1、蔓耗至金平高速公路监理质量控制手册编制单位： 云南省公路工程监理咨询公司蔓金高速公路JL1总监理工程师办公室编制日期： 二一七年十月目 录1.路基土石方挖方施工2.路基土方填方施工3.路基石方填方施工 4.填挖结合部施工5.基坑开挖6.土工布、土工格栅7.台背回填8.模板加工及安装9.钢筋加工及安装10.普通混凝土浇筑11.混凝土养生12.水下混凝土灌注13.基桩钻孔施工14.基桩挖孔施工15.预应力张拉（先张）16.预应力张拉（后张）17.孔道压浆18.立柱施工19.盖梁施工20.空心板、箱梁预制21.梁板安装22.桥面系（绞缝、护栏、伸缩缝等）23.桥面铺装24.防水层施工25.排水及防护2、工程26.涵洞、通道27.喷射混凝土支护28.锚杆支护29.钢筋网支护30.钢架支护31.隧道洞身开挖施工32.防水层施工33.衬砌混凝土施工34.二衬混凝土施工35.仰拱回填36.涵洞、抗滑桩、挡土墙1 .路基土石方挖方施工质量控制1.1 质量控制标准11.1 土方边坡符合设计要求、稳定、施工作业面不积水；1.1.2 石方爆破必须符合爆破安全规程（GB6722）的规定，边坡上无松石、危石。1.2 质量控制要点1.2.1 路基挖方前必须先做好截水沟和临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并及时设置盲沟，将地下水引出路基范围。土方开挖时严禁掏底开挖；1.2.2 挖方路基有不同土石3、分层时，承包人应尽可能按土石分类进行开挖，并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开；1.2.3 深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应尽可能避开雨季施工；1.2.4 雨季开挖路堑时，宜分开开挖，每层底面应设大于1%的纵坡，挖方边沟宜沿边坡预留30CM厚，等雨后再修整到设计坡线，开挖路堑宜于距路床顶30cm时暂停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季后再挖到设计标高；1.2.5 注意爆破安全，应以小剂量爆破及松动爆破为主，严禁大爆破；1.2.6 路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时整修好上边坡。路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应要求采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，严禁采用细粒土找平；4、1.2.7 承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层应及时报告监理、设计代表及业主，以便及时变更，加强防护，防止滑坡；1.2.8 挖方现场必须保持文明施工形象，爆破警示标牌由专人负责设置。现场要随挖随运，同时保证运输便道的畅通；1.2.9 弃方要求：必须在指定的弃土场弃土，弃土堆放要与周边环境协调，并保证弃土堆的自身稳定，弃土场必须按设计要求及时完成防护和排水工程。2.路基土方填方施工质量控制2.1 质量控制标准路床压实度、零填及挖方96%，上路堤（0.8-1.5m）94%，下路堤1.5m以下93%，弯沉值不大于设计值，纵断高程+10 mm、-15 mm，宽度符合设计要求，平整度不大于15、5mm，横坡0.3%。2.2 质量控制要点2.2.1 填筑路基前，承包人必须先做好临时排水沟一般不得小于50cm50cm，并保持畅通。路基填筑前先进行清表、碾压、原地面压实度达到90%后方进行路基填筑（特殊情况按图纸设计方案进行砂砾垫层加土工格栅、透水土工布处治）；2.2.2 填料的CBR值要求如下：上路床8%、下路床5%、上路堤4%、下路堤3%、零填及挖方路基要求和上下路床一致；2.2.3 上土时必须按试验段压实厚度、松铺系数进行画格上土；2.2.4 第一、第二层松铺时必须进行横坡调整。在第三层填筑碾压结束时，纵、横坡必须满足设计要求；2.2.5 碾压时根据填料性能尽可能将土的含水量控制在最6、佳含水量左右；2.2.6 压路机按“先轻后重，先慢后快，先外后内”的原则进行碾压，轮迹重叠宽度不少于50cm；2.2.7 根据试验段总结出的碾压遍数检测压实度，经自检、抽检压实度、高程、横坡、宽度等合格后方能进行下一步施工；2.2.8 纵横向施工段落（特别是填挖交界）处必须是开挖留台阶，每级台阶宽度不得小于2m，且坡度向内倾斜。台阶不得是人为培土形成。台阶压实度必须和同层次路基压实度相符合；2.2.9 刷坡同步：每层路基填筑后应立即进行刷坡（3050cm的预留超宽仍应保留），每隔20m左右在路基边坡上必须修筑一道临时急流槽，防止雨水冲刷边坡；2.2.10 每个路基施工段落（超过1公里时，以1公7、里作一个施工段落）必须设置路基施工标示牌，标示牌型式及标示的内容按项目公司下发的文明施工细则中规定的格式统一制作。必须标明上土区、碾压区、检测区等。3.路基石方填方施工质量控制3.1 质量控制标准压实层厚和碾压遍数及相对沉降量满足要求；纵断高程+10 mm、-20 mm，宽度符合设计要求，平整度不大于20mm，横坡0.3%，中线偏位50mm。3.2 质量控制要点3.2.1 石方填筑材料的最大粒径不得大于压实层厚度的2/3，且最大粒径不得超过15cm，路槽底面以下080cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑，路槽底面以下80150cm范围内不得用粒径大于15cm的材料填筑；3.2.2 石方填8、料粒径要求严格控制，不允许在摊铺现场采用大面积人工敲碎方法破碎，现场超过50cm的石块必须清除出场。现场监理应严格控制粒径的大小及破碎的方法；3.2.3 石方填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，石块间空隙应以碎石渣或石屑铺嵌填密实，且层厚应相应减小；3.2.4 根据试验段总结出的碾压遍数进行碾压，压实度检测采用沉降观测，沉降量不大于试验段批准的沉降差，且不大于2mm；4.填挖结合部施工质量控制4.1 质量控制标准分上下两层铺筑土工格栅、原地面横坡、纵向坡度过大时应开挖台阶、位于纵向填挖交界处20m宽挖方段厚80cm土层应超挖回填、设置横向盲沟出口4.2 质量控制要点9、4.2.1 土工格栅分上下两层铺筑：下层设于路床底面，上层设于下路床顶面，填挖交界处各处一半，型号为GSJ50。4.2.2 原地面横坡陡于1：5或纵向坡度大于12时均应开挖台阶，纵向填挖交界处路堑为软质岩石或土质时，如坡度较陡，则应沿原地面纵向挖至1：1.5坡度后再开挖台阶，台阶宽度不小于2m，水平台阶。