1、中铁大桥局股份有限公司孝汉大道三期SG-5标项目部文件编号：XHSGGY002 受控编号： T梁预制 施工工艺编制： 审核： 批准：2013122 发布 2013125 实施中铁大桥局股份有限公司孝汉大道三期SG-5标项目部施工工艺1 总则1.1适用范围1.1.1 本施工方案适用于中铁大桥局股份有限公司孝汉大道三期SG-5标预制场1148片T梁工程施工。1.1.2 施工人员要严格按照本施工方案要求进行施工，值班技术人员及质检人员要对施工的每个环节进行检查监督，如发现与本施工方案规定不符要及时予以纠正。1.1.3 本施工工艺未尽事宜，要按国家现行有关技术规范和规程办理。1.2编制依据本施工方案依2、据以下规范并结合以往类似的施工经验及现场实际情况编制。 1.2.1 孝感三汊至武汉天河公路工程两阶段施工图设计第一册。1.2.2公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-20111.2.3公路工程施工安全技术规范 JTJ/076-951.2.4公路工程水泥混凝土试验规程 JTJ053-941.2.5公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004）1.2.6硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175-20071.2.7公路工程集料试验规程 JTG E42-20051.2.8钢筋焊接接头试验方法 JGJ/T 27-20011.2.9预应力砼桥梁用金属波纹管 JG225-20071.2.10钢筋3、混凝土用热扎带肋钢筋 GB 1497.2-20071.2.11 预应力混凝土钢铰线 GB-T 5224-20031.2.12中铁大桥局股有限份公司危害辩识、风险评价和风险控制程序。2主要施工工艺流程在预制T梁施工过程中必须明确施工工序，确保各工序的衔接及工期的要求，具体施工工序流程图如下：制梁台座整修梁体钢筋绑扎抽拔胶管、预埋件、锚垫板安装钢筋加工端模、侧模安装涂刷脱模剂梁体砼浇筑梁体砼养护清理预应力孔道梁体砼继续养护至设计强度的85%穿钢绞线束，安装锚具预应力束张拉孔道压浆封端、移梁制作试件压浆机检验张拉机具检验砼拌制及运输模板拆除质量检查，验收出场模板加工钢绞线下料、编束制作试件锚具检验注4、：带的为质量控制点；带为特殊过程3 钢筋工程本合同段预制T梁采用8、10两种II级钢筋，12、16、25、28四种I级钢筋。其中预应力钢束定位采用12钢筋，主梁负弯矩定位采用8钢筋，梁肋采用10、12、25钢筋，翼板采用10、12钢筋，梁端封锚采用10钢筋，梁端锚下采用10、12、16钢筋，横隔梁采用10、12、25、28钢筋。3.1 钢筋下料成型3.1.1钢筋加工及绑扎分两部分，钢筋加工在钢筋加工车间内进行，然后用平板车运至制梁台座开始绑扎。3.1.2根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。3.1.3钢筋在加工弯制前要调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。3.1.4工班下料时，要5、根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。3.1.5 钢筋要在常温下加工，不能加热。弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。3.1.6 T梁螺纹钢筋宜采用双面搭接焊。其搭接长度5d，且不得有钢筋烧伤及咬边的现象，焊接完成后保证2根钢筋同轴线，钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4。3.1.7焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。3.1.8通长钢筋焊接在钢筋加工车间进行，钢筋焊接完成后用龙门吊运至制梁台座处。气温低于5时，应采取措施，否则不得进行钢筋施焊作业。3.1.9 钢筋成型前要事先放出钢筋大样，根据大样试弯三6、根合格后方可大批成型。钢筋弯曲成型严格控制弯钩（90）尺寸及钢筋净保护层厚度，允许偏差+5mm0mm。3.1.10冬季电弧焊接时，要有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。3.2 钢筋绑扎钢筋绑扎在制梁台座上进行以提高生产效率、减少钢筋二次搬运的过程、顶（翼缘）板与底肋板钢筋分开绑扎，肋板钢筋绑扎完成并报检后，拼装肋板模板后方可进行翼板钢筋绑扎。3.2.1 钢筋绑扎定位架用型钢制作，其外形分别按照梁体肋板形状制作，纵向按照钢筋的间距焊定位筋，以保证钢筋对位准确，操作方便。3.2.2钢筋绑扎注意要考虑梁体张拉后的压缩量,当梁体底肋板钢筋绑扎完成后，抽拔胶管在梁7、体底肋板钢筋绑扎台位上进行安装定位。3.2.3 为保证抽拔胶管位置准确，纵向每50cm设置一道定位网，定位钢筋采用12钢筋。抽拔胶管须保证平顺，抽拔胶管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。3.2.4定位网钢筋要与肋板钢筋焊接在一起，定位网的网眼净尺寸要比橡胶管管外径大23mm。3.2.5钢筋绑扎时，其扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。3.2.6保护层垫块采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度要高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。垫块要按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形。3.2.7保护层垫块的设置要求8、如下：垫块呈梅花形布置，侧面和底面至少为4个/m2。3.2.8钢筋安装完成后需经质检工程师检查并报监理工程师检查后方可安装模板。