1、新建XX铁路客运专线XX大桥悬灌法施工方案编 制 人：审 核 人：施工负责人：目 录第一章 工程概况1第二章 主要设计标准1第三章 编制说明11、编制依据12、编制原则2第四章 主要施工方案21、工程概况及工期安排22、主要工程数量33、劳动力及设备安排44、临时工程55、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速56、连续梁施工过程中既有道路交通防护方案67、支座垫石、临时固结及支座安装78、托架法施工0块89、挂篮悬臂浇注施工910、线型控制方法2611、中跨合龙段施工3112 、边跨现浇段和边跨合龙段施工3413、工效分析35第五章 质量保证措施361质量保证措施362.质量保证体系37第2、六章 安全保证措施39第六章 安全保证措施401.安全保证措施402.安全保证体系40第七章 文明施工、环保措施421.文明施工措施422.环境保护措施42第一章 工程概况哈尔滨至大连铁路客运专线是为了缓解我国东北铁路运输最繁忙的南北主干线XX铁路（哈尔滨至大连）运输能力紧张状况，实现客货分线运输，形成大能力快速度的客运通道而修建的铁路运输干线之一。新建铁路哈尔滨至大连客运专线线路起讫里程K0+681.9DK933+200，线路正线全长905.8公里，其中辽宁省554.4正线公里，吉林省268.8正线公里，黑龙江省82.5正线公里。中交三航局XX一分部XX铁路客运专线项目部管区施工起讫里程为:3、DK692+955.54D3K702+637.64（其中短链603.88米），主线长9.078Km,管区内预应力混凝土连续箱梁有5处，分别是：跨迎宾路 （40+56+40m连续梁；跨长白公路 （40+56+40）m连续梁；跨农研路 （32+48+32）m连续梁；跨四环路 （32+48+48+32m连续梁；跨302国道 (32+48+32）m连续梁。根据设计，连续梁全部采用悬灌法施工。本分部连续梁施工条件相似，以跨302国道32+48+32m连续梁悬灌法施工为例,其余连续梁施工不再赘述。第二章 主要设计标准铁路等级：客运专线正线数目：双线速度目标值：运营时速200km/h，桥梁结构按350km/4、h设计最小曲线半径： 7000m限制坡度：一般地段20，困难地段25正线线间距：5.0m牵引种类：电力列车类型：动车组到发线有效长度：650m列车运行控制方式：自动控制行车指挥方式：综合调度第三章 编制说明1、编制依据（1）XX客运专线TJ-3标段投标文件；（2）XX客运专线TJ-3标段投标文件XX大桥施工图图纸、会审纪要；（3）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；（4）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；（5）铁路砼工程施工质量验收补充标准；（6）时速350公里铁路高性能砼技术条件；（7）客运专线铁路耐久性砼工程施工质量验收标准；（8）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）；（9）5、铁路砼工程施工技术指南（TZ210-2005）；（10）新建时速300-350km客运专线铁路设计暂行规定；（11）铁路砼结构耐久性设计暂行规定；（12）XX客运专线指导性施工组织设计。2、编制原则遵守合同文件中各种条款和合同规定使用的有关技术规范及设计图纸、文件。根据工程需要，投入我单位目前现有的、先进的工程施工机械设备和精干的施工人员，立足信誉、确保质量、争创优质、保证工期。积极采用“四新成果”达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质高效。积极运用现代科学管理技术，采用先进的安全保证措施，确保安全生产，做到文明施工。第四章 主要施工方案1、工程概况及工期安排本连续梁段位6、于XX大桥260263#墩，施工里程为D3K701+235.38D3K701+348.88，地处长春市绿园区四间村,与302国道相交角度为89。本连续梁桥墩下部结构为1.25m的钻孔桩群桩，260、263号墩为8根，261、262号墩为11根，钻孔桩设计深度为3941米，钻孔桩共计1534延米；两主墩承台几何尺寸为：12.6 m8.4 m3.5 m；两边墩承台几何尺寸为：11.2 m8.0m3.0，墩身为圆端型实心墩（6.8m3.5m、6.8m3.3m），墩身高度为3.55.0m。连续梁梁体设计为单箱单室、变高度、斜腹板箱形截面，主墩墩顶3.0m范围内梁高相等，截面中心梁高4.05m，跨中合龙7、段及边跨现浇段截面中心高3.05m，梁底曲线为二次抛物线，箱梁顶宽12.0m，中支点处底宽6.7m；跨中及边墩支点处底宽5.74m，单侧悬臂长2.65m，悬臂端部厚26cm，悬臂根部厚65cm，箱梁腹板厚度由主墩墩顶根部的70cm变至跨中及边墩支点附近的40cm，底板厚度由主墩墩顶的60cm变至跨中及边跨直线段的40cm，顶板厚35cm，在墩顶根部加厚至60cm。施工工期计划为：下部结构施工工期为2008年3月10日2008年10月10日，受征地影响，施工工期为7个月 ；连续梁采用悬灌法施工，工期为2008年9月10日2009年7月15日，有效施工工期5.5个月。2、主要工程数量2.1连续梁主8、要工程量XX大桥（32+48+32）m悬浇连续箱梁工程数量表工程项目单 位32+48+32m连续箱梁备 注C50无收缩砼砼m37.9C50砼m31374级钢筋t14.186级钢筋t263.789-75钢绞线t6.71812-75钢绞线t50.1424-75钢绞线t12.30432级精扎螺纹t11.5232.2箱梁主要技术指标XX大桥（32+48+32）m悬浇连续梁主要技术指标指标内容单位32+48+32m连续箱梁 备注桥跨布置m32.65+48+32.65单个T构梁段数量段7最大/最小梁高cm405/305最大梁段重KN915悬浇节段最大梁段长cm350梁宽cm12003、劳动力及设备安排XX9、大桥（32+48+32）m悬浇连续梁劳动力安排工种单位32+48+32m连续箱梁备注管理人员人5不包括砼拌和站和项目管理人员钢筋工人26木工人10砼工人12预应力工人6电焊工人10起重工人4电工人1测量试验人5安全员人1道路行车指挥员人1杂工人20合计人101挂篮及配套设备（一座桥）设备名称型号参数需要数量施工挂篮LGL165165t2对螺旋千斤顶5t60手动葫芦5t48卷扬机单筒中速5t2台吊车25吨1台砼输送泵HDT602台砼输送汽车泵H2501辆泵管125mm350米发电机组250KW1台预应力施工设备表（全桥）设备名称型号参数需要数量千斤顶YCD350350t2千斤顶YCD45045010、t2千斤顶QYC6060t2千斤顶QYC23023t2油泵ZB-6363Mpa4油泵ZB-5050Mpa2压浆泵HP-0132拌浆机BJ022限位板12孔2限位板19孔2卷扬机3吨14、临时工程1施工便道、施工便道在施工孔桩承台时已修通，施工连续梁时不需要另外修建便道。2、施工场地布置混凝土不单另设搅拌站，利用701拌和站集中供用混凝土。钢筋集中加工，利用三工区后院已硬化的场地作钢筋加工场。3施工及生活用水、用电施工用电就近驳接施工贯通电源，每处悬灌灌连续梁处单独配置一台250KVA的变压器供连续梁施工，同时在在施工现场备用一台120KVA的发电机组，以保证连续梁施工用电需要。施工用水利用孔桩11、施工时已打好的水井取水。化验结果合格，满足施工用水的要求。5、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速302国道归属单位为吉林省公路管理局，日车流量庞大，但白天车流量集中,行车速度一般为70 km/h。是长春地区的交通要道。