4.2.3 位于纵向填挖交界处20m宽挖方段厚80cm土层应超挖回填（选用挖方中的碎石土）。4.2.4 纵向填挖交界每80米设置一道横向盲沟出口，最低点必须设置横向排水盲沟。5.基坑开挖质量控制5.1 质量控制标准基坑开挖断面尺寸满足设计要求，边坡稳定。5.2 质量控制要点5.2.1 基坑的各10、侧面应始终予以可靠的支撑或放坡，保证边坡稳定可靠；5.2.2 所有基础挖方都应始终保持良好地排水及集水井，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害；5.2.3 基坑开挖至图纸规定基底标高后，如发现基底承载力达不到图纸规定的载力要求时，承包人应根据实际钻探(或挖探)及土壤实验资料提出地基处理的方案，报驻地办及代表处；5.2.4 在原有建筑物附近开挖基坑时，应采取有效防护措施，使开挖工作不致危及附近建筑物的安全，所采用的防护措施须经监理工程师同意。基坑周围不得堆放弃土、建筑材料、设备和危及基坑安全的杂物；5.2.5 所有结构物基坑的回填必须采用经监理工程师批准的能够充分压实的材料，严禁结构物基础超挖11、回填虚土。6.土工布土工隔栅质量控制6.1 质量控制标准6.1.1 下承层平整度、拱度、搭接宽度、搭接缝错开距离符合设计要求；6.2.2 搭接处透水点不多于1个。6.2 质量控制要点6.2.1 承层必须碾压平整，填料粒经必须满足规范要求，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料；6.2.2 铺前应先把一侧固定，然后依次摊铺。注意上层填料覆盖及时，防止烈日下暴晒；6.2.3 土工格栅摊铺后的上层填料也同样控制粒经大小必须满足要求；6.2.4 卸料时必须采取倒退法进行，任何车辆不得在铺天的土工格栅上行驶，调头；6.2.5 摊铺时应拉直，平顺，紧贴下承层，不得扭曲，折皱。在斜坡上摊铺时，应保持一定松12、紧度；6.2.6 铺设土工合成材料，应在路堤每边各留一定长度，回折覆盖在已压实的填筑层面上，折回外露部分应用土覆盖；6.2.7 土工合成材料的连接，采用搭接时，搭接长度宜为300600mm，采用缝接时，缝接宽度应不小于50mm，缝接强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；采用黏结时，黏合宽度应不小于50mm，黏合强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；6.2.8 双层土工合成材料上下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。7.台背回填质量控制7.1 质量控制标准填料符合设计要求，每层填料厚度要符合设计要求，顶面弯沉符合设计要求。7.2 质量控制要点7.2.1 台背回填范围内的建筑垃圾应清理干净；7.213、.2 桥台台背、涵通两侧台背必须采用透水性材料（砂砾、碎石）填筑，填料要求最大粒径不天于5cm；7.2.3 每层压实层厚不大于15cm，并要求在台背后用醒目颜色划线、注明层次；7.2.4 墙身混凝土强度必须达到80%以上才能回填，盖板未安装之前只允许对称回填墙身一半高度。盖板安装完成后再全部回填；7.2.5 压实度检测每50m2检验1点，不足50m2至少检验1点（灌砂法）或用相对沉降法检测，相对沉降不大于2mm；7.2.6 距台背50cm以外要求采用压路机直接碾压，50cm以内采用小型机具夯实，涵洞两侧对称填筑，桥台背台与锥坡填土同时进行；7.2.7 台背回填与路基衔接处，要求路基端挖成台阶，14、整体坡度按1：1控制；7.2.8 台背回填顶弯沉检测不大于设计值。8.模板加工及安装质量控制8.1 质量控制标准模板质量、相邻两板表面高差 0.3mm、表面平整度1/1000mm、模内长度尺寸0，-1.0mm、模内宽度尺寸0，-1.0mm8.2 质量控制要点8.2.1 模板安装必须坚持模板准用证制度，所有外露结构物均应采用大块整体钢模，钢板厚度不小于6mm，每块平面模板的面积不小于2m2，不得使用木模板和小块模板（隐蔽部位的不规则边角除外）；8.2.2 模板的接缝应进行严格的处理，模板拼装接缝采用双面胶带，模板支撑（涵洞、墙身）底部加垫海绵条或泡沫板，防止漏浆；8.2.3 模板必须具有足够的强15、度、刚度和稳定性，保证结构物各部位形状、尺寸准确。模板安装必须采用定位、对拉、限位等措施，同时模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面尽可能减少孔洞。如用对拉螺栓，应外套塑料管，脱模后抽拔出螺栓及时修补孔洞保证砼外观；8.2.4 支架全部采用钢支架，横格间距控制在60cm，竖格控制在80cm并加斜撑，内侧模板与外侧模板用拉杆连紧，每段模板用槽钢进行横向加固，增大整体模板的钢度，必要时在拉杆处内模与外模之间用横木支撑；8.2.5 浇筑砼时，应有专人看管检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正；8.2.6 模板不能与脚手架发现联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位；8.216、.7 模板应经常进行整修，去作表面的铁锈、水泥浆等。特别是立模时间较长时，砼浇筑前应进行再次除锈工作；8.2.8 脱模剂的采用：本项目要求采用食用色拉油，涂刷时要注意不能污染钢筋。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。本项目统一要求：模板安装验收合格后、混凝土浇筑前2个小时左右再开始刷油。如果施工现场便道扬尘严重，必须及时洒水以确保施工环境的清洁。9.钢筋加工及安装质量控制9.1 质量控制标准钢筋焊接长度、厚度、宽度要满足规范要求。受力钢筋间距、箍筋、水平筋间距、钢筋骨架长宽高、保护层厚度要满足设计及规范要求，钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。9.17、2 质量控制要点9.2.1 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标志牌，以利于检查和使用；9.2.2 钢筋加工、存放必须搭建防雨棚，钢筋存放不得直接堆放在地上，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染；9.2.3 焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝长度不得小于l0d，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.8倍。