预应力管道（抽拔胶管）、钢筋加工及安装误差见下表：预应力管道（抽拔胶管）、钢筋加工及安装允许误差表项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1预应力预留管道位置与设计位置的偏差距跨中4m范围内4距跨中4m范围外62受力钢筋全长103弯起钢筋的弯折位置204箍筋内净尺寸35桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）156底板钢筋间距及位置偏差87箍筋间距及位置偏差158保护层厚度5，09其他钢筋偏移量204 模板制安4.1 模板制作4.1.1 为确保T梁混凝土外观质量，保证T梁预制9、周期满足总工期要求，T梁预制用模板均采用新制钢模，共8套模板，其中中梁模板6套，边梁模板2套。4.1.2模板在设计制造时，要有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。4.1.3 侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处要严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度小于2mm/m。4.1.4 模板与混凝土接触面的面板焊缝要打磨平整，不能有焊疤、凹坑、烧伤等现象。4.1.5为保证梁体底面平整，在底座表面设有6mm钢板。4.2 反拱度设10、置4.2.1底座设置向下的二次抛物线反拱，以防由于张拉起拱而影响桥面板的厚度。4.2.2边跨台座底座反拱为30mm，中跨台座底座反拱为30mm。4.2.3 我部将综合第一片梁张拉后起拱值及预计存放时间进行调整台座反供数值，以指导后续的T梁预制。30mT梁制梁台座反拱表台座纵向（m）151284跨中481215制梁台座反拱值(mm)01021283028211004.3 侧模板安装4.3.1 T梁模板由专业厂家加工成型，运到工地后先进行试拼，主要检查模板是否有足够的刚度，强度和稳定性，接缝是否严密，各部尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨，涂油，防止锈蚀。侧模外用油漆编号，便于11、安装模板。4.3.2 T梁模板安装前为防止底板漏浆，在台座侧面贴上燕尾橡胶条。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊，轻放”的原则，防止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定好后，连接台座对拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉杆。对拉杆连接后，用水准仪复核此模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，测量人员及现场技术人员检查模板线形，高度，翼板横坡，端、中横隔板等，检查合格后，安装端头锚垫板，再安装端头及齿板模板。4.4 端模安装4.4.1 肋板钢筋吊装就位后12、安装端模。4.4.2端模安装时橡胶管要逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，橡胶管穿进时要缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。4.4.3端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板要与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。4.5 模板安装允许误差 序号项 目要 求检查方法1模板总长10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差10mm拉线量测5模板倾斜度偏差3吊线尺量检查各不少于5处6侧、底模不平整度2mmm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处7桥面板宽10mm尺量检查不少于5处8底板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处9顶13、板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处10端模板预留预应力孔道偏离设计位置3mm尺量检查5 混凝土施工5.1 混凝土配合比5.1.1 本工程采用强度等级为42.5水泥，质量符合国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-2007要求的规定，掺和料采用粉煤灰，每立方混凝土胶凝材料总量不高于500 kg/m3，水灰比不大于0.35。对由外加剂带入混凝土的碱含量应进行控制。5.1.2混凝土必须具有较好的和易性，塌落度在160180mm范围内。5.1.3为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，要掺用减水剂及其他外加剂，其掺量由试验确定。5.2 混凝土搅拌5.2.1 开盘前试验人员要严格测定粗细骨料14、的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天要随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量要准确到1%，粗细骨料的用量要准确到2%。5.2.2 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。5.2.3 开盘前要检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产一片梁。5.2.4 开盘前要校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。5.2.5 开盘前要准15、确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。5.2.6开盘前要检查拌合机、浇筑、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。5.2.7开盘前，要办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。5.2.8混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。5.2.9炎热季节搅拌混凝土时，要采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在早上和下午搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30。