1、钢铁基地建设项目全厂燃气加压站、防护站及水电工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 工程简介1一、工程概况1二、土建工程概况1二、安装工程概况2四、现场条件3五、工程难点及特点3第二章 项目管理目标及体系5一、管理目标51、工程质量管理目标52、施工安全管理目标53、文明施工管理目标54、环境保护管理目标55、施工进度管理目标56、服务目标5二、编制依据51、依据52、指导思想6三、项目组织机构61、管理体系62、部门管理职责7第三章 施工部署9一、施工总部署91、施工分区92、施工顺序2、9二、土建施工方法91、测量工程92、桩基工程123、土石方工程与基础工程164、主体结构工程195、砌体结构工程316、建筑装饰装修工程347、倒置式屋面工程478、沥青路面工程48二、安装施工方法511、钢结构制作、安装工程512、设备安装工程583、管道安装工程734、电气、仪表安装工程88三、特殊措施1071、降水及支护工程1072、预埋螺栓(套筒)及埋件的施工1133 、大体积砼浇筑方案1164、水池、电缆沟、地沟钢筋砼结构的施工1185、放散塔制作安装方案122第四章 进度策划127一、工程工期目标127二、主要分部工程关键节点控制127三、保证措施1271、施工进度管理1272、3、工程进度保证措施128第五章 质量策划129一、质量分解目标1291、总体质量目标1292、质量分解目标129二、质量控制指标1291、编制依据1292、检试验131三、质量控制措施1341、质量组织机构1342、材料进场和二次检验制度1363、分项工程质量保证措施136四、质量通病防治1411、土方工程质量通病及防治措施1412、混凝土工程质量通病及防治措施1423、模板工程质量通病及防治措施1434、砌体工程质量通病及防治措施1445、钢筋工程质量通病及防治措施1456、涂料工程质量通病及防治措施1467、抹灰工程质量通病及防治措施1468、铝合金、塑钢门窗安装工程质量通病及防治措施1474、9、钢结构工程质量通病及防治措施14710、电气工程质量通病及防治措施15111、管道工程质量通病及防治措施15512、设备工程质量通病及防治措施15513、液压管道工程质量通病及防治措施155第六章 安全策划156一、安全管理目标及组织机构1561、安全管理目标1562、施工安全管理组织机构156二、施工危险源分析与管控措施1571、危险源管理1572、重大危险源清单1573、工程主要危险源应对措施159第七章 标准化管理策划163一、施工平面布置1631、施工现场布置1632、生产设施的布置1633、砼、砂浆施工设备1634、钢筋机械163二、环保与文明施工1641、环境方针1642、管理5、目标1643、施工环保计划的保证措施164第八章 资源计划166一、劳动力需用计划166二、主要施工机械设备需用计划1687、主要施工机械使用安排见附表。168三、主要材料供应计划170第九章 开工准备安排173一、开工条件173二、开工安排173三、准备工作管理制度1731、安全管理制度1732、质量管理制度1743、技术管理制度175第十章 附件1781、全厂燃气工程三标施工平面布置图1782、全厂燃气工程三标施工网络图1783、全厂燃气工程三标生活大临平面布置图1784、全厂燃气工程三标钢结构加工场平面布置图1785、全厂燃气工程三标单位工程划分1786、全厂燃气工程三标施工方案编制计划6、1787、全厂燃气工程三标首件及质量创亮点计划178第一章 工程简介一、工程概况1、XX广东XX钢铁基地项目全厂燃气工程三标位于XX市XX岛XX钢铁项目厂区红线范围内，由由XX工程技术集团有限公司设计。2、工程范围本工程包括1#-5#煤气加压站、高焦炉煤气燃烧放散塔、煤气防护站系统及其配套工艺、总图、三电和水道设施的施工。3、地质情况本工程拟建场地位于广东省XX市XX岛XX钢铁基地，拟建场地内分布的主要地层有人工填积层、第四系海积层、第四系残破积层、第四系上更新统湖光岩组岩层、第四系下更新统XX组海陆交互相沉积层。原始地貌为海积平原地貌和玄武岩台地地貌，其中煤气混合加压站北部及东北角区域属于海7、漫滩海积平面地貌，场地整平后地面标高在7.75m9.52m（依孔口标高计）,其他单元为玄武岩台地地貌，场地已整平至设计地坪标高，其中高焦炉煤气柜区现地面标高在8.08m9,28m(依孔口标高计),煤气混合加压区现地面标高在7.75m9.66m(依孔口标高计),转炉煤气柜区现地面标高在8.19m10.37m(依孔口标高计)。本工程地震基本烈度为 7 度，设计基本地震加速度值为 0.10g，设计地震分组为第一组, 建筑场地类别为类,特征周期 0.45s。二、土建工程概况XX广东XX钢铁基地项目全厂燃气工程三标主要包括1-5#煤气加压站，高焦炉煤气燃烧放散塔、煤气防护站系统及其配套工艺、总图、三电和8、水道设施的施工。其中煤气防护站、2#煤气加压站、3#煤气加压站、5#煤气加压站均位于纬三路两侧，1#煤气站及高焦炉煤气放散塔分布于纬四路两侧，4#煤气加压站位于纬五路北侧。本工程桩基为PHC管桩，桩长约为35m，共计约800套。其中2#煤气加压站桩基约150套，3#煤气加压站桩基200套（主厂房及电气室基础122套），5#煤气加压站桩基约400套，高焦炉煤气放散塔区域桩基约60套，桩径均为400mm及500mm。煤气防护站综合楼基础为条形基础，1#煤气加压站电气室基础为独立基础及连系梁，整个工程还有设备基础、电缆井、电缆沟、水池等；主体煤气防护站综合楼为两层钢筋混凝土框架结构，建筑面积为1679、2m2。15#煤气加压站每个区域均有一个钢筋混凝土结构的电气室，总建筑面积约为3038.11m2。加压机主厂房为钢筋混凝土排架结构，屋面及墙体均为钢结构，建筑面积为792m2，室外工程为围墙、砖砌井、混凝土排水井、平篦式雨水口、混凝土道路、沥青道路等；场地平整130513.0m2，绿化种植土换填73815m2；混凝土地坪29200m2。二、安装工程概况安装部分工程主要为放散塔、管道支架等工艺钢结构的制作安装；管道的卷板及安装；除尘器、压缩机、水泵设备；配电安装；照明系统及室内给排水管道的安装。安装工程量名称工程量建筑钢结构（含平台、梯子等）573.68t钢轨23.8t工艺钢结构（放散塔、管道支10、架、管托等）2990.2t放散塔筒体469.2t钢板卷管3888.85t钢盖板66.1t钢筋混凝土管6350mPPR管460mUPVC管250m焊接钢管535t无缝钢管744t镀锌钢管5.85t动力变压器10台高压开关柜73台高压无功补偿装置8台直流电源系统4套低压配电及MCC柜92台低压密集型母线150米动力配电箱53台照明配电箱27台现场操作箱122台PLC控制系统10套UPS电源装置6套仪表设备548套不锈钢仪表阀门555套仪表保护箱161台电话分线箱6台火灾报警系统6套镀锌电缆桥架83.7吨电气镀锌钢管120吨各类电缆225653米绝缘导线32375米灯具871套安装钢构件76.1吨四11、现场条件1、现场“三通一平”已完成。施工道路按永临结合的原则，施工现场及临时道路平整后铺垫片石及碎石，可能情况下尽量作硬化处理，道路两侧设排水沟和排水坡，确保排水通畅。2、现场施工所需临时设施需根据业主统一部署方能进行，生产、生活设施布置根据业主要求进行施工，采用砖混结构生活大临，生活区面积21025m2，生产区(制作场地)占12480m2，长240m，宽52m。五、工程难点及特点1、本工程钢结构构件集中防腐、喷涂，对接接头现场补涂。二次或三次倒运较多。点多面广、交叉作业、高空作业多，需要多方面的工序协调和安全保护措施。构件吨位重、体积大、结构复杂不规则，运输和安装重心不好控制。2、本工程场12、地地基最上层为4.0m5.0m的填土层，地下水位较高，地下结构土方开挖时的支护及排水措施较复杂，施工困难。选择经济适用、技术可行的边坡支护形式和采取有效的降水方式进行降水是本工程土建施工的一个重点。3、本工程预埋螺栓、螺栓预留孔较多，为保证设备及钢柱安装位置精确，施工时要精确控制预埋螺栓、螺栓预留孔中心和标高。4、本工程处于我国南方沿海地区，每年4至9月为雨季，施工时大型基坑及基础施工应尽量避开雨季施工，雨季施工期间做好防护及排水措施制定切实可行的雨季施方案，确保施工进度及质量要求。并制定应对特大台风登陆的应急预案。第二章 项目管理目标及体系一、管理目标为使XX广东XX钢铁基地项目全厂燃气工程13、三标顺利投产尽快发挥效益，根据该工程特点和我公司同类工程施工经验，在满足工期、质量、安全的条件下进行部署。本工程施工的指导思想是：以质量为中心，建立工程质量保证体系；编制项目质量计划；选配高素质的项目经理及现场工程技术管理人员；按项目法施工实施项目管理；积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备；精心组织，科学管理；优质、高速、安全、文明、低耗的完成本工程的建设任务。1、工程质量管理目标单位工程一次验收合格率100%，单位工程优良率85%以上，主要建筑工程和主体机电安装工程质量优良率100%。2、施工安全管理目标按JGJ59-2011建筑施工安全评分标准，杜绝死亡、重伤、重大火灾、重大设备事故，创14、建零事故工地。3、文明施工管理目标按文明施工要求科学施工、合理物流，实现规范现场管理，保证现场文明施工。4、环境保护管理目标对环境污染控制达标率100%，噪声、污水、大气污染物的排放达标率达到100%，固体废物对环境污染的防治率达到100%。5、施工进度管理目标响应业主施工工期要求，本工程计划于2014年3月3日开工，2015年12月30日完工，总工期668天（日历日）。6、服务目标尊重业主方及监理方的意见，在施工中严格执行ISO9001-2000质量标准，使业主满意。按2001年1月30日国务院发布的建设工程质量管理条例保修，返修和损害赔偿按国务院院令第279号建设工程质量管理条例及与业主签15、定工程质量保修协议的有关规定执行，确保业主无后顾之忧。二、编制依据1、依据1.1本项目施工合同；1.2建设单位提供的有关设计施工图纸资料及技术说明；1.3本项目岩土工程勘察报告； 1.4招标、投标、答疑文件；1.5我公司在其它众多工程多年施工的经验；1.6我公司质量、职业健康安全、环境管理体系文件；1.7XX广东XX钢铁有限公司相关管理文件、企业标准；1.8有关国家、地方及行业规范、标准。1.9工程项目管理实施规划编制标准ZGS10092、指导思想我单位秉承“忠信厚德、熔铸精品”的核心理念，忠诚尽责地帮助业主实现预定的工程建设投资、质量、进度控制总目标。通过对该工程的建设施工实践来进一步提高本16、公司的社会信誉。本公司将十分珍惜这一参与建设的机会。我单位保证该工程的工程质量达到合格及其以上工程标准。我单位将安全、文明地进行本工程的施工，对于树立我公司良好的企业形象，创出我公司的品牌，具有至关重要的意义。我公司将严格按要求，做到安全施工、文明施工，确保施工区域内部及外部道路、场地的清洁和安全。三、项目组织机构1、管理体系1.1 我公司将该XX广东XX钢铁基地项目全厂燃气工程三标列为公司的重点工程，在人、财、物方面作出精心组织和合理安排，采用先进的施工技术和科学的管理手段，以一流的工程质量，一流的施工进度确保工程顺利竣工。公司与项目部签订内部承包责任状，将责、权、利直接与项目经理进行挂勾，17、用经济和行政手段约束与激励项目部抓好工程质量、安全、文明施工和工程进度等工作。为加强现场工程管理与外部协调，公司派遣一名副总经理长驻施工现场，对本工程的安全、质量、进度进行全方位监管。1.2组建项目经理部：根据招标书的要求以及本工程的特点，结合我公司自身施工技术力量，以部优工程为目标，以项目法施工为原则组建“XX广东XX钢铁基地项目全厂燃气工程三标项目经理部”，组织经验丰富、精干的管理人员及施工队伍，以项目经理为首，全面负责本工程的施工进度、质量、安全、文明施工、成本等的控制和管理，一心一意地为业主做好服务，全面履行我方承诺的质量、工期目标，优质高速完成本工程。1.3项目部组织机构图见下图。指18、挥长： 项目经理：项目总工：安全经理：项目副经理：李炬辉ihu 工程部 物资部 合约部安环部 办公室 财务部管道安装队钢结构施工队设备安装队防腐专业队装饰装修队土建二队土建一队土方专业队桩基专业队综合队电气安装队2、部门管理职责2.1工程部：负责施工准备、生产调度、施工现场管理及图纸审核、施工方案编制、技术交底与培训；测量放线；检测检验、计划、统计、施工过程技术指导与监督；工程技术资料管理；负责质量检查监督、评定、验收。2.2物资部：负责市场调查，材料采购供应，施工机具和设备的租赁等工作，对材料质量负直接责任。2.3安环部：制定与落实安全生产措施、安全教育与培训、安全生产监督检查与文明施工管理19、。2.4合约部：负责合同管理、材料计划、进度报表、工程决算、成本核算，及时为项目经理提供可靠成本信息，以利成本控制。2.5财务部：财务管理、收支往来结算，及时为项目经理提供可靠成本信息，以利成本控制。2.6办公室：负责对外关系协调、接待；医疗、 保卫、生活设施管理；文件、信函收发，以及各种应急预案的管理与实施实施。第三章 施工部署一、施工总部署1、施工分区全厂燃气工程三标每个煤气加压站主要施工项目按其平面布置划分为三个主要施工作业区域：一区域包括煤气防护站、1#煤气加压站、2#煤气加压站、高焦炉煤气放散塔。二区域包括3#煤气加压站、5#煤气加压站三区域包括4#煤气加压站。2、施工顺序全厂燃气工20、程三标每个系统按其特点可划分为四个阶段施工：第一阶段：厂房桩基、基础及设备基础施工阶段（首开煤气防护站）第二阶段：混凝土框架及钢结构主体施工阶段：包括混凝土框架及钢结构制作安装。第三阶段：机械设备安装、电气仪表、管道安装。围护墙体施工及装饰装修阶段：包括内外墙砌筑、抹灰、涂料涂饰，楼地面施工等工作。第四阶段：收尾交工阶段：包括安装调试、设备单体试车、冷联动试车。道路施工、绿化及场整、照明等工作。二、土建施工方法1、测量工程1.1 测量依据：本工程测量依据设计总平面图定位图；业主方提供的测量控制点；工程测量规范(GB50026-2007)。1.2 测量定位：测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必21、要的检验、校正。1.2.1 平面测量：1.2.1.1根据业主提供的测设控制点使用经检测合格的全站仪、经纬仪、长钢尺等工具，将测设控制点直接引测至龙门桩上，然后测量出所需的各种平面控制点、线标志于龙门柱上，并就近埋设牢固的控制标志点，如果业主提供的测设控制点仅23个，则需采用全站仪，先布设导线，然后进行闭合平差，经反复校核无误并报业主审核后才能进行平面测量工作。1.2.1.2将复核认可合格的定位轴线投测到四周永久或半永久性的建筑物上，并标显眼的颜色，加以保护。1.2.1.3 基础施工测量首先在矩形控制网边上测定基础中心线的端点。端点应根据矩形边上相邻两个距离指标桩，以内分法测定(距离闭合差应进行22、配赋)，然后用两台经纬仪分别置于矩形网上端点，进行中心线投点。再根据基础图，进行基础放线，用灰线把基础开挖边线在实地标出。在离开挖边线约0.51.0m处方向线上打入四个定位木桩，钉上小钉桩标示中线方向，供修槽立模之用。垫层打好以后，根据基础定位桩在垫层上放出基础中心线，并弹墨线标明，作为支模板的依据。支模上口还可由坑边定位桩直接拉线，用吊垂球的方法检查其位置是否正确。然后在模板内表面用水准仪引测基础面的设计标高，画线标明。1.2.1.4 钢筋混凝凝土柱施工测量基础施工完后应根据基础定位柱轴线，在轴线上用钢尺量出柱外边线并弹墨线标明，作为支模板的依据，模板安装过程中用吊垂球的方法检查模板是否垂直23、。然后用水准仪在两三个不同位置的模板外表面精确测定任一标高，再用钢尺沿模板向上量距，引测任一标高在柱模板顶上，在平台模板上设置水准仪，以引测的任一标高为后视，施测柱顶模板标高，再闭合另一标高点以便校核。1.2.1.5 框架柱的测量(1) 根据总平面图和规划红线定点，再用光学经纬仪进行单位工程放线。钉好龙门桩后采用光学经纬仪定出各角桩中心点坐标，并按要求留设原视点，然后根据角桩中心坐标建立施工平面轴线控制点，根据各控制点放出各细部位置。每层放线均在轴线控制点处用经纬仪进行投射放线。(2) 垫层施工时主要轴线的定位与放线垫层施工时，依据就近原则将方格网中的控制轴线用经纬仪投至龙门架上，再据此把轴线24、定位在基础垫层上，控制轴线的标定在施工前期采用5050500木桩钉设，当一部分垫层施工完后可直接在垫层上弹墨线及标红三角。木桩钉设的控制轴线，每次使用前必须拉麻线校核木桩有无移动。垫层施工完后地面上的方格控制网必须全部引测到基坑内以便检查垫层边线和基坑的轴线位置，同时把框架(支)柱轴线和边框线或四角用红油漆标示出来，便于柱筋定位。(3) 框架柱施工时轴线的定位与放线严格按照垫层上柱位边框及轴线定位柱竖筋，并在校正其轴线、垂直度后在底部利用定型箍焊牢，在基础顶部利用钢管定型箍固定。基础砼浇注完后及时校正钢筋，重新利用经纬仪把各轴线引至基础顶面，与柱模板上轴线对中，利用满堂脚手架控制柱模垂直度，四25、向加对拉螺杆加固。1.2.2 高程测量：根据发包方提供的水准点，采用水准仪将水准点转测至标桩上，对该建筑物在两端和中部设置不少于三点，各点相互校核。1.3 沉降观测根据设计图纸和建设方的要求设置沉降观测点。根据现场条件，在每层柱或侧壁上标高+1.00m处、靠外边设置沉降测点。每施工完一个结构层观测一次，并做好记录，将每次观测情况书面向有关甲方、监理单位汇报。1.4 施工测量管理项目经理部负责编制各单元重要测量项目规划并组织实施，建立测量施工平面和高程控制网，制定测量管理制度、办法和精度标准，汇总、分析和上报测量成果，组织技术培训和技术总结、中间竣工测量交接和沉降观测交工验收；负责办理测绘资格审26、查合格证；组织、督促、检查测量部门的业务技术管理。1.5 技术管理和质量检查1.5.1 项目经理部测量部门应对本部门承担的分区施工控制网定期复测检查，组织专门小组对主体建筑物主轴线点进行检查复核，一般工程定位根据情况进行抽查，以及各工序间的交接检验工作。1.5.2 测量部门重点抽查分区控制网、大型建筑物沉降观测等主要部位。1.5.3 测量部门应当定期编制测量成果目录，逐级向有关使用单位签发提供。中间竣工测量交接做到现场桩点完好，测量成果资料齐全、数据可靠，接收单位应实测校核，符合精度要求后才能正式使用。1.5.4 加强测量器具计量管理工作，凡测量使用的各类测量器具必须经检测合格并在规定的有效时27、间内使用。1.6 测量标志保护和使用1.6.1 单位及个人都有保护地上和地下的永久性测量标志和临时性测量标志义务，不得损毁或擅自移动。1.6.2 现场一切工作人员必须增强保护测量标志意识。主要控制点、水准点、主线点和沉降观测点要有明显标志。凡在施工区内的各类测量标志由项目经理部负责保护。1.6.3 凡是工程施工及沉降观测必须以提供的水准点为基准引测高程。1.6.4 其它地面水准点和平面控制点不论何种等级，使用前必须自检确认无误后方可使用。1.6.5 施工场地内的测量控制点位标志，在施工中应经常检查，在重要工序施工前，必须先作检查校正方可使用。2、桩基工程2.1桩基选型：本工程桩基均为高强混凝土28、预制管桩，桩基型号PHC 400 AB 95，桩长约25m，共计1769根。2.2施工机械配备：预制管桩采用锤击法施工，根据本工程现场的实际情况和设计管桩的类型和数量以及施工经验，本工程采用2台HD50柴油打桩机进行施工。另外，还将配备电焊机、气割工具、索具、撬棍、钢丝刷、锯桩器等施工用具；每台桩机配备一把长条水准尺，可随时测量桩身的垂直度。2.3工期指标：管桩计划施工工期为180个日历天，我司拥有足够的人力物力，随时可以增加人工、机械的投入，保证按要求完成施工任务。2.4施工方法2.4.1测量放线进场后先对坐标基点进行复核，确保取得正确的测量起始数据。在建筑物的外周布置好龙门桩，龙门桩间钉水29、平木板，方便将各轴位标记在木板上。根据坐标基点，利用经纬仪将各轴线按图纸标尺寸引测到龙门桩上，从纵横两个方向拉线，定出各承台的位置，然后根据桩位与承台的位置关系确定各桩位的准确位置，用一段小直径的钢筋或其他东西插在桩位的中心。为方便施工，用灰粉沿各桩位周边作直径400记号。为确保施工质量进行第二次复线，此次复线时必须增加十个以上基准点，用极坐标法进行测量，其计算出的极坐标数据必须经两个测量员进行复算无误后才能使用。并与第一次测出的数量相符，否则需重新修正。采用极坐标法进行测量，对日后的施工监控起着巨大作用。打桩前和打桩过程中，从正面和侧面两个方向用吊锤线结合经纬仪定位和检测桩的垂直度。2.4.30、2合理安排桩机行走路线宗旨为：从中间向外有次序打桩不重复走动，这样可免除挤土和碰撞。2.4.3施工艺流程放线探测和清除桩位下的障碍物定桩位打桩机就位起吊桩桩就位双向校正桩的垂直度锤击12击复检桩的垂直度打桩驳桩双向校正桩垂直度焊接打桩测量最后贯入度下一根桩2.4.4桩的吊运及堆放管桩应检查其规格、批号、制作日期，并应符合所属的验收批号内容。叠层堆放时，应在垂直于管桩长度方向距桩端0.2倍桩长处设两道垫木，如场地限制最高不超过4层。当叠桩不超过2层时，可用施拉取桩，但第二层桩的拖地端应用废轮胎等材料保护，当叠桩超过两层时，必须用吊机吊装取桩。2.4.5打桩施工具体施工方法分述如下2.4.5.1试31、桩：正式打桩施工前，先打试验桩，以确定桩的贯入度和桩长，并校验打桩设备，施工工艺和技术措施是否符合设计和规范要求，若达不到设计要求应通知设计院，由设计院作出处理方案。试桩根数应不小于3根，并要选择有代表性的桩作试桩。2.4.5.2桩机就位：将打桩机就位至要打桩桩位上，将桩段吊入桩机的夹桩器内，并夹紧该桩段，焊接桩尖，然后将桩尖定位于桩位中心，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。2.4.5.3校正桩的垂直度：调整桩机支腿油缸活塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平，将管桩送入土1米，从主机室及指挥互相垂直方向上进架设的铅锤吊线，结合经纬仪对桩进行较正，检测桩的垂直度，直至达到32、规范及质量检验标准。2.4.5.4起吊预制桩：先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上端约50cm处，起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插入土中。插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.25，再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具。桩帽与桩周边应留510mm的间隙，锤与桩帽、桩帽与桩顶之间应有相应的弹性衬垫，一般采用麻袋、纸皮或木砧等衬垫材料，锤击压缩后的厚度以120150mm为宜，在锤击过程中，应经常检查，及时更换。2.4.5.5稳桩：桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。桩尖插入桩位时, 桩的垂直度偏差不得超过0.25%。10m以内短桩可目测或吊线坠33、纵横双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪纵横双向校正，不得用目测。用自由落锤打桩时,初始阶段落距应小些，宜为0.5m左右，待桩入土一定深度并稳定后，再按正常落距锤击，落距不宜大于1.5m；用柴油锤打桩时，开始阶段可使柴油锤不发火，用锤重加一定的冲击力将桩打入一定的深度后，再按正常方法施打。2.4.5.6打桩：锤击施打时，要求经纬仪跟测垂直度，不得使用线锤。使用计数器记录锤击数。桩锤、桩帽和桩身应自始至终保持在同一中心线上，力戒打偏，如有偏差应随时纠正。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件选用。2.4.5.7接桩：一般在距地面34、0.5m1m进行。焊接采用CO2气体保护焊，焊接接桩时，上下节桩的中心线偏差不得大于2mm；焊接接桩应符合下列规定：焊接电流应适中；焊件表面应用铁刷子清刷干净；上下节桩之间的间隙应用铁片垫密焊牢；焊接时,应采取措施,一般对称焊接,以减少变形；焊缝应连续饱满，每个接头的焊缝不得少于三层。焊完一层后，应及时清除焊渣。每层焊缝的接头应错开；大雨时不宜施焊，除非有安全可靠的防雨措施；接桩处的焊缝应自然冷却1015分钟后才打入土中，严禁用水冷却。对外露铁件应刷防腐漆。2.4.5.8送桩：当桩顶标高较低，设计要求送桩入土时,“送桩(工具)”钢制送桩放于桩头上，其中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。若桩顶不35、平，可用麻袋或厚纸垫平，然后锤击送桩，将桩送入土中。送桩深度一般不宜超过2m。送桩留下的桩孔应立即回填密实。2.4.5.9中间检查验收：当桩的贯入度达到设计要求,桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应根据地质资料核对桩尖入土深处的地质情况,进行中间验收。在控制时，一般要求最后三阵十击的平均贯入度不大于设计规定和不能递增，且最后1.0m桩的锤击数应大于100锤小于300锤。符合设计要求后方可收锤。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。最后填写好打桩施工记录，即可移机至下一个桩位。2.4.5.10截桩头：当终打后桩段高于地面时，应将其割断低于地面以下20mm，以防止36、桩机行走时碰撞桩头影响桩的承载力。采用专用割桩机，由内箍迫紧管桩，外箍沿内箍轨道行走，割桩机装在外箍边缘上，沿管桩外围在所需的位置上切割，切割位置可通过上下调校内箍而定。2.4.5.11桩芯灌注混凝土：验桩后，按设计要求往桩芯灌注混凝土，桩芯内的积水必须清除。混凝土的强度等级和灌入桩芯数量必须符合设计要求。2.5施工注意事项2.5.1本工程打桩应连续进行，同一根桩的中间间歇不宜超过半小时，并注意做好配桩工作，避免送桩深度超过规范要求。2.5.2预制管桩必须见证取样送检合格才能施打。2.5.3主轴线施测后要经公司和有关部门复测符合要求后才能施打。2.5.4打桩施工前应清除桩位下的障碍物，必要时应37、对每条桩位进行钎探一遍。2.5.5接桩施工时，应对连接部位上的杂质、油污、水份等清理干净；上下节桩应在同一轴线上。2.5.6送桩拔出后留下的桩孔，应及时回填和加盖。2.6施工允许误差桩垂直度允许偏差为1/1000。桩中心位置容许偏差值为应严格按照设计图纸要求和有关规范要求进行桩中心位置容许偏差值项目允许偏差（mm）单排或双排桩条形桩基沿垂直轴线方向的偏差沿平行轴线方向的偏差100150承台桩数为24根的桩100承台桩数为516根的桩周边桩中间桩100150或d/3的较大者承台桩数多于16根的桩周边桩中间桩150d/2单柱下单桩802.7质量保证措施2.7.1必须保证砼管桩的质量，所使用的砼管桩38、必须有出厂合格证，在砼管桩进入工地时，必须及进做好桩管的检验工作，在使用过程中一旦发现有质量问题应立即向有关部门反映。2.7.2打桩前，施工人员应熟悉场地情况，地质勘察资料，设计图纸要求，编写施工方案。2.7.3如选用的打桩机型与设计要求不同时，应先征得设计人员，必要时应进行非工程桩试桩，以确定单桩承载力。2.7.4桩机进场前应调查好相邻区域内可能受打桩影响的地下及地上建（构）筑物、地下及地上管线，处理好场地内影响打桩的高空及地下障碍物。2.7.5为避免桩位偏移，应做好放线、复线工作，并办好签证手续，桩位确定后，在桩位处埋下30cm长并涂z红漆的钢筋，施打中发现有障碍物或施工中发现偏位时，应及39、时通知监理人员，现场确认偏差情况做好记录、签证工作。2.7.6每台机组施工人员要有一份与其施工有关的地质资料，施工人员应熟悉地质报告，了解持力层的深度。2.8承载力检测方法应符合预应力混凝土管桩基础技术规程（DBJ/T152298）有关规定，同业主、设计、监理等共同研究采取检测手段（如单桩竖向抗压静载试验，单桩竖向抗拔静载试验低应变法、高应变法）。3、土石方工程与基础工程3.1 土石方开挖3.1.1 降水及基坑护壁措施本工程中厂房因周围临近其他建筑属深基坑，该地段存在上层滞水，开挖及基础施工前宜采取护壁和降水措施。对于其他部位仅采取降水措施。3.1.1.1 降水措施选择在土方开挖的过程中，当开40、挖的基坑低于地下水位时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内，导致地基土软化，造成边坡塌方和地基承载力下降。因此，为了保证土方工程施工质量和安全，在基坑开挖前或开挖过程中，采取措施降低地下水位，采取集水井降水法降低地下水措施。3.1.1.2 集水井降水(1) 集水井降水是在基坑开挖过程中，在基坑底设置集水井，并在基坑底四周开挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽走。抽出的水利用排水沟排入场内排水系统。(2) 集水井设置在基础范围以外，地下水走向的上游。根据地下水量大小，选择流量为25m3/h的潜水泵布置在集水井内，集水井的宽度为0.8m，深度随着挖土的加深而加深，且经常保持低于挖土面141、m。当基坑挖至设计标高后，集水井应低于基坑底2m，并铺设碎石滤水层，以免在抽水时间较长时将泥浆抽走，并防止集水井底的土被搅动。(3) 排水沟布置：在基坑底四周开挖宽高为0.50.5m的排水沟，并设有一定的排水坡度；为防止降雨时地表水流入坑内，便于潜水泵排水，在坑外四周设置0.80.8m砖砌排水沟，排水沟与场内排水系统相连。(4) 根据现场土质条件，为保持开挖边坡的稳定性，边坡按1:0.5的放坡系数放坡，为防止边坡坡面上有局部地下水渗入而导致土粒流失，边坡边坡采用20厚1:2的水泥砂浆护坡。3.1.2 土方开挖 本工程的厂房地下室及设备基础开挖采用机械开挖辅以人工找平，对于地下管线较多部位的地梁42、独立基础一般采用人工开挖，。土方开挖视土质情况及开挖深度适当放坡，两边留出支模作业面，并挖设排水沟、集水井将地表渗水及雨水采用水泵抽排至施工区排水管道。