1、水电站厂房1530m以下基坑边坡石方开挖施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1工程概况51.1概述51.2编制依据51.3主要设计工程量61.4主要施工特性61.5拟解决对策72施工布置72.1施工道路布置72.2风、水、电布置8（1）施工供风8（2）施工供水8（3）施工供电82.3 渣场布置82.4营地布置82.5生产设施布置83工期调整后开挖、支护施工总体规划83.1施工程序83.2施工规划93.2.1开挖93.2.1支护104石方开挖施工104.1施工程序104.2开挖施工工艺、方法12、04.2.1 开挖施工原则104.2.2 开挖施工工艺114.2.3开挖施工方法114.3 明挖爆破施工134.3.1 爆破施工方案134.3.2 爆破设计134.3.5 爆破施工方法164.4 施工期临时排水184.4.1 提前做好排水设施184.4.2 及时排除地面积水184.4.3厂区基础开挖排水194.4.4 防止施工排水污染河流195 边坡支护195.1锚索施工195.1.1施工程序195.1.2主要施工方法205.2锚杆、锚筋桩施工245.2.1砂浆锚杆、锚筋桩施工工艺流程245.2.2钻孔255.2.3杆体制安255.2.4注浆255.3喷射混凝土施工25（1） 施工工艺流程263、（2） 施工方法265.4排水孔施工275.5面板混凝土施工27（1）混凝土分层、分块27（2）边坡清理27（3）立模施工27（4）混凝土浇筑27（5）养护276支护排架施工276.1脚手架搭设方案286.2脚手架校核计算28（1）脚手架参数28（2）活荷载参数28（3）风荷载参数28（4）静荷载参数29(1)均布荷载值计算29(2)强度计算29(3)挠度计算30(1)荷载值计算30(2)强度验算30(3)挠度验算31立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求366.3脚手架搭设方法366.3.1材料366.3.2搭设作业程序：376.3.3坡面清理376.3.4基础放样376.3.5搭设376.4、4搭拆技术要求387、调整工期后施工进度计划及施工强度分析397.1施工进度计划39工程开工：2009年8月20日397.2施工强度分析407.2.1石方钻爆强度分析407.2.2石方挖运强度分析407.2.3浅层支护工程施工强度分析407.2.4边坡面板混凝土施工强度分析407.2.4锚索钻孔施工强度分析417.2.4供风设备供风能力分析418、工期调整后资源配置418.1人力资源计划418.2施工机械设备计划428.3施工材料计划439、质量保证措施449.1开挖爆破施工质量技术保证措施44（9）及时跟进支护，保证边坡稳定。449.2支护质量控制技术措施4410、安全措施4510.1爆破安5、全技术措施45（4）严格执行爆前检查制度：4510.2开挖施工安全技术措施4610.3边坡支护安全技术措施4611环保控制技术措施4611.1施工弃渣的治理措施4611.2废水治理及防止水污染措施4711.3燃料和油控制措施4711.3.3防护围堤4711.4噪声治理措施4811.5扬尘和废气治理措施4811.6固体废弃物控制措施49xx水电站厂房1530m以下修改后加速开挖支护施工方案1工程概况1.1概述xx水电站厂房位于虎跳峡下游约50km的金沙江左岸岸边，包括厂房、地面开关站以及厂区高程1518.6m以上边坡等部位。目前，地面开关站以及厂区高程1518.6m以上边坡已基本开挖完成，电站厂6、房开挖至1506.5m高程时，发现厂房1530m以下边坡实际地质条件与设计地质条件有较大差别，主要是厂房上游侧有一条68m宽大断层穿过，且岩石破碎，对工程安全运行不利。设计根据现场实际情况进行补充地质勘探，并提出对电站厂房修改意见。根据设计修改图：xx厂区开挖、支护修改图及现场实际情况，修改后电站厂房外移14.25m，厂房上游1518.6m平台宽度修改为6.8m，1518.6m1500m上游边坡坡比修改为1：0.5，并增设1506.5m、1500.0m两级马道，1500.0m以下边坡为直立边坡；左、右侧1500.0m以上边坡坡比修改为1：0.3，1500.0m以下边坡为直立边坡，并增设15007、.0m马道。每级边坡开挖到位后，边坡上进行深浅层支护，浅层支护参数为系统锚杆25，L=9.0m /6.0m，外露45cm，弯钩35cm， 间排距1.5m1.5m长短排间隔布置，挂机织网，挂网后，喷C20混凝土，厚10cm，坡面布置排水孔，排水孔56，间排距按4.53.0m布置，1487.4m以上孔深6m，1487.4m以下孔深3m。厂房边坡设50cm厚面板混凝土。厂房上游边坡布置7排锚索、1排锚筋桩，锚索位于1526.35、1521.85、1517.2、1512.75、1508.25、1505.5、1501高程，吨位为2000KN，长度L=2530m，水平间距按每索4.5m布置，锚筋桩位于148、97.95高程，332,L=15m，水平间距4.5m。厂房左、右侧1497.95高程以上边坡布置5排锚筋桩，332，L=15m，间距4.54.5m。具体布置见xx厂区开挖、支护修改图。(修改后厂房1530m以下开挖支护工程属NRH-MXT/CIII标合同变更项目)1.2编制依据（1）设计蓝图：xx厂区开挖、支护修改图。（2）合同文件。（3）现场实际条件及情况。（4）监理、业主对NRH-MXT/C/B8-017号文的批复意见。1.3主要设计工程量厂房1518.6m以下基坑开挖、支护主要工程项目包括：石方明挖、浅层支护、深层支护、边坡面板混凝土施工等。主要工程量见表1。表1 厂房1518.6m以下9、边坡开挖支护主要工程量表项 目单位数量备注石方开挖万m38.24光爆孔（预裂孔）m10800估算量锚杆F=25，L=9.0m根881F=25，L=6.0m根698锚筋桩3F=32，L=15.0m根106挂机织网m24325C20喷混凝土m24325厚10cm排水孔56 L=6.0m孔24556 L=3.0m孔38锚索2000KN，L=2530m束96边坡50cm面板混凝土m31346注：以上工程量为设计工程量。1.4主要施工特性（1）厂房1518.6以下基坑施工场地狭小（基坑长宽：51.835.8m），高差大（37.4m），下基坑道路布置较困难，且尾水需开挖施工，施工干扰大、工期较紧；开挖时，10、钻机、反铲和推土机等设备在作业面上难以全面展开。（2）由于地质条件较差，由直立边坡修改为1：0.5坡比，且为保证边坡开挖质量，预裂间距需减少，边坡预裂进尺增加较大，需加大边坡预裂钻孔力量。（3）厂房1518.6以下基坑边坡开挖支护施工为高边坡作业，施工排架搭设难度大。（4）根据监理、业主要求，2009年底必须开挖支护完成，具备厂房浇筑条件。由于工期短，工程量大，一次性投入设备多，且由于开挖与支护平行作业，相互影响大，设备总体利用率低。根据设计图纸和现场实际地质条件，系统锚杆支护需随开挖工作面的下降跟进支护，以满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求。支护施工直接制约开挖进度。1.5拟解决对策为保证业主11、提出的节点工期目标的实现，把前期由于各种原因影响的工期抢回来，我部拟采取以下赶工措施：（1）认真施工规划，克服施工场地狭小的因素，加强各工序的衔接，尽量使钻爆、开挖、支护能够平行作业，在满足安全的条件下，采用立体交叉作业，顶部一级边坡进行锚索施工，中间一级边坡进行浅层支护施工，下级边坡进行钻爆开挖施工。（2）为了加快施工进度，预裂孔、梯段孔和锚筋桩钻孔全部采用CM351钻孔。在石方挖运下降过程中，修筑临时施工平台，采用CM351钻孔把锚筋桩施工完成。（3）增加资源投入，拟投入1台CM351钻机进行预裂、梯段、锚筋桩孔钻孔，12台快速钻进行锚杆、排水孔施工，在施工场地允许的条件下，增加挖运设备，12、浅层支护人员、机械、设备、材料以满足至少3级边坡同时施工的需要。2施工布置2.1施工道路布置电站厂房开挖道路布置2条：(1) 开挖及钻爆设备、锚杆、模板及周转性材料进场施工道路：根据现场实际情况，由于厂房外移，原施工组织设计中从厂房围堰顶（即9#公路）1506.8m修筑下基坑的L3道路已无法实现，因此，拟从已形成的到3#施工支洞道路终点1500m处修筑至厂房基坑1482m施工道路，路面宽度6m，泥结石路面，是厂房基坑开挖的主要施工道路。（2）砂石骨料、钢绞线、面板混凝土浇筑进场施工道路：从砂石骨料加工场修筑至厂房1518.6m平台施工道路，材料运输至厂房1518.6m平台，然后使用溜筒溜渣到施13、工部位上。临时施工支路：部位开挖过程中的临时施工支路根据开挖实际情况布置。2.2风、水、电布置（1）施工供风利用布置在厂区上游的1#空压机站供风。（2）施工供水施工现场供水利用消防水池下接到施工部位。从厂区开挖开口线以外供水主管向开挖区接DN100无缝钢管作为供水主管，至工作面水管采用40mm橡胶管。（3）施工供电厂房施工用电主要使用布置在厂房上游的1#变压器，与1#空压站相同位置，照明方式采取3.5KW镝灯进行大面积照明，碘钨灯进行局部照明。各开挖部位施工用电拟从1#变压器低压端引380V动力线至各用电点。开挖现场维护与维修等施工照明统一安排，设备维护根据需要临时从主供配电盘引用。2.3 渣14、场布置土石方开挖料弃渣场主要为：3#渣场。施工期弃渣路径如下：基坑道路3#支洞道路9#公路3#渣场。2.4营地布置生活及办公营地布置于1#营地。2.5生产设施布置机械及停车场布置于1#营地；油库布置于1#营地索桥附近；炸药库布置于9#道路1530m高程回头弯附近。钢筋加工利用本工程在1#营地布置的综合加工厂系统，加工成品利用5t自卸汽车运往工作面。