1、电站锅炉“四管”防磨防爆工作实用手册天津军粮城xx发电有限公司2008xx-2前言长期以来，锅炉受热面“四管”泄漏爆漏一直是造成火力发电厂非计划停运的主要原因之一，严重影响火力发电设备的安全稳定运行。多年来，国内外针对锅炉“四管”泄漏爆漏产生的机理、预防和控制的措施等进行了广泛和深入的研究，获得了丰富的成果和经验。随着国内电力供需趋于平衡，火力发电厂参与调峰调频的任务越来越艰巨，锅炉参数的频繁变化对锅炉“四管”泄漏的预防与控制形成了严峻的挑战。天津军粮城xx发电有限公司多年来一直高度重视锅炉四管”四管”泄漏的防控制工作，2001年起组建了专业的防磨防爆检查队伍，通过几年的生产实践，在锅炉“四管2、”泄漏的预防和控制工作上取得了良好的成绩，并总结了一套实用性很较强的防磨防爆检查经验。近几年，军电的非计划停运指标在国产20万机组一直名列前茅，尤其是20062007年度连续实现了零次非计划停运。为了总结推广防磨防爆检查经验，军电组织编写了此本书手册，由于时间仓促加之水平有限，书手册中难免存在错误和不当之处，恳请读者和专家批评指正。目 录第一章 理论基础篇6第一节 依据标准6第二节 锅炉爆管原因分析7一、长期过热爆管7二、短期过热爆管9三、磨损11四、腐蚀12五、结垢12第三节 受热面防爆技术监督13第三节 锅炉受热面防爆技术监督14第二章 实际操作篇17第二章 实际操作篇18第一节 工作网络3、17第一节 工作网络18第二节、在役锅炉受热面管监督检验19一、水冷壁管19二、省煤器管23二、省煤器管24三、过热器管2425四、再热器278第三节、受热面安装质量监督检验31第三节、锅炉受热面安装质量监督检验32第四节、受热面制造质量监督检验34第四节、锅炉受热面制造质量监督检验35第五节 防爆检查操作手段38第五节 防爆检查操作手段39一、看：3839二、测（量）：4040三、摸：4041四、防：41五、仪：42第三章 实践经验篇45第三章 实践经验篇44一、天津军粮城发电有限公司#5炉45一、天津军粮城xx发电有限公司#5炉44二、天津军粮城发电有限公司#6炉47二、天津军粮城xx发电4、有限公司#6炉46三、天津军粮城发电有限公司7炉49三、天津军粮城xx发电有限公司7炉48四、天津军粮城发电有限公司8炉50四、天津军粮城xx发电有限公司8炉49附录51附录50附录一 军粮城xx发电有限公司各锅炉“四管”非计划停运统计51第一章 理论基础篇第一节 依据标准 1、DL/T939-2005 火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则 2、GB5310 高压锅炉用无缝钢管 3、DL438 火力发电厂金属技术监督规程 4、DL612 电力工业锅炉压力容器监察规程 5、DL/T715 火力发电厂金属材料选用导则 6、DL/T794 火力发电厂锅炉化学清洗导则 7、DL/T869 火力发电厂5、焊接技术规程 8、DL/T5047 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇） 9、JB/T1611 锅炉管子制造技术条件10、JB/T3375 锅炉原材料入厂检验11、JB/T5255 焊制鳍片（屏）技术条件12、SD223 火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则13、能源电19921069号 防止火电厂锅炉四管”四管”爆漏技术导则14、华北电业管理局一九九八年火力发电厂锅炉承压部件防磨防爆检查制度。第二节 锅炉爆管原因分析一、长期过热爆管长期过热爆管：运行中某些原因使管壁温度超过了设计温度，在高温长时期作用下，由于金属原子扩散速度的增加，导致钢材组织结构的变化，蠕变速度加快，持久强度下降，使6、寿命达不到设计要求而提早爆破的损坏现象。长期过热爆管是在超温幅度不太大的情况下，管子金属在应力的作用下发生蠕变（管子胀粗），直到破裂的过程。长期过热爆管的爆口特征：管子胀粗不显著，管壁减薄不多，爆破口附近往往有较厚的氧化铁层，并有许多的平行于破口的管子轴向细裂纹破口并不太大，破口的断裂面粗而不平整，破口边缘是钝边，并不锋利，破口附近并有许多的平行于破口的管子轴向裂纹。通常，由于长期处于高温下运行，所以，在长期过热的破口外表面会出现一层较厚的氧化皮，这层氧化皮很脆，容易剥落。长期过热爆管失效机理：1、 管子堵塞，如焊瘤或其它物品进入管子内部而产生该现象；2、 热偏差或水力偏差使某些钢管中工质的流7、量减少；3、 内壁积垢或腐蚀产物过多；4、 材料错用，以劣代优或混料。5、 温度高于设计温度，导致氧化速率变高快，蠕变寿命降低。案例一、锅炉12Cr1MoV过热器管长时超温爆破爆口形貌：破口粗钝，呈脆性断裂破口边缘的组织：铁素体和球化碳化物。珠光体完全球化。晶界有大量的蠕变裂纹。案例二锅炉12Cr2MoVVTiB过热器管因长时过热发生蠕变损坏。爆口形貌：破口较为粗糙，管径无明显胀粗破口边缘组织：铁素体和碳化物，组织发生畸变二、短期过热爆管短期过热爆管：锅炉受热面管子在运行过程中，由于冷却条件的恶化，使管子壁温在短时间内突然上升，达到了钢的下临界点甚至到了上临界点以上的温度，这时钢的短时抗拉强度8、急剧下降，在介质压力的作用下，管子的向火侧首先产生塑性变形，管径胀粗、管壁减薄，随后发生剪切断裂而爆破。由于短期过热的超温温度较高，才能 在较短时间内发生爆管，因此，短期过热爆管的发生部位是锅炉内直接和火焰接触，以及直接受辐射热的那一部分受热面管子。短期过热爆管的破口特征：爆破口一般胀粗较为明显，爆破口呈喇叭状，破口边缘锐利，具有韧性断裂特征。爆破口附近有时可发现有氧化铁层，有时没有。爆破时破口张开很大，呈喇叭状，破口边缘锐利，减薄很多，其破口断裂面较为光滑，呈撕裂状，破口附近管子胀粗较大；在水冷壁管的短期过热爆管破口内壁由于爆管时管内汽水混合物急速冲击，而显得十分光洁；并且短期过热爆管的管子9、外壁一般呈蓝黑色，破口附近没有平行于破口的轴向裂纹。短期过热爆管失效机理：管内介质循坏发生故障或出现水塞等现象时，内部工质冷却管子的条件严重恶化，壁温急剧上升，在极短时间内引起爆破。案例三、某锅炉20G水冷壁管由于启动方式不当，壁温超过Ac3而爆管爆口形貌：破口呈喇叭状，边缘尖锐破口边缘组织：低碳马氏体案例四、锅炉在启动时，12Cr2MoWVTiB屏式过热器管、短时壁温超过Ac1而爆管，破口最大胀粗率达16%。爆口形貌：最大胀粗率大达20%，破口边缘较锋利破口边缘组织：铁素体和粒状贝氏体。