弃土采用自卸汽车外运至指定卸土场。土方挖至设计标高以上1020cm 后，通知监理及业主、总承包方验槽，验槽后立即修整土方，浇筑混凝土垫层。3.2 承台、地梁3.2.1 施工程序：测量放线基础定位土方开挖验槽混凝土垫屋基础钢筋基础模板基础混凝土养护、拆模土方回填。3.2.2 施工方法：混凝土垫层浇筑后，进行钢筋绑扎，钢筋在钢筋车间加工后运至现场绑扎，承台及地梁模板采用竹胶模板，钢管加固，条形基础可采用砖模；商品混凝土采用混凝土输送泵送至现场浇筑43、，按30cm一层采用振动棒振捣密实，混凝土终凝后覆盖洒水养护不少于7d，模板在混凝土强度达到1.2Mpa后拆除。3.3 独立基础3.3.1 施工程序测量放线基础定位土方开挖验槽混凝土垫屋基础钢筋基础模板基础混凝土养护、拆模土方回填。3.3.2 施工方法独立基础垫层浇筑后迅速组织钢筋及模板施工，模板采用竹胶模板，钢管加固支撑。按设计要求留好预留孔或埋置预埋件。商品混凝土采用混凝土输送泵泵送至现场浇筑，振捣采用插入式振捣器分层振捣密实。混凝土终凝后采用洒水覆盖养护不少于7d，混凝土强度达到1.2Mpa后方可拆除。3.4 水池、电缆沟、管沟施工3.4.1 施工程序测量放线基础定位土方开挖验槽混凝土垫44、屋基础钢筋基础模板、埋设钢板止水带基础抗渗混凝土养护、拆模钢筋混凝土墙钢筋绑扎钢筋混凝土墙模板支设抗渗混凝土浇筑养护、拆模土方回填。3.4.2 施工方法本工程共有水池7个（尺寸见下表），结构为抗渗混凝土底板和钢筋混凝土侧壁，在抗渗混凝土底板垫层浇筑后迅速组织钢筋及模板施工，模板采用竹胶模板、对拉螺杆以及钢管进行加固，在浇筑抗渗混凝土筏板之前，必须严格按照设计图纸和施工规范的要求准确留设上部柱及侧壁的钢筋，并经业主、监理检查验收认可，办理隐蔽验收记录后方可进行下一道工序。钢筋混凝土侧壁模板采用12mm厚竹胶板，背楞5070mm，12对拉螺杆紧固，间距横向750mm，纵向700mm。支撑架采用钢架45、管。钢筋混凝土侧壁为防水混凝土，水池超过3m及以上深度时，水平施工缝按采用3厚300宽钢板通长设置于侧壁中，对拉螺杆设D50mm止水片，模板拆除后，采用气割割除外露螺杆。本工程施工水池底板不设置伸缩缝。部位名称尺寸1#煤气加压站高炉煤气循环水池6*6*5（深）焦炉煤气集中水池5*5*5（深）煤气放散塔区域高炉煤气集水池8*9*3.5（深）2#煤气加压站中央水池9*10*3.5（深）3#煤气加压站电除尘器水池10*6*3.5（深）转炉煤气集中水池9*8*5（深）4#煤气加压站中央水池、中央酚水池9*4.5*3.5（深）壁板支模示意图3.4.3 抗渗混凝土的浇筑钢筋混凝土侧壁及抗渗混凝土筏板均为防46、水混凝土，配合比单独设计，由试验确定。商品混凝土用输送泵将混凝土泵送至施工点，串筒、溜槽下料。为考虑墙体的防水要求，提高混凝土的密实度，达到防水要求；下料时考虑连续浇灌，不使其有自然施工缝，振捣时，采用插入式振动棒，每一次下料不超过500mm高，使其振捣密实。3.5 基础钢筋工程基础钢筋工程的施工方法参照主体结构钢筋工程的施工方法。3.6 基础与管桩的连接时，桩芯长度应符合设计要求。3.7 土方回填土方回填在基础验收合格，上部结构施工前进行。必须确保外露基础尽快回填，严禁基础周边积水。回填时应将基槽内模板等杂物清理干净，坑内不得有积水。选用不含建筑垃圾的粘土进行基坑回填。回填时沿基础两侧对称分47、层每层回填厚度不大于300mm，有密实度要求的，采用打夯机分层重叠夯实，每层至少夯打3遍。4、主体结构工程4.1 施工工艺流程测量放线支模架搭设(钢筋加工)柱子钢筋绑扎柱子模板支立柱混凝土浇注梁、板支模、钢筋绑扎楼面混凝土浇注混凝土养护。4.2 钢筋工程4.2.1 钢筋进入现场后，按不同的规格、型号分类码堆存放，抽样检验合格后方可使用，并对其规格、型号、进货时间、生产厂家和检验状态进行标识，防止混淆。4.2.2 钢筋在钢筋车间集中加工成型，近距离施工地点用人工搬运，远距离施工地点用汽车或人力车运至施工地点，梁钢筋长度在27m以内且直径16的水平钢筋采用闪光对焊连接，长度大于27m和直径16的钢48、筋采用现场双面电弧搭接焊连接，柱子钢筋采用竖向电渣压力焊连接。钢筋加工成型后，按使用部位、钢筋编号分类挂牌标识。4.2.3 现场安装绑扎前，核对成品钢筋的编号、直径、规格、形状、尺寸和数量是否与料牌和设计相符，柱子钢筋绑扎前要根据弹好的边线，检查预留钢筋的位置、数量、长度。梁钢筋绑扎前，应先后在底模上按施工图尺寸划好箍筋距离，柱子钢筋绑扎前，在竖向主筋上用粉笔或油漆划出各箍筋位置。为保证主筋保护层厚度，在柱筋、梁主筋绑扎时，采用与设计保护层厚度相同的水泥砂浆垫块来保证保护层厚度。4.2.3.1 柱插筋钢筋绑扎 柱插筋：在基础垫层平面弹出上部柱外框线，待独立柱基础钢筋绑扎完毕后，利用钢管搭设一较49、为稳固横跨基础顶面的钢支架，并以基础中心线为依据，按柱断面扣除保护层位置，四周扣接短钢管，形成插筋定位箍，然后竖立柱插筋，绑扎钢箍。防雷接地连接：钢筋绑扎完毕后，电气专业人员及时按设计要求进行接地网及防雷引下线连接，土建施工密切配合。钢筋绑扎及防雷接地连接完毕，自检专检合格后即可履行钢筋隐蔽验收手续，验收合格并签字认可后方可浇捣混凝土。4.2.3.2 梁钢筋绑扎：梁钢筋绑扎前，应先后在底模上按施工图尺寸划好箍筋距离， 梁柱交接处钢筋重叠，其绑扎顺序为“先梁底筋，再箍筋，最后面筋”。纵横梁同时配合进行，在梁底模板上按图纸划好箍筋间距，再摆设梁主筋，然后依次进行绑扎。梁端部箍筋加密区，其间距和加密50、区长度应符合规范及设计要求。梁主筋有多排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，保证钢筋排间净距。基础梁箍筋开口向下并错开，框架梁开口向上并必须错开，错开位置须符合规范规定。梁主筋排列顺序：首先排满第一排，大直径优先，其次第二排。同一排内有不同直径时，大直径排外侧。梁的上部通长钢筋应置于第一排，优先置于箍筋弯折位置。4.2.3.3 板钢筋绑扎 板钢筋绑扎按图纸网格布置，板钢筋摆放前，应先在模板上画好线。在绑扎楼面负筋时必须按铺设方向拉通长直线，做到位置准确。板面通长负筋在跨中搭接，板底钢筋在支座处搭接。板筋施工时，先绑扎下层钢筋，在底层筋绑扎完后及时通知各专业工程配合进行设备预埋管线，然后再绑扎上层钢筋51、。双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。钢筋绑扎好后，为防止成品钢筋被踩乱、踩弯，及时搭设好操作平台和运输道，本工程拟采用可移动的钢管架凳作支撑，上铺竹架板，随浇筑随移动，确保绑扎好后的钢筋不被损坏。4.2.3.4 柱子钢筋绑扎柱子钢筋绑扎前要根据弹好的边线，检查预留钢筋的位置、数量、长度。柱子箍钢筋绑扎前，在竖向主筋上用粉笔或油漆划出各箍筋位置，梁、柱接头的钢筋梁核心箍不允许遗漏，绑扎确实困难的部位，将箍筋制成两个型，绑扎就位后，按搭接10d的要求焊接成封闭箍。4.2.3.5 钢筋绑扎时，先绑柱筋，再支设柱及梁板模板，梁板钢筋待柱混凝土浇筑后再进行绑扎。4.2.4 钢筋接头位置应52、按规范要求错开，并应设置在内力较小的位置，钢筋连接的形式采用：16以上的竖向钢筋采用电渣压力焊连接，16以下的竖向钢筋采用绑扎连接，钢筋的水平连接采用闪光对焊或电弧搭接焊，焊接钢筋用的电焊条应与钢筋级别相适应，级钢筋采用J422电焊条焊接，级以上钢筋采用J502或J506电焊条焊接。对于绑扎接头和电弧搭接焊接头，其搭接长度、每个截面的钢筋接头数量、相邻两接头之间的间距应满足规范要求。闪光对焊、电渣压力焊和电弧搭接焊都需由具有相应操作技能与证件的专业人员施工，在正式焊接前，须先试焊，试焊件经检验合格后方可正式焊接。4.2.5 钢筋隐蔽验收钢筋绑扎完毕后，立即进行自检、互检、专检程序，及时向监理单53、位进行工序报验，履行钢筋工程隐蔽验收手续，以利于下道工序顺利进行。4.2.5.1 钢筋绑扎质量要求 (1)严格按照混凝土结构工程施工质量验收规范及施工图纸等相关要求精心组织施工。(2)严格执行各道施工工序，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证分项质量。(1)加强技术管理，优化施工技术方案。技术交底应详细、清楚、准确、及时。施工前，主管技术员应对工长、质检员、操作人员进行施工交底，明确技术要求、质量标准、施工中的控制重点、难点以及预防纠正措施。(3)严格质量管理，工长、质检员应对过程施工随时检查，对不按交底施工、质量不合格的要立即制止并纠正。严格执行“三检”制度和“挂牌制”，保证合格率。(4)54、积极、主动接受监理工程师和业主、总承包方代表的监督和检查，对提出合理的问题必须进行整改或返工，直到认可后方可进入下道工序。(5)严把材料关，钢筋的品种及性能、焊条焊剂的牌号及质量证明书等必须符合设计要求和有关标准规定。(6)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、搭接长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。绑扎钢筋应绑点充分、绑扎牢固。4.2.5.2 钢筋制作绑扎注意以下环节预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样，所有钢筋下料单及翻样处理均由施工负责人校审工作。4.2.6 绑扎好的钢筋经监理工程师、业主验收符合55、要求方可支模，在监理工程师签发混凝土浇灌令后方可浇灌混凝土。4.2.7预埋件安装4.2.7.1由工程技术人员根据设计要求提出螺栓、埋件、套管及预留孔洞的规格、数量、材质、加工详图和制作标准，填写半成品委托单并明确出厂时间，经项目总工程师确认后送加工厂制作。材料员根据委托单和半成品合格证的要求对加工的螺栓进行验收，并组织预埋件进场。4.2.7.2 用全站仪、经纬仪和水平仪，从测量基线网上引出柱基和机组的中心控制线和标高控制线，引控制线经检查复测，确认无误后方可使用。4.2.7.3 根据中心、标高控制线定出螺栓、埋件、预留孔的具体位置。如精度要求高，必须设置固定架，固定架必须自成体系，与模板固定架56、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确。4.2.7.4 螺栓、预留孔、埋件、套管在混凝土浇筑前要经过监理及专检人员全面质量检查，确认签字后方可浇筑混凝土，防止遗漏或安错。浇筑混凝土时，振动棒不得碰撞固定架，不允许直接对螺栓下混凝土。为防止污染或蚀锈，在混凝土浇筑前，用油布或其他材料包扎好地脚螺栓。 4.2.7.5 设备基础螺栓的加固（1） 为保证地脚螺栓的精度要求，地脚螺栓的固定采取基础内部设置角钢固定架的方法，固定架采用钢筋焊接骨架，角钢固定架如下图。角钢固定架示意图（2）地脚螺栓挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制线，避免误差的积累。A 、地脚螺栓定位、量测：在固定架立柱上投上57、相对标高点，根据所投的标高点，焊上螺栓固定架水平支撑和中心线架。固定架底部应焊接牢靠，确保混凝土浇灌时稳固。固定架必须自成体系，与模板固定架、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确。如螺栓加固时间较长必须对固定架采取保护措施，定期对固定架的轴线进行复核，防止轴线偏差。B、 地脚螺栓检查：地脚螺栓的安装由专人负责，各工序间要进行交接检查，避免偏差和遗漏。地脚螺栓轴线偏差控制在2mm以内，标高允许偏差为010mm。C、 地脚螺栓经专检人员检查完后，报监理验收，确认合格后方可浇灌混凝土，防止遗漏或安错。D、浇灌混凝土时，振动棒不得碰撞固定架，不允许直接对着螺栓下混凝土。混凝土浇灌完毕后，及时复测螺栓58、的实际值并做好记录，若发现超标现象，应及时采取措施进行纠正。E、 地脚螺栓的防护：为防止污染或蚀锈，在混凝土浇灌前后，用油布或其他材料包扎好地脚螺栓外露部分。4.2.7.6 预埋套筒施工(1) 加工：保证底座与套管垂直，并满足焊接要求。保证底座内的定位块与底板的焊接牢固并位置准确。在预埋套管底座和套管管口刻上套管十字中心线，以便套管安装就位。（2） 安装：采用从底板埋设施工铁件，然后焊接固定架安装套筒的方法。见下图。安装要点：基础底层钢筋绑扎完后，在预埋的施工铁件上焊接固定架(立柱采用角钢或槽钢)；套筒安装就位时，使底座中心分刻点对准固定架上测放的套筒安装中心，经检查合格后固定套筒底座；确保套59、筒的安装质量。施工时按施工规范误差深1020mm作为安装控制标高。控制要点：固定架的中心线及位移。套筒安装固定架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，中心线准确。浇混凝土时，不得碰动套筒固定架。套筒加工精度满足要求。（3） 保证预埋套筒安装精度的措施A、依据测统一的测量控制网。对测量放线，施工过程及质量检查所使用的仪器、量具等进行统一检定，达到量值统一。B、安装套筒的固定架与垫层上的预埋铁件焊接要牢固，刚度能够满足其上的施工荷载和套筒重量，选用型钢作为安装固定架。C、 在安装过程中中心定位由测量定位，进行安装放线。D、套筒安装后，必须经测量检查测定其标高、轴线符合要求后，提交监理工程师检查合格后才60、能进行混凝土浇筑。E、 混凝土浇灌完毕后，及时复测套筒的实际值并做好记录，若发现超标现象，应及时采取措施进行纠正。4.3 模板工程模板在现场木工车间加工成型，全部采用12mm厚竹胶模板，背楞采用6080mm杉木枋。4.3.1 模板安装4.3.1.1 柱子模板 方柱支模示意图柱子模板先在木工车间加工成定型模板，现场组拼就位，柱箍采用48*3.5的钢管及配套扣件，间距500mm设置一道，第一道距楼地面150mm，用48钢管将柱箍与梁、板连接，形成整体。当柱截面大于500mm时，辅以对拉螺杆固定，柱模板按柱子的外围廓线安装后，校核其垂直度及方正。凡需安墙柱拉结筋处，应按设计要求预留拉结筋孔洞。为防止61、柱子根部漏浆，柱模板支好以后，在根部先用1:2水泥砂浆封堵。根据工程特点，柱子模板考虑一层楼的用量周转使用。柱子支模详柱支模图。凡框架柱与填充墙连接处，沿柱模每隔500mm钻孔8，穿6墙体拉结筋，固定于柱模上。4.3.1.2 梁、板模板 (1) 梁、板同样采用竹胶模板，梁、板模板支撑系统采用满堂红钢管支撑系统，沿梁跨方向双排立杆间距为1000mm，楼板支撑间距为1m1.2m，横步间距按1400mm，用扣件拉杆连成整体，并设扫地杆，底模采用68cm木枋铺设于顶层横杆上，顶层横杆应加密，木枋净距不超过30cm。支梁模时应注意跨度6m时，应起35的拱。梁模板安装应牢固可靠，具有足够刚度，梁柱接头采用62、定型制作的模板。当梁截面高度大于700mm及以上时，采用12对拉螺杆外套硬塑管进行加固。 梁模板及加箍示意图 梁柱接头示意图 (2) 楼板模板：支撑架用48钢管搭设，立杆间距1.2m，水平连杆步距1.5m，并适当设斜撑，以保证支撑架的刚度。板底采用6080木枋间距300mm用14铁丝与钢管绑牢，其上以整块竹胶板铺设，不足部分用零星板补齐，并与用铁钉钉牢，拼缝用胶带粘贴。并按设计正确留好各种预留孔洞。4.3.1.3 模板安装要求支撑前弹出构件十字中心线及边线，保证模板轴线位置正确；严格控制梁、板底模面标高，梁、板模板按规定要求起拱；模板接缝处采用阴阳榫连接并用胶带纸粘牢，防止漏浆；各种连接件，支63、承件，加固配件必须安装牢固，无松动现象。各类模板安装前均应涂刷好无色脱模剂。4.3.2 模板拆除柱模、梁侧模在混凝土强度不小于1.2Mpa后下方可拆除。在同条件养护混凝土试块强度达到设计及规范要求的拆模强度后，方能拆除梁底模及支撑系统，拆模顺序与支立模板顺序相反，总体原则是先拆非承重模板，后承重模板，自上而下进行。梁、板支撑系统图4.4脚手架工程4.4.1 材质要求钢管的尺寸为48*3.5mm，有严重锈蚀、弯曲、压扁、裂缝的钢管不得使用。扣件必须有出厂合格证，有脆裂、变形、滑丝的扣件不得使用，扣件螺丝在使用前须刷满机油。安全网必须有产品出厂合格证、监检证、生产放可证、销售证。4.4.2 外脚手64、架的搭设与防护4.4.2.1 外脚手架设计入口防护架示意图（1）主体结构、装修阶段沿建筑物外围搭设落地式双排脚手架，立杆间距1.5m，排距1.2m，步高1.5m，架子的内立杆距建筑物外边300mm。（2）外脚手架外侧应满挂密目式安全网，架内隔层挂水平安全网，外架与结构设可靠拉接。一层各通道出入口搭设专用防护架，非出入口和通道则进行封闭。（3）外架随结构进度搭设，外架必须具有良好的强度、刚度及稳定性，并设置防雷设施。4.4.2.2搭设要求（1）地基平整坚实，脚手架外侧设置排水沟，并做混凝土硬化地坪。钢管立杆下部加通长垫板。（2）连墙件布置：外架通过脚手架管与柱子成井字拉接，水平间距按规范要求每隔65、三跨纵距设置一道，竖向层层拉接。（3）立柱上的对接扣件交错布置，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头高度错开的距离不小于500mm，各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。（4）脚手架立杆基础图立柱的搭接长度不小于1m，不少于两个直角扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。（5）立柱顶端高出建筑物檐口上皮高度1.5m。脚手架架管接头位置图（6）双排脚手架设剪刀撑和横向支撑。脚手架在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑每隔6跨设置一道，每道剪刀撑横跨3根立杆，剪刀撑与地面成45。剪刀撑和横撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设。外脚手架剪刀撑设置图（7）脚手架66、的作业层满铺脚手板，脚手板下横向水平杆要求加密，脚手板的端头要绑扎牢固，不许有探头板，作业层须立档脚板，高度不小于150mm，入口设两道护身栏，脚手架外满挂密目安全网。（8）按搭设脚手架的规定设置剪刀撑和横向支撑。（9）离地100mm处设置扫脚杆，相邻两根立杆接头应错开，接头距相近大横杆距离不得大于步距的1/300，并不得设在同一步距内。大横杆应交错布置于立杆的内、外侧。同一水平面和垂直面相邻大横杆的搭接点应错开，同排大横杆纵向偏差必须控制在总长度的1/300和50mm内。（10）脚手架搭好后，经安全员检查验收后使用，不准随意拆改。外脚手架上使用荷载必须严格控制，其均布荷载不超过250Kg/，67、堆砖不得超过单行侧摆三层，砖在架子上或楼板上应均匀放置，不得集中，外脚手架与满堂红支模架应断开。灰桶应放置有序，架子上应保持畅通。（11）操作人员必须持证上岗，配备安全带和安全帽，且做好全面的安全交底工作，外架拆除时，设置警戒线，并派专人指挥和巡视。4.4.2.3防护工程要求及注意事项（1）沿外脚手架外侧满挂封闭式安全网，以防人或物件掉落至脚手架外侧。立网应与脚手架立杆、横杆绑扎牢固，绑扎间距小于0.3m。在脚手架底部和层间设置水平安全网，使用安全网支架。安全网支架可直接固定在脚手架上。（2）楼内1.51.5m以下的水平孔洞加固定盖板或设通长的钢筋网盖，1.51.5m以上的孔洞四周搭设不低于168、.2m高的护身栏杆，中间支设水平安全网。（3）整架垂直度小于长度的1/500，但最大不超过100mm；对直线布置的脚手架，其纵向直线度小于长度的1/200；横杆的水平度，即横杆两端的高度偏差小于长度的1/400。（4）使用中定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，及时清理各层堆积杂物，不得将脚手架构件等物从过高地方抛掷。（5）拆除前应对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，设立拆除区，禁止人员进入，拆除顺序自上而下逐层拆除，连墙撑只能在拆到该层时才能拆除。拆除的构件用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。拆除的构件及时分类堆放，以便运输、保管。4.4.3结构施工用支模架搭设4.4.3.1支模架搭设(169、)立杆基础：由于该工程一层必须是在基土或回填土上搭设立杆，为避免支撑下沉，土方回填夯实后，在立杆底部要求垫垫板。(2)立杆间距：纵横向立杆间距一般为1200mm，大型承重构件的立杆间距则单独计算。(3)大横杆：步高不大于1500mm，纵横满设。(4)扫脚杆：离地300mm，纵横满设，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距离底座上皮300mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。(5)梁下承力小横杆：为保障荷载能竖直向下传递，应紧靠立杆设置，且沿梁纵向每两根立杆之间增设一根，承力小横杆下须加设防滑扣件(保险扣)，该扣件应紧靠主节点处的扣件。(6)斜向支撑和剪刀撑：在梁70、两侧每隔一根立杆设一道斜撑，斜撑中部在与其它杆件相交处均用旋转扣件联结；大梁支模架每隔四排立杆加设一道横向剪刀撑，剪刀撑角度为4560为宜。满堂模板支架四边与中间每隔四排立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔四排应从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。(7)杆件接长：立杆接长除顶步架可以采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接。立杆用对接扣接长，对接扣应交错布置，相邻两根立杆的接头不得设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜大于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接采用直角扣件接驳，钢管接驳长71、度不得小于1000mm，接驳用扣件不得小于2个直角扣件固定，严禁采用铰接接力杆或上部立杆在水平杆上设受力支点。接头位置错开，且须设置在不同的网格内。4.4.3.2支模架搭设要求：杆件搭设要求横平竖直，平整通顺、连接牢固、受荷安全、安全操作空间。竖杆下部采用通长垫板垫牢。所有主受力结点处加设保险扣件加固；局部小梁支模架立杆采用单根立杆时，立杆应设置在梁模板中心处，其偏心距不应大于25mm；支模架搭设完毕，应参照施工组织设计、施工方案及有关规范要求组织检查验收。4.5 混凝土工程4.5.1 混凝土选择本标段各子项工程的混凝土全部采用商品混凝土，选择发包方认可得商品混凝土供应商。4.5.2 混凝土浇72、筑按平面施工顺序进行，采用退浇法施工，混凝土采用机械振捣。梁、柱采用插入式振动器振捣，楼板混凝土用平板振捣器捣实，纵横交错各振捣一次。柱混凝土一次性连续浇筑高度不超过2m，当混凝土料自由倾落高度超过2m时，采用串筒下料，梁、板混凝土浇筑必须先浇筑梁，再进行板的浇筑，梁、柱混凝土采用分层浇筑浇灌法施工，每层厚度不超过30cm。4.5.3 浇筑标高控制:在浇筑混凝土之前先用水准仪测出层面混凝土标高，用油漆标记在柱对角钢筋上或梁侧模上，同时每隔2000mm在模板上钉铁钉，用水准仪抄平，浇捣混凝土时拉线找平，浇灌楼板混凝土前，按2000mm2000mm间距设置高程控制钢筋头。在浇筑过程中，派专职测量员73、跟踪测量，以保证大面积混凝土施工时楼面的标高和平整度。4.5.4 施工缝的设置和处理水平施工缝：柱施工缝留在基础顶面和相应的框架主梁梁底50mm位置，矿槽仓壁及抗渗混凝土不允许留设施工缝，必须连续浇捣完毕。施工缝处理：清除已硬化的混凝土表面水泥薄膜，将表层松散结构凿除，冲洗干净后充分湿润，保证不积水，再浇一层与结构混凝土配比相同的水泥砂浆结合层，方可进行后续混凝土施工。4.5.5 混凝土的养护混凝土从终凝时开始洒水覆盖养护，养护时间不少于7昼夜，为保证养护质量，现场设立专职养护人员。冬季施工时，混凝土的出料温度不得低于10，混凝土浇筑完毕后，立即在混凝土的表面覆盖草袋，保证混凝土的表面不被冻坏74、。4.5.6 混凝土施工应急方案为避免在混凝土浇筑期间因停电和机械设备运转不良等原因影响生产，特采取如下应急方案：在浇筑混凝土的前夕，必须与发包方、电力部门及气象部门事前保持联系，及时掌握有关信息，确保供电及天气正常。备置好应急电源，以便一旦发生停电事故即可应急启动，确保混凝土连续施工。混凝土浇筑过程中，项目部负责人、现场技术人员、机电工、设备部门均必须按项目部所编制作业指导书的值班计划安排派人在现场24小时值班，发生停电或意外情况后立即对设备进行紧急维修，缓解混凝土供应不足的矛盾，确保连续作业。4.5.7 混凝土试块的留设混凝土试块每台班留置一组，且每100m3不少于一组，每个结构构件留置试75、块不少于两组。一组采取标准养护，评定构件的强度；一组与构件同条件养护，检验构件的实际强度。楼盖另留置一组与结构同等条件下养护的拆模试块，以检验结构实际强度，确定拆模时间。5、砌体结构工程本工程墙体0.000以上外墙采用200厚蒸压加气混凝土砌块，用M7.5专用砂浆砌筑；内墙采用混凝土多孔砖，M7.5混合砂浆砌筑5.1 蒸压加气混凝土砌块施工要点：5.1.1 工艺流程：施工准备墙体放线制备砂浆铺砂浆砌块浇水砌块就位校正竖缝灌浆勒缝。5.1.1.1 准备工作:砌体施工前，将楼面结构层按标高找平，20 mm以内用水泥砂浆找平，超过30mm 用细石混凝土找平。5.1.1.2 墙体放线：先按砌块每皮高度76、制作皮数杆，立于墙的两端，两相对皮数干之间拉准线，在砌筑位置放出墙身边线;然后依据施工图放出每一皮砌块的轴线、砌体边线和门窗洞口线。5.1.1.3 制配砂浆：采用机械搅拌，按照配合比，砂、石、水泥必须先通过计量才能进行搅拌，搅拌时间不少于2min。5.1.1.4 铺砂浆：用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块最大铺灰长度不得超过1500mm。5.1.1.5 砌块就位与校正：砌筑就位应先远后近，先下后上，先外后内，每层应从转角处或定位砌块处开始；砌筑时应按“吊砌一皮，校正一皮，皮皮拉线”来控制砌体标高和墙面平整度，砌块安装时，起吊砌块应避免偏心。在砌筑时，应向砌筑面适量浇水。5.1.1.6 竖缝灌77、浆：每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝，深度为3mm。5.1.2 墙体构造柱施工5.1.2.1 构造柱与墙体的连接处应砌成马牙槎先退后进，构造柱钢筋应在砌筑前绑扎到位并做好隐蔽。5.1.2.2 构造柱浇筑混凝土前必须将砌体留槎部位和模板浇水湿润，将模板内的落地灰和其他杂物清理干净，并在结合面处注入适量与构造柱混凝土标号相同的水泥砂浆，振捣时应避免触碰墙体，严禁通过墙体传振。5.1.3 施工质量控制5.1.3.1 加气混凝土砌块在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后应按品种规格堆放整齐,堆放高度不宜超过2m，每次砌筑高度宜为1.5m或脚手架一个步距;块材、水泥、外加78、剂等主要材料应进行性能复试，合格后方可使用。5.1.3.2 加气混凝土砌块每600高设26钢筋通长拉结，钢筋应居中放置于灰缝中。5.1.3.3 加气混凝土砌块砌筑墙体，墙底部用实心粘土砖砌筑200mm高。 5.1.3.4 砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度为砌块的1/2，不得小于砌块长度的1/3，也不应小于150mm ，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采用压砌钢筋网片的措施。5.1.3.5 外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎 ，交错搭砌； 砌体水平灰缝厚度为15mm，垂直灰缝宽度为20mm，大于30mm的垂直缝，用C20的细石混凝土灌实。5.1.3.6 加气混凝土砌块砌至接近梁、79、板底时，应留一定的空隙待填充墙砌筑完毕，再间隔5天左右后，用实心粘土砖补砌挤紧，砖倾斜度为60度左右，做到砂浆饱满，并在砂浆内掺加微量膨胀剂。5.1.3.7 应提前一天对砌块浇水湿润，砌块砌筑时应向砌筑面适量浇水，以避免砂浆失水过快而影响粘结力和砂浆强度。5.1.3.8 加气混凝土墙体中出现电线管时，必须用切割机切割线槽，然后用小铁锤钻子把芯内多余部分剔除掉，清理干净，管子安装位置要求离开墙面15mm，钉钢丝网固定，便于粉刷后不出现裂缝。5.1.3.9 加气混凝土砌块墙上不得留脚手眼。切锯砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀任意砍劈。洞口两侧应用规则整齐的砌块砌筑。 5.2混凝土多孔砖砌筑施工要80、点5.2.1 工艺程序：墙体放样、砖块浇水预拌砂浆砌砖勾缝5.2.2 施工要点5.2.2.1墙体放样：砖填充墙施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据建筑图放出第一皮砖的轴线、砌体的边线和洞口线。 5.2.2.2砂浆抽样频率应符合下列规定；(1)每一工作班每台搅拌机取样不得少于一组；(2)每一楼层的每一分项工程取样不得少于一组；(3)每一楼层或250M3砌体中同强度等级和品种的砂浆取样不得少于于一组；5.2.2.3 砌砖墙(1)组砌方法：一般采用一顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。(2)排砖摞底时，一般外墙第一层砖摞底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗口位81、置线及构造柱的尺寸，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如部符合排砖模数时，可将门窗口的位置左右移动。