注浆砂浆制浆、喷射料制备采用0.1m3卧式搅拌机，就近布置在厂房1518.6m平台。混凝土拌和利用1#拌和站。锚索制作、制浆站就近布置在厂房附近1518.6m平台。具体布置见厂房施工布置图2-13工期调整后开挖、支护施工总体规划3.1施工程序总体施工15、程序为先开挖再支护，浅层支护与深层支护分开施工，上级边坡浅层支护完成后拆除脚手架进行下级边坡开挖钻爆施工，石方挖运的同时进行锚筋桩施工，下级边坡开挖施工中，进行上级边坡面板混凝土浇筑和锚索施工。厂房1530m以下基坑边坡石方开挖支护流程见图3-1脚手架拆除石方挖运浅层支护开挖钻爆锚筋桩施工上级边坡面板混凝土浇筑上级边坡锚索排架搭设进行锚索施工石方挖运下级边坡钻爆 同时完成完成完成同时图3-1 开挖、支护总施工流程图3.2施工规划3.2.1开挖（1）厂房1518.6m以下基坑开挖分为4层，具体分层，见表3-1。表3-1 厂房开挖分层表层数起止高程层高(m)层 1518.61506.5m12.1层16、 1506.51500.0m6.5层 1500.01488.4m11.6层 1488.41481.2m7.2开挖分层图见3-2左右两侧边坡光爆分3层，分别为1518.6m1500m，1500m1488.4m，1488.4m1481.2m。（2）开挖竖向方向自上而下分层开挖；水平方向原则上先中间抽槽后周边光爆。（3）梯段、预裂钻孔采用CM351钻机钻孔。3.2.1支护（1）浅层支护每级边坡开挖完成后，便搭设钢管脚手架平台，然后进行支护施工。边坡支护均在脚手架平台上进行。由于地质条件差，手风钻无法成孔，因此锚杆、排水孔均采用快速钻钻孔，孔径70mm。（2）深层支护浅层支护完成后，钢管脚手架拆除，进17、行边坡面板混凝土施工，面板混凝土施工施工完成后，搭设锚索施工排架进行锚索施工。4石方开挖施工4.1施工程序厂房1518.6m以下基坑边坡石方开挖流程见图4.1-1。测量放样钻孔、验孔基趠梯段爆破坡面光面爆破石方挖运建基面清理安全防护图4.1-1 石方开挖施工流程图4.2开挖施工工艺、方法4.2.1 开挖施工原则所有石方开挖全部采用预裂、光面爆破施工技术，以满足设计开挖体形要求，开挖遵循自上而下分层进行，施工中按设计要求做成一定的坡势，以利稳定。对于边坡易风化破碎或不稳定的岩体，先做好施工安全技术措施，在措施到位的情况下再对该部位进行挖除，做到边开挖边支护，特别是不稳定的岩体。在有断层和裂隙等地18、质缺陷的部位，要等支护作业完成后才可以进行下一层的开挖。爆破梯段高度515m。 在开挖面靠近马道或平台设计高程时，各级马道及平台预留1.52.0m保护层，保护层采用气腿钻或手风钻水平造孔，进行水平预裂爆破。在马道的外侧，分别设置马道护栏，以免发生危石坠落造成下部施工人员受伤的隐患或险情。4.2.2 开挖施工工艺厂区开挖主要施工流程依次为：施工道路、集渣平台的施工，然后再进行主体工程开挖。竖向方向自上而下分层开挖；水平方向原则上先中间抽槽后周边光爆。具体如下图4.22。场地清理测量放线施工道路钻孔测放点线装药堵塞连 线起 爆安全检查记录警 报人员机械撤离出 碴开挖结束建基面清理验收出 碴保护层开19、挖爆破设计现场试验图4.2-2开挖工艺流程图4.2.3开挖施工方法4.2.3.1开挖施工流程，见图4.2-3。开挖施工道路修建施工前排水中间抽槽梯段爆破周边光面爆破地形复测基础保护层开挖开挖完工、验收石方分层开挖施工期排水边坡支护图4.2-3 土石方开挖施工流程图4.2.3.2石方开挖(1)边坡开挖边坡开挖采用自上而下梯段爆破，分层进行开挖，爆破最大梯段高度小于15m。边坡开挖采用预裂爆破或光面爆破两种方法。当开挖工作面允许、地形条件有利时，优先采用光面爆破技术；采用CM351钻机造孔，进行预裂爆破。进行光爆时，光爆孔前的爆破孔一般不多于两排，在前沿清理结束后施爆；边坡预裂时严格控制每次起爆药20、量，预裂最大段起爆药量不大于50kg或按有关技术要求或监理人的指示执行。预裂爆破或光面爆破具体爆破参数经现场试验调整确定。出渣主要采用1.2m3反铲挖装，15t自卸车运输至3#渣场。 (2)一般石方开挖采用自上而下梯段爆破，分层进行开挖，爆破最大梯段高度10m。钻爆主要采用CM351快速钻钻孔，边坡采用预裂或光面爆破技术按设计坡比成形，近设计底板钻爆层钻爆时，底部预留1.51.8m厚的保护层。边角处或开挖厚度小于4m的部位以及底部保护层统一采用手风钻钻孔。对有地质问题的开挖部位，采用浅孔少药量钻爆施工。开挖前先进行先锋槽开挖，形成临空面后再进行梯段开挖。梯段爆破孔布置采用宽孔距、小排距梅花型布21、孔方式，排间或孔间用毫秒雷管微差起爆。重要部位(如临近已开挖的边坡、新浇筑混凝土附近及灌浆区域)采用孔内、孔间微差起爆，并对此进行专题爆破设计。出渣主要采用1.2m3反铲挖装，1520t自卸车运输至渣场。(3)保护层开挖保护层开挖拟采用水平预裂爆破(或水平光面爆破)的方式进行，其中以水平预裂爆破开挖为主，分层钻爆为辅。保护层厚度在生产性试验之前按3.0m预留，生产性试验进行后予以适当调整。(4)坑槽开挖坑槽开挖采用中间抽槽周边预裂爆破的方法施工。预裂爆破时两边分次(同次起爆时，其中一边的预裂爆破至少滞后100ms)起爆、分段控制。抽槽宽度及深度根据施工详图最后确定。先锋槽形成后形成梯段爆破，起22、爆网络呈V型布置。小型坑槽开挖，采用手风钻钻孔，浅孔小爆破、人工撬挖或风镐开挖的方法进行。4.3 明挖爆破施工4.3.1 爆破施工方案4.3.1.1爆破方案石方明挖采用梯段爆破；边坡采用预裂爆破；保护层采用常规分层爆破；槽挖采用光面爆破；大块石采用手风钻解炮。4.3.1.2火工材料的选用炸药选用乳化炸药和铵油炸药；雷管选用毫秒延时的非电雷管系列；传爆专用导爆管和导爆索。4.3.1.3起爆网络起爆网络为非电起爆网络。4.3.1.4钻机的选用钻机选用CM351快速钻。4.3.2 爆破设计4.3.4.1爆破设计流程梯段爆破设计，按图4.3-1爆破设计程序框图进行。根据地形、地质确定根据爆破设计确定根23、据爆破网络确定梯段高度H钻孔倾角a底盘抵抗线超钻深度h孔 径D孔距a排距b装药结构钻孔深度L单孔药量Q1炸药单耗q延时顺序单响药量Q起爆方式布孔形式堵塞长度Lc图4.3-1 爆破设计程序框图梯段爆破设计，根据开挖高度、设计轮廓、钻孔机具、挖掘机械的性能和施工进度确定。实施梯段爆破时，其钻孔与装药排数，根据梯段高度、临空面条件、地质条件、岩石性质、钻孔直径、施工强度要求等因素设计。4.3.4.2梯段爆破参数梯段爆破主爆孔，采用人工装药。梯段爆破设计参数、孔内装药结构，见表4.3-2。 缓冲爆破钻爆参数梯段5m的深孔爆破，设1排缓冲爆破孔，其孔径为90mm、孔距为1.52.0m、排距1.21.5m24、，其它均与梯段爆破参数相同。爆破参数将在施工现场，根据地质情况和爆破试验成果及时修正。 高边坡爆破布孔形式边坡预裂爆破孔、缓冲爆破孔、主爆孔(梯段爆破)布孔形式和起爆网络、起爆顺序，见图4.3-1。表4.3-2 10m以内梯段爆破参数表名称符号单位取值范围装药结构示意图梯段高度Hm510孔距a m34排距b m23.5抵抗线Wm23.5钻孔倾角a75单耗qkg/m30.250.45钻孔超深hm0.51.0孔深Lm5.511孔径Dmm76105堵塞长度Lcm2.14.0注：软石单耗0.250.4kg/m3；次坚石单耗0.350.45kg/m3；坚石单耗0.450.55kg/m3。图4.1-1（a25、） 梯段爆破钻孔平面图 注： 图中1、2为起爆顺序图4.3-1(b) 边坡预裂、梯段爆破起爆方案图预裂爆破参数，见表4.3-3。表4.3-3 预裂爆破参数表参数名称单位取值范围装药结构示意图孔深m同梯段开挖边坡长度导爆索堵塞段顶部装药段中部装药段孔底加强装药段 孔径mm90或102孔距cm5060(圆弧段)80100(直线段)药卷直径mm32不偶合系数2.375或3.1875线装药密度g/mQ线计顶部装药密度g/m(2/31/2)Q线计堵塞长度m0.62.0预裂爆破线密度一般取220420g/m。 (3)边坡预裂钻孔边坡预裂钻孔采用CM351钻机钻孔，为保证边坡质量，采用分层钻孔。4.3.4.26、4保护层爆破参数发电厂房的基础保护层爆破一般采用常规保护层爆破施工，爆破参数，见表4.3-4。表4.3-4 爆破参数表参数名称单位取值范围装药结构示意图孔深m1.53.0m导爆索孔底加强装药段中部装药段顶部装药段堵塞段孔径mm42孔距cm4060药卷直径mm32堵塞长度m0.40.64.3.4.5手风钻解炮、浅孔爆破个别超大径块石，采用YT-28型手风钻打孔解炮。孔深为大块石厚度的2/3，孔距a0.7m，排距0.5m。大块石解炮单位耗药量计算公式：q=kfq式中：q大块石解炮单位耗药量kg/m3；q 梯段爆破时，岩石爆破单位耗药量kg/m3。Kf 爆破自由面修正系数。系数值取值，见表4.3-527、。表4.3-5 爆破自由面修正系数表自由面(个数)123456kf1.000.900.660.500.400.25厂房基坑明挖梯段与预裂爆破设计，见图4-2。4.3.5 爆破施工方法4.3.5.1爆破施工程序爆破施工程序，见图4.3-3。起爆作业面清理、测量放样爆破设计交底、布孔、钻孔装药预裂、光爆孔间隔装药梯段孔连续装药堵孔、联网警戒安全检查、处理解除警报图4.3-3 爆破施工程序4.3.5.2爆破施工程序说明(1)作业面清理、测量放样作业面的清理采用推土机或反铲。放样时测量队根据作业面部位进行相应的放样施工，梯段爆破要求放出台阶的高程，预裂爆破和光面爆破要求放出每个孔的孔深、钻孔角度、钻孔28、方向及开口孔位。 (2)爆破设计及交底根据爆破方案对钻孔部位进行爆破设计，并对钻机队进行技术交底。(3)钻孔开挖深度5m以上采用CM351钻机钻孔，钻孔直径90102mm；对于小断面的爆破开挖，如断层、建基面保护层分层开挖或3m厚度保护层一次性开挖和大粒径块石解炮，用YT-28手风钻钻孔，钻孔直径42 mm。