1、氧化铝生产调度员培训手册一、 目的为了便于新加入调度岗位员工的培训工作，同时不断加强调度员的业务水平。二、 范围 本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调度室。三、培训程序 根据氧化铝生产各工序进行安排。1、 原料车间1.1、 均化库工序1.1.1、首先要了解工序的主要任务是负责接收矿山来的不同品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。1.1.2、了解均化库如何进行均化，通过哪种渠道输送（流程），要求根据现场画出流程图。1.1.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。（现场落实或查调度手册）1.1.4、了解为了防止因2、取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的后果，如何杜绝。1.1.5、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。1.1.5.1、 进厂铝矿质量按照氧化铝厂生产技术标准执行。1.1.5.2 、 矿石均化后A/S旬波动不大于3.01.1.5.3、 布料小车采取来回均匀布料，正常情况下不允许定点布料；1.1.5.4、 不允许在同一个堆场同时布料和取料；1.1.5.5、 正常情况下，布料、取料要求使用自动程序；1.1.5.6、 在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配；1.1.5.3、7、 单台皮带称投入布料时，连续运行时间不得超过20分钟，如果两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。1.1.6、联系制度联系网络图厂调度室车间值班室均化库主控室石灰炉主控室8皮带岗位生产现场1.2、 石灰消化工序1.2.1、了解工序的主要任务是为原料磨提供配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降提供苛化用石灰乳。1.2.2、了解物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的来源，要求根据现场画出流程图。1.2.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、4、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调度手册）。1.2.4、了解石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及处理问题的方法和时间。石灰烧制的原理：石灰石和焦炭按照一定的比例经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持一定的高度，从炉底鼓入一定压力的风量而炉顶通过调整排气孔开度控制一定的正压，使炉内的焦炭在预定区域（煅烧带）充分燃烧，为石灰石分解提供足够的热量，按照石灰炉热工制度，分为以下几个带：预热带：位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25，温度由常温升至900左右，本区域完成混合料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170以下。煅烧带：位于石灰炉中部，约占石灰炉有效5、高度的50，温度约为1050左右，本区域焦炭燃烧发热供石灰石的分解。 燃烧反应：C+O2CO2 +Q 分解反应：CaCO3CaO+CO2-Q冷却带：位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25，温度由900左右降至75以下，本区域完成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。石灰化灰的工作原理：破碎后的石灰通过槽式给料机，加入到以一定转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生如下化学反应：CaO+H2OCa(OH)2化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分离出来，而反应生成的石灰乳通过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。石灰炉生产操作故障及处理故障现象原因处理火层上移顶温高、灰温低、石灰生烧焦炭块小、鼓风量过大筛除焦炭6、粉料、减少风量火层下移顶温低、灰温高、石灰生烧焦炭块大、鼓风量过小、出灰偏多降低焦炭块度、加大风量、少出灰火层拉长灰温、顶温都高、石灰生烧原料块度不均匀、产量过高严格把好原料粒度关、先降灰温后降顶温、优先减产偏烧顶温、灰温较高并波动大、生烧和过烧同时存在混料不均、粉料多、料层不平、炉内结瘤处理混料不均问题、彻底筛除粉料、改变布料方式、粉碎炉内结瘤炉内结瘤各带温度分布不均且波动大、石灰局部生烧、局部过烧焦比偏高、混料不均、料层偏、原料杂质多降低焦比、加强混料、调整布料方式、把好原料质量1.2.5、本工序的主要工艺条件及技术指标。石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行湿 焦 比：811料层7、高度：18.020.0m炉顶温度：170出灰温度：75炉顶压力：100400Pa石灰分解率：89石灰乳浓度：CaO=80200g/l1.2.6、联系制度 联系网络图氧化铝调度室车间值班室石灰炉主控室化灰机岗位卷扬岗位蒸发值班室沉降值班室铝矿皮带岗位1.3、 原料磨工序1.3.1、了解本工序任务是为溶出系统磨制合格的原矿浆。1.3.2、了解本工序的工艺流程，特别是母液流程切换，要求根据现场画出流程图。1.3.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（磨头铝矿仓、灰仓）、矿浆槽的容量、磨机产能，矿浆泵流量等。（现场看设备本体或查调度手册）1.3.4、本工序的主要工艺条件及技术指标。入磨铝矿：粒度15m8、m；石灰添加量：干矿石重量的812；循环母液：符合氧化铝厂技术标准；矿浆细度：-500m=100%，-315m98.75%，-63m70;原料磨配料Rp1.14(参照溶出Rp);1.3.5、技术指标异常的原因分析与查找，如矿浆跑粗原因与控制。故障原因处理磨机异常振动磨机筒体型变、磨机地脚螺丝松、传动齿轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱停磨处理上油温度高冷却水不畅通、油变质或杂有其它杂质处理冷却器或换油油泵不上油油泵进空气、电机反转或泵工作件磨损停车处理大瓦温度高油变质、缺油；冷却水小；堵磨时间长加油或换油；疏通冷却水；联系处理棒磨机跳停电气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液、联系处理球磨机跳停电9、气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液并停中间泵、联系处理全面停电电气故障所有设备开关归零、矿浆槽通压缩空气或人工间隔盘车下料口堵料母液断、石灰突然增加或大块杂物进入下料口停止下料、人工疏通泵不上料或上料少转向不对、进料管堵、叶轮损坏或卡死停车处理乱棒下矿量大母液少或磨内断板断棒多调整下矿量和母液量、清理断板断棒矿浆细度跑粗下矿量大减少下矿量磨内液固比过高或过低调整液固比水旋器内衬或砂嘴磨损停用处理棒少或球少补棒、补球1.3.6、联系制度联系网络图车间值班室氧化铝调度室溶出值班室原料磨主控室蒸发值班室2、 溶出车间：2.1、掌握工序任务是将原料来的矿浆，通过高温高压，使矿石中氧化铝水合物与苛性10、碱充分反应生成铝酸钠溶液，并用适当的一次洗液稀释成合格的稀释浆液送往沉降作业区。