1、 陕西兴化2*27万吨/年硝酸工程 管道安装方案一、工程概况1.1项目名称：陕西兴化化学股份有限公司年产227万吨硝酸项目设备及管道安装工程1.2建设单位： 1.3设计单位： 1.4监理单位： 1.5施工单位： 1.6建设地点：陕西兴化化学股份有限公司厂内1.7兴化2*27万吨/年硝酸装置主要分为3个区域，分别为A套主装置、B套主装置、罐区，系统分为氨蒸发系统、热回收系统、吸收系统、脱氧汽包系统、四合一机组及公用系统。1.8主要工程量：管道15000余m，阀门1510台，法兰3008块，管件6727个，焊接量约69000寸D。二、编制说明及编制依据1、编制说明兴化2*27万吨/年硝酸装置管道主2、要分为3个区域，分别为A套主装置、B套主装置、罐区管道及各个区域连接管道安装工程。本装置位于陕西兴化化学股份有限公司厂内新建硝酸装置区。为确保该工程顺利实施，特编制该方案，予以指导现场施工。2、编制依据2.1 业主提供的2*27万吨/年硝酸装置单元内工程设计管道图纸2.2特种设备安全监察条例国务院第549号2.3压力管道安全技术监察规程-工业管道TSG D0001-20092.4压力管道规范-工业管道GB/T280801.16-20062.5管架标准图HG/T21629-19992.6钢制管法兰、垫片、紧固件HG/T20592-20092.7工业管道工程施工及验收规范（GB50235-20103、）2.8工业金属管道工程质量检验评定标准（GB50184-2011）2.9 硝酸装置施工组织设计2.10 公司质量管理手册及程序文件三、 施工准备1、技术准备：1.1认真熟悉施工图和全部有关资料及相关规范、标准，并逐级进行技术交底。1.2管道焊接有相对应项目的焊接工艺评定，并需向监理报验2、材料准备：2.1、 管道组成件必须具有质量证明书或合格证，否则不得使用。2.2、 管道组成件使用前外观检查应符合下列要求。、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。、锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚的负偏差，螺纹，密封面的加工精度应符合有关要求。原材料和预制完成的应有产品标识。24、.3、合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析方法复查，并做好标记，每批应抽5%，不少于一件，若有一件不合格，按原抽查数加倍抽检，仍有不合格，该批管道组成件不得使用，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，合金钢管道应采用快速光谱分析方法逐根复查其合金成分。2.4、管道组成件应分类堆放，不锈钢与非合金钢，低合金钢管道成件不得接触，标识应明显清晰，下料须做好标识的移植。2.5、法兰密封面，金属环垫，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷。2.6、焊接材料、油漆均须需有质量证明书和合格证，焊接材料并按规定进行烘干。3、施工机具准备：3.1具体内容见下表：序号机械名称规格数量备注15、汽车吊50T1台2汽车吊25T1台3汽车吊8T1台4载重汽车12T1台5拖车40T1台6等离子切割机4台7电焊机ZX7-400S16台19对讲机2对9切割机4002台10磨光机1502台11磨光机12520台12架板3米100块13架管483000米14扣件1600个15警示牌20个16安全网6套17干粉灭火器410瓶18安全带30条19彩条布6袋20塑料布5卷3.2以上施工机具实行动态管理，根据不同的施工高峰期，将增加相应的施工机具，以确保按期完工。4、人员准备:4.1、从事施工的焊工及无损检测人员，必须取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书，并在有效期内。4.2、施工作业人员均经过必要6、的岗位培训及安全教育。4.3、劳动力配置计划：管工：20人、电焊：25人、气焊2人、起重2人、辅工20人。4.4施工人员根据工程进度，实行动态管理，根据不同的施工高峰期，调整不同时期的人员结构，以确保按期完工。四、主要施工方法及操作要点4.1 主要施工程序（图1）4.2 常用施工方法和技术要求4.2.1 材料验收及贮存（1）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。（2）各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。（3）全部阀门应做外观检查，并检查下列项目： 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、7、材质标注应符合图纸设计要求。 外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定吹扫系统严密性试验压力试验系统试车图纸会审备料计划材料验收清洗防腐绝热系统开车 图1 工艺管道主要施工程序缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。（4）所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。（5）管子按8、规格整齐堆放在仓库，底部用道木垫起200mm左右，并对管口用塑料布进行封堵，以防止沙土、污物等进入管内。并在不同堆放区域处插上标识牌，标识牌上标明该处材料的材质、规格、出库数量、所用工号及合格状态。（6）其他管道组成件按照不同材质、规格及使用部位，小件分门别类摆放，并明确标示管件名称、材质、规格、所用部位及出库数量；大件整齐摆放在铺设平整的材料库里，并在每件上清晰标注材质、规格；密封垫片逐类悬挂在墙上，在墙上相应位置注明规格及压力等级。（7）不锈钢管道组成件搬运时必须采用帆布吊带，并在车厢底部及四周用道木垫衬。（8）材质为不锈钢的管子、管件及管道支撑件，必须与碳素钢、低合金钢管子、管件及管道支9、撑件分别储存，不得相互接触。4.2.2 管道预制（1）所有管子按施工图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。