5.16、2.10冬季搅拌混凝土前，要先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不小于5）要求。要优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料不得直接加热。5.2.11 减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。5.2.12 根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三盘逐盘测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和17、易性。5.3 混凝土的运输梁体砼采用砼拌合站集中拌合，用砼输送车将砼运至龙门吊作业范围内，龙门吊吊起料斗向模板内灌注。5.4 混凝土的浇筑浇筑混凝土前，要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。单片梁混凝土浇筑时间不超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。预制梁混凝土拌和物入模前含气量要控制在2.04.0，模板温度在535，混凝土拌和物入模温度在530。梁体混凝土的浇筑顺序及要求如下：浇筑T梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇18、筑。施工时，应保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，特别是锚下混凝土，应充分振捣密实，严格控制质量。T梁浇筑砼分层分段进行，首先浇筑底至板马蹄型部位，然后浇筑肋板，最后浇筑顶板和翼板。砼浇筑时采用从一端向另一端浇筑进行，为保证端头砼的强度，浇筑到离端头5m左右时，重新从另一端头开始向中间浇筑，横隔板与主梁砼同时浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时相隔不宜超过1小时(当气温在30以上时)或1.5小时(当气温在30以下时)。上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度。砼振捣以安装在侧模支架上的附着式振动器为主，插入式振19、动器为辅。附着式振动器按梅花形布置，水平间距为1.0m。砼振捣与灌注配合进行，振动时间和次数，依砼密实度而调整。密实的标准是：砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。灌注上翼板砼时，以插入式振动器为主。在梁体混凝土浇筑过程中，要指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动要及时拧紧，漏浆处要及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，要及时调整保证位置正确。混凝土振捣过程中，严禁棒头和抽拔胶管、钢模及预埋件相接触。混凝土浇筑入模时下料,要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。安排专人测量混凝土入模温度和钢模温度，并做好记录。混凝土振动时间，要以表面没有气泡逸出，混凝土表面平坦泛浆以及混凝土面20、不再下沉为宜。混凝土振捣要有专人指挥、检查，振捣要定人定点分区包干、责任到人。操作插入式振动器时要快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50100mm为宜。为保证桥面混凝土密实、平整、坡度顺畅，砼浇筑完成后初凝之前对T梁顶板表面进行人工拉毛处理，以方便后续桥面砼施工。5.5 混凝土质量检查5.3.1 浇筑一片梁制取抗压试件不少于6组，其中标养试件3组，同条件试件3组，每组试件为三件一组，试件尺寸为150150150mm。标准养护28d混凝土立方体强度2组，标准养护7d21、混凝土立方体强度1组。同条件养护试件3组，作为拆模、张拉等工序的强度依据。5.3.2 除标准养护试件外，施工用试件随梁体养护，其养护条件与梁体养护条件相同。5.3.3 当现场养护结束试件脱模后，标养试件要立即放入标养室内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。5.6 混凝土的冬季施工5.4.1 凡浇筑现场昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，混凝土工程要按冬季施工有关规定办理。5.4.2 在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石骨料等要符合下列要求： 当气温在0-5时：a.水加温到60。b.砂、石骨料有冰雪时，要通蒸汽加热到0以上，并融化冰雪;c.混凝土出拌合机温度不低于+22、10，入模温度不低于+5。 当气温在-5-10时：a.水加温到80 ；砂、石料加热到0以上。b.砂、石料与热水先拌匀后，再加水泥搅拌。c.混凝土出拌合机温度不低于15，入模温度不低于10。5.4.3 当气温低于-10时，不浇筑混凝土。5.4.4 砂、石骨料加温采用在砂石料存放棚内加温，砂石棚要求密闭，加温方法可采用煤炉空气加热法、蒸汽加热法等，其中以空气加热法为优。5.4.5 加温的砂、石料数量要能满足浇筑一片梁的要求，加温工作要在使用前进行。5.4.6 混凝土浇筑前先在制梁台座蒸养棚内利用煤炉升温，浇筑完成46h后开始通蒸汽养护。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间要保持棚温不23、低于5，浇筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间蒸汽温度不超过45，混凝土芯部温度不超过60，最大不得超过65；降温速度不得大于10/h。5.4.7 向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，要先加砂、石，后加热水翻拌，再加入水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。