具体交通示意如下图3-1所示：图31XX大桥主跨48m连续梁现场交通示意图6、连续梁施工过程中既有道路交通防护方案为确保连续梁施工期间302国道的行车、行人安全，对桥位处路面采用安全门架防护，门架支撑选用碗扣支架与I20型钢组成支架体系，在支架顶铺设竹胶板，竹胶板顶铺一层5cm厚的细砂。防护门架图32防护门架布置图。图32防护门架布置图在上部结构箱梁悬浇施工时,在悬浇挂篮外12、围进行全封闭防护,避免挂篮悬浇箱梁施工时往桥下掉东西,同时也作为施工人员的作业平台,防落装置需做到挂篮悬浇施工操作全封闭;在设计时考虑到足够的防风能力;防落防漏系统内落物及积水应及时清理。施工时在桥墩处拼装挂篮,离既有国道边较远,不会造成安全影响,挂篮拼好后逐节段悬浇前移,直至合龙,悬浇施工挂篮再退回到主墩处拆除。空中悬浇全封闭防护施工见图3-3跨线连续箱梁挂篮悬浇施工全封闭防护示意图。图3-3 跨线连续箱梁挂篮悬浇施工全封闭防护示意图挂篮全封闭施工前移后,为防止从梁面上掉东西到路面,需在已浇筑的箱面防撞墙钢筋内侧设置高1.5 m 的竹夹板护栏,防止桥面物体坠落给行车造成事故。7、支座垫石、临13、时固结及支座安装支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，根据支座螺栓孔位置预埋支座锚栓孔位置。临时固结支座每墩各6个。每个临时固结支座中部设5厘米厚夹有电阻丝的硫磺砂浆层，其强度为C50，施工前作烧作试验。临时固结支座顶底面各设一薄层塑料薄膜作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度为1.3m。钢支座安装支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持14、清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。安装时注意支座水平，并按照要求将指针调到相应位置。8、托架法施工0块32+48+32m三跨连续梁主梁0块采用支撑在承台顶面的钢管立柱托架现浇施工。0块长度8.0m，箱梁根部高度4.05m，底宽6.7m，顶宽12.0m，腹板竖直。0块混凝土方量为144.7m3，采用一次浇筑完成。0块施工工艺流程见图34。图34 0块箱梁施工工艺流程8.1托架设计与施工0#托架采用钢管支架结构，主梁为连续梁结构，因此15、在施工0时，按设计要求采用32螺纹钢束将主梁临时固定在墩顶上。支架钢管选用6308/Q235规格，横撑采用H460mm型钢，通过节点板与钢管相连。翼板支架采用小钢管支架搭设，0块现浇支架布置图见图35。图35 0块支架布置示意图托架构件采用汽车吊吊装，构件之间现场焊接或者栓接。在承台施工时，均事先设置支架预埋件。支架立柱与承台的连接锚固均采取可拆螺栓的结构形式，临时结构拆除后，拆出锚固螺栓，以高强度砂浆封闭，防止预埋件对永久结构的腐蚀。预压荷载取设计荷载120，以减少和消除支架非弹性变形及基础不均沉降。同时测定支架的弹性挠度，据以调整支架高程和设置施工预拱度。预压采用砂袋或预预混凝土块加载法，16、其横断面上尽可能模拟混凝土梁的荷载分布。8.2 0块施工支架搭设完成后进行堆载预压，然后进行混凝土施工。0#块段一次浇注完成。0块砼利用汽车泵，由中间向两侧的梁段内同步对称浇注。混凝土达到设计要求强度后，张拉预应力钢束。8.3 0号块模板施工底模采用大块钢模板直接支承在布设较密的型钢上承受荷载。外侧模架利用挂篮悬浇段模架，外侧模架作为翼缘板砼荷载的支架，通过小钢管支撑在钢管支架的分配梁上。内模由标准钢模与桁架组成。在箱梁节段端头设梳形堵头板，将箱梁纵向钢筋伸出模板，堵头板在预应力管道位置开孔，伸出预应力束波纹管。9、挂篮悬臂浇注施工主梁施工采用挂篮对称悬臂浇注，2个“T”构各划分为7对梁段，累17、计悬臂总长为50.0m，边跨设一个7.65m长现浇段。“T”构悬浇节段划分图见下图36所示。图36 “T”构悬浇节段划分图1号6号梁段均为挂篮施工。在挂篮上进行节段的模板、钢筋、管道布置和砼浇注及预应力张拉、管道压浆等作业。全桥拟投入2对挂篮同步施工。9.1挂篮设计及总体结构9.1.1挂篮设计全桥拟投入2对挂篮同步对称施工。主桥挂篮为三角形挂篮，挂篮结构组成主要分为三角形组合主桁梁、行走系统、底篮及模板系统、悬吊系统及锚固系统。每个挂篮有二片三角形组合梁。结合梁段结构设计及挂篮自重要求，对挂篮进行设计。0块长度8m，不能满足每对挂篮在顶部独立拼装的长度要求，施工1#块时两个挂蓝连成一体,施工完18、1#块后再分成两个独立的挂蓝。挂篮纵断面、横断面构造见图5-7和3-8所示。图3-7 挂篮构造纵断面图图3-8 挂篮构造横断面图据设计图纸要求，挂篮及施工荷载重按500kN设计，节段混凝土最大重量为933kN。（1)挂篮设计荷载根据主梁悬臂浇注最大节段重量和设计图纸要求，挂篮设计荷载为：节段最大荷载： 915kN挂篮系统重量：420kN(包括模板和其它施工荷载)风荷载：设计风速取10年期最大风速27.4m/s。（2)荷载工况挂篮设计荷载包括：箱梁恒载、超载、挂篮自重、施工荷载、风荷载。风速超过设计条件时停止施工。荷载组合如下：荷载组合：砼重量+超载+动力附加荷载+挂篮自重+人群和机具荷载；荷载19、组合：砼重量+动力附加荷载+混凝土偏载+挂篮自重+人群和机具荷载；荷载组合：挂篮自重+冲击附加荷载其中荷载组合、用于主桁承重系统强度、刚度和稳定性计算，荷载组合用于挂篮行走计算。（3)设计计算通过对挂篮施工中典型工况进行计算，挂篮承载平台整体结构为空间桁架，通过简化构件计算，确定构件界面尺寸及材料性质，拼合成整体结构采用空间有限元程序进行分析计算。挂篮SAP2000结构设计计算力学模型见下图3-9所示。图3-11 挂篮SAP2000结构设计计算力学模型图3-9挂篮SAP2000结构设计计算力学模型9.1.2挂篮总体构造主桥挂篮为三角形挂篮，主要由4大部分组成，分别为：三角形组合主桁梁、底篮及模20、板系统、行走系统、悬吊系统及锚固系统。挂篮各部分构造组成情况如下：（1）三角形组合主桁梁主桁为三角桁片，由立柱、轨道横梁、斜撑组成，每个挂篮有二片三角形组合梁，两片组合梁支架由桁架连接形成整体。（2）底篮及模板系统根据主梁结构设计特点，结合挂篮主桁的结构实际情况，为加快施工进度，减小高空作业量，模板系统由内、外模组成整体，模板均采用大块钢模组装。底篮由前横梁、后横梁、纵梁等组成。内模：由加工的大块钢模板与桁架组成。顶板由钢模、槽钢和木条、木楔形成桁架，内顶模板为通过钩头螺栓连接成整体；侧板由也由大块钢模组拼，槽钢加劲，内侧模与顶模之间采用螺栓连接。外模：由型钢和大块平面钢模板组成桁架式模板，翼21、缘悬臂模板和腹板之间采用螺栓连接。（3）行走系统整个桁架结构支承在由型钢加工而成的前、后支腿上。每组主梁的支腿下设一套行走系统，行走系统主要包括：行走轨道横梁、行走支腿及行走轮、前后支腿行走轨道等。（4）悬吊系统及锚固系统悬吊系统包括前横梁和中横梁，前和中横梁均为型钢结构，通过吊杆与底栏连接。挂篮后锚由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于主梁尾部，下端通过精轧螺纹钢筋和连接器锚于箱梁上。9.2施工工艺主梁总体施工工艺为： （1）桩基和承台施工完成后，墩柱施工时，即可开始搭设0#块托架，准备0块现浇施工。0块支架搭设完毕后，应按照设计荷载进行预压，以消除非弹性变形。支架顶标高应严格按照设计和监控22、要求确定，然后在支架顶部立模浇注主梁混凝土，同时0块在墩顶临时固结。（2）在0块上拼装挂篮，并进行测试，根据设计图纸要求，挂篮及施工荷载应按节段混凝土最大重量等设计参数控制。连续梁拟投入2对挂篮同步施工，采用挂篮对称悬浇连续梁节段。（4）悬浇段施工的同时，搭设边跨现浇支架，浇筑边跨现浇段；悬浇段施工和边跨现浇段施工完成后，在边跨现浇支架上浇注边跨合龙段。（5）在气温稳定的夜间，进行中跨合龙段的施工，中跨合龙段采用吊架法施工。