1、1 工程概况1.1 主要生产车间：配料室、混合室、烧结室、烧结成品筛分室、圆辊给料机、烧结机、环冷机、单辊破碎机、电除尘器、抽风室、烟囱、成品矿仓、胶带机通廊及转运站等设备安装。1.2 附属设施：循环水泵站、环境电除尘器等设备安装。1.3 区及生产车间给排水管线、热力、煤气、压力管线2 施工依据及标准序号标准号规范、标准名称1 GB11345 89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级2 JGJ8191 建筑钢结构焊接规程3 GB8923 88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级4 BZQ（TJ）0011-89 钢结构涂装工程施工及验收规范5 GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收2、通用规范6 YB9249-93 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-烧结设备7 YBJ207-85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统8 GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范9 GB50243 97 通风与空调工程施工及验收规范10 GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范11 GB50221-95 钢结构工程质量检验评定标准12 GB50235 97 工业金属管道工程施工及验收规范13 GB50236 98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范14 GBJ242 82 采暖与通风工程施工及验收规范15 BZQ（JJ）002491 单体阀3、门气密性检验规程16 BZQ（TJ）001194 钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程17 GB6222-86 工业企业煤气安全规程18 GBJ126 89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范3 主要施工方法3.1 通用机械设备安装方法3.1.1基础验收及检查方法：在设备安装就位之前，应根据土建标高的竣工资料、基础检测技术数据和基础上的基础标靶。设备基础进行详细的检查和复测，检查内容及质量要求如下表：项次检查项目质量要求允许偏差外观检查1 予 埋 地 脚 螺栓纵横中心偏差2mm 表面清洁干净，丝牙无破损，表面涂油保护中心距2mm 顶部标高+20/-0 2 予 留 地 脚 螺 不垂直度孔内清4、洁无杂物栓孔中心位置10 深度+20/-0 孔壁不垂直度10mm 基础表面的模板，地脚螺栓固定架必须清洗干净、无油污，中心标准线和基准点标记清楚。3 基础平面坐标位置、纵横中心线5mm 外形尺寸20mm 标高+0/-20mm 4 予埋钢板中心位置5mm 予埋板表面清洁，无焊瘤等铁陷。标高+0/-10mm 水平度0.5/1000 5 予埋锚板中心位置5mm 孔内清洁干净、无杂物。标高+20/-0mm 垂直度L/1000mm 3.1.2中心标板及基准线的设置：由于本工程中的机组、设备安装精度高，对所安装的设备的中心线、标高、水平度和对作业线的垂直度要求尤其严格。为保证整套作业线设备的安装质量，基础5、施工前，在基础两端应设置纵横中心线的标靶，并固定牢固，以保证整个基础对作业线的偏差为最小。基础施工完毕后，应根据中心标靶对整个基础中心线进行复测或校正，确定满足工程质量要求的中心线，并设置永久性中心标板、标高基准点和辅助中心基准线，从而控制设备安装的平面位置。标板制作如下图示：标高基准点的设置：为了控制设备的安装标高和基础沉降对设备安装精度的影响，在设备安装之前，根据业主交接的高程控制网点或土建施工设置的高程控制网点，在靠近设备和便于观测的基础上设置平面标高基准点。永久性中心标板和永久基准点的设置数量不宜过多。辅助设备的安装基准线的设置应根据已确定的中心标板进行中心线的设置。3.1.3垫板的计6、算和设置在设备的基础之间设置垫板，其主要的目的是为了调整设备安装的标高和水平，特殊情况下可通过垫铁校正设备底座的变形，通过垫板把设备的重量和工作载荷均匀的传递到基础。(1)垫板的布置位置垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位；如图示：1020mm12d5001000d设备轮廓线垫板地脚螺栓（直径 d）(2)垫板总承力面积的计算：A=C100（Q1+Q2）/R 式中：A垫板总承力面积，mm2 C安全系数，可采用1.53，采用座浆法，无收缩混凝土进行二次灌浆时取小值Q1设备的总重量KN Q2地脚螺栓的紧固力总和KN R基础混凝土的抗压强度Mpa 计算出总承力面积A7、，根据垫铁布置总数n 再计算出单块垫板的承载面积。结合设备底座的结构特点确定垫板的几何尺寸。(3)配置垫板的施工方法a.本工程采用我公司已有多年成熟施工技术的“座浆法”安装垫板。80120基础标高设定标高水平度0.5/1000bdhh1h0.1/1000AAb.座浆法使用无收缩砂浆混凝土配合比座浆垫板水泥Kg 铝粉g 石膏粉g 砂Kg 碎石Kg 水Kg 100 800 25 840 1260 200 100 700 22 700 750 750 185 c.垫板规格的选用编号a b h 1 h c d 斜率适用范围地脚螺栓直径1#50 100 14 14 65 120 1/10 M16M20M8、24 2#70 140 14 14 85 160 1/20 M27M30M36 3#90 180 18 18 105 200 1/20 M42M48M56 4#110 220 21 21 125 240 1/20 M64M72 5#150 300 24 24 165 300 1/40 M90M100 M110 6#200 400 29 29 215 400 1/40 M125M140 M160 3.1.4设备的吊装就位A 一般设备在车间厂房内的吊装或运输均采用桥式起重机进行。设备单体重量大、体积大、超高或超长的和对吊装有特殊要求的特殊设备，吊装作业前应编详细吊装作业设计以保证安全吊装。B设备吊9、装就位前应对混凝土基础进行表面浮浆清除和地脚螺栓孔的泥土杂物和水清除。为保证二次灌浆的质量，需将二次灌浆部位凿成麻面和彻底清除该底部的油污。C 按技术要求的有关要求对基础的中心线和相关尺寸进行复测确认。正确放置垫板和地脚螺栓。D 设备吊装前应测量设备的相关尺寸，并与基础尺寸相对照确认。掌握设备重量和重心位置，正确选择钢丝绳和吊装位置，以保证设备的吊装平衡、水平平稳，对吊挂部位可能伤损的部位进行保护，防止设备损坏。对加工精度高，外衬、外镀各转辊的设备应尽量选用丙纶吊带进行吊装。E 设备吊装方法示意：一般设备设备本体护角钢板或橡胶板垫木部件或配管重心偏移的设备枕木保护料链条葫芦吊带夹角与相关分支的10、拉力计算8070605040300.7661.15471.01541.01.06421.00.98480.93971.30540.8661.5557分支间夹角20105.762.9240.50.64282.00.342计算绳索直径的因素分支与水平间夹角决定额定起重量的因素 sin 0.17363.1.5设备找正找平和标高调整 A、设备标高、水平度及纵横中心检测位置的确定。设备或设备技术文件指定的部位（中心标记）。设备主要工作面。部件加工精度较高的表面。零部件间的主要结合面。支撑滑动部件的导向面。轴承剖分面，轴径表面，滚动轴承外圈。设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。B、设备标高、水平度的几种常用11、调整方法。Pad地脚螺栓斜垫铁组调节螺钉垫铁组微型千斤顶a。斜垫铁组调整法b.调切螺栓调整法c.微型千斤顶调整法地脚螺栓垫铁组地脚螺栓 C、几种常用的设备检测方法利用摇臂千分尺与其他检测工具配合对设备进行检测。利用摇臂千分尺与其他检测工具配合对设备进行检测。Pad斜垫铁组垫铁组微型千斤顶a。斜垫铁组调整法b.调切螺栓调整法c.微型千斤顶调整法垫铁组78961112223334588钢丝内径千分尺摆臂导线万用表线锤油桶水平器内径千分尺a.摆臂旋转检测辊道对作业线的垂直度b.摆臂旋转检测设备的水平度设备对中垂直度和水平度检测示意图利用千分尺、等高块配合水平器检测设备。水平尺 平尺 块规 塔尺 水准12、仪 垫板或设备底座 D、联轴器同轴度的检测方法。利用百分表、块规、卷尺检测联轴节的轴向或径向跳动。在联轴器上架设百分表，如下图bba百分表a 为两轴心径向位移测量表；百分表b、b为轴线倾斜测量表。将半联轴器A 和 B 一起转动，每转90测量一次并记录测量值，包括起点0即 5 个位置的径向测量值a 和轴向测量值b，记录成下图的形式。b和 b分别为位于同一直径两端的两个百分表或两个测点的轴向测量值。a3b1a2b3b2a1b1b2b5a4b5b4b3a5b4记录形式（即）只有在测量值a1=a5及55bbbb时，表明测量正确，测量值方为有效。联轴器两轴心径向位移计算公式：242aaax231aaay13、22yxaaa式中：a1 a4径向测量值，mm；ax测量处两轴心在x-x方向的径向位移，mm；ay测量处两轴心在y-y方向的径向位移，mm；a测量处两轴心的实际位移，mm。联轴器两轴线倾斜计算公式：dbbbbIIIIIIx24242dbbbbIIIIIIy231311000/100022yx式中IIIb1IIIb4轴向测量值，mm；d测点处的直径，mm；x两轴线在x-x 方向的倾斜；y两轴线在y-y 方向的倾斜；两轴线的实际倾斜 E、设备的调整因设备的找正（纵向、横向中心线）对中、找平（设备的水平度或垂直度）、找标高，这几项之间是互相影响、互相关联的，所以设备的调整应耐心仔细，反复循环。才能最14、终达到设计或技术规范的要求，保证安装的工程质量和设备的使用质量。根据基础上已设置的中心标板或中心线，拉设钢丝纵横线。（钢丝直径一般选用0.30.75mm，钢丝的拉紧力为拉断力的50 80，钢丝两支点间的长度应40m）。根据设备已标定的纵横中心点（或根据设备的几何尺寸计算确定）利用线锤（或经纬仪）进行设备的平面位置确定。在设备的工作位置面或根据设备几何尺寸计算确定检测面。利用标高基准点用水准仪确定设备安装高程（标高），利用设置在设备底座的调整垫板或微型千斤顶等手段进行设备的水平度的调整。设备找正、找标高、找平、反复循环，符合有关技术规范要求为止。最终紧固地脚螺栓，固定调整垫板。水平调整标高调整纵15、横中心调整设备就位与规范比较一次灌浆精调整地脚螺检紧固垫铁组焊固二次灌浆合格不合格3.2 混合机安装基 础 验 收基准点中心标板座 浆 垫 板底座初次安装地脚螺栓安装托辊底座拆除地脚螺栓灌浆托辊底座安装托 辊 安 装混合机安装工艺流程图3.2.1混合机托辊安装（1）测量定位测量定位确定混合机的纵向中心线即简体的轴向中心线，横向中心线即托辊的径向中心线及大齿轮的径向中心线在平行与简体轴向中心线及托辊轴向中心线的位置，另设条供测量同侧面的上、下两托辊同轴度的辅助中心标点与中心线，并在混合机基础上表面设测量标高用的基准点。（2）垫板倾斜度找正混合机安装不同与一般设备安装，它是在一个斜面上安装与找正，16、一次混合机的倾斜度为 55100、二次混合机的倾斜度为5lOO，每组安装垫板由一块平垫板及一对斜垫板所组成。先用座浆法安装子垫板，按照混合机纵、横向中心线确定垫板的位置，在每块垫板的中心点，用钢尺附加一个自行加工的短圆柱锥体，银尖对准垫板中心，用测量仪器测出用座浆法安装平垫板的过程中，每块垫板的标高，其极限偏差为土0.5mm。每块平垫板的倾斜度检查，是用一块制造厂加工的与混合机倾斜度相似的角度块，将角度块放在乎垫板上，用方形水平仪在角度块上平面检查其纵、横方向的水平度公差为0.1 1000 时，即认为该平垫板的倾斜度合格。（3）托辊底座安装混合机托辊底座由上托辊与下托辊两组底座组成，托辊座的纵17、向、横向中心线极限偏差为 05mm 而托辊座应相互平行，其中心距之差(a a)不得大于0.5mm，对角线之差(b b)不得大于1mm，托辊底座安装时，通过调整下部一对斜垫板检查托辊座的标高其极限偏差为0-0.2mm 然后用外形尺寸较大的角度块上放置水平仪检查托辊座的倾斜度见，水平仪的纵向及横向的检查读数均不得大于0.05mm m。安装托辊底座时应注意基础地脚螺栓在预留孔内安装时，应采取措施使每根地脚螺栓均应垂直于混合机的倾斜面，而不能任其自然状态垂直于地平面，否则将造成地脚螺拴的螺帽无法紧固和螺帽下部有缝隙的差错。一般应在底座找正以后，在每个地脚螺栓孔中加焊短钢筋，或孔外用固定架支撑与固定地脚18、螺栓，防止螺栓位移。此外，在开始安装前一定要将每个地脚螺栓预留孔清理干净，在灌浆前应将流人预留孔的雨水清除，否则将造成预留孔内下部的混凝土密实度与强度不够，当底座安装出现地脚螺栓松动，螺帽无法紧固的质量事故。将引起混合机运转中的振动。（4）托辊安装 1)将托辊及轴承座安装到托辊底座上，安装就位以后，在托辊上表面的中心点上检查四个托辊的标高，其高低差(d)不得大于0.2mm，由于所选中心点位置以及测量读数误差，一般能测出0.5mm，该值以下的数字为估计值。2)用测量定位时提供的辅助中心线标点，拉钢丝线平行于同侧面的上、下两个托辊作为基准线，用内径千分尺和导电接触汛号法，检查托辊侧面间距c1，c219、，c3，c4，其间距差要求得大于02mm，由于钢丝线过长，手工测量精度一般可达05mm 以内。3)利用内径千分尺检查对应托辊之间的间矩e1，e2，e3，e4，其间矩差不大于0.1mm。并用钢丝线检查对应两托辊的径向端面的错位不得大于3mm。4)利用检查底座用的角度块盐水千仪，检查四个托辊上表面的倾斜度偏差不得大于0051000。5)在混合机出料端的托圈的两侧端面，设有两个立式挡辊承受混合机简体在运转过程中的轴向推力，托圈端面与立辊的端面的锥面角相同，但托圈与立辊端面之间留有10mm的串动量 即在混合机简体转动过程中留有微量的串动，与日晒后的膨胀量。安装时先固定出料端立辊的位置，使托圈与主辊接触20、，然后再安装给料端立辊，利用立辊轴承座的长螺栓孔，调整立辊与托圈端萨之间留有lOmm间隙后，紧固立辊轴承座的螺栓定位。3.2.2混合机筒体安装设备到达现场后，卸车方法是在筒体前后两处拖车的两侧放枕木垛，在两枕木垛之叫收置临时钢托梁(见图)，如拖车带有气动升降机构时，则降下车体使简体放到临时钢托梁上，开出拖车而卸车。如无气功升降机构，即在钢托梁下增加液压千斤顶。顶起筒体后开出拖车而卸车，然后用液压千斤顶徐徐降下简体，使钢托梁降到枕木垛上。混合机简体安装，一次混合机可以用一台300t 汽车吊卸车与吊装就位，二次混合机是用两台 300t 汽车吊抬吊，由于大型吊车租赁困难而费用较高，结合现场实际情况，21、混合机的筒体安装中，发挥我们自己的特长和老起重工和工程技术人员的智慧，改为敷设两排临时钢支架及斜坡道，用两台慢动卷扬机及滑轮组，同步牵引向上滚动，到达基础上部以后，用四台 50t 以上的液压千斤顶，配备短的钢梁及垫木，将筒体降到指定位置，用此方法可节省大量的施工机械费用，见简体安装示意图。在筒体安装前应做好以下准备工作。(1)编制筒体安装施工作业设计，做好起重计算与临时支架斜坡滑道的设计该支架下部用钢板及枕木垫好，要有安全可靠的支承点，防止在向上滚动过程中，由于支架沉陷或歪斜而造成简体歪斜事故，另外在接近基础上部的斜坡滑道的顶端，应有一段弯道及水平滑道。(2)在基础上部亦应有良好的支承点，基础22、上放置垫木的位置，不得放在混凝土的操作及检修平台上，因该平台设计可能没有考虑承受筒体重量 (3)选用两合同阵型号的慢动卷扬机，创造同步向上滚动牵引的条件。3.2.3大齿轮及传动装置安装由于在混合机托辊及简体安装完以后，要根据实际状况对齿圈的安装位置要进行微量调整，以及齿圈如装在筒体上则吊装及运输过程中难于保护的原因所以该齿圈需在施工现场组装，成为现场安装的重要工序。其安装方法如下：(1)筒体上绕钢丝绳挂手拉葫芦或手拉式小型卷扬，能使简体转动。清洗齿圈准备起吊。(2)先吊装半个齿圈，轻轻紧固齿圈上的安装螺栓，用手拉葫芦将筒体转动180，将已装好的半个齿周转到筒体的下部，再安装另半个齿圈。(3)在23、齿圈的径向与轴向各设一个百分表，同时在托圈的径向与轴向也各设一个百分表，以托圈百分表为准，对应检查齿圈的轴向端面游动量与径向跳动量。用小型千斤顶对大齿圈的位置在预留调整量的范围内进行微调，其轴向及径向偏差允许值为小于15mm 目标值为小于 0.8mm，我们实际达到0.8mm以下，每转动45检查，其中测量轴向端面游动量时，应排除筒体托圈与立辊之前10mm 的轴向串动因素，经过精心找正以后紧固全部安装螺栓。