1、目录1 编制依据42 工程概况42.1 工程特点及简介42.2 工程重点及难点分析53 施工准备53.1 施工准备53.2 场地准备73.3 现场施工分段73.4 施工顺序84 主要项目施工方法84.1 工程测量控制84.2 基坑维护84.3 钢筋工程84.4 橡胶止水带、聚苯板安装114.5 预埋件工程124.6 模板工程134.7 混凝土工程264.8 找坡层施工294.9 成品保护295 各项技术保证措施315.1 混凝土裂缝控制措施315.2 混凝土外观质量通病控制措施315.3 质量保证措施325.4 安全保证措施325.5 文明施工保证措施346 附图347 危险作业分析38（注：2、本方案根据三门核电项目3、4号机组综合管廊施工方案SMS-809-GCH-BCNIA0005/0更改）1 编制依据1.1 综合管廊结构设计说明SMS-002-S0-2011.2 综合管廊人孔及安装孔详图SMS-002-S0-2031.3 管廊结构平面及剖面详图SMS-002-S0-209、2111.4 综合管廊埋件布置图SMS-002-S0-240254 1.5 混凝土结构工程施工规范GB50666-20111.5 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20131.6 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20021.7 地下工程防水技术规范GB50108-2008 1.8 钢筋3、焊接及验收规程JGJ18-20121.9 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ130-20111.10混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图11G1011.11地下建筑防水构造10J3011.12工程测量规范GB50026-2007 1.13混凝土结构耐久性设计规范GB/T50476-20081.14钢筋机械连接技术规程JGJ107-20102 工程概况 本方案根据图纸对三门核电项目3、4号机组综合管廊工程进行描述。2.1 工程特点及简介2.1.1本工程为钢筋混凝土管廊，设计使用年限为60年。坐标采用施工坐标系。综合管廊截面形状为矩形，壁厚均为0.7m、0.6m、0.5m、04、.4m。3#机组综合管廊起点坐标为：N=6076.562/E=8456.297；终点坐标为：N=5950.398/E=5838.376。4#机组综合管廊起点坐标为：N=6076.362/E=8607.297；终点坐标为N=5938.5098/E=8755.022。2.1.2混凝土采用C40密实级防水混凝土，最大水胶比为0.45，抗渗等级为P6。混凝土中的最大氯离子含量为0.06%，宜采用非碱活性骨料，当采用碱活性骨料时，混凝土中最大碱含量为3.0kg/m。混凝土保护层厚度：管廊外侧与土接触部分40mm，其他25mm。2.1.3主要工程量： 序号工程量名称规格数量1混凝土C40 P65950M35、 2钢筋28170000kg3钢筋25244000kg4钢筋818908kg5模板 13697m22.2 工程重点及难点分析伸缩缝处是该工程渗漏水的关键部位，因此施工缝的处理（包括止水带和止水条的安装、施工缝表面的凿毛和伸缩缝的嵌缝等）也是该工程施工的重点。临边与基岩边的距离较近，临边施工的安全防护也是本工程施工的重点。 3 施工准备3.1 施工准备3.1.1技术准备组织施工技术人员认真检查复核图纸及设计文件，将施工中可能存在的问题及对图纸的一些合理化建议及时同设计、业主及监理进行协商，为工程顺利进展做好准备。施工管理人员学习掌握施工方案、工作程序及质量计划的内容和要求，向操作工人进行技术交底6、以及安全交底，让所有施工人员理解并知晓自己的职责与工作内容。检查与试验计划(ITP)已获得监理批准，各方已经选点签字并正式开启。根据分块需要向工程部提出模板调配及加工制作。根据工程部编制的施工进度计划，在各工序施工前提制物项加工计划和材料需求计划。由测量组对综合管廊中心线和其它轴线进行定位，将定位线引测到管廊外围作标示和有效的保护，并出具测量定位资料报送监理公司核准。 内、外部接口已策划好并明确了接口人员与联络渠道。3.1.2人员准备管理人员及工人配置表人员数量职责施工负责人1现场总负责工程师1负责施工的技术管理，编制合格的施工工艺保证施工质量，并处理施工中出现的技术问题测量工程师1负责现场测7、量技术工作与现场测量 质量监督1具有独立性，负责现场施工质量监督，检验施工现场所有与质量有关活动是否符合大纲、程序和施工方案等的要求，发现问题及时制止与反映 质检员1负责跟踪检查，对施工过程进行控制，把好质量关，发现问题应及时向上级反映或越级反映， 安全员1负责监督检查施工现场工作，发现问题应及时向上级反映或越级反映技术员2执行施工工艺，协助工程师解决技术问题，提出材料、机具计划，向操作人员进行技术、安全交底工长2负责施工组织并安排人员、材料、机具，协调现场施工工作后勤保障(负责人)1负责现场供水、伙食、人员接送、通勤车调配、油料供应工作等后勤保障服务工作调度1现场调度,与监理、业主、搅拌站进8、行协调，保证混凝土能连续供应 放线工3负责现场测量放线工作木工10模板的支设及拆除，砼浇筑时负责看护模板及埋件砼工10负责砼浇筑时的布料、振捣及养护、施工缝处理钢筋工20钢筋的制作及绑扎，砼浇筑时看护钢筋抹灰工4砼浇筑过程中和浇筑完毕后对表面的刮平、抹平施工缝处理及养护工4砼浇筑完后施工缝处理，砼覆盖、养护工作。 水电机具维修工2负责照明、用水、机械设备、施工机具的维修保养工作后台放灰工2负责泵车后台放灰工作，每台泵配置2人汽车吊操作人员 1操作运行汽车吊试化验1负责砼试化验（坍落度、入模温度、标养、同条件试块取样等），各配置2人作为辅助人员汽车泵司机1负责现场砼浇筑时操作汽车泵其它 6配合施9、工3.1.3施工机具准备施工机具配置表序号名 称单位数量备 注1全站仪台1测量用2水准仪台2标高控制3空压机台1清理基层用4钢卷尺把8测量用5手提电锯台4模板制作用6手提压刨台2模板制作用7墨斗把4测量放线用For setting out8手枪钻台5模板制作用9电焊机台2模板加固用10灭火器支44KG干粉灭火器，消防用11倒链daisy chain台8模板支设用For regulate formwork12钢筋加工联动设备套1钢筋制作13钢筋切断机台1钢筋制作14钢筋弯曲机台1钢筋制作15汽车吊台1材料的倒运，配合布料用16振捣器根6混凝土振捣， 17汽车泵台1现场砼浇筑18罐车台3砼运输1910、反铲台1开挖用20自卸汽车辆3开挖运土21平板车Flat car台1运输用For transportation22水管(软管25mm)m120养护及备用23吊斗个2辅助下料用3.2 场地准备 现场车辆行驶道路畅通无阻，临时用水，用电设施已经布置好。3.3 现场施工分段为了合理利用施工作业的空间与时间，根据现场条件，使各阶段的施工保持相对的连续性、节奏性和均衡性，以尽量避免发生窝工或劳动力与材料过度集中投入的高峰现象，本工程按照伸缩缝的位置进行分段施工，模板和混凝土班组依次连续地在各个施工段上进行作业。3.4 施工顺序垫层施工水平施工缝以下钢筋绑扎、底板预埋件安装及伸缩缝止水带安装固定水平施工缝11、以下墙、板内外模支设隐蔽验收混凝土浇注养护施工缝处理施工缝以上墙钢筋绑扎预埋件安装止水条安装施工缝以上墙内外模板及顶板底模支设顶板钢筋绑扎隐蔽验收混凝土浇注养护施工缝处理安装孔(人孔)墙钢筋绑扎止水条安装安装孔(人孔)模板支设隐蔽验收混凝土浇注养护找坡层施工4 主要项目施工方法 4.1 工程测量控制4.1.1模板支设时的测量控制模板支设前，先在管廊底部的混凝土填平找齐顶面上放出管廊的中心轴线及边线，并做好管廊标高控制线的标记以保证管廊位置的正确；侧模支设前测量人员须根据已有的坐标控制点或控制线，在模板支设线外100mm处引测出模板的支设位置线的控制线，以保证模板支设位置的准确性。