1、目 录1 编制说明31.1编制依据31.2主要技术条件32 工程概况33 安全质量目标43.1 质量目标43.2 安全目标44 施工总体部署54.1作业队伍安排54.2作业人员配备54.3 施工机械配备64.4 主要材料计划64.5 施工工期安排115 施工方案与方法145.1施工方案研究145.2 本桥方案拟定155.3 施工工艺流程156 具体施工方法描述176.1 节段1及节段1施工176.2 拱架加工276.3 拱架吊装296.4钢管拱混凝土顶升326.5 系梁现浇366.6 纵向张拉与体系转换436.7 线形、应力监控437 质量保证措施447.1 质量目标447.2质量保证体系442、7.3结构物位置、尺寸保证措施447.4技术保证措施457.5质量通病及其防治措施488安全保证措施498.1 主要安全控制点498.2 安全管理组织机构498.3 安全保证体系508.4 安全保证措施518.5应急预案569 施工环保、水土保持措施599.1 环保、水保目标599.2环保、水保检查制度599.3 环保、水保技术措施6010 文明施工、文物保护6110.1 文明施工措施6110.2 文物保护措施64附件一、1-96m系杆拱现浇节段1支架钢管桩承载力计算66附件二、船舶失控应急预案75附件三、防洪应急救援预案78京杭运河特大桥跨东苕溪1-96m系杆拱上部专项施工方案1 编制说明东3、苕溪1-96m系杆拱为京杭运河特大桥难点、重点工程，为保证2010年8月30日德清梁厂架桥机能顺利通过，在2010年2月内该桥102#及103#墩先行完成的前提下，对该桥上部结构的相关工程进行详细的施工组织设计，以期指导现场工程具体施工。1.1编制依据（1）宁杭客运专线NHZQ-4标合同段的施工合同、施工技术规范、招标文件。（2）96m先拱后梁钢管混凝土系杆拱桥-宁杭客运专线施图（桥）-50-（供咨询）。（3）铁道部颁布的现行客运专线铁路施工技术指南、施工质量验收暂行标准、桥涵设计规范及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定等。1.2主要技术条件铁路等级：客运专线； 正线数目：双线；设计速度：3504、km/h； 正线线间距：5.0m；设计活载：ZK活载 轨道结构：GPTS型板式无碴轨道。2 工程概况宁杭铁路客运专线NHZQ-4标段京杭运河特大桥1-96m系杆拱设计形式为先拱后梁钢管混凝土系杆拱桥，位于浙江省德清县境内，设计里程为DK235+503.30，支承墩为102#103#墩，该（1-96m）系杆拱与东苕溪以约115的夹角跨越东苕溪。下部结构设计为：102#墩15根直径1.5米长53米钻孔灌注桩，承台设计为两级，第一级为10.6米18.2米3.0米，第二级为7.25米12.7米1.5米，桥墩墩身为异型（凸型）实体墩，高13.5m ；103#墩15根直径1.5米长50.5米钻孔灌注桩，承5、台设计为两级，第一级为10.6米18.2米3.0米，第二级为7.25米12.7米1.5米，桥墩墩身为异型（凸型）实体墩，高12m。东苕溪为级航道，通航净高要求7m，净宽要求55m，最高通航水位2.66m，H1=6.97m。支承墩处的地质条件为：河床以下深度20m范围为淤泥质粉质粘土，0=60Kpa。系杆拱拱肋全长100m，计算跨长为96m，拱肋采用悬链线，矢跨比为f/1=1/5，悬链线系数m=1.167，拱肋平面内矢高19.2m，钢管混凝土拱肋截面形式为哑铃形，采用C50混凝土填充，上下管管径为1000mm，外形尺寸为3m，腹板长度1.4米，距离（肋厚）0.8米，沿程等高布置，两者钢板均由Q36、45Qd、=16mm钢板卷制而成。系梁为整体箱形梁，单箱三室预应力混凝土箱形截面，具体（详见图1京杭运河特大桥1-96m系杆拱施工平面布置图及图2京杭运河特大桥1-96m系杆拱立面图）。图1京杭运河特大桥1-96m系杆拱施工平面布置图图2 京杭运河特大桥1-96m系杆拱立面图3 安全质量目标3.1 质量目标工程合格,主体工程质量“零缺陷”，桥梁结构100年，竣工验收一次合格率100%。3.2 安全目标消灭安全事故，消灭人身伤亡责任事故，消灭机械设备事故，消灭火灾事故，消灭自轮运转设备运行责任事故。工程建设实现“零事故”。4 施工总体部署4.1作业队伍安排根据目前施工具体情况，墩台主体施工完成后7、，主要由第二架子队负责施工，下分两个作业班组，各作业队伍施工任务详见表1表1 作业班组施工任务安排表队伍名称担负主要施工任务梁部施工作业班组负责钢管桩插打、钢管桩平纵联系施工、节段1及节段1支架搭设负责支架搭设，模板制作、安装、拆除，支架预压等负责本桥的全部钢筋作业负责系梁混凝土浇筑、养护负责钢管内膨胀混凝土负责全部预应力张拉负责系杆安装与调试拱部制安作业班组负责拱架试拼、吊装、就位负责含K撑安装4.2作业人员配备参加施工作业的人员，包括钢筋工、电焊工、木工、架子工、混凝土工、吊机司机、潜水工等。属于特种作业的人员，必须持证上岗。具体详见表2。表2 人员配备情况工种名称人数工种名称人数工种名称8、人数负责人1钢筋工20混凝土工16技术负责人2模板工15电焊工10技术员4普工20电工2测量员4吊装工12张拉工8潜水工24.3 施工机械配备拱架在工厂预制完成后运至现场进行拼装，钢管桩采用驳船浮吊配合振动插打，系梁混凝土采用混凝土输送泵浇筑，挖机配合相关开挖，打拔桩机为挖掘机加液压高频振动锤改装而成。其他附属设备如振捣棒、电焊机由现场组织。具体详见表3表3 主要机械配置表序号机械设备名称型号单位数量备注1振动锤DZ120台12混凝土罐车8m3台83翻斗车6m3台4425m长臂挖机台15抽水机台26大型驳船浮吊机150t台2钢管桩插打时1台，拱架吊时2台。7张拉设备YCW、YCD套68混凝土输9、送泵HBT600台29塔吊8t台210汽车吊25t台111混凝土输送泵台6钢管内膨胀混凝土施工每端备用1台12履带吊50t台113张拉架套414倒链葫芦10t个20154.4 主要材料计划节段1、节段1采用支架法施工，支架主要由钢管桩、工字钢、槽钢、贝蕾梁组成，钢管混凝土系杆拱桥上部结构采用“先拱后梁”法施工。主体工程的主要材料详见表4。表4 主要材料汇总表序号材料（项目）材质规格单位数量备注一钢管t253.511拱肋钢管Q345Qq-D100016t143.1632拱脚预埋骨架Q345Qq-D100016t22.0603出浆管Q23512581500t0.7744拱肋弦管Q23596816t10、1.1105K撑Q345Qq-D500t35.9426K撑Q345Qq-D400t23.7457K撑Q345Qq-D36000t26.711二钢板t75.941拱脚预埋骨架Q345Qq-D20t0.7042拱肋腹板Q345Qq-D16t65.5393节段接头加劲Q345Qq-D16t2.6714拱肋隔仓板Q345Qq-D16t0.5895拱肋加劲肋Q23516t3.2636K撑Q345Qq-D14t0.0917K撑Q345Qq-D12t0.0638拱肋加劲钢板Q23510t1.8379拱脚Q23510t0.05110拱脚钢盖板Q2354t1.131三钢筋t340.711拱肋加劲HPB3352511、t2.1312拱脚HPB33525t12.6103拱脚预埋骨架HPB33525t0.0874拱脚HPB33520t0.2755系梁梁端HPB33520t23.2496系梁中间段HPB33520t37.5627系梁合拢段HPB33520t2.7628拱脚HPB33516t17.3869拱脚盖板HPB33516t0.06710系梁梁端HPB33516t49.53511系梁中间段HPB33516t83.53212系梁合拢段HPB33516t5.84813系梁梁端HPB33512t25.06614系梁中间段HPB33512t54.54515系梁合拢段HPB33512t3.51916横向张拉锚下筋HPB12、33512t0.42617拱脚Q23510t1.74618系梁梁端Q23510t4.4019系梁中间段Q23510t7.88420系梁合拢段Q23510t0.61621系梁定位Q23510t4.522横向张拉锚定位Q23510t2.962四角钢t7.41加劲角钢Q235L100638t7.363五槽钢24.61拱脚预