1、钢结构景观楼制作施工方案（一）工序流程放样号料抛丸除锈刷底漆切割相贯线（二）主要分部、分项施工方法第一节钢材处理1、除锈（1）除锈方法、本工程采用喷砂除锈的方式进行除锈。喷砂除锈是用压缩空气为动力，带动料通过专用喷嘴，高速喷射到金属表面，用冲击力和摩擦方式达到除锈的目的。（2） 、操作要点：1）喷砂操作前检查喷砂机的所有阀门，均应处于正常状态。一切就绪后，首先用压缩空气喷一会儿，以驱走可能积聚在管道具内有的水分；2）根据被处理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.40.8Mpa 之间调整压缩空气的工作压力；3）按被清理工作的结构，选择喷射角，一般控制在3060，最小不小于30；4）对于牢固的铁锈和氧2、化皮， 对于层状锈与鼓泡涂层， 则可以用大约 45喷射角来清理，以利用压缩空气将其铲起，加快清理速度； 5）按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距工作面的最佳距离一般控制在 100-200mm之间，最小不低于 80mm ；构件打钢印分类打包发运至现场开箱验货组装焊接组装件吊装校正与土建中间交接复检合格水平支撑杆件吊装柃条安装焊缝质量检验合格刷防锈漆两遍刷面漆两遍加工交下道工序 6）需暂时中止喷砂时，应关闭喷管阀门，或折叠喷砂软管阻砂。绝对禁止用停空气压缩机的方法。以免喷砂机内用砂管内的压力磨料倒吸入缓冲罐、分离器、甚至风源，并造成糜料在砂管内堵塞； 7）喷砂处理后应将被清理表面的3、细屑粉尘扫干净，并尽快进行涂装； 8）喷砂结束时，应先将喷砂机放空阀打开，使压力降至0，再将缓冲灌、分离器的放空打开，最后切继空气压缩机的电源，喷砂全过程操作结束。2、油漆（1）本工程采用的油漆及工艺标准本工程钢结钢管桁结构油漆采用氟碳防锈漆底漆一道，氟碳防锈漆中漆一道，面漆采用氟碳防锈漆一道，干膜总厚度140um。（2)施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。（3)稀释剂：专用稀释剂。（4)施工指标：见表 -1 表-1 施工指标施工方法有气喷涂手工刷涂、滚涂最大稀释量30% 5% 喷孔2.0-2.5mm 喷出压力0.3-0.6MPa （5）工具清洗：专用稀释剂。（6）涂膜厚度：湿膜4、80m 。（7）施工注意事项 a) 底漆在调配时建议使用机械搅拌把甲组分搅拌均匀后，再加入乙组分搅拌均匀。 b)底材温度 30时，不得超过 60，为避免干喷，需加入稀释剂调整至不干喷为止。 c)涂装下道油漆之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响涂膜的层间附着力。第二节钢结构制作 1 、放样和号料（1）放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改。放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格且在有效期内，并与土建、安装等有关方面使用钢尺相核对作5、出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件， 应以 1：1 的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样杆、样板的测量必须平直：如有弯曲，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为6、保存。（2）号料号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，复核材料的规格，检查材料外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊7、接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 2 、切割加工（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。用气焊割料时，乙炔、8、氧气两瓶要保持一定的距离（10 米） ，检查各个接口是否有漏气现象。 操作人员要持证上岗， 动用气焊时，清除周围易燃易爆物品，并申请动火证，设专人监护，配好灭火器。（2）切割后应去除切割熔渣。H 型钢的接若应用焊接，要翼腹板的交汇处应开R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。（4）相贯线接关的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工， 可以切割完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头） ， 在保证焊缝接头质量的前提下， 9、更能加快工程的进度。3、焊接（1）本公司严格控制焊工的素质，焊接人员取得合格证后方可从事焊接工作。对焊工停焊时间超过6 个月，经重新考核合格才能上岗。（2）施工方在焊接前，必须先做好焊接工艺评定，方可进行焊接。（3）焊接时，坚决杜绝药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。（4）焊丝均先经过清除油污、铁锈后方投入使用。（5）焊条、焊剂，使用前均按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，并做好烘焙记录。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。（6）施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，先经修整合格后方可施焊。（7）10、对接接头、 T 型接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm ，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm 。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（8）焊接时，焊工严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm ；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm ，弧坑应填满。（10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。（111、1）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。（12）T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4 ； 重级工作和起重量大于或等于50t 的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2 ，且不应大于 10.0mm 。（13）定位焊所采用的焊接材料型号，应于焊件材质相匹配；焊缝长度不宜小于25mm ，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。（14）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。（15）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修12、工艺进行。