4.1.2垫层12、顶标高的控制测量 垫层浇注前，在开挖的基坑上定出轴线和边线，并在基坑底按2m2m间距埋设短钢筋，并在短钢筋头上用红油漆做好标高标记，混凝土浇注过程中严格安装钢筋上的标高标记控制好混凝土浇注的顶标高。4.1.3管廊板顶混凝土面标高的测量控制板顶混凝土浇筑前，在周边模板上用墨线弹出标高控制线，并在板轴线位置附近预埋一根短钢筋头，并在短钢筋头上做好标高标记，混凝土浇筑至标高后，严格按做好的标高标记控制好标高。4.2 基坑维护为了防止人员及物体坠入坑内，沿基坑上口周围设置钢管栏杆高度不小于1200mm，横杆不少于三根，立杆间距不大于1500mm；在边坡上悬挂尼龙安全网进行防护，防止下雨可能发生的土方坍13、塌。4.3 钢筋工程 4.3.1钢筋制作用于综合管廊的钢筋主要采用HPB300、HRB400，受力预埋件锚筋及盖板吊环严禁采用冷加工钢筋，吊环采用HPB300钢筋制作。钢筋进场时应有产品质量合格证，并经过复检后才能使用。钢筋外观应平直、无损伤，且表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。钢筋加工前根据管廊施工图及施工段的划分编制详细的钢筋加工草图。草图编制时应尽量根据管廊的结构特点，在符合设计和施工规范要求的前提下尽量使用钢筋原料，节约用钢、减少钢筋加工量。钢筋加工在钢筋车间制作成型。钢筋在加工车间按照下发的钢筋牌进行下料加工，钢筋牌正面标注加工钢筋的编号、规格、数量及形状等，反面标注子项名称14、和使用的部位。钢筋切口要平整，无马蹄形或起弯等现象，切断长度的偏差控制在正负10mm以内，钢筋的、弯曲点处不允许有裂纹。钢筋调直应采用机械方法。成批或数量较多的钢筋品种，加工时先制作一两根，检查其规格尺寸，符合加工草图后再成批加工。制作好的钢筋半成品，每一种规格型式要绑扎两个料牌，在半成品区分类整齐架空堆放，以便取用方便。钢筋加工完成后，应根据钢筋形状确定钢筋是否适宜捆绑。钢筋束组成的钢筋根数及所用绑扎丝见下表：钢筋直径（mm）每捆钢筋根数捆扎用铁丝型号钢筋长度（m）126013#0L12145013#183513#203013#252510#282010#捆扎一捆钢筋时，应将铁丝缠绕不小于两15、箍，旋拧不小于3圈，确保拧紧，防止过拧，所有钢筋捆两端必须绑扎，每捆钢筋至少绑扎两处，且间距不大于3m。钢筋捆绑需确保标识清楚，料牌需完整无损。钢筋捆绑完成后，先检查确认平板车上两侧车档安装牢固，再用钢筋车间塔吊吊运至长平板车上。4.3.2钢筋运输及吊装钢筋用长平板车运输，钢筋运输途中，车辆行驶要平稳。少量短钢筋或箍筋可采用机动翻斗车进行水平运输。当施工循环水管上部综合管廊时，钢筋运至现场后用汽车吊吊运至素混凝土回填面上，当施工其他段综合管廊时，钢筋吊运至已开挖的基坑，然后按照规格、绑扎部位分类堆放，吊卸时遵循先绑先运、后绑后运、不绑不运的原则。钢筋绑扎时，由汽车吊吊运或人工搬运至绑扎作业面。16、现场吊装用80T汽车吊进行吊装作业。加工完成的一捆C28的钢筋为20根，一根最长12米，一捆最重1.159t，C25的钢筋一捆为25根，一根最长12米，一捆最重1.155t。现场实际施工时，根据现场实际情况汽车吊工作半径最大为14m，起吊高度为33m，吊臂长度为36m，其最大起吊重量为9.0t，所以一次起吊不得超过6捆。4.3.3钢筋绑扎4.3.3.1混凝土分层浇注，故钢筋绑扎分二次进行，先进行水平施工缝以下钢筋的绑扎，钢筋绑扎的顺序是先下后上，先内后外。绑扎时先进行底板底层钢筋绑扎，底部钢筋绑扎前先划好底层钢筋位置线以及墙体保护层的位置线，按线摆放钢筋并绑扎好底层钢筋网，以1m为间距梅花形布17、置垫上垫块，底板底层钢筋绑扎完成后，按2m间距垂直于钢筋网进行钢筋支架的安装，其后绑扎混凝土管廊底板第二层钢筋网片，最后绑扎墙体立筋和部分水平筋，最后待水平施工缝以下混凝土浇注完成并养护一段时间后，先进行水平施工缝的凿毛和清理工作，然后绑扎水平施工缝以上的水平筋。等顶模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，其安装方法与底板钢筋安装相同。所有钢筋锚固长度除注明外均按C40混凝土和三级抗震考虑为30d（d为钢筋直径）。钢筋混凝土墙壁两侧钢筋网间应设拉筋A8300，呈梅花形布置。为了便于现场安装，拉钩加工时一端做135弯钩，弯钩平直段长度不小于10d，一端做90弯钩，平直段长度不小于11.9d。待现场拉钩安装后18、将90弯钩弯折成135。为了浇注混凝土时便于下料，每隔2m设置一个下料口，将此处底板标高2.5m以上的墙体拉钩去掉，布置在紧邻的一排墙体钢筋上。4.3.3.2钢筋接头本管廊所有钢筋接头均采用机械连接或绑扎连接。当采用钢筋机械连接时，机械连接接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度）。其他要求按11G101-1混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图进行施工。 4.3.3.3保护层厚度根据设计要求，管廊外侧与土接触部分的保护层厚度为40mm，其余为25mm。现场19、用M5砂浆或混凝土预制505040mm和505025mm方形保护层垫块，垫块应按照间距要求进行摆放，以控制钢筋保护层厚度。 4.4 橡胶止水带、聚苯板安装4.4.1橡胶止水带安装橡胶止水带必须设置埋设准确，其中间空心圆环应与伸缩缝中心线重合；准确计算橡胶止水带一圈周长，在生产厂家订作环状成品，减少现场接头工作量并使接头质量得到有效的保证。安装时，利用止水带位置的结构钢筋进行固定，在施工缝（伸缩缝）处模板支设时，将与橡胶止水带直接接触的模板做成企口，然后用模板的企口卡住橡胶止水带中间的凸圈，从而将橡胶止水带固定牢固。橡胶止水带在浇筑混凝土前，必须妥善固定于专用的钢筋套中并在止水带的边沿用镀锌铁丝20、绑牢或用扁钢焊牢，以防位移；橡胶止水带的空心圆环应与伸缩缝的宽度相同；先施工段管廊完工后须对橡胶止水带进行保护。4.4.2聚苯板安装裁减聚苯板时应采用电热丝切割器或壁纸刀。对角线误差2mm，尺寸允许偏差为2mm，大小面垂直。在外墙阴阳角处挂垂直通线，并用水准仪找平。当采用分段粘贴时，在开始层上弹一道水平线，并用经纬仪在大角基层处测弹出垂直控制线，依垂直立线挂一道水平线，作为粘贴聚苯板的控制线。粘贴聚苯板时应轻柔、均匀挤压，并随时用托线板检查垂直平整。板与板挤紧，碰头缝处不抹聚合砂浆。粘贴聚苯板应做到上下错缝，每贴完一块板，应及时清除挤出的砂浆，板间不留间隙。4.4.3止水条安装第一层混凝土浇注21、完后，在施工缝处预留20mm30mm的木方，待混凝土终凝前将木方取出，在施工缝处进行凿毛后，将遇水膨胀止水条固定在水平施工缝表面，用绑扎丝与竖向主筋绑扎牢固。止水条安装时间不要过早，清理施工缝完成后、墙体模板支设前进行，止水条安装后需用塑料薄膜覆盖保护，以防止止水条安装完成后停歇时间较长受到污染，影响使用效果。4.5 预埋件工程4.5.1预埋件加工预埋件按照设计要求在加工车间加工。预埋件加工好后在车间按照设计涂层要求进行除锈、底涂、面涂等油漆施工，并参照加工计划用红油漆标明预埋件所用子项号、工程部位及规格、数量等。所有的外露铁件均采用红丹防腐处理二度，涂防锈漆二度，涂层干漆膜厚度不少于150u22、m。