埋骨架Q23522t24.521六混凝土m325721拱肋无收缩砼C55m3430.22系梁以上拱部砼C50m3151.23系梁砼C45m31989.9七钢绞线85系梁纵向张拉12-75t51.05系梁纵向张拉4-75t0.30系梁横向张拉15.2mmt33.56八锚具套754张拉13、端锚具OVM15-12套100固定端锚具OVM15-12套24横向张拉端OVM15-12套136张拉端锚具OVMBM15-4套4固定端锚具OVMBM15-4套4横向张拉端扁式OVMBM15-3套163横向张拉固定端扁式OVMBM15-3P套163横向张拉端OVM15-9套80吊杆锚头OVMZM7-127套80九波纹管90mmm712.5横向张拉90mmm1155.5波纹管55mmm30.2横向张拉2060mmm2754.7横向张拉80mmm674十吊杆拉索PES7-127m/t743/28.5钢材Q345-Bt5.56锚头座板钢材Q235t25.50锚垫板、护套管不锈钢护套t0.533护套管十14、一支座1钢筋混凝土C50m315.8支座预埋2钢板Q235t7.85支座预埋3钢筋HRB335t5.153支座预埋4钢支座GTQZ27500个2/2单向/多向十二限位装置及防移梁钢筋HRB335t6.07限位装置及防移梁钢筋Q235t0.02限位装置及防移梁混凝土C50m38.6限位装置纵向活动型剪力榫套2含螺栓、螺帽、套筒钢材Q235t2.90防移梁螺栓40Cr个98调制套筒45号个98调制注：1.表中所列材料未包括桥面系、临时工程等材料用量； 2.材料具体用途请及制作加工参看设计文件；3.表中数量为设计净用量，未计损耗。4.5 施工工期安排东苕溪1-96m系杆拱为京杭运河特大桥难点、重点工15、程，为保证2010年8月30日德清梁厂架桥机能顺利通过，其节点工期目标为2010年7月31日，同时为保证全桥能按时完成要求该桥的103#墩必须于10年2月10日前完成，102#墩必须于10年2月28日前完成。从总体上看，完成该工程需要6.5个月，每道工序几乎没有机动时间，基本都是关键工序，因此，必须确保每道工序按期完工。具体工期安排如下表5及表6。表5 系杆拱上部工程工期安排表序号项目开始时间结束时间日历工天一102号墩10.2.28据目前施工情况定二103号墩10.2.10据目前施工情况定三节段1支架10.2.1110.4.1481支架钢管桩与承台施工同步2冠梁（含养护）0与承台施工同步3支16、架搭设110.2.1554支架预压10.2.164105钢筋绑扎及砼施工（含养护）510.4.133四节段1支架10.3.110.4.12431支架钢管桩10.2.18与承台施工同步2冠梁（含养护）10.2.28与承台施工同步3支架搭设10.3.554支架预压10.3.610.3.1055钢筋绑扎及砼施工（含养护）10.3.1110.4.1230五岸上拱段制作与拼装10.4.1270六拱肋安装（含K撑）10.4.1310.4.2815七钢管内膨胀混凝土10.4.2910.5.810序号项目开始时间结束时间日历工天八节段1、节段1吊杆安装、张拉10.5.910.5.135九系梁施工10.5.1417、10.7.20661节段2、节段210.5.1410.6.3202节段3、节段310.6.410.6.14113节段4、节段410.6.1510.6.25114节段5、节段510.6.2610.7.5105合拢段施工10.7.610.7.2015十纵向通长预应力张拉10.7.2110.7.255十一调索10.7.2610.7.315合计318表6 系杆拱上部工程工期安排横道图序号项目2010年2月3月4月5月6月7月102028102031102030102031102030102031一102号墩二103号墩三节段1支架1支架钢管桩2冠梁3支架搭设4支架预压序号项目2010年2月3月4月5月18、6月7月1020281020311020301020311020301020315绑钢筋灌砼四节段1支架1支架钢管桩2冠梁（含养护）3支架搭设4支架预压5绑钢筋灌砼五岸上拱节制作六安拱肋（含K撑）七钢管内膨胀砼八节段1（1）吊杆九系梁施工1节段2、节段22节段3、节段33节段4、节段44节段5、节段55合拢段施工十纵向通长预应力十一调索5 施工方案与方法5.1施工方案研究钢管混凝土系杆拱桥的拱架施工过程是一个重要的过程，是系杆拱桥的关键技术。其施工方法主要有支架施工法、缆索吊装法、平转法、竖转法等。（1）支架法施工 支架法即指在支架上现浇或拼装结构的方法，就是在桥 位处按照钢管拱肋的设计线型加19、预拱度，拼装好膺架，在膺架上就位拼装、焊接成拱的施工方法。 膺架通常采用满堂式、分离式或两种方式的结合。这种施工方法无须大型的起吊设备，拱轴线型容易控制，一般只应用于小跨径、不通航或通航要求不高、水深较浅等条件，但工费时费支架，在大跨径的桥梁中已很少采用。 （2）缆索吊装法施工 缆索吊装法是根据缆索吊机的吊装能力，将拱肋分段预制，由缆索吊机先将两拱脚段吊装就位，并用扣索对其固定， 再依次吊装其余各段，并与先吊段对接，直至吊装完毕。对于净跨100m左右的拱肋，一般分成35段吊装，跨度较大时，根据缆索吊机的吊重能力适当增加分段数。缆索吊装法特别适合于跨越峡谷和河流的大跨度拱桥的施工，拱肋及材料的运20、输较为方便，索塔塔身也不需太高，较为经济。这种方法的不足之处是拱肋空中对接精度较难控制，拱轴线型控制有一定难度，分段越多，质量和工期控制难度越大。因此应尽量提高缆索吊机的吊重能力，减少分段数，加快施工进度 。（3）转体法施工 转体法施工有平转施工法、竖转施工法和两者的结合施工法。 平转施工法 平转施工法是将拱圈分为两个半拱，分别在两岸偏离桥位的位置，利用山体、岸坡或引桥的桥墩设置膺架，拼装拱肋和拱上立柱，形成半拱，然后水平转体就位，再拼装合拢段成拱。平转法施工主要适合于单跨拱桥。该法的主要优点在于它可以充分利用两岸的山体和岸坡的地形条件，拱肋膺架不高，吊装、拼焊容易，焊接质量有保证，施工中不影21、响桥下通航，施工安全，速度快。不足之处为球铰加工质量要求高。 竖转施工法 竖转施工法是先在拱顶附近将主拱圈一分为二 ，并以拱趾为旋转中心， 将设计拱轴线垂直向下旋转一定角度，将拱顶合拢端置于地面或浮船上，这样即可在较低的膺架上拼装两个半拱，待两个半拱拼装完成后，由两副墩顶扒杆分别将其拉起， 在空中对接合拢。竖转法施工的主要优点是：拱肋的拼装膺架较低。节省材料，吊装容易；只有一个合拢接头，合拢容易，精度高；扒杆钢管可以用作拱上立柱，节省工程造价。不足之处是：要求桥下具有一定的拼装场地；若必须使用浮船时，水流不能太急，否则将增大施工难度 。 5.2 本桥方案拟定根据本桥具体情况，如具有通航能力（东22、苕溪为规划级航道，水深46.7m，通航净高7m，净宽55m，最高通航水位2.66m），不能阻碍东苕溪洪水下泄,不有危及两岸堤防的防洪安全，河岸不高，采用缆索吊装法、旋转法困难等，决定采用如下施工方案：（1） 钢管拱安装系杆拱桥采用“先拱后梁”施工方法，先拱后梁法的基本原理是：先安装钢管拱，再利用钢管拱采用倒挂法安装系杆，然后利用系杆受力倒挂安装横梁，最后施工桥面系。即先进行系梁节段1和节段1浇段和拱脚预埋段的施工，拱肋采用驳船将钢管拱运至安装位置然后采用两台浮吊双机抬吊安装就位。 （2）钢管拱混凝土顶升钢管拱混凝土的顶升对混凝土级配要求高，要连续放料不得间断，顶升过程中钢管拱受力复杂，既要保证23、混凝土的顺利顶升同时要保证钢管拱在混凝土顶升过程中不被损坏。为了保证拱脚位移不能大于设计数值及全桥受力均匀，这就要求钢管拱两端四趾必须同时均匀地进行混凝土顶升，顶升过程中要求根据拱脚的位移对水平索进行张拉。总的来说，钢管拱内混凝土的顶升是一个相当复杂的工艺流程，必须面面俱到、万无一失，才能保证全桥的施工质量，因此钢管拱混凝土顶升技术方案确定为：钢管混凝土管内采用微膨胀缓凝商品混凝土，利用固定泵四趾同时顶升混凝土。（3）系梁安装 系梁安装由于受安装钢管拱和临时索的限制，安装存在较大的难度，无法一次提升到设计标高，然而设计提议要求利用已经安装的吊杆安装系梁无法满足现场实际情况。最后采用两次吊装的施24、工技术方案，即先利用浮吊将其提升至一定高度，然后接长的吊杆临时固定系梁，最后利用浮吊第二次提升至设计标高。