3.3 烧结机安装3.3.1烧结机安装中心线与标高测量（1）烧结机的中心线测定 1)在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标极应作为永久性标点，用铜或不锈钢加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车24、行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为土lmm。由于 360m2烧结机过全长，避免过长而造成的测量偏差所以在全长的言处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在55m长的范围内极限偏差为士 1mm。2)与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线：混合机筒体临时钢托梁枕木拖车临时钢支架基础托辊垫木烧结机头轮轴向中心线；烧结机架中部固定机架横向中心线；烧结机尾轮轴向中心线；热破碎机棘齿辊轴向中心线；在头部与中部固定机架之间增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内25、整体控制外，再划分为A、B、C、D四个区域，实行分段测量控制。上述五条横向中心线的正交角测量极限偏差为10。（2）烧结机的标高测定在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为土3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为05mm。烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法(见图)。3.3.2烧结机架安装基 础 验 收基准点及中心标板厂房内主抽风管道烧结机下部灰斗厂房及天车安装头部机架（下部）中 部 机 架头 轮 安 装主轴风管道平台双 重 钢主抽风机灰斗给料26、装置放入尾 部 机 架热破碎机下部漏斗尾部移动架热 破 碎 机烧结机安装工艺流程图A1A2A4A3L3L2L1A5L8L7L6L4L9L10 L11 L12 L13 L14 L15 L16L22L21L20L19L18L17V1V2V3ABCDL534561287 910烧结机安装中心标板与标高基准点设置1-烧结机纵向中心线；2-头轮中心线；3-固定机架中心线；4-尾轮中心线；5-热破碎机棘齿辊中心线；6-辅助测量中心点；7-辅助测量中心线；8、9、10-标高基准点（1）机架的热膨胀处理烧结机架长度方向分为29 线。为处理烧结机的热膨胀问题、烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的后1/327、 处 L15、16、17 线为固定点，而其它都是游动点，采取中间固定向头尾方向游动的方式，在头部与中部、中部与尾部接合处各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量，各部位预留膨胀量见表。烧结机架预留热膨胀量部位预留值（mm）头部与中部机架交接处伸缩缝64 中部与尾部部机架交接处伸缩缝64 台车轨道梁及轨道在头部与中部交接处50 台车轨道梁及轨道在中部与尾部交接处50 两轨道梁的间隙5 两轨道的间隙5 两密封滑道梁的间隙5 两密封滑道的间隙5 在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而诫少或加大上述膨胀值每个螺拴的紧固方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套简可在长螺栓孔中游动的要求紧固，（2）28、机架安装 1)烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底扳下面是一个整块垫板，垫板安装时其上表面标高的极限偏差为0-0.5mm 水平度为0.1 1000。当座浆混凝土达到强度后安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板好接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。2）烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫扳上表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为主3mm 的长度公差控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面际高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨面标高的余量，29、柱子安装是以柱子中心线为测量依据这主要是考虑到柱子本身H型钢轧制或焊接变形的因素其纵向、横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。3)机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm、要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地。3.3.3头轮安装（1）头轮安装方法1)先将烧结机架安装到台车轨道标高该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接(见图)。2)在轨道上安放两个烧结机台30、车，不装蓖条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机。3)将台车推到厂房后部的天车吊装区域内，用天车主钩将烧结机头轮，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。4)在烧结厂房高跨部分平台粱上，放置 H型钢的过梁 作为起吊头轮用的临时吊梁，选用慢动卷扬机和滑轮纽，准备起吊头抡(见图)。5)将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位，（2）头轮找正定位在烧31、结饥运转过程中头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必顶严格找正定位，当生产过程中如出现台车跑偏现象很少是由于头轮所造成，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。头轮找正定位的技术要求：(见图)1)头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，(a a)公差为 1mm。2)头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b b，cc)公差为.5mm。3)头轮轴承标高(d、d)极限偏差为士0 5mm，轴的水平度(e、e，)公差为0.05/1000。4)轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后32、应紧密贴合用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫2头轮台车滑轮组头轮安装方法示意图板调整标高 但不得用半，块垫板，在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部份梁上的接触面是金属结构的非加工面。（3）头轮链轮片组装大型烧结机的头轮链轮片为每两个齿为个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准 3.3.4柔性传动装置安装 1)安装条件在确认烧结帆头部机架33、及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下方能开始安装传动装置。2)大齿轮及涨紧环安装大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接。3)扭矩杆安装扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线捶检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向(aa、bb)的极限偏差为土0.5mm，标高极限偏差为土05mm，(见图 415)。扭矩杆安装前需清洗花键轴、球面轴承及更按润滑脂，安装定位后，安装扭矩杆两端的转矩臂处于水平状态时，其下部临时支撑。上述内容为扭矩杆的初步定位，待小齿轮组合件及垂直连杆安装定位以后，尚需进一步调整。4)小齿轮组合件安装由小齿轮、轴承座、34、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件汽组合件打左右各一个，当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为士25mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0101000作为小齿轮的初步定位。5)齿轮啮合状态的调整一般减速机的各种齿轮、轴及轴承均为固定状态，而柔件传动装置是悬挂在轴上的传动装置 除被动大齿轮是固定在主轴上之外，传动的小齿轮及轴承之间是通过连杆与扭矩杆相连接 均处于可调节的微动状态，因此这种传动装35、置的安装、调整及维修与一般齿轮减速机有很大的差别，需采取特殊的方法调整大小齿轮之间的啮合状态。柔性传动的齿轮啮合，除齿面啮合以外，在大齿轮与小齿轮的轴向两侧均设有辊道大齿轮的辊道是在齿轮加工时同时加工的滚动面，而小齿轮的辊道是在小齿轮轴上另设有滚圈，滚圈与小齿轮轴之间为滑配合，可在运转过程产生微量的角位移以减少滚动磨损，在柔性传动装置运转过程中，是依靠上述大小齿轮滚道的良好接触，保证齿面的啮面。在安装小齿轮组合件的过程中，是通过安装与调整该传动装置上的水平拉杆来调整上述滚道的间隙。在左右两个小齿轮组合件之间的水平方向有两根水平拉杆一根在外侧下部，另一根在内侧上部，用以夹紧左右小齿轮组合件，保持36、水平方向大小齿轮之间滚道的接触，在这两根水平拉杆的4 个端头的螺帽下均有球面轴承，在运转过程中允许该连接点微动。但在上部水平拉杆的左侧一组螺帽下除了具备一对球面轴承外，还设有一对蝶形弹簧片，即不仅允许该连接点微量角位移，还可以有微量的水平方向活动，使大小齿轮滚道的接触状态也处于微动状态。现场安装时，当水平拉汗安装就位以后，先拆除水平拉杆左侧螺帽下的一对蝶形弹簧片，用厚度为0.3mm的两把塞尺塞在右侧的大小齿轮两侧滚道之间，这时拧紧左上角的螺帽再用0.05mm塞尺检查大小齿轮滚道之间的另一端间隙，应小于0.05mm 即达到一侧辊道间隙为0.30mm，而另一侧为0 一 0.05mm，调整到该数值以37、后，在左上角水平拉杆螺帽上划线作出标记，然后再拆开该处的螺帽装人一对蝶形弹簧片，同时取出滚道之间的塞尺再次拧紧螺帽到划线标记位置装入弹簧片以后，再次用塞尺检查大小齿轮滚道间隙，这时由于弹黄片的压缩，而使大小齿轮滚道的两侧接触间隙都接近0，但在运转过程中却保持在00.30mm的范围内活动，保证了滚道的良好接触又保持了良好的齿面啮合状态。6)垂直连杆安装小齿轮组合件的下部是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这 4 个节点中有3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使棠性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平38、面上活动根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接而另一端与转矩臂连接。连接以后检查与调整以下内容：用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm；由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座已拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在一水平面上，其高低差仍应保持在土25mm 范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留lO39、mm的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距(L 土 13mm)，及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓 7)最终调整扭矩杆的位置扭矩扦的两端为球面轴承，为保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地，该球面轴承两端均留有一定的轴向串动量，其装配间隙在制造厂已调整好，由于现场已移动轴承座的位置并进行清洗与再次安装，所以在安装以后，应通过微量调整轴承座的位置，达到出厂时球面轴承串动量的要求。调整与检查方法是检查轴头端盖与球面轴承座的高低差，每侧球面轴承外套的轴向串动量为3mm，左、右轴承均按此要求调整，即扭矩杆的最40、大轴向串动量为6mm。按照上述程序确认垂直连杆与扭矩杆调整完毕，使扭矩杆保持一定的串动量而能正常动作以后，最终紧固扭矩杆轴承座的螺栓及地脚螺栓。8)平衡杆安装与调整在二右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速饥，因此产生左占小齿轮时大齿轮的偏载现象、消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。平衡杆安装及调整方法如下：当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量L：与 L241、。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。9)柔性传动的安全装置安装与调整烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。超转矩检测器柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接，当出现超转矩情况时，辅助减速机体倾斜、缓冲器内的弹簧压缩，当压缩量达10mm时，接触超转矩检测器的限位开关触头动作，产生电讯号而使传动装置的电动机自动停机。定转矩联轴器柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，在烧结设备上共用于三处，即烧结机柔性传动装置、烧结机热破碎机及环式冷却机传动装置。这是一种弹簧压紧式42、摩擦联轴器山蛇型弹簧挠性联轴器、摩擦片与压紧弹簧所组成。当传动转正超过额定值时，联轴器摩擦片打滑而自动脱开。其弹簧的压紧力及摩擦转矩的测试工作已任制造厂试验好，安装时需检查弹簧压缩后的联轴器的间距是否符合设计规定值。如果不符或间距不均说明并未经过调整，则需做摩擦转矩试验，即在接手一侧安装一根角钢按设计说明的要求增加配重检查其摩擦转矩是否达到额定值，此外，在安装这种联轴器时注意在清洗外部防锈油脂时，不要将污油流人摩擦片之间，因这种联轴器除摩擦片及弹簧外，还有蛇形弹簧连接，拆卸不易，则需清洗安装调整及重新傲转矩试验。3.3.5轨道安装烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道，移动式尾部弯道及下43、部返回轨道所组成。烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态卜循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序。（1）头部弯道安装烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由5 个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面44、在lOmm范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求如下：1)头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上(a，b，c与 a，b，c)极限偏差为2mm；2)两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上(e 与 e、d与 d)的极限偏差为士lmm；3)两侧弯道在上都与下部对应点上的高低差(h)不得大于lmm；4)复查内外弯道间距，应符合设计要求。