5.4.8 在冬季施工时，模板内常积冰、雪，浇筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排除。如遇气温变化，要及时用篷布遮盖已立好的模板，以减少积存模板之内的冰雪。5.7 混凝土的夏季施工5.5.1当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，要按夏季施工办理。如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在24、上午11：00以前浇筑完或下午16：00以后开盘浇筑。5.5.2 夏季施工砂石料要进入有大棚内。当混凝土的出盘温度超过25时，要采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。5.5.3 若混凝土出盘温度超过25或气温过高还要对模板外表面洒水降温，混凝土输送泵管要用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时要注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下将模板及钢筋进行遮盖。6 混凝土养护6.1在自然气温较高，生产台座周期允许以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，拟采用洒水养护。6.2 当T梁顶板混凝土浇筑完毕、要尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖防止水分蒸发。当温度较高、气候干燥时要洒水保湿。混25、凝土初凝后T梁面板要用土工布或麻袋覆盖，但不得污染梁面。6.3 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。6.4 洒水次数要以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以12小时一次，晚上4小时一次。6.5 洒水养护的时间：从浇筑开始计时，养护实际不少于7天。6.6 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。6.7 当气温在+10以下时，梁体要采取保温保湿措施。6.8 当日平均气温低于+5，不得进行浇水养护。7 模板拆除混凝土养护阶段要对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作，同时用与环境温度基本相同的水进行养护，确保拆模前表层温度与环境温度之差小于1526、，以避免混凝土出现温度裂纹。7.1 端模拆除7.1.1 拆端模时混凝土强度达到25Mpa即可拆除。7.1.2 拆去端模上锚垫板的连接螺栓；7.1.3 脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。7.2 外模拆除7.2.1 当混凝土强度达到25Mpa时拆除，方允许拆除外模。7.2.2 拆外模前要检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是侧模与底模连接的螺栓要仔细检查不得漏拆。7.2.3 外模拆除后要及时在翼缘板、底肋板及上腋角处喷涂混凝土养护剂。7.2.4 拆模时，梁体混凝土芯部与表层温差、混凝土表层与环境温差不大于15；且要保证棱角完整。当环境温度低于0时，待表层混凝土冷却至5以下时才可拆除模板。7.2.5 27、大风或气温急剧变化时不能拆模。7.2.6 拆模时先备好吊具，不能用大锤敲击以防损坏梁体和模板。7.2.7 T梁模板拆除采用5T龙门吊施工。8 预应力张拉8.1 钢绞线束制作8.1.1领取钢绞线要按试验报告单逐盘检查领料。8.1.2钢绞线下料要在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。8.1.3散盘后的钢绞线要细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。8.1.4钢绞线按图纸设计长度作为下料依据。下料要在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。8.1.5钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料要采用砂轮锯切割。8.1.6钢绞线要根据各孔道的长度分28、别编束绑扎，绑扎用1mm铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线要顺直不得扭结。8.1.7编束后的钢绞线按编号分类存放，离端部悬出长度不得大于0.8米。8.2 钢绞线穿束8.2.1钢绞线穿放前要清除孔道内杂物，利用卷扬机或人工整束穿放，穿入孔道内的钢绞线要整齐顺直，直线段每1米用扎丝捆扎一道，曲线段每0.5米用扎丝捆扎一道，以防止钢绞线相互缠绕。8.2.2钢绞线穿入梁体后若摆放时间不能过长，应将裸漏在外的钢绞线采用塑料薄膜包裹等措施防止锈蚀。8.3 千斤顶与油表校正8.3.1 张拉千斤顶采用前卡式液压千斤顶，千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正系数不得大于1.05。29、校正工作按以下方法进行。8.3.2 压力环（或测力计）校正方法：将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数，并换算成相应的压力值。8.3.3校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压力环（或测力计）的校验有效期为一年。8.3.4张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验： 张拉了300次以后； 张拉油顶使用6 个月以后； 张拉千斤顶维修或更换配件以后； 张拉千斤顶或压力表出现异常以后。8.3.5 本工程采用前卡式YCQ千斤顶，张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每30、次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则要找出原因并处理，然后才进行校验工作。8.3.6 油压表的选用为：本工程选用0.4级油压表，刚好与千斤顶配套，每一个月校核一次。 