焊缝外观检查a.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，药皮及飞溅在焊后应及时清除。b对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。c.纵缝不得存在低于母材表面的凹陷，环缝的凹陷要进行处理5炉管焊缝的外观检查应在无损检测之前进行，焊缝表面质量应符合设计文件的规定。检查不合格的焊缝不得进行其它项目的检验。6组焊完毕后的炉管，按图纸要求进行通球试验190、7炉管焊缝的无损检测应在耐压试验之前按设计文件的规定进行。焊缝无损检测部位应做好标记和记录炉管系统试压1试压前检查与炉管及钢结构有关的钢结构、管架、管板及仪表嘴等安装和筑炉是否符合设计文件的规定。2试验用压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-4倍，压力表必须是两块量程相同的经过校正的压力表。3炉管的强度试验压力执行设计要求。4升压0.05MPa时，焊接接头和法兰连接处应无泄漏。继续升压至50，进行重点部位检查，无异常方可继续升压。升至试验压力后，进行全面检查，保压时间不得少于30min,然后降至设计压力，保持10 min,以不降压，不泄露及目测无变形为合格。191、烟筒、预制安装1、炉体钢结构构件预制主要是防止焊接变形。2、炉体构件拼装时应留出焊接收缩余量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对3、所有螺栓孔均为钻孔或冲孔并在预组装时配钻4、所有门类、仪表和接管的开孔位置预制时，位置偏差应小于5mm。5、烟囱的高度允许偏差为士20mm；直径允许偏差为士5mm；圆度偏差应小于内径的5/1000，且不应大于10 mm；直线度偏差应小于长度的1/l000，且不应大于15mm。用弦长为1/6 内径的样板检查，局部凸凹不应大于3mm。烟囱的纵、环焊缝错边量不应大于1.5mm 。6、调节系统应使用灵活，不应有卡涩现象。炉体壳外侧及炉体接触的钢结构防腐施工的质量控制措施192、序号检查项目质量控制点质量控制措施1涂料材料涂料证件及外观7427云母氧化环氧铁漆必须有出厂合格证和产品质量证明书，经监理和质检员共同开桶检查验收合格后方可使用。2除锈炉体外壁和钢结构的ST3等级涂装前按除锈等级应符合设计要求和GB8923-88的规定-如钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有浮着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等浮着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。3底漆涂层外观和厚度低于5、雨天和大风天不能进行涂料施工，除锈应8小时涂完底漆，涂层施工完，目测检查外观，涂层表面应光滑平整，无气泡、剥落、漏涂、反锈、透底等缺陷。用测厚仪检测厚度，最小值不得低于允许偏差范围内。4面漆涂层外观和厚度底漆193、实干后，面涂层表面应光滑平整，颜色一致，无气泡、脱皮、漏涂、淌流等缺陷。用测厚仪检测厚度，总厚度不得低于设计规定值。炉体壳外侧及炉体接触的钢结构防腐施工的质量控制措施序号检查项目质量控制点质量控制措施1涂料材料涂料证件及外观7427云母氧化环氧铁漆必须有出厂合格证和产品质量证明书，经监理和质检员共同开桶检查验收合格后方可使用。2除锈炉体外壁和钢结构的ST3等级涂装前按除锈等级应符合设计要求和GB8923-88的规定-如钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有浮着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等浮着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。3底漆涂层外观和厚度低于5、雨天和大风天不能进行涂料施工，除锈应8小时194、涂完底漆，涂层施工完，目测检查外观，涂层表面应光滑平整，无气泡、剥落、漏涂、反锈、透底等缺陷。用测厚仪检测厚度，最小值不得低于允许偏差范围内。4面漆涂层外观和厚度底漆实干后，面涂层表面应光滑平整，颜色一致，无气泡、脱皮、漏涂、淌流等缺陷。用测厚仪检测厚度，总厚度不得低于设计规定值。9、材料采购控制9.1材料采购控制程序本项目材料有国内标准材料和国外标准材料，国内标准材料由我公司自行采购，国外标准材料需要从国外进口，委托大庆石化外事中心采购。大庆石化外事中心是大庆石化公司负责外事业务的机构，每年采购进口物资3亿元左右，能够保证本项目进口材料的采购。国内材料采购程序我公司拥有强大的供应商网络，采购195、程序科学、合理，人员业务素质强，能够有效地保证所采购的物资质量优良，价格合理，保证生产需要。.1供应商的选择：物资采购供应商必须是中油物资装备中公司一级网络和石化公司二级网络成员单位，只有在一、二级供应网络中没有供货单位时，才可以选择其他供货渠道。在选择其他供货渠道时，必须先审查其资质、业绩、供货保证能力、质量保证能力等，供应商必须具备企业法人资格，并提供企业法人营业执照、资质证书、企业法人代码证书、税务登记证、企业隶属关系证明等资料，必须能够提供相应的证明资料证明其产品质量稳定、可靠，有良好的企业信誉。必要时还要进行实地考察，能够满足要求的，方可邀请其参与投标。.2采购过程控制物资采购采取比196、质比价或招标的方式进行。坚持“公开、公平、公正”、“质量第一”的原则，严格按照标准、规范及图纸的技术要求订货，采购过程效能监察部门全程监督，技术、施工等部门参与，保证所采购的物资满足技术要求，保证施工进度。物资采购业务流程图根据生产任务提报材料计划计划员实施采购 其他物资比质比价采购大宗或重要物资招标采购询价编制招标文件比质比价邀请供应商审批单合同投标开标、签合同部长、经理审批供应商送货供应商送货验收入库发放.3到货时间控制：材料采购时，在采购合同中明确约定材料到货时间及迟交的惩罚办法；加工定制的材料和设备，必要时派人监造，发现问题及时与对方协商，以保证到货时间。.4到货质量控制：材料采购时在197、合同中明确约定质量标准和技术要求及达不到要求的处理办法。材料到货后，由保管员和质检员负责验收，首先核对合格证、材质证明文件等资料是否齐全，是否合格；其次进行外观检验、清点数量，查看材料标记是否齐全、清晰，是否与质量证明文件相符。合同有其他约定的，按合同约定进行验收。.5材料使用控制保管员建立器材收发存明细帐，材料发放时，必须凭发放凭证发放，发放时详细核对物资名称、规格型号等是否相符，避免发错料。9.1.2进口材料采购程序.1项目立项大庆石化外事中心接到使用单位的采购委托后，审查并立项。.2询价、技术交流谈判外事中心根据使用单位正式委托书、询价技术条件书形成正式询价书，共同确定参与询价外商名单，198、由外事中心负责联系，发出邀请交流。.3招投标活动及合同谈判招标文件由使用单位和外事中心共同编写，外事中心负责商务部分。外事中心负责招标文件对外发放、外商和石化公司之间商务方面的沟通以及商务报价的接收和上报；技术资料的传递通过外事中心翻译后转使用单位。其评标工作，技术评分标准由使用单位提出、商务评分标准由外事中心提出。外事中心主持评标并发放中标通知书。 外事中心负责商务合同的谈判。.4合同签订及变更由外事中心与使用单位共同与中标人签约。在合同履约过程中如需变更，须经使用单位同意，由外事中心统一办理。.5合同履行外事中心在涉外合同履约的过程中，严格履行“报告”制度，认真执行合同中的商务条款，协调督199、促对方认真执行合同。尤其是交货进度，定期询问，动态跟踪，及时向使用单位汇报。进口货物到港后，外事中心负责目的港的通关手续、内陆运输等，直至将货物运抵要求地点。进口货物进库后，外事中心负责联系商检事宜，组织有关部门参加，并形成商检记录。如商检中发现设备的品质、数量达不到合同规定的要求时，外事中心负责联系商检部门复验并出具索赔证书，及对外交涉索赔事宜。合同中规定有国外专家现场服务的，外事中心根据合同规定与使用单位和国外厂商联络，安排好国外专家现场服务时间，做好专家的派遣衔接及管理协调工作。