晶粒已变形三、磨损1、机械磨损管子之间以及管子与其它部件之间的磨损十分普遍，由于受到运行中管排之间膨胀、及10、晃动的方向、幅度、频率不一致的影响，相互贴近的部位就很容易发生磨损，而且磨损速度很快，3-4年即可磨损2-3mm，从而造成受热面管子因管壁强度不够而爆管。2、飞灰磨损：携带固态灰粒的烟气，以一定流速流过受热面时，灰粒对受热面的每次撞击都会削去微小的金属屑，管壁由于长期磨损而变薄，强度降低，从而引起泄漏事故。飞灰磨损受与烟气速度、飞灰浓度、飞灰磨损性能、锅炉结构有关的影响，一般来说烟速高（管壁的磨损量与烟气流速的3次方成正比）、飞灰浓度大、灰粒硬度大、管排错列布置时磨损较为严重。受热面第一根管子磨损严重部位在管子迎风面中心点左右对称的撞击角在30-40度范围内。错列管排的磨损严重区域在第二根管子11、上，撞击角为在25-35度范围内处。运行中该部位飞因为此时灰的浓度较大，速度加快，故磨损严重，经第二根后灰粒动能降低，以后各排磨损减轻。顺列管排的磨损严重区域在第5根处的管子，撞击角度在60度范围内处。因为烟气进入管排后，由于通流截面的缩小，烟速提高，而灰粒速度的提高有一定的滞后过程。顺列管排最后一、二根管子往往也发生严重磨损，是由于烟气流在临近出口处有扩散作用，增强了灰粒对两侧管壁的磨损。易形成烟气走廊处部位（在烟气走廊中，由于流阻很小，流速特别高，有时比平均流速要大3-4倍，因而使磨损量较平均情况下高出几十倍），造成局部烟气速度高、飞灰浓度大。磨损加剧。四、腐蚀1、管子外壁腐蚀 管子外壁腐12、蚀分高温腐蚀和低温腐蚀，低温腐蚀常发生在预热器及以后的部位，而高温腐蚀易发生在水冷壁和过热器、再热器的烟气高温烟气区域，过热器、再热器因为还原性气体比炉膛低，腐蚀速度比水冷壁要小。发生高温腐蚀的主要原因是：在高硫煤燃烧过程中在低氧（小于2%）和高还原性气氛（CO大于0.2%）下在煤燃烧过程中生成了复合硫酸盐，这些复合硫酸盐在550-580的温度范围内呈熔融状态在管壁上与Fe发生反应，从而造成炉管的腐蚀。2、管子内壁腐蚀锅炉水侧腐蚀的成因错综复杂，有溶解氧腐蚀、沉积物垢下腐蚀、酸性腐蚀、碱性腐蚀、停用腐蚀等。其中溶解氧腐蚀是一种电化学腐蚀，给水管道和省煤器入口端部特别容易受到溶解氧腐蚀。当管子内13、壁附着有水垢、水渣时，在其下面会发生严重的沉积物腐蚀，主要发生在水冷壁部位，特别是热负荷较高的位置，如喷燃器附近。五、结垢当管内结垢后水冷壁内工质对管壁的冷却能力下降，管壁温度上升，金属强度减弱，金属的蠕变速度加快，以致产生凸包鼓包即所谓的胀粗。管子胀粗后，管壁减薄，机械强度下降，同时管壁温度上升造成金属组织发生变化产生珠光体球化现象，使金属的机械高温强度急剧下降。同时管壁内部结垢会产生垢下腐蚀，同样会减薄金属壁厚，减弱金属的机械强度。第三节 锅炉受热面防爆技术监督对受监范围的受热面管子，应根据能源电1992 1069号文防止火电厂锅炉四管”四管”爆漏技术导则的规定，把好在设计、监造、安装、运14、行、检修各个环节的技术关。受热面管子安装前，应根据装箱单和图纸进行全面清点，核对制造单位出具的出厂说明书及其质量保证书是否齐全，其内容应包括技术条件编号；、化学成分、力学性能(常温和高温)、供货状态及协议书中规定项目的全部检验结果。受热面管子安装前应对其管子质量和制造厂焊口进行如下检查： 1、 注意检查管子表面有无裂纹、折叠、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。外表面缺陷深度超过管子规定厚度10以上，或咬边深度大于05mm时，应采取处理措施。 2、 对受热面管子的外径和壁厚，应使用游标卡尺等工具，随机抽查。对于装配好的管排，壁厚测量应不少于组装件根数的5，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，15、测量结果应符合图纸要求。 3、 受热面管子的弯管按10进行抽查，其拉伸面实测壁厚不得小于计算壁厚，压缩面不应有明显的皱褶，以及不圆度应符合有关标准要求。 4、 对制造厂焊口质量抽查应按DLT5047规定进行。 5、 用于受热面的合金钢管及其手工焊焊缝，均应进行100的光谱和硬度抽查分析。受热面管子检修时，应进行如下检查： 1、进行外观检查，是否存在磨损、腐蚀、刮伤、鼓包、变形(含蠕变变形)、氧化及表面裂纹等情况，并做好记录； 2、对垢下腐蚀严重的水冷壁管，应定期进行腐蚀深度的测量； 3、大修时，在高温过热器和高温再热器管壁温最高处，必要时割取管样进行检查。 4、为了解壁温大于450的过热器管和16、再热器管材质性能变化规律，可选择具有代表性的锅炉，在壁温最高处设监察管。取样周期一般为5万小时。监督壁厚、管径、组织、碳化物成分和结构、脱碳层和力学性能变化。 5、对CrNi奥氏体钢管，在制造、运输、库存、安装、运行等各个环节中应采取如下防止应力腐蚀措施： a) CrNi奥氏体钢管弯管后应进行固溶处理。 b) CrNi奥氏体钢锅炉排管应涂防锈漆和管口密封。 c) 应采用除盐水做水压试验，严禁用生水，试验溶液应满足DLT561的要求，氯离子应低于 200gL。水压试验后应及时把水放净，用压缩空气吹干。 d) 锅炉酸洗时所选择的酸洗介质和缓蚀剂均应有利于防止应力腐蚀。 6、当发现下列情况之一时，应17、及时更换： a) 合金钢管外径蠕变变形大于25，碳素钢管外径蠕变变形大于35； b) 高温过热器管和再热器管外表面氧化皮厚度超过06mm，且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒； c) 管子外表面有宏观裂纹； d) 微观检查发现蠕变裂纹； e) 奥氏体不锈钢管子产生应力腐蚀裂纹； f) 12Cr2MoWVTiB(钢研102)钢管b540MPa、518，以及碳化物明显聚集长大； g) 管壁减薄到小于强度计算壁厚，或减薄量大于设计壁厚的30（对于高温段过热器、再热器管子壁厚减薄量不应超过设计壁厚的20%）； h) 腐蚀点深度大于壁厚的30； i) 石墨化达4级(对碳钢和钼钢)。 注：若发现奥氏体不锈钢管有18、粗大的相沿晶界析出，应进行材质鉴定。 7、高温过热器或高温再热器的高温段如采用188不锈钢管，其异种钢焊接接头应在运行8万小时-10万小时进行宏观检查和无损探伤抽查，抽查比例为20。 8、受热面管子整体或大面积更换时，应对钢管逐根进行无损探伤检查。