（6）全桥合龙后，拆除边跨现浇支架和0块托架，进行体系转换，主梁在墩顶处的临时固结，在全桥合龙体系转换后拆除。连续梁主梁挂篮悬浇施工工艺流程图见图310所示。图310 主梁23、施工工艺流程图9.3挂篮拼装及测试施工9.3.1挂篮拼装施工 用托架完成0#块施工之后，用1：2砂浆找平铺设轨道的部位，每根纵梁下设一道专制滑轨。准备工作就绪后，开始拼装挂篮。拼装时采用吊车把挂篮各部件吊运到拼装位置安装就位。安装的顺序是：轨道、滑动行走系统、主桁及平联、后锚、悬浇系统、模板系统及工作平台。在挂篮安装过程中，要严格按照设计要求的顺序和安全操作规程进行，特别是对挂篮的锚固点、连接节点、吊带、后锚带等要重点进行检查，满足要求后方可投入使用。9.3.2挂篮堆载预压挂篮施工前应对挂篮进行加载试验，检查其整体结构和构件的安全度、可靠性及可操作性。同时，实测挂篮的弹性和非弹性变形，为悬浇梁24、段的施工控制提供依据。根据其工作时的受力状态及受力位置模拟加载，采用钢材或水箱等加载，以消除结构的非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。加载程序应按规范要求，分级加载。同时，挂篮与梁段模板安装时按设计和监控要求应设预拱度，以控制挠度。加载方法：预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序： 底板腹板顶25、板翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。9.4模板安装箱梁模板由底模、外侧模、内模、端模及堵头板等组成。底模采用大块钢模直接布设于挂篮底篮上的较密的型钢上承受荷载；外侧模采用大块钢模；在箱梁节段上端头模板上预留孔洞，将箱梁接逢处纵向钢筋伸出模板。顶板部分将预应力束管道波纹管伸出模板。模板安装应先安装底模、外侧模，再安装内模。相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。模板接缝用胶带纸密封，防止漏浆而影响箱梁混凝土质量和外观。在绑扎钢筋前，应对模板26、平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，全部符合规范后涂刷脱模剂，之后进行下一步工作。每一节段施工时，应根据施工监控和测量单位提供的参数，及时调整标高。9.5混凝土浇注挂篮悬浇节段法施工箱梁时，在施工中必须解决好施工组织、浇注顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇注质量以及上下工序的顺利完成。箱梁为C50砼，由试验室按技术规范试配出符合要求的配合比，砼拌和楼严格按配合比配拌砼，由砼罐车运输至施工场地泵送施工。因波纹管和钢筋较密集，严格按照规范要求进行砼振捣，防止损坏管道。浇注混凝土操作要点：悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，应控制两端混凝土灌筑27、不平衡重不超过20t。为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇注方向由悬臂端或跨中向支点进行。砼分层浇注，每层厚度宜3040cm，应一次连续浇注完毕。所有块段包括边跨支架现浇段箱梁混凝土采用一次浇注完成，在顶板上预留方孔，进行底板砼浇注施工。在浇注砼过程中，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇注砼510cm，严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。因为箱梁表层（顶板）厚度小、面积大，极易产生收缩裂缝，顶板浇注混凝土时，采用平板震捣器，28、并在混凝土终凝前再进行一次重力压磨工艺。混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随时调整浇注速度及混凝土质量。混凝土浇注施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇注的连续性。所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇注前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。砼浇过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。对于大体积砼的养护，应根据气候条件采取控29、温措施，并按需要测定浇注后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷载的干扰。9.6预应力张拉及孔道压浆当砼强度达到设计要求的强度后，严格按照设计及施工技术规范要求进行预应力张拉和压浆。悬臂浇筑梁段采用三向预应力混凝土结构。纵向预应力体系：预应力钢束采用符合GB/5224标准515.2mm高强低松驰预应力钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860MPa，钢束规格采用12515.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力体系：横向预应力采用GB/5224标准5130、5.2mm高强低松驰钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860MPa，钢束规格采用4515.2mm钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径7019mm扁型金属波纹管成孔。竖向预应力体系：竖向预应力筋采用PSB83032mm高强精扎螺纹钢筋，极限强度为980Mpa,屈服强度为785Mpa,伸长率为7%，10h松弛率1.5%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。主梁预应力系统施工及孔道压浆工艺同连续梁支架法施工。对自式锚具而言，张拉程序为：0初始张拉力P0（P0=0.131、P，P为设(3)梁体悬臂灌注段纵向预应力筋张拉连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为fpk=1860MPa。锚具采用自锚式锚具。均采取两端对称、两侧对等的张拉措施。纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、喇叭口，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土龄期7天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。纵向预应力筋张拉程序对于低松弛钢绞线和自锚计张拉力）量测伸长量0张拉至设计张拉力P持荷2min量测伸长量1锚固钢绞线束量测伸长量2。清理锚具、喇叭口的要求将锚具、喇叭32、口上的水泥浆、混凝土清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对喇叭口与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺，错台不超过5mm；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强33、型的，以策安全。切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，以免散股。