同时将合格的新蒸汽冷凝水及时送回热电厂，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。2.2、本工序的工艺流程，包括水（冷凝水）、汽流程以及酸洗、碱洗流程，要求根据现场画出流程图。2.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场看设备本体或查调度手册）2.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。工艺条件矿浆粒度：-500m=100%，-315m98.75%，-63m70循环母液浓度：Nk235250g/l 碳酸钠含量：Nc/Nt10溶出前槽料位：不低于3m机组进料：100机组11、进料量280m3/h隔膜泵的工作压力：5.80.5Mpa，最大7.0Mpa溶出温度：253新蒸汽：压力：5.46.2Mpa，温度：275315-单管出口料浆温度：一组140；150预热温度：190末级压煮器压力：3.9Mpa末级闪蒸出料温度105稀释后矿浆固含5285g/l技术指标相对溶出率相91稀释赤泥铝硅比A/S2.2稀释赤泥钠硅比N/S0.45溶出液：Rp1.14稀释料浆的苛性碱浓度：170185g/l高压汽耗2.3t-汽/t-AO2.5、计划性地停车/开车步骤，如计划性停汽检修的操作。2.5.1 停车前准备工作关闭所有压煮器料浆不凝气料浆连续排放阀。部分关闭加热压煮器蒸汽入口阀、闪蒸二12、次蒸汽出口阀，新蒸汽压力降至4550bar。停止水冷器、扩容槽冷却水及热水泵，打开扩容槽放料阀。新蒸汽冷凝水停止送热电厂，改送沉降。启动备用稀释泵，设定稀释槽液位为1.6米。 停止闪蒸注洗液（在沉降洗液泵停止之前先关闭进闪蒸槽的洗液阀，洗液泵停止后打开洗液管上的放料阀）。降低原料矿浆泵转速，前槽液位控制在3.54.0米。将受料的溶出后槽液位降至8米。2.5.2 冲洗单管隔膜泵停止进料，改进循环水，泵流量设定为150250m3/h。打开预热段出口放料阀。关闭预热段、反应段出口手动阀。单管冲洗完毕，停隔膜泵，关闭单管出口阀。关闭隔膜泵进口循环水阀。2.5.3 放料排空打开反应段出口放料阀。关闭反应13、段主加热压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。当2缓冲器60 oC；、蒸发原液温度72 oC；、蒸汽单耗0.38t/tH2O；、蒸发母液浓度NK ：235-255g/l；、循环母液浓度Nk：235250g/l；、强制效蒸发母液浓度Nk300g/l二组蒸发器、蒸发器组设计蒸发能力：220 tH2O/h；、 新蒸汽压力5.06.5bar，温度170200C；、 蒸发原液温度720C；、蒸汽单耗：0.33t/tH2O；、循环母液浓度NK ：235-250g/l；、水冷器汽压0.10-0.12bar。排盐苛化系统、苛化原液浓度：Na2CO3 为13.31(重量)；14、苛化率80；、盐沉降槽温度100；、盐过滤机进料温度97；、盐过滤机真空度0.55-0.65bar；、苛化首槽温度85，苛化时间小时；、石灰乳浓度：CaO 80-200gl；、石灰乳添加量CaONa2O1.20。5.5、了解蒸发器的开/停车步骤。一组蒸发器开/停车步骤开车步骤、启动好水泵249给VI效蒸发器进水；、当VI效蒸发器二次汽洗涤水槽满后，停止249给VI效蒸发器的进水，并启动循环洗涤水泵2036；、启动原液泵向蒸发站进料；、VI效分离器液位到达30%时，启动2006泵和2016泵并调整进料端循环量；当VI效分离器液位到达55%时，手动打开V效、III效的进料控制阀FV320、FV315、21；、打开VI效的不凝性气体控制阀PV1016和XV1006.1；、缓慢打开VI效新蒸汽阀进行预热；、V效分离器液位30左右时，启动循环泵，液位55左右时，启动过料泵，同时，将过料泵投入自动；、给真空泵加入循环上水，有溢流后，启动真空泵；、IV.III.II效操作方法同6；I效分离器液位30%左右时，启动循环泵，并将液位控制阀门LV329投入自动；、I效循环泵启动后，打开新蒸汽旁路暖管约15分钟；、第III闪蒸器液位到其设定值（70）时，启动出料泵，出料到原液槽循环；、打开新蒸汽主控制阀FV309,关闭新蒸汽旁路预热阀，缓慢提升蒸汽量（幅度3-5t/h）；、每次提流量需待上次调整系统平稳后方16、可进行；、当风机的入口及机体内的温度预热到77oC时，关闭VI效预热新蒸汽阀，打开风机的轴封新蒸汽(压力调整稳定在1.2bar)，启动风机；打开风机的防蒸汽过热喷淋水阀（流量控制在100 l/h）；缓慢提升转速（幅度为100到200rpm），直到正常转速；、当各效冷凝水罐内水位达到设定水位时，启动冷凝水泵，并将液位控制投入自动；、当新蒸汽冷凝水温度达到100oC时，启动冷凝水板式热交换器（一、二水需合格）；、第III闪蒸器密度达1.341.35t/m3时，III闪出料改往调配槽。停车步骤、 联系调度压汽，将新蒸汽缓慢减少至20t/h左右；、 缓慢降低风机转速至600rpm/min；、 缓慢减少17、原液进料量至360m3/h；、 以上三个步骤交替进行，每次调整需待上次调整系统平稳后方可进行；、 蒸发器液位平衡后，启动Pc114进水蒸发器，并切断原液进料，蒸发器进行水洗；、 II闪密度1.34t/m3时，III闪出料原液槽，密度1.30t/m3时，出料至洗前槽,进行循环水洗；、水洗时间约4小时；、水洗结束后，先关闭新蒸汽阀门，停风机；、停水洗泵Pc114和原液泵；、当各效内的料打完后，停循环泵和过料泵；、III闪内的料打完后，停出料泵，停真空泵和循环上水；、冷凝水罐没有液位停冷凝水泵；、打开各效排放阀，卸压放料。二组蒸发器开/停车步骤、启动原液泵，原液进料总流量为500 m3/h，其中IV18、效进料流量300 m3/h，VI效进料流量200m3/h；、启动两台真空泵，蒸发系统开始抽吸真空；VI效分离器液位达到40%，启动循环泵；VI效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动； V效分离器液位达到40%，启动循环泵；V效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；、启动III闪出料泵循环原液槽，液位控制投入自动；、I，II，III，IV效分离器液位达到40%，启动循环泵；、II，III，IV效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；、调整IV效、VI效进料流量均等为360 m3/h，总流量720m3/h；、注意监控各效分离器液位，如偏离设定值，可采用手动19、调节，使液位稳定后，再投自动控制；、 I效蒸发器通汽暖管15分钟，关闭I效排空阀；、I效蒸发器结束暖管，打开主蒸汽阀门，缓慢通汽，提汽速度为2吨/分钟，最终蒸汽使用流量为60吨/小时；、新蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动新蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；、 二次蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动二次蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；、III闪出料密度达到1.38t/m3时, 出料改往调配槽；、启动强制效进料泵，进料强制效，流量为120 m3/h；、强制效分离器液位达到40%，启动循环泵；、强制效分离器液位达到50%，启动出料泵进行自身循环，液位控制投入自动；、缓慢打开I效-强制效蒸发器蒸汽20、阀，给强制效蒸发器暖管；、强制效用汽操作方法与I效相同，最终蒸汽使用流量为18吨/小时；、强制效出料密度达到1.45t/m3时, 出料改往沉降槽。