油压表最大表盘读数：60MPa，每格读数为0.5MPa，表盘直径要大于15cm，油表为防震型。8.3.7 油压表使用超过允许误差或发生故障（如指针不回零）时必须重新校正。8.3.8油泵的额定压力宜为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。8.3.9油泵的额定压力宜为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。8.4 预施应力8.4.1预31、施应力前要作好如下准备工作： 检查梁体混凝土是否已达到设计混凝土强度的85%，且龄期不少于7天，否则不允许预加应力。 张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内，且工作正常，千斤顶张拉里为控制应力为设计最大张拉应力的1.2倍1.5倍，采取350T的千斤顶，油表为抗震型，其最大读数为张拉力的1.52倍，表的精度应不低于0.4级。 检查梁体混凝土表面，若有轻微的缺陷，允许在预施应力后进行修补处理；缺陷较大者在预施应力前修补好，且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉；缺陷严重削弱梁体断面者另行处理，暂不予张拉。检查钢绞线是否有锈、砂等杂质，如有要清除，否则铁锈、砂子32、会塞满夹片的牙齿、缝隙，而导致滑丝。检查梁体梁号或台位号是否与通知单上内容一致，梁体强度、龄期、是否满足张拉要求，否则不允许预加应力。根据张拉锚具规格的不同，选择相应的工具锚、限位板，将垫板取出，把工具锚旋入穿心套的内螺纹上，旋到底后向回旋转1/41/3 圈，将工具锚孔位置与工作锚孔位置相对应。检查油泵车的运转情况和千斤顶的液压油路安装是否正确，检查千斤顶是否正常伸缩，并排除顶内空气；检查钢绞线外露工作锚是否有200毫米长，并同时检查钢绞线头是否有散头，以免穿束困难，或影响张拉锚固，且钢绞线表面应无锈蚀和粘有水泥等杂物；8.4.2预施应力要采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核33、，实际伸长量不超过理论伸长量的6%，当伸长量超过6%时要查明原因。实测伸长值要以10张拉力作为测量的初始值。8.4.3张拉顺序：50% N2 100% N3 100% N2 100% N1(1)N2 0 初始应力0.1 0（测量初始伸长量L0.1） 应力0.2 0（测量伸长量L0.2） 应力0.5 0（测量伸长量L0.5静停5分钟） 补拉到0.5 0（锚固）。N30 初始应力0.1 0（测量初始伸长量L0.1） 应力0.2 0（测量伸长量L0.2） 张拉控制应力k（测量控制应力伸长量LK及夹片外露量、静停5分钟） 补拉到k（锚固、测钢绞线回缩量）。N2应力0.50 张拉控制应力k（测量控制应力34、伸长量LK、静停5分钟） 补拉到k（锚固、测钢绞线回缩量）。N10 初始应力0.1 0（测量初始伸长量L0.1） 应力0.20（测量伸长量L0.2） 张拉控制应力k（测量控制应力伸长量LK、静停5分钟） 补拉到k（锚固、测钢绞线回缩量）8.4.4两端同时加荷到0.20量测油缸外露量及工具夹片外露量，并在钢绞线束上划上记号，作为观察滑丝的标记；两端同时继续加荷到1.00，加载时千斤顶升压、降压要缓慢均匀，切忌突然加载、卸载，每级加载时均要测量油缸外露量并做好记录，测量油缸外露量要指定专人，每次测量千斤顶油缸的同一位置。加载到1.0k时要持荷5分钟并维持油压表读数不变，测量工具夹片外露量，此时两端35、记录人分别计算该束钢束的张拉伸长值以保证张拉数据的双控指标（油表读数控制为主，伸长量校核）。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时要注意使每根钢绞线受力均匀。8.4.5单端伸长量计算公式为：N1L东（西）=（L- L0.1）+（L0.2- L 0.1）-L1-L夹片差，总伸长量L =L东+L西，然后主油缸回油；钢绞线束锚固，最后回油卸顶测量工作夹片外露量，张拉结束并在钢绞线束上划上记号，作为观察滑丝的标记。伸长量计算公式中：L：钢绞线总伸长量（mm）L东（西）：钢绞线东、西端伸长值（mm）L0.1：初36、始应力时油缸外露量（mm）L0.2：相邻级应力时油缸外露量（mm）L：控制应力时油缸外露量（mm）L夹片差：初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差（mm）退顶锚固后工作夹片外露值（mm）要求外露量为：30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径；N2L东（西）=（L 0.5 -L0.1）+（L 0.2- L0.1）-L1-L夹片差，50%控制应力总伸长量L =L东+L西，然后主油缸回油；钢绞线束锚固，最后回油卸顶测量工作夹片外露量，张拉结束并在钢绞线束上划上记号，作为观察滑丝的标记。伸长量计算公式中：L：钢绞线总伸长量（mm）L：钢绞线总伸长量（mm）L东（西）：钢绞线东、西端伸长值37、（mm）L0.1：初始应力时油缸外露量（mm）L0.2：相邻级应力时油缸外露量（mm）L 0.5：50%控制应力时油缸外露量（mm）L：控制应力时油缸外露量（mm）L1：自由端钢绞线伸长量（mm）L夹片差：初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差（mm）退顶锚固后工作夹片外露值（mm）要求外露量为：30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。N3L东（西）=（L- L0.1）+（L 0.2- L0.1）-L1-L夹片差，总伸长量L =L东+L西，然后主油缸回油；钢绞线束锚固，最后回油卸顶测量工作夹片外露量，张拉结束并在钢绞线束上划上记号，作为观察滑丝的标记。伸长量计算公式中：L：钢绞38、线总伸长量（mm）L东（西）：钢绞线东、西端伸长值（mm）L0.1：初始应力时油缸外露量（mm）L0.2：相邻级应力时油缸外露量（mm）L：控制应力时油缸外露量（mm）L1：自由端钢绞线伸长量（mm）L夹片差：初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差（mm）退顶锚固后工作夹片外露值（mm）要求外露量为：30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径；8.4.6张拉要两端同时张拉，张拉顺序严格按设计图纸进行。