9.2.4 焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。安装时受力区同一截面不得超过50%，制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在18、钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋；9.2.5 钢筋焊接皮应随焊随敲焊渣清除干净。电弧焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接尖处不得有袭纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。 9.2.6 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。坚决不得先直线焊接之后再弯折；9.2.7 钢筋安装时保护层厚度必须符合设计要求；9.2.8 电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。10.普通混凝土浇筑质量控制10.1 质量控制标准混凝土的坍落度要满足设计要求，和易性要好。振捣不能出现过振和漏振。10.2 质量控制要点10.2.1 水泥混凝土开始拌和前，必须检测现场19、拟使用砂石料的含水量，并将试验室配合比换成施工配合比。要求在悬挂混凝土配合比标示牌，上面注明：拌制砼名称和标号，砂、石料含水量，理论配合比施工配合比（即每拌拌各种材料用量）日期等；集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度；10.2.2 本项目要求各承包商必须配备有自动计量设备的拌和站。本标段所有结构物混凝土施工必须统一拌制、运输；10.2.3 已初凝的混凝土不得使用。严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度；10.2.4 浇注时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用；10.2.5 砼拌和机的生产能力、运输能力必须与相应砼数量相符，以免20、因拌和设备生产能力、运输能力不足、砼浇筑时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响砼外观；10.2.6 混凝土自高处落下的高度不得超过2m，超过时应采用导管或溜槽，以防止混凝土离析；10.2.7 模板内混凝土应用人工扒平、厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平；10.2.8 振捣时间不宜过长，以防离析。振到混凝土停止下沉，无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止，一般每一振捣点的振捣时间为20s30s为宜；10.2.9 插入式振动捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋上。特别是不得碰撞拉杆钢筋，避免拉杆与模板之间振动过度而漏浆严重；10.221、.10 合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼的初凝时间，以免砼出现分层明显和色泽不一的外观质量问题。11.混凝土养生质量控制11.1 质量控制标准养生时间不少于7天，养生期间混凝土表面保持湿润。11.2 质量控制要点11.2.1 养护的开始时间，对于一般塑性砼，应在浇筑后12小时以内，对于干硬性砼，应在浇筑在12小时以内，养护持续时间不得少于7天；11.2.2 养护期间，前24小时每2小时洒水养护一次，24小时后每4小时洒水养护一次，同时要注意天气情况，始终保持砼表面呈湿润状态；11.2.3 养护时一般要求覆盖，但必须注意避免覆盖物褪色反映在砼表面，同时还应注意养护22、用水，不能用泥浆水或其它颜色水进行养护，以免影响砼的外观色泽；11.2.4 对于立柱养生，立柱表面缠绕塑料薄膜之后，要求在立柱顶端放置能盛装足够数量水的水桶，水桶底部预先打几个小洞，以保证水流连续、均匀地沿薄膜内侧流下，保证整个立柱始终处于保湿养生状态，水桶里面要定时加水；11.2.5 对于预应力预制箱梁，要求采用梁体内部架设直通水管喷水养生措施，水管采用塑料管，一端封闭，另一端接小型水泵，管道四周打孔，间距50cm左右，定时喷水，以保证梁体中上部保湿养生；11.2.6 其它部位养生，要求采用土工膜布或毡布全面覆盖保湿养生。12.水下砼灌注质量控制12.1 质量控制标准水下砼和易性良好，坍落度23、控制在1822cm，灌注时间要小于水下砼的初凝时间。12.2 质量控制要点12.2.1 原材料要经过试验合格；12.2.2 导管要经过水密抗拉试验，合格后对其进行编号，灌注期间按编号顺序进行连接；12.2.3 在灌注前检查孔底泥浆指标及沉渣厚度是否符合要求；12.2.4 检查砼的灌注数量和施工便道情况是否满足连续灌注的要求；12.2.5 采取必要措施确保首盘砼的数量能满足导管首次埋深的要求；12.2.6 采取必要措施防止钢筋笼上浮；12.2.7检查砼的和易性能，坍落度在1822cm之间，在灌注中间导管埋深在26m之间；12.2.8 灌注桩顶标高应比设计标高高出0.51.0m，在灌注结束后应校核24、砼数量以确定灌注高度是否正确。13.基桩钻孔施工质量控制13.1 质量控制标准孔深、孔径不小于设计值，孔的倾斜度1%的桩长且不大于500mm，沉淀厚度符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求。13.2 质量控制要点13.2.1 用坐标定出桩位，在桩位四周引十字护桩；13.2.2 护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实。护筒埋置深度根据设计要求和水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24m，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m；13.2.3 挖泥浆池、沉淀池制浆，严禁泥浆流出，注意文明施工；13.2.4 钻孔前检查钻头，钻头直径略25、大于孔径2cm，进入岩层放慢钻（锤）孔速度，捞取钻渣；13.2.5经常检查泥浆性能指标，对不同的地质情况，及时调整泥浆比重；13.2.6 终孔后及时进行清孔，清孔后的泥浆指标：相对密度1.03-1.1,粘度17-20Pa.s,含沙率小于2%；13.2.7 清孔后安放钢筋笼,检查沉渣厚度是否符合设计要求,合格后及时灌注水下砼。