停车步骤、联系调度室，蒸发器缓慢压汽，压汽速度3吨/分钟，最终流量为0时，关闭主蒸汽管手动蝶阀；、新蒸汽冷凝水改往冷凝水槽；、停水洗泵、原液泵，蒸发器水洗完毕（水洗具体操作参考“蒸发器水洗操作步骤”）；、新蒸汽冷凝水罐为0%时，停新蒸汽冷凝水泵，二次汽冷凝水罐为0%时，停二次蒸汽冷凝水泵；、 VI、IV效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证V、III效液位稳定，避免出现高液位（70%）；、 VI、IV效分离器液位小于20%时，停循环泵；、 VI、21、IV效分离器液位为0%时，停过料泵；、 V、III效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证II效液位稳定，避免出现高液位（70%）；、 V、III效分离器液位小于20%时，停循环泵；、 V、III效分离器液位为0%时，停过料泵；、 II效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证I效液位稳定，避免出现高液位（70%）；、I效分离器液位小于20%时，停循环泵；、I效分离器液位为0%时，关I效-I闪间控制阀；、 停真空泵，联系调度室停止循环上水的供应；、 III闪器液位为0%时，停出料泵；、打开排空阀破系统真空； 、 蒸发器及管道放料。紧急停车、和调度联系，压汽，（停风机）停止进料；、停各效过料泵22、和出料泵；、停循环上水和真空泵，并破系统真空；、根据实际情况决定是否停循环泵放料；、组织有关人员进行检修。5.6、了解蒸发器的清洗制度以及操作，包括水洗、酸洗。、蒸发器水洗周期为每周一次，时间为4.5-5h；强制效为1次/3天。水洗操作步骤、联系调度室缓慢压汽，同时，缓慢降低原液进料流量，最终，新蒸汽使用流量为25吨/小时，原液进料流量400m3/h；、停强制效并放完存料，关闭放料阀；、启动水洗泵，同时，关闭原液泵原液进料阀，蒸发器以水代料进行水洗；、注意监控III闪出料密度变化，当出料密度1.35 t/m3时，III闪出料原液槽，当出料密度1.25 t/m3时，III闪出料洗前槽；、启动进料23、泵进水强制效，液位为40%时，液位控制投入自动，启动循环泵并给强制效通入I效二次汽；、蒸发器组水洗时间为4小时；、停水洗泵，同时打开原液泵原液进料阀，以料代水，蒸发器水洗结束；、注意监控III闪出料密度变化，当密度1.25 t/m3时，III闪出料原液槽，当密度1.38 t/m3时，III闪出料调配槽；、同样，当强制效密度1.25 t/m3时，出料改原液槽，当密度1.45 t/m3时，出料改沉降槽；、缓慢提高原液进料流量及新蒸汽使用流量，最终原液进料流量720 m3/h，新蒸汽使用流量60 t /h。、酸洗操作步骤、蒸发器水洗停车，放完存料；、切换流程，把要清洗的蒸发器和其它各效隔离，保证进出24、酸流程畅通正确；、进新水冲洗蒸发器，使其中温度小于600C；、配制稀硫酸(100g/l)并加入钝化剂(2的若丁)；、进酸，分离器液位30%左右，停止进酸，启动循环泵；、酸洗时间1.52.0h，周期根据实际生产情况而定；、酸洗结束，停循环泵，启动261废酸泵把废酸送回酸站；、进新水清洗蒸发器几遍，然后放料外排；、恢复正常作业流程。5.7、了解工序常见故障判断及处理方法。故障原因处理过料管振动过料控制气动阀失灵或开度小(启动时)或过料管堵塞1. 联系计控人员检修；2. 加大气动阀开度，液位投入自动；3. 停车处理。真空泵跳停负荷过大或电器故障1. 破真空，重新启动；2. 请电工检查处理。真空度不够25、1. 系统漏真空；2. 真空泵问题；3. 循环水流量不够，温度过高。1. 组织有关人员检查处理；2. 倒泵；3. 加大循环水流量。分离器液位异常升高1. 出料管不畅；2. 泵不打料；3. 液位计有问题。1. 检查，停车清理；2. 停车处理；3. 请计控检查处理。冷凝水含碱量升高1. 加热管漏；2. 分离器液位升高或波动；3. 化验及电导计有问题。1. 根据情况打压处理；2. 稳定液位及蒸发器运行；3. 请化验室及计控调整新蒸汽管振动、打垫子1、管中积水没有排干；2、新蒸汽输送波动，压力不稳。1、压汽停车更换新垫子，开车前打开管路上所有手动阀，把管中积水排干；2、联系调度室室，保证新蒸汽稳定输送26、。5.8、联系制度联系网络图调度室分解值班长 蒸发值班长 原料值班长焙烧值班长 溶出值班长沉降值班长 蒸发主控室 循环水值班长6、 焙烧车间：6.1、本工序的主要任务是将分解送来的AH料浆进行分离洗涤过滤，保证滤饼附碱和附水，按要求平稳地向焙烧炉供应氢氧化铝，AH经焙烧炉烧成符合质量要求的砂状氧化铝。6.2、熟悉本工序工艺流程，包括OA仓到包装流程，要求根据现场画出流程图。6.3、主要设备能力与数量，如平盘、焙烧炉的生产能力以及AH/OA仓的容量。（现场查设备本体或调度用册）6.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。设计指标：焙烧炉生产能力：1000-1500t.AO/天允许产能27、变化80120。给料性质：附水含量：8 附碱：0.06产品氧化铝性质： 牌号化学成分AL2O3不小于杂质不大于%SiO2Fe2O3Na2O灼减S-A098798.70.0120.0180.451S-A098698.60.0160.020.51S-A098598.50.0350.030.591S-A098498.40.050.030.621灼减（3001000）：1.0比表面积（BET）：50m2/g 粒度：-4412AI2O320 容积密度：1.05g/cm3焙烧出料温度：80发生炉煤气的物理性质热值：5232.5 KJ/Nm3(1250 Kcal/Nm3)3温度：2540 进炉煤气含尘量5028、mg/Nm3焦油含量3 mg/Nm3 进炉煤气H2S体积含量0.5 压力25Kpa平盘过滤工序进过滤机料浆 流量：50130m3/h固含700g/l进过滤机洗水 温度：80； 用量：0.1 0.6t/t.干AH滤饼含水率8 滤饼含碱Na2O0.06反吹风压力：0.035Mpa 过滤机真空度：0.030.07Mpa最终滤液固含2 g/l 过滤机产能：50-120 t/h6.5、了解焙烧炉的开/停车步骤，特别是开车时的烘炉时间控制。6.5.1冷态启动焙烧炉的方法与步骤6.5.1.1检查百叶风门确实被完全关闭后，方可以最低速度启动ID风机。6.5.1.2经煤气防护站对煤气做防爆试验合格后，经煤气安全29、部门、调度同意后，运行启动燃烧器。6.5.1.3启动燃烧器引燃后，即开始预热升温步骤，严格按照规定的升温曲线，在设定的时间内通过启动燃烧器煤气阀门的开度逐渐升高CO2T1温度至550。此时以CO2T1为升温基准，升温速率为50/h，启动电收尘加热系统。6.5.1.4启动辅助燃烧器。6.5.1.5启动辅助燃烧器之后，接升温曲线逐渐提高PO4T2的温度至600以上。