5.3 施工工艺流程为确保工期，要求在102#、103#墩基础施工的同时进行节段1、节段1支架部分钢管桩的插打及冠梁的施工，当两墩墩身完成后立即支立冠梁上支架钢管及剪刀撑。当墩的顶帽完成后立即完成全部支架搭设工作，进行预压。节段1、节段1完成后，进行拱架吊装，然后安装系梁、吊杆，最后进行桥面系安装。具体工艺流程如图3。图3 系杆拱桥上部施工工艺流程图6 具体施工方法描述6.1 节段1及节段1施工拱脚顺桥向8.0m范围内设成实体段，2.5m范围为渐变段，5m范围为标准段。横桥向17.1m，截25、面渐变处设倒角或过渡段。实体内设12-75的横向预应力筋，分上下两排布置分批张拉完成。拱脚混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，将拱肋钢管、加筋钢材等安放到位，二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土。整段施工采用支架法完成(如图4)。其主要流程：支架设计基础处理拼设支架支架预压安装模板安装钢筋浇筑第一次混凝土养护拆模浇筑第二次混凝土拆除支架。图4 节段1及节段1支架(1)施打支架桩基 系杆拱在吊杆张拉之前,系杆、拱肋、横梁、风撑等荷载基本上均作用在支架纵梁上，并传递到钢管桩，由于钢管桩支架基本位于水中，为确保支架基础稳定、坚固，支架基础全部采用钢管桩。钢管桩采用6308mm的A235钢。经检算，26、钢管桩需要打入持力层的最大长度为8.4m。支墩钢管桩使用50t履带吊配DZ120振动锤振沉，入土深度根据钢管桩所受力和地层地质情况确定，每桩承载力528KN（按最大荷载考虑）。检算资料参见附件一，桩位布置如图5。图5 节段1及节段1支架桩位布置图( 2 ) 冠梁施工钢管桩全部插打完成后，搭设塔吊及简易工作平台，准备冠梁施工。冠梁设计如图6，具体施工流程如图7。钢管桩处理：钢管桩全部打入设计深度（持力层8.4m）后，将钢管桩顶找平，特别注意每根桩的表面必须水平。然后用砂灌入桩内至桩顶下0.5m，再灌混凝土至桩顶平，用钢板在每个墩上做桩帽处理，确保混凝土受力均衡。完成后清洗钢管桩头。模板与钢筋：全27、部冠梁一次性完成，使之行成整体。横向冠梁长19m，宽、高为1m；钢管桩深入冠梁长度不小于50cm；N1钢筋在钢管桩间如需截断，应与钢管桩焊接好。混凝土灌注：混凝土要求一次完成，不留施工缝，表面平整，尤其注意支架钢管支立处支座的处理。该处埋设定位钢板或对支架钢管进行带帽处理。图6 节段1及节段1支架桩基灌梁设计图钢筋制作钢筋检测预埋定位钢板商品混凝土运输养 护绑扎冠梁钢筋拆 模灌注混凝土板立 模测量放线搭设塔吊及施工平台钢管桩头系列处理插打钢管桩图7 冠梁施工工艺流程（3）支架搭设 支架方案支架采用钢管桩支墩加贝雷连续梁的结构型式，钢管桩横桥向按2m2.5m间距共布置9根（桥中心线处左右各一根间28、距2.5m）；纵向按5.8m（系梁实体段处）和5.9m（系梁渐变段和标准段处）布置，共设三排，沿主梁底面横桥向布置，钢管间通过纵横向16b槽钢平联及剪刀撑连成整体；钢管桩顶面设置I40b工字钢作为承重梁，承重梁上横向布置21排贝雷片（高1.5m）按横桥向0.9m间距布置（考虑施工方便是，每边可增设1排，共计23排）。贝雷梁顶面设置I10工字钢分配梁，纵向间距为50cm。分配梁顶直接铺设1010cm方木（间距0.2m）作为节段1及节段1系梁底模，剪刀撑采用12.6号槽钢，横桥向钢管桩竖向剪刀撑每隔2m设置一道,共设置3道，顺桥向钢管桩竖向设置2道；共需12.6号槽钢784m，合计9.77t。相关29、构件的吊装主要采用塔吊进行。支架设计具体详见图8。支架钢管安装时特别注意定位，并需与定位钢管焊接牢固，以防施工过程中发生偏移，造成支架整体失稳。靠近桥墩的一排桩需要与桥墩进行临时固定，方法是利用桥墩模板拉杆施工留下的孔穿入钢筋实施对拉加固。现浇支架外侧设置防撞钢管桩、浮标、警示灯、夜间照明灯、安全标牌（距离桥梁上下游各50m处设置“前方施工，注意安全”、桥两侧设置“桥梁施工，注意安全”等标牌）。砂筒设置根据支架、型钢、模板等施工高度控制砂筒高度，砂筒高度一般在3035cm。砂筒主要作用为现浇落架，砂筒用砂采用干砂，并用压力机压过以减小沉降，砂筒上下各盖1块 10mm厚钢板使贝雷受力更均匀。 搭30、设纵向横梁：砂筒安设好后采用40b工字钢搭设横梁，再在横梁上架设贝雷梁，贝雷梁上再架设40b工字钢，使支架受力均衡。铺设系杆、横梁底模，安放支座：在纵向工字钢上铺设工字钢，75c m每档，型钢上铺设1 0 c m1 0 c m方木，中心间距20cm，再铺 18mm的A类竹胶板。图8 节段1及节段1支架设计图 ( 4 )支架预压 预压的目的是检测支架地基的承载能力，支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，检测支架承载预压后地基基础和落模砂箱的沉降量，测算出施工荷载时的弹性变形。由于系杆拱节段1或节段1大部分重量集中在支架上( 端横梁由墩帽承受) ，总重 1305t，均布荷载为31、8.6 t/m， 按总重的1.2倍考虑施工荷载，采用等载预压，总重为1566t，均布荷载为10.32t/m。预压稳定标准时间不小于 1 0 d ，选择固定点，做好标记，每天进行观测。 施工时对每施工段支架进行预压，按箱梁自重100%进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。支架预压采用砂袋加砂载进行荷载预压，便于操作，具体详见图9。图9 系梁堆载预压图（5）变形观测预压施工时采用分级加载，加载至50%、100%后停止加载，进行24h的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以12h为一个观测单位进32、行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于1mm则可认为地基沉降基本稳定,此时可以卸载。卸载以后，测量再次对测点进行观测，计算出弹性变形量和非弹性变形量。预压结束以后，及时整理预压中的原始数据（其记录表见表7），计算出支架弹性变形量和非弹性变形量，绘制沉降量与时间（t-e）关系曲线图（图10），为立模预拱度提供数据。表7 模架预压变形观测记录表沉降量测点预压前加载50%加载115%连续观测卸载1#测点2#测点3#测点4#测点5#测点6#测点7#测点8#测点测量： 计算： 复合：图10 支架预压（时间沉降）曲线图（6）钢筋及混凝土施工 节段1、节段1（尤其是拱脚）是系杆拱桥受力最为复杂的结构33、部位，主要特点是钢筋密集、结构三维空间尺寸复杂、预应力管道密集、混凝土施工困难。 墩顶支座安装安装拱脚单元前，应预先将永久支座安装就位。支座进场后，检查装箱清单，包括配件清单、支座产品合格证、支座安装养护细则。开箱后不得随意转动连接螺栓，不得任意拆卸支座。支座安装标高应符合设计要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于1mm。支座安装前，采用全站仪测量放样出支座纵横“ 十” 字轴线，并且采用红油漆标明固定、横向活动、纵向活动和双向活动不同类型支座的对应位置，支座安装就位后经监理工程师验收合格后方可进行拱脚单元安装。 拱脚单元安装 拱脚运输至现场后，采用50t 履带吊直接吊34、装至永久102#、103#墩上， 安装吊点采用钢构厂出厂吊装吊点。拱脚单元安装采用桥墩纵横轴线控制位置， 预先放设出102#、103#桥墩的纵横轴线护桩，安装时，采用2台全站仪同时观测指挥安装。拱脚单元安装偏差控制：同端两拱脚底面高程允许偏差5mm ，同片拱肋两拱脚允许高差不大于20mm，同片拱脚纵轴线允许偏差不大于20mm，两端拱脚单元横轴线间距 ( 桥梁跨度)偏差 10 mm。 模板模板采用钢木组合结构，木模板统一采用表面光洁平整的新竹胶覆蜡板，底模采用竹胶板，标准段采用定型钢模板。模板表面必须干净、光滑、平整，有破损的模板不得使用。模板间的拼接接缝使用腻子刮平、打光。在浇筑混凝土过程中，35、模板支撑不得有松动、跑模和下沉等现象。拱脚预埋段施工拱脚预埋段与系梁端部实体部分整体现浇，拱脚为预应力混凝土结构。