8.4.7 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉完毕24小时后对钢绞线锚固情况的观察依据。8.4.8 张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。实测上拱度值不许大于1.039、5倍的设计计算值。8.4.9千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动而发生滑丝。8.4.10在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆、变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。预应力张拉工作应在正温条件下进行。8.4.11 张拉质量要求： 实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和）。 张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在2mm以内；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线40、或者压浆时发生滑丝。8.4.12 张拉时，必须经过监理工程师同意且有专人负责及时校核伸长量、填写张拉记录，张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。8.4.13 滑丝与断丝处理：在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使梁不能建立足够的预应力。终张拉完成后，24h内观察钢绞线滑丝与否。 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。8.4.14 注意事项使用YCQ千斤顶时，除应遵守一般预应力施工操作的有关规范外，还应注意以下事项： 应选用优质矿物油，油内不得含水和其它混合物，在常温下41、不分解、不变质。液压油应严格保持清洁，经常精细过滤，定期更换。建议采用46#抗磨液压油，也可用机械油代替，一般冬季用10号机油，夏季用20号或30号机油；油管和千斤顶油嘴连接时，油管接口部位应清洗干净。严格防止砂、灰尘进入千斤顶内部。没接通油管时，油嘴一定要拧上防尘螺帽，以免杂物进入； 千斤顶使用前应空载运行几次，以排除油缸内的空气。加载时应平稳、均匀、无冲击。使用后活塞应回到终点； 使用前应检查工具夹片是否完好，齿内有无铁屑等夹杂物，如有应在使用前清理干净；同时工具夹片外锥和工具锚内孔应涂上石蜡，以便退锚； 在安装工作锚具时，应使工作锚具上的孔排布和千斤顶上工具锚具上孔的排布一致，以便安装千42、斤顶时方便； 在更换工具锚时，应先将工具锚旋到底，再向回旋转1/4圈； 测量工具夹片的回缩值时，应用200mm带测深度的游标卡尺测量； 如遇锚具滑丝情况时，可用单孔连接器将钢绞线接长，再用小顶进行退锚、放张； 千斤顶带压工作或试验时，操作人员应站在两侧，千斤顶端面方向严禁站人。千斤顶带有压力时严禁拆卸液压系统中任何零件。 千斤顶工作时，顶的中心线必须和张拉称套、工作锚环的中心在同一直线上，并和锚垫板的端面垂直，否则易损坏顶的零部件。 根据实际使用情况，千斤顶应定期维修清洗，工作中如发现漏油故障、工作表面划伤等现象应停止使用并进行维修。禁止在施工现场拆卸千斤顶，如有故障，应送专门修理部门。8.443、.15 安全要求： 高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则要及时修理更换。 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。 张拉时发现张拉设备运转异常，要立即停机检查维修。8.4.16 锚具、夹具均要设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。8.5 孔道压浆8.3.1 切割钢绞线及砂浆封锚8.3.2 钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。要采用砂轮锯切割钢绞线。切割预留长度从夹片顶面3040mm算起。8.3.3 清除44、锚垫板上浮浆及杂物，检查锚垫板、密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况要用丝锥清孔。用砂浆将锚头密封，待强度达到5Mpa以上时方可压浆。8.6 压浆8.4.1 张拉完毕后要48小时内完成压浆，压浆剂强度为M50。8.4.2 压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下： 在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。 压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到0.060.1MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆45、，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.50.6MPa压力下保压2min。压浆最大压力不超过0.6MPa。8.4.3水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水胶比不要超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14 MPa压力下泌水率不得大于2.5%，泌水要在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s； 标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1%；初凝时间要大于3小时，终凝时间不大于12小时；压浆时浆体温度不超过35。本工程拟采用压浆剂为荆州恒力外加剂8.4.4为使水泥浆达到所需的浆体特性，可在浆体中加入化学添加46、剂，添加剂要具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。