若留破活，七分头或丁砖排在窗口中间，移动门窗位置时，应注意暖卫立管及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时不出现破活。所以排砖时必须全盘考虑。前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角必须是七分头才是好活。5.2.2.4盘角：砌砖前应先盘好角，每次盘角不要超过五层，新盘大角，及时进行吊、靠。如有偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝的大小，使灰缝均匀一致。大角盘好后在复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。5.2.2.82、5挂线：砌筑时必须挂双线。砌砖：砌筑采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。砌砖时砖要放平。里手高，墙就要张；里手底，墙就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”水平灰缝和竖向灰缝宽度一般为10mm但不应小于8mm，也不应大于12mm。砌筑用的砂浆要随拌随用，一般水泥砂浆必须在3小时内使用完，混合砂浆必须在4小时内用完。5.2.2.6留槎：一般情况下，砖墙上不留槎直槎。如果不能留斜槎，可以留直槎，但必须砌成凸槎，并加设拉结筋。拉结筋的数量为每120mm墙厚设一根6的钢筋（120墙必须设置2根），间距沿墙高不得超过500mm。其埋入长度从墙的留槎处算起，一般每边均不小于10083、0mm末端加90度弯钩。5.2.2.7预埋水泥砖和墙体拉结筋：数量按洞口高度决定。洞口高度在1.2m以内，每边放2块；高度在1.22.0m，每边放3块；高度在23m，每边放4块，预埋水泥砖的部位一般在洞口上下各300mm放一块，中间间距不大于600mm（均匀分布）。5.2.2.8种植墙体拉结筋构造柱及腰带的位置、规格、数量、间距均按设计及施工规范要求留置，不得错放、漏放。5.2.2.9安装过梁：安装过梁时其标高、位置及型号必须准确，做灰饱满。5.2.2.10如坐灰厚度超过20时，要用细石混凝土铺垫，边梁安装时，两端支座长度必须一致且满足规范要求5.2.2.11构造柱砌筑方式，必须做到先进后退法84、，不能相反。6、建筑装饰装修工程6.1 抹灰工程6.1.1 作业条件6.1.1.1 抹灰工程须待该层结构工程全部完成，并经有关部门验收合格后，方可施工。6.1.1.2 抹灰前，应检查门窗框的位置是否正确，与墙体联结是否牢固。对连接处的缝隙应用1：3水泥砂浆分层嵌塞密实。若缝隙较大时，应在砂浆中掺少量麻刀嵌塞，使其塞缝严实，缝宽最大为15mm。门窗框的保护膜不能损坏。6.1.1.3 混凝土构件表面凸出的部分凿平，蜂窝、麻面、露筋、疏松部分的混凝土表面凿到实处，并刷素水泥浆一道(掺水重10%的108胶)，然后用1：2.5水泥砂浆分层补平压实，把外露的钢筋头和22号铁线剔除，脚手眼、窗台砖、内隔墙与85、楼板、梁底等处应堵严实和补砌整齐。6.1.1.4 预埋件或螺栓的位置、标高应准确设置，且做好防腐防锈及涂料工作。6.1.1.5 砖墙、混凝土柱和顶板基体表面的灰尘、污垢和油渍等应清理干净，并在抹灰前两天洒水湿透，每天两遍以上。6.1.1.6 应先搭好抹灰用脚手架，架子或马凳高要离开墙面及墙角200250mm，以便操作。6.1.1.7 屋面防水工程未完前进行室内抹灰时，必须采取防雨水措施。6.1.1.8 抹灰前熟悉图纸，制定抹灰方案，做好抹灰样板间，经检查鉴定达到优良标准后，正式抹灰施工。6.1.2 施工工艺6.1.2.1 外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200250mm，以利操作。为86、减少抹灰接槎保证抹灰面的平整。外架子应铺设三步板，以满足施工要求。 6.1.2.2 检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。在大角的两面，窗台、两侧弹出抹灰层的控制线，以做好打底的依据。6.1.2.3 吊垂直、套方找规矩：按墙上已弹的基准线，分别在门口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼冲筋。6.1.2.4 外墙抹灰应由屋檐开始，自上而下进行，在檐口、窗台、窗楣、雨篷、压顶和突出墙面的凸线等上面应做出流水坡度，下面应做滴水线(槽)。流水坡度及滴水线(槽)距外表面不小于40mm，滴水线(又称鹰嘴)应保证其坡向正确。6.1.2.5 砖墙与混凝土构件交接处，要钉钢丝网，然后抹水泥砂浆底灰，满刮87、防裂腻子分遍找平。6.1.3 成品保护6.1.3.1 抹灰前须全面检查门窗框是否固定牢固，并把门窗框与墙体联接处的缝隙用1：3水泥砂浆嵌塞密实，门口要设铁皮、木板或木架保护。6.1.3.2 抹过灰后，随即清擦粘贴在门窗框上的残余砂浆，门窗框一定要贴保护膜，并一直保持到竣工前清擦玻璃时为止。6.1.3.3 施工当中，推小车或搬运模板、脚手架管、跳板、木材、钢筋等材料时，一定要注意不能碰坏口角和划破墙面。抹灰用的大木杠、铁锹把，跳板等不要靠墙依墙放着，以免碰坏墙面或将墙面划出道痕，严禁施工人员蹬踩门窗框、窗台，防止损坏棱角。6.1.3.4 拆除脚手架，跳板，高马凳时，轻拆轻放，堆放整齐以免损坏墙面88、和棱角。6.1.3.5 随抹灰虽注意保护好墙上预埋件、通风篦子等，同时要注意墙上的电线槽盒、水暖设备预留洞及空调线的穿墙孔洞等，不要随意堵死。6.1.3.6 抹灰层在凝结硬化前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层不受损害和有足够的强度。6.1.3.7 注意保护好楼地面、楼梯踏步和休息平台，不得直接在楼地面上和休息平台上拌合灰浆。从楼梯上搬运东西时，不得撞击楼梯踏步。6.2 水性涂料工程6.2.1 作业条件6.2.1.1 涂面有关抹灰工种的作业全部完成。6.2.1.2 墙面应干燥。6.2.1.3 冬施期间室内温度应保持5度以上。6.2.1.4 做好样板并经业主、监理鉴定合格。6.2.89、2 施工工艺6.2.2.1 基层清理：混凝土表面的浮砂、灰尘、疙瘩要清除干净，粘附着的隔离剂应用碱水(火碱:水1:10)清刷墙面，然后用清水冲刷干净。抹灰墙面的灰尘，疙瘩等物也应清扫干净，除掉油污。6.2.2.2 喷、刷乳胶水：混凝土墙面在刮腻子之前先刷一道乳胶水，以增强腻子与基层表面的粘结性，应喷刷均匀一致，不得有遗漏处。乳胶水重量配合比为清水:乳液5:1。6.2.2.3 填补缝隙，局部刮腻子：用石膏腻子将缝隙及坑洼不平处找平，操作时要抹竖起，填实填平，并把多余的浮腻子收净，石膏腻子干燥后，打砂纸磨平，并把浮尘扫净。如发现还有坑洼不平处，还可以再找一遍石膏腻子。石膏腻子配合比为石膏粉:乳液:90、纤维素水溶液100:4.5:60，其中纤维素水溶液浓度为3.5。6.2.2.4 满刮大白腻子：中级喷浆可满刮一道大白腻子。操作时要往返刮平，注意上下左右接搓，两刮板间要刮净，不能留有净腻子。每道腻子干燥后应磨一遍砂纸，要磨平磨光，要慢磨慢打，线角分明，磨完后应将浮尘扫净。如涂刷带颜色的浆，则腻子中要掺入适量的颜料。腻子配合比为乳液：滑石粉(或大白粉)：20纤维素1:5:3.5(重量比)。6.2.2.5 喷刷第一道浆：喷刷浆前用排笔把门窗周围刷出约20cm宽，然后再大面积喷刷浆。开始喷刷浆顺序应按先上后下顺序进行，喷头距墙面2030cm，移动速度要平稳，喷刷均匀一致。6.2.2.6 复补腻子：第91、一遍浆干燥后，麻点、坑洼处用腻子找平刮净：腻子干燥后用细砂纸轻磨并把浮尘扫净，达到表面光滑平整。6.2.2.7 喷刷第二道浆：用料与方法同第一道浆。第二道浆干燥后，用细砂纸将浮粉轻轻磨掉并清扫干净。6.2.3 质量通病防治措施6.2.3.1 粗糙：产生原因是基层处理不彻底，打磨不平，刮腻子时没有收干净、留有浮腻子，干燥后没有打磨平和扫净，大白粉细度不够。6.2.3.2 开裂：原墙面缺陷较大未认真处理，腻子刮的过厚、没有分层刮，底层腻子未干燥又刮上一层腻子，使底层腻子不干燥造成收缩开裂。6.2.3.3 脱皮：墙面喷浆太厚，浆内胶量太重，浆与基层附着力不好，均可造成脱皮现象。防治方法是掌握好浆的稠92、度，基层认真处理干净，为了增加附着力在喷浆前先将墙面喷一道胶水。6.2.3.4 反碱、咬色、墙面潮湿，底浆胶少，前一道浆没有干燥就喷下一道浆。6.2.3.5 流坠：墙面潮湿，浆内胶量大、不易干燥，喷浆过厚等。所以墙面应干燥，前一道浆干燥后再喷后一道浆，认真处理基层，不留有疙瘩，喷浆时均匀移动，使喷出的浆均匀一致。6.2.3.6 墙面颜色不一致、透底；基层表面太光滑不易粘住浆液，或基础有油污等没有清理干净，喷刷浆时，浆膜难以覆盖。所以基础必须处理干净；喷刷色浆时每次调配的浆料应满足所需数量，避免再次调配时颜色不一致；喷刷浆时，喷头距墙2030cm为宜，移动速度要均匀，不漏喷。6.3釉面砖粘贴6.93、3.1施工工艺6.3.1.1选砖：面砖一般按1mm差距分类选出若干个规格，选好后根据墙柱面积，房间大小分批计划用料。选砖要求方正、平整、楞角完好，同一规格的面砖，力求颜色均匀。6.3.1.2基层处理和抹底子灰（1）对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土、污垢清理干净（油污可用10%火碱水清刷后，再用清水浆碱液冲洗干净）；浇水湿润，用1：1水泥砂浆，喷洒或用毛刷（横扫）将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。（2）砖墙面基层：提前一天浇水湿透。（3）抹底子灰：A、吊垂直94、，找规矩，贴灰饼，冲筋。吊垂直，找规矩时，应与墙面的窗台、腰线，阳角立边等位立面砖贴面排列方法对称性以及室内地台块料铺贴方正综合考虑，力求整体完美。B、将基层浇水湿润（混泥土基层面尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥均匀涂刷），分层分遍用1：2.5水泥砂浆底灰，第一层宜为5mm厚用铁抹子（铁灰匙）均匀抹压密实；待第一层干至七、八成后即可抹第二层，厚度约为810mm，直至与冲筋大至相平，用木杠（压尺）刮平，再用木抹子（磨板）槎毛压实，划成麻面。6.3.1.3预排砖块、弹线（1）预排砖块应按照设计色样要求，一个房间，一整幅墙柱面贴同一类规格面砖；在同一面墙，最后只能留一排非整块面砖，非整块面砖95、应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角收口和自天棚开始至楼地面收口；如果水池、镜框及凸出柱面时，必须以其中心往两边对称排列；墙裙、浴缸、水池等上口和阴阳角处应使用相应配件砖块；女儿墙顶、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，正面砖最下一排宜突出3mm左右，线底部面砖应往内翘起约5mm以利滴水（鸡嘴线）。（2）弹好花色变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线一般以1米宽度为宜，水平控制线一般以510排砖间距设一度为宜；砖块从天棚顶往地面排列至最后一排整砖，应弹置一度控制线；墙裙、踢脚线顶应弹置高度控制线。6.3.1.4贴面砖（1）预先将釉面砖泡水浸凉干（一般宜96、隔天泡水凉干备用）应根据具体砖块吸水量调整时间。（2）在每一分段或分块内的面砖，均应自下向上铺贴。从最下一排的下皮位置有钉子装好靠尺板（室内靠尺板装在地面向上第一排整砖的下皮位置上；室外靠尺板装在当天计划完成的分段或分块内最下一排砖的下皮位置控制线上），以此承托第一排面砖。（3）浇水将底子砖灰面湿润，先贴好第一排（最下一排），砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正，并应用木杠（压尺），校平砖面及砖上皮。（4）以第一排贴好的砖面为基准，贴上基准点（可使碎块砖面），并用垂球校正，以控制砖面出墙尺寸和垂直度。（5）铺贴应从最低一皮开始，并按基准点挂线，依次由下向上铺贴，面砖背面应满涂水泥膏（厚97、度一般控制在23mm内），贴在墙面后用铁抹子（灰匙）木把手着力敲击，使砖面粘牢，同时用杠木（压尺）校平砖面及上皮。每铺完一排应重新检查每块砖面，发现空鼓要及时掀起加浆重新贴好。（6）铺贴完毕，待粘贴水泥初凝后，用清水将砖面清洗干净，用白水泥浆将缝填平，完工后用棉纱、布片将表面找擦干净，至不留残灰迹为止。6.3.1.5允许偏差釉面砖安装的允许偏差和自检时应符合下表规定：项 目允许偏差（mm）检 验 方 法釉面砖立面垂直室内室外2用2m托线板和尺量检查3表面平整2用2m靠尺和楔形塞尺检验阳角方正2用20cm方尺和楔形塞尺检验接缝平直2拉5m长线，不足5m拉通线尺量检查墙裙上口平直2接缝高低室内0.98、5用钢板短尺和楔形塞尺检验室外16.3.2防治通病6.3.2.1空鼓：基层清理不够干净，抹底子灰时，基层没有保持湿润。面砖铺前没有事先泡浸或底子灰面没有保持湿润；面砖背面抹水泥不够均匀或量不够；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及砂浆不能饱满，面砖隔缝不均可引起空鼓。6.3.2.2墙面脏：主要因为铺垫完成后，没及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏粘着砖面，以及擦缝时没将多余的水泥彻底清干净。此睦可用棉纱稀盐酸加20%的水刷洗，再用清水冲净即可。6.4混凝土地面6.4.1施工工艺：基层处理找标高、弹水平控制线混凝土搅拌铺设混凝土振捣找平养护。6.4.2施工方法：在填土中打入小木桩(399、030200mm)，拉水平标高线在木桩上做垫层抄平的标记。垫层分段浇注，混凝土在现场搅拌，混凝土输送泵泵送至浇注点，平板振动器捣实，然后量出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，为保证地面平整度，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平。作为浇注混凝土面层厚度的标准，同时按规范要求做好地面分格缝的留设，混凝土采用洒水养护并用草袋覆盖。6.5环氧涂料地面施工6.5.1设计要求：素土夯实150厚碎石垫层100厚C20砼20厚1:2.5水泥砂浆1.5厚聚氨酯防水层40厚C20砼随捣随抹环氧涂料面层200um。6.5.2环氧涂料地面施工工序：地面基层处理底漆施工中间层批刮环氧面漆施工地面基层处理底漆涂刷中100、间层批刮环氧面漆涂刷6.5.3施工方法6.5.3.1地面基层处理:（1）用喷砂机打毛地面,去除松动混凝土表层，然后用工业吸尘器吸收浮尘，吸尘器吸不到的角落用干净的布蘸上丙酮擦除尘渣；（2）如果有超过1.00的裂缝，使用无齿锯或角磨机切割地缝，切割后的地缝的宽度及深度要不小于6.00，并应在裂缝终点处，用钻头开孔，防止继续开裂；（3）使用吸尘器清理被切割地缝内的灰尘，使用基层修补材修补地面较大的凹陷部位和被切割的地缝；（4）对于现浇混凝土的分隔缝，将用于分隔的泡沫板或模板用錾子剔平，距离地面20mm，然后用SKK瓷砖底调和液拌合水泥砂浆分两次填平，比例为：水泥/石英砂/调和液=10/25/12；101、经表面处理后的基面应清洁、密实,无松散颗粒及污染物。6.5.3.2底漆施工:底漆均匀涂刷一遍，以增强中间层和地面的附着力；要求满滚不得遗漏。6.5.3.3中间层批刮施工:（1）将石英砂按比例与环氧面漆混合搅拌均匀，修补缺陷比较大的基层；（2）将石英粉按比例与环氧面漆混合搅拌，搅拌后静止一分钟，然后再搅拌成均匀无团的浆状备用；（3）将搅拌好的物料倒出，均匀的铺开，用专用刮板刮平；（4）石英砂中间层需12小时后方能彻底固化干透，固化干透前不可进行下一步的施工。6.5.3.4整体打磨:中间层施工完成后，需要打磨机来做进一步的精磨处理；打磨后用吸尘机把灰尘吸干净。6.5.3.5环氧地板面漆施工:将环氧102、地板漆的面漆主剂与硬化剂充分混合，比例为1：4，滚筒施工1遍。面漆施工完毕后涂膜厚度200um以内。6.5.3.6施工前题基面温度要求在5以上方可进行施工。阴角、基座等部位应提前处理涂刷，以免滚筒、毛刷不能触及。本工程施工方式为滚筒滚涂。6.6不发火地面6.6.1设计要求：素土夯实150厚碎石垫层100厚C20砼面层刷水泥浆一道（内掺建筑胶）40厚C20不发火花细石混凝土随打随抹光（用石灰石，白云石骨料）。6.6.2不发火地面施工工序：基层处理找标高弹水平线试件火花检查用料吸铁检查用料干湿各三次垫层湿润浇筑砼随刷水泥浆一度滚压、抹平12小时后浇水养护动车水磨机磨光两遍。6.6.3施工方法6.6103、.3.1混凝土配制严格验收制度，所用不发火面层的原材料经附录A 中的实验方法试验合格后方可使用。不发火混凝土面层强度等级一般为C20，施工参考配合比为：水泥：砂：碎石：水=1：1.74：2.83：0.58(重量比)。所用材料严格计量，用机械搅拌，投料程序为：碎石水泥砂水。要求搅拌均匀，混凝土灰浆颜色一致，搅拌时间不少于90s，配制好的拌合物在2h内用完。6.6.3.2清理基层施工前应将基层表面的泥土、灰浆皮、灰渣及杂物清理干净，油污渍迹清洗掉，铺抹打底灰前1d，将基层浇水湿润，但无积水。先用铲刀和扫帚等工具将基层的突起物，硬块和疙瘩等铲除，并将尘土清扫干净，保证基层与面层结合牢固。6.6.3.104、3打底灰当为水泥砂浆不发火地面时，应按常规方法先做找平层，具体施工方法详见“水泥砂浆找平层做法”。如基层表面平整，亦可不抹找平层，直接在基层上铺设面层。6.6.3.4配合比计量一定要准确，拌合物必须搅拌均匀才能使用。6.6.3.5铺设面层（1)不发火(防爆的)各类面层的铺设，应符合本章中相应面层的施工操作要点，如贴灰饼冲筋等。（2)铺时预先用木板隔成宽不大于3m 的区段，先在已湿润的基层表面均匀地抹扫一道素水泥浆，随即分仓顺序摊铺，随铺随用长木杠刮平。紧接着用铁辊筒纵横交错来回滚压35遍至表面出浆，用木抹拍实搓平，然后用铁抹子压光。待收水后再压光23 遍，至抹纹压痕抹平压光为止。（3)试块的留105、置除满足本标准相关的要求外，尚应留置一组用于检验面层不发火性的试件。6.6.4养护最后一遍压光后根据气温(常温情况下24h)，可洒水养护，时间不少于7d，养护期间不允许上人走动和堆放物品。6.6.5质量控制6.6.5.1 主控项目(1)不发火(防爆的)面层采用的碎石应选用大理石、白云石或其他石料加工而成，并以金属或石料撞击时不发生火花为合格；砂应质地坚硬、表面粗糙，其粒径宜为0.155mm，含泥量不应大于3，有机物含量不应大于0.5；水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5 级；面层分格的嵌条应采用不发生火花的材料配制。配制时应随时检查，不得混入金属或其他易发生火花的杂质。检验方法106、：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。(2)不发火(防爆的)面层的强度等级应符合设计要求。检验方法：检查配合比通知单和检测报告。(3)面层与下一层应结合牢固，无空鼓、无裂纹。检验方法：用小锤轻击检查。注：空鼓面积不应大于400c，且每自然间(标准间)不多于2 处可不计。(4)不发火(防爆的)面层的试件，必须检验合格。检验方法：检查检测报告。6.6.5.2一般项目(1)面层表面密实光滑，无裂缝、脱皮、蜂窝、麻面等缺陷。检查方法：观察检查。(2)踢脚线与墙面应紧密结合、高度一致、出墙厚度均匀。检验方法：用小锤轻击、钢尺和观察检查。6.7地砖地面6.7.1设计要求：素土夯实150厚碎石垫层10107、0厚C20砼1.5厚聚氨脂防水层沿墙四周翻高25030厚1:4干硬性水泥砂浆结合层表面撒水泥粉水泥擦缝面砖。6.7.2地砖施工程序清扫钢筋混凝土结构层洒水湿润施工放线拌制砂浆铺贴块材。6.7.3施工方法6.7.3.1基层处理基层应具有粗糙、洁净和潮湿的表面，一切浮灰、油渍、杂质，必须分别清除，否则会形成一层隔离层，而使面层结合不牢。基层处理方法为先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净，剔掉灰浆皮和灰渣层，用10的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。表面比较光滑的基层，应进行凿毛，并用清水冲洗干净。冲洗后的基层，最好不要上人。6.7.3.2刷素水泥浆一道在清理好的基层上，浇水浸108、透，并撒素水泥面，然后用扫帚扫匀，扫浆面积大小应依据铺贴速度决定，应随扫随铺干硬性水泥砂浆。6.7.3.3找规矩拉线在房间纵横两个方向安排好尺寸，当尺寸不足整块砖的倍数时，可裁割半块砖或半块砖以上砖用于边角处，尺寸相差较小时，尽量调整缝隙方法排整砖。然后根据已弹好的水平线拉纵线横线来控制面砖水平。6.7.3.4铺砖从门口开始纵线先铺几行砖，找好规矩（位置及标高）以此为筋压线，从里向外退着铺贴，每块砖要跟线。操作程序是先浇素水泥砂浆与底灰上，地砖背面刮一层素水泥结合层，应随刮随铺，并用小橡胶锤敲击平整，应主要对缝，做到横平竖直，缝宽一致，及时清移多余水泥浆，最好一次铺设一间或一个部位，接搓最好留109、在门口裁口处。6.7.3.5擦缝待面层铺贴工作全部完成后，及时清除表面水泥浆，然后白水泥擦缝，最后用棉纱团擦净。6.7.3.6养护铺完面砖后，常温下48小时放锯末浇水养护。6.7.4质量控制6.7.4.1基层清理：在铺贴前应对其基层进行清理，应先将铺贴部位的砂浆和杂物等清除干净，并应浇水使基层湿润。6.7.4.2施工放线：面层铺砌前的弹线找中找方，将相连房间的分格线连接起来，弹出楼层标高线，控制面层平整度。6.7.4.3控制砂浆：当采用水泥砂时，宜为MM其体积配比宜为：（水泥：砂）应撒水干拌均匀：当采用水泥砂浆时宜为MM，其体积配比宜为：（水泥：砂）水泥砂浆的稠度宜为MM。6.7.4.4铺贴板110、材：在确定基准板后，即可根据十字准线向两侧和后退方向顺序排列逐块铺贴，铺砌时板材要四边同时落下，并用木锤或锤敲击平实，板材与墙面、镶边和靠墙、柱处均应紧密砌合，不得有空隙，板材间缝隙宽度不应大于MM或按设计要求。6.7.4.5灌浆、擦缝：板材铺贴昼夜后再进行灌浆擦缝，用浆壶徐徐灌入板缝，灌浆小时后，用棉布蘸原稀水泥浆擦缝，与板面擦平。6.7.4.6打蜡：面层铺砌后，其表面应加以保护，待结合层的水泥砂浆强度达到要求后，方可进行打蜡达到光滑亮洁。6.8门窗工程门窗在发包方认可的厂家订购。6.8.1窗安装:窗框安装前，逐个核对洞口尺寸与钢窗的规格是否一致。弹出室内楼、地面高出50cm的水平线作为安装111、时的标高控制线。用水准仪放出洞口上下水平线，经纬仪放出洞口左右垂直线，使同一墙面窗的水平及垂直方向做到整齐一致。根据弹线位置，先将窗框临时用木楔固定，再用膨胀螺栓或射钉将镀锌锚固件固定在墙体上，锚件间距不小于500mm，且距端部不大于200mm，框与洞口间隙采用柔性连接，缝隙表面留5mm深的凹槽，缝宽不大于15mm，填嵌耐火密封胶。最后进行窗扇安装。6.8.2 门安装：采用后塞门框法安装，预先检查门洞尺寸，垂直度及木砖数量。门框应用钉子固定在墙内的预埋木砖上，每边的固定不少于三处，其间距不大于1.2m。在预留门洞口的同时，留出门框走头(门框上、下坎两端伸出口外部分)的缺口，在门框调整就位后，封112、砌缺口。6.9吊顶工程6.9.1工艺流程弹线安装吊杆安装主龙骨安装次龙骨安装边龙骨安装面板安装压条刷防锈漆。施工方法6.9.2.1弹线：根据吊顶设计标高弹吊顶线作为安装的标准线。6.9.2.2安装吊杆：根据施工图纸要求确定吊杆的位置，安装吊杆预埋伯（角铁），刷防锈漆，吊杆采用直径为直径8的钢筋制作，吊点间距900。安装时上端套丝后与膨胀螺栓固定，膨胀螺栓入板深度为50mm，下端套丝后与吊件连接。安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3。 6.9.2.3安装主龙骨：采用C38龙骨，吊顶主龙骨间距为1000。安装主龙骨时，应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上，拧紧螺丝，并根据要求吊顶起拱1/200，随时检查龙113、骨的平整度。房间内主经骨沿灯具的长方向排布，注意避开灯具位置；走廊内主龙骨沿走廊短方向排布。6.9.2.4安装次龙骨：次龙骨间距与板横向规格同，将次龙骨通过挂件吊挂在大龙骨上。6.9.2.5安装边龙骨：采用L型边龙骨，在墙四周用水泥钉固定2525mm烤漆龙骨，水泥钉间距不大于200mm。 6.9.2.6隐蔽检查：在水电安装、试水、打压完毕后，应对龙骨进行隐蔽检查，合格后方可进入下道工序。6.9.2.7安装饰面板：面板选用制定规格及形式，明龙骨矿棉板直接搭在次龙骨上。随安板随安配套的小龙骨，安装时操作工人戴白手套，以防止污染。6.9.3质量保证质量要求符合建筑装饰装修工程质量验收规范(GB350114、2102001)的规定。序号检查项目质量标准检查方法主控项目1标高、尺寸、起拱、造型符合设计要求观察；尺量检查2饰面材料符合设计要求观察；检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告3吊杆、龙骨、饰面材料安装安装必须牢固观察；手扳检查；检查隐蔽工程验收记录和施工记录4吊杆、龙骨材质、间距及连接方式符合设计要求。金属吊杆、龙骨应经过表面防腐处理；木吊杆，龙骨应进行防腐、防火处理。观察；尺量检查；检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和隐蔽工程验收记录5石膏板接缝应按其施工工艺标准进行板缝防裂处理观察一般项目1材料表面质量饰面材料表面应清洁、色泽一致，不得有翘曲、裂缝及缺损。压条应115、平直、宽窄一致观察；尺量检查2灯具等设备石棉板上的灯具、烟感具、喷淋头、风口蓖子等设备的位置应合理、美观，与饰面板的交接应吻合、严密观察3龙骨、吊杆接缝金属吊杆，龙骨的接缝应均匀一致，角缝应吻合，表面应平整，无翘曲、锤印。木质吊杆、龙骨应顺直，无劈裂、变形检查隐蔽工程验收记录和施工记录4填充材料吊顶内填充吸声材料的品种和铺设厚度应符合设计要求，并应有防散落措施检查隐蔽工程验收记录和施工记录5允许偏差(mm)项目纸面石膏板金属板矿棉板木板、塑料板、格栅表面平整度3222用2m靠尺和塞尺检查接缝直线度31.533拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查接缝高低差111.51用钢直尺和塞尺检查6.9.116、4成品保护6.9.4.1轻钢骨架、罩面板及其他吊顶材料在入场存放、使用过程中应严格管理，保证不变形、不受潮、不生锈。6.9.4.2装修吊顶用吊杆严禁挪做机电管道、线路吊挂用；机电管道、线路如与吊顶吊杆位置矛盾，须经过项目技术人员同意后更改，不得随意改变、挪动吊杆。6.9.4.3吊顶龙骨上禁止铺设机电管道、线路。6.9.4.4轻钢骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线，轻钢骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上。6.9.4.5为了保护成品，罩面板安装必须在棚内管道试水、保温等一切工序全部验收后进行。6.9.4.6设专人负责成品保护工作，发现有保护设施损坏的，要及时恢复。6.9.4.7117、工序交接全部采用书面形式由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护负监督、检查责任。7、倒置式屋面工程7.1设计要求：现浇钢筋混凝土屋面板（3%结构找坡）20厚1:2水泥砂浆找平层1.5厚聚氨酯防水涂料1.2厚三元乙丙防水卷材低标号砂浆隔离层，挤塑板保温层40厚C20细石混凝土保护层配6150钢筋网片7.2 施工工艺流程：基层清扫水泥砂浆找平刷基层处理剂卷材铺贴面层处理。7.3 施工方法7.2.1 基层清理：将结构面层上的所有杂物清除，并用水冲洗干净，凸出基层的混凝土疙瘩118、钢筋头、落地砂浆等用凿子凿去。7.2.2 找平层施工：施工前，必须将基层表面突起物、砂浆、疙瘩等异物铲除干净，并把灰尘等杂质清扫干净。根据设计要求拉线找坡、贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5m左右，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后即可以进行抹找平层。在抹找平层之前，在基层上洒水湿润，均匀扫素水泥浆一道，随扫随铺水泥砂浆，用木杠沿两边冲筋标高刮平，木抹子搓揉、压实。砂浆的稠度应控制在7cm左右。压实：砂浆铺抹稍干后，用铁抹子压实三遍成活。分格缝留设：找平层宜留置分格缝，分格缝宽一般为20mm，分格缝的纵缝最大间距不宜超过6m。边角处理：沟边、女儿墙拐角等跟部应抹成圆角。养护：砂浆找平119、层抹平压实后，常温时在24h后覆盖草袋浇水养护，养护时间一般不得少于7d。7.2.3三元乙丙防水卷材施工待基层含水率不大于7时可进行卷材施工。卷材长边搭接宽度为100mm,短边搭接宽度为100mm,上下层卷材要错开三分之一幅。按卷材规格弹出基准线，按线铺贴，注意卷材配置应减少阴阳角处的接骰。铺贴平面与立面相连接的卷材，应有下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，铺展时对卷材不可接得过紧，但不得有皱折，空鼓等现象。每当铺完卷材后，立即用干净松软的长把滚刷从卷材的一端开始，朝卷材的横向顺序用力滚压一遍，以排除卷材粘层间的空气。排除空气后，平面部位可用外包橡胶的长300mm，重30kg的铁棍辊压，使卷材与基层120、粘贴牢固，垂直部位用手持压辊滚压。为了防止卷材末端剥落，造成渗水，卷材末端收骰必须用聚氨酯（环保型）嵌缝膏封闭。搭接缝用三元乙丙专用胶粘接剂用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接骰两个粘面上，20分钟，即可从一端开始粘和，操作时用手从里和外一边压合，一边排除空气，并用手持小铁夺辊压实，边缘用聚氨酯（环保型）嵌缝膏封闭。