头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头转本身必须达到制造厂出厂标准(见头轮安装)，该标准的要求是很严的，否则很难查出lmm以内的准确程度。另外，45、为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。（2）中部轨道安装 1)轨道标高检查烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现。在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有 lOmm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准其极限偏差为士0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨道标高。这种办法比老式烧结机通过调整柱子46、底板下的垫饭或钢轨下加垫板要合理得多。因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而且在重载和冲击力较大的情况下，也不应在钢轨下面加垫调整。2)轨道中心线及轨距检查轨道安装找正是一项十分细致的工作，一般应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装过程中，强调必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心1 标点，挂设一根贯穿烧结机的纵向中心线。因距离过长，在中部机架的后1/3 处，增设一个辅助测量中心点。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，在劳动组织上，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，47、行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在沿锤线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为土lmm，轨距的极限偏差为2mm。3)轨道接头安装各水平轨道之间预留热膨胀间隙为5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差不大于0.5mm 接头错位不得大于lmm。（3）尾部弯道安装(见尾部装置安装)3.3.6平移式尾部装置的现场安装尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尼部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰48、斗及干衡装置。(1)尾部机架安装根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与技正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本方案烧结机架安装一节。在安装移动架及尼轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。(2)移动架安装在移动架安装以前先安装尾部机架顶端的4 个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有10mm 的调整垫，将其标高设定在0+5mm 的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的49、尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后。正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序。但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确、但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。用挢式起重帆将移动架的测板吊装到尾部机架内，并安装各瞄向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承。用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查共几何尺寸是否符合设计要求50、，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为11000。并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。尾部弯道安装尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有10mm 的不同垫扳厚度的调整余量，在现场可加垫调整，尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧扳及弯道处于垂直状态下的检查与调整。其检查与州桃方法及拄术要求如下：1）在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距(d、d，)的极限偏差为1mm，为弯道定位。2）在移动51、架侧板顶部，以绕结机纵向中心线为基准在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距(b、b)，其极限偏差为士2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下部垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距(b、b)，以及与弯道其它部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述(d、d)的间距值。3）用测量仪器检查弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高52、低差(c)不得不于 2mm。（3）尾轮及平衡装置安装烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装，尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏。在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：1)在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮 如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。2)用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位 3)根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为土0.5mm 标高极限偏差为土0.5mm，尾轮轴承的53、环境温度为100一 150，其轴向热膨张间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为195mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。4)尾轮的链轮片在出厂前己组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺拴，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。5)根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况，另外头轮与尾轮的构造不同，头轮54、轴有很大的简体相连，而尾轮则仅有两个裢轮之间一根长轴连接，当尾轮安装以后将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45 或 90 时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为右规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。6)尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴小心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。7)在烧结机尾部支架上：有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时开动左右两55、个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。3.3.7热破碎机安装（1）热破碎机料斗安装 1)热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗固正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台组装焊接，用烧结机厂房后部的天车起吊，应该注意的是必须在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。2)在安装下料斗以前，应按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在56、下料斗安装以后无法进行。3)热破碎机人口科槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。（2）棘齿辊及传动装置安装热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座的安装技术要求如下：1)热破碎巩棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合公差为lmm；2)棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差为O 5mm，水平度为0.05 1000，两轴承座高低差不得大于0.57、2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合。公差为 1mm；3）棘齿辊传动的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙在游动端内侧为15mm。外侧为 30mm；4)热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准 其极限偏差为O 5mm，标高极限偏差为O 5mm。一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35，高度的20。热破碎机传动装置的电动机与减速之间，设有定转矩联轴器其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置，（3）受齿及台车安装 1)58、先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合公差为 1mm，轨距极限偏差为2mm；轨进标高极限偏差为1 mm。2)安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为1mm，标高的极限偏差为0.5mm，以保证车体在各支撑点上均匀受力，撒去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。3)每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。4)受齿台车及卷杨机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复23 次，拉出台车时先用两台20t 的的手动液压千斤顶(工作压力为450kgcm的随机机具)，将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上59、，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。3.3.9台车安装（1）台车安装前准备工作 1)每个台车在制造厂出厂前已经过严格的检查，台车两侧肩部装有可更换的衬板，以便磨损后更换，安装衬板以后台车长度的极限偏差为士0.3mm，如此严格要求是防止由于台车的累计偏差而出现跑偏现象。为保证台车车轮与轨道的接触良好，出厂标准规定台车的4 个车轮应在一个平面上，只允许其中1 个车轮标高浮动在0.5mm范围内。2)安装现场在安装台车以前，应对每个台车的滚轮及车轮外60、部及密封板部位清除出厂时的防锈油，清洗与安装台车密封板。台车车轮轴承在出厂前已经装入指定牌号的耐热润滑脂，安装时一般情况下，不需打开车轮端盖，如台车在室外风吹雨淋存放时间过长，则进行现场抽查，根据润滑脂的状况决定是否更换油脂，之后按照台车编号顺序整理好待运，这些工作应在地面选择适当的空场地上进行，不要在烧结机厂房内进行，因为设计规定烧结机操作干台的设计载荷只允许放二层台车不允许把台车都放在平台上清洗检查。（2）台车安装 1)台车车体安装台车车体安装方法，过去国内的习惯做法用天车将台车放在轨道上，用卷扬机和钢丝绳溜放，由于烧结机的头尾轮及弯道的制造与安装标准都已提高，其误差都控制在l 2mm以内61、 如再用卷扬帆拉或台车撞击将引起头尾轮的弯道及轨道变形。所以大型烧结机台车安装方法已改进如下：正确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格在这种条件下方可开始安装台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。将末装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重帆逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上并指挥烧结机头轮随时停车与升车要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故这样依靠烧结机反转方向 将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道62、转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。2)隔热件安装先在台车车体上安装隔热件，隔热件的材质与台车侧板相同，但并非隔热材料，而是由于增加隔热件以后，在篦条与台车车体梁之间增加了负压空气层，其长度与台车宽度相同，用以减少篦条传给台车的热量，隔热件的铸造质量要求较高除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准。否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入篦条如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或篦条断裂。3)篦条及侧板安装台车篦条为2527Cr 高铬祷铁63、，其质脆而硬，不能机加工，只能用砂轮打磨；为了保证篦条组装公差及预留热膨胀间隙的要求，对蓖条铸造质量要求也较高对于台车蓖条的组装过去习惯的做法是：降台车间蓖条装满。如留有篦条之间的间隙。则耽心台车漏料。而实际上却往往由于在装满蓖条的情况下，由于无蓖条的热膨胀余地，而引起台车侧板的变形或断裂，这在宽度大的台车则更为明显。根据实际经验，我们在安装台车蓖条时，采取以下方法预留热膨胀间隙。先按图纸要求将台车上的蓖条装满，每个篦条厚度为30mm，靠近侧板的是左右各一块 40mm 厚的篦条，但先按图的装满，然后抽出最后一块30mm 厚的蓖条，但由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情64、况，其处理方法如下：如正好装满，只抽出一块30mm 厚的蓖条即可；如最后一块30mm 厚的蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块30mm 厚的蓖条保留15-20mm间隙即可；如装完最后块30mm厚的蓖条后，仍留下较小的5mm 左右间隙，则仍抽出一块30mm厚的篦条即可。