在质量保证期内发现设备品质、性能达不到合同规定的要求时，外事中心根据使用单位及相关管理部门的意见书对外交涉提出200、索赔。在以上采购过程中，我公司作为使用单位，全程跟踪，以保证进口材料的到货时间和质量。9.2采购控制措施材料能否按时入场、材料质量是否合格直接影响到本工程的质量和进度，为使材料采购工作满足施工要求，我们将采取以下措施：我公司拥有一支多年从事材料采购工作和具有丰富材料知识的采购队伍，我们将委派物资供应部部长担任本项目的采购经理，全面负责本项目的材料采购工作。1）我公司拥有强大的供应商网络，全部是中油物资装备中公司一级网络和石化公司二级网络成员单位，采购程序科学、合理，人员业务素质强，能够有效地保证所采购的物资质量优良，价格合理，保证生产需要。2）在采购过程中，坚持“公开、公平、公正”、“质量第一201、”的原则，严格按照标准、规范及图纸的技术要求订货，技术、施工等部门参与，保证所采购的物资满足技术要求。3）严把合同签订关，在采购合同中明确约定材料到货时间及迟交的惩罚办法；加工定制的材料和设备，必要时派人监造，发现问题及时与对方协商，以保证到货时间。4）在合同中明确约定质量标准和技术要求及达不到要求的处理办法。材料到货后，由保管员和质检员负责验收，首先核对合格证、材质证明文件等资料是否齐全，是否合格；其次进行外观检验、清点数量，查看材料标记是否齐全、清晰，是否与质量证明文件相符，需要复验材料必须复验，以保证材料质量。10施工计划见附件11特殊施工方案11.1蒸汽过热炉衬里施工方案11.1.1主202、要工程量砌筑砖墙耐火砖约30520块，安装纤维模块2880块，浇筑耐火浇注料73.3立方米，砌筑耐火纤维板72立方米，铺衬耐火纤维毯87.2立方米，焊接炉膛保温钉，托砖板等金具件安装约21300件11.1.2.施工依据:齐鲁石化工程公司设计图纸GB50211-2004工业炉砌筑工程施工及验收规范HG/T20543-2006化学工业炉砌筑技术条件施工机具计划与措施料计划序号机具规格数量1卷扬机0.5吨2台2搅拌机200升2台3震捣器2台4震捣棒504根5割砖机1台6翻斗车1台7行灯变压器2台8电线300M9灯头40个10板房12M6M1栋11红砖200块12防雨棚10M12M1座13蓬布12M8203、M4块施工工序 对流段衬里模块15锚固钉定位放线锚固钉焊接砌筑耐火纤维机制板衬铺塑料布支模板现场浇筑轻质浇注料支折流处浇注料衬里模板浇筑折流处浇注料衬里锥段衬里保温钉定位放线保温钉焊接人工涂抹耐火浇注料烟囱衬里保温钉定位放线保温钉焊接人工涂抹耐火浇注料辐射室衬里搭设满堂红脚手架 托砖板、锚固钉定位放线 托砖板、锚固钉焊接 安装看火孔预制块 铺衬耐火砖墙背衬耐火纤维毯砌筑高铝轻质砖墙炉墙耐火纤维模块背衬纤维毯铺衬炉墙耐火纤维模块安装炉顶耐火纤维模块背衬纤维毯铺衬炉顶耐火纤维模块安装抽夹板找平验收拆架子炉底耐火纤维机制板砌筑炉底防水聚乙烯薄膜铺设175耐火浇注料浇筑100耐火浇注料浇筑切割伸缩缝用204、耐火纤维毯将伸缩缝填实施工方法辐射室炉墙施工方法炉壁板固定件排布画线并焊固定件。先砌+3022-+7120部分耐火砖墙背衬25耐火纤维毯四层，再砌筑230mm厚轻质耐火砖砖墙。砌筑轻质耐火砖时，用水准仪打基准线，再用小粒径浇注料找平，达到强度后预砌第一层砖，无误后再向上砌筑，同膨胀缝处用1.5m长10mm厚的小木条塞住，保证木条本身的平直与木条现场的垂直。砖墙砌完后先将看火孔预制块安装好，再铺衬=25mm背衬纤维毯三层压缩至60mm、安装260mm厚陶瓷纤维模块，陶瓷纤维模块补偿方向每行之间用=20mm纤维毯对折成40mm厚然后压缩成30mm再安装下一行模块，保证模块表面平整度及模块之间的密实205、性，模块安装完毕之后，抽夹板、塑料布、中间导管，导管处空隙用陶瓷纤维毯塞实。辐射室炉顶施工方法炉墙施工完毕后，铺衬=25mm背衬纤维毯三层压缩至60mm、安装260mm厚陶瓷纤维模块，陶瓷纤维模块补偿方向每行之间用=20mm纤维毯对折成40mm厚用U型钉将固定在上一行耐火纤维模块上，然后将补偿耐火纤维毯压缩成30mm，再安装下一行模块，保证模块表面平整度及模块之间的密实性，模块安装完毕之后，抽夹板、塑料布、中间导管，导管处空隙用陶瓷纤维毯塞实。炉底施工方法先砌炉底火嘴砖，砌完后用=25的含锆纤维毯，围火嘴砖外侧及炉墙四周衬一圈，高度为375mm。燃烧器砖与炉底连接的间隙用耐火纤维填实。在炉底砌206、2层=50的耐火纤维机制板，然后在其面表铺一层聚乙烯塑料保护膜防水，在炉管定位槽内支模板离定位槽内表面250mm，再浇注第一层=175mm的耐火浇注料，24小时后再浇注第二层=100 mm厚的耐火浇注料，72小时后割伸缩缝，然后用耐火纤维毯将伸缩缝填实。对流室施工方法对流室模块15端板预制完毕后，将每块板放在地面上划线焊接保温钉，经检查合格后铺衬耐火纤维机制板，然后在耐火纤维机制板表面铺一层聚乙烯塑料保护膜防水，拧上Y型保温钉组合件，然后浇筑耐火浇注料，在耐火浇注料达到厚度要求时将折流处耐火浇注料表面划出麻面以保证浇筑折流处耐火浇注料时与原有耐火浇注料结合紧密。然后再支折流处模板，下底宽198207、mm、上口宽80mm、高度为98mm，然后浇筑折流处耐火浇注料。锥段施工方法保温钉焊接时成方行型布置，V型钉方向上下、左右成交布置。然后再人工涂抹耐火浇注料。烟囱施工方法保温钉焊接时成方行型布置，V型钉方向上下、左右成交布置。然后再人工涂抹半个圆面的耐火浇注料，等48小时浇注料上强度后再将烟囱吊翻180度，再进行人工涂抹另外半个圆面的浇注料衬里施工。施工措施耐火砖墙施工措施现场搭设一栋12M6M板房做料库，板房内地面铺红砖，然后砖表面铺油毡纸一层，各种材料要分类摆放并进行标示。耐火砖后面的陶瓷纤维毯，进行加工时要用刀切。安装拉砖钩时，用刀将已衬好的保温板与拉砖钩相对应的地方开一个高80mm、宽208、20mm的孔，将拉砖钩安好后，用耐火纤维毯填塞实。铺衬耐火纤维毯时，以托砖板分段，高度为一段托砖板，并相互错缝砌筑，紧密结合，两层之间错缝100mm以上。辐射段四周应同时砌筑，砌筑耐火砖墙时要用橡皮锤找正，不许用铁锤、不准在砌体上砍凿加工砖。砌筑托砖板上第一层砖下面不抹灰浆，局部不平处用含锆耐火纤维毯找平。在砌砖墙前，先用20mm宽，10mm厚，1500mm长的小木方夹在膨胀缝处，当墙快砌够1mm时将木方抽出，填塞含锆耐火纤维毯。砖墙砌筑时，拉砖钩应距砖缝40mm以上，拉砖钩应平直嵌入砖内，厚度不小于25mm，防止出现拉钩未挂入砖内的虚拉现象。砌筑砖墙时应分层砌筑，各层砖砌筑时挂通线以保证水平209、缝均在同一水平线上，以保证托砖板下的膨胀缝有效高度符合要求。辐射室四个角分别离砖面20mm挂垂线，每砌筑一行砖量砖面与垂线距离从而保证砖墙在同一个垂直面上。炉墙有管线穿过的地方，要用含锆耐火纤维毯（厚20mm）将管包住后砌在墙里，浇注料施工前也按上述做法做好插入管的保护。看火孔预制块先将视孔砖下部支挂件垂直焊于壁板上，清除焊渣，检查焊接质量，合格后将预制块紧贴壁板，对看火孔预制块施力时，加垫板保护。为保证墙面垂直度，在砖墙施工前每面墙的墙角离砖墙墙面30mm用线绳吊一道垂线，砌砖时以垂线为基准控制墙面的垂直度。耐火纤维模块施工方法陶瓷纤维模块背衬纤维毯对接处每边都留5mm压缩余量，纤维毯上的开210、孔用利刃切割保证切口整齐，开孔尺寸比设计尺寸小5mm左右。背衬毯用75mm的陶纤毯压缩至60mm，用快速卡片固定。陶瓷纤维模块的安装自下而上按设计的排列方向，型号逐排进行，非膨胀行或列中间用20mm厚陶纤毯对折压缩至30mm，采用U型钉固定，U型钉间距150mm。模块安装前，要制作安装模块专用工具，炉顶与炉墙拐角处，应先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块，炉顶最后一块安装时，用铁皮紧贴于安装的模块侧面，再将最后一块对准铆栓挤进，然后拧紧螺母、抽去铁皮，拆除绑扎带和保护板。全面检查各部位模块的安装符合要求后，剪断并抽出模块捆扎带，保护板和导向管，导向管留下的孔洞填充耐火纤维，用木拍子平整夯打纤211、维模块表面。炉顶模块安装时先铺衬背衬纤维毯，用自动卡子将背衬固定在炉顶上再安装模块。耐火浇注料施工方法对流室耐火浇注料浇注前，四周模板位置及折流处中心线要弹线确定位置，严格保证尺寸，孔洞位置要准确。