14.基桩挖孔施工质量控制14.1 质量控制标准孔深、孔径不小于设计值，孔的倾斜度0.5%的桩长且不大于200mm，挖孔达到设计深度应及时进行孔底处理。14.2 质量控制要点14.2.1 用坐标定出桩位，在桩位四周引十字护桩；14.2.2 第一节护壁必须高出原地面30cm，26、防止杂物坠落及地面水的流入。挖出的弃方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内。挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm 的护身栏将井口封闭围挡；14.2.3 对于嵌岩桩的入岩深度判别，主要就是准确判定进入弱风化层的界面，现场技术人员及监理人员必须对挖孔的嵌岩桩逐根深入孔内检查。以确保达到设计要求；14.2.4 挖孔时及时做好原始记录，与地质报告相比是否一致；14.2.5 护壁砼采用机械拌和，护壁砼标号与桩基砼标号一致，严禁人工拌和；14.2.6 桩孔下挖过程中，必须按照挖深100cm左右做一节护壁，护壁厚度不小于15cm，桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及27、时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方；14.2.7 当孔深大于5m时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害；14.2.8 每节挖孔后护壁时用铅锤线进行校正护壁模板的位置，以防偏孔；14.2.9 爆破采用松动爆破，严禁私自加大炸药剂量，井口加防护罩。爆破后对孔内进行送气，排出有害气体后方可下去施工；14.2.10 灌注桩基砼同普通混凝土或者水下砼灌注。15.预应力张拉(先张)质量控制15.1 质量控制标准采用伸长量和张拉力双控。钢绞线伸长值与设计伸长值误差应控制在6之内。张拉控制力必须达到设计规定。同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的1%。15.2 质量控制要点15.228、.1 进场后千斤顶、压力表应经有资质单位进行标定；15.2.2 钢绞线应经有资质单位试验合格；15.2.3 计算张拉伸长量，并经总工校核、驻地办复核；15.2.4 先用小千斤顶单根张拉设计应力1015%con；15.2.5 改用大千斤顶进行整体张拉，注意用水准仪测设千斤顶、底板和钢绞线顶面高程，确保千斤顶轴心和钢绞线轴心的重合，钢绞线位置要准确；15.2.6 在张拉到50%con时应暂停，检查张拉端和锚固段锚具的锚固情况；15.2.7 张拉到100%con时及时测量伸长量校核伸长值是否满足要求；15.2.8 切断钢绞线时采用砂轮机和砂轮锯，严禁用电焊烧断；15.2.9 在整个张拉过程中，人员站29、在钢绞线的侧面，正面严禁站人。16.预应力张拉(后张)质量控制16.1 质量控制标准采用伸长量和张拉力双控。钢绞线伸长值与设计伸长值误差应控制在6之内。张拉控制力必须达到设计规定。同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的1%。16.2 质量控制要点16.2.1 进场后千斤顶、压力表应经有资质单位进行标定；16.2.2 钢绞线应经有资质单位试验合格；16.2.3 穿设波纹管时，应注意位置符合设计要求，在立侧面模板之前检查波纹管密封情况，在不合格处重新包裹，防止砼渗入；16.2.4 先用小千斤顶单根张拉设计应力1015%con，然后改用大千斤顶张拉。程序为：0-1015%con-2030%con100%30、con-102%con（锚固），张拉后注意检查每根钢绞线的锚固是否有异常情况；张拉时应对称、向上后下张拉；16.2.5 预应力张拉时，混凝土强度必须达到设计强度的90%，且龄期满足要求；16.2.6 在整个张拉过程中，人员站在钢绞线的侧面，正面严禁站人。17.孔道压浆质量控制17.1 质量控制标准压浆饱满，强度符合设计要求。17.2 质量控制要点17.2.1 原材料经试验合格；封锚：预应力钢绞线张拉完成后，切除锚具外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量30）进行封锚。封锚方式采用保护罩封锚，保护罩作为工具罩使用，灌浆后三小时拆除。将锚垫板表面清理，保证平整。在灌浆保护罩底面和橡胶密封表面均匀涂一层玻31、璃胶，装上橡胶密封圈。将保护罩与锚垫上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道顺畅。17.2.3 压浆前应用清水冲洗湿润孔道；孔道及两端必须密封，且孔道内无杂物，孔道畅通； 抽真空时真空度（负压）控制在-0.08-0.1Mpa之间17.2.4 水泥浆密度应控制在1.41.8之间，自拌制到压入孔道的延续时间应控制在3045分钟之内；17.2.5 压浆时，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低处压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺为先下层孔道后上层孔道；17.2.6 压浆气温应在535之间，否则采取保温措施或在夜间施工。18.立柱施工质量控制18.1 质量控制标准满足设计图纸及规范32、要求，强度、几何尺寸、偏位等必须满足要求。18.2 质量控制要点18.2.1 立柱应使用整体钢模板，钢板厚度6mm，保证模板平整度和纵横缝严密，无错缝，打磨刨光。拼缝采用双面胶或压缩海绵、双面胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。模板底部标高调整材料要求采用砂浆，且砂浆不得进入柱体内；18.2.2 脱模剂应采用优质机油或脱模剂，且涂刷均匀；18.2.3 气温高时应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成型；18.2.4 立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱砼浇筑后在立柱顶上对钢筋进行弯曲；18.2.5 立柱一次性浇筑高度2m时应用串筒，高度10m时应设减速装置。砼坍落度适中，分层厚度50cm。33、立柱顶砼标高应略高于设计标高，以防柱顶出现环行裂缝后凿除砼的高度及避免立柱与盖梁间的施工缝；18.2.6 建议对立柱进行毛毯包裹洒水养护，若采用塑料薄膜包裹养护时应确保自闭水满足砼养生要求。19.