组装以后，把由于抽出一块蓖条而留下篦条间的间隙将它均匀分布开。如出现篦条装入时过紧，则需检查隔热件及篦条的制造偏差，找出原因后再装。有时隔热侣：超差。虽然篦条能正好装入，但在热状态下由于热膨胀同样会产生列中数根蓖条同时断裂现象。当确认篦条安装合格后，即安装台车的侧板，烧结机台车的使用效果与寿命，不仅要从改进材质人手，还要注意解65、决台车车体，隔热件，蓖条的热膨胀问题，而实现这些膨胀间隙，是靠每个部件控制在规定的制造公差范围内，不然材质再好也将影响使用寿命。烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条：烧结机设有在台车行走过程中为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。3.4 环式冷却机安装基 础 验 收测 量 标 点垫 板 座 浆给矿斗环式冷却机安装工艺流程图3.4.1环式冷却机的测量定位 (1)环式冷却机是与烧结机相连接的设备，其纵向中心线有的是烧结机纵向中心线延伸线，有的是与烧结机纵向中心线的延伸线相平行的平行线。其测量方法是以烧结机纵向中66、心线上的中心标点为基准，测出环式冷却机的中心标点a 与 b，其测量极限偏差为士3mm。(2)以烧结厂区测量控制网的中心标桩为基准，向环式冷却机上与纵向中心线相垂直的横向中心线上投c 点该点的测量极限偏差为3mm。(3)用经纬仪转角法测得d 点，其正交角的极限偏差为10，直线 ab 与 cd 的交点即为环式冷却机的圆心O点，为了便于测量，该圆心位置设有永久性供测量用的圆柱体及测量用平台，圆柱体的中心即为圆心 (4)以烧结机的标高基准点为基准，在环式冷却机圆心的圆柱体上投标高基准点，作为环式冷却帆各个标高测量的基准点，上述两个标高基准点之间的测量高低差不得大于3mm并在板式给料机，风机附近增设辅助67、标高基准点，其相邻标高测量的极限偏差为5mm。3.4.2机架安装（1）机架安装 1)环式冷却机的机架吊装方法，可按照安装单位的起重设备及场地条件而制定，国内安装环式冷却机机架常用方法是在冷却机的N线之间，跨越环形输送机的混凝土沟道上，搭设一个临时桥，在冷却机机架安装以前，开进去一台35t 移动式起重机 用以吊车安装环式冷却内圆的设备，包括内层钢结构、风机、环式输送机及其传动装嚣并满足内层框架在20m以上的起吊高度，这样可以节省大型施工机具费用。当内层钢结构及设备安装到最大限度后，开出吊车，拆除临时过桥，再安装N线的淡梁。2)配合机架安装，在安装机架横梁之前，将冷却机水平轨道以下的风箱，风道、料68、斗、环形刮板除灰机等部件，事先吊装初步就位。在退出冷却机内部的汽车吊前，将风机安装就位因为上述设备当机架安装完以后，再安装进去则十分困难。13245环式冷却机测量中心线1-外环型轨道2-内环型轨道；3-台车环行中心线；4-卸料曲道；5-烧结机纵向中心线延伸线bacd 3)机架安装技术要求如下：柱子底板纵向、横向中心线的极限偏差为5mm；柱子底板标高极限偏差为2mm；柱子铅垂度公差为11000：机架径向梁与环形梁的标高极限偏差为3mm；环形水平轨道下部的支撑梁上表面应在同一平面上，在每根轨道支承粱的两端支承点处测量圆周方向各点的高低差不得大于2mm；环形水平轨的轨面标高是通过调整轨道支承梁的标高69、而定位，其标高；是在支承梁下部加垫调整到同一水平面上而不得在轨道下面加垫调整。4)环式冷却机的帆架是由多根柱子及各种梁所组装的圆形框架结构，构件十分复杂 即使每根构件均达到制造厂的出厂标准，在现场安装过程中也可能出现累计误差所以在安装测量时可采取把整个环体分割成几个区域分段控制的办法。（2）给矿斗及排矿斗安装 1)给矿斗安装环式冷却机的给矿斗即入口抖斗，安装在烧结机厂房尾部的第三层平台上其位置介烧结机热破碎机的出口料斗与冷却机人口之间，分两部份供货。按其位置的特殊要求，需在烧结机的热破碎机安装以前，或最迟在环式冷却机机架安装以前安装就位，因此要求制造厂将该料斗作为冷却机的第一个交货项目。给矿斗70、的安装方法可利用厂房金属结构安装的起重设备穿插安装，或运到料斗的地而上，在料斗上面一层厂房平台上设临时钢梁，用两个手拉葫芦从地面起吊安装就位。其安装技术要求为料斗标高的极限偏差为士lOmm，中心线的极限偏差为 lOmm。料斗的本体安装后，再安装该给矿斗的出料口并在现场焊接，出料口的中心点应与台车环形中心线相重合公差为15mm。在出料口内部没有控制料层厚度挡板，该挡板安装高度的极限偏差为5mm。安装后在现场焊接定位。2)排矿斗安装排矿斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后。调整其位置，该料斗的安装位置，直接关系到下一步曲轨安装的基本条件而且料斗的下平面又与板式给矿机相连接71、。其找正方法是根据已经调整定位的机架柱子中心线及环行水平轨中心线，而确定排矿斗的纵向及横向中心线，其极限偏差为5mm，料斗下平面标高的极限差为3mm，因此该料斗的安装，不能当作一般料斗安装，而需严格找正定位。在排矿斗的支承座下部有两个压力传感器，安装时先用临时垫座支承，待料斗找正定位以后再更换安装压力传感器。排矿斗的下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范围，但需力争该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同时，排矿斗安装以前，事先安装就位，如以后安装则比较困难。3.4.3轨道安装环式冷却机的轨道由环形水平轨道，卸料曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部份所组成（1）环形水平轨道安装环式冷却机的环形水平72、轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定生产使用阶段一般不再调整轨道。所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位。环形水平轨道的安装方法如下：1)首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量应在晴天、无风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺校验过的钥尺，在10kg 的张力下测量，以环式冷却机的圆心为O点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道测的径向粱上作出中心际点，作为轨道测量的重要依据。2）环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，我们在实际安装时在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为转73、助中心际扳，先通过圆心测址出每块小心标板上中心点的实际半径值，并编号作中记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米的钢尺检查半径值，简化了操作方法，环形轨道半径的极限偏差为0.5mm；3)以内环形水平轨为基准进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检查方法是利用随设备带来的样杆检查 4)环形水平轨道的标高调整，不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。5)环形水平轨的接头处应平滑，以保持台车74、的平稳运转和车轮的使用寿命接头处两轨道高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于lmm，为达到这项要求，制造厂在轨道了厂前除对轨道端面加工外，需事先预装才能达到要求。另外为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留 5mm 的热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。另外在设计环形水平轨时，其最后一根轨道的长度略大于计算长度，预留出一定的长度，在安装到水平轨与曲轨接头处，根据实际情况留出热膨胀间隙后，将环形水平轨的多余部份锯掉。预留热膨胀间隙是防止冷却机轨道变形的措施，但容易被人们所疏忽。链轮；2-头部弯道；3-烧结机纵向中心线（2）环形侧轨安装在环形水平轨内侧的垂直75、方向。设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推力及控制其径向串动量。在环式冷却机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：1)以环形水平轨为基准，采用样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下，调整环形侧轨的标高达到c 值的要求，侧轨高度的极限偏差为2mm。2)用上述方法，利用样杆检查环形水于轨与侧轨轨面的间距距b 值的极限偏差为-1+3mm，在每个柱子的位置上逐个检查间距b 值76、，即为侧轨的圆度。侧轨的调整方法是通过调整侧轨底面与柱子之间所增加不同厚度的垫片而达到上述要求。3)当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙应调整到5mm，极限偏差为士1mm，用以调整传动框架的圆度，同时使整个带有台车的传动框架，在冷状态下运转时保持10mm的径向串动量。（3）卸料曲轨安装环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法分述如下：1)现场安装卸料曲轨方法在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装，环式冷却帆曲轨的外形尺寸较大，制造时每根曲轨分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点的中段，曲轨与各支承座之77、间，都有调整高度用的垫板，小段定位以后再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，以后当曲轨最终调整定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调整曲轨的位置，除已有支承座外可以增焊几个临时性的辅助支承板以支承曲轨待曲轨最终调整完毕时拆除。通过环式冷却机的圆心，用经纬仪在冷却机的圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架的柱子及出口端柱中心线位置，在柱子上做好标志，根据上述柱子中心测量内外曲轨人口及出口端的距离d 与 d 共长度公差的允许值为4mm，目标值为 2mm。安装随曲轨出厂的临时水平轨道，以环式冷却机台车环形中心线为基准，柱立与内外临时水平轨的间距(a 一 a、b 一 b、78、cc)其极限偏差为土15mm，轨距极限偏为3mm。以临时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点的高度偏差，允许值为3mm，目标值为士 1mm 通过环式冷却机的圆心，速接内外曲轨的最低点C与 C，这三点应连在一直线公差为 1mm，检查这个项目的目的是防止内外曲轨产生圆周方向的错位，造成台车车轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调整曲轨时应特别注意。2)检查与调整后的定位在确认曲轨已经安装调整定位后，开始处理环形水平轨道与曲轨接头处的问题，这个部位安装技术要求是：两轨道高低差不得大寸：0.05mm，错位不得大于lmm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处的环形水平轨的长度出厂时留有一定的余量，现场安装时留出79、热膨胀间隙以后，将水平轨多余部份锯掉。当环式冷却机的台车及摩擦传动装置全部安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架的安装质量，确认合格后才能拆除曲轨上部的临时水平轨，并将残留焊肉打磨于净，再次低速般车，检查台车车转及各部轨道的接触状况。先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨的实际接触情况，焊接曲轨的定位圆钢，在边移动台车的情况下，在曲轨上点焊9mm 的定位圆钢，再次低速运转，观察车轮在曲轨上的走行状况，调整小圆钢的位置，如情况良好时，将曲轨预热到 100 150，用 4mm 的焊条焊接固定小圆钢，注意在焊接后需用砂轮将高出的焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是80、在施工现场冷却机台车试运转前后进行，也是最后的工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上的要求焊好。当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道的护轨护轨与曲轨之间的间距应按设计尺寸调整后焊接定位。经过试运转确认曲轨各部位良好时。将曲轨之间接头处的连接板、所有支承座及凋整标高用的垫板应仔细检查全部焊牢防止松动。3.4.4 台车、传动框架及摩擦板安装（1）台车组装 1)每个台车是由台车本体、三角粱和传动框架所组成，在安装前应在施工现场用槽钢焊接成 12 个临时组装台架，进行每个台车单元的组装。2)为了调整由台车、三角梁与传动框架所组成的一个单元的几何尺寸在三角梁与外传动框架之间，设81、汁上留有15mm的加垫调整区。由不同厚度的垫片组成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫。3)制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，打印 6 个中心点标记，在现场组装后 检查宽度(a、a)的极限偏差为1mm，对角线之差(b b、)不得大于 2mm。4)如前所述，每个台车上有三个支撑点除台车行走方向的后端是二个车轮其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车前进。该轴销中心线非台车宽度方向的等分线，而是根据台车车体重心，向外偏移40mm，制造厂出厂前应十分注意检查每个台车销轴的中心线距离，以及三角梁内侧端面(即安装时不加垫的端面)与销轴座中心线的距离。其极限82、偏差为lmm。否则将出现现场将台车与三角梁用销轴连接以后，即使台车车轮的轨距正确，但由于销轴及销轴座的中心线不对而移位，将造成车轮轮缘与轨道的侧间隙出现参差不齐的现象，该错位值过大，则现场很难处理。在现场安装台车后，也应十分注意调整三角梁中部每个台车销轴座的位置，其调整方法是将台车位置调整到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重合调整到上述正确位置后，先紧固销轴座上的连接螺栓待台车、传动框架及摩擦板全部组装并找正完毕后 最后将上述4 个螺栓的垫圈与销轴座焊接定位，这道工序十分重要但容易被人疏忽而漏焊，当环式冷却机开始无负荷试运转时各台车车轮与轨道的接触状况及侧间隙均匀，但长时间运转及负荷试生产以83、后，当台车车体经过曲轨时，车体反复倾斜起落，而使上述捎轴座的螺栓松动，加上台车及三角梁制造过程中遗留的销轴位置偏差，将出现车轮与轨道的侧间隙不匀，甚至由于出现卡轨而使车轮不能顺利地进入曲轨的故障。（2）传动框架及摩擦板安装在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定的条件下，将地面上组装的台车辽卜吊放在环形水半轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所组成的环式冷却帆 叫转框架的安装。其安装程序及方法如下：1)传动框架组装传动眶架是一个多边形框架结构。安长时先以每七个台车为一组进行组装，组装时在第一个台车的三角梁下部加垫木使台车蓖板处于水平状态，将第二个台车的三角梁搭接在第一个台车车轮上部。将相邻台车之间84、的内外传动框架；用连接板及螺栓连接，每 7 个台车为一组的台车检查方法及技术要求如下：相邻两个台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离(a)的极限差为 lmm，内传动框架的直线距离(b)的极限偏差为士0.5mm。用挂设钢丝线及线锤，检查7 个台车的外传动框架弧弦长度(c)的极限偏差为3mm，内传动框架弧弦长度(d)的极限偏差为土2mm。