8.4.5 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不能超过40min，冬季压浆时要采取保温措施，并掺加引气剂。8.4.6 压浆人员要详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。8.7 T梁封端、封锚8.5.1 T梁封端拟和T梁一起浇筑，等张拉、压浆完成后进行封锚。8.5.2封锚前要对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理。封锚混凝土要采用无收缩47、混凝土，强度不低于50Mpa，封锚配合比与梁体配合比一致。8.5.3封锚后的混凝土要加强养护措施，洒水养护不少于7天。8.5.4封锚混凝土养护结束后要采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。9 缺陷修复在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。9.1对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。9.2对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小48、气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。9.3对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。 9.4对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细49、砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。9.5缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。10 T梁成品保护由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。10.1 T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。10.2不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。10.3不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物50、擦摸混凝土面。10.4由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。10.5拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。10.6浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。10.7混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。11 其他注意事项11.1 压浆所用的水泥须符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB 175-2007）的规定。1151、.2 压浆使用的水必须符合有关技术要求； 11.3 如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。11.4 压浆过程要连续进行，中途不能停顿。11.5 压浆时及压浆后3天内梁体及环境温度不低于5度。12 质量要求混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5、相对动弹性模量不低于60。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。混凝土护筋性试件中钢筋不能出现锈蚀。预制梁成品的混凝土保护层厚度在90保证率下不52、小于30mm（抽样总数不小于600点）。 预制梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2梁（板）长度（mm）+5，-103宽度 （mm）干接缝（梁翼缘、板）10湿接缝（梁翼缘、板）20T梁顶宽30底宽204高度 （mm）梁、板5T梁+0，-55断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0底板厚肋板或梁肋6平整度（mm）57横系梁及预埋件位置（mm）5T梁预制施工工序繁多，为了做到严格控制，确保每一片梁都是合格品的原则。要求T梁施工每道工序施工完成后严格执行“三检”制度。每道工序项目部技术人员及监理工程师同意后方才允许进行下一道工序。如出现不报检，或报检未通过的情况下，擅自进53、行下一道工序施工，项目部将该道工序拆除重来，并处以一定的经济处罚。13 预制梁过程中的注意事项及安全技术措施13.1 一般要求所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品。作业人员不得穿拖鞋、硬底易滑鞋进入施工现场。做到有洞必有盖，有轴必有套，有台必有栏。夜间作业时必须有足够的照明，不允许乱拉灯线。梁场内所有车辆限速5km/h。13.2 用电安全电气操作人员必须持证上岗,按照相关规范、规程、条例进行操作。所有动力设备安装可靠的接地保护和防雷击措施，做到“一机、一箱、一闸、一漏”，配电箱要防止雨淋。13.3 模板作业拼装T梁模板时，吊机信号必须明确，作业人员站在模板影响范围之外，防止意外情况发生。与侧模连接的螺栓及大拉杆必须拧紧、拧满。13.4 混凝土浇筑作业外模外侧及端模外侧要设立牢靠的栏杆。施工振捣棒振捣时，必须先检查振捣棒的外壳、接地装置及胶皮线以及电缆端部与开关等情况。13.5 张拉作业预应力张拉作业区，无关人员不得进入，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后，进、回油速度于压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。张拉作业人员要确定联络信号，保持两端同步作业。张拉完毕后，对张拉施锚两端采用型钢及钢板制作挡板，严禁撞击锚具、钢束等。27