预裂爆破和光面爆破，用于边坡预裂或光爆钻孔，主要是采用CM351钻机钻孔，钻孔直径为90100mm。用于水平保护层预裂或光爆钻孔一般采用气腿钻YT-28型，钻孔直径为42 mm；以上各种钻机、钻具钻孔均要满足爆破设计要求的孔径、倾角和钻深精度要求。(4)装药及堵塞预裂爆破和光面爆破按照本章29、中爆破设计要求的装药结构和施工程序进行孔内装药；深孔梯段爆破，按本章梯段爆破设计的装药结构，装药量进行装药；炮孔装药时使用木棍或竹杆装药。禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。(5)联网联网由有经验的炮工进行操作，联网完成由队长进行复检，合格后方可进行下道工序。为避免瞎炮和盲炮，爆破网络采用复式网络。(6)警戒爆破区周围设置200m300m范围的爆破警戒区，交通道口设立警示牌。爆破区钻孔时挂红旗，放炮前改成挂白旗。放炮前用哨声发出预告信号，向危险区边界派出警戒人员，将无关人员立即撤出危险区外；具备起爆条件时用口哨声发出起爆信号，准许起爆员起爆，等炮响完后爆破员检查，如发现有盲炮立即报告并及时派有经验30、的爆破员立即处理，经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。施工人员才通行和进入施工现场。(7)起爆石方爆破，采用非电导爆毫秒雷管网络连接，根据最大一次起爆计算，进行孔外或孔内分段。非电导爆管起爆器起爆。(8)爆后检查及警戒解除露天爆破后，爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点，检查有无盲炮现象。如发现有盲炮，立即报告，派有经验的爆破员处理，未处理前爆破警戒区继续警戒，经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。4.4 施工期临时排水4.4.1 提前做好排水设施沿山坡开挖的工程，为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，在边坡开挖前，按施工图纸的要求开挖并完成边坡上部临时和永久性山坡截水沟的施工。4.4.2 及31、时排除地面积水在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，包括按监理人要求保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。4.4.3厂区基础开挖排水 厂房开挖所形成的边坡为岩质边坡或钙质胶结冰水积砾岩边坡，局部有卸荷松动裂缝，为清除冰水积砾岩层中的卸荷岩块，施工中在开挖区周边设置排水沟以及集水坑（2m2m2m），阻止场外水流进入场地,加强基坑排水及边坡支护。4.4.4 防止施工排水污染河流施工排水应注意减少污水对河流的污染，按合同规定和监理人指示做好污水处理。5 边坡支护边坡支护施工包括预应力锚索、锚杆、喷射混凝土、排水孔等，边坡支护施工随边坡开挖自上而32、下分层分区进行。具体施工时每一层边坡开挖验收后，便搭设钢管脚手架平台，然后进行支护施工。边坡支护均在脚手架平台上进行。厂房基坑边坡支护施工流程见图5-1。周边截、排水沟施工边坡梯段开挖锁口锚杆施工锚筋桩施工系统锚喷支护锚索施工排水孔施工图5-1 边坡支护施工流程图厂房基坑边坡支护方法见图5-2 5.1锚索施工5.1.1施工程序锚索施工程序图见5.1-1。脚手架搭设锚索安装垫座混凝土浇筑灌浆张拉锚固补偿张拉钢绞线检查下料钻机就位固定钢绞线运输钻孔锚索制作孔道验收附件加工混凝土拌制浆材制作锚头保护图5.1-1 锚索施工程序图5.1.2主要施工方法5.1.2.1 施工主材施工所用水泥、钢材、预应力钢33、绞线及锚具等各种材料必须符合设计要求，且使用前须提供材质检测资料，报监理人批准后，方可使用。（1）钢绞线：采用15.24mm、1860Mpa高强低松弛无粘结钢绞线，其性能指标要符合GB/T5224-1995和ASTMA416-98的规定。每批预应力钢绞线均附材质证明书，并按监理人的指示及GB/T5224-1995的规定，对其抽样进行力学性能检验，试验成果报送监理人。在运输中防止钢绞线磨损，避免受雨淋、受潮或腐蚀性介质的侵蚀，存贮期间架空堆放。（2）水泥：采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，其质量要符合国家GB175硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的规定。（3）骨料：砂的细度模数为2.42.8，最大34、粒径不大于2mm，砂的质量坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、级配良好。粗骨料选用质地坚硬、洁净、粒径级配良好的碎石。（4）外加剂：为缩短施工周期，锚墩混凝土和水泥浆可掺入适量SW早强减水剂，其品质符合GB8076-1997混凝土外加剂标准，用量通过配合比试验确定。（5）锚具：采用符合GB/T14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器标准的直径15mm系列锚具。使用前对进场的锚具进行硬度抽检,性能指标须符合GB/T14370-2000的规定。各种材料要有产品合格证书和标牌，同时对施工所用的主要材料包括钢绞线、锚具、内锚头承载体部件、外锚头部件、外加剂、水泥、砂等均按有关规范要求进行性能抽检35、，抽检结果送监理人审批。经监理人检查合格后方可使用。5.1.2.2主要施工机具（1）千斤顶：单根预紧及张拉均采用ESYDS250-200型千斤顶和ZB4-500S型电动油泵配套。千斤顶、电动油泵及油压表在使用前进行配套标定，以标定的力值曲线作为张拉时的控制依据。（2）灌浆设备：锚索灌浆采用ZJ-400高速制浆机、JJS200型浆液搅拌桶、SNS型高压灌浆泵。（3）测斜仪：采用JJX-5水平控测斜仪。（4）钻机：采用YG80型钻机。 5.1.2.3施工方法（1）排架搭设锚索施工平台采用承重脚手架平台。平台采用脚手钢管及扣件，沿支护边坡搭设。平台宽度3.3m。工作平台面层铺设木板及竹跳板并固定牢靠36、。在各高程施工平台的外侧面均需设置防护栏杆，局部设置安全网以确保施工人员的人身安全。平台作业部位上方必要时搭设防护棚，采取可靠接地。平台立杆与边坡地锚固定，孔位附近平台需加强锚固以确保施工安全及锚索孔钻孔精度。为满足钻机等施工设备的垂直运输，在施工平台内拟设置专供施工设备运输的吊物孔。（2）钻孔2000KN预应力锚索钻孔孔径为165mm，采用YG80型钻机造孔。锚索孔施工使用自带空压机供，钻机配置相应潜孔冲击器钻孔。施工前，根据图纸要求，测量放样定位。钻机安装就位并调整倾角及方位角，将钻机固定开钻。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内。孔斜误差不大于孔深的2%，方位角误差不大于3。在钻进过程中，随37、时记录钻进速度、回风、返渣等情况。用JJX-5水平控测斜仪分段测定已成孔孔道的曲线坐标，在钻进过程中随时采用扶正器纠偏。钻孔深度大于设计孔深2530cm。钻孔完毕后，确保内锚固段处于稳定的岩层内。如果孔深达到设计深度，通过钻孔记录的返风、返渣、钻速等现象综合判断，若仍处于破碎或断层等软弱岩层，须延长孔深时，须报监理人认可后继续钻进直至监理人认可的稳定岩层为止。锚孔钻进过程中，若出现无回风、不返碴、塌孔、卡钻等现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求进行孔道固结灌浆处理，并采用相应的钻机扫孔后，用高压风水冲洗孔道至清洁干净，将孔口用编织带封堵，以防异物进入；冲洗情38、况、测斜成果资料及钻孔原始记录报送监理人验收。固结灌浆工程量以现场实际发生的水泥量计量为准。（3）锚索制安锚索编索在厂房1518.6m平台进行。制作完成后用人工运输至施工部位。下料长度按照锚索设计长度截取。将无粘结钢绞线锚固段去皮洗油，清洗时，采用汽油等无腐蚀性清洗剂去除防腐油脂。对张拉段钢绞线PE层出现局部破损的部位，用水密性胶带进行修补。将定长钢绞线卷盘挂牌架空存放并覆盖待运。钢绞线及其他索体附件按施工图纸要求编排并绑扎成束，内锚段隔离架、对中支架间距为1m，张拉段隔离架、对中支架间距为2m，锚索内锚段顶部端头设置导向帽。 钢绞线采用无锌铁丝编帘，并按内锚段承载体的分组要求。锚索体采用无锌39、铁丝捆扎。编制完成后挂牌编号。锚索体入孔前，用高压风将孔道再次冲洗，锚索经核对无误且经验收合格后，由人工将锚索体扛抬至孔位附近，徐徐送入锚索孔内，锚索外露长度必须满足张拉施工操作。对于孔深较大的锚索孔，如穿索困难，采用自制专用穿索设备辅助人工穿索。索体就位后，及时将锚索外露部分包裹，以防污损。（4）锚墩浇筑锚墩的施工严格按照施工图纸的要求，钢筋的级别以及间距参照图纸。模板的固定主要利用坡面插筋，并通过钢管锁定在施工排架上。混凝土强度级别为7dC35，按照批准的施工配合比施工。在混凝土浇筑前，先将坡面冲洗干净，再安装孔口垫板、套管及网片钢筋等。安装模板并冲洗坡面验收合格，即可浇筑混凝土。锚垫板安40、装时要保证与孔道轴线垂直，套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。混凝土拌和系统采用JZ350型拌合机，布置厂房1518.6m平台左侧，用斗车水平运输，通过吊桶入仓。混凝土分层厚度3040cm，50插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。（5）锚索灌浆锚索灌浆采用纯水泥浆一次性全孔灌注；浆液采用0.35：1水泥净浆，结石强度要求R735MPa。