（2）切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植(距管端150mm)：碳钢可使用钢印，并用油漆画上标志；不锈钢可用记号笔标志。（3）合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，其加工尺寸偏差见表1：表1 加工尺寸偏差项 目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长 度+10+0.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度+1.6+1.6（4）不锈钢管采用等离子切割或10、机械切割、砂轮机切割，砂轮机切割应使用专用砂轮片；碳钢管采用氧乙炔焰切割或机械切割、砂轮切割机切割。（5）切割后的切口要平整，切割表面应清理干净，碳钢管用锉刀或砂轮机清理，不锈钢管用角向磨光机清理，铝管用刮刀或专用电刨清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。（6）切口端面倾斜偏差（见图2）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 图2 切口端面倾斜偏差（7）预制过程要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度及活口位置，活口应留50100mm的余量，以便安装时调整，为保证管道清洁度，仪表一次元件位置预制时应按图留好。（8）坡口型式及尺寸如表2所示表2 坡口型式及尺寸材质管子壁厚坡口型式示 11、意 图尺 寸(mm)碳钢及不锈钢t3mmtb=605=3.2 1.6b=1.60.8（9）预制完毕的管段，应将腔内部清理干净，封闭好管口，严防杂物进入腔内。4.2.3 管道组对（1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。（2）管道组成件应按施工图规定的数量、规格、材质选配，并应按施工图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。（3）壁厚相同的管子、管件对焊时，内壁要做到平齐。内壁错边量：I、II级焊缝应小于壁厚的10%且小于1mm；III、IV级焊缝应小于壁厚的20%且小于2 mm。（4）不等壁厚的12、管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量：I、II级焊缝应小于安全壁厚的10%且小于1mm；III、IV级焊缝应小于壁厚的20%且小于2 mm。（5）管道无应力组对，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力，不可以用加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。（6） 钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。（7）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放、运输过程中不产生变形。4.2.4 管道焊接4.2.4.1焊接材料及焊工资格（1）氩弧焊焊丝必须具有制造厂的出厂合格证，并按规定做好标识，在干燥条件下分类存放，做到随13、用随领，以免用错。（2）电焊条也须具有制造厂的出厂合格证并经过规定的温度烘干后（J422，A132，焊条烘干温度为150200，恒温时间12小时），存放在保温筒内，随用随取。电焊条外观应无药皮脱落，锈蚀等现象。（3）焊接碳钢和不锈钢氩弧焊使用的氩气纯度99.96%。（4）凡参加本工程管道施工的焊工必须持有在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证并具有相应的合格项目。（5）焊工施焊前，应在施工现场进行相应焊接位置的考核，在外观检查及拍片合格并经质检员确认后方可上岗。4.2.4.2焊接工艺方法及焊材的选用施焊前应对本方案所拟订的焊接工艺进行焊接工艺评定，焊材的选用应按焊接工艺评定上的焊材进行选用。4.214、.4.3焊接操作方法（1）焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。（2）焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。（3）点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样，点固焊的尺寸见表4:表4 点固焊的尺寸焊件厚度(mm)焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)间距(mm)440.7t,61030100300（4）焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除，不锈钢坡口两侧100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染焊15、件表面。（5）对焊阀门焊接时，应将阀门打开后进行。（6）承插口焊接至少为两层焊缝，并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起，应相互错开。（7）厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.5mm的碳钢管，采用钨极氩弧焊焊接；其它规格的不锈钢管、碳钢管采用氩弧焊打底，电焊盖面。（8）钨极氩弧焊所用的氩气纯度应为99.96%以上,气体流量应按焊接工艺规程要求，流动平稳。4.2.5 酸洗钝化处理要求 (1)酸洗、钝化工艺流程：去油清理污物净水部洗钝化净水冲洗风干 (2) 酸洗、钝化前的预处理a、对焊接完成后管道焊缝按设计图纸和执行规范的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。16、b、将焊缝及其两侧焊渣、飞溅物清理干净，焊缝表面及两侧应用汽油或清洗剂去除油渍等污物。c、清除焊缝两侧异物时，应用不锈钢丝刷，不锈钢铲或砂轮清除，清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/l）冲刷干净。