第二章 实际操作篇通过多年的防磨防爆检查工作，使我们深深地感觉到，仅凭理论知识还远远不够，要把理论知识应用于实际，只有这样才能丰富我们的实际经验做好锅炉“四管”的防磨防爆工作。，下面就各部位实践受热面的检查经验作一总结。如下：第一节 工作网络总工程师设备处锅炉专工设备处金属专工厂副总工程师厂锅炉点检长锅炉主任锅炉专工锅炉防爆专业在军电防磨防爆网络中，19、其中共有高级工程师5人，、中级工程师6人。，大本以上学历6人，大专学历5人。防爆专业人员组成合理性。必要的技术人员配备，职业必备条件，注重实际经验的积累和专业检查人员实行“老中青”配合、 “传帮带”相结合，同时又注重实际经验的积累，不断完善改进防磨防爆措施，严格执行运行、检修全过程管理，有效地控制了锅炉“四管”爆漏事故的发生。第二节、在役锅炉受热面管监督检验按火力发电厂金属监督规程、火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则、发电厂检修规程及发电厂金属监督规程等规定，发电厂锅炉防爆防磨小组应对锅炉四管”四管”认真组织检查做好记录漏。检查的重点部位是：1、锅炉受热面经常发生机械损伤和飞灰磨损部位。20、2、易因膨胀不畅而拉裂的部位。3、受水力或蒸汽吹灰器的水（汽）流冲击的管子及水冷壁或包墙管子上开孔部位的邻近管子。4、屏式过热器、高温过热器和高温再热器等有经常超温记录的管子。在检查中必须注意消除管排变形、烟气走廊和管子膨胀受阻等现象。保持膨胀指示器完整，指示正确。对管壁温度测点，应认真检查，发现损坏或测值不准的，必须及时修理。对锅炉受热面管子，经检查有下列情况之一时，应予以更换：1、碳钢和低合金钢管的壁厚减薄大于30%（对于高温段过热器、再热器管子壁厚减薄量不应超过设计壁厚的20%）或剩余寿命小于一个大修的时间间隔。2、碳钢管胀粗超过3.5%D，合金钢管超过2.5%D时。3、腐蚀点深度大于壁21、厚的30%时。4、石墨化四级的(对碳钢和钼钢)。5、高温过热器表面氧化皮超过0.6mm，且晶界氧化裂纹深度超过3-5晶粒的。6、表面裂纹肉眼可见的。7、常温机械性能低，运行一个小修间隔后的残余壁厚已不能满足强度要求。锅炉受热面管子应按规定进行定期割管检查。，检查炉膛热负荷最高区域的水冷壁内壁结垢腐蚀情况；，结垢量或锅炉运行年限达到火力发电厂清洗导则的规定时，应进行酸洗。对高温过热器、再热器管子还应做进行金相及力学性能试验检查等。水冷壁在大修前的最后一次小修中检查垢量，或锅炉运行年限达到火力发电厂清洗导则中的规定时，要进行酸洗。检修中，锅炉受热面管子更换后应做锅炉工作水压试验；一组受热面的50%22、以上管子更换达管子50%以上新管后应进行锅炉超压水压试验。改造锅炉“四管”四管或整组更换新管子时，应制定相应的受热面制作及安装技术措施；受热面外委加工、安装时，应按锅炉制造和按装安装的有关技术要求，对加工和安装单位进行资格审查，并应派专业人员到厂家监造验收，交货时应提供质保书及有关技术资料。主要检修用材料的保管包括：锅炉“四管”四管检修或改造所用的管材，入库前应进行抽检（包括外径、壁厚偏差、管外有无裂纹、腐蚀等，对合金钢还应进行材质复验）；，焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气等）应符合国家及有关行业标准，证书齐全；。管材、焊接材料的存放、使用。，必须按规定严格管理，防止存放失效或错发错收。大修检23、修中的锅炉受热面管监督检验。一、水冷壁管水冷壁虽然置于炉膛高温火焰中，工作条件相当比较差，但只要建立了良好的水循环，在管子内壁保持一层连续流动的水膜，向火侧管子外壁就能得到很好的冷却，管壁温度就能接近管内工质温度就能满足设计要求。基于上述条件，管壁，一般不存在过热问题，但由于受高温火焰烟气的冲刷，不同程度地存在腐蚀、结垢、磨损、胀粗等问题。重点检查部位：1、高温区范围内水冷壁管子、，易发生高温腐蚀的管段、如燃烧区周围和热负荷较高区域：如燃烧区水冷壁部位。2、易产生冲刷磨损部位：，如燃烧器喷口附近的管子；，看火孔、人孔门、穿墙管等易产生漏风部位。3、三次风带粉严重、三次风速偏高时，附近水冷壁易冲24、刷磨损严重的管子部位。4、吹灰器附近、四角的水冷壁的鳍片部位。5、冷灰斗斜坡易被焦块砸伤部位。6、易因膨胀不畅而易拉裂的部位的管子，如四角水冷壁管子。7、工质温度不同而连在一起的管子，水冷壁与包墙管连接部位。8、受蒸汽吹灰器气流冲刷的管子，安装及水冷壁或包穿墙管子上开孔安装、吹灰器易部位受机械磨损的临近管子。9、背火侧四角水冷壁与风口风箱焊接部位。10、经常换管的部位的管子。检查标准：1、水冷壁局部损伤不超过原管壁厚度的10%时，可以进行堆焊补强，如果有普遍磨损或者磨损严重时则应查明原因应更换新管采取处理措施。2、水冷壁管胀粗超过原有直径的3.5%时，应更换新管管段，对于局部胀粗的管子，虽未超25、过上述标准，但已能明显地看出金属过热现象时，也应更换新管管段。3、对于大块焦渣下落而砸扁的管段应换新管管段。4、吹灰孔、打焦孔，燃烧器处的水冷壁管上应焊有防磨板，其焊缝长度允许超过护板长度的二分之一。5、水冷壁炉墙面管排应平整，、间距应均匀，个别突出应不大于管径的50%，间距应均匀。6、发现管子表面有重皮现象，应进行更换管段。7、每次经常换管部位处的管子：a) 燃烧器周围和热负荷较高区域的检查：1） 管壁的冲刷磨损和腐蚀程度；2） 管子应无明显变形和鼓包；3） 对液态排渣炉或有卫燃带的锅炉，应检查卫燃带及销钉的损坏程度；4） 定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周炉墙各若干点；526、） 对可能出现传热恶化的部位和直流锅炉中汽水分界线发生波动的部位，应检查有无热疲劳裂纹产生。b) 冷灰斗区域管子的检查：1） 应无落焦碰伤，管壁应无明显减薄；2） 检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏及析铁。；3） 定点监测斜坡及冷灰斗弯管外弧处的管壁厚度。c) 所有人孔、看火孔周围的水冷壁管应无拉裂、鼓包、明显磨损和变形等异常情况。d) 折焰角区域水冷壁管外观检查：1） 管子应无明显胀粗、鼓包；2） 管壁应无明显减薄；3） 屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无明显变形、磨损现象；4） 定点监测斜坡及弯管外弧处壁厚及管子胀粗情况。e) 检查吹灰器辐射区域水冷壁的损伤情况，应无裂纹、明显磨损。