6.5.1.6在预热期间，总的原则是加热速率不超过50/h，辅助燃烧器启动后，要保证PO4升温不至太快。6.5.1.7当PO4T1温度大于400时，启动主燃烧器，点燃一只喷嘴（12），此时以PO4T1为升温基准，升温速率为50/h。如温30、度上升过快，可采用主燃烧器开开停停的间歇加热法，注意每次开停间隔必须超过15分钟。6.5.1.8监视PO2T3,使其在整个预热过程中始终低于375，否则启动自动喷水系统或风冷系统。6.5.1.9逐渐将PO4T1升高到900-950；至此预热工作已经完成，可以进行下面的投料步骤。6.5.1.10 启动流化床冷却器的流化风机,，检查流化床冷却器风压是否在0.15bar以上及风量是否在30m3/h左右。6.5.1.11联系给流化床冷却器供水，并检查每台流化床水流量是否大于75m3/h。6.5.1.12启动电收尘返灰系统及氧化铝输送系统。6.5.1.13将百叶风门全部打开后,逐步地增加ID风机的转速，31、使P01P1提高到下料时的压力水平30-40 mbar。6.5.1.14启动喂料系统，通过电子皮带秤控制下料量，为正常运行下料量的30，约25t/h，通过此物料检查各旋风筒是否畅通。6.5.1.15增加主燃烧器的投入，直到点燃所有的喷嘴。（注意：每个燃烧器投入时，要使其燃气压力与点燃的燃烧器压力一致注意，开启烧嘴必须对应地开如：1-7、2-8、3-9等）。6.5.1.16依次提高焙烧炉通气量，增加AH下料量，并使PO4T1稳定升至1020-1100左右，下料量达到70110t/h。6.5.1.17在烘炉及下料过程中必须密切监视尾气中CO含量及O2含量，使CO含量始终在0，O2含量在达到正常下料32、量前维持在610，生产趋于正常后，可通过减小风机排气量，将O2降至13左右。6.5.1.18基本达到额定产量时，将自动控制回路投入；以上步骤完成，标志着生产趋于正常。6.5.1.19附烘炉升温趋势图6.5.2热态启动焙烧炉的方法与步骤因为某种原因，焙烧炉临时停车、炉内温度仍然较高时，重新启动设备不一定遵循升温曲线，温度可以大幅度提高，用较短的时间恢复生产，焙烧炉的热启动步骤如下：6.5.2.1待造成焙烧炉停车的原因查明并处理好后，启动ID风机（如果没有停风机，则以下一步为先）。6.5.2.2观察焙烧炉温度PO4T2,如果低于600则先运行启动燃烧器，将PO4T2提至600以上。6.5.2.3若33、辅助燃烧器没有启动则启动辅助燃烧器。6.5.2.4启动主燃气器主燃烧器，燃烧器可先开1只，后根据需要全打开，调节蝶阀使每个燃烧器的压力一致。但要注意，开启烧嘴必须对应地开（如：1-7、2-8、3-9等）。6.5.2.5此后即可进行如冷启动一样的下料步骤，以恢复正常的生产。6.5.2.6启动电收尘返灰系统。6.6、常见故障及处理、AO输送故障 现象：a 流化床冷却器停止卸料。b 风动溜槽冒料。 措施： a 关闭AH供料系统。 b 减少主燃烧器煤气用量，如需要可关闭主燃烧器。 c 启动喷水冷却系统。 b 将ID排风机减至最低速度，关闭风门P16、处理完毕后可按热启动步骤进行。、焙烧炉旋风筒锥部堵塞34、 现象： a 被堵塞部位的下部旋风筒的温度下降很快。 b 被堵塞旋风筒锥部压力降低，并触发报警。 措施： a 减少AH下料量，主燃烧器煤气用量。 b 在堵塞部位插入高压风管其疏通。 c 如出现顽固性堵塞，上述办法不能凑效时，则必须停炉处理。、流化床冷却器的堵塞或部份堵塞 现象：a 流化床冷却器效果降低，卸料温度升至高于80而不卸料。b 流化床压力长高。 措施：a 减少（或停止）AH下料量，主燃烧器煤气用量关闭被堵塞冷却器的流化风，关闭下料翻板。b 卸开堵塞流化床清理检查孔，清理物料，并用风管清理流化床内脏物，处理故障。c 清理好流化床后，装好检查孔。d 开启流化风阀门与氧化铝下料翻板。e 填加35、AH下料量及主燃烧器恢复生产。6.7、联系制度联系网络图 调度室 焙烧循环水 焙烧值班长 焙烧主控室 焙烧巡检 平盘过滤机7、 循环水系统：7.1、第一循环水7.1.1、主要任务是向蒸发工序送水以及给第二循环水、分解循环水做补充水。7.1.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、下水流程，要求根据现场画出流程图。7.1.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的要求。一系列循环水量26002800 m3/h(max)，二系列循环水量3906 m3/h(max)；一系列冷却塔冷却总水量2900m3/h，二系列冷却塔冷却总水50006000 m3/h；供水硬度30mg/l. 供水温度：出塔水温38。7.136、.4、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度用册）7.2、第二循环水7.2.1、主要任务是向全厂三大过滤系统供水（立盘、赤泥、平盘）以及溶出隔膜泵冲洗用水。7.2.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、下水流程，要求根据现场画出流程图。7.2.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的要求，以及出现跑碱后的原因查找及处理办法。循环总水量1860 m3/h(max)； 冷却塔冷却总水量3000m3/h； 供水硬度30mg/l. 供水温度：出塔水温38。跑碱原因查找：、查三大过滤（立盘、赤泥、平盘）真空下水；、查现场跑、冒、滴、漏；、查赤泥过滤水冷器下水及一楼地板冲37、洗。处理方法：查出原因安排调整，如二水碱度较高，可安排二水换水，但换水原则是废水不能外排。7.2.4、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度用册）7.3、分解循环水7.3.1、主要任务是向分解槽中间降温板式供水。7.3.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、回水流程，要求根据现场画出流程图。7.3.4、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度用册）7.4、焙烧循环水7.4.1、主要任务是向焙烧炉供水。7.4.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、回水和原有的旧流程，要求根据现场画出流程图。7.4.3、掌握本系统的主要工艺条件及技38、术指标的要求。循环水总水量428 m3/h(max)；供水硬度30mg/l. 供水温度：出塔水温38。7.4.4、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度用册）7.5、废水7.5.1、主要任务是回收全厂生产废水以及大坝回水重新利用。7.5.2、熟悉本系统工艺流程，包括大坝回水流程、废水到溶出系统流程以及属于废水系统的回水井，要求根据现场画出流程图。7.5.3、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度用册）7.6、第四循环水7.6.1、主要任务是给原料磨、溶出隔膜泵供冷却用水以及动力厂仪表空压站用水。7.6.2、熟悉本系统工39、艺流程，要求根据现场画出流程图。7.6.3、主要设备能力与数量，主要是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调度手册）8、 全厂公共系统：（调度手册均备有流程图）8.1、水（动力厂供的新水）8.1.1、要求熟悉氧化铝区域新水管网流程，要求具体到使用点，包括阀门、管径大小。