具体施工配合比参见报送审批的施工配合比。浆液按监理人批准的配比由ZJ-400搅拌机拌制后，输送至JJS-2B搅拌桶由SNS型灌浆机灌浆。采用灌浆自动记录仪进行灌浆的记录工作。锚索灌浆采取有压循环灌浆的方式进行。灌浆过程中，观察出浆管的41、排水、排浆情况，当出浆管开始回浓浆，吸浆率不大于0.4L/min、回浆压力达到0.1MPa0.2MPa时，开始进行屏浆，屏浆时间2030min。（6）锚索张拉锚索孔浆体及垫座混凝土到设计强度后，进行锚索张拉。锚索张拉采用单根预紧、单根张拉方式，先张拉锚具中心部位钢绞线，后张拉锚具周边钢绞线，按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕，进行下一个张拉循环，直至达到设计张拉力。张拉采用ESYDS250-200型液压千斤顶配ZB4-500S电动高压油泵进行。张拉前，须对千斤顶、高压油泵及压力表测力计进行配套标定并绘制其标定曲线，以作为锚索正式张拉的控制依据。标定不合格的张拉设备和仪器不得使用，标定间隔期42、不超过6个月。张拉设备和仪器遭强烈碰撞，必须重新标定后才准使用。张拉作业采用应力应变双控分级张拉程序；在进行锚索张拉时，从预紧应力到锁定应力共分5级进行张拉施工。分级标准为：第一次预紧0.25con，第二次0.25con0.5con，第三次0.5con0.75con，第四次0.75con1.0con，第五次1.0con1.10con。千斤顶升荷速率每分钟不超过0.1con,卸荷速率每分钟不超过0.2con，锚索张拉采用单根预紧、单根循环张拉的方式，针对每一级荷载、每根钢绞线按照钢绞线长度由短至长进行单根单级循环张拉。前四级每级不用持荷，最后一级张拉后稳压510min。在进行张拉施工时，认真记录43、测力计读数、千斤顶的读数以及在不同张拉力时钢绞线伸长值，记录成果应及时报送监理人。（7）外锚头保护锚具外的钢绞束除留存10cm外，切除其余部分。外锚头按设计要求用混凝土保护，外锚头（含外露钢绞线）保护层的厚度不小于10cm。5.2锚杆、锚筋桩施工砂浆锚杆杆径为25mm、长度9、6m两种，砂浆锚杆孔径70mm。长度9m锚杆采用先插杆后注浆的工艺施工，长度6.0m锚杆采用先注浆后插杆的工艺施工。锚筋桩为332mm、长度15m，锚筋桩孔径120mm。锚筋桩采用CM351钻机钻孔，注浆采用先插杆后注浆的工艺施工。5.2.1砂浆锚杆、锚筋桩施工工艺流程施工工艺流程见图5.2-1、5.2-2。施工准备钻孔44、清孔孔内注浆安装锚杆无损检测浆液制备锚杆加工、运输验收钻孔验收图5.2-1 先插杆后注浆施工工艺流程图钻孔验收施工准备钻孔清孔孔内注浆安装锚杆拉拔试验浆液制备锚杆加工、运输验收图5.2-2 先注浆后插杆施工工艺流程图5.2.2钻孔搭设施工脚手架，铺设木板形成作业平台，钻孔在平台上进行。采用YQ-100B型潜孔钻机钻孔。锚杆钻孔孔径70mm，钻孔完毕后用压力风或水将孔道清洗干净。5.2.3杆体制安锚杆采用砂轮切割机断料，锚杆体在1#营地钢筋厂加工后运至安装部位，采用人工插杆，简易扒杆配合人工进行插杆。锚筋桩采用3根32钢筋加工，钢筋接头采用直螺纹连接，制作锚筋桩时钢筋接头需错开35d，3根钢筋采45、用点焊连接，焊点间距1.0m。5.2.4注浆锚杆注浆砂浆标号为M20,水泥砂浆经试配，其基本配合比范围按水泥砂=1112（重量比），水水泥=0.3810.451（重量比）。锚筋桩注浆砂浆标号为M25(7d)，水泥砂浆基本配比：水：灰：砂=0.5：1.0：0.5，施工配合比按试验配比为准。灌浆压力暂定为0.20.3Mp，用砂浆泵压入，当吸浆量小于5L/min时在屏浆20分钟时，灌浆结束。先注浆后插杆的锚杆，注浆时将PVC注浆管插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔管，浆液注满后立即插杆，并在孔口加塞使锚杆体居中。先插杆后注浆的锚杆，先插入锚杆和注浆管，锚杆应插入孔底并对中，注浆管插至距46、离孔底50100mm，当浆液至孔口，溢出浓浆后缓慢将注浆管拔出。锚筋桩采用埋管注浆，锚筋桩安装前在杆体上固定25mmPE管，随锚筋桩插入孔内。锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。5.3喷射混凝土施工喷射混凝土强度等级为C20混凝土，喷射厚度10cm。在喷射前挂机编铁丝网：网丝规格3.2mm、网格812cm，幅宽2m，两幅间以及铁丝网与锚杆间采用2.2铁丝连接，网与锚杆应绑扎牢固。喷射方法选用干喷法。（1） 施工工艺流程喷射混凝土施工工艺流程见图5.3-1。设置喷厚标志清理、冲洗岩面挂机编铁丝网混合料制备运输喷混凝土喷混凝土检查养 护 图5.3-1 喷射混凝土施工流程图（247、） 施工方法采用PH30混凝土干喷机，利用1518.6m平台布置临时拌和站，进行喷射料拌制。1）受喷面准备清理并冲洗受喷坡面。对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。采用砂浆或自插钢筋设置喷厚标记。2）挂机编铁丝网施工待挂网锚杆施工完毕且孔内浆体达一定强度后，铺设机编铁丝网。机编铁丝网与岩面之间采用预制混凝土块支垫，确保机编铁丝网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。机编铁丝网与锚杆端头用点焊连接。喷射混凝土必须填满机编铁丝网与岩石间空隙，网面的混凝土保护厚度不得小于5cm。3）混合料的制备混合料按监理人审批的施工配合比，采用临时拌和站拌制，速凝剂利用喷射机投放。4）喷射作业采用自下而上分48、段分区进行，喷射距离控制在1.01.5m之间，区段间的结合部和结构的接缝处认真处理，不得存在漏喷。施工中每一区段自下而上一次喷护完毕，并将底部回弹料清理干净。喷射混凝土一次喷至设计厚度。喷射作业时，应连续向喷射机供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。冬季施工时，喷射作业区的气温不低于+5，混合料进入喷射机的温度不低于+5。5）养护喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。5.4排水孔施工排水孔钻孔孔径70mm，排水孔孔深6m；排水孔孔深3.0m，孔向成仰角不小于5。待坡面锚索灌浆施工结束后进行施工，利用深浅层支护施工排架。采用YT-249、8气腿钻钻孔。成孔经验收合格后，填塞50塑料盲管与孔口PVC管。5.5面板混凝土施工（1）混凝土分层、分块按35m高分层，按设计图纸分块（2）边坡清理清理并冲洗边坡。对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。（3）立模施工测量放样，模板采用组合钢模板局部铺以木模板。模板固定方法采用插筋进行外支撑和钢管围令扣件连接固定。（4）混凝土浇筑模板经监理工程师验收合格后开仓浇筑。混凝土在1#拌和站拌和，混凝土水平运输采用搅拌车运输，混凝土泵入仓，采用f50软轴式振动器进行人工振捣。（5）养护混凝土拆模完毕后及时进行养护。使用洒水养护，以保持混凝土表面水份；混凝土养护时间不少于7天。6支护排架施工由于厂房50、边坡支护排架为高边坡作业，最高排架高度达12.1m，因此施工时按13m高排架进行设计与施工。6.1脚手架搭设方案脚手架的类别为“钢管扣件式落地满堂施工脚手架”，并按单立竿结构，参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)、建筑地基基础设计规范(GB 50007-2002)、建筑结构荷载规范(GB 50009-2001)、钢结构设计规范(GB 50017-2003)等验算合格。脚手架布置：横距为1.5m，纵距为1.5m，步距为1.5m。搭设高度13m，长度约123m左右。搭设方案：施工排架搭设宽度不小于3.9m，连墙杆按二步三跨梅花形设置。刚性连接：在坡面上按设计图纸要求首51、先按照3m*3m布置完成系统砂浆锚杆施工，与脚手架内侧立杆通过直径12mm钢筋盘绕进行焊接连接，焊接满足规范连接要求。剪刀撑在外侧立面整个长度和高度上连续设置，角度4560，斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定。脚手架设计见图6-1（1）（2）。6.2脚手架校核计算（1）脚手架参数搭设尺寸为：立杆的纵距为 1.50米，立杆的横距为1.50米，立杆的步距为1.50 米；计算的脚手架为双排脚手架搭，设高度为 20.0 米，立杆采用单立管；内排架距离边坡长度为0.30米；小横杆在上，搭接在大横杆上的小横杆根数为 2；采用的钢管类型为 483.5； 横杆与立杆连接方式为单52、扣件；扣件抗滑承载力系数为 0.80； 连墙件采用两步三跨，竖向间距 3.00 米，水平间距4.50 米，采用焊缝连接；（2）活荷载参数施工均布活荷载标准值：3.000 kN/m2；脚手架用途:结构脚手架；同断面同时施工层数：3层；（3）风荷载参数本工程地处云南省丽江地区，基本风压为0.30，风荷载高度变化系数z为1.25，风荷载体型系数s为1.20；脚手架考虑风荷载（4）静荷载参数每米立杆数承受的结构自重标准(kN/m2):0.1394；脚手板自重标准值(kN/m2 ):0.350；栏杆挡脚板自重标准值(kN/m2):0.140；安全设施与安全网(kN/m2 ):0.005；脚手板铺设层数:53、4；脚手板类别:木脚手板；栏杆挡板类别:栏杆木；每米脚手架钢管自重标准值(kN/m2)：0.038；6.2.5地基参数地基土类型:岩石；地基承载力标准值(kN/m2)：1000.00；立杆基础底面面积(m2)：0.04；地面广截力调整系数：1.00。