按设计文件的要求留设膨胀缝，当设计文件无要求时，凡厚度大于75mm的衬里，纵向和横向每间隔1000mm1500mm，应留设宽度为10mm的井字形伸缩缝。每层浇注料衬里施工后应在初凝后进行喷水养护，养护30min左右用水喷淋一次，至少延续24h，养护期间不能用草袋等物遮盖。完毕后，若出现不严密处，应采用补偿纤维毯现场塞严，确保衬里的整体性。耐火浇注料施工时要将配合比写在牌上挂在搅拌机上，以保证配合比的212、正确性达到规范要求。铆固件及保温钉施工方法铆固件和托砖板应与炉壳牢固固定并保持垂直，焊接前应清除浮锈。锚固件焊完后，其焊缝应饱满，无咬边现象，并用0.5kg小锤逐个轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。炉墙施工前应清除炉壁浮锈，托砖板以及铆固钉焊接焊脚高度应等于两相焊焊件中较薄的厚度，铆固钉垂直炉壁进行焊接，间距误差不大于2mm，清除焊渣。铆固钉，托砖板等炉窑金具件安装时，焊接用手工电弧焊，碳钢之间焊接采用焊条型号为J427，碳钢和18-8不锈钢、0Cr25Ni20之间用A302、18-8不锈钢之间焊接的焊条型号为A132，0Cr25Ni20之间用A402。质量保证裂解炉所用各种材料必须要有合格证。213、各种耐火材料保管运输要有专人负责，严格管理，严防受潮、损坏和混杂，雨季施工时材料一律放进板房，板房里地面用红砖铺两层防潮，红砖上再放上木拍子，衬里材料放在拍子上码放整齐。筑炉前应对炉体钢结构进行检查验收，并要进行工序交接，确认合格后放可施工。在施工中烧咀、看火孔的方位、水平、中心线要按图纸要求严格控制。砌筑炉墙前，要对耐火砖进行挑选，裂纹破损超过标准的不能使用。耐火纤维板砌筑时上下二层错缝100mm以上砌筑，断口要齐，不得有缺损部位，内外两层也错缝100mm以上砌筑，不得有通缝。耐火砼搅拌要用饮用水，搅拌好的砼要在30min内用完，已初凝的浇注料不能使用。耐火砼在确定的施工段内应连续浇注，间歇214、时间控制30min内。砼搅拌时间为35分钟，要均匀和易性好，各种牌号耐火砼与施工同步做三组试块，规格为4040160mm。耐火浇注料要采用强制式搅拌机，搅拌加水前，干料应搅拌均匀，然后分次加水搅拌混合，要求搅拌或储存不同品牌材料的搅拌机械、存料器具使用前应清洗干净，不得带有其它杂物。耐火砼浇注完，设专人浇水养护后自然干燥96小时。砖的沟槽工作面，不许加工。必须加工的耐火砖加工后的砖长度和厚度不得小于原砖尺寸的1/2。衬里施工时采取三检制度，及筑炉工随时自检、互检，班组自检及公司每步架组织全面检查三级检查。砖墙砌筑质量落实到人，每个筑炉工的姓名写在牌上挂在所砌筑的砖墙处。施工质量直接与奖金挂钩，215、奖优罚劣。确定质量关键控制点。耐火砖墙砌筑为关键控制砖墙的垂直度、水平度、灰浆饱满度；模块安装的关键控制点为每个铆固钉螺帽是否戴牢及模块安装的膨胀方向是否正确；耐火浇注料衬里的关键控制点为浇注料的厚度、平整度、垂直度；铆固钉焊接的关键控制点为相邻铆固钉的间距及铆固钉的垂直度。质量标准砖缝厚度为1mm，要做到横平竖直，错缝砌筑表面匀缝严实，砖缝厚度用塞尺检查，炉墙砌体每5m2应抽查10处，其中超过规定厚度50%的砖缝不许多于5处，膨胀缝10mm。托砖板安装应保持水平，间距应符合设计规定允许偏差2mm，托砖板上表面的平面度用2mm直尺进行检查，其间隙不得大于3mm在墙板全长上的总偏差不大于10mm216、。铆固钉上下两边焊接，焊接高度4mm。衬里表面应平整、密实，无蜂窝、麻面等缺陷，衬里厚度允许偏差5mm。安全措施对参加施工人员要进行针对性的安全意识教育工作，提高职工的安全意识。针对本项工程，对作业人员进行安全技术交底，防止高处坠落、物体打击等事故出现。施工人员在进入现场前，必须学习有关安装检修中的各项安全生产规章、制度以及规定。进入现场必须按规定劳保着装，戴好安全帽，高空作业人员必须系安全带，患有高血压、心脏病、癫痫病人员不能从事高处作业。动火作业必须办理火票，动火人员必须做到：没有火票不动火，没有看火人不动火，现场处理不合格不动火，火票过期不动火。用电必须办理电票，电动工具要装配漏电保护器217、，现场使用的电器设备使用前要进行绝缘检查。炉内用行灯，电压不许超过24伏。车辆进入现场必须办车辆入厂证，按规定装配防火帽。11.2蒸汽过热炉焊接施工方案11.2.1概述焊接是15万吨/年苯乙烯装置蒸汽过热炉施工的重要工序，尤其是炉管焊接更为重要，因为炉管是蒸汽过热炉主要受压部分，在高温高压条件下工作，而且炉管材料特殊复杂，所以如何保证炉管焊接质量是焊接施工的重点。本工程焊接还包括辐射室、对流室、钢结构的焊接、烟囱的焊接和梯子平台等附件的焊接。11.2.2焊接施工用标准及验收规范施工图纸化学工业炉结构安装技术条件HG/T20544-2006石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-218、1997石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-1999石油化工异种钢焊接规程 SH3526-2004金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005承压设备无损检测 JB/47300.16-2005钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸GB/T985-199811.2.3焊工所有参加工程焊接的焊工必须经过培训、考试。合格后还必须取得焊工合格证 后方可从事焊接工作。从事压力管道焊接的焊工必须按国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定进行培训、考试，219、取得锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证后方可从事合格项目内的焊接工作。合格证应注明可施焊材料、位置及有效期限。已有合格证的焊工停焊时间超过6个月，必须重新考试。11.2.4焊接材料工程使用的焊接材料应具有产品质量证明书、合格证及技术说明书。质量证明书或合格证应包括熔敷金属化学成分、机械性能等各项指标，这些指标应符合相应的标准，并与实物相符。如果缺项，应对所缺项目进行复验，复验合格后方可入库、保管及使用。包装破损、受潮及被污染的焊接材料严禁入库、保管和使用。焊接材料的采购、验收、入库、库存保管、出库及使用过程的管理应符合JB/T3223焊接材料质量管理规程的规定。焊接材料的验收检验焊接材220、料的包装是否符合有关标准要求，无破损、受潮现象。质量证明书或合格证所提供的数据齐全。外表面无污染、没有可能影响焊接质量的缺陷。标志清晰、牢固且与实物相符。焊条药皮不得脱落或有裂纹。焊丝表面不得有油、锈及其它污物。氩气纯度应在99.96%以上。焊接用气体必须有合格证。焊接材料每个采购批随机抽取样品进行复验(焊接用气体除外)，合格者方可入库。库存保管建立焊接材料的保管、烘干、发放制度。焊接材料的储存库应保持适宜的温度及湿度。室内温度应保持在5以上，相对湿度不大于60。焊条应放在台架上，离地面和墙壁的距离不小于300mm。每堆体积宽度不大于两排，高度不1.2m。焊材库内应有去湿设备及温度、湿度测量仪221、器。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。入库的焊材应区别及标明品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间。不同的焊接材料应分类存放，并有明显的区别标志，以免混杂。定期对保管的焊材进行检查，并作书面记录。发现问题及时处理。焊材的出库焊材的发放应按先入先出的原则进行。并以领料单为出库凭据。库存超过规定期限期的焊条需经复验合格后方可发放。规定期限期自生产日期始可按下述方法确定：1)接材料质量证明书或说明书推荐的期限。2)酸性焊接材料及防潮密封良好的低氢型焊接材料为两年。使用过程中的管理分公司设置专门的焊接材料保管员，负责焊接材料的烘干、保管和发放。焊接材料的烘干、保管、发放和回收应作好记录。焊条在使222、用前必须进行烘干，未经烘干的焊条不得使用。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。