f27、) 防渣管检查；1） 检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行表面探伤；2） 管子应无明显胀粗、鼓包；3） 管子应无明显飞灰磨损；4） 定点监测管子壁厚及胀粗量。g) 水冷壁鳍片检查 ；1） 鳍片与管子的焊缝应无开裂；2） 重点应对组装的片间连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、燃烧器处短鳍片等部位的焊缝进行100%外观检查。h) 对锅炉水冷壁热负荷最高处设置的监视段（一般在燃烧器上方1m-1.5m）割管检查，检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧垢量，并计算结垢速率，对和垢样做成分份分析。，根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围；，当内壁结垢超过DL/T794规定时，应进行受热面化学清洗工作；。 监28、视管割管长度不少于0.5m。i) 水冷壁拉钩及管卡：1） 外观检查应完好，无损坏和脱落；2） 膨胀间隙足够，无卡涩；3） 管排平整，间距均匀。j) 循环流化床锅炉：1） 进料口、布风板水冷壁、膜式水冷壁、冷渣器水管应无明显磨损、腐蚀等情况；2） 锅炉旋风分离器进出口处水冷壁应无明显的飞灰磨损；3） 炉膛下部敷设的高温耐磨、耐火材料与光管水冷壁过渡区域的管壁应无明显冲刷磨损。二、省煤器管省煤器在烟温较低的区域中工作，因而一般不会出现过热烧坏爆管问题。但烟温低，烟气中的灰粒比较硬，烟气中的硫氧化物容易凝结成为酸液，这就带来了省煤器的飞灰磨损与积灰低温腐蚀问题。重点检查部位：1、应重点检查靠近炉墙管29、子、及弯头和，管卡处部位。2、突出出列管排的管子、节距不均匀以及易形成烟气走廊附近管子处。3、防磨护铁磨损松动、脱落处的管子，防磨护铁接口处、有异物卡管阻挡处的管子等。4、边排管处外圈管子 。5、每次经常换管的部位。6、上部1-3排管子，下部1-2排管子。检查标准：1、防磨护铁掉落、歪斜、鼓起不牢的等防磨护铁应加以整理调整；，磨穿、烧坏的应予更换。更换时不得在磨穿的护铁上再加盖护铁，两块护铁搭接应接长度大于5mm，小于30mm。，用点焊固定护铁时，还应考虑护铁与省煤器之间的相对膨胀。更换护铁采用大于1.5mm厚压型钢板，内弧与省煤器管外径相吻合、包覆角120-180，弯头部位可用圆弧形护铁。230、护铁用大于1.5mm厚钢板压成弧形，内弧与省煤器管外圆相同，包覆角120-180，弯头部位护铁可用圆弧形省煤器管局部磨损不超过20mm2，其深度不超过管壁厚度30%时，可补焊处理；如果磨损严重或普遍磨损时，就应更换管子。3、发现管子存在表面裂纹、重皮现象，应予以更换。省煤器管有局部磨损不超过2cm2，其深度不超过管壁厚度30%时，可进行堆焊补强；如果磨损严重或有普遍磨损时，就应更换新管。4、管子有表面裂纹、重皮现象，应进行更换。三、过热器管过热器管内流动的是高温蒸汽，其传热性能较差，而过热器管外又是高温烟气，所以过热器金属壁温比较高，常接近于管材的极限许可温度，因此其工作条件十分较为恶劣，过31、热问题比较突出；，此外还存在蠕变、氧化、腐蚀、磨损等问题。重点检查部位：1、屏式过热器1.1、管子表面易结焦氧化部位。1.2、管卡烧损变形部位。1.3、夹持管与管排摩擦、相互振动部位。1.4、下弯头向火部位。2、高温过热器2.1、疏型卡板与管子接触部位管子的磨损的部位。2.2、入口管子表面易结焦氧化的部位。2.3、疏型卡板、管卡烧损变形的部位。2.4、吹灰器吹扫范围内的管子。2.45、出口管子表面易氧化的层部位。2.56、管排膨胀受阻的部位。3、低温过热器：3.1、存在相互接触和摩擦，、易产生局部机械磨损的部位管子：，管卡处附近的管子。3.2、凸起出列的管子，易已产生烟气走廊部位的两侧的管子。32、3.3、应重点检验检查靠墙、弯头、；节距不均匀处、；防磨护铁变形松动翻转处，；防磨护铁接口处、；有异物卡管处等的管子。3.4、边排管处子。3.5、管排固定管卡子以及均流板附近部位的管子。3.6、每次经常换管的部位。3.7、吹灰器周围的管子部位。检查标准：1、局部磨损的管子，管壁磨损面积不大于10mm21cm2，厚度不超过管壁厚度的30%者，可用堆焊的方法补焊处理。2、若管子硬伤面积不大于10mm2，其深度不超过管壁厚度的15%者，可补焊采用堆焊补强处理。3、局部胀粗的管子，若超过标准者，应更换新管管段。合金钢过热器管允许胀粗数值为原直径的2.5%，碳素钢过热器管允许胀粗数值为原直径的3.5%。33、，对于未超过上述标准，但已能明显地看出有金属过热现象者，也应予以更换。4、管子有表面发现裂纹、重皮，应进行更换。5、低温过热器管排间距应均、匀，不存在烟气走廊；，重点检查后部弯头、上部管子表面及烟气走廊附近管子的磨损情况。6、低温过热器防磨板、阻流板接触良好，无明显磨损、移位、脱焊等现象。7、吹灰器、人孔附近的包墙管表面应无明显的冲蚀、磨损减薄迹象。；包墙过热器管及人孔附近的弯头应无明显磨损。8、顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况；，顶棚管下垂变形严重时，、还应检查膨胀和悬吊结构。9、对高温过热器、屏式过热器做进行外观检查，管排应平整，、间距应、均匀；，管子及下弯头应无明显磨损和、腐蚀、无34、鼓包现象，同时外壁氧化层厚度不大于0.6mm，管子胀粗不超过DL438的规定。10、定位管应无明显磨损和变形。11、高温过热器弯头与烟道的间距应符合设计要求，管子表面应无明显磨损。12、过热器管穿炉顶部分与顶棚管应无碰磨，与密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹。13、定点检测高温过热器出口段管子段的外径胀粗及壁厚。14、按照DL612的要求对低温过热器割管取样，检查结垢、腐蚀情况。15、按照DL612的要求定期对高温过热器割管进行相关检查；检查结果应符合DL438的要求。16、运行时间达到5万小时后，应结合机组检修安排，对低合金钢高温过热器管内壁氧化层厚度进行抽查；，当氧化层厚度超过0.3mm时，应35、对管子材质进行状态评估。17、运行时间达8万小时后，应对与奥氏体不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10%比例进行无损检测抽查，必要时割管做金相检查。