4.5.2 预埋件安装4.5.2.1墙预埋件安装在墙体钢筋绑扎完毕且形成一个稳定的整体后，方可安装墙体预埋件。安装时，由放线工根据控制轴线和相对标高线引测出预埋件中心线，并用红色油漆在墙筋上标出“十”或“口”字定位线，将埋件按标示的位置放置好，校正好标高、中心位置和水平度后，在结构钢筋上绑扎限位钢筋或在先预留插筋对埋件进行固定。为防止铁件表面被混凝土浆覆盖，应在铁件的四周贴海绵条，以确保铁件与模板结合紧密。4.5.2.2板预埋件安装板底预埋件安装底板预埋件安装前，由放线工根据控制轴线测出预埋件中心线，并用红色油漆在垫层上标出“十”或“口”字定位线，底板埋件安装时，施工人员根据标定出的位置对23、埋件进行安装，安装过程中注意埋件的边线。底板埋件安装时现在对应位置绑扎限位钢筋，然后将埋件的锚筋和限位筋进行焊接固定。顶板埋件安装前先根据轴线测出预埋件中心线，并用红色油漆在模板上标出“十”或“口”字定位线，顶板埋件安装时，施工人员根据标定出的位置对埋件进行安装，并在埋件的四个角位用铁钉将其固定牢靠。板钢筋安装过程中应该减少对埋件的碰撞，质检人员和负责埋件的技术人员应加强对埋件的核查，及时对缺失或偏位的埋件进行恢复。预埋件和预留孔洞的允许偏差项 目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置5预埋管、预留孔中心线位置3插 筋中心线位置5外露长度+10.0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10.0预留洞中心线24、位置10尺 寸+10.0注：检查中心线位置时，应没纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。4.6 模板工程4.6.1外侧模板施工缝以下模板施工时，外侧模板现场进行拼装加固，外侧模板采用采用483.5的脚手管进行加固，先用间距1m两根并排的脚手管作为竖楞，再用间距为400mm的3根脚手管作为横楞，用斜撑顶在基岩边进行加固，模板下口处在垫层上埋设短钢筋，对模板下口进行加固并控制模板的边线。内侧模板用间距1m两根并排的脚手管作为竖楞，间距为400mm的2根脚手管作为横楞。用间距为2m的脚手管支撑在两边内侧模板的竖楞上，加固按1000400mm间距，用直径16mm以上的HRB400级钢筋两端焊17拉杆（25、中间加止水片或止水环）拉牢。由于综合管廊施工面离基岩开挖面很近，所以施工缝以上墙体外侧模采用钢桁架大模板，不搭设脚手架，用爬梯进行加固。 钢桁架大模板主要由板面系统、支撑加固系统、工作平台系统组成。板面系统的面板采用=18mm厚胶合板，胶合板后背35150mm木板条，木板条与胶合板用铁钉连接，竖向净距150mm。板面的纵肋采用钢桁架，间距500mm，横肋采用214槽钢，垂直设置34道。支撑加固系统主要由承重锥体、稳固支撑架、可调支腿、斜支撑、工具螺栓、横向连系梁等构成，用来支撑整个模板重量、对板面系统进行拉结加固、保证模板截面尺寸、保证相邻模板连接的整体性。大模板拉杆间距为1000mm。模板先26、在车间制作成半成品后现场拼装,不符模数采用散支散拆模板补充。散拆模板采用=18mm厚胶合板做面板，胶合板后背双钢管，间距300mm。主龙骨为双钢管间距900mm，拉杆间距不得大于1000*900mm。模板吊装模板吊装要依据配模图中的要求依次进行安装，大模板的最大重量为1.5t，用80t汽车吊将模板从堆放地点吊运至安装地点后，暂不要脱钩，由施工人员将模板对准边线和位置线后，沿两面个方向（板面的垂直方向和侧边的垂直方向）初步校正后，用大模板上的斜支撑固定。当80t汽车吊工作半径为27m，吊臂长度（支腿全伸）为44m时，最大起吊重量为2.2t，此时起吊高度为34.7m。吊车站位点离基坑边为4m。由于27、最长一施工段综合管廊长约40m，当吊车站在此施工段正中间的位置满足此施工段管廊的全覆盖。大模板吊运过程中，吊运路径正下方严禁站人，指挥的视野必须开阔，确认挂钩挂牢固以后再慢慢起吊，确认大模板支撑稳定后，放可脱钩，进行下一块模板安装。穿墙螺栓安装加固穿墙螺栓安装前，应预先将高强螺杆根据砼墙的厚度、模板的厚度、锥体的旋进量、垫片和螺母的厚度分三段（两端为17高强拉杆，中段用HRB400级钢筋代替）加工制作完毕后方可安装，内侧模板安装完毕后,即可在模板上安装穿墙螺栓的位置钻孔，将螺栓中段，和锥体及锥体一侧的螺杆连接好，将穿墙螺栓从模板的另一侧穿入模板。对于墙，应待另一侧模板安装完毕后，在另一侧模板上28、钻孔，螺杆与锥体连接，然后用螺帽将两块模板上紧。大模板之间的拼接两块模板拼接时侧面预先贴海棉条,拼装时使两块模板拼接严密，以防漏浆，钢桁架大模板间使用214a槽钢连梁配合钢楔或100*100木枋做固定连接，拼缝处后背100*100mm木枋，木枋与槽钢间用60*100mm的木枋和大头楔塞紧，防止拼缝处错台。具体如做法下图所示。在模板上口砼的浇筑标高下接缝及中间处应钉4050mm木枋或者钢管，以使砼浇筑完毕后水平施工缝留成企口，以保证第二次砼浇筑时缝线平直。 钢桁架大模板间的连接详图如下：大模板与自制模板的拼接墙体水平方向当大模板不足模数处，采用自制连接小模板与大模板连接，自制小模板宽度根据需要制29、作。具体的做法详见下图所示。拼接时候，当自制模板宽度大于800mm时两端需加对拉螺栓。钢桁架大模板与小模板水平向相接构造图对拉螺栓的布置砼工程施工中对拉螺栓不仅是模板体系的重要受力构件，其成型后的孔眼还是砼的重要装饰手段，对拉螺栓沿建筑物高度和水平方向等间距均匀排列，上下对齐。在两头锥体使用垫圈的措施防止漏浆、失水等现象，提高对拉螺栓成孔质量。锥体孔眼待墙体施工完成后要先用密封膏密封，然后用1:2聚合物或填充性膨胀水泥砂浆修补填充。模板支设完毕后用脚手管搭设斜撑，一端用连接早拆头支撑在大模板钢桁架上，一端支撑在基岩边坡上，当基岩端没有合适点支撑脚手管时，需在基岩上预埋锚杆。当管廊一侧为素混凝土30、回填层时，脚手管一端支撑在素混凝土面上，先在素混凝土层上斜向预埋锚杆，锚杆间距2m，将脚手管一端插入到锚杆内，另一端利用早拆头支撑钢桁架，然后在底部连接一根扫地杆，分别在大模板1/3、2/3高度方向处设支撑点，其中一根和扫地横杆连接，最后用一根脚手管和两根斜撑连接，一端支撑在垫层边。4.6.2内侧及顶板模板 内侧模板现场散支散拼，采用满堂架进行加固。满堂架选用碗扣式脚手管进行搭设，横距0.9m，纵距0.9m，步距1.5m，次楞采用间距400mm的60100mm木枋，主楞采用2根100100mm木方。顶部和两侧采用早拆头将主楞和满堂架连接加固。墙体侧面次楞采用60100mm木枋，间距400mm；31、主楞采用双根6槽钢，间距900mm；拉杆间距不得大于1000*900mm。4.6.3顶板模板及支撑计算书模板自重取0.35kN/m2；混凝土与钢筋自重25 kN/m3；振捣混凝土产生的荷载标准值对水平面模板取2kN/m2。4.6.3.1面板计算顶板面板按3跨连续梁计算，静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1 = 250.70.9+0.350.9= 16.065 kN/m；振捣混凝土产生的荷载(kN)：q2 =20.9=1.8kN/m；(1)强度验算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 其中：q=1.216.065+1.41.8= 21.79832、kN/m最大弯矩M=0.121.7980.42= 0.348kNm；面板最大应力计算值 = 348000/54000 = 6.44N/mm2；面板的抗弯强度设计值 f=20 N/mm2；面板的最大应力计算值为 6.44 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 20 N/mm2,满足要求!