8、沥青路面工程路面选用沥青砼路面，结构形式为C级乙类路面结构： 4cm厚中粒式沥青混凝面层，6cm粗粒式沥青碎石层，20cm厚水泥级配碎石，10cm级配碎石，实压路基。8.1 施工准备8.1.1 做好原材料配合比等各项试验，选择好料场及适当的配合比。8.1.2 准备好施工所需的机具、设121、备、并检验其使用性能。8.1.3 清除完工并经验收合格的路床上的浮土、杂物等。8.2 施工要点8.2.1 测量挂线施工前对土基层的标高、宽度、平整度和压实度等按质量验收标准进行检测、验收。然后根据下承层的实测标高、本层设计标高、混合料松铺系数计算挂线高度，每8m钉桩挂线，弯道上应根据曲线半径适当加密25m。挂线后高度时候正确，观察挂线的平顺度，基线要张紧，做到线形圆滑，不能有折线拐点，挂线桩要打入基层1525cm，保证桩基牢固，挂线长度较长时，应考虑留有汽车的进料缺口。8.2.2 备料所用的材料应符合质量要求。并根据基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算需干燥集料数量。根据混合料的配合比，材料的122、含水量及其松干密度计算每种集料用量，以控制集料施工配合比。配合比所用原材料应经业主和监理工程师批准方可进行混合料的配合比试验，确定满足强度要求的施工配合比，并报监理工程师审批。8.2.3 基层两侧支模根据砂砾基层厚度采用20槽钢15槽钢制成定型钢模进行支模，用螺纹钢做成定型斜撑固定模板。侧模支模完毕，应请监理工程师检查。经监理工程师审核，各项条件均满足施工要求、确认具备基层施工条件后，方可进行基层铺料施工。8.2.4 摊铺混合料采用人工配合摊铺机按试验路段所得的松铺系数进行摊铺，摊铺力求均匀。基层分两次摊铺压实，摊铺时，保证混合料供给的连续性，使摊铺机正常匀速行驶，跟踪检测摊铺标高与挂线标高，123、即使进行差距调整。摊铺时，遇级配发生离析现象应进行二次现场拌和，以保证拌和料的均匀性。摊铺时如遇特殊原因造成超过水泥终凝时间的拌和料不能使用，应及时运出基槽。松铺系数采用1.31.35。松铺厚度要求整平，且达到要求的横坡。并按规范要求取样拌和料制成88的圆柱体试件，做饱水抗压强度试验。8.2.5 碾压混合料摊铺整形后，立即采用光轮压路机在全宽范围内进行碾压。直线段由两侧向中间碾压，超高段由内侧向外碾压，每道碾压搭接不小于1/3，保证使每层在全宽范围内均匀达到合格的压实度。碾压中表面始终保持湿润；如表面水分蒸发较快，应及时洒少量水进行湿润，压路机不得在已完成或正在碾压的路段上急刹车或调头。碾压一124、段后，检测标高，对标高超过的局部及时铲除，并人工补洒细料，标高过低的局部，人工翻松后加补细料，拌和后，重新碾压成型。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。8.2.6 洒水养生采用洒水车用多孔管喷洒方式洒水养生，使压实的基层保持稍湿润状态，同时，养护期应禁止行车。基层经现场检测、结合现场取样留试件做饱水强度试验满足要求，经监理复核、审查，确认合格后，表面洒煤油稀释沥青透层。8.3 沥青砼路面施工沥青砼路面施工顺序：施工准备摊铺机安装就位调试布设钢丝绳引导基准装置熨平板加热运输车对位倾卸热料走行摊铺热沥青混合料光轮压路机稳定、初压振动压125、路机复压光轮压路机终压。8.3.1 施工准备 8.3.1.1 选出长80m路段作为试验路段。 8.3.1.2 在试验室完成原材料的试验、配合比试验后，编写试验路段施工方案及开工报告，并报监理审批，在监理同意的地段修筑试验路。8.3.1.3 通过试验路段，确定出料温度、摊铺温度、碾压温度、松铺系数、碾压遍数及透层、粘层的沥青用量等数据。8.3.2 材料要求8.3.2.1 沥青砼路面上面层的粗骨料宜选用玄武岩等硬质岩石轧碎而成。沥青砼路面的中面层、下面层的粗骨料可采用石灰岩、砂岩等轧碎而成，石料强度应大于2级。粗骨料应质地坚硬、表面粗糙、洁净、干燥、无风化、无杂质的形状接近立方体的粒石，严格限制集126、料中的扁平颗粒含量，所用粒石不允许使用颚板式轧石机破碎，需用捶击式或锥式碎石机破碎，粒石小于0.075mm颗粒含量不大于1%。上面层粗骨料的磨光值(PSV)不应小于42。8.3.2.2 沥青要求质地均匀，无水，当加热到180时不起泡沫。沥青进场必须有出厂实验报告和合格证，进场后应会同业主和监理单位按规范要求进行见证取样，取含蜡量不能高于2%，沥青针入度90，软化点为4454。8.3.2.3 沥青砼的配合比设计应按JTJ052-93公路工程沥青及沥青混合料试验规程标准试验，通过马歇尔试验、水稳定性检测和高温稳定性检测来确定。8.3.3 沥青材料的加热用作透层的液体沥青的加热温度不超过80，用作粘127、层的石油沥青的加热温度不超过170，超过规定温度应废弃。8.3.4 喷洒8.3.4.1 喷洒温度：沥青材料的喷洒温度可比加热温度低58度。8.3.4.2 沥青应采用沥青洒布车洒布。洒油量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。8.3.4.3 在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制，使之不超过批准的喷洒量。喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予以纠正。8.3.4.4 如喷洒48h后或在铺筑沥青面层前局部尚有透层油仍未被完全吸收时，应将未渗入基层多余的沥青清除。8.3.4.5 粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。8.3.5 拌和贮存拌和料应保证运到施工现场的温度不低于120150，拌和时间应能使矿质128、集料所有的颗粒都均匀都裹覆上沥青为度，每锅拌和时间以3050min为宜，其中干拌时间不得少于5min。沥青混合料应经监理检查、抽样试验合格后方可进行铺设。8.3.6 沥青砼摊铺沥青混合料的摊铺采用沥青砼摊铺机进行摊铺，按半幅的施工方法进行摊铺。沥青混合料的摊铺其路面基层应达到干燥、清洁和无任何松散的石料、灰尘与杂质，并经业主、监理验收合格后，立即在基层上采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时应保持稳定的速度和控制喷洒量，保证整个布洒宽度内喷洒均匀，对于空白、缺陷处、应立即用人工补洒，沥青积聚的部位应予以刮除。浇洒沥青的长度应与集撒洒布机的能力相配合，沥青浇洒后应立即用集料撒布机趁热撒布集料，同时运输材129、料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力一致，以保证摊铺机连续作业。沥青混合料摊铺应尽量采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝，下层面采用二台摊铺机的轨道重叠58cm，相邻两台摊铺机宜相距830cm，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。上面层采用一台摊铺进行半幅摊铺。混合料铺设时尽量少留接缝，纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应在15cm以内，下卧层接逢的错位至少应为15cm。由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天方恢复工作时，应留设一道横缝，横缝应与铺筑方向大致成直角，横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压良好的边棱。8.3.7 压实沥青130、混合料撒布一段后立即进行碾压，碾压分为初压、复压和终压，初压采用光轮压路机，碾压时使驱动轮面向摊铺机，初压后应检查平整度，并进行修整，复压采用振动压路机，终压采用光轮压路机。碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，碾压温度应控制在80140，低温施工时为120150，碾压过程中，温度应在不低于80内完成。压路机碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向高边慢速均匀地进行，相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm。碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动，当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距8cm以上，并应驶出压实起始线3m以外。对于压路机压不到的部位，采用热的手夯或机夯把混合料充分压131、实。二、安装施工方法1、钢结构制作、安装工程1.1钢结构施工主要有：1#-5#煤气站零星钢结构及高焦炉煤气燃烧放散塔制作安装。钢结构的除锈、涂装及运输。1.2 钢结构制作方案1.2.1 材料1.2.1.1 原材料：除尘系统钢结构主要采用材质Q235-B。其化学成份及力学性能应符合碳素结构钢(GB/T700-1998)的规定。钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书。1.2.1.2 焊接材料：根据钢结构不同的部位，不同的材质，必须采用相应的焊接材料：Q235-B采用E4303焊条；CO2气体保护焊采用1.21.6 ER50-6焊丝；每批焊接材料应有材质说明书。焊接材料的存放，应按不同的牌号，分别存132、于通风性良好，干燥的室内。1.2.1.3施工材料进场服从业主方及监理方的任何检验，并填写材料进场报验单及材料进场检验表报至业主方及监理方；坚决杜绝不合格材料或“三无”材料用于本工程；1.2.1.4材料存放：根据材料特点、特性及对防潮、防晒、防锈、防腐蚀、通风、隔热、温度、湿度等方面的不同要求，安排适宜的存放条件；并报业主方及监理方认可。1.2.2 放样和号料1.2.2.1 放样从熟悉图纸开始，仔细阅读技术要求及说明。并逐个核对图纸之间的尺寸和方位。应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。1.2.2.2 准备的样板材料，按构件实际尺寸放好异形件的样。1.2.2.3 放样以1:1的比133、例放实样，对于辅助线.等分线需与切割线区分，以免号错料。1.2.2.4 钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其宽度预留如下：a、自动气割割缝宽度为3mm；b、手动气割割缝宽度为4mm。1.2.2.5 各种切割线必须打上凿子印、加工线。如弯曲线、中心线等应打上样冲印。用油漆写好符号，以免下错料。1.2.2.6 放样和样板的允许偏差符合规范要求。1.2.3 切割1.2.3.1 切割通常采用气割法。筋板等主要采用半自动切割机或数控切割机，无缝钢管等小型钢采用砂轮切割机或管道磁力切割机下料。1.2.3.2 切割采用集中供氧气、乙炔、CO2，集中供气管道采用无缝钢管DN15*3134、和DN150*6 以保证切割连续性，构件成形美观。集气瓶采用集气棚安全隔离，独立放置。1.2.3.3 对于各种厚度不一样的材料，切割时选用的割嘴型号不同，调节气压也不一样。1.2.3.4 气割应由持证焊工操作，控制好切割工艺参数，保证质量，如果没有控制好工艺参数对气割的质量影响很大，常见的有：粗糙、缺口、内凹、倾斜、上缘、熔化、上缘呈球链状、下缘粘渣等现象。1.2.3.5 气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于溶渣 的吹出。1.2.3.6 气割时，供气设备必须防止回火，须装好回火装置。1.2.3.7 气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜，距135、离太近会使切边沿熔化，距离太远热量不足，易使切割中断。1.2.3.8 切割的允许偏差控制，符合规范要求。1.2.4 矫正1.2.4.1 在制作加工过程中，由于材料、设备、工艺、运输等质量影响，引起构件变形、气割变形、原材料变形、焊接变形、运输变形等现象。必须对不符技术标准的材料、构件进行矫正。1.2.4.2 对于矫正，主要指矫直、矫平、矫形。采用方法有火焰矫正法、机械矫正法，手工矫正法。机械矫正法有平板机、翼缘校正机；手工矫正法主要采用锤击方法。1.3焊接H型钢（平台梁等）制作方案平台梁及钢柱主要是由钢板组合成，其段面为H型。其制作工艺：钢板下料、组合组成H型总装成钢平台梁及钢柱。1.3.1 136、实腹焊接H型钢（钢平台、钢梁等）制作流程为：下料图放样钢板切割下料钢板对接、焊接H型钢组装H型钢焊接H型钢矫正NDT检验外观整形H型钢长度切割连接板、筋板组装连接板筋板检查焊接NDT检验外观整形除锈、涂装、编号出厂。1.3.2 实腹焊接H型梁组装胎架上进行。实腹焊接H型钢组装胎架示意图1.3.3 当号料完成检查合格后，进行对接打磨，为拼装做好准备。对接缝两侧50mm范围内表面不得有油污、铁锈、切割飞溅物。1.3.4 实腹焊接H型钢胎架，将根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图尺寸。1.3.5 在翼板上分别标出腹板定位基准线，便于组装时核查。1.3.6 H型钢组装方法137、，先把腹板平放在胎架上，然后分别把翼缘竖放在靠模板架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止，最后用90角尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位。装配顺序一般从中向两端组装，可减少其装配产生内应力。当H型钢断面高度800mm时应增加工艺撑杆，以防止其角度变形的产生。1.3.7 焊接采用自动埋弧焊，焊接设在专用胎架上进行，对起弧和收弧端应加引弧板，引弧板的材质与母材应一致，引弧板、收弧板长度应不小于150mm，宽度应不小于100mm，焊缝引出长度应不小于60mm。焊接完毕，引弧板、收弧板应用气割切除，严禁锤击去除。引弧板及收弧板示138、意图1.3.7.1焊接原则是：先焊下翼，后焊上翼。H型钢船形位置焊缝采用门型埋弧焊机或小车式埋弧焊机两种方式焊接。为控制扭曲变形，各焊缝均同向施焊。详见下图。H型钢船形焊缝焊接顺序示意图 1.3.7.2自动埋弧焊的工艺参数如下表：贴角焊缝高度(mm)焊缝层数(层)焊丝(mm)电流(A)电压(V)焊缝(m/h)81015720760323424261215780820343618221.3.8 矫正采用翼缘矫正机和火焰方法进行。翼缘矫正主要矫正H型钢上、下翼缘板，火焰矫正主要矫正H型钢梁的旁弯。1.3.9 实腹焊接H型钢梁允许偏差要求, 详见下表：焊接H型钢的允许偏差表项 目允许偏差(mm)截面139、高度(h)H5002.0500h10003.0H10004.0截面中心偏移(b)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲 高(受压构件除外)L/1000，且不应大于100扭曲H/250，且不大5.0腹板局部平面度(f)t143.0t142.01.3.10 焊接卷管制作方法1.3.10.1 根据管径及壁厚，计算每节卷管的展开尺寸。1.3.10.2 平直钢板，采用多头切割机或数控机床下料及制备坡口，检查板料的外形尺寸，确保焊缝坡口的加工精度。对接焊缝坡口加工示意图1.3.10.3 卷板前必须对板料进行压头处理，压头端部曲率必须达到设计值。1.3.10.4 卷板时应注意钢140、板的进给方向，滚圆后立即采用手工点焊固定，然后将卷板从辊轴中抽出，吊放到焊接位置，采用自动埋弧焊施焊纵缝。纵、横焊缝施焊前均须采用碳弧气刨清根，气刨时应保证刨槽匀直，不得夹碳。1.3.10.5 根据设计图、参考运输路况和现场组对实际情况，确定已焊完纵缝的筒节组对长度。筒节的组对及焊接在专用焊接转台上进行（专用焊接转台采用工字钢、槽钢、20mm钢板等制作，共2组。），相邻筒节间的纵缝距离不得少于300mm，采用自动埋弧焊或二保焊施焊横缝，当采用埋弧焊时，要用相同材质和厚度的引弧板引弧。1.3.10.6当筒体因设计直径较大，可采用分节整带运输制作。1.3.10.7焊接完毕，检查焊缝表面质量，合格后141、按设计和规范要求，对焊缝进行超声波探伤检验（设计有要求时），不合格的必须进行返工直至合格。1.3.10.8组对完毕，按设计要求进行防腐处理，对接处未施工焊缝两侧各50mm范围内暂不涂装，待到安装后除锈防腐，以保证焊缝质量。1.3.10.9焊接卷管总装:焊接卷管尽量在工厂内组装，集中防腐后运往施工现场安装。1.3.10.10卷管制作前必须先按实际尺寸放样，卷管卷制后必须用样板检查制作尺寸必须合格。1.3.10.11所有制作筒体管件成形后，内部用型钢将上下口临时拉撑（约每1.5m1个“米”字撑），防止运输或临时放置变形，按指定地方摆放整齐。1.3.11 钢平台梁及钢柱总装1.3.11.1 熟悉图纸142、，对照已下好料的清单，对钢柱H型钢进行总装。1.3.11.2 首先在总装台上找正、找平测量好各个支撑点，然后根据图纸尺寸及设计要求，然后把组合钢柱的各个构件位置放出大样，进行总装。1.3.11.3 每装一根构件，必须对两端进行切割，加装好筋板。1.3.11.4对于钢柱、平台梁等构件，必须严格控制其允许偏差，保证质量。钢柱总装外形尺寸的允许偏差项 目允许偏差(mm)柱底面至柱端与桁架连接的最上一个安装孔距(l)l/100015.0柱底面到牛腿支承面距离(l1)l1/20008.0受力支托板表面到第一个安装孔距离(a)B/100，且不应大于3.0牛腿面的翘曲L/1000，且不应大于100柱身挠曲矢143、高(f)H/250，且不大5.0牛腿处柱身扭曲其他处3.08.0连接处柱截面几何尺寸其他处3.05.0连接处 翼缘板垂直度其他处1.3b/1001.5柱脚底板翘曲5.0柱脚螺栓孔对底板中心的距离3.01.3.12 总装构件的焊接:1.3.12.1 焊接设备主要选用CO2气体保护焊机、交流焊机、直流焊接。(1) 总装完以后的结构构件焊接采用CO2气体保护焊。(2) CO2气体保护焊。保护气体选用CO2气，焊丝选用1.2、1.6ER50-6。在CO2气体保护焊中，焊速43.2cm/min，气体流量1.271.4m3/h。焊接工艺参数直径工作电流(A)工作电压(V)1.212035018-321.6144、28035027-40(3) 对每个构件的焊缝进行外观检查，保证焊缝质量，对焊缝的要求如下表：焊缝外观检查质量标准项次项 目质 量 标 准一级二级三级1气 孔不允许不允许d1.0mm的气孔，在1000mm长度周围内不得超过5个2咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不得超边焊接长度的10深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20要求修磨的焊缝不允许不允许 (4) 各种焊缝允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差检验方法一级二级三级对接焊缝焊缝余高(mm)b20B200.520.530.52.50.53.50.53.50.54用焊缝量规检查焊缝错边0.1且不大于20.1145、且不大于260+3.50+3焊角宽(mm)k6kc0+3.50+3T型接头要求焊透的K焊缝k/20+1.51.3.12.2 总装完经检查合格以后进行焊接，采用手工焊或CO2气体保护焊，焊接时人数不宜过多，最好以4人一组进行对称施焊。1.4管道安装（见后续管道安装方案）1.5 钢结构的涂装1.5.1 根据招标文件，对现场制作的室外钢结构、架空管道及支架、非标钢构件等采用半成品集中除锈防腐，对接接头现场补涂，现场完成最后一道面漆。其它按设计及发包方要求。1. 5.2 钢结构表面的除锈和除锈等级应符合现行国家标准涂覆涂料前钢材表面处理(GB/T 8923.1-2011)。1. 5.3 除锈采用喷砂或146、设计要求进行，除锈等级应达到设计要求。1. 5.4 涂装主要采用刷涂法和手工滚涂法相结合。1. 5.5 涂装完以后必须对油漆干漆厚度进行测定，并保证符合设计要求。1.6 钢结构运输1.6.1 放散塔为大型钢结构件，原则上整体制作和分段运输，但由于运输条件限制或现场安装条件等因素，当不能整体出厂可考虑分段或分片制作运输，现场组成整段或整片整体吊装。1.6.2 根据图纸对各个构件做好标识，分类打捆及根据安装现场的需要的顺序进行运输。1.6.3 为避免在运输、装车、卸车起吊过程中造成自重变形而影响安装，在局部应加固增设临时支架等。所有材料及构件的运输必须用道木或木方垫实塞稳并用手拉葫芦拉紧，道木或木147、方见相应材料表。1.6.4出厂前应办好交接工序。1.6.5超长或超宽应与发包方及交通方办好相关手续。2、设备安装工程2.1、电除尘器安装2.1.1、电除尘器安装施工现场具备“三通一平”（即水通、电通、道路通、场地平整）条件，并具备防火、防冻、防雨等安全设施。钢筋混凝土基础验收合格。电除尘器是一个大型设备，本工程2台，总重约240T。电除尘器的安装包括本体机械部分、电器控制部分、保温等。除尘器的墙板、灰斗和喇叭口都是工厂分片分段出厂现场组装。安装工作量大、工期长、精度要求较高，因此需要配备工程技术人员、专职检验员。2.1.2、安装方法及技术要求2.1.2.1、基础验收基础施工单位据有关标准验收基148、础强度和尺寸。若电除尘器本体以下用钢筋混凝土支柱，也属于基础范围。钢筋混凝土支柱的顶部有预埋螺栓和预埋钢板与支座相连接。基础地脚螺栓、钢板可一次预埋，也可采用二次灌浆的方法。基础应符合以下要求：预埋地脚螺栓的螺纹长度应正确，螺纹无损伤，螺栓间距应符合设计和安装要求，螺栓应垂直埋设，螺纹要有防止生锈和损坏的措施。预埋钢板的位置和规格尺寸数量应符合安装图纸要求。钢板埋设牢固，与混凝土紧密结合。基础外行尺寸和强度均应符合设计要求。基础精度要求：基础柱顶面的相对高差用经纬仪或连通管测量，基础各柱柱距及对角线误差用卷尺测量；其柱顶水平标高极限偏差为3mm；柱距偏差：当柱距小于或等于10mm时，极限偏差为149、0-5mm, 当柱距大于10mm时,极限偏差为0-7mm。对角线偏差：当对角线尺寸小于或等于20mm时相互值不大于7 mm.,当对角线尺寸大于20mm时,相互差值不大于9mm.。 2.1.2.2、钢支架安装（1）钢支架安装钢支架是由立柱、梁、斜撑等构件组成，现场安装前必须检查构件是否因运输、堆放等原因造成变形，如变形需要进行校正。划出柱、梁的中心和两端头十字中心线。为使其组装后的整体尺寸正确，应使立柱的中心与基础中心相吻合；安装时，先吊一排（列）作为基准排（列），找正后用临时支撑或缆绳固定，然后再吊装各个排（列）并依次在各柱间先将斜撑用螺栓连接。以基准排（列）为基准进行检查，检查立柱铅垂度、顶150、部标高及对角线符合要求。然后固定地脚螺栓，复测各数值无误后，将支柱底板与预埋钢板进行焊接。焊接工作应采取防变形措施。最后复测组焊好的钢支架。严格按图纸要求进行锁紧和焊接。（2）支架检查及要求：柱距偏差：当柱距偏差小于或等于10mm时,安装偏差为0-5mm, 当柱距大于10m时,安装偏差0-7mm。对角线偏差：当对角线尺寸小于或等于20m时，相互差值不大于7 mm；当对角线尺寸大于20 m时，相互差值不大于9 mm。各立柱的铅垂度为5 mm。各立柱水平标高极限偏差为3 mm。 2.1.2.3、支座安装（1）支座的安装电除尘器支座位置方向在支座安装中是非常重要的，若安装错误，电除尘器投运后热膨胀无151、法实现足够位移造成事故。严格按照设计要求摆放固定、单向和双向支座，注意位移方向，不得装错。在每个支座的上平面划出中心十字线。找正固定支座并点焊临时固定，然后以固定支座为基准找正各支座并点焊临时固定。以固定支座为基准测量中心距及对角线；以固定支座为基准用经纬仪或连通管测量各支座的标高，根据标高误差，在支座上加垫板（每个支座有一组调整垫片可供选用），将垫板、底板、（不锈钢板）及支座底板点焊牢固。将柱顶板与支座、支座与垫板全部焊牢。焊接时对同一条焊缝要分几段焊完。（2）支座检查按设计图纸检查各支座位置是否有错，所有固定支座应在同一水平面上，相邻支座的中心距的偏差为3 mm；相邻支座的对角线偏差为3 152、mm；支座表面平面度为1mm。各支座标高偏差为3 mm。认真检查单向、双向支座是否装好滑板（聚四氟乙烯）、不锈钢板。 2.1.2.4、灰斗安装（1）灰斗的组装在组装平台上以灰斗大口尺寸焊定为块：将上部单片分别组合成形，并将其倒放在平台上（即大口朝下）；将四个壁板依次对点焊固定，检查尺寸无误后再施焊，焊好后再将下部灰斗对接组焊；灰斗外壁的角钢加强要相互搭接，搭接处要焊牢，以免影响强度。阻流板可缓装，待灰斗就位后再装。（2）灰斗的安装灰斗整体组装完成后，进行吊装；为防止吊装时变形，在灰斗内装设临时加固支撑；吊装时，应注意灰斗上口的长度方向，不得装错，且临时支撑在基础上。待承压件、侧板就位后，逐个将153、灰斗找正。使各灰斗出回口法兰中心在电场长度和宽度方向上一条直线上，法兰标高在同一平面。然后将灰斗上口与承压件、侧板、T型纵梁连接处焊接。焊接要密封和牢固，要保证气密和强度。灰斗就位后，在灰斗内垂直于气流方向安装阻流板；焊接要牢固，否则阻流板脱落会造成灰斗堵塞，最终造成电场短路。（3）灰斗安装检查焊缝严密，灰斗内壁上的伤疤痕必须用砂轮机磨光。灰斗内壁四角过度板两侧缝必须磨平，过渡板与壁板间的上端口必须封住；灰斗上口尺寸偏差为-3-6 mm。各灰斗出灰口法兰中心在电场长度和宽度方向上在一条直线上，出灰口法兰标高偏差为3mm；灰斗外壁的角钢加强要相互搭接，搭接处要焊牢，以免影响强度；在灰斗上口与承压154、件接缝处施焊，焊缝要求饱满、圆滑过渡、密封良好。 2.1.2.5、壳体安装（1） 侧板的安装： A、由于运输、现场堆放等原因，有可能造成立柱、墙板的变形。安装前，应逐件检查立柱、墙板。不合格应及时校正。根据现场起重能力及现场场地情况，立柱、墙板可分别吊装，也可将立柱与墙板组合后吊装。吊装时，先不摘钩，待垂直度及标高找正并装上临时支撑后，方可摘钩（注意：侧板及宽立柱上的封板先不组装，等顶梁吊装后组装。）B、侧板的安装检查：侧板、隔墙焊接要求牢固。每块侧板焊好后都应按图检查尺寸、形状及焊缝质量，并做好记录。立柱直线度为10mm 。墙板平面度为26 mm。柱端及墙板上、下端槽钢端面对立柱中心线的垂直155、度为3 mm。（2）上、下端板及承压件的安装：安装前应对每件上、下端板及承压件进行检验，不 合格者要及时校正。吊装顺序：先吊下端板、下部承压件与立柱、宽立柱组合下部框架，再中部承压件组合成中部框架，然后吊上端板组合上框架。吊装成整体框架后，先用螺栓上紧或点焊，将各连接处临时固定。对上、中、下框架进行检查，检查合格后，对各连接部位、螺栓进行施焊。（3）内部走道拉筋安装：按图要求安装内部走道；内部走道必须注意随后安装阴阳极构件，着重检查走道与阴极框架横管端部的安全距离；拉筋必须按图安装、焊牢、拉紧。（4）顶梁的安装：顶梁一般分为宽、窄顶梁以及端梁三种；吊装前检查顶梁的尺寸，着重检查吊耳尺寸；顶梁的156、吊装按照从电除尘器进口到出口的顺序依次吊装；顶梁是电除尘器安装中极关键的部位。必须认真检查各相关尺寸，误差必须在此时校正过来。保证悬挂收尘极板的吊耳从进口到出口排排对齐；顶梁安装就位找正后，应按图纸检查尺寸及壳体的铅垂、方正，检查合格后，进行焊接。焊接时要保证焊缝的强度和密封性。（5）梯子、平台安装：电除尘器钢支架安装完毕，即可安装地面至电除尘器第一层平台的梯子及平台。电除尘器墙板安装后，可装通向顶部的梯子和小平台。安装梯子、平台用的支架、立柱等部件起吊前先按图纸位置焊牢。平台安装时，标高应正确，平面应水平。梯子、平台的焊接应牢固，栏杆的焊缝应磨光，拐角出应圆滑过渡、整齐、美观。格子板应均匀排157、放、焊牢。（6）壳体检查：壳体必须铅垂、方正，所有尺寸必须符合图纸要求。壳体柱距极限偏差为0-3 mm。立柱与水平面的垂直度为3 mm。壳体顶面框架（立柱、侧板、宽立柱、上端板组成框架）的平面度为10 mm。张紧杆及斜拉筋紧实，焊接牢固。电除尘器的内侧为全焊缝，外侧为间断焊。全焊缝焊后应立即检查焊缝，不得有虚焊、漏焊，以保证气密。2.1.2.6进、出口喇叭的安装（1）进出口喇叭的组装 A、在平台以喇叭口大口尺寸焊接好定位块。分别拼装分布板，并按上小下大顺序叠放。分别拼装侧板、顶板、底板，并按图将法兰板与各壁板装配焊接。拼装喇叭，各件之间先点焊牢经检查无误后焊接成形。组装气流分布板、内撑。组装气158、流分布板时注意分布板导流叶片的朝向。B、在平台以喇叭口大口尺寸焊接好定位块。分别拼装侧板、顶板、底板，并按图将法兰板与各壁板装配焊接。拼装喇叭，各件之间先点焊牢经检查无误后焊接成形。组装内撑。（2）进出口喇叭的吊装进出口喇叭的吊装可安排在阴阳极吊装之后，也可安排在阴阳极安装之前。吊装时为防止变形，可用型钢作临时加固支撑，并合理选择吊装点，防止发生倾斜事故。吊装时，先用螺栓、螺母把喇叭口固定在壳体上，调整好后再施行焊接。法兰内缘采用连续密焊，外缘采用间断焊。（3）进出口喇叭的检查检查气流分布板与各壁间距离，调整吊杆螺栓使气流分布板底边与板底的垂直距离大于150 mm。当无法通过调整吊杆螺栓达成这159、一垂直距离时应割去多余部分。气流分布板上端与喇叭顶板的间距应不大于50 mm，导流板应严格按图纸要求进行安装并结合冷态试验结果进行适当调整。调整出口喇叭槽形板底边与底板的垂直距离150 mm。螺栓孔应气密焊接。所有焊缝均要满焊，要求焊接牢固可靠、严密。2.1.2.7、阴极框架安装仔细辨别阴极框架的种类和方向，必须与阳极板正反面相对应；吊装时必须用专用起吊架进行吊装；阴极框于是阴极梁用销固定，待调整到要求时方可焊接；同极距偏差：10 mm。阴极框架在现场拼装必须按图8制作阴极线阴极框架定位工装，检查无误后进行首件拼焊。