分公司的生产主管人员对焊接材料的使用及管理全面负责，焊接质量检查员应对焊接材料的管理及使用进行必要的检查及监督，确保焊接材料的正确使用。焊接材料烘干焊接材料烘干应使用远红外线焊条烘干箱和保温箱。烘干箱、保温箱应有可靠的温度、时间控制和显示装置。使用的仪器、仪表应定期检定。焊接材料的烘干规范严格按焊接材料使用说明书的规定执行。焊条烘干时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。焊条放进或取出时，烘干箱内温度不得超过200。不同类型的焊条应分箱烘干并在烘干箱的顶部放置红底白字的标识牌，标识牌上注明焊条的牌号和烘干温度。223、在同一烘干箱和保温箱内，不得装入两种不同牌号的焊条，以免错发、错用。焊条烘干之后，存放于保温箱内，保温箱温度保持在100-150，特别情况下不得低于50。否则应重新烘干。烘干后的焊条在常温下放置4小时以上，再使用时应重新烘干。但累计烘干次数一般不宜超过3次。焊接材料烘干人员对焊接材料的烘干、发放及回收应作详细的记录，焊接材料使用应具有可追溯性。焊接材料烘干数量应根据工程的进展情况确定。焊接材料使用焊工凭焊接材料领用卡领取焊接材料。焊工领取焊条，必须持有焊条筒，无焊条筒或焊条筒无筒盖，焊条烘干人员可拒绝发放焊条。发给焊工的焊条不宜太多，数量应控制在四小时内用完。夏季阴雨潮湿天气，应减少发放数量，224、控制焊条在1-2小时内用完。焊工应带清洁无油的手套。严禁用手直接抓取焊条。不得将焊条放置于焊条筒外。装焊条时，必须认真看清焊条尾部的标记，在同一个焊条筒内，不得装入两种不同牌号的焊条，以免用错，亦不宜装入同牌号但不同规格的焊条。焊丝使用前清除油、锈。手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极。氩气纯度不应低于99.96。使用过程中，应注意保持焊接材料的识别标志，以免发生错用。焊接材料的回收回收的焊接材料应满足下列要求否则应报废：1)标记清楚。2)整洁无污染。3)焊条必须保持完整。烘干人员将回收的焊条分类单独存放，妥善保管。完整、回收的焊条再烘干后不得用于重要的工程结构。11.2.5焊接环境焊接环境应保证焊接所225、需的足够条件并有利于焊工技能的发挥。若焊接环境出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。1)手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s；2)手工钨极氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；3)相对湿度大于90%；4)雨、雪天气；5)焊接场地有易燃、易爆和可燃物等危险品。焊接环境温度低于以下要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：1）非合金钢焊接，不低于-20；2）低合金钢焊接，不低于-10；3）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5；4）其他合金钢焊接，不低于0。焊接环境温度低于规定时，采用气焊火焰加热等方式预热，原焊前不需预热的钢材，预热温度约100。原焊前需预热的钢材，采用预热温度的上限。焊后焊接部位226、采用保温棉保温缓冷。当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。其余按冬季施工有关规定执行。焊接设备必须放置在离焊接区较近的位置。一般应搭设挡风雨棚。焊机棚内必须保证通风良好、干燥、并有较大的空间以方便使用和维护。焊接现场应搭设临时工棚，以防风、雨的侵袭。11.2.6焊前准备现场焊接的母材、焊接材料，使用前必须认真核查，确认实物与合格证件相符方可使用。焊接工艺文件已编制完毕且焊接工艺由分公司施工员对施焊人员进行交底完毕。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认工作性能稳定可靠。施焊前，焊工应调试好设备。不得在工件上试验电流。焊工在施焊前应认真227、确认焊接的母材牌号、使用的焊接材料牌号（或型号）是否符合焊接工艺文件的规定。焊工应认真检查焊件的坡口清理情况和组对情况。不符合要求时，应修整合格后方可施焊。坡口两侧20mm范围内的铁锈、油漆、镀层及其它污物必须清理干净。采用热加工的坡口必须除去氧化膜、熔渣并应将凹凸不平处打磨平整。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。有预热要求的材料和接头，必须达到预热温度。11.2.7焊接操作要求定位焊定位焊的焊接工艺应与正式焊接相同，并应由合格的焊工施焊。定位焊的长度、厚度和间距，应能保持在正式焊接过程中不开裂。与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留的焊疤打磨修整至与母材228、平齐。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。高合金钢氩弧焊封底时，焊缝背面应衬保护气体。管道焊接时应防止穿堂风。手工电弧焊定位焊时应符合下列要求：1)不得在形状剧变处进行定位焊，一般应避开50mm。2)环境温度较低时应进行预热。3)定位焊的电流宜比一般焊接电流大1015。4)定位焊后应尽快进行封底焊。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。正式焊接焊接时应采取正确的焊接方法和施焊顺序。焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。每层焊后，229、要立即对层间进行清理，并进行外观检查，如发现缺陷，清除后方可进行下一层的焊接。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺采取防裂措施，再次焊接前应检查表面，确认无裂纹后，方可按焊接工艺要求继续焊接。角焊缝应焊成凹形，焊缝表面与母材间应平缓过渡。焊接完毕，焊工应清理焊接接头表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格应在规定的焊接接头部位打上焊工钢印。规定不得打钢印的焊缝应用记号笔做标记（低温钢和奥氏体不锈钢规定不得打钢印）。11.2.8焊接检验焊接前检查工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查和验收，不合格者不得使用。组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表230、面进行检查，其质量应符合下列规定：结构尺寸应符合设计文件的规定。坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书或规范的规定。当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检验时，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接工艺文件及规范的有关规定。焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合规范及焊接工艺文件的规定。焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料和干燥及清理情况，确认其符合规范及焊接工艺文件的规定。对有焊前预231、热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并作记录，预热温度及预热区域宽度应符合设计文件、焊接工艺文件及规范的有关规定。焊前检查未完成前，严禁施焊。焊接中间检查定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可焊接。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。对层间温度有要求的焊缝，层间温度应符合规定。