d、当油污严重时则用3-5%的碱溶液将油污清除，并用净水冲洗干净。 (3)酸洗钝化操作a、只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。b、在常温下将酸洗膏均匀的外涂在干净的焊缝上（约2-3mm厚），停留一小时后用洁净水或不锈钢丝刷轻轻刷，直至焊缝呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。c、在常温下将钝化膏均匀外涂涂在酸洗过的焊缝表面（约2-3mm），1小时后检查，直至焊缝表面生成均匀的钝化17、膜为止。d、酸洗钝化过的焊缝必须用洁净水将表面冲洗干净，然后擦干或自然风干。e、焊缝经酸洗钝化后搬运吊装及防腐保温时禁止磕碰划伤钝化膜。（4）注意事项a、酸洗钝化处理，首次操作应先在焊缝局部面上或类似的材料上作试验。b、酸洗过程中，操作人员必须认真仔细，及时观察，防止容器表面腐蚀过重。对碳钢零部件应采取有效措施，防止遭到腐蚀。c、酸洗后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝表面不得有氧化色。d、操作人员在操作时，必须穿好耐酸服，带好手套，口罩与防护眼罩。4.2.6 焊接质量检查及无损检测（1）钢管焊缝的外观检验见表5表5 钢管焊缝的外观检验检验内容质量标准裂纹无咬边0.318、mm重皮0.7t(t:管壁厚)焊缝的加强块或内焊缝的凸起部分(根部焊缝)t6.4mm时最大为1.6mm 6.4t60000.10mm0.20mm 管道安装合格后，应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计以外的额外附加力。 管道最终与设备连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。 与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。4.2.8阀门试压及安装（1）下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验19、和密封试验。不合格者，不得使用。a 、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；b 、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29 oC或大于186 oC的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；（2）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186 oC的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 （3）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 （4）试验20、合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除有特殊要求的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并按SH/T 3503J402规定的格式填写“阀门试压记录”。（5）公称压力小于1MPa,且公称压力直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。（6）阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质、工作介质，对于有禁油要求的阀门，必须确认其内部清洁度，不合格或无法确认时应予以脱脂。法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门与管道焊接时阀门应处于开启21、状态并且焊缝的底层应采用氩弧焊，以保证内部的清洁。有方向要求的阀门安装时应核对介质方向，确定阀门安装方向。（7）安全阀安装时应注意其垂直度，在管道投入运行之前及时调校，开启和回座压力应符合设计要求。调校后的安全阀，应及时铅封，并填写安全阀调校试验记录。（8）阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应与介质流动方向一致，在特殊场合下，某些冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀，使其方向相反。如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、透平膨胀机出口阀等。（9）切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧。凡用过的或生绣的螺栓不得再使用，与切换阀相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其他处来22、杂物。（10）凡带有套筒的冷角阀，在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。（11）切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。4.2.9 支吊架安装（1）管道安装的同时应及时固定和调整支吊架，安装位置及结构形式应符合设计要求，不得擅自改动。支吊架应牢固可靠，与管子接触良好。（2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，不得有歪斜、卡涩等现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。（3）固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。（4）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并做好记录，弹簧的23、临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。