（16）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物。（17）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度方可进行焊缝探伤检验。（18）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。4、桁架拼装（1）拼装顺序上弦管装配下弦管装配斜、直腹杆装配分段整体焊接焊缝检验附件的装焊分段接口检验涂装验收后分段吊离胎架。（2）为减少高空焊接工作量，可以另外的平面胎架上，先进行桁架弦管（分段长度）的对接焊，然后再接其吊至胎架上进行拼装。（3）根据平台上的管件放线位置，分别将支座、上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上，弦管腹杆的装配偏差控制在3mm内，分段接头处用定位板临时固定，所有弦管腹杆装配并检查13、尺寸后，进行焊接。（4）装配焊接时，我们采用从两端并检查尺寸后，进行焊接。（5）每榀桁架在胎架上分五段进行整体制作，分段节点临时固定拼装完成后，解除工装夹具等对主桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行主桁架预拼装的验收。（6）桁架的分段制作预拼装结束并涂装后，将分段分别编号、吊离胎架并短驳至吊装点。（7）桁架分段制作拼装工艺流程。（三） 焊接质量控制1、焊接材料：木工程所用焊接材料必须是合格产品，有质量证明书，包完好，开箱检查药皮完好，焊芯无锈蚀状况，焊接时随领随用，不使用药皮脱落、焊芯生锈、潮湿的电焊条。 426 焊条各用于焊接 Q235B母材。14、施焊前必须经烘箱烘干后，方可使用，并做好烘焙记录。焊条直径选用3.2 和2.5 型。2、焊接设备完好，接地要好，经常检查，使其处于良好的工作状态。3、焊工工具配备齐全，操作平台搭设牢固，并做好防护。4、施工前对坡口进行检查、清理，使坡口处无锈蚀、水分、杂物等。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。5、严格按工艺规范要求进行焊接，控制好焊接电流和电压。6、雨天禁止露天施焊。7、检验人员严格按规范规定对焊接质量进行检查、控制，确保焊缝的外形、尺寸符合规范要求，对二级焊缝进行内部质量检测，使其符合规范规定。8、焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊。9、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形15、尺寸的规定。10、弦管的对接，上下弦管一般都在219 以上，焊接中间须衬套焊接要求，按施工组织设计尺寸检查施工计划放线及检验无损探伤熟悉图纸文件胎架设立弦杆装配腹杆装配分段整体焊接共级焊缝的要求施焊，所有焊条为J506 焊条，焊机采用直流极性。11、相贯线节点的焊接，相关杆件材质是Q235B的选用焊条 J426，材质是 Q345B的选用焊条 J506，按级焊缝要求施焊。12、主体钢结构焊缝均按全熔透焊缝进行施工，其中钢管对接焊缝和支座节点的焊缝均按一级焊缝标准进行检验及探伤，其余部分按二级焊缝标准进行制作，按二级焊缝标准检验及探伤。13、焊接现场应注意：阴雨天、风口处的保护措施，焊接部位，施焊16、时不得淋雨、冷风吹等，可用搭设雨棚等措施加以保护，同时应注意防暑降温工作，可避开中午高温，利用清晨和晚上进行作业。14、焊接结束后应自检，不能有咬边、气孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。15、当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：（1）室温低于 -18时。（2）被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。（3）采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和 C02气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。16、焊缝清理及处理（1）多层和多道焊时，在焊接过程中应严格17、清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。（2）从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反而开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。（3）每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。（4）同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。（5）虽筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，主材和母材不得引弧，弧坑应填满。（6）焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船开位置进行焊接。17、焊缝质量要求（1）焊缝无损检测要求焊缝质量要求A18、. 对接熔透焊缝 , 焊缝与母材等强B. 钢管与钢管的连接焊缝 , 在趾部 ( 详见图 5-3) 为熔透焊缝 , 在根部为角焊缝 , 侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝， 焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。C. 焊缝质量等级除另外注明以外，均为级 焊 缝检验要求A、所有焊缝均应进行外观检查B、对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10% C、对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100% D、对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20% ，并且不得少于 200mm 探伤标准超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊颖评定等级为B级。低合金钢的19、无损探伤应在焊接完成24 小时后进行局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10% ，且不小于 200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100% 的探伤。18、焊接缺陷的修复（1）裂缝：采用 MT或 PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm 长度，然后补焊。（2）焊缝尺寸不足，凹陷、咬边超标，应补焊。（3）夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。（4）焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。（5）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm ，并比焊缝的原预热温度提高 50。（6）因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。