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的34、束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束用人工穿束，对30m以上的用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布35、将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，令行禁止，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线36、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。张拉准备工作按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。如有缺陷，按照监理工程师同意的方案修补完好且达到设计强度。割除多余钢铰线：钢铰线外露喇叭口的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝37、隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬灌着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建38、立在此基础上的。检查油管路连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的10%。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下2min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷2分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使39、油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉40、循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张41、拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期不得低于图纸要求。张拉顺序按图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，以保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到+5以下时，禁止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管路。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。42、多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则43、说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过设计和规范允许值；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量44、控制原材料质量控制：为控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照规范进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位网数量、加大定位网钢筋直径以及将定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标准确和成孔质量。另外为加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行管道、锚具和喇叭口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行45、对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应措施与设计单位商定。梁体上拱观测及控制：在连续梁全部成桥后的46、6个月内，定期测量梁体上拱度，做好记录，检查是否超限。若超限，与监理、设计单位共同分析原因、确定处理意见。(4)梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉梁体粗钢筋采用标准强度不小于750MPa的精轧螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装双工具螺帽张拉至控制张拉力P持荷2分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽量取粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2作为计算伸长量的终47、值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论值进行比较。若误差在6%内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6%，则分析原因并妥善处理后再压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。(5)悬灌梁纵向预应力管道压浆孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。孔道压浆有如下主要工作：孔道压浆前的准备工作水泥浆配合比：水灰比48、0.350.4，并掺减水剂和不含氯盐的膨胀剂。掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2%左右；水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；若掺入粉煤灰，则符合相关规定；初凝时间大于3h，终凝时间小于24h。切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。封锚：采用保护罩封锚，可重复使用。冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水。检查设备完好性。水泥浆的拌和在拌浆机内先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂。拌和时间不少于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶不停地低速搅拌，并保持足够的数量以保证每49、根管道的压浆能连续进行。孔道真空辅助压浆施工程序A.操作工艺要点真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。真空压浆施工设备连接见图3-11。图3-11 真空压浆施工设备连接图B.真空压浆作业步骤清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，与引出管接通。确定抽真空和灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。启动真空泵，使真空度达到-0.0950、0.1MPa，并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始灌浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵保持继续工作，当压力达到0.6MPa时停止灌浆，在0.6MPa下持压2分钟。持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在查找原因后决定应对和处理措施。