（5）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。（6）大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。（7）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。（8）管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。（9）有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。（10）管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、安装位置及焊接强度，特别是冷箱内管道支吊架。24、4.2.10 补偿装置安装（1）安装形膨胀弯管时应进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直壁应平行。（2）安装波纹膨胀节时，应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀，膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，其应于管道保持同轴，不得偏斜。（3）安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。4.2.11焊后热处理(1)焊后热处理工艺参数按照规范GB50235有关规定执行。加热方法为电加热带加热，测量仪器选用红外线测温仪。(2)焊后热处理的加热范围为，焊缝中心两侧每侧宽度为焊缝宽度的3倍，且不小于125、00mm。为防止温度梯度过大，加热带以外部分应进行保温。(3)对于需要热处理的焊缝，焊后要及时进行热处理，当不能及时进行时，在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷。(4)焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：当温度升至400以上时，加热速度不应大于205*25t/h，且不得大于205t/h。耐热钢恒温后的冷却速率不应大于260*25t/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。(5)焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于2小时，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。(6)本装置15CrMo钢焊接热处理参数钢号壁厚（mm）热处理26、温度（）恒温时间布氏硬度15CrMo137007502h2254.2.12 管道压力试验（1）为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。（2）管道压力试验介质：气系统管道采用干燥无油空气；试验压力按设计和规范要求进行。（3）压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。（4）压力试验前，应具备下列条件： 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 试验用压力表已校验并在周期内，精度不得低于1.5级，表的满刻度值应27、为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 按试验要求，管道已经加固。 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 试验方案已经批准，并进行了技术交底。 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。（5）液压试验应遵守下列规定： 试验前，注液体时应排尽空气。 试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。 管道试验压力按设计要求的压力或设计压力的1.5倍进行。 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备28、试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 液压试验压力应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。（6）气压试验应遵守下列规定： 管道试验压力按设计要求的压力或设计压力的1.15倍进行。 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3分钟，直到试验压力，稳压10分钟29、，再将压力降至设计压力，停压30分钟，以发泡剂检验不泄漏为合格。 用涂刷肥皂水或其它发泡剂进行检查，以不泄漏为合格。（7） 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。（8） 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽试验介质。排放时要防止形成负压，并不得随地排放。五、质量保证措施5.1 项目质量管理体系项目质量管理体系安全员：郜宪成质量员：许国旗项目经理：史发建施工经理：裴铁犁管工组技术员：徐 哲供应：王建军5.2 质量措施：5.2.1、建立完整的质量保证体系,确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。5.2.2、加强职工教育，提高职工质量意识。530、.2.3、建立质量奖惩制度，把工程质量与施工人员的经济收入挂钩，充分调动施工人员保证质量的自觉性。5.2.4、 编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行认真的技术交底。对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。5.2.5、密切配合有关检查部门对施工质量进行监督与检查。自觉接受业主和监检单位的质量监督，并对其任何检查提供必要的条件和方便。