18、立式过热器下部弯头内应无明显氧化产物沉积。对于材质为奥氏体不锈钢的过热器管，在运行3万-5万小时后可采用无损检测方法检查过热器下部弯头的氧化产物沉积情况，必要时应割管检测腐蚀产物沉积量，并对垢样进行分析。19、应根据运行中高温过热器的超温情况，抽查管子炉外部分管段的胀粗及金相组织。 四、再热器再热器管内流动的是中压蒸汽，密度较小，放热系数低，比热小，其金属工作条件较过热器更加恶劣。，存在过热、磨损、蠕变、腐蚀等问题。重点检查部位：1、高36、温再热器1.1、疏型卡板与管子接触部位。1.2、入口管子表面易结焦氧化部位。1.3、疏型卡板、管卡烧损变形部位。1.4、出口管子表面氧化部位。1.5、管排膨胀受阻部位。1.6、底部弯头部位。2、低温再热器2.1、易产生局部机械磨损的管卡等部位。2.2、出列的管子，易产生烟气走廊部位的管子。2.3、应重点检查靠墙管子、弯头、管排节距不均匀处，管子防磨护铁损坏变形松动翻转处，、防磨护铁接口和焊接处、有异物卡管、阻挡处等。2.4、边排管和出墙管处。2.5、管排吊管、固定卡子、疏型卡板以及均流板、阻流板处。2.6、管排定位块焊接处。2.7、每次换管部位。2.8、各组上数1-5排管子磨损部位。2.9、下37、组最下1-2排管子低温腐蚀部位。2.10、分隔墙鳍片密封不严，缝隙周围部位。检查标准：1、局部磨损的管子，管壁磨损面积不大于10mm21cm2，厚度不超过管壁厚度的30%者，可用堆焊的方法补焊处理，否则换管。2、若管子硬伤面积不大于10mm2，其深度不超过管壁厚度的15%者，可采用堆焊补焊补强处理，否则换管。3、局部胀粗的管子，若超过标准者，应更换新管管段。合金钢过热器管允许胀粗数值为原直径的2.5%，碳素钢过热器管允许胀粗数值为原直径的3.5%。4、腐蚀深度超过管壁厚度的30%者，更换管段换管。5、明显地看出有金属过热迹象、变色，予以更换。6、管子有发现表面裂纹、重皮的，应进行更换。7、管子38、有凹坑、严重变形的，应进行更换。8、墙式再热器管子应无磨损、腐蚀、鼓包或胀粗，必要时，应在减薄部位选点测量壁厚。9、屏式再热器冷却定位管、自夹管应无明显磨损和变形；，屏式再热器弯头与烟道的间距应符合设计要求。10、高温再热器、屏式再热器管排应平整。11、高温再热器迎流面及其下弯头应无明显变形(应注意区分弯管时出现的弯头处变形)、鼓包等情况，磨损、腐蚀减薄量符合要求；，应在下弯头外弧选点测量壁厚。12、定点测量高温再热器出口管子的胀粗情况。13、应根据运行中高温再热器的超温情况，抽查管排炉顶不受热部分管段的胀粗及金相组织情况。14、高温再热器管夹、梳形板应无烧损、移位、脱落、管子间无明显碰磨情况39、。15、高温再热器管穿炉顶部分与顶棚管应无碰磨，与密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹。16、吹灰器辐射区域部位的管子应无开裂、无明显的冲蚀减薄。17、按照DL612要求定期对高温再热器割管进行检查；，检查结果应符合DL438的要求。18、运行时间达到5万小时后，应结合机组检修安排，对低合金钢高温再热器管内壁的氧化层厚度进行抽查；，当氧化层厚度超过0.3mm时，应对管子材质进行状态评估。19、运行5万小时后，应对与奥氏体不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并作10%比例无损检测抽查，必要时割管做金相检查。20、立式再热器下部弯头内部的腐蚀产物沉积应符合规定。第三节、锅炉受热面安装质量监督检验受热面管40、的安装必须符合合同规定的技术条件，执行DL/T5047、DL/T869等有关规程、规范和标准的规定。锅炉受热面管安装后应提供以下技术资料和文件：1、锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证；受热面的清理和吹扫、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录；受压部件的设计变更通知单；材质证明书及复验报告。2、有关安装的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。3、安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。4、现场组合、安装焊缝的检验记录和检验报告，以及缺陷处理报告。监督检验时，受热面管应符合以下要求：1、管子应无腐蚀及明显变形，无裂纹、重皮及引弧坑等缺陷；施工临时铁件41、应全部割除，并打磨圆滑，未伤及母材；机械损伤深度应不超过管子壁厚负偏差值且无尖锐棱角。2、过热器、再热器管排应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度不大与20mm，管卡安装牢固，安装位置符合图纸要求。3、悬吊式受热面与烟道底部管间膨胀间距应符合图纸要求。4、各受热面与包墙管（或炉墙）间距应符合图纸要求，无“烟气走廊”。5、水冷壁和包墙管安装平整，水平偏差在5mm以内，垂直偏差在10mm以内；与刚性梁的固定连接点和活动连接点的施工符合图纸要求。6、防磨板与管子应接触良好，无漏焊，固定牢靠，阻流板安装正确，符合设计要求。7、水冷壁、包墙管鳍片的安装焊缝应符合3.8JB/T5255的要求。42、8、抽查安装焊缝外观质量，比例为1%-%2%，应无裂纹，咬边、错口及偏折度符合DL/T869的要求；安装焊缝内部质量用射线探伤抽查并符合DL/T869的要求，抽查比例为1%。9、炉顶管间距应均匀，平整度偏差不大于5mm；边排管与水冷壁、包墙管的间距应符合图纸要求；顶棚管吊杆、炉顶密封铁件应按图纸要求安装齐全，无漏焊。10、受热面管安装后，应按照DL612的规定进行水压（超压）试验。，水压试验应在热处理和无损探伤合格后进行。10.1、锅炉水压试验时的环境温度应在5以上，否则应有可靠的防寒防冻措施。水温按制造厂规定数值控制，一般在30-70为宜，试验压力应缓慢升降。规定如下：1、联箱及其类似元件，43、应以设计压力的1.5倍在制造厂进行水压试验。试验压力保持5min。 2、对焊接的受热面管子及管件，应在制造场逐根进行水压试验。试验压力为设计压力的两倍。在试验压力下保持10-20s。对于额定压力不大于13.7MPa的锅炉，此试验压力可为1.5倍。 310.2、锅炉受压元件的组件水压试验在组装地进行。试验压力：再热器为设计压力的1.5倍；过热器、省煤器为设计压力的1.25倍。