1、水泥稳定碎石施工技术方案一、工程简况青石公路位于东海县北部，该路为青湖镇通往石梁河镇的一条重要交通道路。青石公路改建工程工程起点位于310国道与 245省道交叉处，终点位于石梁河镇西侧石梁河大堤，全长 10.5KM。本标段施工桩号为K0+000-K5+500，主要工程内容为路基山场碎石回填、基层（水泥稳定碎石）、面层（沥青混凝土）、桥梁 2 座及涵洞等。水泥稳定碎石工程量：55707.90m2二、材料要求a.水泥：采用水泥为 32.5 等级普通硅酸盐水泥，进料时应由产品生产厂商的质保单，严禁使快硬水泥、早强水泥及其他受外界影响而变质的劣质水泥。水泥要选用终凝时间较长（大于 6 小时）、初凝时间2、 4 小时以上的水泥。b、碎石：碎石的最大粒径为31.5mm，料场内材料应按照不同粒径分类堆放，以利于施工时掺配方便，采用的套筛与规定要求一致。碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，塑性指数小于 9。集料的颗粒组成应符合下表的规定。C、为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少水泥用量的同时，限制细集料、粉料的用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量应不大于5%、集料级配中 0.075mm以下颗粒含量不宜大于3%，含水量不宜超过最佳含水量的1%三、施工力量安排施工队拟投入 15 人及各种施工机具26套计划开工日期2013年 12月 20日，计划完工3、日期 2014年 1 月 10 日。层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 水泥稳定碎石层100 68-86 38-58 22-31 16-28 10-25 8-15 0-3 四、主要机械设备配备序号型号数量1 15T自卸汽车15 2 装载机 ZL50 2 台3 22t 振动压路机2 台4 26t 胶轮压路机2 台5 ABG432 水稳摊铺机2 台6 WBS500 水稳拌和机1 台7 洒水车2 台五、施工方案1、准备下承层、测量放样将底基层表面的浮土、松散层及其他杂物清理干净。直线段每 1520m设一桩，平曲线段每4、 1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高程。2、拌和机的拌和工艺所需骨料由骨料斗的闸门落到皮带称的皮带上，三台皮带称按照设定的重量值，自动定量连续称量出所需骨料，然后由水平皮带机把骨料送入搅拌装置进料口，所需粉料，由粉料仓经闸门、刚性叶轮给料机，到达螺旋输送机输送到装置进料口。所需水按照所需流量，经水泵输送到加水器，均匀地喷洒在搅拌装置内。进入搅拌机的料，在卧置机内相互反转的两根搅拌轴上双道螺旋浆片的搅拌下，受到浆片周向、径向、轴向力的作用，使物料一边相到产生挤压、磨擦、剪切、对流从而进行剧烈拌和，一边向出料口到斜皮5、带机，经斜皮带机输送到储料仓内，待运料车来后，开启储料仓门，装车后运往施工现场。3、运输及摊铺（1）、运料：当距离较长时，加盖蓬布，以防水份散失过快和污染环境。（2）、卸料：由专人指挥卸，使卸料车井然有序。混合料由运输机械送至施工路段后，小范围内倒车在摊铺机进料仓前。第一车时慢速紧靠进料仓前的弹簧横梁上，起动液压系统倒料，待摊铺机开始摊铺并开始时，松开刹车，靠摊铺机的推进自动向前滑行。紧随其后的车辆可不直接倒上料仓，在离摊铺机 510cm处停车并松开刹车，等摊铺机顶其前进时倒料，要迅速。此目的是为防止车辆的倒车猛烈撞到摊铺机，而导致摊铺机出现短暂的停顿，由此出现路面起波浪式的横向拱梁，影响摊铺6、的平整度，摊铺至 150200m时可调头，照上述方法继续摊铺。（3）、摊铺：40cm 厚水泥稳定碎石分两层摊铺，摊铺前应将熨平板下垫一块厚度等于虚铺厚度的木块，按2%横坡将熨平板调整好，并使送槽中的水稳碎石混合料高度在螺旋布料轴以上，以免两边缺料。为了铺出较为平整的路面，摊铺进度应控制在100m/h左右。（4）、接缝和“调头”处的处理1）两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。2）分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。在已7、碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约810cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的8、一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。3）缝也可按下述方法处理：在水泥稳定土混合料拌和结束后，除采用沥青养生外，养生期不宜少于 7d，如养生期少于 7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间末采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。4、水稳碎石混合料的碾压粗细集料离析现象后，9、用关闭振动的振动压路机跟在摊铺机后及时进行稳压，采用1.5-1.7km/h的速度碾压两遍。用振动压路机开启强振档，以2.0-2.5km/h的速度碾压四遍。用 XP260胶轮压路机，碾压两遍，消除轮迹与表面细小裂纹并用钢轮压路机光面。碾压原则应为由低到高，由轻到重，由慢到快，由中间到两边。严禁压路机在路段上掉头或者急刹车，保证路面基层不受破坏。在碾压过程中摊铺层表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快应及时补撒少量的水。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时处理，使其达到质量要求。在实验确定的延迟时间内必须完成碾压工作，并到达要求的密实度。5、水稳碎石基层的养生下层压实好应尽早铺筑上层，若不能10、及时铺筑上层，应进行覆盖养生。上层铺好后，应及时覆盖，并视天气情况每天洒水数次。总之，在养护期间应保证水稳碎石表面潮湿。洒水养生时，应使喷出的水成雾状。水稳碎石基层养护期为7 天。