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出处理和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。5.2.6、根据甲方及有关专业颁发的质量验收标准，统一划分单位工程、分部工程、分项工程，并根据工程特点，31、明确A（AR）B（BR）C（CR）三级质量控制点。施工过程中质量实行A、B、C三级控制。5.2.7、任何分项工程或工序部位，施工班组必须先自检合格后，才能进行专检（A、B、C三级）。如专检不合格必须立即返工，返工后按质量控制程序重新确认。5.2.8、实行质量否决制，即施工班组所承建工程如不合格，扣工资、奖金，返工后仍不合格，承担一切经济损失，并取消参与该项目工程的施工资格。5.2.9、进入施工现场原材料等各类物资，需抽检复检或试验，必须有合格的试验报告，且要妥善保管，特别是严格执行焊条保管、干燥、发放制度。5.2.10、认真执行“三检”制度，即自检、工序交接检查和专检。5.2.11、分项、分部32、工程质量验收必须与施工同步。5.2.12、质量检查和验收，严格执行有效的标准、规范规程和技术文件。5.2.13、施工中必须严格按图纸施工，班组和个人均不得私自修改，凡需要设计变更或材料代用必须经设计院或甲方施工代表认可。5.2.14、根据工程进度情况，每月组织一次质量大检查，并召开全体职工参加的质量例会。六、安全保证措施6.1电焊机、氩弧焊机等焊接设备的机壳都必须可靠接地。焊接设备的安装、修理和检查须由电工进行，焊工不要私自拆修设备。6.2焊工应正确穿戴劳动防护用品。磨削钨棒时，应戴口罩、手套。磨完后须洗手。敲铲焊渣和清除铁锈时，应戴好手套和防护眼镜。6.3焊接场所必须有防火设备，易燃易爆物品33、距焊接场所至少10米以上。根据现场情况至少应配备4个干粉灭火器。6.4焊工在高空作业时，应严格采取预防措施，防止液态金属的飞溅，防止火灾的发生或灼伤下面的操作工人。6.5严禁在带压或设计要求不可施焊的容器、管道上焊接。6.6焊接工作场所应通风良好。6.7氧气瓶和乙炔瓶应小心轻放，安全运输，夏季露天作业时，应防止直接受烈日曝晒，以免引起气体膨胀而发生爆炸事故。所以夏季作业时氧气瓶和乙炔瓶必须放在凉棚内。6.8射线探伤区域应放置安全警戒线，以免闲人进入。七、职业健康安全、环境保护措施7.1隐患分析7.1.1吊管作业、与管道安装立体交叉作业，故存在高空坠落物砸伤事故的可能性；7.1.2 施工过程中经34、常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐等，有可能发生火灾、爆炸事故；7.1.3管道防腐喷砂作业，噪声和粉尘污染，防腐材料环氧煤沥青有毒，可能造成中毒事故；7.1.4 因焊缝探伤而造成射线伤害；7.1.5 管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；7.1.6 人工开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；7.1.7 因焊机、磨光机工具等用电设备漏电而发生触电事故；7.2 防范措施7.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周六安全例会制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项；7.2.2 针对高空坠落物砸伤事故的原因，采取下列措施：(1) 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带；(2) 高处作业应使用合格35、的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤；(3) 梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子每7m设置一处人员安全上下通道，横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业；(4) 吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。安装管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下；(5) 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高36、空坠落事故；(6) 高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷；(7) 班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足；7.2.3 针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：(1) 严格执行“动火票”制度，按照陕西化建兴化项目部的有关规定，办理手续；(2) 为防止火灾、爆炸事故的发生，氧气瓶口不得有油污，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，存放处设遮荫网。做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，37、就近应有必备的消防设施；(3) 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志；(4) 施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关等；7.2.4 针对吊装作业过程中，发生吊装物件坠落的原因，采取以下措施：(1) 吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨、大风前后，要检查现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施；(2) 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重38、物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；7.2.5 