拱脚预埋段的尺寸、方向要求非常精确，否则对钢拱的合拢会带来很大的困难，需反复丈量、检查核对，才能正式定位。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采用型钢支架来定位拱脚预埋段。骨架施工时根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，再根据设计图安放好骨架型钢，定位型钢支架为拱肋拱脚预埋段的定位骨架，要求制作和定位准确。施工时先根据图纸要求安放好型钢支架并固定，定位型钢安装时，根据具体情况可作适当调整，应避开预应力管道。之后即根据拱肋坐标，将拱肋钢管预埋段定位好，并与支架连接固定。为保证拱肋36、钢管预埋段的定位准确、牢靠，首先应确保型钢骨架自身的支承应牢靠，保证混凝土在浇筑过程中骨架不下沉，其下部支承不跑位，不损坏。同时，混凝土振捣时，振动棒尽量不要碰撞型钢骨架和拱肋钢管，避免拱肋钢管因振动跑位。钢筋制作安装钢筋在加工场加工成半成品，运至施工现场后绑扎成型，为保证钢筋保护层厚度，在最外侧钢筋和模板之间使用混凝土垫块，垫块和混凝土等强，垫块和钢筋应绑扎紧密。系杆及预应力管道定位安装系杆定位时采用8槽钢做定位支架，直线段每1m一道，曲线段加密至50cm一道，预应力管道安装时，管道和锚具必须定位准确、牢靠。预应力波纹管通过定位钢筋固定，定位钢筋采用U结构，必须焊接牢固，专人负责检查，直线段37、按照每50cm设置一道，曲线段每隔30cm设置一道。施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标进行放样。安装时要求将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并收取一些点来检查，渡河要求后将定位筋加密。施工过程中注意安放好以下预埋件： 系杆、横梁张拉端锚垫板；在系杆预应力束管道沿轴线等间距布设 3 4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管焊接在系杆钢筋并且锚固在模板上，在浇筑混凝土的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量；钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则 。混凝土浇筑、养护混凝土采用拌和站集中供应，陆地上混凝土由混凝土输送车运至现场，混凝土输送泵配木制滑槽入模，混凝38、土浇筑前，要检查混凝土的各项性能指标，对称浇筑底板、肋板、顶板混凝土。浇筑过程中按照斜向分段、水平分层、前后左右对称连续浇筑，一气呵成。混凝土分层厚度不大于30cm，振捣时针对不同位置分别采用30、50插入式振捣棒，振捣棒的移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm间距，插入下层混凝土5-10cm，振捣要做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、无漏浆，且避免振捣棒碰撞模板。确保混凝土质量，做到混凝土内实外光，浇筑过程中，随时注意系梁支架变形情况，发现异常及时处理。混凝土浇筑完毕初凝后，及时进行覆盖洒水养护，防止混凝土表面出现干缩裂纹，混凝土养护时间不少于设计和规范要求。当39、环境温度低于5时，不得洒水养护，应采取保温措施。混凝土浇筑过程中，应做好以下工作 ： 浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降隋况；派专人跟踪观察模板及支架变形情况；拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外， 同时采用钳式振动器加强振捣，确保混凝土密实；拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。 临时固结措施墩梁临时固结采用在墩顶预埋钢筋，浇筑混凝土的方式。P锚临时索采用在承台浇筑混凝土时开始预埋，每墩4束，在系梁悬浇合拢张拉第一批预应力索后与墩梁固结同时拆除。拱脚施工拱脚混凝土40、采用C50，混凝土分两次浇筑完成，第一次混凝土与系梁同时浇筑，第二次混凝土在二期恒载施工完成后浇筑。梁端混凝土分两次浇筑，在系梁及两侧32m梁预应力张拉并压浆后浇筑，因此需做好32m现浇梁安排工作，以使系梁梁端能及时封端。系杆槽口处设置钢制门，并加锁，方便后期检查，防止损坏系杆。施工中注意如下事项：为保证拱脚混凝土内实外光以及对模板刚度的要求，拱脚底模采用优质竹胶板制作，侧模采用钢模，对销螺栓固定模板，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。 钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系杆、横梁锚垫41、板及横梁的波纹管，并在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。考虑到拱脚钢筋密度比较高，混凝土坍落度控制在15c m，粗骨料采用 525.5连续级配碎石； 施工过程中安排一名振捣工下到拱脚底展开混凝土施工，然后从拱脚喂料口开始下料，分层下料、分层振捣。分层厚度30cm，下料到离拱脚底30cm处开始振捣，直至分层浇筑至拱脚底向上1.15m处。此时混凝土面形成一斜面，振捣工从吊杆开口处出，并开始从吊杆喂料口和拱脚喂料口同时下料。分层浇筑至离系杆顶面30cm处，封堵吊杆处喂料口，浇筑直至系杆顶面，然后从拱脚至拱肋方向依次下料，分层浇筑至距拱脚下料口30cm处，封堵拱脚处喂料口，并分层浇筑至拱脚与拱肋分界42、处。 混凝土振捣时避开预应力波纹管道，以免将管道振破，使管道堵塞；振捣器振捣时要均匀，间隔距离不得超过有效半径的2倍， 当遇到钢筋档距较小时， 首先用自备钢筋撬棍，将钢筋档距调整，然后采用30型振捣器振捣；混凝土浇筑应连续进行，振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆为止，以确保混凝土密实。注意吊杆孔的留设。吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，吊杆水平夹角在50.97865.384之间，横向水平夹角为90。吊杆间距为8m，两交叉吊杆之间的横向中心距离为340mm工。临时支撑节段1、节段1的拱架安设后，需要进行临时支撑与固定，以便中间拱肋吊装时能正确对位，支撑的方法可在节段1、节段1系43、梁上搭设钢管支架。6.2 拱架加工本桥上部结构施工采取“先拱后梁”的施工方法，即先进行系梁节段1（1）现浇段和拱脚预埋段的施工，同时在岸边设置拼装场地，将钢拱分段预拼，利用两台150t浮吊进行钢拱分段安装施工。（1）拱肋组装拱肋单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。（2）钢管拱的制作 钢管拱主要技术指标弯曲度：f=L/1000且f10mm(L为节段长)；椭圆度（失圆度）：f/44、D=3/1000(D为钢管直径) ；接缝错边：2mm；拱肋宽度误差：3mm；拱肋高度误差：3mm；拱肋节段（Lm）旁弯:3+0.11m且10mm；吊点位置偏差：纵向10mm横向3mm；吊杆长度偏差10mm；拱轴线长度误差：20mm；拱肋成拱后横向偏位：10mm；拱肋成拱后竖向偏位：10mm；拱肋成拱后对接接头点的相对高差：15mm；拱肋间距误差：5mm钢管拱制作工艺拱肋钢管轴线拆线成弧，在钢管拱肋加工制作前，工艺流程如下：号料切割边缘加工卷管焊缝矫圆拼接超声波检测及X射线拍片组装试拼防腐涂装运输安装就位。现场安装各分段至钢拱肋合拢，分段接头焊接可由拱脚向拱顶顺序进行，焊缝须经超声波检测合格。卷45、管方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单件长度，减少对接焊缝。矫圆后的短段，在拼接时宜将纵向对接焊缝错开50cm左右，并尽可能使纵缝处于缀板混凝土。缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面，宜错开50cm以上。