6.2.1小横杆的计算:小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。按照小横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算小横杆的最大弯矩和变形。(1)均布荷载值计算小横杆的自重标准值: P1= 0.038 kN/m ； 脚手板的荷载标准值: P2= 0.3501.500/3=0.175 kN/m ； 活荷载标准值: Q=3.0001.50054、/3=1.500 kN/m； 荷载的计算值: q=1.20.038+1.20.175+1.41.500 = 2.356 kN/m； 小横杆计算简图(2)强度计算最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩， 计算公式如下: 最大弯矩 Mqmax =2.3561.5002/8 = 0.663 kN.m； = Mqmax/W =130.442 N/mm2； 小横杆的计算强度小于 205.0 N/mm2,满足要求！(3)挠度计算 最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度 荷载标准值q=0.038+0.175+1.500 = 1.713 kN/m ； 最大挠度 V = 5.01.7131500.04/(355、842.060105121900.0)=4.498 mm； 小横杆的最大挠度小于 1500.0 / 150=10.000 与10 mm,满足要求！6.2.2大横杆的计算大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。(1)荷载值计算小横杆的自重标准值: P1= 0.0381.500=0.058 kN； 脚手板的荷载标准值: P2= 0.3501.5001.500/3=0.262 kN； 活荷载标准值: Q= 3.0001.5001.500/3=2.250 kN； 荷载的计算值: P=(1.20.058+1.20.262+1.42.250)/2=1.767 kN； 大横杆计算简图(56、2)强度验算最大弯矩考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的弯矩和。 均布荷载最大弯矩计算:M1max=0.080.0381.5001.5002=0.010 kN.m； 集中荷载最大弯矩计算公式如下: 集中荷载最大弯矩计算:M2max=0.2671.7671.500= 0.708 kN.m； M = M1max + M2max = 0.010+0.708=0.718 kN.m 抗弯强度:= 0.718106/5080.0=141.353 N/mm2； 大横杆的抗弯强度= 141.353 小于f=205.0N/mm2；(3)挠度验算最大挠度考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分57、配的挠度和,单位:mm 均布荷载最大挠度计算公式如下: 大横杆自重均布荷载引起的最大挠度： Vmax= 0.6770.0381500.04 /(1002.060105121900.0) = 0.052 mm； 集中荷载最大挠度计算公式如下: 集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度： P=（0.058+0.262+2.250）/2=1.285kN V= 1.8831.2851500.03/ ( 100 2.060105121900.0) = 3.252 mm； 最大挠度和：V= Vmax + Vpmax = 0.052+3.252=3.305 mm； 大横杆的最大挠度小于 1500.0 / 1558、0=10.0 或者 10 mm,满足要求！6.2.3扣件抗滑力的计算按规范表5.1.7,直角、旋转单扣件承载力取值为8.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80， 该工程实际的旋转单扣件承载力取值为6.40kN。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc 其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取6.40 kN； R - 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 横杆的自重标准值: P1 = 0.0381.500=0.058 kN； 脚手板的荷载标准值: P2 = 0.3501.5001.500/2=0.394 kN； 活荷载标准值: Q = 359、.0001.5001.500 /2 = 3.375 kN； 荷载的计算值: R=1.2(0.058+0.394)+1.43.375=5.267 kN； R 6.40 kN , 单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! 6.2.4脚手架立杆荷载计算作用于脚手架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下内容： (1)每米立杆承受的结构自重标准值(kN/m)；本例为0.1394 NG1 = 0.13920.000 = 2.788 kN； (2)脚手板的自重标准值(kN/m2)；本例采用木脚手板，标准值为0.35 NG2= 0.35041.500(1.500+0.3)/2 = 1.890 kN60、； (3)栏杆与挡脚手板自重标准值(kN/m)；本例采用栏杆木，标准值为0.14 NG3 = 0.14041.500/2 = 0.420 kN； (4)吊挂的安全设施荷载，包括安全网(kN/m2)；0.005 NG4 = 0.0051.50020.000 = 0.150 kN； 经计算得到，静荷载标准值 NG =NG1+NG2+NG3+NG4 = 5.248 kN； 活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2 取值。 经计算得到，活荷载标准值 NQ= 3.0001.5001.5003/2 = 10.125 kN； 风荷载标准值应按照以下公式计算 其中 Wo61、 - 基本风压(kN/m2)，按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的规定采用： Wo = 0.300 kN/m2； Uz - 风荷载高度变化系数，按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的规定采用： Uz= 1.250 ； Us - 风荷载体型系数：Us =1.200 ； 经计算得到，风荷载标准值 Wk = 0.7 0.3001.2501.200 = 0.315 kN/m2； 不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG+1.4NQ= 1.25.248+ 1.410.125= 20.473 kN； 考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.62、2 NG+0.851.4NQ = 1.25.248+ 0.851.410.125= 18.346 kN； 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW计算公式 Mw = 0.85 1.4WkLah2/10 =0.850 1.40.3151.500 1.5002/10 = 0.127 kN.m；6.2.5立杆的稳定性计算不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴心压力设计值 ：N =20.473 kN； 计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm； 计算长度附加系数 ：K = 1.155 ； 计算长度系数参照扣件式规范表5.3.3得 ：U = 1.590 计算长度 ,由公式 lo = kuh63、 确定 ：lo = 2.755 m； Lo/i = 174.000 ； 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i 的结果查表得到 ：= 0.235 ； 立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2； 立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3； 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205.000 N/mm2； = 20473.000/(0.235489.000)=178.154 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 178.154 小于 f = 205.000 N/mm2 满足要求！ 