针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：(1) 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌；(2) 一般低压行灯不得超过36V，潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过12V，并须设置触电保护器和39、防护罩；(3) 现场使用的手持电动工具，必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用；7.2.6 针对射线伤害，管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害的原因，采取以下措施：(1) 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位；(2) 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固， 试压管线带压时禁止敲击；(3) 使用的空压机的电源线必须绝缘良好，设备接地良好，且配置三防插座和触电保安开关，操作者应穿绝缘鞋；(3) 现场搭设脚手架必须牢固，检查合格后方可使用；(4) 现场使用的氧气瓶、乙炔气瓶间距不得小于10米，且必须放置于室外，气瓶做好防晒，气瓶40、必须带防震圈；(5) 试压合格后，降压应缓缓进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当系统表压为零时，应打开进气口，防止系统产生负压；(6) 施工中必须严格遵守劳动纪律，增强自我保护意识；(7) 试压用的临时管线要作到可靠的焊接和支撑；(8) 泄压时应缓慢打开排放阀，选择安全部位进行并考虑反冲力作用并进行加固，要避开人员；7.2.7 现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净八、施工进度计划 （见附图：进度计划横道图）九、事故应急处理方案 9.1高空坠落事故应急预案 管道安41、装过程中存在高空作业，特制定以下应急预案： 9.1.1高空坠落预防措施（1）高空作业搭设脚手架，脚手架采用钢棚架管，棚架管的强度满足规范要求。（2）安全架支撑、搭设连接牢固，承台和周围设置安全网。（3）操作人员在作业时绑安全带、戴安全帽和穿软底鞋了。（4）高空作业时实行监护制度，作业过程派安全员在旁监护。（5）高空作业材料、工具、物品通过吊运传输，严禁通过抛掷传输，吊运绑扎牢固。（6）高处作业人员，精神要集中，不得打闹，不得麻痹大意。9.1.2高空坠落事故处置（1）发现有人从高处坠落时，立即通知供应部门，由供应负责人派调车辆。（2）立即对坠落人员进行现场救护并拨打急救中心电话120。（3）观察42、坠落人员摔伤及骨折部位，看其是否昏迷。（4）注意摔伤及骨折部位的保护，避免不正确的抬运，使骨折错位而造成二次伤害。（5）如昏迷不醒，可用人工呼吸等心肺复苏术急救。（6）车辆一到立即就近送往医院。（7）质安科进行事故调查，责任分析并形成调查报告上报领导小组。（8）总结经验教训，教育职工。9.2消防事故应急预案 为加强本单位的消防安全，预防火灾和减少火灾危害，保护人、财、物的安全，本着“预防为主，防消结合”的宗旨，切实做好防火、严灭火工作，结合本单位实际情况，特制定如下消防安全应急预案： 9.2.1消防事故预防措施 （1）建立各项防火制度，健全消防机构，开展定期和不定期的防火检查，及时消灭火灾隐患43、。 （2）根据防火需要，作业平台附近配备一定数量的消防器材和设备，存放地点应明显，易于取用。消防器材及设备附近，严禁堆放其它物品。 （3）建筑物和临时建筑的设计必须符合建筑设计防火规范、仓库防火安全管理规则和中华人民共和国消防条例的规定。 （4）各类消防用工器具设备，均应妥善加以管理，严禁挪作它用，并定期检查试验。 （5）宿舍、办公室、休息室内严禁存放易燃易爆物品。 （6）非经许可，严禁使用电炉。仓库内照明用灯泡不得超过60W，工具房和宿舍内不得超过100W。 9.2.2消防事故处置 （1）任何人发现火灾（爆炸）时，应立即向119报警，报警人员在报警时应同时说清着火（爆炸）地点、部位、燃烧物品44、火灾状况等。同时向班组长报告。 （2）班组长接报后，立即向领导小组汇报，经理部所有义务消防成员必须无条件及时赶到现场，参加救火行动。 （3）全体在场工作为员、义务消防成员必须立即加入扑救火灾行动。在指挥领导小组的领导下，疏散救护工作要有条不紊，责任到人，由各安全员负责进行引导护送，向安全区疏散，同时要查清现场是否有遗漏人员，疏散次序按灭火救灾指挥部现场通知办。接应救护车，指引救护人员及时对伤员进行处理或送医院救治。 （4）指挥部派调人员查看火情，掌握火势发展情况，随时向119指挥中心通报火情，根据火情指挥切断电源、可燃性气体源（氧气、乙炔等），指挥义务消防队和增援人员灭火，指挥抢救伤员，疏散45、仓库物资，及时控制火势蔓延。 （5）在向119报警后，及时派出人员接应消防队和清除交通通道障碍，疏散周边职工和仓库物资，做好警戒工作。公安消防队到达后，及时向公安消防火场总指挥报告灾情，按统一步骤，组织职工贯彻执行，做好安全工作。 （6）现场指挥员有权根据扑救火灾的需要，决定如下事项：使用各种水源，限制用火用电直至停止使用，划定警戒区，实行道路封闭等。 （7）根据现场具体情况划分安全警戒线，安全警戒线分为建筑物外围警戒和火灾现场警戒。外围警戒要及时消除安全隐患及路障，劝阻无关人员离开现场，维持好建筑物外围秩序，为公安消防队到场展开灭火创造有利条件。火灾现场警戒要及时指挥疏散人员，看管好抢救出来的物件。（8）质安科进行事故调查，责任分析并形成调查报告上报领导小组。（9）总结经验教训，教育职工。9.3 触电应急措施（1）如果发生触电事故时首先断开电源。如果电源开关在较远处，则可用绝缘材料（如木条等）把触电者与电源分离。（2）高压线路触电：马上通知供电部门停电，如一时无法通知供电部门停电则可抛掷导电体（如裸导线），让线路短路跳闸，再把触电者拖离电源。（3）触电者脱离电源后马上进行抢救，同时通知120送往最近的医院。（4）质安科进行事故调查，责任分析并形成调查报告上报领导小组。（5）总结经验教训，教育职工。第22页