另外在每7 个台车为一组的中间位置，检查两组台车之间的内外弦长也控制在上述公差范围内，2)安装内传动框架上的挡轮调整框架的圆度 3)连接板的钻孔与绞孔 4)安装补强板为了增加传动框架的刚度，在内外传框架的下面，设有 30mm 厚普通钢板的环式补强板，先将汝85、补强板安装在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺扦临时固定，做到夹紧后的补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕以后先与传动框架点焊定位。5)摩擦板安装在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装磨擦板时所用的临时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接。并将摩擦板出厂时所涂的防锈脂，全部清洗干净。摩擦板安装时将各单片放在上述临时三角形支承板上，先安装中间的定位螺栓，再安装其它螺栓。摩擦板及传动框架钻孔的制造标准为螺栓孔中心距的极限偏差为土2mm，在一个单片摩擦板上孔距的累计偏差不大于土3mm。在安装过程中，如果出现安装到最后一块摩擦扳时装不进去或板与板的端面间隙过大或螺栓孔错位现象。可互换摩擦板的86、位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下的临时三角形支承板。在以后的传动框架补强板及连接板过程中严禁在摩擦板上用焊条打火防止出现裂纹。6)焊接传动框架连接板当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架的连接板焊接定位，其焊接程序与方法如下：先点焊固定外侧传动框架与内侧传动框架的连接板；在传动框架的圆周上分割为3 个等分点内外各配1 名焊工，共 6名焊工同时对每个连接板的周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需xi 十焊接部位。用大号氧焊切割器预热至150以后施焊，焊条为3mm 的低氢焊条需在保温筒内干燥预热。取上述等分点二分之一处将连接板焊接，并以此处为起点87、，以逆时针方向每块连接板依次焊接。7)补强板焊接当台车、传动框架、摩擦板全部安装完毕，最后一道工牛是传动眶架下干面的补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采取防止变形的措施，将祭个传动框架分戍6 段，由6 名焊工同时分段吨焊焊缝为间断焊缝先用大号氧焊切割淤，将焊接部位预热刘150(。现场实际加热时，用小卞关接触加热部位即日烟为止然后开始焊接焊条用g。t1111 低氢焊条。在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形在传动框架的内1L 加临时支撑顶住使框架变形控制在最小程度。（3）支承轮安装当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸车车轮已不能支承传动框架，取而代之的是在排矿斗外88、侧传动框架装的支承辊，内侧有支承辊，每个支承辊可承受 46t 的荷重，辊面与传动框架的补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动的支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运转过程中的上下波动。这些机构是装在封闭式的机壳内整体安装，按照设计位置安装在曲轨的两侧，并可在底座下加垫板的办法调整辊面在静态下的标高，在台车传动框架及补强板全部安装完毕，可根据传动框架的试运转中与支承辊辊面的实际接触状况，再适当调整其标高。运转中有时个别支承辊间歇转动，是由于摩擦板及传动框架的波动而形成。3.4.5传动装置的安装方法如下：(1)先安装与环式冷却机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵向中心线89、为通过冷却机圆心的摩擦轮与减速机的轴向中心线，横向小心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为 lmm，固定机架的际高极限偏差为士lmm。(2)将已经在地面组装好的传动装置及摆动机架，整体吊装就位，用垫木临时固定，装入传动装置支架的上部销轴。(3)以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为土lmm的要求。(4)在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点正在一直线上，用钢尺检查上述中心点的偏移量不得大于2mm。(5)安装被动摩擦轮 (6)环式冷90、却机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式磨擦联轴器，其每个弹簧的压紧力及摩擦转矩的测试工作，已经在制造厂内试验好，现场安装时检查与调整弹簧的压缩量，达到设计所规定的26mm 的间距值且分布均匀即可，3.5 除尘设备安装主电除尘器安装工艺流程图3.5.1机体安装基 础 验 收下机架及灰斗上 部 机 架多孔板内 部 平 台放电极吊架极 板 吊 架放电极安装极 板 安 装锤 打 装 置除 灰 装 置漏 泄 试 验进出口管道进出喇叭口外 板 安 装升 压 试 验试运转外 部 保 温蒸 汽 配 管高压整流器管 道 平 台温 风 装 置 (1)机体安装施工机械机体安装选用的主91、导施工机械，标高+126m平台以下的最大部件为组装以后的灰斗，单重为 15t，选用 50t 坦克吊安装。平台以上为除尘室，最大部件是在地面组装以后整体起吊的桁架，单重约65t，而大量的除尘极板、放电板框架锤打装置及另星小构件，都要从除尘室标高为+263m 的顶部逐件的吊放人除尘室安装就位，起吊高度约50m，工作半径约20 25m。所以最佳方案是选用一台塔式起重机安装，起重能力为10t 左右。由于安装现场场地窄小，塔式起重机的轨道，可放在电除尘器的进口或出口的喇叭口位置上，以减少吊距和不占用道路，当除尘室安装完毕，塔式起重机退出时，最后再安装喇叭口及管道。在铺设塔式起重机的轨道以前，一定要将轨道92、下部埋设的地下管道及电除尘的接地线等施工完毕，因为主电除尘的安装工期很长，将影响地下管道的接通。此外，在主电尘器一侧空地上需布置构件及设备的现场堆放场地，可将塔式起重机的轨道适当延长到堆放场，以便卸车与倒运构件及设备。(2)机体安装方法验收设备基础后，在每个柱子基础上测量出纵向及横向中心线，在每个柱子基础中间，用座浆法安装块方形垫板，作为柱子安装基准面。第一层平台为主电除尘器安装的基准平台，应十分重视该平台以下的机体安装质量，因为只有依据这一基准面，才能发现与判断上部除尘室及下部灰斗的构件制造与安装方面的实际偏差，以便采取相应的对策。先将下部机体的柱子与梁初步安装就位，在梁与柱子的接口板处，先93、安装少量螺栓，便于调整。按照主电除尘罪机体安装技术要求，先调整每个柱子的纵向及横向中心线的位置、铅垂度及标高。再调整每根横梁的位置，在调整梁的标高时，可选用其中最高的一根梁为基准，在其它柱子底脚板下部与座浆垫板之间加整垫调整每个梁的标高。当下部机体调整完毕后，紧固全部螺栓，将接口板焊接固定，设计要求为防止机体漏泄和适应长期锤打振动的要求，刘所有鳝在外部的螺帽与接口板及螺帽与螺栓之间，均需全部焊接。这道工序必须在下部灰斗安装以前完成，否则在灰斗安装以后，发现接口板或螺栓漏焊，难于补焊。在已经安装定位的下部机体的下面，组装 8 个灰斗，组装时应用钢丝线和线锤检查灰斗的上口与下口的中心线偏差，及灰斗94、的高度，往往在安装灰斗以后，由于标高及中心线不对，而影响灰斗下部水平方向的链板输送机的安装定位。此外在组装灰斗时需将灰斗的中间隔板焊好，防止组装以后在吊装过程中引趄灰斗变形，灰斗安装找正以后，与干台梁焊接固定，为防止除尘室安装过程中物体堕落，在灰斗安装以后，在灰斗出口处加入木跳板或安装临时薄钢板封闭。在下部机体全部安装找正与焊接完以后，才能进行上部机体安装，按照编号安装柱子及梁，初步找正以后用螺栓临时固定。在地面组装桁架，焊接后整体起吊，待全部构件安装以后，进行上部机体柱子及梁的调整，达到技术要求后，安装并紧固全部螺栓，用下机体接口板及螺栓焊接的同样方法，进行气密性焊接。安装除尘室内锤打装置的95、平台及走台板，注意平台中心线及标高应符合设计要求，为锤打装置安装创造条件。需将各种走台板先安装就位以后，才能安装除尘室的顶部横梁，和进出口的安装。除尘室的进出口即喇叭口的安装，是先在地面上组装，除骨架外先把喇叭口下面的钢板先装上，此时重量约5t，注意进口与出口的梁的尺寸不一样区别使用，所有喇叭口上的焊缝都要求气密，特别是交角部分。在保证喇叭口的几何尺寸的情况下，如构件螺栓孔位置不对可改孔，但应注意将原有螺栓孔用电焊堵孔。喇叭口吊装时需两台吊车同时起吊，用主吊提上去以后，在空中转90后安装就位。安装两台主电除尘器中间的样子平台，为操作创造条件，设计上考虑机体热膨胀的需要走台板的连接梁螺栓一端为固96、定端，而另一端为长孔游动端，接口板之间需涂二硫化钼便于滑动。外部走台板安装完以后，在上部除尘室构件全部安装找正，并所有的接口板及螺栓都已焊接完毕的条件下，安装与焊接除尘室的外装板，其焊接工作量是很大的，应集中一批焊工施焊。多孔板安装，在除尘室的人口及出口有多孔板的框架及多孔板，多孔板是由几种不同规格的板所组成，进口与出口的孔径也不同先安装框架，然后再安装多孔板与眶架用间断焊固定，多孔板安装完毕后，应及时将喇叭口两侧及上部的钢板焊接定位，为除尘室尽早封闭创造条件。主电除尘器的机体热膨胀处理方式如下：a下部机体的柱子，在电除尘器中心的柱子为固定点，有斜支撑固定，而其它柱子无斜支撑，允许机体向四周膨97、胀。b屋面外装板每块板均为一端焊接固定而另一端为搭接，留有水平方向热膨胀滑动的可能。c两台电除尘器中间的走台板的联系梁，一端固定而另一端为长螺栓孔可以游动。d，进出口管道的两侧均有大型柔性伸缩节。e水平除灰刮板输送机中部有伸缩段。机体安装时需接照固定端与游动端的设计要求安装与紧固连接螺栓，分清需要焊接及不应焊接的部位。并在伸缩节的安装时应保持其自由状态下的伸缩长度，不允许以伸缩节来调节安装的位置偏差。在主除尘室机体封顶，退出塔式起重机，拆除部份轨道后，安装主电除器的进出口管道支架，在地面组装管道后，用两台吊车抬吊管道，并安装伸缩节。（3）机体安装技术要求部位内容极限偏差柱子a.柱子纵向、横向中98、心线b.柱子标高c.柱子铅垂度3 3 1/1000（不得大于10mm）横梁a.梁标高b.梁中心线间距c.梁对角线长度之差5 中心距的1/1000 对角线长的1/1000 灰斗a.灰斗中心线b.灰斗上下口几何尺寸c.灰斗高度5 5 10 进出口a.进出口法兰几何尺寸b.进出口法兰纵向、横向中心线c.法兰端面铅垂度d.法兰端面与除尘室中心距离5 20 法兰高度的2/1000 20 3.5.2放电极及除尘极板安装 (1)放电极及除尘极板安装的中心线及标高测定为了说明有关放电极及除尘极板的安装方向，设含尘气体流通方向为主电除尘的纵向，而直交于该流通方向为横向。在放电极除尘极板安装以前，在除尘室的顶部，99、测量出两个气流人口的中间部位的两个纵向中心线，并对三个除尘室的中间部位，测出三个横向中心线，并设中心点标志，其测量的极限偏差为2mm。用线锤或仪器测量出除尘室底板上，与顶部相对应的两个纵向中心线与三个横向中心线，作为安装除尘室内的各种吊架、框架、极板及锤打装置安装用的测量基准线：因为所有吊架与吊粱的安装过程中，均采取以中部的中心线，向两端检查与调整其间距的方法，通过这些基准线，将整个大型除尘室分割为6 个单元，这种强调以中心线为基准，采取统一的纵向中心线，从中间向两端扩散的分块测量找正方法，可以减少累计偏差，而且为调整除尘极板及放电极间距，创造良好条件。此外，在除尘室的顶部设标高基准点，为放电100、极吊架及除尘极板的吊梁找正的依据。在除尘室底板上也设标高基准点，用于安装锤打装置。(2)放电极吊架安装在放电极及除尘极扳安装过程中，首先安装放电极的吊架，该吊架安装在与气流通道相直交的主电除尘横向位置，每排有上下两组。每台主电除尘器需安装12 片放电极吊架。放电极吊架的安装方法：正常运行中放电极吊架是悬挂在主电除尘器顶部的高压硅整流器的绝缘子下部，但安装时为了防止损伤绝缘子，做一个如同绝缘子相同尺寸的临时钢支座按照设计位置安装，其纵向、横向中心线的极限偏差为5mm，并与放电极吊架上部的吊杆一起安装就位。放电极吊架有上下两层支承放电极框架的桁架，有两层辅助支承梁，该梁上有插销与上下两个放电极框架101、的中部固定，以防止悬挂着的放电极框架左右摆动。并有可折叠的点检工作台，供安装与检修放电极的锤打装置使用。在安装放电极吊架前，可于光将吊架的部件排列存放在除尘室底板上，以备自下而上的起吊与组装。上层桁梁架起吊与安装之后，用销轴与临时绝缘子支座下部的吊杆相连接，然后再起吊与安装第二片桁架等构件，各接杆件均先用螺栓连接，待整片吊架安装找正井检查合格后，将各连接点均焊接固定。放电极吊架安装技术要求如下：a桁架的纵向、横向中心线的极限偏差为主lmm；b上部桁架上表面标高的极限偏差为：2mm；c上下两片桁架之间的间距及对角线的极限偏差为5mm。上述 a、b 项是通过调整代替绝缘子的临时钢支承座的位置及吊杆102、的螺帽而达到要求，调整定位以后将该钢支座临时点焊固定，为以后更换方便，应做好仁心线的标志。而c 项检查内容则主要是检查吊架的构件制造偏差，如达不到技术要求，则需局部处理螺栓孔的位置。一烧结主电除尘器的放电极吊架，由于各种构件在制造过程中，已严格地控制在公差范围内，所以在安装过程中，仅需调整绝缘子吊杆的螺帽，现场组装吊架以后，不需要检查吊架的几何尺寸，上述技术要求是参照日本三菱重工对机尾电除尘器(EP)的放电极吊架组装的技术要求而提出。在实际安装过程中，容易出现由桁架的中心线位置不对而引起桁架上表面的整排螺栓孔普遍位移，而桁架上部托座安装技术要求分十严格，其中心线的极限偏差为lmm：修改托座螺栓103、孔的位置则工作量很大。(3)放电极框架制作与极线组装放电极线是组装在一个由钢管制作的矩形框架内，装有四角形星形放电极线，极线间距为 400mm，每两块除尘极板之间，有亡下两片放电极眶架及放电极线，经查阅有关电除尘放电极组装的技术资料制定如下技术要求：放电极的框架长度、宽度的极限偏差为5mm，对角线之差不得大于5mm；放电极线组装时在水平状态组装时，其放电极线的张紧程度应均匀，并不得打扭曲现象，其扭曲度不得大于每米八组装放电极线后的框架在垂直悬挂的情况，框架的旁弯值公差为总长度的1l000，不得大于5mm；在实际制作过程中我们采取如下措施：根据放电极线的外形尺寸，在钢板平台上，制作临时支承胎具，104、用水准仪测量检查每个夹具的上表面标高，其高低差控制在lmm范围内，在夹住每根框架钢管状态下进行焊接，松开夹具以后目测其变形程度，再进行局部处理。由于放电极框架长期处在受振打的条件下作业，所以应保证焊接的质量，做到焊缝饱满，焊后用砂轮打磨干净，防止突出的尖角在超高电压状态下放电。尺寸偏差很重要，但更重要的是保证垂直起吊以后钢管框架的局部旁弯值在规定范围内，(不超过长度的11000)，以保证放电极与除尘极板的间距。每根放电极线组装时，要保证星形放电极线的尖端对准除尘极板方向，这样就需要在固定极线两端时应注意极线方向，并在框架的中部横梁孔中装有固定销，防止极线扭转，极线的两端不足用螺栓及螺帽固定，而105、是用自制的工具手动拧弯后用销钉固定。棚紧极线的顺序，如同拧紧成组螺栓一样，采取分段交替程序棚紧，防止由于组装极线时的累计偏差而造成框架旁弯每组放电极组装以后，在放电极框架的钢管上涂两遍7 号硬膜防锈油或大件室外硬膜防锈油，这种防锈油并非油脂，而是透明如水状，刷上以后很快干燥而引成一层很薄的硬膜保护层，可在室外做防锈保护，这种防锈剂对电除尘使用性能无任何影响，并解决了室外防锈问题。实践证明金属的缝隙腐蚀速度要远远大于表面腐蚀速度，放电极框架是整片重叠放置，而一般电除尘内部构件都不准涂油，我们在开箱检验机尾电除尘的放电极框架时，发现框架在成叠堆放时，由于没有采取防锈措施，其框架之间的接触面由于缝隙106、腐蚀而产生大量 锈片而剥落，而影响框架的强度日方又大部份重新供货：(4)放电极安装在放电极吊架的上下两层框架上，装有整排的悬挂放电极框架用的支承托座，该托座的安装精度，直接关系到放电极的安装质量，在放电极吊架起吊以前，先在桁架上用螺栓将这些托座临时固定。在放电汲吊架安装l 斗后，先根据前述放电极吊架安装技术要求n、b项要求调整每片吊架的安装精度，及处理吊架构件制作质量问题以后、才进行支承托座的调整，其技术要求如下：a支承托座的中心线应与根据除尘室测定的放电极吊架的中心线相重合，公差为1mm；b根据支承托座中心，向两端测定各托座的中心距(a、b)极限偏差为 1mm。托座调整定位以后，先将上层桁架107、上的托座螺栓紧固并焊接定位，而下层桁架的托座找正好以后，仅紧固螺栓但暂不焊接，待除尘极板安装以后，进一步调整放电极与除尘极板的间距以后再焊接。