弦管、横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全溶透，缀板与弦管、缀板的对接缝为全溶透焊，吊杆锚座钢板与钢管的焊接可采用溶透焊带角焊缝。拱肋钢管节段长度根据施工条件确定，钢管预制节段长度需考虑分段接头焊接的收缩量，节段点在拱肋上所处位置：组装大分段钢构件时，应进行组装工艺设计，确保组装件尺寸准确，减少焊缝变形。在各节段应依照现场施工条件试拼， 保证现场安装时钢拱肋的正确就位、合拢。（3）焊缝46、检查与验收 对所有全溶透焊缝要进行100%超声波检测，对T型焊缝及超声波认为的疑问之处，应以X射线拍片；所有焊缝均需作10%以上X射线拍片检查。焊缝质量达到GB50205-2001的一级焊缝要求。焊缝强度要求与母材等强，焊缝高度he=s，焊缝余高c应趋于0。 溶透性焊缝：焊缝质量达到GB50205-2001的一级标准，并规定作100%超声波探伤和不小于10%的X射线抽样检查。 哑铃型钢管结构的验收，按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001进行。（4）拱肋钢结构防腐拱肋钢结构（含横撑）表面涂装防腐方案如下：外表面涂装前进行二次除锈-喷砂到Sa3，粗糙度要求达到Rz40um80um。水47、性无机富锌防腐底漆 2道100um棕红云铁环氧中间漆 1道40um氟碳面漆 2道80um内表面（不灌混凝土）除锈、清除杂物，涂装前用配套清洗剂清洗内表面。内表面（灌混凝土）除锈、清除杂物，涂装前用配套清洗剂清洗内表面。（5）其他钢构件防腐所有钢料外露部分按铁路钢桥保护涂装第1 涂装体系要求作防腐处理。6.3 拱架吊装钢管拱在工厂内预制后分三段运至现场，拼装场地选在施工现场102#墩右侧附近岸边空地上。拼装时将钢管拱两头封闭，然后将其吊至岸边，再用驳船浮吊起吊。（1）钢拱加工由于钢拱属于加工半成品，在加工制作钢拱时，需要积极和钢拱生产厂家联系，为保证钢拱焊接质量，以尽量减少现场焊接施工为原则，根48、据实际运输条件、现场情况确定每节节段的长度，按照3个节段进行划分，其中吊装段拱肋水平长51m，重约200t。（2）拼装场地选在102#墩右侧的堤岸边，场地长150m左右，宽约70m，钢拱进场通过现场施工便道陆路进场，整个场地要进行地基处理并对地面硬化，场地硬化采用20cm厚C20混凝土。钢拱运至拼装现场后，使用汽车吊进行卸车。（3）中间段拱肋拼装拱肋拼接采用50t汽吊吊装，吊装从两拱脚段开始依次临时锚接，拱段直接搁置在临时支墩上，顶部采用槽钢斜撑的方式进行固定。底部搁在拱端的支墩上面。安装完毕以后，调整标高及轴线，再进行焊接连接。在钢拱正式拼装焊接之前必须经过现场焊接工艺进行评定，确定现场拼装49、焊接所用焊接材料、方法、设备、人员等条件，焊接工艺评定报告作为现场拼装焊接工艺的指导性依据，在现场条件发生较大变化时必须重新对焊接工艺进行评定。中间段要预留切割量，在拱肋安装合拢时切除。（4）单片拱片的吊装根据现场具体地形，考虑到施工方便，先吊装线路左侧拱架，再吊装右侧拱架，然后设K撑。吊装设备吊装采用两台浮吊同时起吊，两台标定150t浮吊，主桅杆长50m，每台持证上岗人员12名。经调查浮吊吃水2.75m,目前实际河水深约4.5m,可以满足浮吊运行要求。起吊高度及吊点位置确定浮吊的吊点吊在吊装段两侧对称的吊点上（见图11 拱片吊点位置图），确定吊点位置时同时考虑浮吊的起重高度和起吊重量。根据浮50、吊的有关参数可知：浮吊船长36m，宽19.8m，扒杆长度为50m，扒杆角度65时起吊能力为150t、水平距离15m,起吊高度45m；扒杆角度60时起吊能力为130t、水平距离19m,起吊高度43m。单片拱肋重量为240t（拱肋重量约114t，吊杆及吊索约35t，系杆角钢约90t），而两台浮吊的总起吊重量为300t，满足起重要求。拱顶距离水面距离为33m，这样最高点离水面高差约为34m，起吊高度满足要求。图11 拱片吊点位置图整个中间段拱肋设置四个捆绑点，为了保证吊装时的安全性，采用吊点处拱肋侧面外包钢板（厚1cm），然后采用钢丝绳捆绑拱肋，吊点处捆绑10束32的钢丝绳，上接80t卸扣和吊钩。然51、后再吊在浮吊的吊钩上，每个浮吊具有两个吊钩和相应的卷扬机，能够分别吊一个捆绑点。每个捆绑点必须经过计算，确定捆绑点的位置，吊点设置原则是吊点处的负弯矩和跨中正弯矩绝对值相等。吊运安装在中间拱段安装前精确测量两拱脚预埋段之间的距离、位置偏差，根据所测数据计算中间拱段长度，切除预留量，并加工好对接环缝焊接坡口。根据计算确定，吊点处每个吊钩起吊重量约为120t。起吊时，必须控制各台浮吊的起吊重量。拱片四个钢丝绳捆绑点与两浮吊四个吊钩吊好后，适当加载，通过浮吊吃水线控制两台浮吊吊力，做到两台浮吊同时加力，受力均匀且相同。作好另一拱片的横向稳定措施,拆除影响吊装的钢拱肋临时连接包括该片拱肋的拱架。两浮吊52、同时起吊，至拱片离开拱脚支墩和中间支点5cm后，停止浮吊，全面检查，观察变形，一切无误后，两浮吊开始牵引，牵引一侧浮吊，使两浮吊慢慢平面旋转转至桥墩位置，将两台浮吊钢丝绳捆在墩柱上，静止浮吊，再起高拱肋至支座顶适当高度处，卷扬机牵引两台浮吊钢丝绳往前推进,推进过程中，保证两台浮吊始终同步前进，防止因其中一台浮吊过快或过慢而使得钢拱架产生扭曲变形。推进到桥位处稳住浮吊落梁就位。浮吊吊钩钩住拱肋吊点钢丝绳缓慢起吊，拱肋吊在空中时浮吊依靠钢丝绳牵引缓慢转身，使其正面朝向顺桥位方向，然后再启动移位装置。在拱肋靠近拱脚正上方约50cm，待浮吊稳定后将拱肋缓慢下放，此时利用拱肋上的绳索通过1t手拉葫芦缓慢53、牵引拱肋靠近拱脚，直到拱肋缓慢插入拱脚并顶住拱脚，拱肋一端插入后另一端再采用同一方法插入。浮吊扒杆放松，拱肋两端均顶住拱脚。拱肋两端插入后，两浮吊部分卸载，设置好八根横向缆风，缆风绳采用21.5mm钢丝绳，用经纬仪测量拱片的竖直度，利用横向缆风的5t手拉葫芦调整拱肋轴线及拱片竖直度，紧固缆风后，浮吊全部卸载脱钩。单片拱肋吊到设计位置时，临时固定采用以下两种方式：a与拱脚预埋段采用辅助定位马板。b每个拱肋单片上挂8根缆风绳，待单片拱肋吊到设计位置后，将缆风绳固定（另加两根备用，防止影响下一片拱片吊装）。缆风绳采用直径15.5mm的钢丝绳.c.控制两端的就位次序。d吊点选择，控制吊装状态两拱脚位移54、向跨中由于拱管在吊装时的长度变形，所以在节段1或节段1和拱管的端部设置临时就位槽和临时固接结构。在吊装就位时应加强观测、监控其拱轴线和中轴线、标高的准确性，当其各轴线有误时，用缆风绳进行调整并固定，然后与节段1或节段1进行临时固定。同样方法吊装第二片拱片，在第二片拱片接近主墩位置时，将第一片拱肋上的两根备用缆风穿过第二片的适当位置换下原来的两根缆风。这主要是考虑到当安装第二片拱片时会因第一片拱片的横向缆风而影响吊装，第二片拱片安装就位后，调整好轴线，松开一台浮吊，另一台浮吊吊装中间横撑安放在设计位置上（预先在拱肋上焊好码板），然后设好横向缆风便可卸载全部脱钩，第一天吊装任务完成。然后第二天进行55、剩余的横撑和临时横梁的安装。焊接合拢在合拢焊接前，对已架拱段线型进行调整，合拢温度采用年平均温度153。根据当地气象部门提供的35天气象预报，选择其中12天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。拱肋初步定位后对拱肋进行垂直度、拱肋轴线的贯通测量，确保吊装过程中拱轴线不会出现偏差。如有偏差应通过缆风绳调整，拱肋经调整达到设计要求后进行拱脚处连接钢板的焊接。拱上焊接施工必须按照焊接工艺评定的技术参数进行，所有焊工人员必须持证上岗，焊接前做好防风、防雨56、措施，搭设封闭的棚架，以保证施焊区域无风、雨等，棚架内再采取加热、预热措施，保持棚架施焊空间内的空气干燥，达到焊接对空气湿度和温度的要求。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100超声波探伤及l0%射线拍片。所有焊缝质量等级要求为I级焊缝，焊缝强度要求与母材等强，焊缝高度He=s，焊缝余高趋于0。K撑焊接拱肋合拢焊接完毕以后进行K撑焊接，K撑的安装顺序是由高到底对称安装，从而使左、右拱管形成整体。焊接完毕去掉风缆。横撑出厂前需与拱肋试拼，考虑施工方便，允许部分杆件现场对接，拱肋、横撑试拼与安装温度控制在1420之间。