按阴极框架图纸及其技术要求拼装，保证所有阴极线的紧张紧力在250300N范围，160、具体张紧力的大下以阴极线线体绷直稍加吃紧为合格，注意不宜过紧。用于焊接阴极框架的焊条必须经烘干处理。对首件阴极框架进行校正并送检，合格后方可批量拼焊。拼装好的阴极框架应妥善存放在专用架子内。2.1.2.8、阳极板排拼装（1）阳极板开箱搬动过程必须保证板面与水平面垂直（附图3中A向朝地面），严禁板面与水平面平行时进行搬动（附图3中B向朝地面），以免阳极板发生永久性变形！（2）极板安装前需对主要尺寸及行位公差进行测量和校正，见附图3，检测如下：长度尺寸偏差：L-50 mm；宽度尺寸偏差：510-1.0510+2.5 mm；高度尺寸偏差：404 mm；A向直线弯曲：4 mm；B向平面弯曲：10 mm161、。（3）阳极悬吊梁应平直，见附图4，X方向用许偏差长度为L的3/1000（只用许上拱），Y方向允许偏差长度为L的1/1000，悬吊梁孔距偏差不大于2mm。每排极板由多块ZT24型极板彼此相扣搭接而成，每排极板的平面度为10 mm。（4）阳极板排装配及起吊全过程要求在阳极板安装专用架上完成。按附图7制作阳极板安装架，注意：附图7中安装架宽度3840 mm对应ZT24阳极板块数为8块，若所组装的阳极板块数有增减，则该尺寸及其他相关尺寸等应作相应调整，安装架的整体刚性及尺寸必须符合阳极板组装要求。（5）板上、下两端分别通过极板悬吊和固定板用高强度螺栓固定于上部极板悬吊梁和下部阳极振打杆上。ZT24阳162、极板上、下两端装配要求：A、按高强螺栓+大垫圈+阳极板+上部悬吊板或下部固定板+锥形弹簧垫圈+螺母的顺序进行配装；B、极板与上部悬吊板、下部固定板的铆结必须用力矩扳手拧紧，螺母拧紧力矩135N.m，拧紧后焊牢。（6）注意：A、阳极悬吊梁两端与壳体顶梁螺栓连接的锁紧力必须区别对待，除非特别说明，靠烟气进口端螺栓锁紧力为25N.m,。靠烟气进口端螺栓锁紧力为80N.m。B、拼装好的阳极板排在搬动、起吊过程必须采用安装架。C、同极距偏差：10 mm。2.1.2.9、阳极振打安装（1）在安装或更换振打锤的弹性圆柱销时，弹性圆柱销的开口位置在振打锤击打振打杆时应铅垂向下布置。阳极振打结构参见附图5，振打163、轴安装应保证两轴度为2mm 。注意要求保证每对半联轴节之间的安装间隙应达图纸要求（一般为20毫米），以满足热状态下轴 的热膨胀不受阻。振打轴上紧固挡圈用螺钉孔，安装时与挡圈对应钻10孔，孔深须满足定位螺钉锁紧后与挡圈外周面平。（2）振打锤必须按规定方向旋转锤头使其打击规定的振打点，除非特别说明，冷状态下振打锤头与振打杆撞击点位置为振打砧砧头中心以下10 mm位置，同一电场所有阳极振打杆砧头中心连线直线度最大偏差5mm。振打锤与 传动轴之间采用卡箍和高强度螺栓螺母连接固定方式，安装时要求采用力矩扳手拧紧，螺母拧紧力矩130N.m，拧紧后点焊牢。锤头旋转应既平稳又灵活，而且可通过增减轴承底下部垫片164、调整垂直高度，水平位置也可通过移动轴承座调整。安装完毕后启动电机运转试验，正常后按图要求把装配的所有部件焊牢。2.1.2.10、电磁锤振打器安装阴极振打系统由振打器底座及振打器组成。振打器在制造厂已组装好，现场只要按图焊好底座，便可用螺栓装上振打器了。安装振打器应注意以下几点： A、打器底座焊接在壳体顶板或保温箱顶板上，注意保证振打器底座孔和振打杆同心，其同轴度要求为5mm； B、安装海波仑橡胶密封套，装上卡箍并锁紧（注意：由于在安装时振打杆与锥套往往并未吃紧，因此在最初振打时振打杆会下移，卡箍必须待振打器连续振打24小时振打杆不再下移后再紧锁）； C、振打器铅锤度为1mm，且振打器中心应与振165、打杆中心重合，同心度为5mm； D、调节振打器高度，使振打棒露出长度达图纸要求；注意振打棒带中心眼的一端朝上安装；阴极系统的振打器在冷态试验时必须用较高的频率和强度振打24小时以上，然后再次调整振打棒露出长度、海波仑橡胶密封套并锁紧卡箍。2.1.2.11、阴、阳极系统的检查 A、按图纸制作通规。异极距偏差严格控制在5mm，用通规检查最小异极距，通规无法通过的异极距必须详细检查原因和校正。 B、仔细检查阳极板线配置位置是否正确，即在电场横段面上阴极线应正对布置在“W”形ZT24板断面的波谷，偏差15mm。 C、仔细检查阳极板悬吊梁翼缘与阴极框架主桅杆表面之间是否有尖端或毛刺，有则及时磨平。 D、166、按图纸要求检查侧部阻流板与极板间距离。E、按图纸要求检查极板悬吊梁与顶梁之间的间距、螺栓锁紧力是否符合要求。F、按图纸要求检查销与阴极框架、调整杆与调整杆导向槽钢及各紧固件焊缝。G、检查阳极系统撞击杆和防摆装置是否正确，伸缩余量是否足够。H、检查阳极振打轴与传动轴、锤的位置及旋转方向是否正确。I、检查阴极框架与阴极吊梁间焊缝是否符合图纸要求。2.1.2.12、顶板安装 A、顶板的安装检查顶板平面度，校正运输、存放变形。在平台上按图拼焊顶板。吊装顶板时为防止变形可在顶板上加临时加强杆并在顶板就位后清除。找正顶板，使阴极悬吊杆通过的孔中心与阴极悬吊杆中心重合。按图密封焊接各焊缝。 B、顶板的检查检167、查阴极悬吊杆中心与阴极悬吊杆通过的孔中心的偏差。检查各条焊缝的气密性。检查承压绝缘子支撑平台标高及水平度，根据实测误差用板垫平，使各支撑平台在同一水平面。 2.1.2.13、承压绝缘子安装承压绝缘子在人工搬动时工人必须戴套干净的手套。逐个检查承压绝缘子的外观。若有破损等应更换。定位绝缘子支承法兰时必须先用水平尺调校各个方向的水平度1mm方可焊接，然后依次放下垫圈、承压绝缘子，并调整使之与阴极悬吊同轴度为10mm，同时将承压绝缘子内壁擦干净。安装上垫圈、支承法兰及封头。将承压绝缘子外壁擦干净并用布或其它物体将整个承压绝缘子包好，以防止后继安装中碰伤。拆除临时挂钩及临时支撑槽钢，装上管帽。 2.1168、.2.14、支承绝缘子、支承梁的检查及注意事项 (1)、支承绝缘子、支承梁的检查：支承绝缘子、支承梁的位置尺寸直接影响该区的极距和悬吊精度，其底座定位焊接前必须检查以下尺寸：保证支承梁的悬吊孔中心必须与这个通道阳极同极距中心、支承绝缘子的中心同心，误差1.5 mm.。保证同区两支承梁之间平行度、水平平度1 mm。保证每个支承绝缘子的铅锤度1 mm。 (2)、注意事项支承绝缘子与支承梁之间须放置一橡胶石棉板垫圈。支承绝缘子底座M14螺栓螺母锁紧后须点焊。严格按以下要求锁紧阴极悬吊杆大螺母 ：同一分区的所有悬吊大螺母应交叉进行锁紧，并一边锁紧一边检测阴极吊梁，最后锁紧到位并使同一分区的 全部阴极吊169、梁点处在同一水平面上，检查阴极悬吊杆和阴极小框架的铅垂度，若有倾斜应重新调整到铅垂状态。检查阴极吊砧梁安装位置是否符合图纸的要求，误差应10mm。 2.1.2.15、绝缘轴的安装（1）禁止在下雨天安装绝缘轴！绝缘轴在人工搬动和安装时工人必须戴套干净的新手套以免污染其表面。用干净的白棉纱或挥发性溶剂清洁联结套、振打杆的防锈油和污渍。认真、仔细用干净的白棉纱清洁绝缘轴锥端部分。安装绝缘轴与联结套，可用木锤轻敲锥联接。（2）绝缘轴安装后必须立即安装保温箱顶面的密封装置或临时防雨装置。防止锈水在轴表面形成污渍导致绝缘性能下降。同时在焊接时对绝缘轴必须进行防护，防止溅落的焊渣灼伤轴表面。2.1.2.16170、保温箱安装按图在平台上将保温箱各板拼焊成形。吊装保温箱各梁、柱、顶板、侧板。密封焊接所有焊缝。检查各焊缝气密性。 2.1.2.17、顶部起吊系统安装支座布置应按图进行施工，只有一个固定支座，其余为活动支座。立柱与支座的连接必须严格按图施工。各部件现场实施搭接焊，且必须焊接牢固。顶部吊车在安装完交付使用前要求按相关标准进行试吊，如发现问题要求现场处理或加强。 2.1.2.18、保温层敷设按图在电除尘器表面焊接保温钉、支撑角钢等。按图纸要求敷设保温层，注意：多层岩棉接缝按要求错开。按图纸要求敷设镀锌铁丝网等，焊接外护板支撑压条，安装外护板。外护板的安装应按排水方向从低处往高处敷设，护板与护板的 171、搭接量必须达到50毫米以上。人孔门、楼梯支腿、进出口喇叭振打器等外护板开口处应按图纸认真做好防漏设施。 2.1.2.19、卸灰装置安装机械排灰装置包括：闸板阀、卸灰阀及排灰管路等。卸灰装置的安装必须在电场内清理干净后进行。安装前必须对闸板阀、卸灰阀进行检查。确认闸板阀灵活可靠，无卡涩现象；卸灰阀叶轮与阀体间隙符合设计要求，应转动灵活。并按要求加足润滑剂。闸板阀与卸灰阀的连接必须密封良好，不漏风。 技术附件安装负责人应会同施工人员熟悉图纸、技术文件等设备资料。根据设备构造、各部分连接方式、精度要求、施工场地制订出具体的安装计划和规程。安装计25、主要吊装顺序和要求 1、主要吊装顺序：钢架灰斗墙板172、喇叭口灰斗其它 2、吊装拼装好的灰斗、墙板、喇叭口，采用50T汽车吊吊装。或者两台25T汽车吊抬吊。吊墙板前先把灰斗吊进钢架内再吊墙壁板。2.2 、泵类设备安装每台泵的扬程和电机功率必须与设备布置图中每台泵相对应，核对准确无误后方可就位安装。2.2.1按照泵类设备安装施工及验收规范中规定的工艺流程进行。基础验收测量放线设备开箱检查设备清洗垫铁安放灌浆及找平找正。2.2.2 泵体找平后，纵向水平偏差0.1/1000，横向水平偏差0.2/1000，联轴器的两半，联轴器的径向位移、端面间隙、轴向倾斜均应符合规范。2.2.3 泵初找平、找正后，进行一次灌浆，灌浆砼强度达到75%以上，立即进行精找正找平173、和垫铁焊接。2.2.4管道与泵连接时，泵不得承受管道重量，或在管道与泵连接口附近设置支、托架，管道安装后应复查泵的找正精度，使其保持不变。2.2.5 泵精找平、找正，并反复核对尺寸无误后呈对称紧固地脚螺栓，焊牢垫铁组，做好隐蔽工程记录，再进行二次灌浆和抹面。2.2.6泵体试运转2.2.6.1泵在试运转前，应将管道系统试压并冲洗合格。2.2.6.2试运转前检查：电机转向与泵的转向相符；各固定连接部位无松动现象；各润滑部位按技术文件要求加注润滑剂；轴承冷却水管路应畅通；仪表显示准确；电控装置准确、灵活、可靠；盘车应灵活无阻卡和异常现象等。2.2.6.3泵的试运转应先人工盘动确认正常后方可正式启动，174、运行时间2h以上，检查轴承温升正常，流量、扬程符合设备技术文件规定性能，振动符合要求，无异常噪音和卡阻、磨壳现象合格。2.3 、电动单梁悬挂式起重机及电动葫芦（以下简称起重机）安装2.3.1、起重机安装前必须报请相关部门备案登记。2.3.2、对设备进行验收检查，应符合下列要求：2.3.2.1 设备技术文件应齐全。2.3.2.2 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。2.3.2.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象。2.3.2.4吊车梁和安装预埋件175、等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。2.3.3电动悬挂起重机选用30t汽车吊进行整体吊装。吊装前，应按规范(JBJ31-96)的规定进行复查允许偏差值。2.3.4试车起重机安装完毕后，按规范要求进行空负荷试运转,合格后请当地技术监督局人员对其进行静、动负荷试验验收。2.3.4.1试车前的准备工作1) 电气系统、安全联锁装置、制动器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏、正确、可靠。2) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。3) 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。2.3.4.2空负荷试车1176、) 操作机构的操作方向应与葫芦的各机构运转方向相符。2) 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应灵敏可靠。3) 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于2圈(固定圈除外)。2.3.4.3 静负荷试车1) 葫芦应停在厂房柱处。2) 开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使葫芦在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于3次，且应无异常现象。3) 将葫芦停在轨道的跨中，逐渐加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使葫芦在轨道全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸载后轨道应无异常现象。4) 将葫芦停在行车的跨中，无冲击地177、起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸载将葫芦开至跨端，检查轨道，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全的损坏或松动等缺陷，这项试验不得超过三次。2.3.4.4动负荷试车1) 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联动试转转要求时，应按设备技术文件中的规定进行。2) 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运时间不应少于1h。2.4、离心鼓风机（压缩机）施工 2.4.2 施工方法及要求 2.4.2.1 基础检查验收及处理 (1)基础中间交接验收依据 a.基础施工图样及178、机组施工图样； b.GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范 ； c.基础中间交接验收质量保证书及检测资料。 (2)基础中间交接验收条件 a.设备基础上已明确标识出轴线坐标、标高及设备、地脚螺栓中心线； b.按设计要求，在基础上设置沉降观察点，并提供原始测量数据记录。 (3)基础中间交接验收质量标准 a.对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷； b.按建筑基础图、机组施工平面图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合表1 的规定。 表1：混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法坐标位置度允许偏差（mm)检验方法不同平面的标高20钢179、尺检查平面外形尺寸0、20水准仪或拉线、钢尺检查凸台上平面外形尺20钢尺检查寸0、20钢尺检查凹穴尺寸+20、0钢尺检查平面水平度每米 5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20、0水准仪或拉线、钢尺检查中心距2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置 10钢尺检查深度+20、0钢尺检查孔垂直度 10掉线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高（底部）水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置 5钢尺检查带槽锚板平整度 5水平尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度水平尺、塞尺检查注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。180、 (4) 基础交接验收，建筑与安装施工单位应办理工序（专业）间交接记录 ，若存在问题由施工方报告监理方、业主方，确定处理方案和意见后按要求处理，参加交接验收人员签字确认。 (5)机组在吊装前， 对基础上表面的浮浆应铲除， 并每100cm2铲出35 个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘。 (6)机组安装前，必须清洗基础表面和基础螺栓孔，注意清 除油迹及油脂脏物等；要仔细清洗机器底座下表面，以便除掉锈蚀、油污等。 (7)在灌浆 6 小时前，把要灌入混凝土的基础表面和基础螺栓孔彻底浇湿，并将基础表面上和螺栓孔里的水用压缩空气吹干，再用抹布擦干。 2.4.2.2 主机与底座拆解 (1) 压缩机临时支承架制181、安，临时支承架强度、结构形式、焊接质量等应符合要求。 (2) 将压缩机与偶合器联轴节拆开，压缩机与底座拆开，相关电仪线路仪表拆解并妥善保管标记;压缩机吊装就位于临时支承架上，放置稳固。 (3) 底座安装，找正找平 1） b.用螺栓（4）将底脚板（5）与底座平板固定在一起， 并检查两个面的接触情况。 c.慢慢地将底座安放在基础上，用调整螺栓（2）和地脚螺栓（3）固定。用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到图样要求尺寸。1(4). 用调整螺栓在纵、横两个方向仔细找平底座，均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷。 2.4.2.4 一次灌浆 (1). 一次灌浆用早强型无收缩灌浆浇注料。 (2)182、. 如图 2.4.2.4-1 所示，围绕每一底脚板（5）及其地脚螺栓（3）做一个临时模板。模板要固定坚固牢靠，防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm 的距离。1 (2)先灌入地角螺栓孔内底部 100-150mm 的混凝土底层，然后向孔内充填密实的干沙至二次灌浆层下100-150mm。 (3)把灰浆灌入模板内，并搅动灰浆。当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆3 天后） ，应对称地松开调整螺栓（2）（如图2.4.2.4-2） 2(4). 灰浆凝固后（一般 7 天后） ，则可卸下调整螺栓（4）并对称的拧紧地脚螺栓（3） 。见图2.4.2.4-2 (5). 重新检查找平。用调整螺栓183、调节底平板和底脚板（5）间的垫片进行最后校准。 2.4.2.5 机组揭盖及各部位清洗、检查、精找平、复位 (1)机组（压缩机、变速器、电机）揭盖及各部位清洗、检查，各部位重新组装封闭， 必须有制造厂商代表同意， 并有监理、 业主方代表指导确认，方可进行这项工作； (2)拆卸轴承箱及轴承清洗前，应熟悉机器图样及技术文件，并做技术交底； (3)拆卸时，各种类零部件均应作标识（编号及方位）及各部件间隙的检查； (4)轴承及零部件清洗时， 用煤油或清洗剂， 应将各部位及油孔的防护油、油垢及其它污垢清洗干净，清除划痕，并用清洁干净的压缩空气吹干，油孔必须通畅，再用塑料布包扎密封； (5)轴承箱的清洗，用184、煤油或清洗剂进行浸润或浸泡，应将各部位及油孔的防护油、油垢、及其他污垢清洗干净，并用清洁干燥的压缩空气吹干，再用面团粘除残余物及其它污垢； (6)各部位清洗、检查合格后，应按技术文件规定要求，进行机组下半壳精找正； (7)轴承及零部件回装过程中，每一步骤均应作详细记录，具体检查、调整的方法、 间隙技术指标等必须符合压缩机组图样和压缩机使用说明书技术要求之规定。 2.4.2.6 以压缩机为基准机，对中找正偶合器、电机；二次灌浆 (1)以压缩机为基准机，对中找正偶合器、电机，采用三表法; (2)具体找正方法步骤、技术要求、质量指标严格按2MCL527 离心压缩机使用说明书3.3 要求和压缩机组图样185、以及现行相关标准要求进行， 本方案不再详述； (3)二次灌浆 1）机组精找平、找正合格后，采用早强型无收缩灌浆浇注料（C75）进行二次灌浆； 2）灌浆前，应把基础上表面的杂物、油污及灰尘清理干净，用水清洗基础上表面，并保持一定湿度，但不得有积水； 3）二次灌浆时，在基础的四周支模板，二次灌浆层厚度应高于底板厚度的2/3;二次灌浆层上表面应留散水坡； 4)二次灌浆后的养护 灌浆后13 小时，应将二次灌浆层上表面压光，再进行覆盖，必须使覆盖层始终保持一定的湿度； 二次灌浆层养护一周左右，强度达到设计强度75%（作试块） ，以上才能进行机组最终（复测）找平、找正工作。 2.4.2.7 附属设备、油站186、等安装 (1)附属设备主要有冷却器、分离器等设备的安装， 应按天元化工加氢、制氢、罐区、公用改扩建工程静止设备安装方案要求进行施工； (2)附属设备施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工； (3)油站成套供货，一个公用底座，安装时整体机组（油站）安装要求同（1）要求；3、管道安装工程3、管道安装3.1管道制安的技术措施3.1.1管道安装顺序：先大管、后小管，先主管、后支管，先地下管、后地上管的顺序进行。3.1.2管道安装前，班组人员必须熟悉施工图，了解其流程及布置，现场技术人员要进行详细的交底，接点的编号应由专人写在现场实物上。3.1.3管道的坡度、坡向必须符合设计187、要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于和焊于管道和支座之间。3.1.4管道的弯管采用冲压弯头。3.1.5管道弯管不得有裂纹、皱纹现象、形弯管平面度3mm/m。3.1.6管道支承件应焊接在钢结构件上。3.1.7管子切割、钻孔应采用机械加工，切口表面应无裂纹、重皮、氧化物等。管子经切割、钻孔与焊接完后，内部应清洗干净，不允许留有金属屑和焊渣及其他脏物，焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及沙眼。管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口，埋地钢管安装前应做好防腐绝热，焊缝部位未经试压不得防腐。3.1.8管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加188、扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3.1.9管道对接焊口应做到内壁平齐，焊接前需采用氩弧焊打底，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，当内壁错边量大于2mm,或外壁错边量大于3mm时应进行修整。3.1.10组对预制完毕的管段，应将内部清理干净，防止杂物进入，并及时编号。3.1.11穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞。3.1.12管道安装允许偏差见下表。管道安装允许偏差值项目及内容允许偏差(mm)座标架空及地沟189、室外25室内15埋 地60标高架空及地沟室外20室内15埋 地25水平管道平直度DN1002L.最大50DN1003L.最大80立管铅垂度5L.最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距203.1.13 管道与设备连接时，安装前须将管内部清理干净，管道安装完毕后，不得承受设计外的附加荷载。3.1.14支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或两侧接出。3.1.15 压缩空气管在车间的入口一般不宜多于两个，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。3.1.16 法兰安装应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超过外径的5%，并保证螺栓自由穿入，不190、得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格，安装方向一致，紧固后的螺杆与螺母平齐。3.1.17蒸汽管道在适当处设置疏水器、补偿器。蒸汽管道方形补偿器安装时，应进行预拉伸，预拉伸值需根据环境温度进行调整。有热位移管道的支架在安装时向位移反方向偏移1/2位移值。3.1.18 架空的煤气管、天然气管都应静电接地，接地电阻不大于10欧姆，法兰及螺纹等管道连接处采用铜导线跨接，电阻不大于0.03欧姆。3.1.19 管道焊缝位置应符合下列规定：(1) 直管段上两环缝距离当DN150时，不应小于150mm，当DN50mm时，不应小于管子外径。(2)环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊191、架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。3.1.20 阀门安装(1) 安装阀门前应核对阀门的材质、规格、类型及压力等级是否符合设计要求，并应按规范规定进行强度及严密性试验抽检。(2) 强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5分钟，阀门的壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内保持不变，时间符合下表的要求，以阀瓣密封面无渗漏为合格。(3)如设计末明确阀门安装位置时，应安装在便于维修的位置，安装时应将阀芯关闭，水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内。(4)截止阀的安装：由于192、截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时特别注意流体的流动方向。应使管道中流体由上向下流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。(5)闸阀的安装：闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修不方便。闸阀吊装时，绳索应拴在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。(6)对有方向性的阀门，切勿倒装。升降式止回阀应安装在水平管道上，立式升降式止回阀应安装在垂直的管道上，旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上，但应注意方向。(7)安全阀安装前要经调校，调校后在工作压力范围内，不得有泄漏，并做铅封，填写193、安全阀最终调校记录。(8)阀门安装时手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列应整齐美观。安装在保温管道上的各类手动阀门,手柄均不得向下。3.2管道支架制作、安装3.2.1 管道支、吊有设计图的按设计制作，无设计的按国家标准图集制作，支、吊材料必须先经检验合格，然后才能使用。3.2.2 支、吊架制作集中在现场加工进行，以便控制支、吊架的制作质量。加工时，要求用剪床或砂轮切割机下料，如支吊架较大，需用槽钢制作，用氧割开孔，支吊架连接采用焊接方法，焊接要求应符合焊接质量标准。支吊架制作完毕,要进行除锈和刷漆处理。3.2.3 常用的管道支吊架按用途分为滑动支架、固定支架、导向支架及托架等，每种支吊架又有194、多种结构形式，故在支吊架安装时，其支吊架的材质、形式、规格、安装位置及精度严格按照设计规定和国家标准执行。3.2.4 管道的支架、支柱或支墩需先测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求，根据测量成果确定调整高度。3.2.5 管道支架应按要求合理布置固定支架和滑动支架的位置。3.2.6 管子安装时应及时固定和调整支吊架。支吊架的安装应牢固、位置应准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。3.2.7 支架横梁应牢固地固定在墙柱或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应于管子中心线平行。3.2.8 无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆的长度要能调节；有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安195、装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一根吊杆。3.2.9 固定支架承受着管道内压的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格安装在设计位置，并使管子固定在固定支架上，在没有补偿器的直线管段之间严禁安装固定支架。3.2.10 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏，偏移值应为位移之半，管道在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或卡住。3.2.11 弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计要求调整固定，并做好记录，弹簧受力方向与其轴线相同，不得歪斜，同一管道上没有多个弹簧支吊架时各弹簧的受力应均匀，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、冲洗保196、温完毕后方可拆除。3.2.12 支架不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管了不得有咬肉、烧穿等现象。 蒸汽管道方型补偿器两侧的第一个支架，宜设置在方型补偿器弯头弯曲起点0.51.0m处，支架应为滑动支架，不得设导向支架或固定支架。3.3管道焊接3.3.1 管道焊接的焊条须具有合格证明文件，在施焊前须按说明书的要求进行烘烤，焊条的发放，回收由专人负责，并应有可追溯性记录。