当水泥浆失去流动性前，拆卸外接管路、附件，并清洗干净。质量控制措施针对曲线孔道的特点，在每根波纹管51、道的最高点设立泌水管。灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。每根孔道的压浆连续进行，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季或气温低于5情况下压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。压浆注意事项压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接要牢固可靠。灌浆在灰浆流动性下降前进行。同一管道的压浆连续进行。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理52、好后再压浆。(6)悬灌梁竖向预应力筋管道压浆其压浆程序与纵向束基本相同，参照实行。(7)端头锚具封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一梁段混凝土内作为封端，不再另外封端。而对合龙后的顶板束和底板束，由于其锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下：浇筑封端混凝土前，首先确认无漏压的管道。然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。浇筑封端混凝土。浇筑时53、，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。9.7挂篮整体行走在梁段砼强度达到设计及施工技术规范要求时，张拉预应力束、压浆，挂篮整体前移；挂篮行走通过锚固后节点的办法，使其抗倾覆稳定系数不小于2.0，挂篮总重不超过设计规定的重量；挂篮行走到位时，采取跟踪测量保证挂篮位置和高程的准确。9.8挂篮拆卸在54、浇注最后一节梁段砼并完成张拉压浆后，采用吊车拆除挂篮。挂篮拆除与安装顺序相反，先拆除模板系统、底栏、悬灌系统，最后拆除三角形桁架系统。9.9挂篮节段悬浇线型监测连续箱梁线型控制包括施工挠度控制及平面控制，挂篮与梁段模板安装时按设计和监控要求应设预拱度，以控制挠度。挂篮首次安装完成后，需要进行加载预压，设置挂篮施工的预拱度，并应开始对施工全过程进行线型监测。施工中，严格按照施工监控单位提供的数据，及时调整标高，保持箱梁线形顺直。挂篮施工的预拱度的确定除了需要挂篮预压时的测量数据外，还需要在每段的施工前后对箱梁进行多次的沉降观测来提供数据。主要是箱梁浇注后、挂篮移位前，挂篮移位后张拉前、张拉后等几55、次的线型观测，自0#块浇注完成后便开始此过程直至箱梁合龙完成。每次沉降观测完成后及时提供数据以便确定下一段模板调整的预拱度。根据计算预测提供的梁段顶标高及支架变形，精确设置立模标高，施工过程中要保持与设计计算模式相一致，如施工方案出现较大变化时，分析其影响程度，修正立模标高。立模标高的确定箱梁悬浇段的各节段立模标高可参考下式确定：Hi=H0+fi+f挂+fx式中：Hi待浇筑段箱梁底板前端点处托架底模板标高；H0该点设计标高；fi本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0.60.9；f挂挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后56、得出；fx由徐变、收缩、温度结构体系转移、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值可按一个月内完成的节段考虑，如一个月浇筑四节段，则其值分别按前四段的理论计算值的0.25、0.1、0.07、0.05计算，此值在昼夜平均气温15以下时接近实际，当气温在20以下时明显偏小，须进行修正。温度影响主要是日照温差的影响，它影响立模的放样、复测精度等。因此，放样及复测等工作选定在夜间或早晨进行，否则应予以修正。线形控制的主要技术措施施工前建立精密控制网，采用全站仪及精密水准仪准确测放桥梁各部的坐标。箱梁观测点用钢筋头加工，顶端磨平，外露混凝土面2cm，每段设在距梁段端部10cm处。测控以控制57、箱梁的底板内外边缘、翼板内外边缘及构造物的中心线为主。施工过程中，每段的测量频率为5次：挂篮就位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬灌梁段（还需定期观测基础沉降）。在T构0号段梁顶面和梁箱内分别布置两个水准点，以方便控测。并定期进行梁上水准点与地面水准点的联测，以掌握变化，理解动态。1号梁段施工前对挂篮进行预压，以消除挂篮非弹性变形，测量并绘制挂篮受力后的变形曲线图。收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值。在已浇梁段布置观测点，观测每一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、挂篮就位后各已浇梁段58、的高程变化，为调整预拱度值提供依据。观测昼夜温度和挠度的关系,以便采取措施减少温差影响。坚持换手复测，严格按监控组提供的标高值控制立模标高。施工过程保持与设计计算模式相一致，如施工方案出现较大变化时，分析其影响程度，修正立模标高。定期联测T构施工所用的水准点，以统一高程，保证可靠。10、线型控制方法连续箱梁线型控制包括施工挠度控制及平面控制。10.1 施工挠度控制在主桥悬臂浇筑施工中，挠度控制极为重要，但影响挠度的主要因素有箱梁段自重引起的挂篮弹性变形、施工荷载、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。挠度控制将影响到合龙精度及成功与否，故必须对挠度进行精确的计算和严格控制，在实际操作中采用计算机59、程序化控制。10.1.1 立模标高的确定箱梁悬浇段的各节段立模标高可参考下式确定：Hi=H0+fi+f挂+fx式中：Hi待浇筑段箱梁底板前端点处托架底模板标高；H0该点设计标高；fi本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0.60.9；f挂挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出；fx由徐变、收缩、温度结构体系转移、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值可按一个月内完成的节段考虑，如一个月浇筑四节段，则其值分别按前四段的理论计算值的0.25、0.1、0.07、0.05计算，此值在昼夜平均气温15以下时接近60、实际，当气温在20以下时明显偏小，须进行修正。温度影响主要是日照温差的影响，它影响立模的放样、复测精度等。因此，放样及复测等工作选定在夜间或早晨进行，否则应予以修正。10.1.2 施工高程控制为了保证箱梁理论轴线高程施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，应选有经验的专职测量工程师进行量测。高程控制以等水准高程控制测量标准为控制网，箱梁悬浇以等水准高程精度控制联测，选用高精度水准仪，其偶然误差不大于1mm/km。挠度监测的方法是在梁顶面的同一方向截面上预埋3个测点，为便于分析计算，其中1个测点应较为准确地埋设于梁的中线上，另外2个测点对称于中测点设于两边，按照一定的时间间隔和每种工况61、交界时刻对每一截面上3个测点进行监测。并于浇筑混凝土前1小时，由专门技术人员复核、检查各控制点，确保混凝土浇筑前的控制点立模标高、坐标，控制在2mm以内。