8.1.2、了解用水点的用途，如洗手池用水、消防用水、泵的冷却水、冲地坪水、生产补水等。8.1.3、要求了解用水点的下水去向，如进雨排、进流程、进生活污水等。8.2、电8.2.1、先了解供氧化铝有多少个高压配，每个高压配的管辖范围，高压配的位置。8.2.2、要求熟悉每个高压配所带的低压变压器或设备以及变压器的位置。8.40、2.3、了解每台低压变所带的设备名称以及电机的功力大小。8.2.4、熟悉电气方面的一些述语及操作，如合母联、停母线电、退变压器、限电等。8.2.5、熟悉分解保安电源切换操作。8.3、风8.3.1、仪表用风要求熟悉氧化铝区域仪表用风管网流程，要求具体到使用点，包括阀门位置以及生产对压力的要求。8.3.2、动力风要求熟悉氧化铝区域动力风管网流程，要求具体到使用点，包括阀门位置、用途以及生产对压力的要求。8.4、汽熟悉氧化铝全厂低压管网流程，要求具体到使用点，包括阀门位置、用途。9、 应急预案：熟悉生产过程中停电、限电应急预案、设备抢修组织应急预案以及溶出重大事故应急预案。1、设备抢修组织的应急预案41、1.1当日24：00之前发生需抢修的项目，立即组织执行。0：00以后发生需抢修的项目，可以根据备用设备的状况，酌情安排在8：0018：00处理，其组织原则是在备用设备倒开后1小时内，经点检员确认且肯定设备运行稳定正常的，可安排在8：0018：00处理。对已发生并已安排正在抢修的项目，不在此范围内。主体设备计划性检修的时间安排，由点检站组织协调。1.2隔膜泵、矿浆泵、精液泵、一洗泵、晶种泵、溢流泵、大循环泵、小循环泵、循环母液泵、平盘过滤机、分解槽搅拌系统、溶出和蒸发机组设备、焙烧炉系统设备的抢修没有时间的限制。1.3原料中间泵，在24：00之前，要求组织抢修，0：00后，当其它三组磨机经点检员42、确认完好后，可以安排8：0018：00处理；保磨期间，中间泵的抢修没有时间限制。1.4全厂所有机械设备本体类抢修项目都归检修车间承担（或由机动科安排外委），检修所需的特殊工种均由检修方自行安排。1.5设备抢修项目首先由点检员确认，再由调度室组织安排，检修方接到抢修指令后按要求时间（18：008：00为1小时，8：0018：00为0.5小时）赶到现场（包括人员、工器具、抢修方案及要用的备品配件材料等）。1.6抢修前生产方所需做的准备工作：隔膜泵、中间泵要求一小时内具备检修条件外（如放料等）；除此外其它泵类的抢修，要求半小时内具备检修条件。1.7对于电气、计控类的抢修项目，要求接到调度室指令后，值43、班人员立即赶赴现场进行抢修。值班人员15分钟内解决不了的，要立即汇报调度室。调度室组织相关专业领导立即赶赴现场进行抢修。1.8五大过滤系统（平盘过滤机除外），在零备用状态下，只要能满足正常生产要求，可以安排在8：0018：00处理。1.9生产方负责所有1.6MPa以下料浆、水、风、汽、碱液、酸液等管道法兰、阀门垫子更换，以及治漏补焊工作（需要带压补漏的项目，由机动科协调安排处理），溶出闪蒸过料管治漏工作由溶出车间自行承担（特殊情况由机动科安排外委）。1.10生产方负责DN200以下（含DN200）中、低压阀门的更换，所有各种规格放料考克更换；溶出车间还负责DN150以下（含DN150）高压阀门44、的更换（停汽检修时机动科统一协调）。1.11生产方负责阀门、泵类的盘根紧固、更换、治漏（泵类盘根更换需要拆卸泵体或皮带轮、联轴器外）。1.12生产方负责压煮器盘根紧固、更换。1.13生产方负责生产流程的切换。1.14生产流程的改造，视具体情况由机动科统一协调。1.15除了从4.1.94.1.14抢修项目外，其余管道、阀门类的抢修工作均由检修车间承担或由机动科外委。1.16计控类仪表接管漏点由计控车间承担。2、生产过程中停电的应急预案当发生停电时首先确定全厂的大概停电范围（同时对已跳停的主体设备或工序发出停车或闷罐或煤气放散、等候恢复的指令，分解槽除外），了解途径及顺序：工控系统的计算机，分解主45、控室、溶出主控室、焙烧主控室、蒸发主控室、沉降主控室、原料主控室，同时报生产运行部（可先报大概停电情况，具体情况可后报）。然后确定抢救重点和方案，了解途径：三配值班电工分解槽系统的供电状况即三配分解1#、2#变，四配分解5#、6#变的供电状况以及保安电源情况，最后根据停电范围进行生产组织。2.1全公司停电的生产组织原则2.1.1当发生全公司停电时，应以确保分解槽不沉槽为原则，立即通知分解岗位组织槽上人员（槽上岗位2人/班）到Rp113、Rp213槽顶等待来电恢复搅拌。2.1.2安排溶出把出料手动阀关上进行闷罐，避免造成大量物料外冒，同时关上新蒸汽总阀。2.1.3通知调度室主任、主管电气的副总、46、电气车间主任、计控车间主任到调度台、分解车间主任到分解主控室，派调度车接（可自行解决交通）、以最快到达调度台（主控室）为目的，同时询问总调落实停电原因以及恢复供电时间。2.1.4按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状，同时组织溶出车间主任、蒸发车间主任、沉降车间主任、焙烧车间主任、循环水车间主任、原料车间主任到各自车间的主控室、机动科长到调度台，派调度车接（可自行解决交通）或联系厂办主任派厂办公务车接、以最快到达调度台（主控室）为目的。2.1.5安排好值班电工做好待电恢复的准备工作。2.1.6来电后，首先安排恢复三配、四配供电，恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从1#槽开始往47、后逐台启动搅拌，槽上人员则从13#槽开始往前逐台现场启动搅拌) 以及晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等各料浆槽搅拌（包括带固含污水槽搅拌）及沉降槽耙机，对于某台槽搅拌开不了的，组织电工检查处理或通风搅拌。2.1.7安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.1.8按顺序恢复二配、八配、一配、七配供电，恢复带固含的各种槽、罐的搅拌，循环水系统来电后先恢复二水、四水供水，同时联系总调恢复3仪表空压站。2.1.9了解各个配电室的供电状况、了解与氧化铝生产关联的外部情况、了解全厂内的设备、管道状况，确定工序和设48、备具备开车条件。2.1.10以上设备恢复后，待全厂的水、电、风、汽、煤气恢复正常立即组织恢复生产，先联系总调与热电厂调度室调整蒸汽，安排原料开好原矿浆泵再安排溶出恢复生产，溶出出料正常后，恢复洗液及水冷器用水，同时安排原料磨开磨。2.1.11蒸发系统先联系一水送水再安排进料平衡好液位再恢复蒸汽，焙烧炉与煤气厂调度室联系送气做好防爆试验后恢复点炉，之前先联系恢复焙烧循环水供水，其他各工序根据溶出恢复情况逐步安排恢复生产。 2.2全厂性停电的生产组织原则2.2.1发生全厂性停电时，立即通知分解岗位组织槽上岗位人员（槽上岗位2人/班）到Rp113、Rp213槽顶等待来电恢复搅拌。2.2.2立即安排电49、工投用分解槽搅拌的备用电源（保安电源），并汇报总调，逐台恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从1#槽开始往后逐台启动搅拌，槽上人员则从13#槽开始往前逐台现场启动搅拌)，出现单个分解槽搅拌开不了的立即组织电工检查处理。 2.2.3联系热电厂调度室与煤气厂调度室，对蒸汽进行调整与煤气放散，同时应安排溶出把出料手动阀关上进行闷罐，安排蒸发关上新蒸汽总蝶阀。