3.3.2 管道焊接前采用氧-乙炔气割坡口，坡口尺寸及要求如下表：接头形式坡 口 形 式手工焊坡口尺寸(mm)备注对接接头S39926坡口两端10mm范围内油、漆、锈、毛刺等污物须清除干净705605C1121P197、1121型接头S6101017C1121P11215055053.3.3 焊接人员要求：焊接操作人员必须持证上岗(并持有相应的合格项目)，持有国家劳动部门颁发的“特殊工种”操作证。3.3.4 管道焊接前应清理干净焊缝周围10cm范围内的油污、氧化皮等杂物，并及时编号。管道组对时不得用强力对口或加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等，管道对口时管道同轴平直度须符合以下要求：(见下图)。管道对口检查示意图(1) 管径100mm，允许偏差不大于1mm，全长不超过10mm。(2) 管径100mm，允许偏差不大于2mm，全长不超过15mm。3.3.5 管子焊接前采用机械打磨的方法进行坡口，坡口198、形式为V形，坡口角度60度，允许偏差5。3.3.6 组装点固焊：作为点焊缝将成为正式焊缝，故点固焊时，必须认真操作,保证焊透和成型良好，其焊接工艺参数与正式焊接应一致，点焊长度一般为1015mm，点焊高度24mm。点固焊点的布置根据管径来确定：当管径89mm时，两点对称分布；当管径89250m时，四点均匀分布；当250mm时，每隔150mm点焊一处。3.3.7 管道、管件焊接区域应不受恶劣环境条件(风、雨、雪)的影响，当遇上雨或低温天气而又处于工期紧张时要采用搭雨棚、预热等施工措施来保证焊接质量。3.3.8 管道的对焊焊缝为单面焊接，双面成型。根部焊缝经检查合格并清理干净后，应及时进行次部焊缝199、的焊接。3.3.9 管道单条焊缝应由1人焊完，并有记录和标志。3.3.10 焊接返工及修补工艺：在工装夹具拆除后的焊痕和咬边，应全部进行补焊后磨平；表面划伤、压痕等开头比较平滑的缺陷，可直接进行补焊，对窄而深的表面缺陷，应用角向磨光机将缺陷消除，并磨成适当的焊接坡口后，再进行补焊；焊缝同一部位返工次数不应超出两次，如超出两次，在返工前应经(项目部)项目总工程师批准，并制定可靠的返工措施和焊接方案后，方可进行返工。3.3.11 焊缝检验焊缝焊接完后得作焊缝表面检查，焊缝的高度不得高于管外壁，焊缝及热影响区不得有裂纹，气孔，夹渣等缺陷，焊缝表面应光滑，飞溅物应清除干净。3.4消防系统安装3.4.1200、 室内消防管道和消火栓安装.1消防管道采用热镀锌管，卡箍沟槽式连接及阀门处法兰连接。.2 沟槽式管件连接时，其管道连接沟槽和开孔应用专用滚槽机和开孔机加工，并应做防腐处理；连接前应检查沟槽和孔洞尺寸，加工质量应符合技术要求；沟槽、孔洞处不得有毛刺、破损性裂纹和脏物。.3沟槽式管件的凸边应卡进沟槽后再紧固螺栓，两边应同时紧固，紧固时发现橡胶圈起皱应更换新橡胶圈. .4钢管道的法兰联接对接平行、紧密与管道中心线垂直，螺母在同侧，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的12，法兰衬垫材质符合设计要求或施工规范规定，且无双层垫。.5管道法兰连接应符合下列规定：法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5201、%，且不应大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工.6管道支（吊、托卡）架的构造正确，埋设平整、牢固、排列整齐，管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。.7管道坡度必须符合设计要求和施工规范规定。.8阀门安装：型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定。位置、进出口方向正确，连接牢固紧密、启闭灵活、朝向合理、表面洁净。.9室内消火栓安装（1）室内消火栓是箱式消火栓，箱式消火栓的安装应栓口朝外,阀门距地面、箱壁的202、尺寸符合施工规范规定,水龙带与消火栓和快速接头绑扎紧密,并卷折挂在托盘或支架上。（2）消火栓的栓口中心距地面为1.1m，允许偏差20mm。阀门中心距箱侧面为140毫米，距箱后表面为100mm，允许偏差5毫米。消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3毫米。（3）如果安装时未找正或箱门强度不够变形会造成消火栓箱门关闭不严。3.4.2 室外消防管道和室外消火栓安装3.4.2.1室外消防管道采用环管埋地敷设，安装方法同其它管道，在此省略。室外消火栓安装(1)消火栓管道的安装分支管安装和干管安装两种方式，根据现场的实际情况选用。(2)安装形式为“浅装”的消火栓，从干管接出的支管应尽量短。(3)消火栓短管与给水203、管道的连接可采用法兰、承插接口形式，一般情况下压力为1.6MPa的采用法兰连接，压力为1.0MPa的采用承插连接。(4)消火栓设有自动放水装置，当内置出水阀门关闭时自动放空消火栓内留存的积水，以防消水栓冻裂。(5)消火栓弯管底座或消火栓三通下设支墩，支墩必须托紧弯管或三通底部。(6)地上式消火栓的放水嘴以下土层，应铺设一层卵石渗水层。(7)埋入土中的管道防腐按图纸设计要求，法兰接口涂沥青冷底子油及沥青漆两道，并用沥青麻布或0.2mm厚底塑料薄膜包严。3.4.3消防系统水压试验(1)系统强度试验压力为工作压力的1.5倍，水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损、无漏水现象时，204、管道强度试验为合格。(2)室内消火栓系统安装完成后取屋顶层试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。(3)室外消火栓的水压试验和冲洗同管网水压试验和冲洗。3.5 PP-R管安装本工程的PP-R管采用电热熔管件连接。 3.5.1管道施工流程管道施工流程如下图：下料断管清洁管头画线标识管口加热管道连接3.5.2施工步骤（1）检查熔合温度每次热熔时需用测温色笔在加热元件加热套外测量，看指示温度与实际温度是否相符，以防温度过高或过低。（2）清洗加热套和加热头用干布或干纸擦净加热套和加热头，不要用清洁剂。每次熔合后，均要擦净（3）管端的制备用专用切削工具切断管子，直至刀片与管端平齐并清205、洗干净管端。（4）试连接将管件与管口承插连接，观察一下管材与管件是否配套。（5）标记在管件与管材焊接所要求的位置做出标记（6）热熔加热将管端与接头分别插入加热套和加热头，不要旋转它们，也不要太快移动它们 (要使材料有足够熔化时间。当管子和接头完全插入加热套和加热头，加热过程便开始，加热后，慢慢将管子和接头从加热元件上移出，不要旋转加热部分。（7）热熔承插加热后立即将接头与管子沿其轴线往一起压，不要转动，严格遵守保持时间与冷却时间，熔接工序完成后，接头与管子准确地对中。3.5.3其他注意事项（1）使用专用剪刀或钢锯垂直管轴切割管材，切口应平滑、无毛刺；（2）清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰206、尘等损害接头的质量；（3）选取相配套的加热头装配熔接器、连接电源，等待加热头到达最佳温度；（4）用记号笔在管材上标记熔接深度；（5）同时将管材与管件插入熔接器内，按规定时间进行加热；（6）加热完毕，取出管材与管件，立即连接，在管材与管件连接配合时，如果两者位置不对，可以在一定时间内做少量调整，但扭转角度不得超过5度；（7）连接完毕，必须双手紧握管子与管件，保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手，继续安装下一段管子。3.6 UPVC排水管安装3.6.1用钢锯或小圆锯片将管材截成需要长度，切口应平整，除去毛边并倒角，倒角不宜过大。3.6.2管材管件粘接前必须进行试组装。清洗擦净插入管端外表和207、承接口的内壁，然后均匀地涂上一层粘合剂，不得漏涂。把管材插入管件的承接口，再用木槌敲击，使管材全部插入承接口。约2分钟后不能再拆开或转换方向。3.6.3立管每层装伸缩节一只，伸缩节间距不得大于4m，用以补偿塑料管的热胀冷缩。管端插入伸缩节应预留一定空间。3.6.4三通、四通安装时要注意顺水方向，便于安装横管时自然形成坡度，安装坡度必须符合设计要求。管道穿越楼板位置，立管周围应有防水圈，严防接合部位发生渗水现象。3.6.5隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水和通球试验，其灌水高度不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min 水面下降后，再灌满观察5min，液面不下降，管道及接口无渗208、漏和球能顺利通过为合格。3.6.6排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100%。3.7卫生器具安装3.7.1 大便器、小便斗安装的坐标、标高应符合设计及规范要求。3.7.2 排水栓和地漏的安装应平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm。3.7.3 卫生器具的支、托架必须防腐良好，安装平整、牢固与器具接触紧密、平稳。3.7.4 卫生器具给水配件应完好无损伤，接口严密，启闭部分灵活。3.7.5与排水横管连接的各卫生器具的受水口和立管均应采取妥善可靠的牢固措施，管道与楼板的接合部位应采取牢固可靠的防渗、防漏措施。3.7.209、6 连接卫生器具的排水接口应紧密不漏，其固定支架、管卡等支撑位置应正确、牢固，与管道的接触应平稳。3.7.7 卫生器具交工前应做满水和通水试验，满水后各连接件不渗不漏，通水时排水畅通为合格。3.8 钢筋混凝土排水管道施工施工程序是：测量、打桩、放线、挖土、管沟垫层处理、下管前管道装配、下管、管道连接、井室砌筑、管道闭水试验、管沟回填。3.8.1 管沟测量放线根据设计图纸的规定，用经纬仪引出在管道改变方向的几个座标桩，再用水平仪在管道变坡点栽上水平桩。在座标桩和水平桩处设龙门板，龙门板要求水平。根据管沟的中心与宽度，在龙门板上钉三个钉子，标出管沟中心与沟边的位置，便于拉线。在板上标出挖沟的深度，210、便于挖沟时复查，根据这些点，用线绳分别系于龙门板的钉子上，用白灰沿着线绳放出开挖线。管沟开挖时，由于土质的关系，防止管沟塌方，要求沟边具有坡度，白灰应撒在边沿线上。3.8.2 管沟边坡边坡的大小和土质有关，其尺寸可参考下表。根据土壤性质，必要时应设支撑以防塌方。边坡尺寸与土质关系表土 壤静压角aH ：A砂石、砂粘土砂质粘土粘土（页岩）5663721：0.671：0.501：0.33为便于下管，挖出来的土应堆放在沟的一侧，而且土堆的底边应与沟边保持0.61Hm的距离，且不得小于0.5m。3.8.3 沟底处理(1)沟底要求是自然土层（即坚实的土壤），如果是松土填的或沟底是砾石，都要进行处理，防止管211、子产生不均匀下沉，使管子受力不均匀。对于松土层要夯实，要求严格夯实的土，还应取样做密度试验，对砾石底则应挖出20cm厚砾石，用好土回填夯实或用黄砂铺齐。管底的处理对于敷设铸铁管尤为重要。(2)管沟的基层处理和井室的地基必须符合设计要求(3)管沟的坐标、位置、沟底标高应符合设计要求。(4)管沟的沟底应是原土层，或是夯实的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅，不得有坚硬物体、块石等。(5)如沟基为岩石、不易清除的块石为砾石层时，沟底应下挖100200mm，铺填细砂或粒径不大于5mm的细土，夯实到沟底标高后，方可进行管道敷设。3.8.4 下管钢筋混凝土排水管的管径是DN300DN1200的、较重，采用8t212、汽车吊下管，再用倒链吊起管端，但绳子应拴于排管方向排好,钢筋混凝土排水管在其连接处挖操作坑，坑的大小要适应接口操作方面。3.8.5管道连接3.8.5.1排水管道的坡度必须符合设计要求，严禁无坡或倒坡。3.8.5.2管道的坐标和标高应符合设计要求，安装的允许偏差应符合下表的规定。项次项 目允许偏差（mm）检验方法1坐标埋地100拉线尺量敷设在沟槽里502标高埋地20用水平仪、拉线和尺量敷设在沟槽里203水平管道纵横向弯曲每5m长10拉线尺量全长（两井间）303.8.5.3现浇砼套环柔性接口的工艺要求：该工艺的核心是：现浇砼套环施工时，在变形缝处设置橡胶止水带，通过变形缝，消除现浇砼套环刚性口处的213、应力集中及由此产生的应变，通过橡胶止水带延长渗水长度，保证柔性接口头现浇砼的抗渗要求。按照国标04S516的具体要求，其工艺流程如下：施工准备接口管外壁砼凿毛、清理管道安装定位套环钢筋安装变形缝发泡板安装橡胶止水带安装支模砼浇注养护后拆模 (1)施工准备：包括钢筋制作加工，变形缝发泡板的制作，橡胶止水带的检查等，以及施工用设备机具的准备。(2)接口处管外壁凿毛、清理：包括：接口范围内管外壁的凿毛，刷净及润湿。凿毛深度不超过1厘米，防止凿毛过程中造成砼管壁的破损、裂缝。彻底清理接口范围内砼表面的泥土及其它杂物。并在浇注砼前对该部分管壁洒水湿润。(3)管道定位由于柔性接口处砼基础尺寸及砼标号与非柔214、性接口段不同。在施工中，应按设计的柔性接口位置准确安装就位，沿管道纵方向误差5厘米。(4)套环钢筋的安装：严格按标准图尺寸要求制作和加工套环钢筋，环向钢筋采用绑扎搭接形式，搭接长度35D。匝筋在安装时应注意开口方向一致性，以保证橡胶止水带的正常安装空间。预制砂浆垫块，保证环向钢筋的砼防护层，保护层厚度为3厘米。(5)变形缝发泡板的安装：变形缝采用聚乙烯发泡板材料，按标准图要求采用符合各项性能指标的发泡板。安装前，应将表面清理干净，在管道接口处，沿环向安装。安装时，可采用整体裁制或分片拼装的方法，分两个步骤： 从管缝至橡胶止水带出止水带至横截面外沿，若采用分块拼装时，发泡板拼缝应严密，使变形缝两215、侧砼相对分离，确保设计变形缝发挥正常功能。(6)橡胶止水带的安装：在定位橡胶止水带时，一定要使其界面位置保持平整，不能让止水带发生翻滚、扭结现象。止水带接头应粘接良好，接头宜设置在管顶位置。施工时，橡胶止水带的位置应固定好。(7)支模：浇注现浇砼套环柔性接口的模板，采用定形钢模或钢木组合模具，要求尺寸精确，整体性好，变形小，模板应支设牢固。(8)砼浇注现浇砼套环柔性接口的砼浇注应连续浇注，不留施工缝。浇注过程中加强检查。发泡板的位置，止水带的位置及平整度，环向钢筋的砼保护层。如不符合要求，应立即进行调整。砼应振捣密实，防止蜂窝麻面现象的发生。(9)拆模养护：由于套环砼是非受压构件，l2个小时后216、就可以拆模，拆模时，应注意保护砼，避免碰掉棱角。同时对拆卸的模板要及时刷油，防止锈蚀，还要进行校正，保证几何尺寸的准确，以备再次使用。养护时，要用草帘覆盖，保证草帘潮湿，达到砼强度增长的需要，也可避免不必要的砼干缩裂缝。3.8.5.4 施工过程中的注意要点：(1)现浇砼套环柔性接口的位置应提前预留，保证位置准确，数量满足设计要求。(2)管道柔性接口范围内的管外壁，在管道人槽前应完成凿毛工作，浇注砼前，洒水湿润。(3)钢筋绑扎安装完成后，应检查：接头位置及搭接长度是否符合规定，钢筋保护层是否符合要求，钢筋表面是否清洁，钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象，发现问题及时纠正。(4)聚乙烯发泡板，在浇注的217、横断面范围内，应全部安装与管缝在同一截面内。(5)橡胶止水带在安装过程中，尽量减少接缝、只留一个接缝为最佳。以发泡板为界，两侧宽度相等。(6)砼浇注过程中，采用插入式振动器振捣，一般以515S次为宜。时间太短，振捣不密实。时间过长，易造成分层，容易发生收缩裂缝漏水。发泡板两侧应同时浇筑，高差不能超过30厘米。砼应随浇随振，保证连续作业。 随时纠正发泡板的位置偏移防止止水带偏移，以免单侧宽度缩短，影响止水效果。(7)砼的养生应保持湿润养生，专人负责管理，必须在砼强度达到70 以上，方可进行土方回填工作，回填时尽量避免电夯直接作用在管环上。3.8.5.5 现浇砼套环柔性接口的适应范围采用砼刚性接口218、的雨、污水及合流管道，在下列部位管段应设置柔性接口：(1)管道上覆土高度突变对管道上作用的荷载变化较大的部位；(2)管道天然地基与经过地基处理(桩基处理、复合地基处理、换土回填处理等)的交接部位。(3)地基土质变化，地基支承强度改变较大的部位；(4)管道与构筑物连接的管段，与相邻管段的接口处；(5)管道与管道、管道与构筑物交叉处，穿越的管段；(6)柔性接口的位置应设置在管道纵向容易出现不均匀沉降的部位，当管道纵向不均匀沉降的范围较大时，应在管段上连续设置一个以上的柔性接口。3.8.6 井室砌筑3.8.6.1井室的砌筑应按设计或给定的标准图施工。井室的地标高在底下水位以上时，基层应为素土夯实；在219、地下水位以下时，基层应打100mm厚的混凝土底板。砌筑应采用水泥砂浆，内表面抹灰后应严密不透水。3.8.6.2管道穿过填塞严密、抹平，不得渗漏。井壁处用水泥砂浆分二次3.8.6.3各类井室的井盖应符合设计要求，应有明显的文字标识，各种井盖不得混用。3.8.6.4设在通车路面下或小区道路下的各种井室，必须使用重型井圈和井盖，井盖上表面应与路面相平，允许偏差为5mm。绿化带上和不通车的地方可采用轻型井圈和井盖，井盖的上表面应高出地坪50mm，并在井口周围以2%的坡度向外做水泥砂浆护坡。3.8.6.5重型铸铁或混凝土井圈，不得直接放在井室的砖墙上，砖墙上应做不少于80mm厚的细石混凝土层。3.8.7220、 管道闭水试验管道埋设前必须做灌水试验和通水试验，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏。检测方法：按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1m，时间不少于30min，逐段观察。3.8.8 管沟回填土管沟回填土，管顶上部200mm以内应用砂子或无块石及冻土块的土，并不得用机械回填；管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石和冻土块；500mm以上部分回填土中的块石或冻土块不得集中。上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。3.9管道系统试验3.9.1试压前准备工作(1)管道安装完毕，并就位固定好。(2)阀门的开、关灵活，所有垫片为正式垫片，不参与试验的部位已断开。(3)临时措施已221、安装，进水(气)点、排放点已选定并连接好。(4)试验方案已确定，试压泵、压力表等已就位。3.9.2 试压方法(1) 根据系统介质，给水管采用水压试验，试验介质用洁净水，加压装置使用电动试压泵，试压前用洁净水将管道预冲洗。强度试验压力为工作压力的1.5倍且不小于0.9MPa，管道试验加压应缓慢，并分级加压，当加压至一半试验压力时停压检查，如未发现异状，继续加压，每增加0.1Mpa，稳压3min，直到试验压力，稳压30min，以压力不降，无渗漏，目测管道无变形为合格。(2)燃气、热力管采用气压试验,试验介质用压缩空气。强度试验 作压力的1.25倍。在管道焊缝及接口处刷上肥皂。试验时，压力应逐级缓慢222、上升，先升到试验压力的50%，进行检查，焊缝和接口处未发现冒出气泡及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每级试验压力应稳压3分钟，达到强度试验压力后应稳压10分钟，未发现冒出气泡、目测无变形等为强度试验合格。再降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下进行全面检查管路，并以24小时时间测定漏气量，如每小时平均漏气率不超过1%为合格。(3)试验用压力表应装设两块，1块装设在管路最高点，1块装设在试压水进口处，压力表应经校验，精度不低于1.5级。 (4)试压过程中如遇泄漏，不得带压修理，需卸压修理合格后，重新试压。(5)排水管系统进行通水严密性试验。3.10 管道系统冲洗、吹223、扫、置换 3.10.1 冲洗前准备工作(1)系统管线安装试压完毕，所有垫片为正式垫片。(2)外部管网已冲洗、吹扫合格。(3)管道支架已安装牢固。(4)管网上压力表，温度计、热电偶等已拆除并封堵，不参加冲洗的设备已断开。3.10.2冲洗、吹扫方法 (1)给水管道用洁净水冲洗，水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面积的60%。水冲洗流速以不小于1.5m/s进行。水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应将水排尽。(2)压缩空气管用压缩空气吹扫，压缩空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其224、上无铁屑、尘土、水分及其他脏物即为合格。(3)煤气管、蒸汽管用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管。恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排气管的直径不小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。用刨光木板置于排气口处检查，板上无铁锈、脏物为合格。3.10.3煤气管、天然气管道气体置换煤气管、天然气管道吹扫合格后要进行气体置换，用氮气置换管内的空气。在人流量少、通风良好的位置及末端设置放散管、放散阀，放散管出225、口应高出煤气管、天然气干管3m。在各用气点末端设置取样管。向管内送氮气时，打开放散阀，置换一段时间后，在取样点取样化验，管内气体含氧量达到规范要求，置换工作完成。3.11 管道防腐、保温3.11.1管道系统安装完毕后应按设计要求防腐，防腐涂层质量应满足下列要求：(1) 涂层均匀、完整、无损坏、流淌，颜色一致。(2) 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。(3) 涂层厚度满足设计要求。3.11.2 蒸汽管道保温(1)管道保温工程应符合设计要求。一般按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。(2)管道保温施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前必须先清除管子表面赃物及铁锈，再涂上防锈漆二遍，并保226、护管道外表面的清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。(3)保温层施工，除拌热管道外，一般应单根进行。(4)热保温层厚度大于100mm和冷保温层厚度大于75mm时，应分层进行施工。(5)非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。防潮层、保温层搭接时，其宽度应为3050mm。(6)保温层用材料应与被保温表面紧贴，但不得填塞拌热管与主管之间的加热空间。保温层材料的环缝和纵横接头间不得有空隙，捆扎的镀锌铁丝或箍带间距离为150200mm。(7)保温层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。保护层抹面应分两次进行。要求平整、圆滑、端部棱角整齐，无显著裂纹。4、电气、仪表安装工程4.1电气及自动化仪表安227、装工程的特点4.1.1电气及自动化仪表设备安装高空作业较多，难度较大，特别是高压电瓷类设备，易破损，安装难度更大。电气及自动化仪表安装又是一个多工种、多工序的专业，交叉作业多、事故隐患多、危险性大。4.1.2电气及自动化仪表设备的安装大多是在现场进行检查、测试和安装，其装置复杂，自动化程度高，工艺和工序的安装质量、调试标准等要求严格。4.1.3随着新材料、新技术、新工艺、新设备的广泛应用以及自动化程度的不断提高，对安装人员的业务素质和技术水平提出更高的要求。4.1.4本工程电气及自动化仪表安装过程中，特别是高压开关柜、电力变压器等高压类电气没备的对地绝缘要求严格。在安装、试验及抽、吊芯检查等工228、作中，对周围环境和气候条件，尤其是空气中的相对湿度要求较高，在安装及测试工作中必须要选择良好天气。4.1.5电气及自动化仪表设备的类型、型号、规格、用途和安装位置不尽相同，安装现场的条件亦不尽相同，般采用的安装工艺及安装方法也不尽相同，因此电气及自动化仪表设备的安装应根据设计施工图纸、现行的有关国家标准、规范、设备制造商提供的图纸、说明书、作业指导书和企业制定的工艺、质量标准等要求，组织本安装工程的有关施工技术人员、施工队长以及作业人员认真学习，熟悉设计施工图纸，理会设计意图，编制好本电气及自动化仪表没备安装工程作业指导书，并向有关安装作业人员认真交底。4.1.6电气及自动化仪表工程的施工，特229、别是主体工程施工阶段，势必会与土建、结构、机械、管道等各专业施工交叉作业，应根据各专业施工的区段划分及施工流向，密切配合，多方协调，避免影响工期及工效。每道工序都应严格按照有关施工工艺和国家验收规范进行施工，并积极配合甲方与监理部门的检查、验收及指导工作。4.2施工流程4.2.1施工准备4.2.1.1施工前必须准备好本工程电气及自动化仪表施工用的机具、设备及调试用的设备、表计等，并进行全面、认真、仔细的检查，不能正常使用或不能满足使用要求的应重新购置。4.2.1.2施工用的主材、辅材，应提前购买到位，并认真核对、清点材料的材质和数量，产品说明书、合格证应齐全。4.2.1.3为了保证本工程电气及230、自动化仪表设备安装的进度、质量，避免各种不必要的窝工、返工、浪费，应与土建、结构、机械、管道等各工种协调配合，及时掌握进度，并共同制定详细的配合计划。4.2.1.4在电气及自动化仪表安装工作开始前，应对安装设备的土建、结构、机械、管道等各作业进行全面检查，其内容一般为：屋内顶面工作和地面工作已基本结束；设备的混凝土基础及构架已达到允许安装工作的强度；对电气及自动化仪表没备安装时或安装后无法装修或装修时可能损坏已装好的电气及自动化仪表设备时，其墙壁、楼板、柱子及基础的表面应已装修完毕；机械设备安装时可能压坏、碰坏电气及自动化仪表设备的机械设备已安装完毕；模板和施工脚手架已拆除；建筑废失物已清除等231、。以上工作完成后，方可开始正式进入电气及自动化仪表设备的安装工作。4.2.2设备开箱检查清点4.2.2.1设备运至现场后，应汇同甲方单位、监理单位、供应商到现场做好设备的开箱检查和清点工作。4.2.2.2开箱时应使用专用的开箱工具，对有向上或易碎标识的应按规定方向放置，不得把撬棍伸进箱内进行开箱，以免损坏设备。4.2.2.3开箱要填写“设备开箱检查记录”，设备出厂合格证、产品说明书及有关技术文件、设备铭牌、型号、规格应和设计相符，附件、备品、备件等与装箱单核对应齐全，并外观检查应无机械损伤、变形、锈蚀等缺陷。4.3施工内容及施工程序4.3.1施工内容本电气及自动化仪表工程的施工，按工艺方法及分232、项施工内容主要划分为：接地装置的安装；变压器的安装；盘、箱、柜类电气设备的安装；母线安装；电缆桥架安装；电缆管及穿线管的安装；电缆敷设；取源部件的安装；自动化仪表设备的安装；校、接线；照明器具的安装；电气及自动化仪表调试等。4.3.2施工程序本电气及自动化仪表工程的整体施工程序为：接地装置安装及管线预留、预埋室内电气及自动化仪表设备、装置安装电气及自动化仪表管线、电缆桥架安装现场电气及自动化仪表设备、装置安装电缆敷设及校、接线电气及自动化仪表调试配合竣工试车。照明系统根据现场实际情况，穿插进行。电缆敷设应根据各区域安装进度完成情况进行，以电气室、控制室及操作现场的电气及自动化仪表设备安装为主。233、电气及自动化仪表设备安装时要全面熟悉图纸和产品技术参数，对进口电气及自动化仪表设备、新设备，除符合施工规范外，还应根据其厂家相关技术文件要求进行施工，以确保工程质量。施工重点以变压器、盘柜等电气及自动化仪表设备、装置的安装及调试为主。4.4主要施工方法及技术措施4.4.1接地装置的安装4.4.1.1工艺流程测量放线挖沟(洞)接地体、接地线的埋设安装隐检土方回填接地电阻测试。4.4.1.2按设计图纸测出并标记距建筑物边缘不小于3m的接地装置路线，采用人工或机械挖掘的方法，挖掘深为0.81m(或设计深度)、宽为0.5m的接地沟，并报监理、甲方验收。4.4.1.3接地体、接地线的埋设安装接地沟经验收234、合格后，为防止不必要的土方回填和塌方，应立即进行接地装置的埋设安装。垂直接地体的埋设、安装：接地体选用镀锌制品，根据土质情况，将接地体入地端加工成尖形，并在锤击端焊接锤击加强角钢或钢板。采用人工锤击的方法，将接地体按设计位置垂直打入地中，使顶端露出沟底的距离约150200mm。水平接地线的埋设、安装：水平接地线应选用镀锌扁钢或圆钢，规格应符合设计要求。采用搭接焊将接地装置各组件焊接连成一整体。焊缝应饱满，焊缝长度符合：扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面施焊；圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；扁钢与角钢、钢管焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴235、3/4钢管表面，上下两侧施焊。除埋设在混凝土中的焊接接头外，均应有防腐措施。接地线穿越墙壁、楼板和地平处应加设钢套管保护，钢套管应与接地线电气连接。接地线跨越建、构筑物变形缝时应设补偿装置。变压器室及高、低压配电室内的接地干线应不少于两处与接地装置连接。并在干线上装设不少于两个供临时接地用的镀锌接线柱。4.4.1.4全面检查接地装置的安装质量及完成情况，重点注意各焊接部位的焊接质量，各接地引出线的位置、数量是否符合设计要求等，经自检合格后报验。接地装置必须经隐蔽检验合格后才可回填隐蔽。4.4.1.5接地体、接地线施工完成，报监理检查符合要求后，报防雷办进行电气连接检查和电阻检测，可用接地电阻测236、试仪对接电装置进行测量，测量前3天内的天气应为晴天。接地电阻应符合设计及有关规范的规定要求，一般情况下，防雷接地电阻不大于10，共用工作接地电阻不大于4，仪表及自动化系统单独接地电阻不大于1。