盖梁施工质量控制19.1 质量控制标准满足设计图纸及规范要求，不得出现漏筋空洞现象。满足外观质量要求。19.2 质量控制要点19.2.1 盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣砼，立模时其斜撑杆应防止切断立柱竖向钢筋；19.2.2 盖梁砼不应出现明显分层工作缝；19.2.3 挡块应与边梁有一定间隙，间隙大小必须符合设计要求，一般控制在23cm；19.2.4 墩（台）帽支座位置的标高及平整度必须精确控制，要求砼浇34、筑一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或二次找平。支座垫石应与墩台帽整体浇筑；19.2.5 盖梁必须订做新模板，保证混凝土外观质量。19.2.5混凝土振捣要均匀，不漏振不过振不碰撞预埋件及预埋电石块钢筋王振移位变形，上层混凝土振捣必须插入下层混凝土10cm，以有利于上下混凝土有效连接一起，以保证工程质量。20.空心板、箱梁预制质量控制20.1 质量控制标准梁板长度：+5、10，宽度：空心板10，箱梁30，高度：空心板5、箱梁+0、5，顶板厚度：+5、0，平整度：5mm。20.2 质量控制要点20.2.1 箱梁、空心板侧模必须采用整体钢模，钢板接缝处的焊面要光滑；20.2.2 预埋的锚垫板必须与孔道轴线35、垂直；20.2.3本项目的空心梁板芯模可以采用钢内模或一次性聚苯乙烯内模，芯模定位必须准确，牢固，确保空心板梁顶板、底板和侧板的厚度。为防止漏浆，对芯模接缝处必须进行封闭处理。并要加设防止芯模上浮的定位支架；20.2.4 对于聚苯乙烯一次性内模的安装，要求空心板钢筋分两次安装，必须先浇筑底板砼，必须保证底板混凝土平整密实后放芯模，同时要加快芯安装速度及顶层钢筋绑扎速度，加快侧面混凝土浇筑速度。要保证顶板、底板厚度控制在正误差范围内，梁板总高度要控制在负误差范围内；20.2.5 预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，施工时，必须保证锚下砼振捣密实；20.2.6 预制空心板的顶面必须拉毛，可采用36、垂直于跨径方向划槽，槽深0.5-1.0mm，横贯板顶，每延米板长不少于10道；20.2.7 钢绞线的切割必须用高速研磨切割轮、磨擦据，不得用火焰或电弧焊切割；20.2.8 封端砼浇筑必须做到形状规则，尺寸精确，严格控制垂直度，板长及斜桥梁的交角；20.2.9 要求每块梁板板端应用红漆书写：梁板号、浇筑日期、张拉日期、压浆日期、板长、宽、高、上拱度等；20.2.10 箱梁连续桥面施工时应在日温最低时进行浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的95%时张拉顶板负弯矩预应力钢束并压注水泥浆。21.梁板安装质量控制21.1 质量控制标准支座平整、中心偏位：梁5mm37、，板10mm，梁板顶面纵向高程：+8、-5，相邻梁板高差：8mm。21.2 质量控制要点21.2.1 安装的方法：设计要求采用跨墩龙门架（架桥机）。施工单位对于进场的架桥机必须查验实际的吊装吨位，并出具相应的吊装安全许可证书，如若调整施工方案，对于可能存在的不利因素要进行施工验算，确保施工阶段的结构安全；21.2.2 板梁安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，应作报废处理；21.2.3 板端伸缩（连续）缝严禁出现过宽或顶牢（即无缝）现象，在架设时应严格控制板端和桥台间的缝宽，缝内用泡沫板填塞，缝内不得残留混凝土渣、砂石等，如出现上述现象，必须重新吊出返工（即重新封头）或处理；21.2.4 板梁安38、装前应先在墩、台帽上标出支座位置，并复测4个支座的标高是否符合设计要求，如标高有差异，要求先处理后再安装；21.2.5 本项目墩台支座均采用GYZ或GYZF4板式支座，并在支座顶设置了中心厚度为15mm的调平钢板，要注意调平钢板的加工精度并正确安装，避免支座长期处于受剪状态，监理单位要对安装情况逐个检查，对安装精度不满足要求的坚决返工处理；21.2.6 一块板梁安装好后，承包人自检人员和现场监理必须对每块支座进行钩拉检查，防止出现支座脱空现象；21.2.7 支座顶面的杂物（包括下落的铰缝砂浆等）必须及时清理。22.桥面系（绞缝、护栏、伸缩缝等）质量控制22.1 质量控制标准护栏断面尺寸：5mm39、，防水层厚度0.1mm，伸缩缝长度符合设计要求，与桥面高差2mm，横向平整度3mm。22.2 质量控制要点22.2.1 铰缝：铰缝施工时，应先灌注小石子混凝土填补下部板缝，严禁用水泥袋等杂物填塞，保证填缝密实，再浇筑小石子混凝土，并用振捣器振捣密实。22.2.2 砼护栏22.2.2.1 护栏立模时应严格控制好尺寸与标高，同时注意线形顺直、圆缓；22.2.2.2 应做到精心施工，防止砼外观缺陷的产生，如泄水管处漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板接缝处明显等；22.2.2.3 伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐；22.2.2.4 挡板埋设位置应准确，上下垂直，避免此处混凝土出现40、不规则破裂；22.2.2.5 砼护栏要求在混凝土桥面铺装层完成后浇筑。22.2.3 伸缩缝22.2.3.1 伸缩缝安装采用开槽法。即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高；22.2.3.2 伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装；22.2.3.3 安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接；22.2.3.4 伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定41、卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护现场，防止车辆误压。22.2.4 泄水管22.2.4.1 泄水管底面应比桥面水泥混凝土铺装层低35mm，不得高出混凝土铺装层，以便排除沥青铺装层下积水；22.2.4.2 边板梁预制时应根据设计要求预埋泄水管（或预留泄水孔）；22.2.4.3 曲线超高段一侧泄水管设置在内侧护栏处；22.2.4.4 一座桥泄水管外露长度、角度应一致。并保持和路线线形一致。23.桥面铺装质量控制23.1 质量控制标准桥面铺装厚度：+10、-5，平整度：用平整度仪检测满足规范要求。