2.2.4对于晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等带机械搅拌的易沉淀的槽则安排联系通风搅拌。若停电时间较长时，输送带固含的料浆管应及时放料，但放出的料浆不得冒出，即应以能回收为原则。2.2.5以上安排好后，通知调度室主任、主管电气的副总、电气车间主任、计控50、车间主任到调度台、分解车间主任到分解主控室，派调度车接（可自行解决交通）、以最快到达调度台（主控室）为目的，同时询问总调与热电厂电调，落实停电原因以及恢复时间。2.2.6按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状，同时组织溶出车间主任、蒸发车间主任、沉降车间主任、焙烧车间主任、循环水车间主任、原料车间主任到各自车间的主控室、机动科长到调度台，派调度车接（可自行解决交通）或联系厂办主任派厂办公务车接、以最快到达调度台（主控室）为目的。2.2.7安排值班电工和岗位人员做好待电恢复的准备工作。2.2.8来电后，首先安排恢复三配、四配供电，恢复晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等各料浆槽搅拌（包51、括带固含污水槽搅拌）及沉降槽耙机，分解槽搅拌用电安排电工切换回正式电源。2.2.9安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.2.10按顺序恢复二配、八配、一配、七配供电，恢复带固含的各种槽、罐的搅拌，循环水系统来电后先恢复二水、四水供水，同时联系总调恢复3仪表空压站。2.2.11了解各个配电室的供电状况、了解全厂内的设备、管道状况，确定工序和设备具备开车条件。2.2.12开车条件具备后，先联系总调与热电厂调度室调整蒸汽，安排原料开好原矿浆泵再安排溶出恢复生产，溶出出料正常后，恢复洗液及水冷器用水52、，同时安排原料磨开磨。2.2.13蒸发系统先联系一水送水再安排进料平衡好液位再恢复蒸汽，焙烧炉与煤气厂调度室联系送气做好防爆试验后恢复点炉，之前先联系恢复焙烧循环水供水，其他各工序根据溶出恢复情况逐步安排恢复生产。 2.3局部停电的生产组织原则2.3.1一配停电的生产组织原则2.3.1.1当出现一配停电，立即安排原料磨、溶出隔膜泵、3#仪表空压站切换新水，同时组织原料岗位先停磨机母液（如开的磨机是1#或2#磨），并对中间泵池进行放料，同时对石灰炉发出闷炉指令，且通知值班电工。2.3.1.2安排一溶出适当减进料量，同时询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.1.3根据停电时间长短以及溶53、出前槽的缓冲时间来安排一溶出是否闷罐，原矿浆槽搅拌停电不超0.5h可不用采取任何措施，如停电时间长可进行通风搅拌。2.3.1.4以上安排好后，汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任、计控车间主任、原料车间主任到原料主控室。2.3.1.5按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.1.6来电后，先恢复原矿浆泵给一溶出供料，安排一溶出开车，同时安排开1#-3#矿浆槽搅拌以及污水槽搅拌并安排化灰冲洗灰乳管。2.3.1.7组织原料开磨，并启动污水系统回收放出的料浆。2.3.1.8安排石灰炉、化灰机恢复生产，同时检查皮带系统恢复拉灰拉矿。2.3.1.9恢复四水供水，安排原54、料磨、溶出隔膜泵、3#仪表空压站切换回四水。2.3.2二配停电的生产组织原则2.3.2.1当出现二配停电，首先联系热电厂调度室高压蒸汽降压、低压汽关汽，同时通知原料磨停磨以及值班电工，并汇报总调。2.3.2.2安排溶出关闭出料手动阀进行闷罐，蒸发关新蒸汽总阀。2.3.2.3询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.2.4汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任、计控车间主任、溶出车间主任到溶出主控室。2.3.2.5按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.2.6根据停电时间长短以及原矿浆槽、沉降分离槽、蒸发原液槽液位缓冲时间来安排原料磨是否停磨、沉降是否55、停精液。2.3.2.7来电后先安排恢复带机械搅拌的各种槽、罐的搅拌，并启动污水系统回收放出的料浆，同时了解溶出、蒸发工序设备状况，确定工序开车条件。2.3.2.8工序具备开车后，联系热电厂调度室提高压汽压，分别安排一、二溶出出料恢复生产；蒸发先联系一水供水，进料平衡好液位再安排通汽。2.3.2.9如原料已停磨、精液已停送，溶出出料正常后安排恢复开车。2.3.3三配停电的生产组织原则2.3.3.1当出现三配停电，立即通知分解岗位组织槽上人员到Rp113槽顶等待来电恢复搅拌。2.3.3.2立即通知值班电工并安排值班电工投用分解槽搅拌的备用电源（保安电源）供分解1#或2#变或者投用四配供电到分解1#56、或2#变，并汇报总调，送电后安排岗位逐台恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从Rp101槽开始往后逐台启动搅拌，槽上人员则从Rp113槽开始往前逐台现场启动搅拌)，出现单个分解槽搅拌开不了的立即组织电工检查处理。2.3.3.3由于3#仪表空压站停电，溶出隔膜泵跳停后联系热电厂降压安排溶出闷罐；蒸发安排停车；焙烧炉安排煤气放散停车；原料磨根据矿浆槽液位来安排是否停磨。2.3.3.4安排分解把二期溢流泵流程改到二期晶种槽，安排二期过滤机放料进行循环，对于一期晶种槽、溢流槽等带机械搅拌的易沉淀的槽则安排联系通风搅拌。若停电时间较长时，输送带固含的料浆管应及时放料，但放出的料浆不得冒出，即应以能回收为原57、则。2.3.3.5询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.3.6汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任到三配值班点，计控车间主任、分解车间主任到分解主控室。2.3.3.7按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.3.8来电后，先恢复一期晶种槽、溢流槽搅拌、污水槽搅拌以及沉降槽耙机，一系列分解槽搅拌用电安排电工切换回正式电源。2.3.3.9安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.3.3.10联系总调恢复3仪表空压站。2.3.3.11待仪表风压正常后，联系热电调度室58、安排溶出恢复出料，蒸发安排进料开车，焙烧炉安排点炉。2.3.3.12溶出出料正常后，恢复沉降洗液（包括闪蒸洗液），恢复精液，恢复分解立盘过滤机，如原料磨已停磨则安排开磨。2.3.4四配停电的生产组织原则2.3.4.1当出现四配停电，立即通知分解岗位组织槽上人员到Rp213槽顶等待来电恢复搅拌；同时对已跳停的焙烧炉发出煤气放散、等候恢复的指令，并安排沉降先停二期精液泵。2.3.4.2立即通知值班电工并安排值班电工投用分解槽搅拌的备用电源（保安电源）供分解5#或6#变或者投用三配供电到分解5#或6#变，并汇报总调，送电后安排岗位逐台恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从Rp100、Rp201槽开始往59、后逐台启动搅拌，槽上人员则从Rp213槽开始往前逐台现场启动搅拌)，出现单个分解槽搅拌开不了的立即组织电工检查处理。