通过对监测数据整理分析后得知在每一种工序下梁体随着时间推移的变形规律和变形量大小，每个梁段施工过程需进行六次监测，即立模完浇筑混凝土前、浇筑混凝土后、预应力束张拉前、张拉后、挂篮行走前、行走后。每次监测都需将以前所有的监测点进行联测，绘出各监测点坐标、标高变化曲线，以便更好的修正理论分析。据此推算下一步施工梁段应该预留的变形量，同时与设计值进行对照，若发现异常现象应及时分析处理，以便定出一个合理的预留变形值进行施工放样。在每次浇筑完梁段后，全62、桥各临时转点、水准点必须复核、闭合，尤其是主梁上的混凝土浇筑临时水准点校核，必要时可进行适当调整。10.2 平面控制与梁段的标高值一样，梁段的中心线位置也同样受到各种因素的影响而发生变化。在实际操作中采取如下几种措施：该桥设三等精度导线网，要求测角中误差符合规范要求。桥轴线相对中误差为1/75000，基线相对中误差为1/200000。计算出每个梁段中心线的起点、终点平面坐标值，输入微机待用。施工测量与控制测量相结合控制平面位置。施工测量就是预先在施工完的梁段埋设中心基点，运用偏角法测量定出下一梁段的中心位置。由于中心基点和所要测设的下个中心点受各种因素的影响，均处于不稳定的状态中，所以要用该桥63、三角网进行梁段中心线的复核测量，当复核误差大于5mm时应及时分析原因，及时调整。三角网控制复测最好安排在18：307：30前，以减少日照的影响。对已施工完成的各梁段的中心也要按规定每天测量一次，以掌握线型的总体变化，输入计算机指导下步梁段的测量工作。10.3 连续梁线形控制连续箱梁是施工量测识别修正预告施工的循环过程。施工控制的核心任务就是对各种误差进行分析、识别、调整，对结构未来状态作出预测。预应力连续箱梁悬浇法施工时，由于梁体每段砼的重量、龄期、弹性模量、结构特性、预加应力、施工荷载等都在不断变化，并受到温度变化、材料收缩、徐变产生的次内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都不断发生变化。施64、工中，为确保主桥一次达到合龙精度和全桥设计精度，我们拟采用“预应力砼梁桥施工动态跟踪控制系统程序PCCP”和现场实际观测的方法，对主梁施工的每个阶段进行应力和挠度的动态监测和控制。通过施工过程对影响应力和变形的数据输入，对预应力砼结构进行弹性分析和时效分析，对悬浇法施工的结构从开始到合龙整个过程中任一施工段的结构内力变形情况进行计算，从而实现对结构施工过程的跟踪分析。并在施工过程中根据实际监测情况及时识别修正计算模型参数，重新计算各施工阶段节段的理想状态，对下一施工段作出更准确的预测，确保结构物高程和中线的偏差在允许范围之内，使大桥顺利合龙。连续箱梁施工控制流程见下图3-12预告结构变位和立模65、标高前期结构分析计算悬浇施工量测误差分析、识别修正计算模型参数结构分析计算模板标高误差预应力张拉误差弹性模量误差温度影响徐变影响算图式误差主梁标高悬臂端挠度有效预应力温度弹性模量收缩徐变系数图3-12连续箱梁施工控制流程图10.4 施工中线型控制采用大跨度预应力混凝土连续刚构桥悬灌施工控制程序对箱梁施工全过程进行应力和位移的动态监控。程序能按施工步骤自动计算各施工阶段在各种荷载作用下的结构反应，并可对施工过程中各可变参数进行调整。程序考虑了梁段自重、预应力、挂篮重量、施工荷载、徐变、收缩、结构体系转换、二期恒载、日照和温度变化等影响内力和位移的主要因素。其中对于徐变的影响，程序中提供了三种徐变66、函数供使用者选择。为便于现场应用，程序将笛卡尔坐标系的位移值转换为柱坐标系的位移。施工时只需控制梁段前端沿铅垂方向的位移、绕梁轴线的角位移。施工控制步骤：1）现场实测下列参数：（1）混凝土弹性模量。包括3天、7天、14天、28天模值。（2）混凝土容重。（3）钢铰线弹性模量。（4）管道预应力摩阻损失。（5）混凝土热膨胀系数。（6）施工荷载大小及作用位置。（7）挂篮弹性和非弹性变形值。（8）收集当地气象资料。2）结构分析计算按施工组织设计的施工程序（动态跟踪控制程序TRBT工作程序表）和工期安排，采用以上实测参数，进行前期结构分析计算，确定各截面预留位移。3）施工测量成立专门的梁段线型观测组，采集67、数据，分析结果确定立模标高，提供计算机监控外业资料。设置监控点，在梁中心线下、上游处分别设置三个水准观测点。在0号块上下游设置两个水准点作为基点，并与其他的观测基点联测。 动态跟踪控制程序TRBT工作程序表序号分项项目说明1程序功能前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性，输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状态桥墩和箱梁的挠曲线图和预拱度曲线图以及施工高程曲线图。提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素变化随时进行修正。2现场施工控制现场收集各种有关参数数据，包括墩身68、和箱梁混凝土原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测混凝土容重，以及混凝土7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。实测预应力材料的弹性模量。熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置。挂篮弹性变形和非弹性变形值。熟悉桥梁设计图纸，建立数据文件。调用TRBT，计算各施工阶段箱梁截面内力、应力挠度值及施工高程。3施工观测和控制按计算的高程设置模板标高，立模标高公式为：H立=H-H计-f。立模标高以各梁段前端截面标高为准，H立指梁端立模标高，H为桥梁设计标高，H计为计算该梁段理论位移值，指预留挂篮弹性变形量，f为在该梁段施工前已发生的位移量。在混凝土灌注过程中采用精密水平仪69、全过程监测模板高程变化情况，当与施工高程相差35mm时应随时调整前吊带，使模板高程始终与施工高程误差控制在5mm以内。加强现场的跟踪测量控制，测点主要布置在底模板、梁底板、梁顶板挡碴墙内侧、挂篮前吊带等，在挂篮移出前、移出后、浇注前、浇注完底板时、浇注完腹板时、浇注完顶板时、张拉前、张拉后，均对各测控点进行测量。4数据分析与反馈为了解桥址处环境温度变化、日照对梁段位移的影响，应连续测量一天不同时段（每两小时为一时段），在不同的环境温度下，梁段的位移值。在墩身、梁部混凝土施工过程中，密切观测承台顶的位移变化。在合龙段施工前两个梁段，联测合龙梁段的标高，以保证合龙段的合龙精度。测量及模板调整尽量在70、清晨进行，以消除温差、日照对位移的影响。对一些由于工序安排，不能在清晨进行的测量工作，则根据所掌握的位移随日照、温度而变化的规律，进行相应调整。对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工高程。当施工方案有较大变动时应反回上一步骤重新计算。5注意事项测量要定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。在A0段顶板设高程控制点，作为各梁段高程测量的基准点。但每施工完一个梁段必须对A0号段上的控制点进行复测。在每个梁段施工过程中必须对每一个已完成的梁段进行挂篮移动前、挂篮移动后、混凝土灌注前、混凝土灌注后、纵向预应力张拉前及张拉后的高程进行观测，以便与计算值比较，分析误差，为修正下一71、梁段预留位移提供可靠数据。观测方法:对两个上已被设置的测点，在梁段一次循环过程中进行六次观测:混凝土灌注前后，张拉前后，挂篮移动前后；并对部分梁段混凝土施工全过程进行观测，准确测出各种数据。为消除温度的影响，观测应在日出前进行。4）误差分析预留位移的误差主要来自于立模标高误差、施工荷载误差、预应力张拉误差、混凝土弹性模量误差、温度影响、徐变误差、测量误差以及计算图式的影响等。根据各梁段实测数据，分析引起误差的主要因素，并对其进行修正。