考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式 立杆的轴心压力设计值 ：N =18.346 kN； 计算立杆的截面回转64、半径 ：i = 1.58 cm； 计算长度附加系数 ： K = 1.155 ； 计算长度系数参照扣件式规范表5.3.3得 ：U = 1.590 计算长度 ,由公式 lo = kuh 确定：lo = 2.755 m； Lo/i = 174.000 ； 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i 的结果查表得到 ：= 0.235 立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2； 立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3； 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205.000 N/mm2； = 18346.350/(0.235489.000)+126511.875/5080.000 = 184.65、555 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 184.555 小于 f = 205.000 N/mm2 满足要求！6.2.6最大搭设高度的计算不考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算： 构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为： NG2K = NG2+NG3+NG4 = 2.460 kN； 活荷载标准值 ：NQ = 10.125 kN； 每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk = 0.139 kN/m； Hs =0.2354.89010-4205.000103-(1.22.460 +1.410.125)/(1.20.139)=38.442 m；66、 脚手架搭设高度 Hs等于或大于26米，按照下式调整且不超过50米： H = 38.442 /(1+0.00138.442)=37.019 m； H= 37.019 和 50 比较取较小值。得到，脚手架搭设高度限值 H =37.019 m。 考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算： 构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为： NG2K = NG2+NG3+NG4 = 2.460 kN； 活荷载标准值 ：NQ = 10.125 kN； 每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk = 0.139 kN/m； 计算立杆段由风荷载标准值产生的弯矩： M67、wk=Mw / (1.40.85) = 0.127 /(1.4 0.85) = 0.106 kN.m； Hs =( 0.2354.89010-4205.00010-3-(1.22.460+0.851.4(10.125+ 0.2354.8900.106/5.080)/(1.20.139)=34.045 m； 脚手架搭设高度 Hs等于或大于26米，按照下式调整且不超过50米： H = 34.045 /(1+0.00134.045)=32.924 m； H= 32.924 和 50 比较取较小值。经计算得到，脚手架搭设高度限值 H =32.924 m。 6.2.7连墙件的计算: 连墙件的轴向力计算值68、应按照下式计算： Nl = Nlw + No 风荷载基本风压值 Wk = 0.315 kN/m2； 每个连墙件的覆盖面积内脚手架外侧的迎风面积 Aw = 13.500 m2； 连墙件约束脚手架平面外变形所产生的轴向力(kN), No= 5.000 kN； 风荷载产生的连墙件轴向力设计值(kN)，应按照下式计算： NLw = 1.4WkAw = 5.954 kN； 连墙件的轴向力计算值 NL= NLw + No= 10.954 kN； 其中 - 轴心受压立杆的稳定系数,l为内排架距离墙的长度, 由长细比 l/i=300.000/15.800的结果查表得到0.949； A = 4.89 cm2；f69、=205.00 N/mm2； 连墙件轴向力设计值 Nf=Af=0.9494.89010-4205.000103 = 95.133 kN； Nl=10.954Nf=95.133,连墙件的设计计算满足要求！ 连墙件采用焊接方式与墙体连接，对接焊缝强度计算公式如下 其中 N为连墙件的轴向拉力，N=10.954 kN； lw为连墙件的周长，取Lw=pid=150.796 mm； t为连墙件的周长，t=3.500 mm； ft或fc为对接焊缝的抗拉或抗压强度，取185.0 N/mm2； 经过焊缝抗拉强度 =10953.500 /( 150.7963.500)= 20.754 N/mm2； 经过焊缝抗拉强70、度=20.754ft=185.000； 对接焊缝的抗拉或抗压强度计算满足要求!6.2.8立杆的地基承载力计算: 立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 p fg 地基承载力设计值: fg = fgkKc = 1000.000 kN/m2； 其中，地基承载力标准值：fgk= 1000.000 kN/m2 ； 脚手架地基承载力调整系数：kc = 1.000 ； 立杆基础底面的平均压力 ，p = N/A =458.659 kN/m2 ； 其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 ：N = 18.346 kN； 基础底面面积 (m2)：A = 0.040 m2 。 p=458.659 fg=1000.71、000 kN/m2 。地基承载力的计算满足要求！6.3脚手架搭设方法6.3.1材料（1）扣件：采用符合GB978-67可锻铸铁分类及技术条件规定的、钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件。严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。（2）钢管：采用外径为48mm，壁厚为3.5mm的焊接钢管。钢管的端部切口平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。使用时，内外涂刷防锈层。钢管上严禁打孔。（3）脚手板：采用厚度3050mm木板或竹跳板，两端采用1014号镀锌铁丝与操作层小横杆捆扎牢固，禁止使用有扭曲、破裂和变形的竹脚手板。（4）连墙杆：其材质符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）72、中Q235-A级钢的规定。6.3.2搭设作业程序：坡面清理脚手架基础放样（铺放木垫板或垫石）脚手架搭设设置剪刀撑、临时支撑、临时连墙杆设置连墙杆铺装作业层跳板设置脚手架安全防护设施（安全护栏、安全网）整体验收6.3.3坡面清理由于坡面岩石情况较为破碎，在进行承重排架搭设之前，首先视坡面岩石情况分段进行排险，将破碎岩石清理或利用锚杆进行临时加固处理，以防止出现岩石塌方脱落危及施工安全的现象。6.3.4基础放样坡面验收结束后，按照结构尺寸要求进行基础处理，清除地面钢管落点虚渣，确保立杆基础坐落在基岩上；若不能满足基岩要求，采用平面尺寸不小于20cm*20cm的块石垫脚。6.3.5搭设（1）放置纵向73、扫地杆后，自端部起依次向两边竖立（第1根）立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直）。（2）每边竖起3-4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定）和横向平杆（小横杆，靠近立杆并与纵向平杆扣接固定）、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求。（3）按40N*M力距拧紧扣件螺栓，形成构架的起始段。（4）按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架立圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量。（5）设置连墙杆，并随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑。（6）搭设人行爬梯，爬梯采用“之字形”搭设。（7）装设作业层间横杆74、铺设脚手板和装设作业层栏杆、档脚板。并采用塑料网对脚手架进行封闭围护措施。6.4搭拆技术要求6.4.1脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照要求规定程序进行。在搭设中不得随意改变构架设计，确有实际情况需要对构架作调整和改变时，应提交技术主管人员解决。6.4.2搭设场地应平整，现场应进行清理后才能进行钢管脚手架搭设。采取先搭设起始段而后向前延伸的方式，当两组作业时，可分别从相对角开始搭设。6.4.3脚手板边缘与坡面之间隙应小于300mm，与挡脚板的间隙应小于100mm。脚手板采用对接平铺时，对接处两侧必须设置支撑横杆，横杆距离控制在100-200mm之间；搭设铺设时，其搭接长度不小于2075、0mm，且在搭接段的中部应设有支承横杆。脚手板两端15-20m处采用1014号镀锌铁丝与小横杆捆扎牢固，避免发生滑动和翘起。铺板时严禁出现端头超出支承横杆253mm以上未作固定的探头板。6.4.4剪刀撑、斜撑、连墙杆应随脚手架的搭升及时设置。剪刀撑设置在外侧，斜杆与水平面交角45，水平投影宽度不小于2跨或4m，斜杆与结构杆件之间至少有3道连接，其中在斜杆接头部位至少有1道连接；连墙点间距4.2m*2.8m。