(2)刚度验算挠度计算公式为 其中q = 17.865kN/m； 面板惯性矩：I=1/121000183=486000mm4面板最大挠度计算值 v = 0.67717.8654004/(10010000486000)=0.64 mm； 面板最大允许挠度 V=400/ 250=1.6 mm；面板的最大挠度计算值 033、.64mm 小于 面板的最大允许挠度 1.6 mm,满足要求!4.6.3.2次龙骨方木计算方木按照简支梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=61010/6 = 100 cm3；I=6101010/12 = 500 cm4； 方木楞计算简图(1) 荷载计算钢筋混凝土板自重(kN/m)：q1= 250.40.7 = 7 kN/m；模板的自重线荷载(kN/m):q2= 0.350.4 = 0.14 kN/m ；活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN) p1 = 20.90.4 =0.72 kN；(2) 强度验算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下34、: 均布荷载 q = 1.2 (q1 + q2) = 1.2(7 + 0.14) = 8.568 kN/m；集中荷载：p = 1.40.8=1.12 kN；最大弯距：M = Pl/4 + ql2/8 = 1.120.9 /4 + 8.5680.92/8 = 1.12kN；最大支座力：N = P/2 + ql/2 =1.12/2 +8.5680.9/2 = 4.42kN ；方木最大应力计算值：= M /W = 1.12106/100000 = 11.2 N/mm2；方木的抗弯强度设计值 f=20.0 N/mm2；方木的最大应力计算值为 11.2N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值20/mm2,满35、足要求! (3)刚度验算最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下: 均布荷载 q = q1 + q2 = 7.14 kN/m；集中荷载 p = 0.8 kN；最大挠度计算值 V= 57.149004 /(384104) +8009003 /( 48104) = 1.463 mm；最大允许挠度 V=1000/ 250=4 mm；方木的最大挠度计算值 1.463 mm 小于方木的最大允许挠度4mm,满足要求!4.6.3.3主楞木枋计算主楞按照三跨连续梁计算；主楞：2根100100mm木枋；W=20102/6=333.33cm3；I=20103/12=1666.67 cm36、4；受力图如下所示：静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1 = 250.70.9+0.350.9= 16.065 kN/m；振捣混凝土产生的荷载(kN)：q2 =20.9=1.8kN/m；(1)强度验算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 其中：q=1.216.065+1.41.8= 21.798kN/m最大弯矩M=0.121.7980.92= 1.766kNm；主楞最大应力计算值 =/333330 = 5.30N/mm2；主楞的抗弯强度设计值 f=20 N/mm2；主楞的最大应力计算值为5.30N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 20 N37、/mm2,满足要求!(2)刚度验算挠度计算公式为 其中q = 17.865kN/m； 主楞惯性矩：I=1/122001003=1.67107mm4主楞最大挠度计算值 v = 0.67717.8659004/(100100001.67107)=0.05 mm； 主楞最大允许挠度 V=900/ 250=3.6 mm；主楞的最大挠度计算值 0.05mm 小于 面板的最大允许挠度 1.6 mm,满足要求!4.6.3.4脚手架计算作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架的自重(kN)：NG1 = 0.1493.5 = 0.521 kN；(2)模板和龙骨的自重(k38、N)：NG2 = 0.350.70.9 +0.08520.9= 0.374 kN；(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3 = 250.70.90.9 = 14.175 kN；静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 =15.07kN；2.活荷载为振倒混凝土时产生的荷载。活荷载标准值 NQ = 2 0.90.0.9= 1.62 kN；3.立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 20.35 kN；立杆的稳定性计算公式 其中 N - 立杆的轴心压力设计值(kN)：N =18.76 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i - 计算立39、杆的截面回转半径(cm)：i = 1.58 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.89 cm2； W - 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08 cm3； - 钢管立杆受压应力计算值 (N/mm2)； f- 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205 N/mm2； L0- 计算长度 (m)； 立杆计算长度 L0 = h + 2a = 1.5+20.13 = 1.76 m a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a取 0.13 m；L0 / i = 1760 / 15.8=111.4 ；由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.509 ；40、钢管立杆受压应力计算值；=20350/(0.509489) = 81.76 N/mm2；立杆稳定性计算 = 81.76 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 f= 205 N/mm2，满足要求！4.6.4墙体模板及支撑计算书新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: 其中 - 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，取5.7h；t=200/(T+15) T - 混凝土的入模温度，取20； V - 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h； H - 模板计算高度，取3.000m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.000； 2- 混凝土41、坍落度影响修正系数，取1.15。