2.3.4.3对于二期晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等带机械搅拌的易沉淀的槽则安排联系通风搅拌。若停电时间较长时，输送带固含的料浆管应及时放料，但放出的料浆不得冒出，即应以能回收为原则。2.3.4.4询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.4.5汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任到三配值班点，计控车间主任、分解车间主任到分解主控室。2.3.4.6按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.4.7来电后，先恢复二期晶种槽、溢流槽搅拌、污水槽60、搅拌以及平盘饲料槽搅拌，二系列分解槽搅拌用电安排电工切换回正式电源。2.3.4.8安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.3.4.9安排焙烧炉恢复已跳停的设备重新点炉恢复生产。2.3.4.10二分解检查管道、设备无问题后联系恢复精液安排立盘开车，平盘冲洗好管道以及盘面后安排恢复生产。2.3.5七配停电的生产组织原则2.3.5.1当出现七配停电，立即安排原料岗位先停磨机母液（如开的磨机是3#或4#磨），并对中间泵池进行放料，同时通知值班电工。2.3.5.2安排二溶出适当减进料量，二蒸发先安排停车（无循环水），61、同时询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.5.3根据停电时间长短以及溶出前槽的缓冲时间来安排二溶出是否闷罐，原矿浆槽搅拌停电不超0.5h可不用采取任何措施，如停电时间长可进行通风搅拌。2.3.5.4以上安排好后，汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任、计控车间主任、原料车间主任到原料主控室。2.3.5.5按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.5.6来电后，先恢复原矿浆泵给二溶出供料，安排二溶出正常开车，同时安排开4#、5#矿浆槽搅拌以及污水槽搅拌。2.3.5.7组织原料开磨，并启动污水系统回收放出的料浆。2.3.5.8安排恢复二期一水供水，恢复62、二蒸发进料开车。2.3.6八配停电的生产组织原则2.3.6.1当出现八配停电时，立即安排立盘过滤机、平盘过滤机、赤泥过滤机停车（包括真空系统、空压机），同时对已跳停的焙烧炉发出煤气放散、等候恢复的指令，且通知溶出水冷器停水。2.3.6.2询问总调与热电厂电调停电原因以及恢复时间。2.3.6.3汇报调度室主任且通知主管电气的副总、电气车间主任、循环水车间主任。2.3.6.4按顺序向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长汇报现状。2.3.6.5根据停电时间长短来安排精液是否要停，分解分级机视平盘饲料槽液位情况安排开停车。2.3.6.6来电后先恢复二水，恢复三大过滤机（立盘、平盘、赤泥）的真空系统63、，恢复三大过滤机的开车。2.3.6.7恢复焙烧循环水供水，恢复焙烧炉生产。2.3.6.8联系恢复废水、分解循环水系统。2.4公司局部限电的生产组织原则（以总降动力变过负荷应急预案的三种状态为例）2.4.1状态一：总降动力变出现单台运行，热电厂1、2发电机至少一台正常发电。此状态对我厂不造成影响。2.4.2状态二：总降动力变单台运行，热电厂1、2发电机由状态一变为两台均不能发电。此状态由于动力变超负荷，热电厂必须切断我厂一配、七配、八配供电，同时热电厂锅炉安排急停，根据动力变负荷情况，二配有可能停电；如10分钟后过负荷报警信号未恢复，35KV系统氧化铝（热电）负荷较大的一条回路还需切断，针对此情64、况，我厂应按以下要求组织生产。2.4.2.1首先落实分解槽、晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽搅拌以及沉降槽耙机是否受影响，如因电网波动跳停需立即重新启动。2.4.2.2由于热电锅炉急停，溶出系统安排闷罐，同时要求关上蒸汽总阀，沉降精液停送，蒸发器、焙烧炉、全厂真空系统因无循环水先安排停车；如二配也停电，溶出系统安排关上出料手动阀进行闷罐。2.4.2.3以上安排好后，及时通知调度室主任、电气车间主任、计控车间主任以及主管电气的副总，同时询问总调与热电厂电调，落实停电范围、时间及停电原因，并向4位厂领导汇报情况，且通知各车间主任。2.4.2.4如10分钟后动力变过负荷报警信号未恢复，35KV系统氧化铝（65、热电）负荷较大的一条回路被切断，则立即组织分解把分解槽搅拌切换到有电的另一回路，其他晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽搅拌以及沉降槽耙机必须先请示总调同意才能启动，有风管的可先通风。2.4.2.5来电后，按顺序恢复二配、八配、一配、七配供电，恢复带固含的各种槽、罐的搅拌，循环水系统来电后先恢复二水、四水供水，同时联系总调了解3仪表空压站情况。2.4.2.6安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.4.2.7了解各个配电室的供电状况、了解全厂内的设备、管道状况，确定工序和设备具备开车条件。2.4.2.8开66、车条件具备后，先联系总调与热电厂调度室调整蒸汽，安排原料开好原矿浆泵再安排溶出恢复生产，溶出出料正常后，恢复洗液及水冷器用水，同时安排原料磨开磨。2.4.2.9蒸发系统先联系一水送水再安排进料平衡好液位再恢复蒸汽，焙烧炉与煤气厂调度室联系好后恢复点炉，之前先联系恢复焙烧循环水供水，其他各工序根据溶出恢复情况逐步安排恢复生产。2.4.3状态三 总降两台动力变运行，热电厂1、2发电机不发电，其间一台动力变突然跳停。此状态生产组织同状态二。2.5全厂性限电的生产组织原则5.1当需在氧化铝限电时，应视限电幅度，确定限电范围，在限电期间，不允许增开大型用电设备（如原料磨、蒸发风机、分解循环水泵）。2.567、.2原料车间在仓存够用的情况下，尽可能少投用设备，如取料机、皮带等，限电期间原则不允许三磨运行。2.5.3通知各车间关闭对安全生产无妨碍的常明灯，各岗位不能使用取暖设备、空调等。2.5.4各工序的污水泵及污水搅拌等，能不开车的尽量不开，更不允许设备空转。启动75KW以上电机，必需征得调度室同意方能开车。2.5.5如要求大幅度限电，其原则是先停一配、七配、八配供电，确保三配、四配正常供电，其组织原则按局部停电的生产组织原则进行组织。2.5.6在限电期间，各班调度员必需对自己轮班人员讲清限电时间、范围及幅度等有关事宜，以使各级指挥、生产人员做到胸中有数。2.5.7限电解除后，应不失时机地恢复并组织68、高产。10、 掌握拜尔法生产氧化铝的物料平衡计算及生产过程的物料控制。氧化铝一些基本计算公式：1、 配料计算11 处理一吨铝矿应配入的母液量 式中：V每吨铝土矿应配入的循环母液体积 m3/t.矿；A铝土矿带入的氧化铝重量 kg/t.矿；实氧化铝的实际溶出率；M溶出赤泥中氧化钠和氧化硅的重量比值；S1、S2分别为铝土矿和石灰所带入氧化硅量 kg/t.矿；1.41Na2O与CO2分子量的比值；C矿石和石灰带入的CO2量 kg/t.矿；X磨矿和溶出过程中苛性氧化钠的机械损失 kg/t.矿；NK循环母液中的苛性氧化钠浓度 g/l；Rp配料Rp值；Rp母循环母液的Rp值。