横撑各钢管管内不灌注混凝土。需要注意的是为了架桥57、机能顺利通过，钢管拱两端最低一道K撑暂时不安装。 吊杆安装 吊杆采用OVMZM7-127，带球形支座端锚具为张拉端，置于拱肋上，吊杆制作温度采用年平均气温，吊杆钢绞线采用1670Mpa高强低松驰镀锌钢丝，安装吊杆钢套管，并与拱肋、系杆的预埋钢板焊接。钢管拱空管合拢后开始安装系杆，拱肋混凝土压注完毕后逐步安装吊杆。拱肋上下弦管及腹板内压注混凝土、系梁节段混凝土灌注前后分别按照设计要求进行系杆和吊杆的张拉。每批张拉2根系杆，张拉力为 4000 kN根， 吊杆初张拉力700900kN根。在体系转换后、二期恒载加上后进行调索，使实际索力接近设计期望值。6.4钢管拱混凝土顶升在各项准备工作结束，经检查合58、格后，即可开始泵送施工。两墩对称同时压注。依据设计要求，混凝土压注须一次完成。施工中上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设20mm的孔，以利于排气，同时由125mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入50mm振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。（1）施工方案 钢管内混凝土的泵送采用由拱脚向拱顶的“连续顶升”施工。即采用一级泵送一次到顶，拱顶弦管内以隔仓板隔开，腹腔混凝土采用分仓泵送。 泵送顺序：先上管、再下管59、再腹腔 采用四台混凝土输送泵（同时备用1-2台）分别从两拱脚两侧同时灌注。泵送速度尽量协调一直，严格按对称加载，均匀原则。 由于管内构造较为复杂，对于混凝土的泵送带来一定影响。混凝土受阻泵压力将升高时，注意泵送速度，避免泵压增加过快造成腹板外鼓。 泵送过程中，专业质检员进行检测。 混凝土初凝时间在于本次钢管混凝土泵送时间。（2）工艺流程 钢管拱的预制及吊装钢管拱脚手架的搭设设置排气孔和灌浆孔及分仓板混凝土输送泵及泵管安装就位清除管内污物湿润内壁安装压注头和阀门压注管内混凝土从拱顶排气孔中排除相同的混凝土关闭压注口阀门混凝土强度达到50%后拆除闸阀完成灌注。（3）施工布置及主要机具设备泵机布置60、在两侧拱脚附近各设置2台，共4台混凝土输送泵。泵机距拱脚水平距离约1015m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。水管路布置为保证钢管拱泵送混凝61、土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。主要机具设备见表8 主要机具设备及数量表8 主要机具设备及数量表序号机具设备名称及规格单 价数 量备 注1混凝土拖泵台42125mm泵管截止阀个43125mm泵管(含适量弯头)延米按实际需要450mm振动棒台4（4）施工前准备施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工62、程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的120mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。（5）顶升施工技术要点63、靠近拱脚处设置混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒径，石料级配控制在525mm。泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料陷度控制在22cm24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做64、处理。严格控制混凝土的坍落度，泵送混凝土的坍落度宜为162cm，考虑施工气温条件和阻力较大的情况，坍落度取定1618cm，并掺入适量的粉末状膨胀剂，防止混凝土的收缩。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按泵机操作规程进行操作；泵送过程65、中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水66、降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。（4）泵送混凝土质量控制：施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值67、班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责人。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。为防止堵管，泵送混凝土除要有合理的配合比与恰当的外加剂，浇注前宜先压入清水，润湿管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。混凝土输送管应避免转弯角度过小及弯头过多，输送管支撑架要求稳定，在泵管对接前仔细检查管内壁是否清洁、结构和密封圈是否完好，以确保不会在泵68、送过程中发生堵塞、爆裂和泄露现象。对接好后要逐节检查输送管以确保管节接口严密，杜绝混凝土顶升过程中发生脱管现象。为防止意外发生在现场配备同样长度数量的泵管、弯头和密封圈一套作为备用，对备用管道的更换要先行试验、熟练掌握。混凝土顶升时应做到连续放料，不得间断。排气孔冒出混凝土时要求输送泵稳住压力，然后关紧阀门，在确定阀门不漏浆的前提下拆除泵管。施工期间要求配备两台高压水枪，以便混凝土从排气孔冒出后及时清洗钢管拱。 混凝土的顶升应该高压、低速，两台迸速度及压力应尽量保持一致。6.5 系梁现浇（1）施工方案各节段混凝土采用一次浇筑，根据钢管拱及箱梁结构特点，吊索式挂篮利用已架好的钢管拱拱肋作为挂篮前69、吊挂着力点，后吊挂则直接作用于已成梁段混凝土上，承受8m系梁分段混凝土荷载（图12）。结构受力简单明确。 挂篮走行时，在前下横梁框梁及拱上分配梁框梁处设置走行滑车，利用系梁顶面的5t 卷扬作牵引，在后下横梁设走行挂钩， 梁面设走行滑道， 用2 5 t 前卡式千斤顶牵引挂钩，以实现挂篮的前移。系梁端部（节段1、节段1）混凝土已采用支架现浇，中间节段混凝土采用挂模分段现浇，须严格按设计图中要求时机施工。全桥共布置20对（共40根）吊杆，吊杆布置为尼尔森体系，吊杆由127根7高强平行镀锌钢丝冷铸锚成品索，布置间距8m。系杆采用体外索，对称施加于拱脚处，系杆与系梁无粘结，锚固于箱梁边腹板。吊杆为工厂生70、产，运至工地安装。当拱肋施工完，测量上下锚垫板的标高，才能安装吊杆。利用龙门吊机安装吊杆，吊杆安装按跨中对称进行,边拆除主梁上吊杆对应位置贝雷梁支架边安装吊杆，安装吊杆时必须保证拱肋锚垫板标高准确。图12 牵索挂篮施工示意图（2）挂篮设计挂篮由底篮系统、锚固系统、行走系统、模板系统组成。底篮系统包括底篮前、后横梁和底篮纵梁，前横梁采用钢箱梁，后横梁采用双I45b组合截面，底篮纵梁采用贝雷片。底篮前端支撑为锚固于拱顶的临时吊杆，通过分配梁联系到前横梁上，后端锚固于系梁已浇块段上。行走系统包括行走纵梁、移动横梁、吊索、行走纵梁锚筋组成。模板分为底模。外侧模、内模。挂篮行走顺序为：行走纵梁行走到位，71、前后端锚固 拆除底篮后锚，底篮后端由C型梁悬挂于系梁上准备行走 底篮、底模、外侧模行走到位 底篮后端转换吊点，准备浇筑下一块段。系梁分段长度8m，系梁高2.5m，顶底板厚度均为30cm，中腹板宽30cm，边腹板宽35cm；底板纵梁为贝雷片，高度150cm，中心距1m，相互以花窗和角钢交叉联系；底篮前横梁为钢箱结构，高度180cm，顶底板厚1cm，加强肋板除吊点处均为6mm。底篮后横梁为双45b工字钢形成组合截面（图13、图14）。图13 牵索挂篮总体结构布置图一图14 牵索挂篮总体结构布置图二（3）挂篮施工顺序挂篮设计挂篮加工挂篮进场挂篮拼装挂篮锚固就位挂篮锚固检查挂篮预压系梁节段浇注至合拢挂72、篮后退、分解。挂篮安装和第一段现浇支架结合为一起，利用现浇支架作为挂篮的底篮系统，首先安装贝雷片纵梁，然后利用浮吊（水中）或履带吊（岸边）安装前横梁和后横梁。