在试验压力下保持5min20min。 4、10.3、锅炉整体水压试验及水压试验的合格标准规定如下：承压部件无泄漏水及湿润现象、承压部件无残余变形。 、停止上水后（在给水门不漏的条件下），锅炉关闭上水门，停给水泵，5min压力44、下降值：主蒸汽系统不大于0.5MPa；再热蒸汽系统不大于0.25MPa。、承压部件无漏水及湿润现象。、承压部件无残余变形。11、试运行中，应记录锅炉受热面管的投运时间，累计运行时间，事故、故障记录，超温、超压情况。第四节、锅炉受热面制造质量监督检验1、锅炉受热面管的设计、制造应符合JB/T1611等技术法规及的要求、JB/T1611及合同规定的技术条件。2、锅炉受热面管设计和制造的技术资料应满足DL612的要求,，至少应提供以下技术资料和文件，内容符合国家、行业标准：锅炉竣工图包括总图、承压部件图、热膨胀图等；强度计算书；锅炉质量证明书；锅炉设计说明书和使用说明书；热力计算书或汇总表；水循环计45、算书或汇总表；汽水阻力计算书；设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录；过热器和再热器壁温计算书；汽水系统图。3、锅炉受热面管制造前应按照JB/T3375进行入厂检验并做好记录。锅炉用钢管均应进行100%无损探伤，如钢管生产厂已进行了100%无损探伤检查，锅炉制造厂对每批钢管应至少抽查5%。4、用合金钢制成的锅炉受热面管及其焊缝，制造后应逐根、逐条进行光谱检验并做好记录。5、锅炉受热面管及其与承压元（部）件的连接焊缝，均应进行100%射线或超声波探伤，对于超临界压力锅炉受热面管应进行不少于50%的射线探伤。应有焊接质量检验报告，至少应包括焊接工艺评定试验报告、焊工合格证、焊接试样试验报告、焊缝返46、修报告、无损检测报告、热处理报告及水压试验报告。6、异种钢焊接应在制造厂内进行，并应有焊接工艺评定和焊接记录等资料（包括接头型式、焊接方式、焊接材料、焊前预热、焊后热处理等）。7、弯曲半径小于1.5倍管子公称外径的小半径弯管宜采用热弯工艺；若采用冷弯工艺时，弯制后应进行回火热处理；奥氏体不锈钢弯管后应进行固溶处理。8、膜式水冷壁的鳍片应选用与水冷壁管同类的材料。鳍片焊缝质量符合JB/T5255要求且无漏焊、假焊；扁钢与管子连接处焊缝咬边深度不得大于0.5mm，且连续咬边长度不大于100mm.。9、蛇形管应进行通球试验和超压水压试验，通球直径符合JB/T1611的要求；通球应有试验记录。10、锅47、炉受热面管在出厂前，内部不得有锈蚀、杂物和积水，管接头、管口必须有严密的密封；油漆和包装符合JB/T1611；出厂时应用专用框架运输。11、锅炉受热面管组装前，应在安装工地进行监督检验，检验应有记录。重点检查设备设计和制造竣工等方面的综合资料、图纸和外观质量、外形尺寸；检验项目以材质检验、外观检查和壁厚测量为主，必要时可采用硬度测定、金相检验及无损检测抽检。12、监督检验时，锅炉受热面管应符合以下要求：12.1受热面做外观检查，不允许存在裂纹、撞伤、折皱、压扁、分层、腐蚀、腐蚀坑处的实际壁厚不小于强度计算的最小需要壁厚。12.2抽查各种直管段管子壁厚，不同材质和不同规格的管子各抽测10根，每根48、两点，应符合图纸尺寸要求，壁厚负公差在允许范围内。12.3不同规格、不同弯曲半径的弯头各抽测10根，弯管的不圆度、背弧壁厚应符合制造技术条件和强度要求。12.4应按DL/T5047的有关规定进行通球试验。12.5螺旋管圈水冷壁悬吊装置与水冷壁管的连接焊缝应无漏焊、裂纹及咬边超标等缺陷。12.6管排平整，部件外形尺寸符合图纸要求，吊卡结构、防磨装置、密封部件质量良好。12.7抽查内螺纹管3-5段剖开检查，应符合技术条件；如安装工地不具备条件时，可在制造厂进行。12.8液态排渣炉水冷壁的销钉高度和密度应符合图纸要求，销钉焊缝无裂纹和咬边等超标缺陷。12.9抽查合金钢管及其焊缝的光谱复查报告，应符合49、有关技术标准。1210抽查合金钢管及其焊缝硬度，不同规格、材质的管子各抽查10 根，每根管子的焊缝、热影响区、母材各抽查1组。12.11焊缝做外观检查，外形尺寸及表面质量应符合技术要求和设计要求。12.12、焊缝质量应做无损检测抽查，在制造厂已做100%无损检测的，则按不同受热面的焊缝数量抽查5/1000。12.13、各种受热面在出厂前应按规定进行水压试验，试验结果应符合DL612要求及产品设计要求。 第五节 防爆检查操作手段通过多年的实践工作，认真总结防磨防爆检查经验，具体概括为“看、测（量）、摸、防、仪”等手段。具体如下：一、 看：“看”是观察和查看，它是防磨防爆重要的检查方法之一。锅炉运50、行中受多种因素影响会在锅炉内部的受热面管子上产生结焦或者是积灰，停炉之后大量的炉灰落下再次覆盖全部管子，在受面管子检查前应对其进行冲洗对水冷壁、过热器、屏式过热器、再热器、省煤器受热面上的积灰、结焦进行清洗打焦后露出受热面管子金属或者金属氧化层，由已掌握具备一定工作经验检查人员借助“手电筒、安全行灯”一类的照明工具用眼睛观测，直接对受热面管子外表进行全面的宏观检查，记录管子表面的发生情况：如有无鼓包、胀粗、刮伤、腐蚀、磨损和表面裂纹等现象。对于运行到一定时间的高温过热器、高温再热器、辐射过热器、半辐射式过热器（屏式过热器）还要对管子外表氧化层的厚度进行观察和测量，为过热器、再热器管子进一步的金51、属检测和及金属取样提供依据。 “看”可分为两种方法：远距离观察和近距离检查。远距离观察适于检查视野较为开阔的受热面，它们具有较大的可视空间，或可以搭建平台的检查活动场所，如：锅炉燃烧室内的水冷壁墙面、水平烟道两侧水冷壁面、前包墙以及竖井烟道周围包覆的墙面等，检查人员使用灯光能够鉴别出管子变形、管子起鼓、硬伤凹痕等缺陷。近距离检查是查看可以直接贴近受热面进行检查，或者通过搭建平台和脚手架方式接近高空的受热面，如：锅炉竖井烟道内布置的低再、低过、省煤器等受热面。近距检查借助的工具有放大镜、铜丝刷等，一般可检查出管子腐蚀、管子磨损、管子重皮、管子表面裂纹和表皮氧化等缺陷。，同时近距离检查也是对远距检52、查的怀疑点作的进一步鉴定验证。借助手电筒或安全行灯对受热面进行检查时、应使照明光线和要检查的受热面管子形成侧光光线，现场可以通过使用强光手电筒或使用调距光源将光线进行调节聚为一柱靠近管壁，让光线平行于管子表面并沿管子长度方向射出，这样使得管子缺陷部位留下明显的阴影，以此查出缺陷的所在。为了有效地保证检查人员工作中的工作效率，远距离观察和近距离检查工作要优先选用便于携带的强光手电，用安全行灯作为照明工具进行检查使用时要避免光线直接进入照射眼睛，容易使眼睛疲劳。 