安装放电极，起吊时需检查放电极框架是否旁弯，及极线是否松弛，注意框架上的锤打装置安装方向，吊放到已调整定位的托座上。放电极安装就位以后，安装前述放电极吊架上的可折叠的点检工作台，供安装与检查放电极及锤打装置使用：(5)除尘极板悬挂梁及振打导扦安装除尘室的纵向气流方向，安装除尘极板，极板的上部由悬挂梁吊挂，悬挂梁与除尘室顶部的大梁连接。极板的下部与振打导杆相连接，为控制振打导杆的活动方向及范围，振打导杆下部有导向座与除尘室下部平台相固定，中间为限位导向座，108、两端为游动导向座，分别安装前后两根振打导杆。每根悬挂梁吊挂12 块极板，而每根振打导杆则连接6 块极板。除尘极板的上部悬挂梁及下部振打导杆的安装方法如下：上部悬挂梁安装悬挂梁安装在除尘室纵向即气流方向，主电除尘为双吸人口，安装时在每个吸人口的中间部位，各选择一根悬挂梁为基准梁，按照前述除尘室顶部的纵向中心线找正，然后以 600mm 的间距，向左右两侧排列与安装其它悬挂梁，其中心距的极限偏差为上 2mm，并按照除尘室顶部的标高基准点，调整各悬挂梁的标高。找正定位以后，紧固所有连接螺栓，并将垫片与螺帽全部焊接固定而防止松动。下部振打导杆安装除尘板板的下部插入振打导扦，利用除尘室下部平台上的中心线及109、基准点，先为振打导杆的导向座定位，如同上部悬挂梁安装找正一样，先根据除尘室底板上的纵向中心线，确定中间一根导杆的位置与标高，再按照 600 2mm 的间距向左右两侧排列与安装其它振打导杆。待所有导向杆安装完毕以后，再拉一钢丝线检查各导向杆的端头是否在一条横向直线上，其极限偏差为5mm，将每个导向座安装定位以后，均需将连接螺栓焊接固定。(6)除尘极板安装除尘极板为细长体冷弯薄板，其制造及安装情度要求较高，宝钢烧结主电除尘器的除尘极板出厂检查标准为下：出厂检验标准规定，按除尘极板数量的1抽查；除上述外形尺寸检查内容外，我国屯除尘器制造厂的企业标准中，还规定了当除尘极板垂直悬挂的状态下，极板的旁弯值110、得大于极板长度的11000，但不大于10mm。国内制造的除尘极板采用冷轧薄板，有时由于钢板卷开卷矫直和纵切及横切过程中，钢板卷取的应力没有完全释放，出厂时除尘极板的旁弯值均达到出厂标准，但现场安装以后或试生产受热以后，会产生部份除尘汲板旁值过大，而影响放电极与除尘圾板的间距，应在安装及试生产的点检过程中检查，用氧焊加热局部矫正方法处理。为防止运输过程中的除尘授权变形，主电除尘器是用钢结构框架包装，现场安装主电除尘器的除尘极板时，将整箱极板，装在现场制作的钢结构框架中，将该框吊转90 立起来以后，松开原包装的框架，将除尘极板单片抽出吊装；每块极板上端有两个孔，其中方孔是与极板的悬挂梁连接用销轴固111、定，而另一个圆孔是吊装用孔，现场安装极板时，用吊钩穿人圆孔将极板吊装就位，然后装入销轴，销轴的一端有插销，插入后焊接固定。除尘极板插入下部振振打导扦以后，有两种固定方式，一是仅插入振动导扦的两个槽钢之间，两侧有限位小方块：另一种是每6 块除尘极板为一组，在每组极板的两端的极板为定位极板，该极板下部，在振动导杆上有斜铁，当将螺栓穿入极板以后，在极板上也有一块长方形的定位块，当极板找正以后，将该定位块焊接定位，并将螺栓与螺帽焊接固定 (7)除尘极板及放电投间距调整当全部除尘圾扳与放电极全部安装并找正完毕后，进行除尘极板与放电板的间距调整，这是主电除尘安装过程中十分重要而又细致朗工序，其技术要求如下112、除尘极板与放电极线的间距，是以除尘极板与放电极线框架的间距而测定其极限偏差为 10mm，每组放电扳框架与除尘极板的间距，按烟气流动方向，在每组框架的进门与出口各测量上、小、下、三个点：除尘吸板及放电极调整办法；除尘极板技放电极的数遣很多，如从第一排依次调整间距，必然出现累计偏差，在前述放电极框架及除尘极板的纵向及横向找正定位中，均十分强调从中心线向两侧测量检查如果纵向及横向中心线的精度较高，以这些中心线为基准向两侧调整除尘极板的间距就比较简便。调整间距前，先目测检查每极板的旁弯值，并矫直处理。放电圾吊架及上层放电极框架，均已找正并已焊接定位，所以在一般情况下，是以放电极框架为基准，调整除尘极板113、的位置，但个别情况下才移动下层极线框架的位置，因下层极线框架的支承托座虽已用螺栓固定，但留有调整余地而末焊接。再则除尘极板上部的悬挂梁及除尘极板的上部吊拄销轴已经定位，但下部的振打导杆的导向座也只是点焊初步定位，这些邢可以留作调整的余地，但应注意当放电极及除尘极板间距调整合格后，对上述可调整的预留部位，均需焊接固定不要漏焊，否则在主电除尘运行过程中，由于频繁的振打而将造成放电极框架及除尘极板的位移，在布满灰尘的情况下，如需再次检查调整则十分困难。3.5.3锤打装置安装 (1)除尘极板锤打装置安装除尘极板锤打装置传动机构的减速巩安装在除尘室外部走台板上，在除尘室的下部与气流向直交的横向安装轴承及114、转动轴，轴上装有很多锤头，在旋转过程中，对除尘极板下部振打导杆的端部进行周期性锤打，每根上部悬挂梁上悬挂12 块极板，其中每6 块极板套在下部振打导杆内，因此每排12 块除尘极板有两套锤头，在振打导杆的两端锤打，因为振打导杆的中间是分开的。锤打装置的传动轴很长，由数根不同长度的轴连结组成轴头之间各用两个半圆组成的刚性夹壳联轴器连结成长轴。该传动轴的安装找正是通过调整各支承轴承的位置而定位，各支承轴承的标高极限偏差为2mm，轴向中心线的极限偏差为2mm，是根据除尘室底饭上已设有的中心线标点及基准点而测定：锤打装置的锤头是由套在轴上的轴套、连杆与锤头所组成。轴套与轴之间是用穿螺杆后紧固螺帽而固定，115、所以在轴的制造厂加工过程小，应注意长轴上各个安装锤打装置锤头杆的螺栓孔的位置，及轴与轴之间的夹壳式联轴器的键槽位置与角度，否则在现场安装中直接影响锤头的打击中心的偏移，而轴上固定锤头杆的螺栓孔错位，在现场很难处理。锤头与锤座的调整方法：a锤头与陂振打的振打导杆上的锤座的左右及上下的中心线是可少量调整的，其技术要求为纵向及横向中心线(n、b)的极限偏差为5mm；b 锤头左右方向的中心线(b)的调整，可调整锤头两端垫圈的不同厚度而作少量调整，但主要还是依靠前述传动轴上径向螺栓孔的位置而保证 c锤头上下方向中心线的调整，是通过调整下部振打导杆的中心线的高低而达到要求，导杆下部两端有斜铁块，穿入螺栓以116、后，在极板下部焊一条小长方块形的定位块即可使导杆作上下方向中心线的少量调整。以上是日本新日铁公司对ESCS主电除尘器的除尘极板锤打装置的调整方法。三菱重工公司制造的机尾电除法器(EP)的除尘极板锤打装置的调整方法略有不同，现简述如下：a锤头上下方向的调整，是通过调整锤打装置传动轴的标高而调整，其检查方法是在传动轴上放一平尺，在乎尺上放水平仪，当平尺处于水平状态时，测量轴的上表面与振打导杆之间的间距即高低差控制在5mm 的极限偏差范围内，在传动轴的轴承座下部加垫调整 b考虑到除尘极板积灰以后的重量，以及受热以后的热膨胀，各锤头中心线的设计位置，略低于导杆的中心，各电除尘器规格不同，一般约低515117、mm。(2)放电极锤打装置安装放电极锤打装置的减速机安装在除尘室的外部平台上，传动轴及轴承安装庄放电极吊架的上、下衍架的下面。与除尘极板传动装置不同的是减速机出轴与传动轴之间，增加厂一段绝缘子，用以绝缘放电权的高压电，安装时先安装一段临时钢管段，待放电极锤打装置安装找正完毕后，更换正式绝缘子。在除尘室未封顶以前，事先将捶打装置的各种部件，存放在放电极吊架的可翻起与放下的检修平台上，准备吊装用。安装放电极吊架桁架下部的传动轴的轴承与传动轴，其构造形式与除尘极板锤打装相似，只是各轴承座均类似悬挂式的安装在桁架下平面。放电极锤打装置的调整方法，是按照已经调整定位的上下两片放电极框架及锤座的实际位置，118、通过调整各轴承座的位置，而达到其垂直及水平方向中心线的极限偏差为10mm(目标值为 5mm)的技术要求：锤头与锤座垂直方向中心距(n)是在轴承座下加垫调整，水平方向中心距(b)是通过轴承座的长螺栓孔及锤头杆内侧增减垫圈而调整。但需注意最终调整定位后，对螺帽与螺栓需焊接固定，防止长期振打而松动，放电极及锤打装置 3.5.4除灰装置安装 (1)刮板输送机安装先安装刮板输送机的千台及梯子，按照主电除尘器纵向及横向中心线及设计标高找正。安装刮板输送机的机体，拉钢丝线同时检查与测定灰斗及刮板输送机的纵向及横向中心线，检查灰斗下平面的标高。刮板输送机机体初步就位以后，由于该刮板输送机为单滑道装置，故各分段119、的机体拼接以后，先检查与调整滑道中心线，极限偏差为2mm，再以测量仪器检查滑道的标高与高低差得不大于3mm，滑道接头处高低差及错位不得大于2mm，实践证明以滑道为基准组装与调整水平刮板输送机是保证干滑运转的较好办法，达到上述安装技术要求，则应在制造过程中应保证滑道的位置度，安装过程中如出现分段法兰连接正常，但滑道错位，或按滑道找正后而机壳法兰错位过大，则容易造成运转过程卡弯刮板或断链故障。机体找正以后安装刮板链，调整头尾轮的位置及尾轮张紧程度，使上部刮板平直而下部刮板处于松驰状态。刮板输送机安装定位后，与灰斗下部法兰连接，法兰之间加石棉绳填料后紧固，防止在主电除尘器整体漏风试验时漏泄；(2)斗120、式提升机安装主电除尘器除灰装置为内斗式斗式提升机，每个斗均安装在胶带上，斗口向内，所以提升机的外形尺寸较小。安装时先组装各段的机体外壳，其铅垂度公差为高度的11000。供货时一般已将胶带粘接成整环，并已安装好各斗，如现场安装斗时应注意各斗之间的间距及与胶带的纵向中心线相重合，固定各斗的螺帽应在斗的反方向胶带外露的一面，便于生产检修中更换斗。此外在安装胶带以前应在地面上检查胶带的长度设计规定胶带与斗安装以后，尾轮中心离地面高度不小于900mm，负荷运转中还会伸长，如伸长值过大则在尾轮轴附近装有限位开关，在斗式提斗机运转过程经常会有落料现象，如胶带与地面的高度过小，而容易造成机体下部堵料而影响胶带121、及斗的运转：造成上述间距值过小的原因是胶带胶结前的长度过大，如在安装后寸发现胶带过长，则需重新从斗式提升机上部将胶带及斗吊出以后，才能处理。3.5.5主电除尘整体漏风检查 (1)为保证烧结机的负压操作，保持电除尘器内的温度，防止结露与烟气中SO2酸化而腐蚀金属，所以主电除尘安装完毕以后，保温以前需进行整体漏风试验与检查，即不仅检查除尘器机体的漏风状况，还包括全部附属机械设备。(2)漏风试验的方法是启动绝缘子的温风装置的风机，利用该风机向除尘室送风，用肥皂水检查焊缝、法兰及螺栓等处的漏风状况。(3)主电除尘漏风试验检查的技术要求如下：主电除尘器漏风试验要求漏风率(n)不得大于010，即在200m122、mH20 的试验压力下，30 分种内只允许降到75mmH20。为了提供整体漏风试验的条件，在主电除尘器的进出口总管内，设计上已留有堵板，随同管道一起制作与安装，当试验合格后切除堵板成小块，从人孔中取出。(4)根据我们实践体会容易产生漏泄之处主要有以下几个方面和需采取的对策如下：除尘室的焊缝漏焊或焊接不良，没有按照安装程序要求，每安装到定阶段及时焊接以后，再进行下道安装工序，至使有的边角不易焊接或漏焊。这种情况在夜深入静时能明显地听到漏风声音，应设法补焊。螺栓及螺帽漏焊，用肥皂水检查出部位后，用粉笔画出补焊标记。削板输送机及灰斗法兰漏风，检查是否漏放石棉绳垫。或普遍紧固法兰的连接螺拴。轴头漏风可123、充填润滑脂。锤打装置传动轴与除尘室侧墙之间密封装置漏风，可用油浸填料再次安装。双重阀未关闭或关闭不严密，检查风动汽缸的活塞行程，并设钉上极限点lOmm，下极限点、下板限点，下板限点要留有15 3mm 的行程余站作为缓冲气垫，通过调整活塞杆的行程而达到全开和全闭的要求。对双重阀内部阀体橡胶垫关闭状态制造技术要求关闭后灌水试验检查密闭状况方可出厂。现场安装的如出现关闭不严，仅通过调辂气缸行程解决。总之，这种试验称为漏风试验，不同于塌燃易爆容器的气密性试验，标准并不高，只要精心安装是可以达到的。3.5.6主电除尘器保温当主电除尘器及附属设备全部安装完毕，并整体漏风试验合格后，可进行除尘室的外保温工程124、，由于除尘室体积很大，其外保温工程量大，所占用的工期较长，而且只有拆除保温用的脚手架及彻底清理现场以后，习能进行试运转保温材料采用矿棉毡、铁丝网及涂塑彩色薄钢板，不得用镀锌薄板代替，因除尘室的密闭性再好，也难免泄漏，酸化以后的气体对镀锌层十分敏感，上万千方米的保温外装板，将腐蚀剥落。另外主电除尘下部的刮板输送机的外壳也需保温，这是因为与灰斗同样的原因，防止粉尘结块而堵塞与损坏刮板输送机，除尘室的保温层外墙彩色涂塑板，我们是采用成套的薄板剪叨与咬口机具加工，安装以后其外观、耐磨蚀性及使用寿命较好。3.6 管道安装3.6.1施工顺序3.6.1.1“压力管道”施工顺序属于“压力管道管理范围”的管道施125、工，严格按“压力管道安装工程工艺流程”的相关程序进行控制。见“压力管道安装工程工艺流程”压力管道安装工程工艺流程焊工资格审定表工程设备施工机具安装工艺质量检测计量器具管道下沟前管沟检查管道下沟后管顶标高测量（管沟回填）中间交接管道分段强度、严密性试验站间管道连通封闭、严密性试验站间管道扫线防腐绝缘漏点测试里程、转角、阴极保护测试桩及警示标志和保护设施安装工程竣工验收报告管道基础施工支柱、桁架加工支吊架安装桁架制作安装高压管件加工管道组装及组对补偿装置安装管道焊接热处理报告焊缝返修管道强度试验管道严密性试验管道吹扫及清洗管道涂层厚度检测管道涂漆记录管道水试运工程竣工报告工程竣工验收配合甲方通介质126、管道冷热紧安全阀最终调试试生产焊条烘干、发放、回收管子检查、防腐及绝缘测试管道坡口加工弯管加工绝缘法兰组装管道组装管道焊接焊缝质量检验热处理管道接头防腐管道、管道组成件脱脂管道酸洗管道油冲洗冲洗油化验管道超压试验管道试运行施工技术准备焊工资格审定表开工报告管沟测量及放线管沟开挖3.6.1.2液压、润滑管道施工顺序油箱清洗油箱清洁度检验油箱注工作油管道单线图绘制管子和管道配件脱脂管子外表面涂漆管材下料和加工坡口管材煨弯管道附件进货检验和复验焊工资格确认焊接作业指导书管道离线酸洗管道组对焊口氩弧焊焊接管道酸洗回路组成管道涂漆吹刷、试压管道酸洗一次油循环冲洗二次油循环冲洗管道恢复原状清洁空气检漏系统127、压力试验配合设备试车检验检验3.6.1.3“非压力管道”施工顺序属于“非压力管道管理范围”的管道施工，参照“压力管道安装工艺过程卡”的相关程序进行控制。3.6.1.4“压力管道管理范围”钢板卷管加工顺序焊缝热处理报告（要求时）涂底漆两面管段出厂发运钢板进货检验、复验报告材料流转卡坡口加工管节焊接标识、保管下料、标识移植焊缝无损探伤检验合格管段验收管段焊接焊缝返修管段组对焊缝外观质量检验焊条烘干、发放、回收管段编号、标识管节卷制除锈焊接作业指导书3.6.2主要施工方法3.6.2.1施工依据优先执行顺序施工图纸及本工程专用资料。设计变更通知单及S/V 书面指导意见。国家现行的有关规范、规程和标准。128、合同条款。工程会议纪要。其它有关施工的书面依据。3.6.2.2管道施工执行的主要规范冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统 YBJ207 85 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698 3.6.2.3管道安装的一般规定A.严格按“压力管道安装工程工艺过程卡”的流程组织施工，并使用相关的专用表（卡）进行过程和质量记录，在保证记录真实性、及时性、完整性和符合性的基础上通过管道单线图进行全面记录，确保其“可追溯性”，从而使施工质量处于受控状态。B.严格按施工图纸进行安装。管道组成件的规格、型号、材质应严格符合设计129、规定，管道支承件的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度等应严格按图纸进行；支承件的位置、固定方式不得随意变更。C.管道焊接：焊接要求当图纸、专用资料有明确规定时应优先执行，如无明确规定时应按国家现行规范执行。根据施工图纸设计的管道组成件规格、材质和焊接要求选用适当的“焊接作业指导书”及焊工。当施工图纸出现新材料、新工艺，公司现有“焊接作业指导书”不能覆盖时，必须进行“焊接工艺评定”，根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接作业指导书”，指导焊接工作正确进行。焊工资格由焊接责任工程师审核；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。各项焊接工作都必须严格按相130、关的“焊接作业指导书”进行，不允许出现例外。焊接过程精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；及时、真实的填写各种相关记录，各种记录应全部反映在“管道单线图”上。所有焊工都必须持证上岗，以便各级质量监督人员检查。D.各种检验、试验，图纸、专用资料有明确规定时应按规定进行，如无明确规定时应按国家现行规范、规程、标准进行；其质量标准应不低于我国的规定。E.管道安装应具下列条件：管道组成件及管道支承件的检验和复验已经完成。