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F分别为42.39kN/m2、72.000 kN/m2，取较小值42.39kN/m2作为计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=42.39kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2= 2kN/m2。荷载组合值q=1.2 F1+1.4 F2=1.242.39+1.42=53.7 kN/m24.6.4.1墙面面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。 计算的原则是按照次楞的间距和模板面的大小,按42、支撑在内楞上的三跨连续梁计算。面板计算简图1.抗弯强度验算跨中弯矩计算公式如下: 其中， M-面板计算最大弯距(N.mm)； l-计算跨度(内楞间距): l =400.0mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载：q=53.7 kN/m2面板的最大弯距：M =0.153.7400.0400.0= 8.592105N.mm；按以下公式进行面板抗弯强度验算： 其中， -面板承受的应力(N/mm2)； M -面板计算最大弯距(N.mm)； W -面板的截面抵抗矩 : b:面板截面宽度，h:面板截面厚度； W= 100018.018.0/6=54000 mm3； f -面板截面的抗弯强度设计值(N/mm243、)：f=20N/mm2；面板截面的最大应力计算值： = M/W = 8.592105 / 5.4104 =15.9N/mm2；面板截面的最大应力计算值 =15.9/mm2 小于面板截面的抗弯强度设计值 f=20N/mm2，满足要求。2、刚度验算挠度计算公式如下: 其中，q-作用在模板上的侧压力线荷载:q = 53.70.9 = 48.33N/mm； l-计算跨度(内楞间距):l=400mm； E-面板的弹性模量: E=10000N/mm2； I-面板的截面惯性矩:I=1001.81.81.8/12=48.6cm4；面板的最大允许挠度值: = 400/250=1.6mm；面板的最大挠度计算值: 44、= 0.67748.334004/(100100004.86105) = 0.17mm；面板的最大挠度计算值: =0.17mm 小于等于面板的最大允许挠度值 =1.6mm，满足要求！4.6.4.2次楞计算次楞用60100mm，木枋截面抵抗矩W=61010/6 = 100 cm3；截面惯性矩I=6101010/12 = 500 cm4；新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.242.390.400.90=18.31kN/m； 倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.42.000.400.90=1.008kN/m q =18.31+1.008=19.32kN/m；次龙骨荷载图1、抗弯强度验算荷载设计值q =145、8.31+1.008=19.32kN/m；弯矩图次楞的最大弯距：M = 15.649105N.mm；次楞的抗弯强度应满足下式： 其中， -次楞承受的应力(N/mm2)； M-次楞计算最大弯距(N.mm)； W-次楞的截面抵抗矩(mm3)，W=100000mm2； f次楞的抗弯强度设计值(N/mm2)； f=20N/mm2；次龙骨的最大应力计算值： =15.649105/105 = 15.649N/mm2；次龙骨的抗弯强度设计值: f =20N/mm2；次龙骨的最大应力计算值 = 15.649N/mm2 小于次龙骨的抗弯强度设计值 f=20N/mm2，满足要求！2、刚度验算刚度验算采用侧压力标准46、值：q4=21.8440710-3=8.89N/mm；木方截面惯性矩：I=1/12bh3=1/1260100=5.0106mm4；弹性模量E=1.0104 N/mm2；经计算，木方变形图如下：变形图最大挠度w=0.925mmw=2.25mm，故满足要求，w=l/400=900/400=2.25mm4.6.4.3主龙骨计算主龙骨选用双槽钢6，以对拉螺杆为支撑，对拉螺杆间距1m一道。作用在主龙骨的荷载: q = 1.242.390.9+1.420.9=48.3kN，主龙骨计算跨度(对拉螺栓水平间距): l = 1000mm；主楞的净截面抵抗矩W=16.12=32.2 cm3；截面惯性矩I=512=47、102 cm4；荷载图 (1)强度验算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 其中：q=48.3kN/m最大弯矩M=0.148.312= 4.83kNm；主楞最大应力计算值 = /32200 = 150N/mm2；主楞的抗弯强度设计值 f=205N/mm2；主楞的最大应力计算值为 150 N/mm2 小于面板的主楞强度设计值205 N/mm2,满足要求!(2)刚度验算挠度计算公式为 其中q = 42.390.9+20.9=39.95kN/m； 主楞惯性矩：I=102 cm4=1020000mm4主楞最大挠度计算值 v = 0.67739.9510004/(10048、205000)=1.32 mm； 主楞最大允许挠度 V=1000/ 150，10min=6.67 mm；主楞的最大挠度计算值 1.32mm 小于 主楞的最大允许挠度6.67mm,满足要求! 4.6.4.4对拉螺杆计算穿墙对拉螺杆用高强拉杆或热扎带肋钢筋加工而成，高强拉杆抗拉强度为100KN，直径14热轧带肋钢筋抗拉强度取5.41051.9610-4 = 105.84kN，故取两者中较小值100KN。拉杆所受的最大拉力: N =（1.242.39+1.42）10.9 =48.3kN。穿墙螺栓所受的最大拉力 N=48.3kN小于拉杆最大容许拉力值 N=100kN，满足要求！4.6.5模板质量控制模49、板的检查：在浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，并浇水湿润，但模板内不能有积水。模板安装的允许偏差及检验方法如下表：模板安装的允许偏差及检验方法项 目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸柱、墙、梁+4， -5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查模板拆除：在混凝土浇注时作同条件养护试件，当混凝土强度达到设计强度的75时可拆除顶板模板；外侧模板拆除时间7天左右。设备基础钢筋现场进行拼装加固。4.7 混凝土工程综合管廊主体结构采用C40密50、实级防水混凝土，最大水胶比为0.45，抗渗标号为P6。混凝土中的最大氯离子含量为0.06%，宜采用非碱活性骨料，当采用碱活性骨料时，混凝土中最大碱含量为3.0kg/m。4.7.1混凝土施工流程施工准备混凝土搅拌混凝土运输混凝土布料混凝土振捣混凝土找平混凝土养护、拆模。4.7.2混凝土工程施工准备4.7.2.1混凝土工程技术准备- 模板、钢筋、橡胶止水带等已进行隐蔽验收并检查合格。- 根据管道混凝土结构特点、浇筑强度、机械设备能力及现场施工条件等因素确定好混凝土机具布置、浇筑顺序及泵送布料方案等。- 混凝土浇筑通知与会签工作完成。- 施工技术交底及安全技术交底完毕。4.7.2.2混凝土工程现场准51、备现场管道混凝土施工段浇筑范围、标高等标识清晰、规范。