实际操作工作中，由于肉眼有特别大的景深比较大，又可迅速检验较大的面积，而且对色泽断裂纹理的走向和改变有十分敏锐地分辨率、简单实用，所以被53、广泛采用。检查时必须全面到位避免疏漏。但这种检查方法这种检查法比较简单，只能发现肉眼所能看到的钢材表面缺陷，其效果在很大程度上取决定于检验人员的经验和熟练程度。，因此现场检查时必须全面到位避免疏漏。充分利用锅炉设备的停炉机会，进行受热面的冲灰工作，下来的工作就是利用检查人员的眼睛逐段、逐根、逐排的检查受热面管子。有的时候管子表面因受到交叉污染等原因需要对管子表面多次进行冲灰检查。二、测（量）：“测”就是利用卡尺、卡规、超声波测厚仪、无损检测等测量检测工具器具对受热面管子进行实地现场检测测量。例如：利用游标卡尺、自制卡规测量管子过热器入口或出口管子的直径，检查管子是否发生蠕变胀粗;还可以使用游标54、卡尺测量管子外表氧化皮的一般厚度，精准测量弯管椭圆度大小，精准测量受热面管子及新管壁厚和壁厚偏差。使用超声波测厚仪主要是在管子不被破坏的情况下对管子壁厚进行无损检测，运行中所出现的吹损、磨损情况也可以利用超声波测厚仪直接测量，。对设备中出现的硬伤、机械损伤、高温腐蚀等缺陷可结合游标卡尺一起使用，以便更好的获得测量的数据结果。三、摸：锅炉受热面是由管子弯制组合焊接而成，受热面的管子排列有高有低，有紧有疏，有里有外，即使可接触到的部位也有检查人员用肉眼不到看到地方。尤其是竖井烟道内低再、低过等卧式管排，受热面上、下分为多层，管子的圈数较多，每组管子排列也较为密集，管子隐蔽部位较多。，特别是竖井烟道55、管子易受磨损是其产生缺陷的主要内容而发生爆管，。按烟汽流动方向使得卧式管排所受磨损多产生于管子的向火一侧，在受热面检查通道中对头顶的上面管排进行检查时，仰视只可以能看到部分管面，无法得知观察到附近管子表面全部内容情况。在检查人员在遇到视线看不到的检查部位就要只能依靠手指的灵敏感觉，通过触摸来感知管子表面的情况和缺陷的类型，依据多年检查积累的经验加以识别判断，及时提出意见，、采取措施加以处理或做进一步的检查。所以“摸”是检查人员在检查中的无法看到或无法全部看到的情况下的一种补充检查手段，它可使被触及到的管子缺陷暴露出来，是检查人员一种必备的技能。四、防： 在“防”这个环节里就是预防的意思，必须重56、要树立好“防”“预防为主、超前管理”的思想，同时落实好谁管理谁负责的管理责任制，要求防磨防爆小组专业的相关各生产车间技术人员和各级监督人员认真履行自己的职责，、认真执行管理规章制度，、认真执行检修、检验工艺和质量标准，来形成人人重视、重视重视、层层负责，、齐抓共管的有效工作体系局面。“防”要从日常工作和集中检修两部分内容抓起：日常工作包括：运行人员交接班的巡检、，运行设备定期实验，、吹灰器定期吹灰，、运行超温记录和检查，、检查“四管”泄漏装置的状态等；燃料人员合理配煤，保证燃煤的安全和质量；化学人员认真分析试样，检测水质，监测煤质；检修人员的定期巡视和设备检查，日常设备消缺，对多发缺陷进行认真57、分析，找出解决和预防的方法措施；金属人员应认真分析采集的爆漏的“四管”样管，科学的评判炉管爆漏原因及寿命预测，为机组锅炉的运行安全提供帮助高依据。防磨防爆小组在锅炉集中检修包括：检修前召开应组织防磨防爆检修专题会议活动，陈述了解检修前所发生的设备缺陷和故障、，查阅以前检修记录、吸取以往和兄弟电厂事故的经验教训，仔细审阅有无遗漏的项目和问题，讨论措施实行的可操作性，吸取以往事故和兄弟厂事故的经验教训举一反三，查看本厂锅炉前几次的检修记录，分析需要重点开展的检查项目，仔细审阅有无遗漏的项目和问题，根据研究的实际情况制定检修中的防磨防爆检查内容；或对设备锅炉“四管”进行必要的技术改造，改造更换部件，58、检查和，消除设备安全隐患。 此外在设备临时出现障碍时，防磨防爆负责人就要就应召集防磨防爆小组成员进行分析研究，讨论影响的范围，制定开展必要调整和保护措施的现场检查和评价工作，并做好安全评价和总结记录。向吹灰水故障、打焦水故障，管子超温等。五、仪：“仪”就是利用各种检测仪器，对设备进行全方位检验检查检。1、37DL(PLUS)型超声波测厚仪： 锅炉过热器、再热器受热面管，随着长时间的运行，都会存在管子氧化问题，特别是内壁氧化，由于内壁发生氧化，使得管子内壁形成一层金属氧化层，由于氧化层的存在会降低管子的传热效率，使管壁实际温度升高，管子长期工作在这种状态下，会进一步加剧管子的氧化，从而迅速降低管59、子的使用寿命，甚至出现爆管停炉的现象，由于传统的防爆检查工作，无法肉眼观察管壁内部氧化情况，使用传统的测厚仪，测量出的结果由于不能分开金属与氧化的厚度，测量结果往往与管壁金属的实际有效壁厚存在较大差距，如测量结果为3.5mm，而实际金属壁厚可能才2.2mm，这样可能会造成错误的判断。同时对测量数据及锅炉管子的运行条件计算出内壁氧化层厚度为我们对锅炉受热面管进行状态评估和寿命预测提供技术依据。，金属磁记忆检测仪：金属磁记忆检测仪是近年来推广运用于受热面管子表面、管道焊缝检测的先进仪器之一。利用金属磁记忆检测仪可100%对设备进行快速检测，从而实现设备的早期诊断并找出应力集中区损伤的主要原因。2、60、内窥镜检测仪：利用内窥镜该仪器对检查各部位受热面的联箱内壁内部遗留的切屑、焊渣等杂物，同样受热面管子爆口割除后也应对管子内部逐段进行检查，清理异物，防止异物堵塞受热面管口或管子导致超温爆管、管子内壁进行逐个、逐段检查。3、37DL(PLUS)型超声波测厚仪： 锅炉过热器、再热器受热面管，随着长时间的运行，都会存在管子氧化问题，特别是内壁氧化，由于内壁发生氧化，使得管子内壁形成一层金属氧化层，由于氧化层的存在会降低管子的传热效率，使管壁实际温度升高，管子长期工作在这种状态下，会进一步加剧管子的氧化，从而迅速降低管子的使用寿命，甚至出现爆管停炉的现象，由于传统的防爆检查工作，无法肉眼观察管壁内部氧61、化情况，使用传统的测厚仪，测量出的结果由于不能分开金属与氧化的厚度，测量结果往往与管壁金属的实际有效壁厚存在较大差距，测量结果为3.5mm，而实际金属壁厚可能才2.2mm。这就会给我们一种假象，从而做出错误的判断。超声示波测量技术，用于精确测量锅炉受热面管有效金属壁厚，同时可以通过对测量数据及锅炉管子的运行条件计算出内壁氧化层厚度，使用这种技术，解决了传统测厚仪测量锅炉受热面管壁厚数值不准的问题，可以准确掌握运行管子的实际金属壁厚及内壁氧化层的厚度，及对锅炉受热面管进行状态评估和寿命预测提供技术依据。