对中断焊接的焊缝，继续焊接前应检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。焊接后检查焊缝应再焊完后立即清除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，进行焊缝外观检查。焊缝外观质量应符合相应的标准、规范的规定。焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔232、焊瘤等缺陷。11.2.9焊缝返修施焊过程中发现的焊接缺陷应及时返修。返修前必须进行质量分析，查清原因，方可返修。返修工艺可以使用原工艺，也可以重新制定返修工艺。同一部位的返修次数不应超过两次，超次返修时，必须制定返修措施并经焊接技术负责人审核，施工总技术负责人批准。工程中常见的焊接缺陷和防治措施见下表：序号常见缺陷产生原因应采取的措施防止方法对策措施1气孔1、焊接环境湿度大2、焊条烘干不好3、坡口污染返修1按规定烘干2清除污染物1雨天禁止焊接作业2检查烘干设备2夹渣1、焊工技术2、焊接规范返修调整焊接规范加强焊工培训3未焊透1、焊工技术2、焊接规范返修调整焊接规范加强焊工培训4焊瘤1、焊工技233、术打磨尽量使焊缝处于平位返修程序按下图：焊缝返修程序判 明 缺 陷清 除 缺 陷技术总负责人批准焊 缝 检 验制 定 措 施焊接（合格焊工）焊 后 热 处 理（需 要 时 做）采 取 措 施超 次 返 修11.2.10辐射室炉管系统焊接1）焊接方法：TIG、TIGSMAW2）焊接材料：TP304H选用焊丝ER308，ER308H，规格2.5mm；选用焊条E30816，E30816H，3.2mm。1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9+304H选用焊丝ER308，规格2.5mm；选用焊条E30816，3.2mm。UNS N08811、ZG45Ni35Cr25NbM、UNS N08811+ ZG4234、5Ni35Cr25NbM、ZG45Ni35Cr25NbM+ TP304H 选用焊丝ERNiCrCoMo-1, 规格2.5mm。选用焊条ENiCrCoMo-1，3.2mm;3）焊接规范：焊接方法焊材规格mm电流A电压V焊速cm/minTIG2580-10012-143-5SMAW3290-12019-215-74）坡口形式图纸已详细给出。按图纸形式施工。5）焊接要求：（1）封底焊道采用钨极氩弧焊方法。坡口焊前需经过着色检查，无缺陷方可焊接。（2）焊接应采用短弧、小电流、快速、不摆动方法焊接。（3)多层焊时应采用多道焊，每一焊道焊完后应彻底清除表面熔渣并进行检查，每层焊道接头应错开。（4）多层多道235、焊焊时，严格控制层间温度，层间温度应低于60。（5）背面衬保护气体。（6）焊件表面严禁有电弧擦伤。（7)坡口每侧各100mm范围应采取涂白垩粉进行保护,以防止焊接飞溅物污染。在搬运、组对、焊接时应防止表面机械损伤。（8)在存放、搬运、组对、焊接时禁止与碳钢接触，组对时严禁使用碳钢工卡具，应使用同材质的工卡具。（9)坡口应采用机械方法加工。（10）焊接接头不得打钢印。11.2.11对流室炉管系统的焊接 1）焊接方法：TIG、TIGSMAW。2）焊接材料：800HT、800HT+TP304H之间，焊丝采用ERNiCrCoMo-3，规格2.5mm焊条采用ENiCrCoMo-3，规格3.2mm。TP3236、04H 之间焊丝ER308H，规格2.5mm。焊条E308H16，3.2mm。TP304H+1Cr5Mo 焊丝ERNiCrCoFe-3，规格2.5mm，焊条ENiCrCoFe-3，3.2mm。1Cr5Mo 焊丝H1Cr5Mo，规格2.5mm。焊条E5MoV-15（R507），3.2mm。1Cr5Mo+20 # 焊丝H13CrMo，规格2.5mm。焊条E5515-B2（R307），3.2mm。20# 焊丝H08Mn2SiA（TG-50），规格2.5mm。焊条E4315（J427），3.2mm。3）焊接接头的坡口形式图纸已详细给出。按图纸形式施工。4）不锈钢、高温合金焊接规范焊接方法焊材规格mm电237、流A电压V焊速cm/minTIG2580-10012-143-5SMAW3290-12019-215-7碳钢及铬钼钢焊接规范焊接方法焊材规格mm电流A电压V焊速cm/minTIG2580-10012-143-5SMAW3290-13019-215-75）焊接要求：不锈钢及高温合金（1）封底焊道采用钨极氩弧焊方法。坡口焊前需经过着色检查，无缺陷方可焊接。（2）焊接应采用短弧、小电流、快速、不摆动方法焊接。（3)多层焊时应采用多道焊，每一焊道焊完后应彻底清除表面熔渣并进行检查，每层焊道接头应错开。（4）多层多道焊焊时，严格控制层间温度，层间温度应低于60。（5）背面衬保护气体。（6）焊件表面严禁有238、电弧擦伤。（7)坡口每侧各100mm范围应采取涂白垩粉进行保护,以防止焊接飞溅物污染。在搬运、组对、焊接时应防止表面机械损伤。（8)在存放、搬运、组对、焊接时禁止与碳钢接触，组对时严禁使用碳钢工卡具，应使用同材质的工卡具。（9)坡口应采用机械方法加工。（10）焊接接头不得打钢印。1Cr5Mo焊接要求：焊前预热及焊后热处理：预热温度 250-350，焊后热处理温度750-780。焊前预热及焊后热处理要求：A焊前预热及焊后热处理的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍且不小于100mm。B焊前预热和焊后热处理时，应有全过程记录。测温点的部位和数量应合理。测温仪表经过计量检定合格。C239、因故不能一次焊完应立即后热，后热规范3003500.5h。再次施焊时，对焊缝重新加热至预热温度，方可继续施焊。D焊前预热和焊后热处理方式采用程序控制电加热，热处理全过程进行温度监控。E 无损检验在焊后热处理后24小时以后进行。（2）当环境温度低于零度时，层间温度应取焊前预热温度上限。（3）TIG焊接时背面需进行充氩保护，防止合金元素的烧毁。（4）接头达到预热温度后，应立即进行焊接，且应一次连续焊完。(5)注意监测层间温度，不得低于预热温度下限。6）无损检测 （1）炉管系统对接接头应进行100射线探伤，射线探伤符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相规定中的级合格。 （2）炉管系240、统的坡口表面、角焊缝根层、填充层及覆盖面均应按JB/T4730.5-2005进行100渗透检测。检测合格后才能继续进行焊接。检测结果以级为合格。11.2.12钢结构焊接（1）下料型钢的下料采用氧-乙炔气割，切割前应将钢板表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应将溶渣和飞溅物清除。下料时，综合考虑型钢的规格尺寸，合理排版，避免造成材料的巨大浪费，对于板边缘应切割5mm，保证受热的对称性，防止切割变形。为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点材料剪切后的弯扭变形，必须进行校正；材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。气割的允许偏差应符合下表规定：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差割纹深度0241、.3宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0局部缺口深度1.0当型钢拼接时，可按长度方拼接，腹板和翼板拼接焊缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在组装前进行。制孔制孔采用钻孔加工方法：钻孔前先在构件上划出孔的中心，孔中心的冲眼大而深，作为钻头定心用。构件连接螺栓孔，将两构件连接板重叠在一起配合加工。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。构件钻孔后，需将孔四周毛刺飞边打磨平整。