与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量131、已符合设计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂,内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。脱脂后的管道组成件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。3.6.2.4液压、稀油润滑、干油润滑系统安装要点：F.液压、稀油润滑、干油润滑设备安装要点：油箱、蓄势器、油泵、阀台等设备的名称、型号和规格应符合设计文件的规定。设备应无缺损件，表面应无损坏和锈蚀等异常情况。设备安装精度：纵132、横向中心线、标高极限偏差10mm；水平度或铅垂度公差1/1000。设备的所有敞口均应进行临时封闭，在管道连接前，保证内部不受污染。设备安装前应对设备的清洁度进行检查，油箱内部的清洁度是检查的重点。当油箱以非标设备供货时，应仔细检查焊缝是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，如存在缺陷时应通知制造单位处理；油箱内表面（含油箱上各种接管内部）必须认真检查和清洗，达到规定的清洁度要求，然后对所有的敞口进行临时封闭，保证不再受污染。当油箱由我公司制作时，除常规检验外，还将对油箱内表面（含油箱上各种接管内部）进行喷砂除锈，除净所有的焊渣和铁锈之后进行钝化处理和涂油保护，临时封闭所有敞口后发运现场。油箱在正式连133、接管道前，还将进行最后清洗，经检查清洁度符合要求的情况下，才允许与管道连接和往油箱内注油。G.液压管道、稀油润滑管道、干油润滑管道安装要点：管子应用机械方法切割和加工坡口。不得使用砂轮切割设备进行切割。弯管应采用冷弯方式进行。如管子组成件进行过涂油保护,安装前应先进行脱脂。首先应保证管道的加工质量。在下料几何尺寸、焊缝接头形式、焊缝质量、检测项目及允许偏差等方面按规范要求进行严格控制。安装前认真检查管内是否存在异物，并认真清理。按规范要求加工焊缝接头形式和对口，精心施焊，确保焊缝质量。小口径管一律采用氩弧焊焊接,大口径管采用氩弧焊打底电弧焊盖面焊接,氩弧焊焊接或氩弧焊打底时管内通保护气体进行保134、护。焊缝射线照相检验按外商规定（或规范）严格进行。要求焊缝100%射线照相检验的管道作到一个焊缝都不漏掉；按规定进行射线照相抽检的管道按监理工程师指定的部位进行检验；检验结果全面反映在“管道单线图”上，以确保其“可追溯性”和各级监督人员复查。焊缝质量要求:设计压力10MPa 的管道焊缝,应进行100%射线照相检验,其质量不得低于级。设计压力10MPa的管道焊缝,应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%，其质量不得低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。管道酸洗、冲洗：管道配制完毕具备冲洗条件后，采用酸洗法对管内壁进行除锈。管道酸洗可以采用在线方式或离线方式进行，冲洗应选择在线方式。135、润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。在线酸洗设施由内衬耐酸材料的多隔式槽，耐酸离心泵、汇流管和耐酸阀门等组成，可以并联多个酸洗回路同时循环酸洗也可以对单个回路实施循环酸洗。离线酸洗则将管段拆卸后运回我公司基地的酸洗车间，在不同的槽内按脱脂、酸洗、中和、钝化的程序依秩进行，最后经干燥、管内涂油、管口临时包扎后运回现场复装。管道油循环冲洗是用冲洗设施进行的，它由不锈钢油箱、油泵、不锈钢汇流管、阀门和过滤器等组成，可以并联多个冲洗回路同时循环冲洗也可以对单个回路实施循环冲洗。液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；136、伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前应酸洗合格。管道酸洗的方式、流程和药液配方，当外商有明确规定时按外商规定，如无明确规定时，按宝钢工程的成熟工艺。在线酸洗流程、配方举例如下：管道酸洗流程：回路组成吹刷、试漏脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和干燥涂油封闭钝化管道酸洗配方：操作参数主要工序工艺介质()温度时间(h)PH值压力MPa 1 脱脂氢氧化钠：2-10 40-60 1-2 14 0.2-0.7 2 酸洗盐酸：8-12 常温3-6 0 0.2-0.7 氢氟酸铵：0.2-0.5 乌洛托品：1-2 3 中和氨水：1-2 常温0.5 9 0.2-0.7 4 钝化亚硝酸钠：0137、.3-0.4 氨水：1-2 柠檬酸 0.3 常温2-3 9-12 0.2-0.7 循环冲洗分两次完成：一次冲洗仅对现场安装管道进行，液压设备和元件不得参加，用临时冲洗设施的泵进行；一次冲洗合格后，接入液压设备和元件（伺服阀、比例阀、执行机构除外）进行二次冲洗，用系统正式泵进行。冲洗时，过滤器不得使用系统正式滤芯，应使用冲洗滤芯。根据清洁度高低选用冲洗滤芯，它一般由粗、中、精三级组成，精滤芯应略高于系统正式滤芯的精度（一般选用3 m）。一次冲洗时滤芯使用顺序为先粗滤芯，其次中滤芯，最后为精滤芯；二次冲洗一般使用精滤芯进行。只有当系统冲洗油样经化验符合要求后，才能将冲洗滤芯更换为系统正式滤芯。滤芯138、堵塞的程度，是根据过滤器前后压力表指示值差来判断的，当“值差”达0.35MPa 时应及时更换滤芯。系统冲洗的清洁度达到要求后，才允许将伺服阀、比例阀、执行机构接入系统。各种管道油冲洗的清洁度标准,设计资料有明确规定时按设计资料的规定，无明确规定时，用颗粒计数法检测,应达到下列要求:液压伺服系统的清洁度应不低于15/12 级。带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级。液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统的清洁度应不低于20/17 级。管道油冲洗合格后，恢复原状时应精心操作，保证管内不得再受污染；各种接头连接紧密，不得泄漏。系统试压前，139、管内必须先充清洁的压缩空气检漏，经检查无泄漏存在的情况下才允许系统灌油；正式试压过程应逐级升压，每级升压均应对试压管道进行全程检查，发现泄漏时应降压后处理。严格按钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程BZQ（TJ）0011-94的规定对管道进行除锈、涂漆（或防腐），确保施工质量。试车阶段，派出足够的人员对系统进行全面检查，发现意外时应立即通知停车，降压后立即处理。3.6.2.5 N2管道安装要点：N2管道应根据公称直径的大小和公称压力的高低实行分类管理。属于“压力管道”管理范围的部分，应严格按规定执行。3.6.2.6蒸汽管道安装要点:H.本工程蒸汽管道属于中、低压蒸汽管道，按规定应纳入“压力管140、道”范围进行管理。I.焊缝外观质量应满足级要求；焊缝内部质量抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于级。J.保温工程质量应满足工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126 89 的有关规定。K.管道补偿器应按规定进行预拉伸。L.系统安全阀必须按规定进行“最初调试”和“最终调试”。M.管道系统连接螺栓应按规定进行“热紧”。3.6.2.7中低压水管道安装要点：N.根据“劳部发1996140号压力管道安全管理与监察规定”本系统不属于“压力管道”管理范围。因此可不纳入该范围管理，为使管道安装质量得到保证，我方仍参照“压力管道”进行管理。O.质量控制重点：本系统管材，钢板卷焊管为数不少141、，首先保证卷焊管的加工质量。在钢板材质，下料几何尺寸、焊缝接头形式、焊缝质量、检测项目及允许偏差值等方面进行严格控制，确保出厂产品100%合格。安装前认真检查管内是否存在异物,并认真清理。按规范要求加工焊缝接头形式和对口,精心施焊,确保焊缝质量。严格按钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程BZQ（TJ）0011 94 的规定对管道进行除锈、涂漆（或防腐），确保施工质量。管道外防腐层严格按设计要求施工，并应符合下表要求。如不合格应进行修补。材料种类构造检查项目厚度(mm)外观电火花试验粘附性石油沥青涂料三油二布4.0 涂层均匀无摺皱、空泡、凝块18kV 用电火花检漏仪检查无打火花现象以夹角为45142、60边长 4050mm 的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100地粘附在管道的外表面四油三布5.5 22kV 五油四布7.0 26kV 环氧煤沥青涂料二油0.2 2kV 以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面三油一布0.4 3kV 四油二布0.6 5kV 按设计要求对有关管道进行化学清洗和预膜，作到一根不漏，质量合格。3.6.2.8空调系统通风管道安装要点：通风管道加工和安装应符合设计文件的要求，并符合 通风与空调工程施工及验收规范GB50243 98 的相关规定。通风管道加工、运输、安装过程都需要重点保护其感观质量，不得造成擦伤、划痕和变143、形；其它工序施工必须注意对风管的保护，不得对其进行碰撞、挤压。通风管道连接应紧密，其漏风量不得大于规范的允许范围。通风管道绝热施工除保证其使用功能外，应确保其感观质量符合规范要求。4.质量保证体系及措施4.1 质量保证体系我公司在1997 年严格按照GB/T19002-1994国家标准建立了以“生产、安装和服务的质量保证的模式”的文件化体系，并于1997 年 6 月通过了四川巴蜀质量认证中心的质量体系认证；2000 年 6 月我公司又按受了认证中心质量体系复评：认为公司的质量体系符合GB/T19002-1994标准，体系运作有效。我公司质量体系包括各工程公司及生产经营职能部门共同参与，按具体程144、序文件及作业指导书规定，保证运行有效，工程施工全过程均能处于受控状态。在本项目质量保证实行“项目质量管理和公司委派专检”相结合的模式。项目部承担该工程的质量管理职责。项目经理为该项目的第一质量责任人，严格履行项目承包合同，确保该工程项目纳入上海五冶质量体系中有效地运行。4.3 质量保证措施4.3.1施工测量质量控制措施4.3.1.1工程开工后，按业主提供的厂区测量控制基准点进行本工程的测量控制网的测设，测设精度满足相应的规范要求。4.3.1.2测量控制网的标高点和主轴控制点必须由技术开发部测量大队复测，确认桩的位置准确。4.3.1.3施工过程中，测量控制网可能受土方开挖等影响而发生位移，因此，145、施工过程中要定期、不定期进行测量控制网复测。4.3.1.4测设测量控制网的测量仪器和施工用测量仪器、钢尺等量器具，要在同一检测单位进行检定。严格计量器具、仪表的周期检定，确保在有效期内使用检定合格的计量器具、仪表。4.3.2灌桩工程质量控制措施根据灌桩顺序的要求，分块施放桩位；4.3.3土建工程质量控制措施4.3.3.1开工前由技术员做详细的书面技术交底，严格按设计规定的技术标准、施工验收规范、检查评定标准及已审批的施工方案进行施工。施工人员不得擅自更改。4.3.3.2强化过程控制，严格工序交接，控制好原材料、半成品和成品的质量。严禁有不合格的生产用材料进入施工现场。4.3.3.3加强对职工进146、行技术培训和质量意识教育，提高职工的技术素质。特殊工种（如电焊工、安全员、材料员、检化验工）必须持证上岗。4.3.3.4严格控制主体工程施工的轴线、标高、垂直度。基础施工时制作工程用的中心线、标高控制的牢固可靠的辅助控制点，浇注混凝土之前必须复核已投的测量线，复核垂直度，检查中线是否偏移，以确保每施工段的中线、标高正确无误。4.3.3.5项目总工每月组织召开质量技术例会。抓好施工控制点的检查、总结，及时分析质量现状，解决潜在的质量问题，制定阶段性质量预控目标。4.3.3.6水平施工缝止水板和垂直施工缝止水板的叠合部位必须要伸入垂直施工缝150mm的长度，并且两止水板必须紧贴满焊。4.3.3.7147、砖墙抹灰前先浇水润湿，底灰采用“半干法压力喷抹”。4.3.4钢结构工程质量控制措施在钢结构加工的全过程中，严格执行设计要求有关的技术标准，充分利用成熟的加工工艺，加强管理，完善检测手段，确保工程整体质量。钢材全部进行预处理，以确保制作过程中的防锈和下道涂装质量。板材对接全部采用自动焊，吊车梁H型钢（焊接工字梁）主焊缝均采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面，确保焊缝质量。屋面梁出厂前在制作厂内预拼装，所有连接板采用数控钻孔，以确保质量。加工中出现的设计问题，及时向设计单位提出修改，设计修改必须有设计变更通知单。钢材(构件)的表面处理，严把喷砂除锈关，基层除锈达到设计要求。下雨、雾天不能露天施工涂148、料工序。涂漆环境条件：相对湿度：85%，涂层在完全干燥前（正常条件下一般2 小时）钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。为确保本工程关键工序（项目）的施工质量，拟设置下列质量控制点：钢材、焊接材料、高强度螺栓、涂料应符合设计要求及相关规范；加工构件外观质量检查；涂装质量检查。4.3.5机械、管道工程质量控制措施优先执行施工图纸和本工程专用资料的质量要求。当同一部位相关图纸或资料做出不同规定时，不得盲目施工，应报请有关部门，得出正确结论后方可施工；同时应主动索取书面依据备查。当发现图纸（或资料）出现错误时不得擅自进行修改149、，应主动提请原则任单位解答；同时自动索取变更通知书备查。图纸、资料未明确进行规定的质量要求，应按照国家现行的有关规范、规程、标准的有关规定执行。材料代用必须取得原设计单位的书面同意。外方技术人员指导，应请他们尽量用书面形式进行；如因情况不允许，我方技术人员必须进行记录，事后请他们做补充签字；外方技术人员的口头指导意见，不允许用口头传达的方式传达给施工班组，必须改用书面形式传达，以免发生差错，传达的技术人员必须签名和标注日期。为保证主轧线相关设备准确安装在统一轴线上，应将轴线延长线设置在稳定地点，并以轴线为依据，定期复测检查机组设备安装基准线的平面位移。为确保本工程关键工序（项目）的施工质量，拟150、设置下列质量控制点：设备安装时的中心线、水平度、标高、同心度或垂直度检查；设备安装一次及二次灌浆前的质量及隐蔽之前检查；液压管道的酸洗及油冲洗检查；管道保温外观检查；设备安装座浆墩强度试验检查；介质管道的吹扫、试压或气密性试验；设备及管道保温、保冷隐蔽前的质量检查；管道油漆、防腐质量检查；管道安装水平度、垂直度，成排管道间距检查。我公司已申请压力管道安装许可证的最高级别“GA类+GB类+GC1级资质，其质保体系和试运行业绩已经“上海市劳动和社会保障局”审定合格，并经“国家质量技术监督局”联审通过，已获取这一资质。本工程中的“压力管道”施工将严格按照业已审定合格的“压力管道施工质保体系、质保手册151、施工手册”组织施工，并启用“压力管道安装工程质量记录专用表（卡）”。根据上述规定，结合本工程情况管道分类管理划分如下：序号管道名称管理分类备注压力管道非压力管道1 高压水 PN 2.5 MPa 2 中、低压水 PN2.5 MPa 4 氮气 DN 150mm，PN 0.1MPa 5 氮气 DN 150mm，且 PN 1.6MPa 6 压缩空气 DN 150mm，PN 0.1MPa 7 压缩空气 PN1.6MPa 8 压缩空气 DN 150mm，且 PN 1.6MPa 9 排烟10 通风11 液压12 氧气13 稀油润滑14 干油润滑“压力管道”施工，严格按五冶“压力管道安装工艺过程卡”的相关程152、序进行控制；“非压力管道”施工参照上述工艺过程卡进行控制。4.3.6原材料质量控制措施材料定货前，对材料供应厂商进行考察并在监理的见证下取样进行试验，试验合格后，方可定货。材料运到施工现场后，按相关规范的标准进行检查验收，必须具备正式的产品合格证，并按规范规定的检验频率在监理工程师的见证下对进场材料进行抽样试验。只有检验合格的材料才能用于本工程，严禁使用不合格的材料。4.3.7保证外观质量控制措施焊接部位保证外观质量，特别是楼梯、平台、栏杆钢结构。穿墙管施工时，统一开孔，尽可能集中，以确保其外美观，工艺管道和土建专业必须配合好，严禁机电安装开孔。5 安全保证体系及安全措施5.1 安全目标严格执153、行业主、江苏省安全、文明施工、消防管理等有关规定，杜绝重大恶性事故的发生，工亡事故为零，年千人重伤率低于零点三。