6.4.5在脚手架立杆底端之上100-300mm 处一律设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。杆件接头相互错开并置于不同的构架框格内。搭接接头长度1m。6.4.6在作业层面上，在其外侧边缘设76、置挡护高度1.1m的栏杆和脚挡板，同时加设安全网防护。6.4.7上下脚手架的爬梯设置扶手栏杆并清除通道中的障碍，确保人员上下的安全。6.4.8质量检查：节点应连接可靠，杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40-60N.m。结构控制指标按建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范8.4.6附表要求执行。6.4.9拆卸作业按搭设作业的相反程序进行，并应特别注意以下几点：（1）连墙件待其上部杆件拆除完毕（伸上来的立杆除外）后才能松开拆去；（2）松开扣件的平杆件应随即撤下，不得松挂在架上；（3）拆除长杆件时应两人协同作业，以避免单人作业时的闪失事故；（4）拆下的77、杆配件应吊运至地面，不得向下抛掷。7、调整工期后施工进度计划及施工强度分析7.1施工进度计划根据设计文件和现场实际情况，厂房边坡基坑共分5个梯段开挖，即15301518.6高程段、1518.61506.5高程段、1506.51500.0高程段、1500.01488.4高程段、1488.41481.2高程段边坡，每级边坡开挖后，考虑边坡稳定，上级边坡开挖、支护完成后，再进行下级边坡开挖施工。工程开工：2009年8月20日开挖支护完工：2009年12月28日厂房1518.6以下开挖支护施工工期为119天。具体安排如下：15301518.6高程石方明挖为2009年8月20日2009年8月31日，工期78、12天； 1518.61506.5高程石方明挖为2009年9月1日2009年9月27日，工期27天；1506.51500.0高程石方明挖为2009年9月28日2009年10月14日，工期17天；1518.61500.0高程浅层支护于2009年10月15日2009年11月4日，工期21天，1500.01488.4高程石方明挖为2009年11月5日2009年11月25日，工期21天；支护为2009年11月26日2009年12月12日，工期17天；引水隧洞支管出口段（15m）开挖为2009年11月23日2009年12月12日，工期20天1488.41481.2高程石方明挖为2009年12月13日2079、09年12月20日，工期8天；支护为2009年12月21日2009年12月28日，工期8天；面板混凝土及锚索施工随各级边坡浅层支护完成后进行施工，不占直线工期。具体施工进度计划见表7-17.2施工强度分析根据施工进度计划分析，占施工直线工期的是石方钻爆、挖运和浅层支护，面板混凝土及锚索以满足施工进度计划即可。7.2.1石方钻爆强度分析为了加快施工进度，厂房预裂、爆破孔全部采用CM351钻机钻孔。根据爆破设计和图纸尺寸，预裂、爆破孔总进尺约19900m，按计划需45天完成，CM351钻机每天进尺为450m/日、台，需19900450=45天，配备一台CM351钻机可满足施工强度要求。同时边坡锚筋80、桩也采用CM351钻机钻孔，因此，CM351钻机施工强度很高，必须保证CM351钻机的完好率，备存必要的配件。7.2.2石方挖运强度分析厂房1518.6m以下基坑总方量约8.24万m3，按计划需34天内完成，每天需挖装2420m3/天，1.2m3挖掘机每台班挖装石渣300m3(自然方)，按每天3班作业，每天可挖装石渣900 m3/天、台，需2420/900=3台，同时根据施工规划还需一台挖掘机进行锚筋桩施工平台平整及翻渣施工，共需4台，工作系数按80%计算，共需5台1.2m3挖掘机。运输机械按挖装能力配备，20T自卸汽车，每车可装石渣7.5m3(自然方)，运距1km，20T自卸汽车每台班可运181、6次，7.5m316次=120m3/台班，按每天可挖装2420m3计算，需20T自卸汽车2420360=8台，工作系数按60%计算，需14台。7.2.3浅层支护工程施工强度分析根据厂房施工图纸，厂房基坑浅层支护锚杆、排水孔总进尺约13700m, 按计划需39天内完成，每天需施工360m/天，快速钻每天进尺为40m/日、台，需配备360/40=9台快速钻，工作系数按75%计算，需12台。7.2.4边坡面板混凝土施工强度分析根据厂房施工图纸，厂房基坑1518.6m1500m边坡设面板混凝土，高度约18.6m,按35m高分层，共分46层，每层施工时间约57天，约需36天时间7.2.4锚索钻孔施工强度82、分析厂房边坡共安装2530m锚索64索，总钻孔深度为1920m，锚索钻机每小时钻孔34m/h，每天工作时间为20小时，每天每台锚索钻机钻孔20小时3m/h=60m，理论计算共需1920/60=32天。 7.2.4供风设备供风能力分析根据前面强度分析，1台CM351钻机自带一台20m3/min油动空压机，1台锚索钻机自带一台20m3/min油动空压机，不需空压站供风。需供风的设备共有快速钻机12台，快速钻机每台需用风量8m3/min，共需用风量为96m3/min，需配置96/20=5台20m3/min电动空压机。由于1#变压器负荷问题，只能布置4台20m3/min电动空压机，另需增加2台12m383、/min油动空压机，以满足施工要求。8、工期调整后资源配置8.1人力资源计划根据厂房开挖支护施工工期调整后的进度需要，计划使用劳动力数量具体见表8-1。表8-1 厂房开挖支护施工劳动力使用计划表序号工种现计划数量比原计划多投入1钢筋工1052木工20153混凝土工20124电焊工645电工426汽车司机2887机械工30208架子工80209空压工16610钻工841811张拉工312油泵操作工313预应力工1014修理工6215辅助工801016管理人员8合计4081428.2施工机械设备计划根据厂房开挖支护施工工期调整后的进度需要，计划配置机械设备数量具体见表8-2。表8-2 厂房开挖支护84、施工机械设备计划表序号设备名称设备型号单位现计划数量比原计划多投入1反铲1.2m3522自卸汽车20t台1453平板车5t台14液压钻CM351钻机台1多备部件5快速钻KQJ-100B台1276手风钻YT28台47锚索钻机YG80台18油动空压机（高风压）20m3/min台219电动空压机20m3/min台4210油动空压机12m3/min台2211钢筋切断机GQ-40台112钢筋弯曲机GW-40台113交流电焊机BX3-500台4314便携式电焊机380/220V台4215拌和机JZC-350（6m3/h）台2116搅浆机0.1m3（2m3/h）台4317注浆机UB3C（100L/min）台85、4318喷锚机PH30、7.5kw（4m3/h）台2119灌浆机SNS、12kW（200L/min）台220高速制浆机ZJ400（2m3/h）台121浆液搅拌机JJS200 2.2kW（2m3/h）台222液压千斤顶ESYDS250-200台223振捣器70台6424振捣器50台6425测斜仪CQ型台126灌浆记录仪J31C-T型台227钢筋套丝机台118.3施工材料计划根据厂房开挖支护施工需要，计划配置周转性及施工辅助材料具体见表8-3。表8-3 厂房开挖支护周转及辅助材料使用计划表序号材料名称材料规格单位现计划使用量比原计划多投入1钢管48t2001002钢管扣件48个200001000086、3木板=5cm5502004竹跳板7002005排架拉条12单根4.5m根7003506排架加固锚筋25单根1.0m根7003507钢模板7507008模板拉条10单根0.8m根500033009螺杆14单根0.4m根5000330010螺帽及垫片14套1400100011护肋卡个850080009、质量保证措施9.1开挖爆破施工质量技术保证措施（1）开挖前认真做好爆破方案设计，做好预裂爆破和光面爆破的参数设计，并先在需要预裂或光爆的地方经监理单位批准的类同地方进行试验，以选择和确定合理的爆破参数，获得比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面，使在最小开挖线外的超挖量最小，并达到最小的爆破应力87、。（2）合理安排开挖施工程序，根据岩石地质情况实行动态调整，在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理工程师批准后及时修正爆破参数，以便尽量减少超欠挖。（3）钻孔严格按照监理审批的设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。爆破孔偏差不得大于10cm，以减少超挖和减轻对围岩的破坏。（4）使用改造后的快速钻机进行钻孔，钻机增设导向装置，防止钻孔偏差。（5）对所有施工部位的钻孔、装药等工序进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。（6）配备足够的、先进的钻爆设备，加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻爆技术88、，严格按照确定的爆破参数进行施工，保证爆破效果。（7）配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，施工过程中，及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查。（8）采取分层梯段爆破开挖，严格控制钻孔开口位置、孔距、孔斜、线装药密度等参数，确保开挖质量。（9）及时跟进支护，保证边坡稳定。9.2支护质量控制技术措施(1)支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数以及具体的支护部位。