23.2 质量控制要点23.2.1 桥面铺装施工前，应先将桥面板冲洗干净，必要时应42、进行凿毛处理，保证混凝土结合良好；23.2.2 浇筑混凝土前应先制作施工平台，施工人员应在施工平台上作业，严禁施工人员直接脚踩钢筋网，以保证桥面钢筋置于铺装层中心；23.2.3 混凝土运料车必须在施工平台组成的轨道上运行或采用其它混凝土运输方法，严禁混凝土运输车辆驶入混凝土浇筑区；23.2.4 严禁混凝土集中一次下料冲击钢筋网，应人工分批铲人，确保钢筋不移位、不变形；23.2.5 混凝土铺装层表面必须进行拉毛处理；23.2.6 混凝土铺装层施工振捣设施应采用桥面振平机或其它带有振动功能的桁架移动设施，应用前应得到监理的认可；23.2.7 混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，铺装层的厚度必须43、满足设计的要求，此项保证措施在立柱施工时就应该注意根据梁板实际的拱度值进行高程调整到位；23.2.8 禁止在已浇筑的混凝土铺装层上进行砂浆、混凝土的拌制，桥面杂物应及时清理干净。24.防水层施工质量控制24.1 质量控制标准防水涂膜厚度：0.1mm，粘结强度、抗剪强度、剥离强度不小于设计要求。24.2 质量控制要点24.2.1 桥面应干燥；24.2.2 桥面基层要求:坚固、干燥、无灰尘、污渍、起砂；24.2.3 桥面防水层用涂料必须符合质量指标和设计要求；24.2.4 防水层厚度应符合设计要求；24.2.5 防水层不得有裂纹、脱皮、气泡、漏涂现象；24.2.6桥面防水层厚度可以用针刺法进行检验44、,以100防水面积不少于一处,以1000为一个检测单元,取平均值评定。合理值在0.60.8之间；24.2.7桥面连接缝及防水层表面等项目按质量要求进行外观检验；24.2.8桥面防水层施工中,每一遍喷涂完成后,现场监理进行检验合格后,方可进行下一遍喷涂。25.排水及防护工程质量控制25.1 质量控制标准断面尺寸不小于设计值，顶面高程、表面平整度、厚度等满足设计要求。25.2 质量控制要点25.2.1 石料要求石料石料强度不低于25Mpa。石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。最小边尺寸不得小于15cm，卵形和薄片者不得使用。用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工凿。石料45、表面应清洁、无泥土、水锈，有水锈的石块必须进行表面凿洗才允许使用。25.2.2 砂浆25.2.2.1 砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于3分钟。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度；25.2.2.2 砂浆的种类和标号应符合设计要求。并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比；25.2.2.3 砂浆所用砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5mm；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不应超过2.5mm；25.2.2.4 砂浆所用水泥，必须是监理审批的配合比中使用的水泥。25.2.3 砌筑工艺25.2.3.1 严禁采用干砌勾缝形式砌筑，必须采用坐46、浆法进行砌筑；25.2.3.2 片石或砌块应安放稳固，砂浆要饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空；25.2.3.3 砌筑上层片石时，应避免振动下层片石；25.2.3.4 砌块之间缝宽不得大于3cm。砌体外露面进行勾缝，勾缝要求统一勾2cm宽的凹缝。25.2.4 其它注意事项25.2.4.1 截水沟施工时，沟顶能超过原地面；25.2.4.2 施工便道设置时，应充分考虑到临时排水沟，特别是软基处理路段的临时排水沟应保持畅通；25.2.4.3 伸缩缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致；25.2.4.4 泄水孔一律采用60mmPVC管，泄水孔外露面应凸出砌体外露2cm，并用7.5#砂浆抹成直径16cm的圆形47、。泄水孔应穿透砌体，后面应设置反滤层；泄水孔应设置4%的纵坡以保证排出砌体后积水，不得出现外高里低的现象。外露泄水孔尺寸应符合图纸要求，不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象。 26.涵洞、通道质量控制26.1 质量控制标准混凝土强度、轴线偏位、流水面高程、几何尺寸及涵底铺砌厚度等必须满足要求。26.2 质量控制要点26.2.1 涵洞、通道施工前对原沟渠、被交道高程进行复核，保证平顺衔接；26.2.2 基础开挖后必须对地基承载力进行检测，当地基承载力不满足设计要求时，需进行处理，避免基坑积水降低承载力；26.2.3 涵洞盖板、拱圈采用现场浇筑时，应严格控制支架的稳定性、刚度及支架拆除时间，合理48、组织台背回填施工；26.2.4 当涵洞、通道所处路段有碎石桩等深层软基处理时，将涵洞基础底面标高控制为软基处理的最终顶面高程；26.2.5 墙身施工时必须注意模板、混凝土严格按前述控制要点进行控制，同一段基础、墙身应对称安装模板、浇筑混凝土。必须保证墙身竖直度、平整度满足要求，且外观色泽均匀一致；26.2.6 暗涵洞沿涵轴方向每4-6米设置一道沉降缝、沉降缝垂直于轴线，必须贯穿整个断面（包括基础），明涵要求在道路中心线位置设置一道斜缝，即将沉降缝控制在中央分隔带范围以内。沉降缝按设计要求进行填塞、封闭；26.2.7 当涵顶填土高度不足0.5米时，严禁大型机械通过。27.喷射混凝土质量控制27.49、1 质量控制标准混凝土强度、喷层厚度，喷射质量必须满足要求27.2 质量控制要点27.2.1 喷射砼采用湿喷施工，在洞外集中拌制混凝土，混凝土运输车运至作业点，由湿式喷射机喷射；27.2.2 隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。按施工前试验所得方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到终凝后方喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不少于设计要求。喷射混凝土的回弹物严禁重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，取0.6-1.0m；27.2.3 检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。