若达不到要求，则应追加人工接地装置。符合要求后各方确认备案。4.4.1.6凡在正常情况下不带电，事故情况下可能带电的外露可接近金属导体均应作可靠的接地或接零保护。4.4.2变压器的安装4.4.2.1工艺流程变压器室工序交接设备开箱检查验收二次搬运吊装、就位附件安装。安装关键及难点在于变压器的吊装就位。4.4.2.2变压器室工序交接：土建移交给安装的变压器室，影响变压器安装的各工序应施工完毕；施工质量应符合237、设计及相应验收规范要求；预埋件应埋设牢固、位置正确；吊芯用的吊环应能满足变压器的吊芯要求；预留孔洞尺寸、位置正确；门、窗完好无损。4.4.2.3设备开箱检查验收：变压器到货或运到工地后，应组织有业主、监理单位人员参加的设备开箱检查。设备随机资料应完整，且必须有合格证、出厂试验报告，附件、备品、备件齐全，外观检查应无机械损伤、变形、锈蚀等缺陷，并作好设备开箱记录。4.4.2.4二次搬运：由起重工作业，电工配合。按变压器的重量分别选用相应吨位的拖车、吊车；吊装机具、索具在使用前须经检查确认合格；起吊时，索具必须挂在油箱的四个吊耳上，严禁使用上盘吊芯、吊盖用的吊耳起吊整台变压器。4.4.2.5就位：238、就位前，在室外沿引入方向(靠门)搭设好接引平台，平台面应平整，面高与变压器基础面平齐。就位时，先用吊车将变压器吊放至接引平台上，下面沿就位方向垫以滚筒或型钢导轨，然后利用水平牵引葫芦或撬棍，沿水平方向缓慢移动至安装位置就位。就位位置误差应25mm。对于油浸式变压器，顶盖沿气体继电器气流方向应设有11.5的升高坡度。变压器外壳及二次侧中性点(中性点接地系统)必须可靠接地。4.4.2.6附件安装呼吸器安装前应检查其外观完好，硅胶干燥呈兰色，油位在高、低油位线之间。温度元件安装时，毛细管弯曲半径不得小于100mm，并在温度计测温元件座加入适量变压器油。控制电缆按图纸要求进行布线，电缆应排列整齐、固定239、牢固，接线符合相应规范要求。4.4.2.7油浸式变压器是否需要吊芯检查，应以产品技术文件、规范要求及检查、试验结果，经综合判定，若确需吊芯检查，将另行编制相应作业指导书。4.4.3盘、箱、柜类电气设备的安装4.4.3.1工艺流程预埋件的埋设、检查基础型钢底座的制作、安装设备开箱检查柜体吊装就位柜体组立稳装。4.4.3.2预埋件的埋设、检查：在土建施工时配合进行，埋设应牢固、平整，不得高于地面，对设计有绝缘要求的计算机、工业电子盘柜等，预埋件不应与厂房结构、接地钢筋等连接，否则应在盘柜安装时采取加装绝缘垫(或绝缘套管)使柜体对地绝缘。4.4.3.3基础型钢底座的制作、安装：根据实际到货的柜体(列240、)外型尺寸制作型钢底座，并刷好防腐油漆后再安装。基础型钢应水平找正，安装允许误差为：水平、侧面不直度均为每米不超过1mm，全长不超过5mm。基础型钢应不小于2处可靠接地，并与垫铁、预埋件焊牢。4.4.3.4设备开箱检查：设备到货或运到施工现场后，应组织有业主、监理代表参加的开箱检查，外观检查应无机械损伤、变形、锈蚀等缺陷，并做好开箱记录。4.4.3.5柜体吊装就位：选用合适的吊车作柜体垂直运输，室内水平运输采用平板小推车。4.4.3.6柜体组立稳装：从柜列最远端开始固定拼装柜体，紧固件均应采用镀锌螺栓件。安装好后的盘柜应用S16mm2的软铜线与接地基础型钢底座或接地母线可靠连接。4.4.3.7241、成列盘、柜安装的允许偏差垂直偏差：每米不大于1.5mm。水平偏差：相邻两盘顶部不大于2.0mm；成列盘顶部不大于5.0mm。盘面偏差：相邻两盘边不大于1.0mm；成列盘边不大于5.0mm。盘间接缝偏差：全长不大于2.0mm。4.4.4母线的安装4.4.1柜内硬母线的连接、安装母线间、母线与设备端子间均选用螺栓连接法连接，连接螺栓选用相应规格的镀锌螺栓件。母线平放时，螺栓由下向上穿，其它状态下螺母应置于维护侧。母线螺栓应两侧垫平垫，螺母侧装弹簧垫。螺栓应用力矩板手均匀拧紧，紧固力矩符合规范要求，丝扣应露出螺母23扣。母线接触面应根据铜与铝之间铜搪锡，钢与铜、铝之间钢搪锡的原则进行搪锡，接触面必须242、清洁、平整并涂以电力复合脂。母线在配电柜内采用成套夹板或绝缘子安装时，在支座的绝缘子上，采用磁路不闭合的金具卡子或夹板安装，每一母线段内，只允许设置1个固定死点，且宜设于母线段中部。母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，避免母线承受外应力。当母线平置时，母线支持夹板上部压板与母线保持1mm1.5mm的间隙；母线立置时，外部压板应与母线保持1.5mm2mm的间隙。上下布置的交流母线，自上到下为A、B、C相，直流母线为上正、下负；水平布置的交流母线，自盘后向盘前为A、B、C相，直流母线为后正、前负；垂直布置的交流母线，从左向右为A、B、C相，直流母线为左正、右负。母线涂色刷油：母线按A相为黄243、色，B相为绿色，C相为红色，工作零线为黑色，接地（零）保护线为黄、绿相间涂色刷油。刷油时，除距母线各螺栓连接处及支持连接处10mm内不刷油外，其余部位均应无遗漏地涂色刷油。4.4.4.2封闭式母线安装成套供应的封闭式母线，各段应标志清晰、附件齐全、外壳无变形、内部无损伤。支座安装必须牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置。每相外壳的纵向间隙应分配均匀，悬挂式母线的吊钩应有调整余量，固定点间距不得大于3m。各段母线的外壳连接应可拆卸，外壳之间应有跨接线，并可靠接地。母线和外壳应同心，其误差不得超过5mm。段与段连接时两相邻段母线及外壳应对准，连接后不应使母线及外壳承受机械应力。橡胶244、伸缩套的连接头、穿墙处的连接法兰、外壳与底座之间、外壳各连接部位的螺栓应采用力矩扳手紧固。各结合面应密封良好，外壳的相间短路板应位置正确、连接良好，相应支撑板应安装牢固，分段绝缘的外壳应作好绝缘措施。4.4.5电缆管及穿线管的安装配管分明配、暗配两种，暗配管的施工应在隐蔽物体施工前或配合隐蔽物体施工时进行，且经隐检验收合格后方可隐蔽。4.4.5.1安装工艺流程暗管敷设的施工程序为：施工准备预制加工管煨弯测定盒、箱位置固定盒、箱管路敷设与连接变形缝处理地线跨接。明管敷设的施工程序为：施工准备预制加工管煨弯及支、吊架制作确定盒、箱及支、吊架固定点位置盒、箱及支、吊架固定管路敷设与连接变形缝处理地线245、跨接4.4.5.2暗管敷设的基本要求敷设于多尘或潮湿场所的管路，连接处应作密封处理。管路应沿最近的路线敷设，并尽量减少弯曲。埋入墙或混凝土内的管路，离表面的净距离不应小于15mm。进入落地式配电箱的管路，排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm。埋入地下的管路不宜穿越设备基础，穿越运输道路或建、构筑物基础时应加套管保护。4.4.5.3明管敷设基本要求明配的金属导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固。金属导管管内严禁有铁屑毛刺，管口要平齐光滑。金属导管的弯曲半径：暗配不得小于管外径的10倍；明配时不得小于管外径的6倍。明配管应与墙身及相邻的管道、结构件等保持平行或垂直，在同一平面上的相同区间246、内，所有管路应保持高度一致。明配管敷设管路有两个弯以上时，应增设拉线盒。明配管的管卡间距应符合规范规定要求。4.4.5.4施工方法钢管煨弯：管径为20mm及以下时，使用手板煨弯器；管径为25mm及其以上时，使用液压煨弯器。管子切断：用钢锯、割管器、砂轮机进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢后再行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口应刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。测定盒、箱位置：根据设计要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找正，标出盒、箱实际尺寸位置。固定盒、箱：先稳住盒、箱，然后灌浆，要求位置正确、砂浆饱满、平整牢固。4.4.5.5管路连接可挠金属电线管间连接及247、与钢制电线管、各类箱、盒连接，均采用其配套的专用附件。套接紧定式钢导管管路连接应采用套管接头、螺钉紧定，并采用专用工具操作。不应敲打、切断、折断螺帽。管路超过下列长度时，应加装拉线盒，其位置应便于穿线。无弯时45m；有一个弯时30m；有二个弯时20m；有三个弯时12m。盒、箱开孔应与管径吻合。盒、箱应用开孔器开孔，保证开孔无毛刺，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊进行开孔。进入盒、箱时，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣为2-4扣。两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐。4.4.5.6暗管敷设方式随墙（砌体）配管：配合砌墙立管时，应放置在墙中心，管口向上者应封堵248、，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成90度弯进入吊顶内。由顶板向下引管不宜过长，等砌好隔墙，盒、箱固定好后再接短管。现浇砼板内配管：在底层钢筋已绑扎好，且上层钢筋未绑扎前，根据施工图纸确定盒、箱和配管的引入、引出的位置，弹出十字线，将堵好的盒、箱固定牢固。测量管路敷设长度，然后进行配管加工（煨弯、锯割、套管焊接），最后将管与盒、箱按已确定的安装位置连接成整体并固定于钢筋上。有两个以上盒、箱时，要拉直线。管进入盒、箱的长度要适宜，管路每隔m左右要用铅丝绑扎牢固。所有敷设完毕的管路，都应及时将管口封堵，以免进入异物而影响以后的施工。暗管敷设完毕后，在自检合格的基础上，应249、及时通知发包方及监理代表检查验收，并认真填写隐蔽验收记录。对于现浇混凝土结构内所敷管路，拆模后应及时进行扫管，这样能够及时发现堵管不通现象，以便在混凝土未终凝前修通管路。对于砖混结构墙体在抹灰前进行扫管，有问题时应及时修通管路，以便于土建修复。经过扫管确认管路畅通后，及时穿好带线，并将管口、盒口、箱口等封堵好。4.4.5.7接地焊接管路应作整体接地连接，穿越建、构筑物变形缝时，应有接地补偿装置。敷设安装完毕的每回路电气连通管路，至少有两点与接地系统可靠连接。连接线采用6圆钢或与管内电缆(导线)等截面的接地导线。焊接钢管采用6圆钢作接地跨接，跨接地线两端焊接长度不得小于圆钢直径的6倍，双面施焊，250、焊缝要均匀牢固。镀锌钢管采用6mm2的专用黄绿双色铜芯绝缘导线作跨接线。可挠金属电线管与盒、箱等连接处，必须采用配套的接地卡子进行连接，其跨接地线截面不小于4mm2。可挠金属电线管不得采用熔焊连接地线。4.4.5.8金属软管的安装管路一般直接配入端口，否则应采用金属软管或防爆挠性管(爆炸危险场所)过渡连接，金属软管与设备端口或钢管口的连接，均应采用配套的金属软管接头。钢管与电气设备、器具间的保护管宜采用金属软管或可挠金属保护管。金属软管的长度在动力工程中不大于0.8米，在照明工程中不大于1.2米。金属软管应敷设在不易受机械损伤的场所。当在潮湿场所使用金属软管时，应采用带有非金属护套且附配套连接251、器件的防水型金属软管，其护套须经过阻燃处理。金属软管无退绞、松散；中间无接头；与设备、器具连接时，采用专用接头；连接处密封可靠；防水型金属软管的连接处封闭良好。4.4.6电缆桥架的安装4.4.6.1电缆桥架作为线路的主通道，其安装路径、标高、排列顺序必须符合设计和技术要求，安装前必须现场检测确认。4.4.6.2电缆桥架安装用的支承件、连接件，一般应同电缆桥架一起订货供应。立柱、托臂或支、吊架，如需现场制作，应满足现场环境及电缆桥架产品安装技术文件的要求。4.4.6.3电缆桥架应采用镀锌螺栓连接固定(方孔采用方颈螺栓)，螺母朝外。拼装过程中，如需对电缆桥架本体进行切割，应采用金属切割机等机械方法252、，严禁使用电焊、气焊进行切割。配管及电缆引出孔的开孔，应根据开孔的孔径，采用手电钻配金属开孔器完成。4.4.6.4立柱、托臂以及支、吊架安装应牢固可靠、横平竖直，偏差2。在钢结构上一般采用双侧焊固，焊长3040mm；在砖混结构上采用M10M16钢制膨胀螺栓固定。桥架水平安装时，支架间距为1.53.0米，桥架垂直安装时，支架间距不大于2.0米。在直线段和非直线段连接处、过变形缝处及弯曲半径大于300mm的非直线段中部应增设支、吊架，支、吊架安装应保证桥架水平度或垂直度符合要求。4.4.6.5电缆桥架安装应横平竖直、整齐美观、距离一致、连接牢固，不得有明显的扭曲及倾斜。每一直线段的水平偏差5mm，253、中心左右偏差10mm，高低偏差5mm。4.6.6电缆桥架全线应作电气连通，每两节间采用截面4mm2铜芯线作跨接地线。镀锌电缆桥架间连接板的两端可不跨接接地线，但连接板两端不小于2个有防松螺母或防松垫圈的连接固定螺栓。金属电缆桥架及其支架全长不少于2处与接地或接零干线相连接，并列电缆桥架每隔3050m作一次电气连通。4.4.7取源部件安装4.4.7.1取源部件的结构尺寸、材质和安装位置符合设计和国家现行有关标准、规范。4.47.2设计文件要求或规范规定需脱脂的取源部件，应经脱脂合格后再安装。4.4.7.3在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。4254、.4.7.4取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。4.4.7.5温度取源部件在管道上的安装，应符合下列规定与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。4.4.7.6压力取源部件的安装位置应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，应选择介质流束稳定的地方。4.4.7.7压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。4.4.7.8压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。4.4.7.9当检测带有灰尘、固体颗255、粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直或倾斜的设备、管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。4.4.7.10压力取源部件在水平和倾斜管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定测量气体压力时，在管道的上半部。测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成045夹角的范围内。测量蒸汽压力时，在管道的上半部，以及下半部与管道的水平中心线成045夹角的范围内。4.4.7.11流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计及产品技术文件的有关要求。4.4.7.12在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内表面应清洁，无凹坑和凸出物。4.4.7.256、13在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列规定测量气体流量时，在管道的上半部。测量液体流量时，在管道的下半部与管道的水平中心线成045夹角的范围内。测量蒸汽流量时，在管道的上半部与管道的水平中心线成045夹角的范围内。4.4.7.14静压液位计取源部件的安装位置应尽量避开液体进、出口。4.4.8仪表设备安装4.4.8.1仪表设备安装时不应受到剧烈敲击及振动，安装应牢固、端正，安装位置应光线充足、通风良好、操作维护方便。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。4.4.8.2仪表设备安装前应按设计图纸详细核对其型号、规格及材质。压力表、变送器、调257、节阀、热电阻等仪表在安装前应进行单体校验。设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后再安装。4.4.8.3安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应先将其拆下，待管道吹洗完成后再重新安装。直接安装在设备或管道上的仪表，应随同设备或管道系统进行压力试验。4.4.8.4在设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装。4.4.8.5仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于5.0m时，全长允许偏差为5mm。4.4.8.6仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m，当型钢底座258、长度大于5.0m时，全长允许偏差为5mm。4.4.8.7单独的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定固定牢固。垂直度允许偏差为1.5mm/m。水平度允许偏差为1mm/m。4.8.8成排的仪表盘、柜、操作台的安装，应符合下列规定同一系列规格相邻两仪表盘、柜、操作台的顶部高度允许偏差为2mm。当同一系列规格仪表盘、柜、操作台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差为5mm。相邻两仪表盘、柜、操作台接缝处正面的平面度允许偏差为1mm。当仪表盘、柜、操作台间的连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差为5mm。相邻两仪表盘、柜、操作台之间的接缝的间隙不大于2mm。4.4.8.9压力式温度计的感温包必须全部浸259、入被测对象中，毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。4.4.8.10在多粉尘的部位安装测温元件时，应有防止磨损的保护措施。4.4.8.11测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加装保护罩。4.4.8.12差压计或差压变送器正、负压室与测量管道的连接应正确，引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。4.4.8.13电磁流量计的安装应符合下列规定流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上；在水平的管道上260、安装时，两个测量电极不应在管道的正上方或正下方位置。流量计上、下游直管段长度和安装支撑方式应符合设计及产品技术文件要求。4.4.8.14电阻应变式称重仪表的安装应符合下列规定负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完成后进行。负荷传感器的安装应呈垂直状态，保证传感器的主轴线与加荷轴线相重合，使倾斜负荷和偏心负荷的影响减至最小。各个传感器的受力应均匀。当有冲击性负荷时应按设计及产品技术文件要求采取缓冲措施。称重容器与外部的连接应为软连接。水平限制器的安装应符合设计及产品技术文件要求。传感器的支承面及底面均应平滑，不得有锈蚀、擦伤及杂物。4.4.8.15测量位移、振动、速度等机261、械量的仪表安装应符合下列规定测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求确定和固定。涡流传感器测量探头与前置放大器之间的连接应使用专用同轴电缆，该电缆的阻抗应与探头和前置放大器相匹配。安装中应注意保护探头和专用电缆不受损伤。4.4.8.16测力仪表的安装应使被测力能均匀作用到传感器受力面上。4.4.8.17电子皮带秤的安装地点距落料点的距离应符合产品技术文件的规定，秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置。4.4.8.18可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。密度大于空气时，检测器应安装262、在距地面200300mm的位置；密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置。4.4.8.19执行机构应固定牢固，机械传动应灵活，无松动和卡涩现象。执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全程范围内动作灵活、平稳。4.4.8.20安装螺纹连接的小口径控制阀时，应装有可拆卸的活动连接件。4.8.21现场仪表安装后应采取必要的防护措施。4.4.9仪表管道安装4.4.9.1仪表管道的材质、规格、型号应符合设计要求。4.4.9.2仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿越道路及进、出地面处应加保护套管。4.4.9.3高压钢管的弯曲半径宜大于263、管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。4.4.9.4金属管道弯制后不应有裂纹和凹陷。4.4.9.5管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致。4.4.9.6仪表管道支架的制作与安装，应满足仪表管道坡度的要求。支架的间距宜符合下列规定钢管：水平安装为1.01.5m；垂直安装为1.52.0m。铜管、铝管、塑料管及管缆：水平安装为0.50.7m；垂直安装为0.71.0m。4.4.9.7不锈钢管道固定时，不应与碳钢直接接触。4.4.9.8测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1/101/100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气264、体或冷凝液。当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。4.4.9.9测量管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩。管道的接头不应在保护套管或保护罩内。4.4.9.10测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。4.4.9.11测量油类和易燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm。4.4.9.12当测量管道与微压计之间采用软管连接时，连接处应高于仪表接头150-200mm。4.4.9.13气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接。4.4.9.14气动信号管道终端应配装可拆卸的活动连接件。4.4.9.15气源管道采用镀锌钢管时，应用265、螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封。缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。采用无缝钢管时，应焊接连接。4.4.9.16气源系统安装完毕后应进行吹扫。4.4.9.17控制室内的气源总管应有不小于1/500的坡度。积液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。4.4.9.18气源管道应整齐美观，水平干管上的支管引出口应在干管的上方。4.9.19仪表管道与仪表连接时应无渗漏，不应使仪表承受机械应力。4.4.9.20仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性物质环境的盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。4.4.9.21仪表管道应成排敷设，并且整齐、牢固。敷设前，仪表管道内部应清266、洁干净，施焊前，应使仪表管道与仪表设备脱离。4.4.10电缆敷设4.4.10.1电缆型号、规格应符合设计文件规定。4.4.10.2电缆应排列整齐，固定时松紧适当，不应有护套、绝缘损坏等缺陷。4.4.10.3电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。4.4.10.4电缆与绝热的设备、管道绝热层表面的距离应大于200mm；与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。4.4.10.5仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时其相互之间的距离应符合设计文件规定。4.4.10.6敷设工作应在两端设备及电缆管路、267、桥架等均已安装好，现场清理干净后方可进行。4.4.10.7每根(卷)电缆经预防性试验合格后方可使用。敷设顺序依次按系统区域、电缆类别、规格的不同而施工。4.4.10.8电缆敷设均采用人力敷设。大截面及长距离电缆的敷设，设号令指挥组，号令人员按路径每隔3050m及转弯处各设置一人，通信联络主要采用对讲机并辅以电话。4.4.10.9电缆在桥架、支架上的分层设置应符合设计要求，如无设计要求，则应按通讯及仪表信号电缆(含计算机特殊电缆)、控制电缆、动力电缆、高压电缆由上至下分层排列。4.4.10.10电缆敷设时，在电缆两端及中间接头处应留有余度。4.4.10.11电缆穿管时，应提前清除管内杂物和积水，268、管口应有保护措施。4.4.10.12桥架内电缆敷设，应将电缆单层放置，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆的允许弯曲半径为准。同电压等级的电缆沿电缆桥架敷设时，电缆水平净距不应小于35mm，大于45度的倾斜敷设，每2m设一固定点。4.4.10.13电缆敷设应排列整齐并及时绑扎固定，避免拧曲打结、缠绕交叉、铠装压扁、护层断裂和表面划伤等局部损坏。4.4.10.14电缆每敷设到位一根，应按规范要求及时做好整理、固定和标识，一般应在电缆两端、中间交接处、转弯处、直线段每50100m处设置电缆标志牌。所有电缆敷设完毕后，应在使用前按设计及规范要求作好电缆防火措施及施工孔洞、电缆管口、电缆沟道及269、桥架密封段等的封堵工作。4.4.11校、接线4.4.11.1电缆终端应有适当余量，敷设后两端应做电缆头。4.4.11.2根据导线或电缆线芯的种类、规格及被连设备端子的不同选用正确的接线方式。4.4.11.3截面10mm2的单股线，可直接连接；截面10mm2的必须先压接适宜的接线端子后再接线，对开口式接线端子，线芯应搪锡。4.4.11.4多股线芯端头宜采用接线片压接；盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤；线路明线敷设时，线束扎带应使用绝缘材料。4.4.11.5接线应正确、牢固。接线端子的每侧接线不得超过2根；对于插接式端子，不同截面的2根导线不得接在同一端子上；270、对于螺栓连接端子，2根导线间应加装平垫片。4.4.11.6所有接线均应在端部用机制号码管标明其设计管线号、传动号、原理号、线芯号（或相色）、端子号等详细信息。4.4.11.7备用芯线应接在备用接线端子上，无指定备用端子的备用线应按本盘、柜、箱的最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。4.4.12照明器具的安装4.4.12.1灯具的种类、型号及规格等应符合设计要求，灯具外罩等附件要齐全，螺栓应紧固。4.4.12.2灯具应根据结构形式及产品技术条件按设计施工图进行安装。三防灯具应注意在安装过程中不得遗漏、破坏密封件，防爆灯具不得划损防爆面。4.4.12.3照明配电箱安装一般采用暗装方式，安装271、垂直偏差不应大于1.5，保护管应敷设至照明箱内。安装在同一室内的开关、插座等，其水平高差应保证在允许范围内，并且火线必须经开关控制。灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标识一致，开关与灯具控制顺序相对应。4.4.12.4厂房内灯具安装及配管可搭设固定式或活动式脚手架进行施工。4.4.12.5灯具安装前应组装并试亮完好后再进行安装，以减少更换并借以检查灯具是否完好。4.4.12.6照明系统的接地、接零保护应严格区分。4.12.7照明配电箱、管路、灯具外壳等均应可靠接地。4.4.12.8照明线路安装完后，应用500V兆欧表检查其绝缘状况，完好后安装灯具器件，分回路通电试亮。4.4.12.9公用建筑照272、明系统通电连续试运行时间为24h，民用住宅照明系统通电连续试运行时间应为8h。所有照明灯具均应开启，且每2h记录运行状态1次，连续试运行时间内应无故障。4.4.13电气及自动化仪表调试4.4.13.1调试准备组织相关人员进行图纸会审和技术交底，理会设计意图、掌握控制原理、了解生产工艺、熟悉技术资料，准备调试用设备、表计、工具及材料等。电气设备按电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-2006中的要求进行现场交接试验。4.4.13.2电气及自动化仪表设备投运前的基本要求(1)校、接线已完，接地经检查符合规范及设计要求，二次回路空操作动作正确无误，各联锁、保护回路动作正确、可靠。(2)273、设备经交接试验合格。(3)各联锁、保护装置已正确整定并投入。(4)二次仪表运行正常，操作、控制电源正常。(5)现场障碍物已清理干净。(6)相关操作、监护人员已就位，职责、地点、分工明确，通讯联络畅通。