混凝土施工机械用电和夜间照明等辅助工作准备就绪。现场施工运输道路畅通。混凝土泵车等机具布置就位，泵管接到浇筑地点。4.7.3混凝土搅拌混凝土采用搅拌站集中供应的商品混凝土。混凝土的入模温度要求夏季不高于30C、冬季不低于5C。4.7.4混凝土运输混凝土由运输罐车运至现场，现场行驶道路应畅通平整。混凝土罐车在运输途中，拌筒应保持36r/min的慢速转动。第一辆罐车应运输适量的砂浆（同混凝土标号），用以润滑输送管道。当罐车内混凝土由于高温、停车等待时间过长等原因引起坍落度损失过大泵送困难时，严禁现场随意往拌筒内加水稀释混凝土，应由现场带班人员安52、排罐车返回搅拌站进行处理。4.7.5混凝土布料 采用泵车软管直接入模，软管的出口离模板的内侧面的距离不能小于50mm，并不能向模板的内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架，下料时，下料点尽量分散，保证每2-3m左右一个下料点，严格控制分层厚度，防止一个下料点下料过多，影响混凝土的振捣。为防止形成冷缝，保证上层混凝土在下层混凝土初凝之前进行覆盖。混凝土浇筑时，根据浇筑的部位，控制好混凝土的浇筑速度，尤其在第一施工层浇至底板顶标高后对两侧墙体浇筑速度要缓慢逐层浇筑，防止墙体混凝土流向底板挤压底板混凝土鼓起。 浇注墙体时，混凝土的自由落差不得超过2m，需设置下料口。设置下料口的地方需要将此处拉钩去掉，布53、置在紧邻一排墙体立筋上，下料口每隔2m设置一道，由于第一次混凝土浇注时，浇注了500mm高的墙体，故下料口的最下端至少应设置在底板顶标高以上2.5m处。4.7.6 混凝土浇筑方法 底板和顶板采用从泵车的远端向近端的方向斜向分层推进法进行浇注，形成自然流淌一次到位。墙体采用水平分层进行浇筑,分层厚度为每层500mm。混凝土浇筑速度控制在1.5m/h，一段墙体浇筑高H米，需要控制墙体的整体浇注时间不小于H/1.5(h)，需要现场控制混凝土到场时间和浇注时间。4.7.7混凝土振捣振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣时，插振点应均匀排列，采用交错式或排列式依次向前移动，每次移动的距离控制在不大于振动棒作54、用半径的1.5倍（400mm左右），振捣应遵循 “快插慢拔”的原则，每点的振捣时间一般情况下为1530秒，但应视混凝土表面不再显著下沉，且无气泡出现、表面泛浆为准，并在20-30分钟后进行复振,振捣上一层混凝土时应插入下一层混凝土中50mm左右。墙体、顶板混凝土一次浇筑成型，施工时，采用汽车泵浇筑。浇筑墙体时，对称、平行进行。墙体混凝土浇注到顶板底部后，在初凝前视其表面不再下沉，再浇筑顶板。顶板浇筑方向与墙体相同。4.7.8混凝土找平混凝土浇筑至底（顶）板顶部后，用2m刮尺按照标高控制点沿浇筑方向进行找平施工，并在混凝土初凝前后用木抹子抹压平整，在混凝土终凝前还必须用木抹子对混凝土表面进行二次55、抹压，以避免板面出现收缩裂缝。4.7.9混凝土的取样试块留置要求：留置的试块分两种，一种为标准养护，养护期不得少于28天；另一种为现场相同条件下养护，其养护龄期以标准养护的28d等效养护龄期计算，即日平均温度逐日累计达到600。d时所对应的龄期，且等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。 质控部试化验员在入混凝土入场登记地点对坍落度、入模温度、试块等进行取样放行后才能进行浇筑，不合格的混凝土予以退还。标准养护试块的取样委托搅拌站按照混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002要求，每拌制100盘且不超过100m的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝56、土不足100盘时，取样不得少于一次，每次取样应至少留置一组标准养护试件；抗渗试块按照地下防水工程质量验收规范GB50208-2011连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。同条件试块取样：在监理见证下由试化验员随机取样3组（为控制板承重体系的拆除时间，板同条件混凝土试块的留置数量可增加至9组），每组做3个立方体试块，做好的试块在现场集中堆放，每组试块做好标记，包括工程部位，标号，取样时间。试块养护时采用麻袋覆盖并浇水养护，2昼夜之后拆模，放置在现场进行同条件养护。4.7.10 混凝土养护混凝土的养护在砼终凝后立即进行，覆盖土工布或塑料薄膜进行57、养护，墙拆模后尽快用土工布（或塑料薄膜）贴墙并喷水养护。覆盖物上用木方、废钢筋或者脚手管压住，避免由于风吹或其他情况使混凝土没有完全覆盖。混凝土在养护过程中，养护人员应经常检查土工布遮盖情况，及时重新恢复受风吹或人为移动后的遮盖物。养护过程中需要加强巡视，覆盖物周围不得动火切割产生火花，防止火灾的发生。洒水养护应保证混凝土处于湿润状态。第一次浇注的导墙施工缝处也需要用土工布进行养护，将土工布放在墙体竖向钢筋里侧，并及时洒水养护。混凝土养护时间不得小于14昼夜。混凝土在浇筑养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇58、水日期，加以补救。外侧墙体带模板养护时间不少于7天。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架。当日平均气温低于5时，不得浇水。4.7.11施工缝处理第一层混凝土浇注完后，在混凝土终凝前用短钢筋头对施工缝处混凝土表面进行划毛，或在混凝土凝固后用钢钻子进行凿毛，并去除表面的浮浆和松动的石子，用高压风吹去表面的灰尘。上层混凝土浇注前，施工缝处必须清理干净，应先浇注不大于30mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆，以保证上下层混凝土之间的接缝严密。4.7.12现浇结构尺寸偏差和检验方法现浇结构尺寸偏差和检验方法项 目允许偏差(mm)检验方法轴线位置墙8钢尺检查垂直度全高（H）59、H/1000且30经纬仪、钢尺检查标高层高10水准仪或拉线、钢尺检查全高30截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋管5预留洞中心线位置15钢尺检查注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。4.8 找坡层施工综合管廊主体结构完成后进行找坡层施工。找坡层施工前基层应清理干净，并洒水湿润。管廊底部排水找坡层通过C20细石混凝土和水泥砂浆完成，找坡层厚度在20mm40mm时采用水泥砂浆找坡，找坡层厚度大于40mm时，采用C20细石混凝土找坡。找坡层施工先按设计图纸在墙壁上放出标高线，然后根据标高线做出灰饼，灰饼的间隔60、12m，做为找坡层铺设控制标记。然后将细石混凝土 浇筑在混凝土地板上，紧接着用2m长刮杆顺着灰饼刮平，再用木抹子搓平，铁抹子压光。4.9 成品保护4.9.1钢筋工程加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位、钢筋编号等进行堆放，并挂牌标识，在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油污，泥土或其它杂物，贮存期不宜过久，以防钢筋锈蚀。预制成型的钢筋运至现场工作点，经与设计图和配料单查对无误后，应分构件规格堆放。在运输和吊装钢筋时，应注意避免钢筋碰撞它物，不使钢筋变形。绑扎钢筋时应搭设临时架子，不准蹬踩在钢筋上进行绑扎。