边坡开挖时每开挖一层及时按设计要求进行跟进支护。(2)喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。锚杆的安装方法，包括钻孔、锚杆加工和注浆及锚固等工艺，均经过监理人的检查和批准，实施时严格锚杆制作安装工艺。锚杆89、施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞拉拔锚杆和在锚杆上悬挂重物。(3)喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，喷混凝土采用的砂、石、水泥必须符合有关标准和技术规程规范要求，由试验室认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理人的同意。喷混凝土施工前，对所喷部位进行冲洗、设置喷厚标志；喷射混凝土时，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量。喷混凝土经厚度检验后割除露出表面的钢筋；喷射混凝土终凝2h后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7d，重要部位不少于14d。(4)90、 坚持“三检”制度，层层把好关健，严格质量奖罚制度，坚持上道工序不合格，决不进入下道工序。参与施工的作业人员在施工之前必须经过专业培训，经考核合格的人员方能上岗施工。(5)所使用的各种主要材料“三证”齐全，并经检验合格后方能使用；严禁“三无”材料或产品进入施工场地。(6)施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发生的任何质量异常情况都快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。10、安全措施10.1爆破安全技术措施（1）加强对爆破器材的安全管理：严格执行爆破器材的申购、领用、装卸、运输、贮存、清退制度。（2）严格执行爆破作业的设计、审批、交底制度。（3）加强爆91、破作业现场安全管理： 坚持“谁施工、谁负责，谁装药、谁负责”的原则；贯彻“安全一票否决”的工作制度。（4）严格执行爆前检查制度：由钻爆队组织人员对所需爆破部位的钻孔质量进行实测验收，测量队和质检员进行复检，质安部质检员进行抽查检验，符合审批后的爆破设计时，共同在质检记录上签字。不符合作业书时，不予签字，由爆破队作返工处理直至达到设计要求。（5）每次爆破时，由预警系统进行爆破警报，提示有关人员离开警戒区，并在主要路口由安全人员警戒，严禁任何人进入爆破区域。（6）每次爆破必须严格执行警戒制度，设立明显的警示标志，安全警戒人员和作业人员必须佩带安全帽或袖标；通过广播和口哨提醒人员设备撤离警戒区，防止92、发生意外。一般爆破警戒范围为300米，特殊爆破为400米，并按统一的信号进行爆破。对爆破作业可能影响到的作业面，必须在爆破前通知到位。10.2开挖施工安全技术措施（1）施工现场的布置符合防火、防爆等规定和文明施工要求，现场道路平整、坚实，保持畅通，危险地点设置标识牌。（2）所有机械操作人员、炮工等均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率。（3）施工现场配备专职安全员监督检查安全措施的落实情况；保证安全必要的投入。10.3边坡支护安全技术措施边坡支护均在高排架上进行，因此施工时必须做好高空作业安全保障，具体为：（1）对高空作业的脚手架进行专门设计、审批，按设计图纸搭设，使用前由安全部门组织技术部93、门、施工部门检查，验收合格后投入使用。（2）对周围的临空、临边、沟道、孔口设置防护栏或安全网等，并安排专人经常检查其安全可靠性及扶梯、爬梯、作业平台的牢固性。（3）雨天和雪天进行高空作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施，及时清除冰雪，并对防护措施逐一检查、修缮。（4）作业前认真检查作业现场的安全防护设施是否齐全。11环保控制技术措施11.1施工弃渣的治理措施11.1.1项目部按合同的规定和工程师的指示做好施工弃渣的治理，保护施工开挖边坡的稳定，防止料场、建筑物和施工场地的开挖弃渣冲蚀河床或淤积河道。11.1.2项目部按工程师批准的专项施工措施计划中对渣料利用的安排，采取合理的爆破、装运和堆渣94、措施，提高渣料的利用率，减少弃渣。11.1.3弃渣分层堆放，周转堆存料和永久弃渣分区堆放，并设置标志和隔离措施，防止周转存料受到污染。11.1.4施工弃渣运到指定的弃渣场，在运送过程中采取措施防止掉渣。11.1.5及时对弃渣场顶面进行平整、防止施工弃渣堆放不到位。11.1.6保持施工渣场边坡稳定，排水畅通，防止弃渣受雨水冲刷。11.2废水治理及防止水污染措施11.2.1项目部对员工进行节约用水、保护水源的教育，不发生饮用水污染事件，项目部采取各种有效的措施防止任何污染物质(污染物质是指会导致水源或水质恶化的任何物质，无论它是固体还是液体，无论是由于细菌的、有机物的，还是无机物的)直接或间接地进95、入水源。11.2.2污水排放口遵守国家和地方有关规定以及工程师的规定，择地排放。11.2.3施工废水的排放先汇流到集水坑，经沉淀处理，达到排放标准后排放。11.2.4食堂设隔油池，生活污水经隔油池沉淀后排放，隔油池由专人及时清理。11.2.5各种环境保护措施贯彻于整个施工期间，并防止因项目部的劳力、设备和施工方法造成的污染。预防的污染源包括卫生与生活设施、车辆设备等。11.3燃料和油控制措施11.3.1除非工程师另有批准，润滑脂、汽油、柴油或其它燃料储油罐的布置在距任何地表水源（诸如水槽、渠道、河流和水井等）至少150m的地方。11.3.2项目部机电物资部负责燃料和油的采购、管理等工作，装卸和96、加油方法使地面和水不受污染。11.3.3防护围堤所有燃油罐放置在防渗垫上，并有足够高度（最低高度0.6m）的防渗围堤围住，空间不小于油罐容积的110%。若在围堤区内围有不只一个油罐，围堤有足够高度来容纳最大油罐容量加上所有其它油罐总容量的10%或最大油罐容量的10%，取大者。所有土建围堤内边线间的距离至少是罐高的一半。11.3.4废弃的油和润滑油由项目部物资部门组织及时回收，放置专用密封油桶内，并做好危险废物标识。，并按工程师批准的方法进行处理。11.3.5项目部机电物资部油库保管员对储油罐系统实施每日检查， 以便24小时内出现大于正常损耗量（正常损耗量是指油罐容量的1%或通过储油罐系统转运量97、1%两者中大者）或任何溢出（溢出是指任何超过70升的损失量）立即被检查出来，并及时处理和清除。项目部对这类事件作详细报告报工程师。11.3.6调运或存放燃料油之前，项目部向工程师呈交一份工程师可接受的为解决燃料或油溢出问题的应急计划，避免各类事故的发生。11.3.7对设备维修和固定设备配备接油盘、桶，防止废油污染环境。11.3.8项目部在储油罐系统停产之日起的30天内放空系统的所有油料，从地面移走油罐和联接管道，挖走任何受污染的泥土，清理场地并使之恢复至工程师满意的状态。11.3.9其它有害物质的运输、储存、器皿冲洗的处理按照工程师的指示办理。11.4噪声治理措施11.4.1项目部按国家有关环98、境保护条例、法规和规章的规定控制工程施工的噪声，防止施工作业产生的噪声对人身健康造成损害。11.4.2机械设备尽量选用性能良好的低噪音施工机械，加强运输及施工机械的维护管理。有较高噪音的施工工作尽量安排在白天进行。11.4.3爆破作业控制最大一段药量，禁止裸露爆破，减少爆破冲击和噪声。11.4.4不使用高音和怪音喇叭，进入生活营地和其它非施工作业区的车辆，禁止车辆在居民区长时间鸣笛；广播宣传、音响设备合理安排时间，不影响公众办公、学习和休息。11.5扬尘和废气治理措施11.5.1项目部按国家有关环境保护条例、法规和规章的规定控制工程施工的粉尘和有毒气体，防止施工作业产生的粉尘和有毒气体对人身健99、康造成损害或对财产引起破坏、妨碍公共交通或对附近居民或住户造成损害。11.5.2施工作业产生的粉尘，除作业人员配备必要的防尘劳保用品外，采取防尘措施，防止灰尘飞扬，使粉尘降至最小程度。11.5.3钻孔作业时，钻孔设备配备除尘装置或采取湿式作业。11.5.4项目部配备洒水车对各施工道路进行洒水，减少车辆跑动引起的扬尘对大气造成污染。11.6固体废弃物控制措施11.6.1对废电瓶、电池、油漆、油漆桶、焊渣、化学包装物、复印机感光鼓、激光打印机硒鼓、墨盒等危险废弃物，由项目部组织及时回收，分类设置存放点存放。11.6.2项目部施工现场及办公和生活区收集的废弃物设置临时存放点/场所，配置防泄漏、防雨和100、防飞扬等设施，以防止危险废物、有害废物的泄漏或受雨水冲刷后影响周边环境，存放点/场所安排专人管理。11.6.3在办公区每间办公室设废纸篓收集一般废物，各部门人员对产生的废弃物按分类收集箱进行准确投放。11.6.4项目部委托所在地有合格资质的危险废物处置单位妥善转移处置危险废物。11.7施工和生活区卫生设施及垃圾的治理措施11.7.1对生活区和生产区统一规划，在现场和生活区设置足够的临时卫生设施，保护施工区和生活区的环境卫生，定期清除垃圾，并将其运至工程师批准的地点掩埋或焚烧处理。11.7.2在施工营地修建标准卫生设施，存放场所设立明显标志，并安排专人负责环境卫生，搞好环境绿化工作，营造良好的生活、生产环境。11.7.3施工现场区域配备带污物处理装置的卫生设施，厕所设化粪池，化粪池及时清理，教育员工不在工区建筑物内进行任何有损环境卫生的不文明行为。11.7.4所有卫生设施的污物、生活区垃圾都经过处理后，运至指定地点堆放或掩埋或按业主/工程师的指示处理，禁止乱堆乱倒。