5.2 执行标准与依据招标文件中关于安全要求和规定建筑施工安全检查标准JGJ59-99 冶金建筑安装工人技术操作规程YB9253-95 建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88 建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86 安全标志GB2894-88 施工现场安全生产保证体系DBJ08-903-98 5.3 安全保证体系要素及职能分配表办公室计划财务部工程管理部物资供应部质量安全部1管理职责2安全生产保证体系3施工组织设计安全技术交154、底4采购5分包方的控制6施工现场安全控制7检查、检验和标识8事故隐患控制9安全教育和培训10纠正和预防措施11内部安全生产保证体系审核编号安全生产保证体系要素项目经理项目副经理项目总工程师职能部门注：主管领导 主管部门（人）相关部门（人）5.4 安全管理措施认真贯彻国家政府部门及地方和上钢一厂不锈钢工程有关安全第一、预防为主的方针、政策、法规、制度。建立安全组织保证体系。我公司安全管理实行的是两级管理体制，公司安全管理委员会为最高管理层，公司总经理任管委会主任，安全监督处是公司常设安全管理机构。项目经理是项目安全工作的第一责任人，对工程安全工作全面负责。项目部设专职安全员，基层施工单位设兼职安155、全员，并逐级建立安全施工责任制，落实到人，形成完整的安全管理体系。为保证工程项目安全管理的有效运行，加强安全工作的动态管理，项目部组建安全检查执法队，通过安全检查、安全执法，对物的不安全状态、人的不安全行为进行动态控制，消灭事故隐患，减少安全事故的发生。根据工程实际情况，项目管理部定期召开安全工作会议，研究和解决有关安全施工问题。结合建设单位对安全施工生产的要求，以及施工方安全施工专业管理制度，项目部专职安全员坚持组织有关人员对该工程安全生产情况进行经常性检查。各施工单位每天坚持进行日常检查。坚持对职工进行安全法规、制度、安全技术操作规程和遵纪守法等规章制度的教育和培训。对特殊工种，必须考试合156、格后方准持证上岗作业。对施工单位发生险肇以上事故，严格按照“三不放过”的原则进行处理。5.5 安全技术措施5.5.1施工组织设计或施工方案必须依据工程施工特点和工艺流程作业环境，编制具体的、合理的、有针对性的安全技术措施,并经有关部门审查批准。对危险性较大的作业应单独编制安全作业设计。在开工前必须进行安全技术交底，并执行交底和被交底人签字手续。5.5.2施工工地设置“五牌二图”。五牌，即：（1）施工单位及工地名称牌；（2）安全生产六大纪律宣传牌；（3）安全无重大事故计数牌；（4）工地主要管理人员名单牌；（5）防火须知牌。二图，即：（1）施工总平面图；（2）工地文明卫生包干责任图。5.5.3进入157、现场的施工人员，必须遵守国家颁布的安全技术及施工法规，认真执行 冶金建筑安装工人技术操作规程（YB9253-95）。5.5.4施工工地临时用电设施必须符合GB50194-93建设工程施工现场供用电安全规范和JGJ46-88 施工现场临时用电安全技术规范的规定。各种电器、设备等要定期检查、维修,以保证安全运转。5.5.5脚手架工程应按规定搭设，地基、垫脚按规定设置处理。脚手架搭设必须有专职安全员检查验收合格，并铭牌挂示后方可投入使用。脚手架、模板支撑系统一经验收，则不得任意更改，若需更改则必须由专职人员同意后方可执行,更改后的架子体系，必须马上恢复。5.5.6现场出入口处设安全纪律牌。主要施工部158、位、作业点和危险区域以及主要通道口都要设有醒目的安全标志牌和警告牌。施工工地所有的四口“临边”必须放置防护设施。5.6 安全保证措施5.6.1施工班组每日进行安全活动，有针对性地提出当天施工作业的安全注意事项，施工班组的安全活动必须每天记录，由现场安全员定期检查活动记录情况。5.6.2施工人员进入现场施工作业必须按规定穿戴好劳防用品。严禁酒后上岗作业。5.6.3施工材料要堆放整齐，夜间施工要有充足的照明，夜间照明除采用8 个固定镝灯以外，在亮度较差的路口，基坑内还要用1KW碘钨灯增加亮度。夜间施工要有专人进行巡视，确保施工作业人员的安全。5.6.4起吊物件时，吊物下方不准站人，物件间不允许碰撞159、。5.6.5下班前机械要撤离坡顶20m 以外。斗要落地，以防塌方出机械事故，机械特别是汽车在路基箱坡道上行走时，坡道不得陡于1:10，汽车速度要慢，路基箱表面要焊有防滑筋。5.6.6起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能并取得上岗证的人员担任、指挥时应站在能够顾到全面工作的地点，所发信号应事先统一，并做到准确、清楚，严格执行“十不吊”原则。5.6.7施工工地各类大型吊装机械，保养应完好，“三保险、五限位”，齐全有效，并配备专职驾驶操作人员。5.6.8禁止斜吊，吊物的重心必须与吊钩在同一垂直线上。每次吊装作业完成后，要认真检查吊具、索具。发现不能正常使用的吊具、索具必须及时更换。5.6.9六级以160、上(含六级)大风、大风雪、浓雾等恶劣天气，停止起重作业。11.7.1.2禁止攀登井架、脚手架和起重绳索，禁止人员同运料的吊篮、吊物一同上下。5.6.10设备基础所用的钢管脚手架和支撑架所用的卡扣应进行挑选,不合格扣件不得使用,脚手架最少应设置两块跳板,并不得有探头板。5.6.11安装用工具、材料应妥善放置，扳手、冲子、钳子等工具应放在工具包内，螺栓、螺钉、铆钉应袋装归类放置,高空物品不得随意抛落地面,防止坠落伤人。5.6.12起重用钢丝绳仔细检查,如发现钢丝绳钢丝断裂超标不得使用。11.7.1.3现场施工用高压、低压设备及线路，应按照施工方案及有关电气安全技术规程安装和架设，以保证有足够的安全161、距离和良好的绝缘。电气控制箱安装漏电保护器，其外壳必须接地或接零。同一设备可做接地或接零。同一供电网不允许有的接地有的接零。5.6.13电气设备所用保险丝（片）的额定电流应与其负荷容量相适应。禁止用其他金属线代替保险丝（片）。5.6.14施工现场临时照明电线及灯具,高度应不低于2.5m。照明开关、灯口及插座等,应正确接入火线及零线。对移动电气设备（机具）必须采取防漏电保护措施,安装灵敏有效的漏电保护装置。5.6.15特殊工种必须持证上岗，在施工岗位上实行工作安全责任制，切实做到“三不伤害”，认真按自己工作的范围进行工作，注意观察周围的环境，如有危险，应主动避让，确保安全。5.6.16施工使用电162、动移动工具和手持电动工具的管理、使用、检查和维护应符合现行国家标准规定，长期停用或新领用的电动工具在使用前应进行绝缘检查。电动工具接线时，一机一闸一保险，严禁一个开关接二台或以上的电动设备。5.6.17施工工地各种手持电动工具必须配有漏电保护器，各种焊接设备要有可靠的防雨设施。5.6.18电焊机使用，外壳必须接地，一、二次侧进出线的接线端部应有保护罩。电焊线应无破损，地线应跟焊把线走，防止施焊时电流走捷径烧坏设备；施焊人员不得赤手施焊。5.6.19 焊接作业时焊机二次线不可超过30m，操作人员施焊时，接地线必须跟焊把线一起走，杜绝因焊接电流通过设备精加工面、仪表、电线、电缆等而发生的烧损事故。163、焊接作业时，下层设备要采取遮盖措施并进行严格的防火检查。5.6.20电焊、气焊作业人员，一定要坚持“十不烧”原则，作业前清除作业点周围易燃物。在容易引起火灾的危险作业点，必须要有专人监护，配足灭火器材，监护期间不得擅自离开。5.6.21高空作业人员必须经过身体检查。凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫以及其它不适合于高空作业的人员不得从事高空作业。经检查合格后才能登高作业,二米以上高空作业必须拴上安全带,并扣好保险扣，安全带高挂低用。高空作业搭设脚手架应牢固,并搭设上下人梯及扶手，跳板应搭设双跳板为宜,跳板应进行牢固绑扎，高空行走通道应设溜绳或临时栏杆。5.6.22高空作业人员携带的小件物品和机具164、，应用工具袋装好，防止物件下坠击伤地面上工作人员。禁止上下抛掷物件。5.6.23框架结构施工应按规定搭设脚手架和安全网，安全网在投入使用前应严格检查，把好质量关。5.7 安全工作管理点5.7.1安全工作重点防火灾、防触电、防高空坠落、防物体打击5.7.2钢结构吊装和土建立体交叉作业设一名专业安全监督员，负责监视高空和地下的施工情况，在安装范围内的土建施工人员，暂时避开吊装作业范围。在计划安排时要考虑到吊装对土建施工的影响，土建施工和吊装可以安排在跨与跨之间错开，必须避免垂直的立体交叉作业。5.7.3钢结构吊装工程安全工作管理点5.7.3.1高空作业：高空作业人员必须经过身体检查，经检查合格后才165、能登高作业，认真使用安全帽、安全带、安全网，现场危险地段设立标志和夜间施工信号。在建筑平面范围内满铺安全平网.5.7.3.2为方便吊装机械进入主电室箱形基础坑底，须在箱形基础侧墙坑底搭设钢结构斜桥并铺设路基箱，且依据吊装机械性能道路坡度的要求，该钢结构斜桥的坡度应不大于15。5.7.4管道工程安全工作管理点5.7.4.1管道升压期间人员不得靠近管道检查，以免管道爆裂伤人。5.7.4.2处理管道泄漏，必须降压后处理。5.7.4.3试车阶段对管道系统检查的人员，应接受安全交底、熟悉现场情况和了解设备动作的方式和范围，以免发生意外。5.7.5机械设备安装工程安全工作管理点5.7.5.1设备安装吊装量166、大，吊装机械设备使用频繁，各种吊具、卡扣、钢绳扣要求经常检查其磨损程度，不能用的坚决报废。吊装时，必须进行试吊后方可起吊。5.7.5.2机组基础坑、槽、孔、洞较多，为防止发生人身事故，要求不具备施工条件的一律封堵，处于施工状态的要采取相应的围栏措施。6 文明施工6.1 文明施工目标争创江苏省标准化工地和文明工地6.2 执行标准与依据招标文件中关于文明施工要求和规定；建筑施工场界噪声限值及其测量方法GB12523-90 6.3 成品、半成品及设备保护措施进入施工现场，对于上道工序已完成的如地坪、设备基础等，都必须注意保护。在搬运材料、设备时，不得直接在地坪上拖拉，要垫上木板等；不得直接在地坪上进167、行气割作业，必须垫上钢板、铁皮等物件。在钢结构上，墙面安装设备支架时，定位应准确，防止因移位造成损坏。管子和管道组成件（阀门、法兰、螺栓、垫片等）以及管道支承件（支、吊架，管廊架等）不得直接置于地上，应用木板、木方等物品进行垫放，露天存放的，应保持适当的高度，以免造成污染。容易丢失的小件物品和有色金属零部件必须入库保管，严防丢失。阀门试压后应将内部余水排净吹干，然后两端进行封闭，防止掉进异物。管道暂停施工期间，人员离开现场前应对敞开的管口进行临时封闭，以免进入异物。管道施工用脚手架不得支撑于设备、仪表等物体上，以免造成损坏。管道涂漆时，可能发生污染其它设备、管道、钢结构情况时，必须采取适当措施168、，保证上述物品不被污染。受压容易发生变形的保温层及外壳、通风管道、小口径管道等应严加保护不得受压。保温材料必须采取防雨措施不得受潮。有特殊保护要求的其它物品，应按要求进行保护。根据现场情况采取相应保护措施，确保土建、机电专业施工成品不受损坏、不被污染。高空作业时，采取防止物件坠落的措施，避免现场设施遭受机械损伤。对于暂未安装的设备，置于室外的大件设备采用包装板及塑料薄膜保护；小件设备则置于室内保护。对于已经安装到位的现场设备及灯具等，采用塑料薄膜包扎维护，潮湿区域的设备内外放置硅胶等除湿剂。配电室、操作室等处实行封闭式管理，设专人值班、维护，确保电气设备内外、室内地面、墙壁无积尘，地下室无积水169、并采取相应的除湿、温控和防火措施。焊接作业前，采用石棉板（布）等材料将电（气）焊火花飞溅范围内的电气设备、电缆、不锈钢工艺设备和不锈钢管道等全面隔离或严密包裹起来，杜绝火花的危害。电气、仪表设备安装完毕后用塑料布包扎起来，防止污损，设备电缆敷设及接线完毕后，应进行清扫整理，封堵进线口。设备运到现场，开箱检验后，把备品备件及小型贵重设备，存放于一个专门准备的集装箱，把备品、备件写上工程号、设备名称、规格、数量等，便于查找。严禁在设备上和液压润滑、干油、仪表管道上行走和站立，要求对所有完毕的油漆工程进行保护，不得随意弄脏。加强施工工序交接管理，要求施工人员：下道工序要保护爱护上道工序已完工作，每道170、工序的顺利完成是保证工程整体完工的基础工作。施工现场临时库房，要求设专人管理，库内有防火设施，各种五金配件、料具等，分门别类，按规格堆放整齐，库容整洁、不乱堆乱放。6.4 文明施工管理措施文明施工是施工现场标准化工地建设的基础，是建筑安装企业管理水平和职工素质的综合反映。抓好工程建设文明施工的全过程管理，是加快工程施工进度、提高工程施工质量、保证工程施工安全的重要途径。项目部确定一名项目副经理主管文明施工工作，各工号专业负责人负责本施工范围内的文明施工。项目副经理要经常巡视现场、监督检查，查处各种违反文明施工的事项，并监督整改。根据业主的全面布置和规划，完成工程项目范围内的“四通一平”规划和实171、施，保证施工区域的施工道路、通讯、用电、给排水干线系统的安装需用和总体场平。严格按施工总平面规划设置各项临时设施，现场的工具房做到统一布局、统一形状、统一颜色，摆放统一采取彩色钢板围档。土方施工期间，渣土车运行路线必须办理好渣土运输许可证后，方能在审批后的指定路线进出。驶出现场和土方堆场的车辆，必须设专人清理干净汽车车轮后，才能行驶上正式道路。在土方车驶出现场到土场的行驶线路上凡是转弯道口、红绿灯路口必须设置专人维护清扫道路。驶出现场和土场的1km 范围内设专人清扫，清洗道路，保持道路的清洁。保持道路畅通、无积水。在厂区道路向施工临时道路前进30m处设置车辆冲洗点，并将车辆冲洗点至厂区道路段临172、时道路做砼路面。施工废水必须经沉淀池沉淀后排入附近的雨排水管道。砼浇注期间，必须设专人负责在搅拌站和施工现场清理搅拌车的砼进料口和砼溜槽，没有清理干净的车辆不能放行。砼运输车辆所经过的道路、转弯处、红绿灯路口，厂区铁路平交道口必须设专人清理。防止砼罐车砼的滴淌而污染道路。大宗材料、成品、半成品、机具设备等按指定位置有序堆放。砖、石、砂等材料由于现场没有堆放场地，要严格根据施工计划进行进料，材料一运输到现场，直接堆放到使用地点，并且要堆码成垛，随用随整理。钢模板、各种管材、木材、钢材等要归类堆码整齐，边角余料集中堆放，使施工现场整洁有序。未经专业人员许可不得随意损坏和拆除测量标志桩及安全防护措施173、。施工现场按标段设置施工标志牌。严格执行用电、用水、占用场地、占路、掘路及开设道口等报告制度，未经审批不得强行实施。严禁随意接水、接电。施工现场必须做到工完料清，及时清理现场。准备足够的容器、棉纱、锯末等物品，对泄漏的油液进行收集，污染的场地及时进行清洁处理。废弃物品集中存放，按规定处理。在线酸洗的各种废液和循环冲洗废油，收集运回公司基地集中处理。决不乱排乱放。管道试压、冲洗排水，应用临时管道接入附近的排水井或排水沟内，不得乱排乱放。在施工现场设置生活垃圾桶和工业垃圾存放点，生活垃圾和工业垃圾分别存放,并由我公司负责及时外运处理。食堂送到现场的饭菜，要求职工必须用自带餐具用餐，不允许卖塑料饭盒174、盛装的盒饭。一经发现，取消食堂送饭资格，并另外联系食堂送饭到现场。职工不带餐具不卖饭。剩饭剩菜倒在垃圾桶内。施工现场设置六座临时厕所，各厕所附近均设置一座6m3的砖砌化粪池，并由我公司负责及时清运化粪池内垃圾。派专人清扫厕所，保持厕所清洁。对职工进行“七不”规范教育，从我做起，养成文明、卫生习惯。成立文明施工小分队，加强对施工现场和周围环境的清扫、检查，确保现场和周围环境达到文明工地的要求。6.5 防台防汛措施以项目部项目经理为防汛、防台领导小组长，组建防汛、防台领导小组，下设各专业分公司的防汛、防台小分队，小分队的成员100 人。组织好防洪防汛抢险劳动力，准备好抢险机械、材料及运输车辆，做到175、分工、分区责任到位，服从一钢防汛、防台指挥部的统一指挥，统一调度，确保汛期工程及生产安全。在防洪、防汛期间调度系统要保持通讯畅通，随时收听天气预报，掌握气象信息，做好防洪、防汛准备工作。防洪防汛期间，防洪防汛所需用材料在工程进入汛期前一个月全部准备好放在现场的库房内统一安排使用，严禁作为施工用材料投入到工程施工中，以防万一。根据天气预报，在台风来临之前，将现场所有的履带吊车的吊臂放下，防止吊车倾翻。井字架用拉锚进行加固。脚手架采用双柱加剪刀撑加固。在台风来临前，所有施工人员撤离现场，离开危险区域，防止人员受到伤害。现场的施工材料要进行绑扎堆放，防止台风将施工材料吹散落。对所有施工用临时设施屋面采取加压脚手架管绑扎并拉锚加固。厂房屋面板施工阶段，在台风来临前已施工的要进行加固，防止将屋面板吹倾翻，摆放上屋面未安装的要用吊车将其吊放在地面并进行绑扎。现场施工用的电气设备采取垫高、加固，防止电气设备被水浸泡及倾翻，造成电气设备漏电。对现场的排水体系进行检查，确保现场所有的排水体系畅通，安全度过汛期。6.6 环保措施遵守中华人民共和国环境保护法的有关规定，防止环境污染。施工现场设专人及时洒水，减少扬尘。防止施工噪声污染，施工现场应遵照建筑施工场界噪声限值及其测量方法（GB12523-90）制定降噪的相应制度和措施。