这项技术的运用，将使我们能够及时的掌握锅炉受热面管的内壁氧化情况，及时发现并更换已接近运行寿命62、的管子，避免由于内壁氧化造成爆管停炉事故，在保证机组安全稳定运行中发挥重要作用。43、金相显微镜：利用金相显微镜对金属组织进行研究，可确定最佳组织，通过对不同运行条件下金属部件的组织观察，可了解掌握在运行条件下金属内部组织的变化规律；通过对损坏部件的组织分析和断口分析，可了解零部件损坏的类型及原因，从而采用必要的措施，防止同类事故的发生。5412/17/2024、其他检测设备还有：金属测厚仪、工业X射线机、超声波探伤仪、磁励粉探伤仪、小径管涡流探伤仪、便携式光谱仪、便携式硬度计、便携式金相检查仪、30T万能材料试验机、内氧化层测厚仪、数码相机、40X观察镜、可调强光灯、高倍望远镜等。第三章 实63、践经验篇一、天津军粮城xx发电有限公司#5炉1995年1月份 水冷壁爆管 原因：右墙128-B800管内酸性腐蚀使得管壁减薄爆管，停炉检修。原因：右墙128-B800管内酸性腐蚀使得管壁减薄爆管，停炉检修。 1995年4月 高再爆管 原因：60-2-B0弯头高温蠕变爆管，更换冲刷损坏的附近管排32根弯头，对60-2-B0附近取样发现该管还存在严重偏心现象,壁厚尺寸偏差超标。原因：60-2-B0弯头高温蠕变爆管，更换冲刷损坏的附近管排32根弯头，对60-2-B0附近取样发现该管还存在严重偏心现象,壁厚尺寸偏差超标。 1995年9月 份，低再发爆管 原因：低再上组15-3-B0冲蚀减薄而爆管，同时64、管子 15-2-B0和14-2-B0被吹漏，检修更换管子。，同时检查发现7-2-B0弯头上也有较多的蚀坑。WGZ670/1401锅炉运行中低温再热器汽温主要是依靠烟汽流量来进行调节，爆口15-3-B0位于低再上组炉后弯管，这里是烟道烟气的进口，它的烟温高，平均流速大（9.2m/s），烟汽浓度也大。受烟汽冲刷和腐蚀双重影响，受侵害的管子上形成山貌形的小蚀坑，蚀坑达到一定深度，形成泄漏。1998年5月 份 高过爆管 原因：28-9-A9100管子过热爆管，爆口呈菱形状，爆口边缘无减薄，断口粗糙伴有小碎块，色呈黑篮色。爆口将同标高28-10、29-5、29-6、29-8吹损，换管处理。2005年1065、月 份 省煤器泄漏 原因：主烟道第115排省煤器管连接到出口联箱管座的焊口有严重砂眼，结果将第116、117、118三排吹损、吹爆管。 二、天津军粮城xx发电有限公司#6炉1996年4月份 水冷壁爆管 原因：右墙水冷壁第121、122、根管因内壁腐蚀，在标高25m处双双爆管，造成给水流量难以维计，解剖后两根爆管的管内有较多可见的腐蚀坑记，爆口产生就是因为管壁腐蚀减薄所致发生爆破。同时检修中发现左墙水冷壁同标高的第100根管子焊口有一有一因砂眼泄漏，、喷出的汽流将左墙水冷壁第98、99吹破，也造成泄漏停炉检修。1997年3月份 高过爆管 原因：高过38-7-B420过热爆管（新更换的T91下弯头66、上预制短管）。，爆口长90mm，、管子外表氧化皮较多，、断口粗糙，管壁稍有减薄，组织异化，碳化物析出量大，属长期过热。，37排管子也被严重吹损4根。 2000年11月份 前包墙爆管 原因：前包墙105-B200焊口泄漏，解剖焊口发现密集型内含有成堆的大小气孔缺陷缺陷，焊接质量较差,而焊后检测监控不利，质量失去根本的保证。三、天津军粮城xx发电有限公司7炉1998年8月份 水冷壁泄漏 原因：前墙水冷壁弟141根标高13.3米处炉外部位紧贴水冷壁的大板与水冷壁管子的焊点撕裂形成裂纹开裂，并由外至内逐渐延伸到管子的内壁，造成泄漏。裂纹的形成开裂原因有安装工艺差而且不到位、锅炉运行中的震动，部件之间的67、膨胀不畅差别和风口和风粉管道外力的作用等多种因素。1998年11月份 低再爆管 原因：分隔墙受热面一方面吸收接受一部分烟汽传热，另一方面主要是起到对竖井烟道进行分割，使得主、辅烟道内的烟汽各自流动，互不干扰。但是该炉的分隔墙在距入口联箱上方“0-800” 高的区间高的范围内分隔墙的鳍片（用钢板制成）焊接不严，密封焊缝不全，存在长短不一，大小不同的许多缝隙，造成两烟道间隔之间的烟汽产生流动，横向流动的烟汽将低再管74-1-B600磨损并损坏减薄发生爆管。，同时分隔墙管子31-B600、32-B600也被吹损爆管。 分隔墙管子31-B600、32-B600也被吹破。四、天津军粮城xx发电有限公司868、炉2001年10月份2001年10月 高再爆管 原因：44-2-B200管子过热老化爆管，更换各处损坏的管子以及水冷壁吊管共4根。附录 附录：一 军粮城xx发电有限公司各炉“四管”非计划停运统计近几年来，我们按照上述检查部位及标准，利用机组A、B、C级检修机会及调停机会，对锅炉各承压部件“四管”进行检查，效果非常显著。附：天津军粮城xx发电厂受热面管非计划停运非计停统计表数据：1991年：共 1次。其中：#5炉高再1次。1992年：共 6次。其中：#5炉水冷壁、省煤器，高过各1次。；6炉低过2次。；7炉后屏1次。1993年：共 7次。其中：#5炉高过2次；。6炉低过3次，、高过1次。；7炉低再69、1次。1994年：共 11次。其中：#5炉高过2次，、低再2次。；6炉低过2次，、高过4次；7炉高过1次。1995年：共 17次。其中：#5炉高过4次、高再1次、水冷壁2次、低再2次。；6炉低过4次，、高过2次。；7炉高过、前包墙各一次。1996年：共 11次。其中： 6炉水冷壁、前包墙、后屏各1次。；7炉高过、后屏各一次。；8炉高过2次、高再一次。8炉高过2次、高再一次。1997年：共7 次。其中：#5炉高再1次。；6炉高过、高再、水冷壁各1次。；8炉高过2次、炉外管一次。1998年：共 6次。其中：#5炉高过2次。；6炉高过1次。；7炉低再、水冷壁、分隔墙各1次。1999年：共2 次。其中： 6炉高过1次。；#8炉后屏1次。2000年：共 7次。其中： 5炉高过2次，后屏2次。；6炉高过2次，；前包墙1次。2001年：共 4次。其中： 5炉顶棚管1次。；#8炉包墙、水冷壁、高再各一次。2002年：共 3次。其中： 5炉顶棚管1次。；7炉低再1次。；#8炉高过1次。2003年锅炉受热面非计划停运非计停次数0次。2004年锅炉受热面非计划停运非计停次数1次。2005年锅炉受热面非计划停运非计停次数1次。2006年锅炉受热面非计划停运非计停次次数数0次。2007年锅炉受热面非计划停运非计停次次数数0次。