喷体达一定强度后可用锤击听声50、，对空鼓脱壳处及时进行处理；27.2.4 喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m；27.2.5 采取一切措施确保洞内清新的工作环境，加强通风设施；采用集尘机捕捉粉尘，从而减轻喷射混凝土作业中造成的粉尘影响。28.锚杆支护质量控制28.1 质量控制标准锚杆材质、类型、质量、规格，数量，入孔长度必须满足要求。28.2 质量控制要点28.2.1 先采用风枪按设计要求钻孔，砂浆锚杆钻孔直径应比锚秆杆体直径大15mm左右，达到设计深度后进行清孔；28.2.2 锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，孔位偏差不大于50mm；28.2.3 钻孔应圆而直，钻孔方向应与结构面51、垂直，钻孔完毕后用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔；28.2.4 锚杆施工必须安装垫板，垫板应与围岩面密贴；28.2.5 锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%；28.2.6 砂浆锚杆和注浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。29.钢筋网质量控制29.1 质量控制标准钢筋型号、网片规格，网格尺寸、搭接长度必须满足要求。29.2 质量控制要点29.2.1按图纸设计设置钢筋网，钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网绑扎固定于先期施工的锚杆上，并用混凝土块衬垫在钢筋和岩石之间，以保证钢筋和岩面之间保持不大于30mm的间隙；29.2.2 钢筋网应与锚杆或其他52、固定装置连接牢固，喷射砼时，喷射料应力求避开锚杆和钢筋，以防增加回弹量。开始喷射砼时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整角度，这样可提高喷射料流的冲击力，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性。钢筋保护层厚度不得小于设计厚度；29.2.3 先喷一层砼后铺挂钢筋网，喷枪口垂直与结构面，距离结构面适当的距离有利于减小喷射砼的回弹量，增加密实性；29.2.4 钢筋搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸；29.2.5 钢筋网与锚杆应连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。30.钢架支护质量控制30.1 质量控制标准钢架强度、钢架类型，安装间距必须满足要求。53、30.2 质量控制要点30.2.1 钢架是软弱围岩中初期支护的重要组成部分，应严格按设计图及设计要求加工制作和架设。施工时在洞外测设隧道钢架整体大样，根据大样所采用的施工方法，分片加工，逐段加工各单元，以保证顺接。具体可分为拱部和边墙来加工，以便安装；30.2.2 钢架加工要求尺寸准确，弧度圆顺。钢架加工后要试拼，拼装允许误差为：安装间距不大于50mm。横向安装偏差为50mm。钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度；30.2.3 钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留足够的坚实地基，架立钢架时挖槽就位。若地基较软弱，应在钢架施工前浇注混凝土基础或在拱脚下垫钢板或槽钢的方法。砼保护层54、厚度不低于设计厚度；30.2.4 钢架安装按设计位置现场测量定位：首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧道中线垂直；30.2.5 钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。31.隧道洞身开挖施工质量控制31.1 质量控制标准31.1.1 根据围图纸设计岩级别选择适合的开挖方法 31.1.2 严格控制超欠挖，拱脚墙脚以上1M范围内断面严禁欠挖。尽量减少超娃挖，破碎岩土四级五级围岩拱部超挖平均100MM,最大150M；中硬岩，软岩2级3级4级围岩拱部超挖平均150MM最大250MM；硬岩1级围岩拱55、部超挖平均100M31.1.3 开挖爆破必须符合爆破安全规程GB6722）的规定，洞顶无松石，危石31.2质量控制要点31.2.1 洞身开挖前先要在开挖断面上放样绘出开挖轮廓线，隧道开挖轮廓应按设计要求预留变形量，5级围岩12MM，4级围岩10MM，3级围岩4MM；31.2.2 开挖后清理洞顶危石，浮石。对开挖后的断面放样，欠挖部分进行修整； 31.2.3 隧道双向开挖接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖面间距离剩下1530MM时，应该为单向开挖，并落实贯通面的安全措施，直到贯通为止； 31.2.4 隧道洞身开挖超挖部分必须回填密室。32.防水层施工质量控制32.1 质量控制标准56、防水材料的质量、规格、性能必须符合设计和规范要求，搭接宽度应100mm，固定点间距应符合设计要求，焊缝宽应25mm。32.2 质量控制要点32.2.1 铺设前应对喷射混凝土基面进行认真检查，不得有钢筋、凸出的管件等尖锐突出物；32.2.2 防水层施工时，基面不得有明水，如有明水，应采取措施封堵或引排；32.2.3 防水层表面应平顺，无折皱、无气泡、无破损等现象，与洞壁密贴，松紧适度，无紧绷现象；32.2.4 接缝、补眼粘贴密实饱满，不得有气泡，空隙；32.2.5 采用无纺布作滤层时，防水板与无纺布应密切叠合，整体铺挂；32.2.6 在施工中应加强对防水层的保护，开挖、衬砌作业时不得损坏防水层。57、防水层在下一阶段施工的连接部分不得弄脏和破损。发现有损坏时应及时修补。33.衬砌混凝土质量控制33.1 质量控制标准所用材料的的质量和规格满足规范和设计要求，衬砌厚度不小于设计值，墙面平整度不大于20mm，混凝土强度符合设计要求。33.2 质量控制要点33.2.1 混凝土所用原材料的质量和规格应满足规范和设计要求，按照批准的配合比进行拌制；33.2.2 混凝土应分层连续浇筑，并充分捣固密实。边墙及拱脚部位应采用插入式振捣器振捣，拱顶部位可采用附着式振捣器振捣，以确保混凝土的密实；33.2.3 拱墙背后的空隙应回填密实；33.2.4 二衬施工缝应平顺无错台；33.2.5 不承受外荷载的拱墙，混凝58、土强度达到2.5MPa时方可拆模，拆模时混凝土表面和棱角应不被损坏，并能承受自重；33.2.6 拆模后应立即养护，养护时间不少于14天。