水稳碎石在养生期内，应严格进行交通管制。除洒水车外，禁止一切车辆在其上行驶。五、施工质量控制和检验（一）、施工过程中的质量控制1、一般要求（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料11、“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。（3）在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。2、质量控制要求施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的工程、频度进行检查和抽检。水稳基层外形尺寸检查工程、频度和质量标准序号工程频度质量标准1 纵断面高程（mm）每 10 延 M1个断面，每个断面 3 个点+5，-10 2 厚度（mm）均值每 15002000m26 个点-8 单个值-10 3 宽度（mm）每 20 延 M1处+0以上4 横坡度（%）每 20 延 M1处0.3 5 平整度（mm）3m直尺：每 200 延 M2处，每处连续 10 尺8 水稳基层质量控制的工程、频度和质量标12、准序号工程频度质量标准1 级配拌和时每 500m31 次符合表 3 要求摊铺时每 2000m21 次，发现异常情况时，随时实验；2 集料压碎值据观测，异常时随时实验30%3 含水量据观测，异常时随时实验拌和时，高于最佳含水量0.5%1.0%摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内4 拌和均匀性随时观测无粗细集料离析现象5 压实度每 一 作 业 面 或 不 超 过2000m2检查 6 次以上98%混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见。水稳基层混合料重型击实技术要求实验工程技术要求CBR，%，不小于100 固体体积率，%，不小于85 注：CBR为最佳含水量下三13、层击实98 次、4 天饱水的 CBR。计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料3、质量控制难点及要点基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。（1）、压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。（2）、平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因14、素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用3M直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。（3）、混合料离析的控制因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时15、料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。（二）质量检验水稳基层实验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍，1基本要求（1）原材料应符合规范要求。（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；2 检查工程水泥稳定碎石基层实验段检查工程及检验标准见下表水泥稳定碎石基层实验段实测工程项次检查工程规定值或允许值检查方法和频率权值1压16、实度（）代表值98 灌砂法：每 2000m26 个点3 极值94 2 平整度(mm)8 3m直尺，每 200m测 2 处10尺2 3 纵断高程(mm)+5，10 水准仪，每 20m测 1 断面1 4 宽度(mm)符合设计要求尺量，每 20m测 1 处1 5厚度(mm)代表值8 每 2000m26个点3 极值15 6 横坡（）0.3 水准仪，每 20m测 1 断面1 八、实验段数据采集与整理1、机械及人员组合和理性检验在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过实验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。2、机17、械配备及使用效率统计、拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。、摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。、根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。3、确定混合料配合比的控制与验证。、在拌和站和摊铺现场取样进行水泥剂量和含水量的检测，出现偏差及时进行调整。使水泥剂量和含水量控制在合理范围内。、取样进行筛份实验，用以检测混合料的级配组成。4、松铺系数测定、在下承层设置测量点位，用水平仪（两台）测出各点原地面高程；、在摊铺后测出对应点位的18、松铺高程，计算出各点的松铺厚度；、在碾压结束后测出对应点的压实高程，计算出各点的压实厚度；、计算出各点的松铺系数=松铺厚度/压实厚度，舍去偏差较大和两台仪器出入较大的点位后取平均值既为松铺系数。5、压实度测定及碾压设备组合及遍数的确定压实机械组合及碾压方式按两段进行，每段按80M左右考虑。压实机械组合及碾压遍数表初 压复 压终 压方案22t 振动压路机前静后振 1 遍22t 振动压路机振压 6 遍XP260静压 12遍压实度测定采用灌砂法，在实验段施工前应对灌砂筒、标准砂进行标定，在压路机振压 4 遍、5 遍后分别对结构层进行压实度检测，当压实度达到标准后用胶轮压路机进行光面至无明显轮迹，并对最终结构层进行检测。检测人员要做好压实机械组合、压实遍数的详细记录，为合理的碾压遍数分析提供数据。压实度测定点位的选择要具有代表性，如选择在结构层边角部或结构层表面有明显低洼和离析处要作详细说明。6、实验段铺筑完成后，汇总所有的资料数据，组织相关人员进行分析论证，写出总结报告。