5）修改计算参数重新进行结构分析，确定下一梁段的预位移。当施工方法、施工程序和工期有较大变动时重新计算。6）计算机监控运用软件程序，通过现场采集的数据计算出挠度值72、和每段的立模标高，不断的指导、修正、反馈，以确保合龙精度。7）注意事项（1）测量定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差。（2）要勤测量，勤记录，及时反馈。（3）严格控制梁体施工原材料的性能，基本做到全桥的一致性。（4）对1号7号梁段各T构应进行联测联控，将可能产生的合龙误差分配在最后四个梁段内，确保箱梁高精度合龙。11、中跨合龙段施工中跨合龙段长2m，为等截面箱梁，梁高3.05m，箱梁顶宽12.0m，箱梁底部线型均为直线段。在主梁16块施工完成后，在气温稳定的夜间进行中跨合龙段的施工，中跨合龙段采用吊架法施工。11.1中跨合龙段施工流程合龙施工工艺流程图见图3-13。图3-13 合龙段施工工73、艺图11.2 中跨合龙段施工中跨合龙段采用吊架法施工，吊架布置图见3-14所示。吊架底篮经测量调整好后安装底模，用三角楔块将底模与现浇段箱梁梁底紧密接触，在底篮的另一端用千斤顶收紧各吊带，同样使底模与梁底紧密接触，避免箱梁合龙段与已浇注块段产生错台。模板均为钢模。模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装、混凝土浇注、养生、预应力张拉与压浆与挂篮施工类似，见挂篮悬臂浇注施工。 图3-14 中跨合龙段吊架布置图11.3 合龙关键技术及主要控制指标合龙段施工是箱梁施工中的一个重要环节。合龙段施工得好坏将直接影响到整个桥梁的标高、线型和砼的内力状态。在合龙段施工过程中，由于温差、砼收缩、徐变、施工荷载和结构74、体系转换等因素的影响给合龙段施工带来许多困难，必须制定合理有效的合龙段施工方案，采取必要的措施，保证合龙段混凝土浇注后未达到强度前尽量不受到拉伸和挤压。11.3.1合龙温度合龙温度的选择对箱梁合龙有着重大影响，因此必须选择合适的温度进行合龙段劲性骨架的锁定和砼的浇注。为确定合理的合龙温度需连续多天对气温的变化和砼浇注后的温度变化进行了跟踪测量，并将测量结果进行分析整理，绘制成温度曲线。11.3.2合龙段劲性骨架锁定温度和浇注温度确定必须连续多天对气温及砼浇注后的温度观测分析，得出气温相对稳定的时段，根据观测结果确定合龙温度，实际合龙温度将按照合龙前实测温度报施工监控和设计部门后最终确定，劲性骨75、架锁定时间及浇注混凝土安排在温度变化相对稳定的时段进行。11.3.3内、外劲性骨架内劲性骨架主要抵抗因箱梁升温而产生的轴向水平压力，结构示意图见图3-15。为了确保合龙段施工的质量，而特别设计了抵抗箱梁上翘和下挠产生弯矩的外劲性骨架布置于腹板顶位置的构造。图3-15 内劲性骨架示意图11.3.4合龙段平衡配重为了保证合龙段施工时混凝土始终处于稳定状态，在浇注之前各悬臂端需附加合适的配重。配重重量由监控单位提供，经过施工监控单位的计算，配重采用水箱作为配重，浇注混凝土过程中作分级卸载。11.3.5合龙段混凝土配合比合龙段混凝土配合比要求有一定的早强性、抗裂性能和较高的抗压性能。掺加早强剂缩短等强76、时间；掺加聚丙烯纤维提高抗裂性能，同时将合龙段混凝土标高提高0.51个等级，增加其抗压性。12 、边跨现浇段和边跨合龙段施工16块施工完成后，在搭设支架上浇注7.65m长边跨现浇段和2m长边跨合龙段。边跨箱梁现浇段长7.65m，高3.05m，箱梁顶宽12.0m。采用钢管落地式支架现浇法施工，现浇支架布置见图3-16。图3-16 边跨现浇支架布置图12.1现浇支架施工现浇支架基础采用630mm的钢管桩，钢管桩顶设型钢横梁、沙桶及贝雷梁，I32a型钢作为分配梁，用以支撑底模及翼缘底模支架。整个支架搭设完成后，应进行预压，荷载加至施工荷载的1.2倍，消除支架非弹性变形，并按实测的弹性变形量确定底模标77、高和预拱度。混凝土浇注时，先施工靠近边墩部分，逐步向边跨合龙段方向推进。12.2边跨现浇段施工支架搭设和边跨7.65m现浇段施工，该工序可在16块悬臂施工的同时进行施工，最后施工边跨合龙段。12.2.1模板安装底模采用大块钢模板，翼板模板及腹板外模板也采用大型钢模板，内模采用万能钢模组拼。模板安装应先安装底模、外侧模及翼缘模板，再安装内模。12.2.2钢筋及预应力束管道安装在绑扎钢筋前，模板应均匀涂刷脱模剂。施工时先进行底板及腹板钢筋的绑扎及预应力束管道的布置。待内模安装完毕后，进行顶板及翼缘板钢筋的绑扎及预应力束管道的安装，预应力束管道每隔一定间距布设定位筋，管道接头应牢固、密封。12.2.78、3砼浇注和养生及预应力施工砼浇注和养生及预应力施工，与0块箱梁及挂篮悬浇施工方法相同。12.3边跨合龙段施工边跨合龙段长度2m，待6块段和边跨现浇段施工完成后，再施工边跨合龙段。合龙段采用在边跨支架上现浇的方法，并应设置合龙劲性骨架。边跨合龙段混凝土施工方法和中跨合龙段相同。13、工效分析XX大桥（32+48+32）m连续梁悬灌法施工工效分析见下表。 悬浇箱梁各阶段预计进度表施工阶段节段数每节段预计时间（自然天）合计（自然天）备注0号段14545两T构同步挂篮安装和预压11515两T构同步悬浇段7963砼等强5天挂篮拆除1710两T构同步合龙段21020两T构同步合龙束张拉压浆11010合计179、63第五章 质量保证措施1质量保证措施1.1钢筋质量保证措施钢筋采购：必须要有出厂质量证明书，没有出厂质量证明书的钢筋，不能采购，对使用的钢筋，要严格按规定取样试验合格后方能使用。钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋严格按设计图纸加工，成型后应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。专人负责钢筋垫块制作，垫块应与混凝土同强度等级，要确保规格准确，并达到足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土80、，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。1.2混凝土的质量保证措施根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，在使用过程中严格按配合比执行。加强原材料的检查，不符合配合比要求的材料禁止进场。搅拌时间要符合规范要求泵送混凝土输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先拌制一定数量的水泥砂浆湿润管道。浇筑混凝土前，全部模板和钢筋要清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞严密，并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑。混凝土浇筑施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30厘米，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2米，81、超过2米要使用串筒或流槽，以免混凝土产生离析。混凝土浇筑作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间，超过中断时间，应采取相应措施处理。混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。施工缝的处理，应按规定要求进行，在旧混凝土表面浇筑新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。混凝土终凝后要采取适当措施，并在浇筑部位注明养护起止日期，以免遗漏。