预埋铁件必须保证其位置的准确，未经设计同意，不得随意61、挪动或破坏。注意保护钢筋垫块的位置，以确保钢筋保护层。往模板上涂刷隔离剂时，不得污染钢筋。底板混凝土浇筑过程中，被混凝土污染的墙体钢筋在混凝土初凝前要及时清理，若没来的及清理，混凝土浇筑完毕后用钢丝刷将污染的钢筋刷干净。4.9.2 模板施工模板使用前要刷脱模剂，刷脱模剂时严禁接触预埋锚筋，刷完脱模剂后的模板不得在太阳下长时间暴晒。不得随意拆除模板有关连接插件及螺栓，以保证模板质量。不得用重物冲击已安装好的模板及支撑，保证模板的牢固和严密。在混凝土强度达到1.2N/mm2时方可拆除模板，拆除模板时必须避免模板的损伤，不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤表面及楞角，吊运时，严禁撞击墙体、钢筋、模板。62、拆除下的模板应及时进行清理、修整、保持模板本身的清洁，完整及配套零件的齐全，并堆码整齐。清洁过程严禁使用钢钎、铁制刮灰铲、钢丝刷等尖锐工具铲刷，也不得使用冲毛机高压水等直接冲刷模板表面，由专人对模板进行清洁，清洁后将模板竖直放置，严禁水平重叠堆放。未经同意，严禁在模板上进行焊接、开口、割洞。4.9.3砼工程浇筑时不得冲击模板和取掉模板支撑，连接件及螺栓，以免钢筋位移、弯曲。振捣过程中，振动棒不得直接振捣钢筋及模板。浇筑砼时，应指派专人检查模板、钢筋、预埋件的情况，如发现有变形，位移或堵塞时应立即停止浇筑，并应在已浇筑砼凝结前修整好。混凝土在养护过程中，养护人员应经常检查麻袋和薄膜遮盖情况，及时63、重新恢复受风吹或人为移动后的遮盖物。在插筋较密的地方应时刻注意补水保湿。4.9.4预埋件工程预埋件在搬运过程中应轻拿轻放，严禁摔砸与翻到，以免变形及破坏油漆，影响现场安装。底板混凝土浇筑完毕后，预埋件表面有被混凝土污染的地方必须在混凝土初凝前清理干净。5 各项技术保证措施5.1 混凝土裂缝控制措施5.1.1混凝土养护覆盖：冬季施工完成的混凝土面采用一层塑料薄膜，两层土工布，两层麻袋进行保温养护。夏季天气炎热，混凝土浇筑完成需用覆盖一层土工布并浇水养护，浇水养护保证混凝土处于湿润状态。5.1.2加强砼的养护拆模应考虑环境气温的影响，拆模时间内外温差不能过大。砼浇筑后及早养护，保持砼表面湿润。降温64、速率应满足抗裂计算要求，不得采用强制，不均匀的降温措施，麻袋片（或草袋）应分层拆除。5.1.3 控制砼的入模温度应控制砼的入模温度不大于30，砼冬季施工时入模温度不小于5。控制砼的内外温差。5.2 混凝土外观质量通病控制措施5.2.1模板表面应平滑，旧模板的残浆应清理干净，要求在拆模的时候即拆及清，较易清理；5.2.2模板支设前应涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，模板有凹陷时，应及时修补模板；5.2.3浇筑前先检查模板的拼缝，对可能漏浆的缝，设法封嵌，贴胶带纸或双面胶，模板支设时，模板与底下已浇筑的混凝土表面应近紧贴，模板缝可以用水泥砂浆或双面胶封堵严密；5.2.4按设计及规范要求放垫块；5.2.65、5要求配合比及原材料符合设计及规范要求，另外计量工具应定期检查等；保证搅拌时间，此外，罐车到现场后开始放灰前，应快速转动搅拌筒进行二次搅拌后再放灰，保证混凝土能搅拌均匀；5.2.6 混凝土浇筑时必须按水泥、外加剂的性质及气温情况，在初凝前进行振捣，振捣时按振捣的要求进行振捣，保证振捣时间充分，并进行复振，防止漏振、过振等现象，对构件的节点、柱牛腿或钢筋密集的部位特别注意振捣，振捣后应在模板的外侧及时敲击检查有无漏振现象，并及时进行补振处理。5.2.7混凝土浇筑时泵管连接时应用密封圈并接牢，防止漏浆；混凝土下料自由落差高度控制在2m以内，施工缝不宜停置过久，如过久，应按前述要求处理施工缝；留茬或66、接茬时捣固必须按规定先捣固距茬口200-300mm的部位，然后再捣固接缝处。混凝土浇筑过程中，停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，也应按照施工缝的要求进行检查。5.2.8 为保证管道内侧混凝土外观质量，管道内模板拆除后，用角向磨光机将模板拼缝处及水平施工缝接缝处表面不平的混凝土面进行打磨平整。5.3 质量保证措施5.3.1施工前，管理人员应对图纸、规范等文件，进行研究。做好一切施工准备工作后方可施工。5.3.2 每一道工序施工前，技术人员应对生产班组进行全面细致的技术安全交底，并做书面记录。 5.3.3做好每项工程材料的验收，复验工作。5.3.4 编制好ITP，并严格按ITP进行各道工序的67、验收工作。5.3.5 除严格按图施工外，还应遵守相应的国家标准及技术规格书有关要求。5.3.6模板支设时要严格按照结构边线、标高施工，为了避免出现胀模现象和保证截面尺寸符合要求，模板支设时，螺栓必须按规定间距布置并拧紧，支撑体系牢固，模板安装偏差符合要求，并且在混凝土浇注过程中，派专人跟踪检查，如发现模板有松动、鼓裂等现象时，应立即停止浇筑，并采取相应的措施，经整改确保模板稳固后再继续浇注。5.3.7混凝土浇筑过程中，应指定专人检查模板，如发现模板有变形、鼓裂等现象时，应立即停止浇筑，并采取相应的措施防止胀模。5.3.8混凝土浇注过程中严格控制浇注速度和分层厚度，分层浇注后适当停歇。5.4 安68、全保证措施5.4.1现场施工负责人是现场安全的直接管理者，对现场施工安全负责，工序安排时必须考虑安全因素。施工操作人员均应持证上岗,并应进行安全教育，施工中严格执行施工现场安全和文明管理。5.4.2施工前技术负责人对操作者进行书面安全技术交底，所有操作者必须参加，并签署交底签到单。安保部见证安全交底的全过程。5.4.3 施工机械电力设备必须有专人操作，专人指挥并持上岗证，严禁无证上岗。5.4.4施工作业现场，严禁抽烟，并严格控制施工用火：对于易燃材料应堆放在现场规划的材料堆放场内，并标示，使用时，应按使用量拿取，严禁超量堆放在作业面上，当班次未使用完的材料，必须将剩余材料退回原材料堆放处，施工69、时，作业面上有易燃材料的地方，必须有水桶或灭火器，以便应急时使用，对伸缩缝内设置的易燃材料，应按设计要求，及时完成封闭工作，对于不能及时完成的，应使用防火棉临时遮盖，清除危险源。电焊、气割作业办理动火证，一定要明确监火人，同时明确动火人、监火人的职责，对于电焊渣掉落的地方，一定要设置阻燃材料，防止焊渣散落至别处。5.4.5 在对于大型施工设备的使用过程中，须严格执行施工规程上的条文规定，不得违章操作。5.4.6在现场使用汽车吊时应统一服从指挥人员的口令，协同施工，各工种施工应同时遵循相关安全操作规程。每次作业前，由机械操作人员对机械进行检查，由指挥人员对吊带、吊绳、吊链进行检查，不符合安全要求70、的禁止吊装，应立即整改。运行中，不论谁发出危险指令都必须无条件停止，全面检查无异常后再运行。当检修人员从事高空作业时必须配备符合现场要求的安全带（双挂钩全身式安全带），并正确使用。工作过程中无系挂条件的可采用速差器或设置生命线。各种吊装作业前，应预先在吊装现场设置安全警戒标志并设专人监护，非施工人员禁止入内。吊装作业中，夜间应有足够的照明，室外作业遇到大雪、暴雨、大雾及六级以上大风时，应停止作业。吊装作业前，应对起重吊装设备、钢丝绳、缆风绳、链条、吊钩等各种机具进行检查，必须保证安全可靠，不准带病使用。悬吊重物下方严禁站人、通行和工作。