调整好钢管桩及托梁标高，利用履带吊或浮吊吊装贝雷片，连接横向联系形成底篮纵梁整体，安装前横梁及后横梁。现浇系梁第一段，系梁第一段总长15.5m。安装完现浇支架、底侧模、系杆及预应力管道、钢筋后，分层浇筑混凝土，振捣混凝土需规避预埋构件。 系梁第一段混凝土完成后，适龄张拉预应力、吊杆后，在混凝土顶面安装行走系统、底篮后端悬挂C型梁、后梁锚固精轧螺纹钢，将底篮前横梁和行走系统的移动横梁通过吊索悬挂一起。后梁锚固精轧螺纹钢拧紧受力，行走系统吊索73、同样张紧受力。解除钢管桩与底篮纵梁的支撑关系后，后梁锚固精轧螺纹钢和吊索逐步下放使底篮脱离现浇段混凝土，使行走C型梁和预先放置在梁顶的轨道接触受力后，解除后梁锚固精轧螺纹钢，使底篮完全通过C型梁和行走系统行走梁吊索悬挂在现浇段混凝土和行走纵梁上。检查挂篮各杆件的连接螺栓有无松动，有松动即马上拧紧，拖动行走横梁，带动整个底篮系统前移到悬浇第一段的设计位置。安装后梁锚固精轧螺纹钢和前横梁（拱顶）吊杆，提升后梁精轧螺纹钢和吊杆。提升中锚杆使包边模板靠近已浇混凝土，并每根预紧至设计吨位。（4）系梁块段施工利用临时拉索调整模板标高，。确保挂篮总体尺寸无误和各构件连接牢固后即可准备挂篮预压。挂篮预压前先将74、附属的杆件和平台搭设好，千斤顶必须经过标定，由于千斤顶使用数量大，必须得保证有2-4台的已标千斤顶备用，常损坏零件应有备用。挂篮分级预压，具体预压方案另外详细制定。挂篮预压时应注意数据的采集和整理。挂篮预压结束即标志着主梁悬臂施工的开始。绑扎钢筋、预应力、永久吊杆等，并浇筑混凝土。混凝土浇筑一半进行二张。混凝土强度达到设计要求并张拉所要求的预应力束、系杆及吊杆后准备进行锚固点转移。注意吊杆孔的留设。吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，吊杆水平夹角在50.97865.384之间，横向水平夹角为90。吊杆间距为8m，两交叉吊杆之间的横向中心距离为340mm工。（5）挂篮行走行走前，先将行走纵梁滑75、移到位，前端用钢丝绳悬挂在拱肋上，接着拆除后锚，挂篮底篮后梁支撑点转换到C梁上，解除拱顶主受力吊杆，挂篮底篮前吊点装换于走纵梁上，挂篮开始行走。 挂篮行走到位后，挂篮底篮前吊点转换，用主受力吊杆锚固于拱上，底篮后横梁锚固于箱梁内，施工该段系梁混凝土。行走流程见图15。步骤一、先将行走纵梁滑移到位，前端用钢丝绳悬挂在拱肋上。步骤二、挂篮行走到位后，挂篮底篮前吊点转换，用主力吊杆（精轧螺纹钢） 锚固于拱上，底篮后横梁锚固于箱内，施工该段系梁混凝土。步骤三、挂篮行走到位后，挂篮底篮前吊点转换，用临时吊索锚固于拱上，底篮后横梁锚固于箱内，施工该段系梁混凝土。图15 挂蓝行走流程示意图(6) 系梁合拢系76、梁普通块段施工完毕后，先将其中一套挂篮后退拆除，利用另一套挂篮进行系梁合拢段的施工，挂篮下放时，利用卷扬机整体下放到预先停放在挂篮正下方的船舶上运走。挂篮行走到位后，前后锚点均锚固在箱内，进行合拢段混凝土的施工(图16)。图16 挂篮施工合拢示意图（8）施工注意事项系梁混凝土为C45，由混凝土搅拌运输车运至施工点，然后泵送上桥。混凝土采用平面分层法浇筑，浇筑方向由挂篮的前端向后端，浇筑时，两岸及同岸上下游应对称，混凝土方量差小于2m。预应力管道定位牢固，确保在浇筑过程中不因混凝土冲击、振捣等因素发生位移、上浮现象。梁段灌注前，与前段混凝土结合面应凿毛。并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用焊接接长，77、其焊接长度应满足规范要求。合拢段应选择满足合拢温度要求的非温度急剧变化日之夜进行，避免产生裂纹。系杆拱脚段为大体积混凝土，灌注时采取措施减少水化热。压浆管道设置：通常管道中间设置一个三通管外，每隔30m左右另设一个三通管，以利排气，布设时应保证管道的密闭性，振捣时严防损坏管道。施工时所有备用孔道不可随意使用，完工后，对其进行压浆处理。系梁通风孔、排水孔位置应保证预应力筋的净保护层大于一倍预应力管道直径并在管道处增设 12环筋，直径为管道直径+9cm。梁体钢筋最小保护层为35cm，应整体绑扎，绑扎铁丝的尾端不可伸入保护层内，钢筋保护 层厚采用垫块控制时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保护体的78、耐久性。封锚：为提高结构的耐久性，梁端预应力封锚前应对锚具外露部分进行防水处理，并设置钢筋封端网，利用锚垫板上安装螺栓孔拧入带弯钩螺栓，与封端钢筋网、结构钢筋形成骨架。结构钢筋因故截断的，并预接长并加强。纵、横向钢筋封锚应保持梁体混凝土颜色一致及外观线形平顺，同时做好防水处理。支座应水平放置，梁体处坡道上时，采用梁体支座混凝土调整。横向限位装置在两端简支梁固定支座侧，以满足轨道横向变位要求。墩梁临时固结在施工时做好拆除预案，方便后期拆除。桥面排水系统安装就位后应做试水检查，严防漏水，避免因此对主体结构的损伤。挂篮初步拼装完成后必须进行检查验收，特别注意挂篮后锚系统（含主桁后锚及底篮后锚）、主桁79、系统、悬吊系统（含顶升系统）、行走系统的安装正确性和精确性。挂篮拼装时安装操作人员必须严格按照操作规程进行作业，高空作业必须佩戴相应的防护设施。应严格控制浇筑箱梁梁段混凝土的超方，箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度、合拢段的相对高程误差、轴线偏差必须符合设计及规范要求。挂篮行走必须在相应施工块段混凝土浇筑完成达到设计张拉强度张拉预应力束后方可行走，行走时在挂篮每个主梁后部设置手拉葫芦控制挂篮行程，边行走边松弛。挂篮行走就位后必须有现场技术人员和作业队负责人协同检查挂篮的定位和锚固系统的安全性，检查合格经签认交验后方可进行下一步工序作业。挂篮两侧翼缘板底部，底篮纵梁下方必须悬挂安全网，中横梁及前横80、梁通道周围及操作平台周圈，必须设置防护栏杆及防护网。在台风时节禁止挂篮施工，将挂蓝退回到已浇筑块段上并与箱梁两体锚固，各模板结构也必须固定，台风后仔细检查挂篮各部位结构完好性，如有损伤补强后方可进行施工。6.6 纵向张拉与体系转换 系梁纵向预应力采用OVM15-12、-4锚具，预应力的张拉采用双控，严格按张拉工艺操作。钢绞线采用低松驰，强度级别fpk=1860Mpa,Ep=1.95105Mpa，公称直径15.2mm，张拉控制应力0.7fpk。第一批张拉预应力索为：腹板板索（W3）4束，局部索（G1）24束，在安装2、2号吊杆前张拉。第二批张拉预应力索为：顶板索（T1）4束，底板索（B）8束，即81、横断面布置图中的实体部分，在墩梁固结拆除前且系梁合拢段混凝土达到设计强度的95%时张拉，剩余钢索全部在在墩梁固结拆除后张拉，除局部索（G1）为端张拉，其余均为两端张拉。墩梁临时固结和后锚固索在系梁合拢后，顶底板第 1批 8束纵向预应力束张拉完毕后拆除，完成体系转换。墩梁临时固结解除后，按设计要求对称张拉系梁顶、底板剩余预应力束。 6.7 线形、应力监控 系梁节段2 (节段2)和 8 m标准节段采用挂篮进行对称悬浇施工。挂篮施工每个节段时，根据设计计算结果和现场实际施工情况， 对挂篮底模标高进行预抬。每个施工工况均对梁体线形及拱肋线形进行测量监控，同时根据前阶段的线形测量结果，对下节段施工的挂篮82、预抬值进行调整。系梁合拢误差：轴线偏差1mm，标高偏差3mm。体系转换后系梁进行线形实测，并与设计进行对比。系梁施工过程中，监控单位按照各种不同的工况，对拱肋、系梁及吊杆进行应力监控，监控，要求实测各工况应力值与设计值吻合。设计文件要求在二期恒载施工完后对吊杆进行两轮调索。7 质量保证措施针对本工程的特点，严格贯彻质量标准，按照质量体系的要求，严把质量关，会同业主、监理、设计单位共同努力，创高质量的优质工程，为此采取以下质量保证措施。7.1 质量目标工程合格,主体工程质量“零缺陷”，桥梁主体结构100年，竣工验收一次合格率100%。7.2质量保证体系坚持“百年大计，质量第一”方针，按照ISO983、0012000标准，结合区段工程质量管理的特点，完善的工程质量管理制度，建立有效的、系统的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施及控制措施三方面入手，在分部、分项施工工序技术上严格把关。