(7)必要的试验、检测用工具、表计等已准备好。(8)必要的防火设施及救护设施已到位。(9)电气设备投运时必须严格按照相关安全技术、操作规程进行操作。(10)试运行结束后，及时整理好运行记录。4.4.13.3高压开关柜的调试(1)高压开关柜的调试内容真空断路器的试验：测量主回路绝缘电阻；测量每相导电回路的直流电阻；合闸（闭口）及分闸（断口）状态下的交流耐压试验；测量断路器主触头的分、合闸时间及同期性274、，测量合闸时触头的弹跳时间和次数；测量分、合闸线圈的绝缘电阻和直流电阻；断路器操动机构的试验。互感器的试验：测量绕组的绝缘电阻；测量绕组的直流电阻；检查接线组别和极性；变比及误差的测量；测量互感器的励磁特性曲线。避雷器的试验：测量避雷器的绝缘电阻；测量避雷器直流参考电压和0.75倍直流参考电压下的泄漏电流；检查放电记数器动作情况及监视电流表指示；工频放电电压试验。电力电缆的试验：测量绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量；测量金属屏蔽层电阻和导体电阻比；检查电缆线路两端的相位。隔离开关、负荷开关及高压熔断器的试验：测量绝缘电阻；测量高压限流熔丝管熔丝的直流电阻；测量负荷开关导电回路的电阻；交流耐275、压试验；操动机构的试验。母线的试验：测量绝缘电阻；交流耐压试验。二次回路的试验：小母线在断开所有其它并联支路时，不应小于10M；二次回路的每一支路和断路器、隔离开关的操动机构的电源回路等，均不应小于1M，在比较潮湿的地方，可不小于0.5M；二次回路接线应牢固、正确。微机综合保护的试验：数字量输入、输出试验；模拟量输入、输出试验；后台监控试验；保护整定试验；报警、事故联锁试验。柜体接地应符合规范及设计要求。(2)高压开关柜的受电操作检查各柜门已锁好，断路器均处于试验位置、分闸状态。段母线额定电压下冲击合闸。测量段母线二次电压和相序应正确。并监听柜内母线是否有放电声。重复三次段母线额定电压下冲击合276、闸试验，每次5分钟，间隔5分钟。段母线额定电压下冲击合闸。测量段母线二次电压和相序应正确。并监听柜内母线是否有放电声。重复三次段母线额定电压下冲击合闸试验，每次5分钟，间隔5分钟。在母联柜内校核段、段母线一次电压的相位和相序应正确。在电压互感器柜内校核段、段母线二次电压、相位及相序应正确。高压开关柜带电运行24小时后，如无异常，可对外供电。4.4.13.4变压器的调试(1)变压器的调试内容绝缘油试验（油浸式变压器）。测量绕组连同套管的直流电阻。检查所有分接头的电压比。检查变压器的三相接线组别。测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比。绕组连同套管的交流耐压试验。相位检查。变压器外壳及中性点的接地检查277、。(2)变压器的受电操作检查变压器室门已关好，低压受电断路器处于试验位置、分闸状态。变压器对应高压开关柜的接地刀闸分闸。变压器对应高压开关柜的断路器进入工作位置。变压器对应高压开关柜的断路器合闸，变压器连同电缆一起进行额定电压下冲击合闸试验。检查变压器、电缆及电缆头有无放电现象。声响、振动应正常，低压侧输出电压、相序应正确。重复三次变压器额定电压下冲击合闸试验（有差动保护时为五次），每次5分钟，间隔5分钟。试运行过程中随时记录油温、负荷等相关参数。4.4.13.5低压开关柜的调试(1)低压开关柜的试验内容推、拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，试验与运行位置操作正确到位。动、静触头中心线一致，动、278、静触头接触紧密可靠。机械与电气联锁动作应正确可靠。接地触头应接触良好，推入时，接地触头应先于主触头接触，拉出时相反。安全隔板应升降灵活，机械联锁应动作正确。二次回路接插件应接触良好，辅助开关与主触头同步动作准确。电缆应排列整齐，固定平直，接线正确。柜体接地应符合规范及设计要求。(2)低压开关柜的受电操作段低压受电断路器进入工作位置。段低压受电断路器合闸。段低压受电断路器进入工作位置。段低压受电断路器合闸。在母联柜内校核段、段母线的电压、相位及相序应正确。低压开关柜带电运行24小时后，如无异常，可对外供电。4.4.13.6电气设备通电试运行(1)电气设备应接线正确，接地符合规范及设计要求。绝缘电279、阻、直流电阻、接线方式、耐压强度等应经试验合格。回路空操作试验动作正确，联锁、保护动作正确、可靠。(2)电气设备单体试验合格后，可送电进行24小时空负荷试运行试验。运转方向应正确。运行应平稳，无异常振动及杂声。试验过程中测量各种动态数据(如温升、电流、转速等)应符合要求，为联动试车作好准备。(3)电气设备单体无负荷试车应在单体设备试验合格后，在有机械专业人员的配合下，按标准要求对各设备进行送电试运行，并作好空负荷单体试车运行记录。单体试车的同时，各台设备与计算机控制系统有关的动作信号应准确无误。(4)对于工程中的软起动、变频装置的调试，应首先熟悉厂家提供的说明书，根据每台设备的功率、转速、电流280、电压、转矩和过载保护等有关额定参数，对软起动、变频装置进行初步设定，在送电前应特别注意软起动、变频装置的主回路和控制回路的接线必须正确无误。(5)电动阀门、液压阀门应进行单体调试，主要确认阀门的开、关位置是否正确。必须保证阀门的开、关限位以及力矩限位的动作准确、可靠，开度指示应校准正确，并输入给控制系统，以便进行自动化控制。4.4.13.7自动化仪表调试(1)仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，应符合设计文件要求及产品技术文件所规定的技术性能。(2)仪表工程在系统投用前应进行回路试验。(3)规定禁油和脱脂的仪表应按要求进行校准和试验。(4)仪表校准和回路试验用的标准仪器、仪表应具备有281、效的计量检定合格证明。其准确度宜比被校准仪表的准确度高2个等级。(5)单台仪表校准点，应在仪表全量程范围内均匀选取5点，回路试验时，仪表校准点不应少于3点。(6)不具备现场校准条件的仪表，应对出厂检定合格证的有效性进行验证。(7)电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，用500V兆欧表测量时不应小于5M。当产品说明书另有规定时，应符合其规定。(8)不间断电源应进行自动切换性能试验，切换时间和切换电压值应符合产品技术文件规定。(9)UPS源单独试运行：输入电源，确认电压、相序正确无误后，投入电源，输出端可接一路小功率临时负荷试验。第一次投运前应检查各蓄电池电压是否正常，且应按设备说明保持足够282、的初充电时间。充电合格后，断掉输入电源，检验UPS电源电压、维持时间、间断时间是否符合要求。(10)PLC柜受电：检查PLC电源连接无误后，可对PLC本体进行受电检查。应注意开关量输入、输出的外部连接因可能带电而对人员、设备造成危险，模拟量输入、输出的外部连接因可能短路而造成模块或隔离器损坏。(11)开关量输入、输出点的校对，可在PLC不带电时模拟进行，也可在PLC受电后按实际状态进行打点，逐点检查各输入、输出点的连接正确性。(12)模拟量输入、输出点的校对，可在计算机与PLC连接未完成时利用仪表在相应端子上进行测试，也可在计算机与PLC通讯建立后，由计算机显示和操作，逐点检查各输入、输出点的283、连接正确性。三、特殊措施1、降水及支护工程1.1 土方工程 1.1.1 土方工程特点1.1.1.1 本工程土方施工范围的地层主要为填土，砂土层，超过-6.0m有厚度较大的淤泥层，土方开挖时需采取有效措施保证边坡稳定。1.1.1.2 大部分基础底标高处于地下水位以下，且处在透水性较强的砂层，施工时必须采取有效的降排水措施保证施工顺利进行。1.1.2 根据场地地质工程条件及场地要求制定两套基坑开挖方案。支护方案一：如基坑四周较开阔，采用自然放坡，对局部不利位置进行补强处理，造价较低；方案二：现场场地受限无法放坡时采用深层搅拌水泥土桩挡墙进行支护，造价相对较高。经技术经济分析决定采用方案一，以自然放284、坡为主，对于基坑埋深超过3米的进行局部加固，坡面用水泥砂浆抹压覆盖，局部设泄水孔，这样既经济简单，且施工工期短，基本能保证基坑内的正常作业。采用深层搅拌水泥土桩挡墙作为支护结构，再进行土方开挖。1.1.3 为了保证施工进度，根据现场施工顺序及土方工程量，成立专业土方作业队，主要采用反铲挖掘机、自卸汽车进行开挖施工，辅以人工配合。根据柱独立基础、设备基础和承台等几何尺寸结合深度及柱距采用大开挖、条形开挖、单独开挖的形式，承台地梁采用小型挖掘机或人工开挖。1.1.4 本工程开挖土方量较大，为了缩短土方运距，保证后期回填土使用，可与业主书面明确，准备将土质较好、适合回填的土方堆放在工程指定的土方堆放285、场地，其余的土方运至业主指定的弃土场地。 1.1.5 在本工程的施工期间的止水、基坑的支护、基坑的降排水将是土方工程施工的难点和重点，在施工中需重点作好该工程基坑支护方案及降排水措施的论证分析，施工过程中要加强监测，坚持信息化施工，发现问题及时处理。1.1.6 施工技术准备为保证土方工程施工在雨季来临之前基本完成，开工前必须根据施工图纸，对现场情况和设计意图进行深入了解，全面熟悉设计施工图纸，确定施工方案，制定有关技术对策，做到有序、有节，千万不能为了抢工期盲目开工，出现混乱局面。 1.1.7 土方开挖施工方法1.1.7.1 施工顺序根据各子项工程的情况及基础的设计深度，按照先深后浅、先大面积286、后小范围的原则，计划组织23个土方专业施工队连续施工。施工时采用反铲挖掘机从一端向另一端后退开挖，自卸汽车在挖掘机一侧或后面装土运输。1.1.7.2 挖运施工方法(1)开挖采用分段分层放坡开挖，坡度按现场实际情况确定，一般取1：11.5，开挖时随挖随放坡，土方开挖深度34m采用一级边坡，深度46m采用二级边坡，中间设2m宽平台。当土层开挖至设计高程后，及时进行边坡保护。本工程柱基础及设备基础可能采用多桩承台，局部桩间距密集区，采用小型挖土机开挖桩间土方。(2)土方采用挖掘机直接挖到设计标高(基底预留1020cm 左右人工挖除)，人工配合修整，挖土时需注意不要将桩碰撞损坏。1.2 降水措施结合地287、质资料及现场情况看，地表下存有积水，地层均是透水性好的砂层，且现场面积大，地表面也容易积水，开挖前在基坑外设置截水沟及外排水沟，做好雨水等其它地表水的排放措施。通过方案比较和经济指标分析，采取基坑内设自动抽水泵排水的方法，可以及时抽排基坑内的地下水，施工简便，具有降水效果好、降水周期短等优点，对加快工程进度、保证土方施工工期具有积极意义。基坑内明沟加集水井排水系统采用污水泵抽排与坡顶排水沟、截水沟及场地总排水管沟连接，排入场地总排水系统内。1.2.1 基坑外排水沟截面取500mm500mm，采用砖砌，水泥砂浆抹面。设置在基坑顶外侧11.2m的位置。1.2.2 开挖时将基坑边沿加高，使地表水汇入288、坑外排水沟，当挖至基底标高后，在保证800mm的工作面外沿基坑内周边开挖500mm500mm排水沟，排水沟采用砖砌，大开挖范围沿纵向每1020m设横向300mm300mm砂卵石盲沟，与排水沟连接，四角及周边设集水井，集水井间距根据现场实际水量情况决定，井直径为800mm，井深深入基底下1000mm，钢筋笼制成外包滤网、四周填卵石。基坑内的明排水沟内水流向集水井，最后用污水泵抽排出基坑外，将地下水位降至基底500mm以下，若因基坑底板面积大通过盲沟及在周边布井还不能将水位降下去，则可在中间加设部分集水井。1.2.3 挖过程中基坑排水可以用挖土机在基坑边角处挖一个较深的大坑，将箩筐放进坑内，污水泵289、放在箩筐内，直接将基坑内的水抽出来，排入排水沟，边挖边抽，以确保开挖过程中土体和基底的干燥，确保基底强度及完整性不被破坏。1.2.4 特殊地段边坡支护措施本工程中燃气基坑为-7.0m-9.0m由于现场场地较开阔开挖时以自然放坡为主，对于基坡面用水泥砂浆抹压覆盖，局部设泄水孔。具体做法如下：1.2.4.1 放坡开挖的边坡表面喷射30mm厚水泥砂浆护坡，坡面采用钢筋网加固，材料为6钢筋网间距300mm*300mm、50cm长12锚筋，将锚筋锲入边坡内，固定钢筋网，锚筋间距纵向50cm，横向25cm，可蛇行锲锚。滞水较大处可埋设2038mm塑料管将水引出。开挖深度较大(大于5m)或坡脚不稳定的基坑在290、坡脚处砌石或砌砂袋护脚。详见下图。基坑开挖、降水及支护示意图1.2.4.2 燃气地坑直径达到65m，为大型深基坑，采用自然放坡，放坡系数为1：1,水泥砂浆护坡面积达到8060m2，钢筋网及锚筋为12.45t，基础脚砌筑片石540m3.1.2.4.3根据地质报告烧结主厂房燃气地坑区域地下水位埋藏较浅，-1.5m米处见地下水，基础埋设较深，自然地面向下7.0m-9.0为基础标高，且靠近海边，土内含水接近饱和状态，这种施工条件给基础施工带来很大的困难。基础开挖后随时有塌方的危险，存在极大的安全隐患。 我公司采取轻型井点降水的措施，井点降水所排出的水必须按要求排放到指定的排水井，并做好排水的过滤工作，291、这些降水、排水工作都要持续到基础工程完毕回填后才能停止，以保证基础等在干燥条件下施工。 (1)降水形式 采用基础环型井点降水，井点管间距0.8米，降水深度10米。 (2)抽水泵采用ZW150-180-40型水泵，吸口直径为108mm，集水管根据现场实际确定长度。集水管两端用肓板封死后接48管，用软胶管将总管和井点管连接成总管系统，集水总管系统与集水箱吸入口连接。 (3)井点管用48钢管制成，每根10m，一端制成锥型封闭，下部1.5m长为滤管，设间距30mm一个12圆孔，用18#铁线绑扎后，外用70目尼龙网包两层，用22#铁线绑牢，井点管每50根用一套设备。 (4)打井管用57钢管制成长12m，292、一端制成锥型锯齿形状，用水带与高压水泵连接。 (5)采用冲沉法布管，由打井管向地下注入高压水，将打井管对准点位垂直插入井点孔，边冲边拔边旋转并保持打井管垂直，调整水压和沉入速度，保证冲孔直径达到要求，冲水压力可逐渐加压，待冲沉至设计底标高下0.5m时，打井管停止冲沉，再冲洗片刻将底部泥浆随水冲出，切断水源后，迅速垂直拨出打井管，随即将井点管对准井孔中心垂直插入，当井点管达到设计高程后，将井点管固定并将井点管管顶临时封堵。在井点管四周均匀分层填灌粗砂，填至地下水位以上0.5m处，改填普通土捣实。 (6)当井点管封堵完成后，将管顶临时封堵打开，向井点管内灌水，当清水灌入后，迅速下沉，证明井点成孔合293、格。 (7)检试完成后，将井点管和集水干管连接，组装水泵机组，进行井点试运行。 (8)降水周期为以基础安装完毕，土方夯填完成后为井点结束。施工完毕终止抽水后，拨出井点管，所留孔洞应立即用砂填实。 1.3安全技术措施 1.3.1吸水泵严禁无水空转，系统运行前必须先注满清水；1.3.2经常检查井点系统的管路连接是否严密，有无渗水，漏气现象，在施工排水过程中不得间断排水，并对排水系统经常维护；1.3.4系统运行时要设专人看护；1.3.5系统水泵、水箱固定牢固，不得移位；1.3.6现场用的电闸箱应一机一闸一保护，用规定的保险丝接保险，严禁用铝线、铜线代替，一旦发现严肃处理。1.3.7临时用电必须符合规294、范要求。采用三相五线制，电源线架空敷设。所有用电设备均实行一机一箱一闸一保护。对电器在设备，重复接地和漏电保护器应定时检测。发现问题及时处理，严禁带病运行。1.4井点系统的布置：消防支队二大队消防站隐患治理工程井点管按双排线状井点布置，井点管位于基础外侧，根据现场实际勘探地下水位为-0.9m，要求降水深度为10m，采用一级轻型井点降水系1.5降水设备选用：轻型井点降水每50根管选用设备一组。每组集水管108*10计100m，井点管50根，每根10m，软胶管计120m，ZW150-180-40型水泵一台、集水集1个。根据开挖区域及燃气基坑分期施工，共铺设680个降水井点，7组降水设备。燃气地坑施295、工共计5套降水设备工作180个昼夜。48降水管7000m。1.6 深层搅拌水泥土桩挡墙燃气地坑靠主厂房一侧及地下通廊没有自然放坡施工条件，采用深层搅拌水泥土桩，既能起到挡土支护的作用，又可形成止水帷幕，比较适用于本工程的砂层地质。深层搅拌水泥土桩挡墙的设计按照重力式支护结构进行计算，根据地层条件和基坑开挖深度，先确定搅拌桩插入基坑底深度。根据类似工程经验，一般挡墙深入基坑底的长度D(0.81.2)h，墙体宽度B 一般可取B(0.60.8)h。桩体直径7001000mm，可采用格栅式布置，用单头或双头钻机相互咬合搭接而成。1.6.1施工工艺流程桩架定位及保证垂直度：施工时桩定位偏差小于5cm，桩296、的垂直度误差不超过1。预搅下沉：待深层搅拌机的冷却水循环正常后，起动搅拌机电动机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉。制备水泥浆：按设计要求的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。提升、喷浆并搅拌：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，而且边喷浆，边搅拌。下沉搅拌桩注浆速度1m/min，提升搅拌桩注浆2m/min，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，桩底部分重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保搅拌桩的成桩质量。重复搅拌或重复喷浆：搅拌头提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使砂土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋转边沉297、入土中，至设计加固深度后再将搅拌头提升出地面。移位：桩架移至下一桩位施工。为确保相邻桩与桩之间良好的搭接，相邻桩体施工间隔时间不得超过24h，若由于意外原因造成施工间隔超过24h，则必须采取补强措施。1.6.2 施工要点开机前清除一切地下障碍物，回填土的部位，必须分层回填夯实以确保桩的质量。桩机行驶路轨枕控制不下沉，保证桩机垂直偏差不大于1%。水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比为13%，水灰比一般选用0.450.5，根据不同地质情况和工期要求掺加此同类型外加剂。严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层。搅拌头二次提升速度均控制在2.53min/m，注浆泵出口压力控制在0.40.6MP298、a。格栅状水泥搅拌桩挡墙顶面设置20cm 厚的钢筋混凝土面板。在水泥土墙体内插入2m 左右直径为12mm 的钢筋，每根搅拌桩顶部插入一根，将其与墙顶压顶面板内钢筋绑扎连接，插筋必须在成桩后4小时内完成。土方开挖必须待水泥土搅拌桩完工14天后进行，开挖时分层分段对称地进行，使支护结构受力均匀。1.6.3施工地段及工程量靠主厂房一侧燃气地坑及地下通廊采用深层搅拌水泥土桩挡墙，根据基坑开挖深度设置不同的桩体直径，双轴式深层搅拌机桩施工量约为1876m31.6.4基坑内根据实际情况设置排水沟和集水井，以排除局部的渗水和雨水。1.7 土方回填1.7.1 回填要求土方回填密实度一般要求达到0.90 以上，299、施工时采取分层夯填。大面积采用振动夯实机打夯，顶板上覆土用装载机推平，轻型压路机碾压，小范围和局部边角部位采用小型电动打夯机人工辅助打夯。1.7.2 技术准备1.7.2.1 建立工地试验室，主要有含水量试验，土的颗粒分析试验，环刀法或灌砂法密实度试验，通过现场试验确定回填土最佳含水率、每层填土虚铺厚度、碾压遍数、碾压速度等参数，以便指导施工，确保回填土密实度达到0.90 以上。1.7.2.2 编制详细的土方工程施工方案，报经业主、监理审批后实施。1.7.2.3 现场设置测量控制网，确保回填标高和平整度符合要求。1.7.3 施工方法1.7.3.1 土方回填、夯实填土从基底开始在全范围分层向上回填300、和压实，在推平前要控制好标高。基底回填每层虚铺厚度为250mm，用打夯机夯打时应“一夯压半夯，夯夯相扣”。1.7.3.2 回填土的质量控制与检验每层回填土施工完后，采用环刀法或灌砂法取样测定土的压实度，当检验结果达到设计要求后，才能填筑上层土。基坑回填每20m50m 取样一组，每层不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。1.7.4 土方工程施工措施1.7.4.1 下雨时要重点作好边坡防护工作，边坡失稳而发生塌方事故是工程常见问题，必须安排专人对边坡进行巡视。1.7.4.2 下雨时严禁在坡下作业，发现险情应及时对边坡进行加固处理。1.7.4.3 填土施工要严格控制填土含水率，在实施分层填筑中，301、每层表面应做成2%4%的排水坡度。2、预埋螺栓(套筒)及埋件的施工烧结系统工程的予留、予埋部位较多。为保证设备安装精确，施工时要精确控制预埋螺栓、螺栓预留孔中心和标高。2.1 螺栓(套筒)加工:由工程技术人员根据设计要求提出螺栓的规格、数量、材质、加工详图和制作标准，填写半成品委托单并明确出厂时间，经技术负责人确认后送加工厂制作。材料员根据委托单和半成品合格证的要求对加工的螺栓进行验收，并组织螺栓进场。预埋螺栓安装示意图2.1.1 螺栓加工：采取机械切割下料，且比设计长度加长20mm，丝扣加长20mm，以弥补在混凝土浇筑之后因沉降而引起的螺栓下沉量。在螺栓顶部刻上螺栓十字中心线，以便地脚螺栓安302、装时调整螺栓位置。2.1.2 预埋套筒的加工：保证底座与套管垂直，并满足焊接要求。保证底座内的定位块与底板的焊接牢固并位置准确。在预埋套管底座和套管管口刻上套管十字中心线，以便套管安装就位。2.1.3 加工“T”型头地脚螺栓时，要保证“T”型头和螺杆的垂直度，以保证“T”型头和锚板的良好接触，从而保证螺栓的良好受力。2.2 地脚螺栓(套筒)的安装2.2.1 预埋螺栓的安装:按常规预埋螺栓的施工方法进行安装。2.2.2 螺栓套筒安装：采用从底板埋设施工铁件，然后焊接固定架安装套筒的方法。见下图。基础套筒安装示意图2.2.3 安装要点2.2.3.1 用经纬仪和水平仪，从测量基线网上引出设备基础的中303、心控制线和标高控制线。此控制线经检查复测，确认无误后方可使用;2.2.3.2 基础底层钢筋绑扎完后，在预埋的施工铁件上焊接固定架(立柱采用角钢或槽钢)，固定架底部应焊接牢靠，确保混凝土浇灌时稳固。固定架必须自成体系，与模板固定架、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确； 2.2.3.3 套筒安装就位时，使底座中心分刻点对准固定架上测放的地脚螺栓安装中心，经检查合格后固定套筒底座；2.2.3.4 确保地脚螺栓(套筒)的安装质量。施工时按施工规范误差+1020mm作为螺栓顶面安装控制标高。2.2.4 控制要点：2.2.4.1 固定架的中心线及位移。套筒、地脚螺栓安装固定架必须具有足够的强度、刚度和304、稳定性，中心线准确;2.2.4.2 保证地脚螺栓的中线、标高允许偏差值;2.2.4.3 浇混凝土时，不得碰动套筒、地脚螺栓与固定架。不允许直接对着螺栓下混凝土。2.2.4.4 套筒加工精度满足要求。2.2.5在设备基础地脚螺栓范围内留设施工缝时，其位置应符合施工规范要求：2.2.5.1 水平施工缝必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端的距离应大于150mm，当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留置在不小于地脚螺栓埋入砼部分总长度的四分之三处。2.2.5.2 直施工缝与地脚螺栓中心线间的距离不得小于250mm，且不得小于地脚螺栓直径的5倍。2.2.6 地脚螺栓的防护：为防止污染或蚀锈，在混305、凝土浇灌前后，用油布包扎好地脚螺栓。2.3 保证预埋(套筒)螺栓安装精度的措施2.3.1 依据测统一的测量控制网。对测量放线，施工过程及质量检查所使用的仪器、量具等进行统一检定，达到量值统一。2.3.2 安装(套筒)螺栓及铁件的固定架与垫层上的预埋铁件焊接要牢固，刚度能够满足其上的施工荷载和套筒重量，选用型钢作为安装固定架。2.3.3 在安装过程中中心定位由测量定位，进行安装放线。2.3.4 螺栓、预留孔、埋件、套管安装后，必须经测量检查测定其标高、轴线，符合要求后，提交监理工程师检查合格后才能进行混凝土浇筑，防止遗漏或安错。2.3.5 混凝土浇灌完毕后，及时复测螺栓的实际值并做好记录，若发现306、超标现象，应及时采取措施进行纠正。3 、大体积砼浇筑方案风机等设备基础的砼量都比较大(基础厚3m以上)，又需一次性浇筑完成，属于大体积砼施工。大体积砼施工的关键在于控制砼内部与外界环境的温度差，当该温度差超过25时，就会出现温度裂缝；根据以往类似施工经验，主要从以下几个方面加以控制：3.1 材料方面: 控制材料原始温度及混凝土的入模温度，从而降低水化热温度峰值，具体措施有：3.1.1 出厂水泥须冷却3天以上，优先采用低水化热的矿渣水泥。3.1.2 在混凝土中掺加超细矿粉(如粉煤灰)，以改善混凝土性能。超细矿粉有明显的减水作用，可提高混凝土的和易性、体积稳定性、密实性，同时亦具有增加混凝土强度、307、减少混凝土坍落度损失、降低水化热等性能。3.1.3 在保证混凝土强度和坍落度的条件下，可适当地加大活性细掺料的用量，以减少水泥用量，从而降低混凝土温升、增强硬化前后混凝土的体积稳定性。1.3.1.4 严格控制砂石质量。砂选中砂，细度模数为2.5左右，含泥量控制在1%以内。碎石选540mm的石子，含泥量不得超过1%。碎石中针片状颗粒含量，不得大于15%。3.2 施工方面3.2.1 严格控制混凝土坍落度，控制在122cm 为好。3.2.2 分层浇捣，逐步推进，严格控制振捣的时间及插入深度，防止漏振。3.2.3 采用二次振捣技术。当浇筑后的混凝土即将凝结时，在适当的时间内给予再振捣，增加混凝土的密实308、度，减少混凝土内部微裂缝和提高混凝土的强度，提高抗渗性能。3.2.4 在砼浇筑12h左右砼表面采用二次压光，以减少沉缩变形所引起的表面裂缝。3.2.5 必要时设备基础内部埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低砼水化热温度。冷却水管采用U型或S型回字型线路埋设，用50mm焊接管埋设间距为1000mm。3.3 混凝土浇捣3.3.1 混凝土浇捣方向：沿基础长边方向整体推进、分层浇筑，采用泵送商品混凝土，一次浇捣成型。3.3.2 根据以往经验估计，泵车每小时供料16m3时，可以保证混凝土不出现冷缝；泵车台数根据泵车运砼的间隔时间和砼需求量进行确定。3.3.3 基础砼在浇筑过程中，应遵循“同时浇捣、分层推309、进，一次到顶，循序渐进”的成熟工艺。振捣时重点控制混凝土流淌的最近点和最远点，振动点振动时不能漏振，尽可能采用两次振捣工艺，以提高混凝土的密实度。3.3.4 高频振动棒要垂直插入，快插慢拔，插点交错均匀布置，在振捣上一层混凝土时，应插入下一层5cm，以消除两层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时以表面呈水平并出现水泥浆及不再出现气泡、不再明显沉落为准。3.3.5 因地下水(海水)对砼及钢筋有弱腐性，原则上砼施工时，基础模板内不允许有积水。混凝土的泌水及时用水泵抽出。3.4 温度监控为正确地了解砼内部温度变化状况，在测温的手段上，我们选择较先进的智能温度巡检仪，并以6min为一个采用周期，1h打印温310、度参数表1次以供备查。根据每个施工段的平面和截面变化，选择具有代表性测点位置，并注意点的均布性，尽可能反映各部位温度变化的真实情况。每个测点垂直方向布置35个温度传感器，如图所示：对整个温度测区，实行24h监控，监控期为15d左右，每天上午和晚上发出2次测温报告，当砼垂直测点相邻温差超过25时，及时发出报警报告，采取改进措施。3.5 砼的养护采取塑料薄膜覆盖的方法，随砼的浇筑顺序，在每一段砼表面二次收光后，即砼处于硬化阶段时，及时铺上塑料膜作为密封层，防止砼热量流失，使之表面处于湿润，然后铺上草袋。为防止气温骤变影响，在砼升温和早期降温过程中，有控制地加强保温层，在砼降温中期，为加快降温速率，311、采取白天掀开部分保温层，晚间加之覆盖的做法，砼降温后期则采取逐日掀开保温层的做法。温度监控点布置图4、水池、电缆沟、地沟钢筋砼结构的施工防水钢筋砼结构的主要施工方法与一般性的钢筋砼结构施工方法基本相似，其施工难点、重点、易出现质量毛病的归宿点就是防水问题，在烧结工程中要解决结构的防水问题，必须重点处理以下几个方面的问题：4.1 施工准备4.1.1 进行原材料的检验，各种原材料必须符合规定标准，备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混泥、土等污物。4.1.2 将需用的工具、机械、设备配齐全，并经检修试验后备用。4.1.3 进行防水砼的试配工作，试验室可根据设计抗渗标号，提高312、0.2N/mm2进行试配，在此基础上选定施工配合比。4.1.4 做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm。以避免在带水或带泥浆的情况下，施工防水砼的结构。4.2 模板工程4.2.1墙体模板采用10mm厚竹胶板，背楞6080mm木枋竖向布置中距300mm，模板加固采用钢架管纵横向打箍，按600600mm间距穿M12对拉螺杆紧固，外墙外模固定支架采用双排脚手架立杆横距1.5m，内模支架与地下室满堂支架相连。模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度。4.2.2 模板构造应牢固稳定，可承受砼拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。4.2.3 固定模板的螺栓不能穿过防水砼结构，以避免水沿缝隙渗入。4.2.4 当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为810cm，且至少一环。4.2.5 预埋套管加焊止水环