螺栓孔加工允许偏差应符合下表规定：螺栓孔加工允许偏差(mm)项目允许偏差直径1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0mm（2）型钢的拼装组对将下好料的腹板和翼板按图纸规格进行组对点焊，242、相同规格型钢用U型夹子同其它两根型钢均匀固定，不得点焊，然后进行焊接。变形控制措施在型钢焊接过程中主要产生挠曲变形和角变形，主要原因是不均匀收缩产生，对于变形控制主要从刚性固定和工艺方面进行。增大刚性控制变形将组装点固完的三根型钢（相同规格）背靠背夹在一起，将两块翼板用数块U型夹子夹紧。（3）焊接焊接方法：采用手工焊接和半自动CO2气体保护焊两种焊接方法。焊接材料：采用手工焊接焊条选用E4315（427），规格3.2、4.0；半自动CO2气体保护焊焊丝选用ER70S-G，规格1.2。焊接时，焊工应遵守焊接工艺文件的规定，不得随意施焊。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷243、后再焊。焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。定位焊所采用焊接材料型号，应与正式焊接相同，并应由持合格证的焊工施焊。焊点应饱满。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在规定的接头部位打上焊工钢印。焊接工艺参数：手工电弧焊： 焊接电流：100-180A； 焊接电压：19-21V焊接速度：6-10cm/min； CO2气体保护焊：焊接电流：170-190A； 焊接电压：21-23V焊接速度：24-25cm/min； （4）质量合格标准焊接H型钢的尺寸允许偏差应符合下表规定：焊接H型钢的尺寸允许偏差（mm）项目244、允许偏差翼缘板垂直度b /100且不应大于3.0弯曲矢高L/1000且不应大于10.0扭曲h /250且不应大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.0截面高度h5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中性偏移2.0焊脚高度K为5mm倍腹板宽度，焊缝允许偏差符合标准规定。焊缝外观不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。不得有显著扭转、弯曲。总弯曲度应符合下表的规定：总弯曲度型钢类型尺寸范围允许偏差H钢钢柱H400400H0.15%L0.10%LH型钢梁H360360H0.15%L0.10%L断面切斜应符合下表规定：型钢类型断面切斜应度H型钢柱11.6%H1.6%B但允许245、偏差的最小值为3.0mmH型钢梁1.6%H 但允许偏差的最小值为2.0mm 钢结构的型钢、角钢等原材料，在安装前应根据设计文件和产品装箱单及质量证书进行检查。并应符合下列要求：a、外形尺寸应符合设计要求。b、外观检查无损坏，变形等缺陷。放样、号料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。放样、样板的允许偏差如下表：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20号料的允许偏差如下表：项目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应大于2mm。边缘加工的允许偏差：项246、目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度1/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50钢结构组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。板材、型钢的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。焊接连接组装的允许偏差（mm）项目允许偏差对口偏差t/10且不应大于3.0间隙1.0搭接长度5.0高度2.0垂直度b/100且不应大于3.0中心偏移2.0缝隙1.5顶紧接触面应有75以上的面积紧贴，用1.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0247、.8mm。钢结构构件的除锈和涂装及编号应在制作质量检验合格后进行。钢结构构件在制作质量检验合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。檀条、墙架、支撑系统钢结构件外形尺寸的允许偏差应符合下表规定。项目允许偏差构件长度4.0构件两端最外侧安装孔距离3.0构件弯曲失高L/1000，且不应大于10.0截面尺寸+5 2檀条、墙架等次要构件安装的允许偏差应合下表规定（mm）项目允许偏差墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0垂直高H/1000，且不应大于10.0弯曲失高H/1000,H/1000,且不应大于抗风行架的垂直度h/250，且不应大于15.0檀条、墙架的间距5.0檀条弯曲失高L/750，且不应大于1248、2.0（5）无损检测：对接焊缝的焊缝质量不低于二级，应采用20超声波进行内部缺陷检验。按GB11345进行检验级合格。或按图纸规定执行。11.2.13烟囱和和梯子平台焊接 1）焊接方法：SMAW 2）焊接材料：E4315（J427） 3）坡口形式：烟囱筒体对接形式： 其他附件接头形式按图纸形式，除图中注明外，角焊缝焊脚尺寸按较薄板的厚度。4）焊接规范：焊接方法焊材规格mm电流A电压V焊速cm/minSMAW3290-13019-215-740140-16019-217-11 5）焊接要求： （1）加强圈角钢焊接采用间断焊，每隔50mm焊接50mm。 （2）锚固件焊牢后，用0.5kg手锤轻击不脱249、落。6）无损检测 烟囱筒体对接焊缝 20射线检查，射线探伤符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相规定中的级合格。11.3防腐11.3.1工程概况15万吨苯乙烯改造工程所有钢结构600余吨防腐、21622m2防火的施工任务。施工依据GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范DB23/T702716-2002黑龙江省建筑安装施工技术操作规程DB23/T714-2003黑龙江省建筑工程施工质量验收标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH3137-2003石油化工钢结构防火涂料应用技术规范设计施工图纸、供货厂家提供的防火涂料使用说明书施工准备准备有关技术资料、250、规范，完成施工方案编制报审工作。做好安全技术质量交底。检查原材料产品合格证和质量证明书，并报监理单位。编制施工作业、人力安排、施工机具等计划。11.3.4施工程序及技术要求钢结构防腐：除锈涂底漆二遍涂中漆三遍涂面漆二遍。钢结构防火：除锈涂底漆二遍喷涂防火涂料底层抹防火涂料涂刷防火涂料配套阻燃面漆二遍。所有钢结构表面采用电动砂轮机除锈等级达到St3级，即表面无可见油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。基体除锈后，应尽快进行底漆的涂刷，其间隔时间越短越好，一般不超过8小时。基体除锈后，由于停留时间过长或其它原因致使基体表面明显变质时，应重新进行处理。除锈表面必须经甲方施工代表251、和质检员检查验收合格后方可进行下道工序施工。除锈合格后刷防火涂料部位以外的钢结构刷氯化橡胶防腐涂料底漆二遍，中漆三遍，面漆二遍，室内总厚度为120微米，室外总厚度为150微米。两遍漆涂装之间至少要间隔12小时，待上道漆膜实干后方可涂下遍漆。要求漆膜光滑平整，色泽均匀，无流淌、漏涂、气泡、针孔等缺陷。其中梁、板、柱为蓝灰色，平台栏杆、栏杆门、直梯的扶手及护笼、斜梯扶手为淡黄色。所有框架梁柱、支撑、支撑设备的主梁，除锈合格后，刷氯化橡胶底漆二遍，抹厚型无机隔热防火涂料，耐火极根1.5小时；涂阻燃面漆二道。