建筑机械使用安全技术规程，持证上岗，在工作中操作人员和配合71、作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，长发应束紧不得外露，高处作业时必须系安全带；机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围；机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装置应完好齐全，有缺损时应及时修复，安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用；电气设备的每个保护接地或保护接零点必须用单独的接地（零）线与接地干线（或保护零线）相连接。严禁在一个接地（零）线中串接几个接地（零）点。5.4.8配电箱配置规范，要有定期检查记录，进出线要有标签。5.4.9配电箱及工器具要可靠接地，漏电保护器完好，符合“一机一闸一72、保护”。“五牌一图”要在开工前布置在现场，各工种区域安全警示牌醒目。5.4.11夜间施工必须有足够的光源，施工过程中必须能够看清楚周围环境。在现场配备一台应急发电机和预先准备相应的应急照明电源线和灯具，确保在停电状态下能立即启动应急照明.5.4.12汛期来临之前成立防汛领导小组，落实各类防汛、抢险器材、排水疏水机具。雨期组织专人加强对现场的巡视检查，对出现积水的地方及时排水，材料堆放场地不得有积水，对现场施工用电保护系统灵敏可靠性进行检查，配电箱必须有可靠的固定和防雨措施。5.4.13由于开挖边坡为基岩，在大雨的冲刷下，边坡的基岩可能出现松动，在雨期必须对周围边坡进行检测，若发现可能出现落石的73、情况要立即停止施工，待进行评估处理后方可继续施工。5.5 文明施工保证措施5.5.1 施工现场文明施工管理，不准抽烟，现场不准乱扔杂物。5.5.2 施工加班期间，吃完的塑料饭盒应放入指定的垃圾桶内，不得乱扔。5.5.3 施工现场材料堆放严格按照材料所划堆放场地堆放，材料堆厂内材料及现用材料必须堆码整齐。5.5.4 施工现场所堆材料为一周所需用的，一周以外的工程施工用料、工程用料均不得堆放在施工现场。5.5.5 周转工具拆除后应立即回收，入箱存放，严禁四处散落。5.5.6 对于易燃材料应堆放在现场规划的材料堆放场内，并标示，使用时，应按使用量拿取，严禁超量堆放在作业面上，当班次未使用完的材料，必74、须将剩余材料退回原材料堆放。5.5.7施工现场文明管理，做到“工完料尽场清”。5.5.8施工人员安全帽、着装要统一、反光背心要统一。新人员和违章人员反光背心要符合三门核电SMBP-M-01300-SZZZ关于加强建安施工现场新员工、违章人员使用反光背心管理的通知.6 附图附图一：综合管廊施工分层位置图附图二：施工缝处模板支设示意图附图三：施工缝以下模板支设示意图附图一：综合管廊施工分层示意图综合管廊施工分层示意图附图二：施工缝处模板支设示意图附图三：施工缝以下模板支设示意图7 危险作业分析作业风险分析（JHA） NO: 工程项目：三门核电3、4号机组大吊车站位点及检修场地工程 机组号：3、4#75、 作业过程/活动: 综合管廊施工 共3页 第1页序号施工工序 危险因素或环境因素描述控制措施实施单位 或部门实施人（签字）监测单位 或部门监测人（签字）1安全教育培训作业人员未经安全教育培训安排接受过专业培训2持证上岗特种作业人员无证操作安排接受过专业培训，并经考核具有相应资质证书3施工交底工序施工前无相关的安全技术交底向施工作业人员进行安全技术交底、及作业指导书交底4监护监护失误专人监护5标识标志缺陷选用合适的标志6施工准备作业环境不良清理作业空间、规 范 材 料 堆 放,；清除人行通道、作业平台以及基坑周边等区域可能发生坠落的物品，特别是基坑上口四周的松散浮石；对无法清除的物品，选择合适的76、部位悬挂固定防护网，或者采取措施对可能发生坠的物品进行固定；对无法清除、无法固定的物体，必须在可能发生物体坠落的区域下方搭设双层设防护棚.7施工缺陷设备缺陷定期检查漏电、电线断路、机械.8施工照明照明不良保证夜间施工有足够的光源; 在现场配备一台应急发电机和预先准备相应的应急照明电源线和灯具，确保在停电状态下能立即启动应急照明；在泵车停放点、安全通道处、以及照明不足的作业区域应使用移动式的照明设施，确保现场各个区域均保持照明充足9施工用电用电安全防护设施缺陷三级保护装置齐全全、漏电保护器正常有效、规范保护接地、保护接零10通道标识进入基坑的通道在通道口处设置明显的安全通道标识牌作业风险分析（J77、HA） NO: 工程项目：三门核电3、4号机组大吊车站位点及检修场地工程 机组号：3、4# 作业过程/活动: 综合管廊施工 共3页 第2页序号 施工工序 危险因素或环境因素描述控制措施实施单位 或部门实施人（签字）监测单位 或部门监测人（签字）11动火作业材料着火施工作业现场，严禁抽烟，并严格控制施工用火;对于易燃材料应堆放在现场规划的材料堆放场内，并标示，使用时，应按使用量拿取;混凝土用养护材料养护期间周围严禁动火作业;对伸缩缝内设置的易燃材料，应按设计要求，及时完成封闭工作，对于不能及时完成的，应使用防火棉临时遮盖，清除危险源。电焊、气割作业办理动火证，一定要明确监火人，同时明确动火人、监78、火人的职责12个人防护个人防护混凝土浇筑工人穿橡胶长筒靴戴手套13安全防护高空作业安全防护缺陷高空作业的平台、走道、斜道布置按要求装设防护栏杆及踢脚板，安全立网; 14吊运吊运作业对起重机械、索具、吊链等进行检查，防止在吊运作业过程中发生物体坠落而引发物体打击事故;禁止起重臂旋转范围内有障碍物停留或行人行走;保证吊物绑扎安全可靠，吊装过程中不得出现物品脱落事件;起重机必须站在边坡安全距离以外。16混凝土施工混凝土飞溅底板砼浇筑区域所有作业人员必须穿戴合适的个人防护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜，必须正确使用防护眼镜，以防止眼部受到飞溅砼浆或碎石的伤害；在每个泵管接头处覆盖庥袋，防止因接头松79、脱造成带压的砼飞溅伤人17浇筑混凝土拖泵/罐车停放地点/使用工程部应事先就砼浇筑的顺序、泵车停车区域、从砼搅拌站到现场砼浇筑区域的最佳的行车路线等信息与砼搅拌站进行沟通，确保所有的砼罐车司机均熟悉道路情况和现场砼浇筑区域的整体路况；将泵车（拖泵）停放在有安全出入口的浇筑区域;所有支腿必须张开;将支护架固定在坚固的表面并使用支护垫;作业风险分析（JHA） NO: 工程项目：三门核电3、4号机组大吊车站位点及检修场地工程 机组号：3、4# 作业过程/活动: 综合管廊施工 共3页 第3页序号施工工序 危险因素或环境因素描述控制措施实施单位 或部门实施人（签字）监测单位 或部门监测人（签字）18雨季施80、工雨季施工基坑边坡要防止塌方；电源开关、配电箱等要加锁并设专人负责管理以防漏电触电事故发生；做好防雷电措施，认真检查好接地系统；施工人员应齐雨具19应急救援配备应急救援器材及设施，作好应急救援的各项准备工作在砼浇筑现场宣传栏的明显位置粘贴应急救援报警电话及联络人姓名；砼浇筑作业前对全体参加砼浇筑的作业人员进行应急救援预案的培训，确保所有人员均能熟悉应急救援报警、救援方法、流程，共同做好紧急情况下的应急救援工作；要求砼施工全过程中，项目部应急指挥领导小组、应急救援协调人员、现场各区域主管、值班人员、监督检查人员等必须时刻保持通讯畅通，一旦接到报警或者求援电话，应立即启动应急救援预案，开展应急救援行动20文明施工文明施工确保所有施工造成的废弃砼从现场清除；清除施工所产生的垃圾；恢复为施工而拆除的护栏; 审核工作危险分析保证总结经验教训21钢筋施工钢筋施工钢筋加工完成后必须满足方案中有关要求；钢筋运输工程中平板车行驶必须缓慢平稳，平板车两侧的车档必须牢固可靠，严禁随意拆除；钢筋吊装过程中，吊装区域下方严禁站人，指挥的视野必须开阔，严禁超负荷吊装；绑扎钢筋时确保绑扎点的牢固可靠，绑扎墙体钢筋时，必须三人配合固定钢筋，待绑扎完成后方可移动。