34.二衬混凝土施工质量控制34.1 质量控制标准所用材料的的质量和规格满足规范和设计要求，衬砌厚度不小于设计值，墙面平整度不大于20mm，混凝土强度符合设计要求。34.2 质量控制要点34.2.1 混凝土所用原材料的质量和规格应满足规范和设计要求，按照批准的配合比进行拌制；34.2.2 混凝土衬砌模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；34.2.3 按设计要求设置沉降缝，施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝结合布置；34.2.4 安装模板时应检查中线、高程、断面59、和净空尺寸；34.2.5 混凝土应分层连续浇筑，并充分捣固密实。边墙及拱脚部位应采用插入式振捣器振捣，拱顶部位可采用附着式振捣器振捣，以确保混凝土的密实；34.2.6 衬砌混凝土应连续浇注，如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。当超过允许中断时间时，应按施工缝处理；34.2.7 混凝土入模温度，冬季施工时不应低于50C，夏季施工时不应高于320C；34.2.8 拱墙背后的空隙应回填密实；34.2.9 拱墙衬砌混凝土，应由下向上从两侧向拱顶对称浇注；34.2.10 拱部混凝土衬砌浇注时，应按照设计要求在拱顶预留注浆孔；34.2.11 二衬施工缝应平顺无错台；34.2.1260、 拱顶注浆充填，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行；34.2.13 不承受外荷载的拱墙，混凝土强度达到5MPa时方可拆模，拆模时混凝土表面和棱角应不被损坏，并能承受自重；34.2.14 拆模后应立即养护，养护时间不少于14天。35.仰拱回填施工质量控制35.1 质量控制标准所用材料的的质量和规格满足规范和设计要求，厚度不小于设计值，混凝土强度符合设计要求。35.2 质量控制要点35.2.1 混凝土所用原材料的质量和规格应满足规范和设计要求，按照批准的配合比进行拌制；35.2.2 混凝土应分层连续浇筑，并充分捣固密实，确保混凝土的密实；35.2.3 按设计要求设置沉降缝，施工缝应与设计沉降缝、61、伸缩缝结合布置。并与仰拱、二衬混凝土所留沉降缝、伸缩缝相一致；35.2.4 浇筑完成后，应及时进行洒水养护。36.涵洞、抗滑桩、挡土墙 361控制质量要点36.1.水泥进场时必须有质量证明书，必须及时进行复检，复检合格后方可使用。361.1砂、石进厂后，必须进行复检，复检合格后方可使用。26.1.2外加剂进场必须有质量证明书，必须及时进行复检，其掺量经试验符合要求后，方可使用。36.1.3进场材料应符合有关标准的规定，复检时按照有关 准、规定进行取样。36.1.3搅拌站各种计量器具必须经有关部门检测，并颁发合格证后方可投入工程使用，各种计量器具必须定期校验。36.1.4振捣器、电源线等事先检查62、，并处于使用状态，如夜间打砼增加照明设施。 36.1.5砼开盘前，必须配备足够的施工人员，在砼浇筑过程中必须有施工单位管理人员跟班负责。 36.1.6试验室应出具施工配合比。 36.1.7浇筑砼的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计及规范要求，并办完隐蔽，预检手续。 36.1.8施工单位在浇筑前及时对施工操作人员进行书面和口头技术、安全交底并通知监理人员。砼浇筑前及时填报浇筑申请单。 36.2 检查内容 36.2.1搅拌站在搅拌过程中，在严格执行配合比，不得随意更改配比，如有特殊情况，通知试验室出配合比，重新填报浇筑通知单。 36.2.2砼浇筑、振捣、施工缝的留设、砼表面处理63、等严格按照施工规范、施工方案和作业指导书操作，否则监理人员有权停止施工。 36.2.3按照施工规范要求，抽查砼坍落度。 36.2.4按要求留置砼试块，现场预留试块监理人员必须监督。36.2.5砼浇筑时，砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串桶或溜管或者溜槽等方式。 36.2.6砼运输过程中要防止离析、水泥浆流失、坍落度变化及产生初凝现象。 36.2.7砼浇筑过程中必须经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时通知施工单位修正，必须在已浇筑的砼初凝前修整完好。 36.2.8浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应64、尽量缩短应在砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，其间歇时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，避免出现冷缝。 36.29混凝土从搅拌中卸出到浇筑完毕的延续时间，在气温低于25时90min，高于或等于25时为60min；允许间隙时间、气温低于25时为180min，气温高于或等于25时为150min。 36.2.10采用泵送混凝土时：输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管通向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞；泵送前应先用适量的与砼内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间隙超过45min或砼出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留砼。浇筑层的厚度按捣实砼的方法不同加以控制。36.2.11采用震捣器捣实验时：每一振点的延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不在沉落；当采用插入或震捣器时，应注意控制移动间距；震捣器插入下层砼深度应不小于50mm；应避免碰撞钢筋模板，预埋件等；当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能履盖已振实部分的边缘。 36.2.12木工、钢筋工跟班检查，当发现变形、移位时应及时采取措施进行处理。 36.2.13冬季施工应按有关规定进行。混凝土浇筑完毕后12h内加快覆盖和浇水或塑料薄膜覆盖养护（气温低于5时，不浇水），浇水次数要保持砼处于湿润状态。冬季施工要注意砼的覆盖情况。做好砼施工记录。