建立系统、完善的工程质量保证体系，确保工程质量目标的实现。工程质量保证体系见图17。7.3结构物位置、尺寸保证措施中线测量：按设计资料复核线路中线。埋设中心桩，对控制桩设立水泥护桩，以确保桥位平面位置准确；水平位置：复核水准基点，同时增设水准基点，必须依据水准点标高控制工程建筑物各部位的标高；施工放样：对桥梁建筑物的主要轴线及轮廓位置，均在地面准确钉设出来，以指导施工；控制测量：设置控制网，给出桥梁轴线（84、桥梁中线）的长度和方向，交会放样桥墩中心位置的数据，确保建筑物位置的正确。从地形、地貌天然河床的稳定，不良地质的范围、性质对墩台的影响来检查桥梁工程的工程地质条件；对地质复杂未能查清的地质条件，影响施工方案的选择及施工部署的桥梁地基基础提出或进行补充勘探；后勤保证计划保证施工保证物 资 材 料机 械 设 备施 工 计 划工 艺 方 法测量地质核查图 纸 核 对工艺方法培训接口协调技 术 交 底实现质量目标项 目 经 理总工程师项目副经理计划财务部工程管理部安全质量部缺 陷 纠 正 物资设备部性 能 检 验进 货 检 验施工作业现场质量控制考 核 奖 罚 资 金 保 证工程管理部技术保证工艺方法85、审定图17 工程质量保证体系图7.4技术保证措施（1）加强施工前的质量控制工作工程开工前，必须按分部、分项编写完善的施工组织和施工要点。施工组织设计和施工要点经总工程师和监理工程师审核后方可执行。施工工艺设计的主要内容包括：工程概况、主要工序施工方法和操作规程、施工大样图、结构计算、质量要求等级标准、试验测量的要求及方法、施工人员、材料和设备使用计划等。加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺设计和施工要点为指导，以三级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理。对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。按要求配86、置施工机械和试验检测设备，提高施工机械化水平、质量监测水平和各种设备的应用效率。（2）材料及成品、半成品构件质量控制进场前的材料检查订货前，提取样品向驻地监理报送拟购材料名称、规格、型号、产地、数量及使用的工程部位等。附有关材料性能试验报告及样品，征求监理工程师意见，监理工程师同意后订货、购料。进场材料质量控制按合同规定的项目和频率严格进行材料的试验工作，向监理工程师申报试验报告，积极配合监理工程师复核检验。材料质量检查结果，作为有关工程审批申请开工报告的依据之一。施工中材料质量控制每次使用前，提前一天请示监理工程师，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，按87、材料试验项目和测试频率进行抽检，提交试验报告等，合格后方可使用。外购成品及半成品构件a、派人员赴现场考察供料方施工工艺及质量控制情况。b、测试有关项目。c、签订合同前，向驻地监理工程师书面报告外购计划，详列拟购的名称、规格、数量及应用工程部位；构件生产厂名、地址、生产工艺及质量标准，产品质量检验证书及抽样测试技术报告。材料及构件进场、储存及搬运a、依据工程进展安排进场材料数量和规格。b、搬运储存材料注意水泥防潮、钢筋防锈、砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料设状态标识。c、成品构件运输、堆放按规范规定的受力要求实施，避免产生不合理的附加应力，使构件变形、受损、开裂。不合格材料不88、合格材料应审定后坚决按有关规定进行处理，对经处理仍不合格的材料清理出场。（3）做好施工全过程的质量控制工作配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训以保证工程施工的技术要求，特种作业人员持有效操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方可进行施工。保证各类设备在施工中的过程能力，满足整个工程施工的需要。工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明89、分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。对已经认可适宜的施工方案、技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望。严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”。合理的施工进度也是保证工程质量的必要手段之一，我们将对施工进度进行合理的计划和实施，通过节点控制、工期中间排序法等现代施工管理方法，在业主要求的工期内，将施工进度控制在最合理、最便于质量控制的节奏上，确保实现优质、高效、低成本的目。（4）做好施工过程中的试验检测工程使用的各种原材料严格执行先检验后使用的程序，不合格的原材料杜绝进场及使用。严把料源选择关和90、使用过程控制关。对于试验室检测试验的原材料，待原材料进场后，由物资部门组织试验人员严格按规范要求的频率、方法取样进行检测试验，试验结果证明该原材料为合格品后方能使用。凝土浇注之前应测定砂石材料的含水量，正确换算施工配合比。在浇注过程中，应随时检查混凝土拌和物的质量，按照规范要求制取试件用作施工控制和质量评定。通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照过程检验和试验控制程序的内容和要求保证三级检验制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题，及时组织有91、关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，且确保达到其实施效果。（5）保证施工中的资料完整齐全根据工程验收和本单位质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档工作，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。7.5质量通病及其防治措施（1）混凝土浇注过程中泡水，影响混凝土质量主要原因：混凝土浇注部位排水措施不完善。防治对策：混凝土浇注前对排水设施进行全面检查，确保混凝土浇注过程中不受水浸泡而影响强度。（2）大体积混凝土表面龟裂主要原因：收缩裂缝；温差裂缝；养护方法不当，养护不及时，养护时间不够。水泥安定性差。防治对策：优选水泥，优化配合比；掺入缓凝型减水剂和膨胀剂92、，必要时掺入粉煤灰；降低混凝土水化热；加强混凝土养护和保温保湿，改善施工工艺，严格规范施工。（3）混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔主要原因：混凝土浇注时局部漏振；模板表面不光滑，板缝漏浆，脱模剂选用不当；混凝土振捣方法不当、过振，局部混凝土产生离析；水灰比控制不当。防治对策：合理控制振捣棒的插入间距、深度和振捣时间。表面振动器移位应能覆盖已振实部分。控制混凝土分层浇筑厚度。模板拼接紧密、板缝封堵严密，且选用性能良好的脱模剂；控制水灰比，清除已离析混凝土。（4）混凝土漏浆、表面污染及平整度差主要原因：模板整修不到位表面不平整，模板刚度不够；模板缝未做有效处理；模板跑模；混凝土坍落度过大。防治措施：采用平整度、刚度符合要求的模板；处理好模板拼缝，采用合理的脱模剂；将模板的榫槽嵌接紧密；严格控制混凝土水灰比。（5）钢筋接头设置不符合要求主要原因：无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低；管理疏漏，控制不严；钢筋下料前不除锈。防治措施：采用专门技术人员配筋；合理控制同一断面接头数量，对不合格钢筋接头返工处理；下料时按钢筋分号下料，注意每组钢筋合理搭配；下料前对钢筋除锈。（6）钢筋间距不一、保护层厚度不足主要原因：保护层垫块偏少或偏薄；保护层垫块固定不牢，在浇筑过程中走位或脱落。防治措施：安装足够合格的保护层垫块并固定牢固。8安全保证措施