防火层施工要求：（1）施工工艺搭设脚手架喷涂打底料涂抹防火涂料两道涂刷阻燃面层修整成型验收交工252、1）喷打底料打底，涂层厚度不低于3mm。喷涂层要求外观凹凸均匀，无漏喷。2）抹涂防火涂料两道：常温下、待打底料固化后（一般间隔4-12小时左右）采用涂料施工，每层厚度控制在6mm以内。第一层括槽，待2小时后抹第二层成形，环境温湿度不同其间隔作相应的调整，并使涂层厚度达到要求厚度。手工涂抹要求无乳突，外观表面基本平整，厚度均匀。3）待厚涂防火层干燥后（约2-3天），涂刷防火阻燃涂料二遍。质量检查 1)防火涂料施工完毕后，用小手锤轻轻敲打，无哑声为合格。2)对相距较远的任意三点用探针测量防火层厚度，大于或等于所要求的防火层厚度为合格。3)表面应光滑平整，无明显的凹凸不平。涂层均匀，不得有漏涂和内部253、空洞。局部裂纹宽度不大于1.0mm，总长度不大于500mm为合格。防火层修补如发现防火层存在空洞，应立即挖掉至少一倍空洞的面积，将松动薄弱的涂料清除干净，切口呈150坡口，润湿后刷水再补涂抹平。修补用料和施工要求与原防火层一致。修补后重新进行检查。11.3.5施工人力防腐工：40人11.3.6质量管理控制措施开工前，对全员进行质量培训和教育，树立“质量第一、质量是企业的生命、质量在我手中”的观点，提高全员质量意识。制定检验计划、明确质量控制点及具体的质量控制措施，对工程质量实施有效地控制。严格按检验计划对进场的原材料、设备、构（配）件进行检验，并做好相应的检验记录和标识。每道工序必须自检合格后254、，请质检员报与工程监理检查验收合格后方可转下工序施工，质检员要有检验记录。严格执行有关施工规范要求和标准，并按施工方案的要求进行施工。在规定的时间内交付完整的工程交工资料，并达到存档要求。防腐工程质量保证体系如下：项目部负责人副经理质检员 11.3.7施工过程质量保证及文明施工措施防腐施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度保持在5380C，相对湿度不大于90，当风速大于5m/s或雨天应停止施工。拌料用水必须为清洁的自来水。防火涂料在运输存放过程中要防雨防潮。包装袋已经打开，应立即使用，若发生涂料受潮结块，不得使用。防火涂料施工时，在涂层终凝前应避免雨水冲淋。在极度干燥和炎热环境下施工，为防止涂层255、失水过快。应创造必要养护条件。可选用遮阳、覆盖塑料薄膜、表层刷水等养护措施。防火涂料初期强度较低，容易碰坏。因此，喷涂应在相关钢结构施工完后再进行。涂层做好后一周内，应防止强烈震动和碰撞。做好除锈、防腐作业周边环境及设施的成品保护，用塑料布遮盖不防腐部位，刷油部位下面垫上塑料布。现场施工剩余料要及时清理，退场，要做到工完料净场地清。为保证整体施工质量，最后一遍面漆待工程交工前统一涂刷。11.3.8安全防护措施成立安全管理保证体系，切实履行好自己的责任，体系人员如下：安全总监项目经理 安全员 对全体参战员工进行“两书一表”培训，使员工掌握相关方的制度和要求，掌握施工作业过程中的风险和削减措施，具256、备相应的应急防范能力。未经培训或培训不合格的员工，不得进入施工现场。作业过程中要遵章施工，落实岗位责任，严格执行石化总厂各项安全生产规章制度和操作规程。现场严禁烟火，并由甲方开据电票和火票。所有人员进入施工现场前，要严格按劳动保护着装，穿防静电服和防滑鞋，正确使用和佩戴劳动防护用品，戴好安全帽，高空作业系好安全带。进入施工现场所用电气设备绝缘必须良好，电工必须经常检查临时电源，防止漏电。进行涂料防腐蚀施工时，严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。雨天、雾天、五级及五级以上大风天禁止露天防腐施工。作业前检查脚手架是否牢靠，跳板两头封牢、使用双跳板、设拦腰杆。施工前检查周围环境，确认无危险方可施257、工；刷油作业周边禁止动火。垂直交叉作业与明火保持水平安全距离不小于5米。易燃料进入现场按规定妥善保管，与明火保持安全距离。高处作业固定好备用料，防止滑落和被风吹落。严禁酒后作业。登高作业人员要保证身体健康，无恐高症、身脏病等。安全员每天进行现场巡视，组织开展安全检查，执行事故隐患整改制度，及时发现隐患，制止违章作业。11.4 吊装按施工顺序，对A、B炉框架结构现场预制后进行整体吊装，吊点应设于框架结构的工字钢梁上，其参数及主、辅吊车的选用见表和表所示。根据炉墙板重量及炉管组数，对A、B炉各炉墙板及炉管依次进行吊装，为防止炉管损伤，可采用吊装带做吊索进行吊装。待对流室各模块的预制安装完成后具备条258、件后，按表给出的吊车性能表，用吊车将各模块依次吊装到位，然后进行对流室与对流室柱子的焊接工作，待对流室完全安装固定后，收车吊装完毕。对流室和对流室附属件及平台均安装完毕后，进行烟囱的吊、安施工作业。烟囱共分上、下两段进行吊装。每段在现场预制完成后，按表11.4.2给出的吊车分别做主吊和溜尾，将烟囱吊装到位，焊安完毕，完成吊装工作。11.4.1设备（部件）参数序号名称规格型号（mm）总重 ( t )备注1AB炉框架结构95704470900035在现场预制成框架结构，然后用主辅吊车吊装到位2烟囱180411700下段19预制制成2段到现场组对、焊接成1段；焊保温钉、浇注衬里吊装180422580259、 上段9.5预制制成3段到现场组对、焊接成1段；焊保温钉、浇注衬里吊装3炉管衬里115702770277029.6模块1，含管束和衬里115702770277041.6模块2，含管束和衬里115702770277040.6模块3，含管束和衬里115702770277032.5模块4，含管束和衬里115702770277023.9模块5，含管束和衬里11.4.2吊车技术参数选择名称重量（t）主吊车辅助吊车机型杆长 m工作半径m配重 t能力 t机型杆长 m工作半径m能力 tA、B辐射炉框架结构35t200t3514505680308.520.4烟囱上段9.5200t771850354022911下260、段19200t5618503840228.213炉管衬里模块129.6160t31.8123737模块241.6200t42145055模块340.6200t42145055模块432.5200t42145055模块523.9160t40.912373111.4.3 吊耳设计烟囱的安装共需焊接管轴式吊耳共4个，按设计给出的吊耳位置进行安装焊接。框架结构和管束衬里各模块的吊装各用4个板式吊耳，其规格尺寸见下图所示：板式吊耳结构尺寸荷重T各部件尺寸aB1chDRe10260220161022060501001202038028020123208070140160注：2等于焊接处筒体壁板厚度。11.261、4.4 支撑平衡梁设计为保证对流室各模块能够顺利吊装，不发生挤压变形，采用平衡梁进行吊装，其平衡梁吊装如上图，稳定性校核如下：模块用平衡梁稳定性校核（以最大重量模块为数据）计算用料：1598钢管截面积：F38.12惯性半径：5.36许用应力：1200kg/2计算长度：L0L281长细比：L0/=281/5.36=52.4查表得 稳定系数 0.907平衡梁轴向压力 N.Q计ctg60=0.5KQctg60=0.51.1208000.577=6600kg工作应力:=N/F=66000.90738.1=191kg/cm2 安全以此类推，可计算烟囱平衡梁设计均安全序号设备名称吊装件重量平衡梁长度L平衡262、量直径D1烟囱9.5（上段）1860108619（下段）201515982对流段模块41.628101598使用主要机具设备序号名称规格单位数量备注1吊车200t台班10主吊烟囱、模块2、3、42吊车160t台班4主吊模块1、53吊车80台班10主吊炉墙板、炉管组4吊车40台班20主吊炉管、烟囱溜尾安全技术措施与过程控制检查并确认设备吊装总重，附件安装及机索具设置符合吊装方案要求。吊装使用的机械应满吊装方案要求.应掌握吊装当日气象情况，雨天、大雾、风力五级及五级以上不应进行吊装。吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，非做作业人员及车辆严禁入内。在正式吊装前进行试吊。检查各处受力情况和吊装作业人员263、熟练程度，确无问题时方可进行正式起吊。