12 处理一吨矿应配入的石灰量 69、式中：W每吨铝土矿需配入的石灰量 t/t.矿； Ti每吨铝土矿所带入的氧化钛量 t/t.矿； Ca石灰中所含有效钙的含量。13 每小时下矿所需配入母液量（经验公式） 式中：V每小时所需母液量，m3/h； 8.2经验常数； 62.2矿石中氧化铝含量，%； NK母、A母循环母液中苛性碱和氧化铝浓度，g/l； t小时下矿量，t。2、 溶出率的计算21 理论溶出率 式中：理理论溶出率，%；A铝土矿中Al2O3的含量，%；S铝土矿中SiO2的含量，%。22 实际溶出率以硅为标准计算： 以铁为标准计算：23 相对溶出率 以硅为标准计算：以铁为标准计算：24 净溶出率以硅计算： 以铁计算：注：实际溶出率的计70、算中赤泥指的是溶出赤泥，净溶出率的计算中赤泥指的是末次赤泥。3、实产量的计算实产量=下矿量A矿实(1-5%)(1-5%) 式中：A矿铝土矿中氧化铝含量，%； 实铝土矿的实际溶出率，%； 5分别为铝土矿的含水率和氧化铝生产过程损失。4、 赤泥的产出率41 以硅计算 式中：泥处理1吨铝土矿所产生的赤泥量，kg/t.矿；S矿、S泥铝土矿和赤泥中SiO2的含量，%。42 以铁计算式中：泥处理1吨铝土矿所产生的赤泥量，kg/t.矿；F矿、F泥铝土矿和赤泥中Fe2O3的含量，%。5、 碱耗的计算51 赤泥带走的最小碱损失 式中：Na2O损失赤泥中碱的化学损失，kg.Na2O/t.Al2O3； A/S矿石中71、的铝硅比。52 生产中碱耗的计算化学损失的计算式中：N化氧化钠的化学损失，kg.Na2O/t.Al2O3；t矿每吨氧化铝的矿耗，t.矿/t.Al2O3；泥每吨铝土矿所产生的赤泥量，kg/t.Al2O3； Na2O末次赤泥中Na2O的含量，%。赤泥附损的计算 式中：N赤附赤泥中氧化钠的附着损失，kg.Na2O/t.Al2O3；t矿每吨氧化铝的矿耗，t.矿/t.Al2O3；泥每吨铝土矿所产生的赤泥量，kg/t.Al2O3； Na2O末次赤泥中附碱含量，%。氢氧化铝带走碱损失 式中：NAH氢氧化铝中带走的碱损失，kg.Na2O/t.Al2O3； 1529.411吨氧化铝折合氢氧化铝量，kg； Na172、Na2氢氧化铝中化合碱及附着碱含量，%。6、 分解指标的计算61 种子比的计算式中：V精液（分解原液）的体积，m3；A精精液的氧化铝浓度，kg/m3；A种氢氧化铝晶种中氧化铝的重量，kg。62 分解率的计算式中：种氧化铝的分解率，%； Rp母、Rp原分别为分解原液和种分母液的Rp值。63 产出率的计算式中：NK分解原液中苛性氧化钠的浓度，kg/m3；产出率分解原液（精液）的产出率，kg/m3.精液。7、 循环效率的计算式中：E循环效率，g.Al2O3/l.母液NK循环母液苛性碱浓度，g/l；Rp溶、Rp0分别为溶出液和循环母液的Rp值。8、 石灰分解率的计算式中：石灰石灰分解率，%；Caf石73、灰中的有效钙，%；CaT石灰中的全钙，%。9、 沉降过程氧化铝损失的计算 式中：A损失沉降过程中氧化铝的损失，kg/t.Al2O3； t矿生产一吨氧化铝的矿耗，kg/t.Al2O3； S矿、S末、S稀分别为矿石、末次赤泥和稀释赤泥中SiO2的含量，% A末、A稀分别为末次赤泥和稀释赤泥中Al2O3的含量，%。10 、蒸发水量的计算式中：W每生产一吨氧化铝需蒸发的水量，m3/t.Al2O3；V每生产一吨氧化铝需循环母液量，m3/t.Al2O3；NK原、NK母分别为蒸发原液和循环母液的苛性碱浓度，g/l。11、 综合能耗的计算式中：综合能耗每吨氧化铝的综合能耗，kg标煤/t.Al2O3；高压蒸汽量74、=高压蒸汽单耗(t)77，kg标煤/t.Al2O3；低压蒸汽量=低压蒸汽单耗(t)73.67，kg标煤/t.Al2O3；焦炭量=焦炭单耗(kg)0.9714, kg标煤/t.Al2O3；电量=电单耗（kwh）0.404，kg标煤/t.Al2O3；煤气量=煤气单耗（m3）0.1786，kg标煤/t.Al2O3；压缩空气量=压缩空气单耗（m3）0.038,kg标煤/t.Al2O3。液量平衡关键控制点及控制手段 液量平衡的控制是日常生产组织工作的重点，液量控制是否合理将影响到生产的安全连续稳定以及对环境的影响。液量平衡的控制，主要考虑的是，除了溶出工序外，在其他的某个生产工序出现突发事故或临时抢修时75、，在线的槽子有一定的缓冲空间，为处理事故或抢修腾出时间，而不造成溶出停车、物料储槽不冒槽等事故的发生。根据我厂的实际情况，液量平衡的关键控制点是对分离沉降槽、分解缓冲槽、蒸发原液槽、蒸发母液槽、蒸发强碱槽的液位控制。1、正常情况下的液位控制1.1 分离沉降槽液位的液位控制在5.1米左右，大约有0.7米的缓冲空间，即880m3 左右，两系列则为1560 m3，加上平时备用的精液槽，共有2400m3的缓冲量；1.2 分解缓冲槽的液位控制在2030；1.3 蒸发原液槽的液位控制在4050，大约有3000m3 左右的缓冲空间；1.4 蒸发母液槽的液位控制在80左右，大约储存有4200 m3 左右；1.76、5 蒸发强碱槽的液位一个控制在50左右，一个空，大约有1500m3 左右的缓冲空间；1.6 正常情况下，分解倒精液板式器的时间为2小时左右，蒸发站换泵或处理问题的时间为45小时，一台分解槽出现问题需要转移的液量大约为4500m3 左右，在以上液位控制下，出现以上问题时，生产均未受到很大影响。2、停汽检修时的液位控制 原料5个原矿浆槽满；用于填料的溶出后槽9.0m、 另一后槽5.0m；沉降分离槽5.0m；精液槽满；分解晶种槽空、平底母液槽空、锥形母液槽空、溢流槽空、缓冲槽50以下；蒸发三个原液槽50%左右、三个母液槽90%，好、坏水槽满。3、出现异常情况下的液量控制手段3.1 在分解退槽过程中，77、突然出现停电，恢复来电后，大循环泵不能及时开启，而缓冲槽液位达到90，且液位还有上升的趋势时，立即安排投用在退出的槽子；3.2 当分离槽液位比较高，而备用精液槽不备用的情况下，无法满足倒精液板式器所需要的时间，或在倒板式过程，出现意外情况，需要延长检修时间时，可以安排沉降暂停送洗液；3.3 当热电厂低压蒸汽无法满足蒸发需要，或蒸发站检修时间过长时，根据实际情况，可采取加大补碱、降低循环母液浓度等手段来维持生产的运行；3.4停汽检修时，若出现分解缓冲槽液位85以上，蒸发原液槽即将冒槽的情况下，应立即安排停止晶种槽退化清液，同时根据情况，安排投用锥形母液槽，平盘暂停往分解送母液。附生产信息的汇报方78、式1、对公司生产运行部的汇报制度当班调度员在当班期间至少三次（接班后、班中、交班前）通过电话向生产运行部调度员汇报生产情况：产量、原料磨下料量、溶出机组进料量、主要技术指标、主要仓槽料位、关键设备的开、停及备用状况。生产过程中出现需通过生产运行部协调的问题，调度员要及时向生产运行部汇报。生产过程中发生重大故障时，当班调度员需立即向公司生产运行部调度员汇报，如原因暂时不明的，可待原因查明后再报并说明事故的现状及影响面。2、对厂领导的汇报制度每天17：30时，向主管厂长汇报当天的生产情况：产量、主要技术指标、关键设备的开停和备用状况。进行工艺控制调整时要汇报主管厂长及相关厂领导。出现设备故障、造成系统局部或全线停产时要汇报主管厂长及相关厂领导。出现安全事故时要汇报主管厂长及相关厂领导。3、发生重大事故时联系汇报制度 发生重大事故时（包括安全、生产、设备、质量、环保事故及重大自然灾害），事故车间主控室（值班室）应立即落实清楚事故的性质、大小、范围等具体情况，立即汇报调度室，调度员在采取应急措施的同时，根据事故的性质、大小、范围向主管领导和生产运行部汇报，并向有关科室通报情况，根据主管领导和生产运行部的指示和有关科室的意见及时将事故处理，恢复正常的生产活动。