1.3悬臂梁施工质量保证措施悬臂梁施工前，必须对桥墩根部的高程、桥轴线作详细复核，必须满足设计要求。悬臂施工82、必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和允许误差范围内。在施工过程中，梁体不得出现受力裂缝，出现裂缝时，必须查明，经过处理后方可继续施工。块与块的接缝处注明必须完好，绑扎的钢筋必须满足长度要求。1.4预应力筋的加工和张拉质量保证措施预应力筋的各项技术性能必须符合国家现有标准规定和设计要求。同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25，接头质量满足施工规范的要求。孔道压浆的水泥强度必须符合设计要求，压浆时必须设置排气孔，并有浓浆排出，并应稳定510分钟。单根钢绞线不允许断丝，锈蚀严重的以及被焊点烧伤或被划伤的预应力筋不得使用。预应力锚具的张拉力应符合设计要求，并经检验。钢绞线的强度和弹83、性模量使用前应进行检测。张拉机具应与锚具配套使用，事先应进行校验。制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲顺直，锚垫板平面与孔道应垂直。2.质量保证体系2.1质量管理组织机构成立以项目经理为组长，总工程师及项目副经理为副组长的质量管理组织机构，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。明确专职质检人员，项目经理部设专职质检工程师1人，质检员1人。详见质量管理组织机构框图。质量管理组织机构木工班钢筋班装吊班机电班预应力张拉班砼施工组综合班组 长：智绪新副组长：李云江副组长：张克俊工程部：邓正位安质部：田卫华试验室：罗忠湘测量班：袁纯辉物设部：刘伟施工部：廖贵秋副组长84、：刘耀平副组长：徐兆明 2.2质量保证体系框图建立健全纵向到底、横向到边的质量管理体系，从项目经理到每个员工大家齐心共管，从开工到竣工交验的每个施工环节绝不放松施工质量的管理，确保质量目标的实现。组建以项目经理为组长，项目副经理、总工程师为副组长的质量管理领导小组，按照建设工程质量管理条例确定的施工单位职责，加强对施工质量工作的领导，建立、完善决策层、管理层、作业层三级职责清楚、权限明确的质量管理、质量保证体系，配齐各级专职质检人员和质量管理人员，保证质量管理体系能够有效运行。各级质检、管理人员具体负责工程质量监督检查及日常管理工作。详见质量保证体系框图。质量保证体系框图监理工程师设计单位业主85、单位项目经理部质量管理领导小组工程部工地试验室安全质量部质检创优管理员工质量教育作 业 层质量组织保证质量技术管理开工报告审批制施组设计逐级审批制广泛推广“四新”制遵守质量否决制优质样板工程带头示范制工程质量终身负责制事故处理报告制质量“三检制”隐蔽工程检查签证制定期与日常质量检查制创优责任制质量处罚制材料合格检验制QC小组活动工序质量“三检制”员工培训实现质量目标各作业班组质检员各作业队质检员、试验员、测量员各作业队负责人工程材料试验制施工方案逐级审批制分级分段技术交底制工程测量双检制设计文件审核制第六章 安全保证措施1.安全保证措施 严格遵守各项劳动法规、安全法规、安全技术规则和各项安全措86、施，制定本工程中各工种、各工序安全操作细则，建立健全各级安全生产责任制，坚决实行“生产必须安全、安全为了生产”和“安全第一、预防为主”的安全生产方针，积极推进安全系统工程的现代化管理方法，强化施工人员的安全生产意识，积极开展安全预想活动。1.1采用探测仪探明地下管线位置，对施工有影响的电缆管线的拆迁要联系有关单位进行，严禁任何机械及金属物在带电或电缆下作业碰触。1.2工地现场常设专职安全员，负责制定健康保护与事故预防措施和个人检查，查看所有安全规则与条例的实施情况。1.3在工地现场配备、架立安全标志牌，为职民工及公众提供安全和方便。1.4高空作业应系安全带，平时施工应带齐有关防护用品，戴安全帽87、，穿工作鞋上班，严禁穿拖鞋和赤脚上班，防止高空坠落事故。1.5在脚手平台上作业时，其走道应铺满脚手板，并安装栏杆，以策安全，各种材料在搭设时应进行挑选，有损伤的不得使用。1.6现浇支架应按标准进行设计，搭设完毕经过检查验收后，方可进行下道工序。支架两侧设栏杆挂安全网。模板就位后，应立即用拉杆、撑木等固定装置加固，以防倾倒伤人。当借助吊机装模板合缝时，模板底端应用撬棍等工具拨移，不得徒手操作。1.7各种挖掘机、吊机等大型机械作业时，需设专人指挥，吊臂、重物下严禁站人。1.8严格按照安全技术操作规程安装各种起重设备、砼搅拌站、输送设施，确保机械设备的安全使用。1.9机械司机、电工、焊工等专业工种必88、须持证上岗，严禁无证操作。1.10要保证施工用电安全，严禁违反用电规章，不得乱接乱用，防止电缆碰破漏电，并应由专业电工作业。1.1严禁上班前和作业时间饮酒。1.12生活区及生产区的工棚周围应设消防水栓、消防水池和灭火器以防火灾。1.13要坚持文明施工，搞好与当地的关系，场地布置按已报批的施工平面图进行，严禁超范围占地，随时保证道路通畅，排水通畅，场地整洁，材料机具堆放有序。1.14道路占用施工应向有关单位申办手续，并设各种交通标志。2.安全保证体系建立健全安全保证体系，项目经理为安全生产的第一责任人，为了强化安全工作的管理、监督，建立安全生产领导小组，成立安全质量检查部，制定各项措施，各作业队89、设安全小组，并设专职安全员，组成施工安全保证体系的组织机构，将安全生产责任制层层落实，做到分工明确，责任清楚，措施到位，管理到位。详见安全保证体系框图。安全保证体系框图安全保证体系经济保证制度保证组织保证思想保证实行安全生产承包责任制各项安全生产保证项目部安全领导小组提高全员安全意识奖罚分明各种安全生产制度，月季年安全监察制度，安全总结评比制度项目部安质检查部工班安全检查员安全第一，安全为了生产，生产必须安全施工技术安全规程教育实现目标：以确保交通安全为重点；消灭责任设备、火灾、爆炸事故；消灭人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故的发生。作业队安质组安全管理组织机构组 长：智绪新副组长：刘耀平90、副组长：李云江副组长：张克俊副组长：徐兆明施工组：廖贵秋物设组：刘伟安质组：田卫华管理组：各工区长工技术组：邓正位于砼施工组木工班钢筋班桩基队装吊班机电班综合班张拉班第七章 文明施工、环保措施1.文明施工措施坚持“两手抓，两手都要硬”的基本方针，搞好职工队伍的精神文明建设，加强学习,遵章守纪,尽量减少对施工场地附近的干扰，建立良好的公共关系。谨慎施工，防止工程附近的建筑物、栅栏、道路、小渠、树木等财产的损坏。生产区域按作业班组和人员施工情况，分片包干，材料堆放整齐，机械设备专人使用，及时维修保养。生活区域严格执行清洁卫生包干制，地面勤清扫，沟渠勤清洗。严格执行各项安全生产规章制度，做到安全勤检91、查，安全标志齐全醒目，要做到安全计划措施制订落实后再施工。2.环境保护措施组织职工学习环保知识，强化环保意识，使大家认识到环境保护工作的重要性和必要性。项目经理部设专人负责环保工作，与当地环保部门建立经常联系，提出施工过程的环保要求，并定期进行检查。为保护生态环境，防止由于建筑施工造成的作业污染和扰民，现场采取以下措施：施工垃圾采用容器吊运，严禁随意临空抛撒，施工时垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘；砼搅拌时，应尽量减少扬尘；清洗机械和运输车辆的废水经沉淀后，再排入沟渠，施工污水严禁流出工地，污染环境；施工现场遵照中华人民共和国建筑施工声界声限值（JB12523-90）及有关规定制定降噪的相应措施；严格控制作业时间，中午12时到4时，夜间23时至次日上午6时，严禁进行噪声污染大的建筑作业，各种施工机械，应尽量采取降噪措施；爱护生态环境，施工现场应精心布置，尽量少砍伐树木，少占用农田。