吊装指挥信号应符合GB5082-1985的规定吊装指挥应对参与吊装作业人员进行信号传递训练，吊装指挥处于所有吊装作业都能看到的位置，同时指挥本人也应清楚地看到设备的吊装全过程。如果吊装作业人员看不到指挥信号时，应通过助手传递信号，指挥发出的信号应清淅，旗语准确，传递及时。吊装作业人员应熟知吊装方案及技术要求，坚守岗位，明确职责，按照吊装指挥的命令进行操作，吊装作业人员对信号不明确时，应迅速进行联系，明确指挥意图，不应随意操作。吊装过程中出现故障应立即报告指挥，无吊装指挥命令不得擅自离开岗位。吊装作业时，非吊装作业人员不应在设备下面及受力绳索附近停留，任何人264、员不应随同吊装设备或吊装机具升降。11.5 F301烘炉方案工程概况：15万吨年苯乙烯装置共有一台蒸汽过热炉F301。此台加热炉是双辐射室箱式炉；辐射室A工艺介质为主过热蒸汽，辐射室B工艺介质为次过热蒸汽。待蒸汽过热炉全部施工完毕，电气仪表工程调试完，执行机构调试安全可靠，整体具备烘炉条件，方可进行烘炉。烘炉的目的是使过热炉衬里通过充分自然干燥了的耐火保温材料，进行加热干燥使其充分脱水，保持耐火材料原有的特性。这些工作要在开工前进行。编制依据化学工业炉砌筑技术条件 HG/T20543-2006化学工业炉结构安装技术条件 HG/T20544-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG20545265、-92高温承压用离心铸造合金炉管技术条件 HG/T2601-2000石油化工管式炉急弯弯管技术标准 SH3065-2005石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件 SH3085-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-2004高频电阻焊螺旋翅片管 SH/T3415-2005静态铸造高温承压炉用附件 HG/T3673-2000石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金管道焊接规程 SH/T3523-1999金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005承压设备无损检测 JB/T4730-2005钢制压力容器焊接评定 JB4708-2266、000钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001主要工程量：辐射室炉底衬里： 辐射室A、辐射室B两个独立炉辐射段炉底衬里。辐射室A炉底衬里由耐火纤维板（50mm）、浇注料及浇注料组成,衬里重量19113kg；辐射室A炉底衬里由耐火纤维板（50mm）、浇注料及浇注料组成,衬里重量18870kg；辐射室壁板衬里：辐射室A、B下部（4056mm以下）衬里为两层耐火纤维针刺毯，一层为20mm，一层为30mm，面衬材料为耐火砖。上部为含锆耐火纤维模块。辐射室炉顶衬里：为含锆纤维耐火模块，总重37500k。对流段衬里： 模块1衬里材料为耐火纤维机制板（50mm）耐火浇注料，衬里重量10250kg267、；模块2衬里材料为耐火纤维机制板（50mm）耐火浇注料，衬里重量12865kg；模块3衬里材料为耐火纤维机制板（50mm）耐火浇注料，衬里重量12840kg；模块4衬里材料为耐火纤维机制板（50mm）耐火浇注料，衬里重量11070kg；模块5衬里材料为耐火纤维机制板（50mm）耐火浇注料，衬里重量10060kg； 锥顶衬里锥顶衬里由浇注料（80mm）和锚固钉组成，衬里重量为2940kg。烟囱： 锥顶衬里由浇注料（50mm）和锚固钉组成，衬里重量为28500kg。加热炉烘炉前准备：烘炉前应具备下列条件公用工程包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表空气、工业风等已达到投用条件。开车前的检查已268、完成，.炉衬施工和养护完毕后，环境温度仍应保持在5以上，耐火衬里的自然干燥时间已超过7天。蒸汽加热炉F-301所有工程交工完毕，并经验收合格。烘炉所需的热工仪表应校验完毕。蒸汽加热炉烘炉热工仪表控制点：对流室入口烟气温度04TI-03004 辐射室B蒸汽出口 04TW-03503 辐射室A蒸汽出口 04PI-03126烘炉温度以辐射室04TI-03005，04TI-03006测温点为准。烘炉工艺流程：辐射室对流室高压蒸汽燃料气从界区拆盲板引气点燃24个火嘴长明灯按升温曲线点燃火嘴升温120恒温36小时升温350恒温48小时升温550恒温36小时降温停气检测打开所有炉门检查。烘炉所需的各种管线，269、消防器材等均应检查合格。烘炉联络方式选用同频对讲机4部，控制室同现场操作，烘炉组织机构保持密切联系。烘炉前应进行下列检查确认耐火衬里完好无缺陷，膨胀缝已填好耐火纤维。确认所有仪表安装正确，控制室与现场一致，联锁系统正确可靠。检查、确认燃烧器喷嘴畅通，风门灵活，压力表安装齐全。检查、确认窥视孔盖启闭灵活，人孔已封闭。检查、确认烟囱已无遗留物，隔热材料无松散、破裂等现象，对风道调节挡板进行检查，挡板和隔热材料之间间隙应适当，扳手灵活。检查管网燃料气压力、流量是否满足烘炉需要。蒸汽加热炉烘炉燃料气引气程序所有燃料气线，施工完理化检测合格，试压吹扫、气密完。按装置流程确认燃料气从外管走向，到加热炉燃烧270、器火嘴各分支点施工是否完成。并挂牌醒目标志，专人负责。设警界区蒸汽加热炉烘炉引气要在蒸汽暖管后，点火前进行，生产装置、监理、总包、烘炉组织机构共同确认方可引气并设专人24小时监护。蒸汽加热炉烘炉前炉管内应先通入蒸汽，暖炉12天，即可点燃燃烧器。蒸汽引入从A框架东侧分支管廊至炉区管廊1.0MPa蒸汽总管配置临时线，引至辐射室炉管入口集合管、对流室炉管入口集合管。蒸汽加热炉辐射室炉管出口集合管、对流室炉管出口集合管会合接到排气管道连至消音器。加热炉暖管通气要缓慢给汽，注意观察炉管升温引起热膨胀产生的滑动，导向滑动管托是否灵活可靠，无卡涩变形现象。蒸汽暖管要严格控制炉管出口蒸汽温度：碳钢炉管不超过3271、50铬钼钢炉管不超过450，不锈钢炉管不超过500。根据炉管出口温度的仪表控制，调整蒸汽流量和烟囱挡板执行机构范围来实现温度控制。11.5.7蒸汽加热炉烘炉点火：点火烘炉时炉管内保护介质选用1.0MPa蒸汽，蒸汽温度在23010。炉管介质出口温度应符合6.3条的规定。检查两个辐射室上部4个防爆门按规范已安装完毕。检查两个辐射室底下部4个灭火蒸汽接口已按规范安装完毕。检查12台燃烧器火嘴系统所有连接已稳妥可靠，密封无泄漏。火嘴已调试完。烟囱挡板机构处于开启状态。由业主、总包、化建公司苯乙烯烘炉组织机构共同检查确认盲板位置，拆盲板引燃料气。首先点燃12台燃烧器燃气长明灯。观察炉内长明灯燃烧情况，火272、嘴系统有无漏气根据辐射室各火嘴状态，严格按烘炉曲线升温速度进行升温。F-301蒸汽加热炉烘炉曲线：根据炉膛内温度变化，随时检查炉管出口蒸汽温度。碳钢炉管不超过350，铬钼钢管不超过450，不锈钢炉管不超过500。烘炉时应做好记录，并绘制实际的烘炉曲线。图烘炉曲线上标注的炉膛温度为辅射室出口处（对流段入口）的烟气温度。蒸汽加热炉炉膛内的温度，炉管蒸汽出口温度，要遵循烘炉曲线时时监控。随时调整火嘴数量、燃料气流量、烟道挡板开启程度来调控炉膛温度。用蒸气排放和蒸汽入口流量来控制炉管的温度。烘炉应急措施：烘炉过程遇到蒸汽量不足、停气立即向蒸汽系统补充氮气，减少燃料气流量、压力保持炉管温度符合烘炉要求，273、不得超温。烘炉过程遇到燃料气突然停气，需立即关闭燃料气线总阀、各个火嘴拷克，打开烟道挡板、炉底强制通风确保安全。查明故障原因，炉内测氧、测爆合格方可按点炉程序重新点炉。蒸汽加热炉烘炉质量控制；质量组织机构烘炉过程应随时检查炉衬的变化和炉管热膨胀情况，检查炉墙内壁、炉墙外壁板表面温度，不得有炉膛气体泄漏现象。烘炉过程应对辐射室炉管、集合管的支撑悬吊弹簧系统、滑动导向系统进行检查，并进行记录。烘炉过程中应及时进行安全阀调试。烘炉过程要对各部位受热元件及时监控并做好记录。（记录格式见附页）烘炉结束后，及时关闭燃料气进气阀门高点排放扫线测爆合格，恢复界区盲板专人负责，三方确认后方可进行炉内检查。打开全部人孔门、窥视孔门、由有生出装置人员、业主、总包、化建公司烘炉组织机构人员共同对炉内进行