1、表C2-2 技术、安全交底记录施工单位：年月日编号：工程名称交底部位共页第页交底内容：室内蒸汽管道及附属装置安装1 范围 本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa管道及附属装置安装工程。2 施工准备 2.1 材料设备要求： 2.1.1 管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。 2.1.2 管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。 2.1.3 阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。 2.1.4 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设时要求，并有出厂合格证和说明书2、。 2.1.5 其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。 2.2 主要机具： 2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。 2.2.2 工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活板子、倒链。 2.2.3 其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。 2.3 作业条件： 2.3.1 位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。 2.3.2 架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。3 操作工艺 3.1 工艺流程：安装准备预制加工卡架安装管道安装附属装置安装试压冲洗防腐保温调试验收 3、3.2 安装准备： 3.2.1 认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。 3.2.2 按设计图纸画出管路的位置、管径、变经、预留口、坡向、卡架位置画出施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。 3.3 蒸汽管道安装： 3.3.1 水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i=0.0050.01。干管的翻身处及末端应设置疏水器（图l-35）。 3.5 方型补偿器安装： 3.5.1 方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，4、调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。 3.5.2 安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用下斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。 3.5.5 采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。 3.5.6 水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。 3.5.7 弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿5、器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。 3.5.8 管道热伸量的计算公式：L=aL(t2-t1)式中L 管道的热伸量（mm）；.；a管材的线膨胀系数（钢管为0.012mm/m）；L管道计算长度（m）；t2热煤温度（）；t1管道安装时的温度（），一般取-5。 3.6 套筒补偿器安装（图l-38）： 3.6.1 套筒补偿器（见图l-38）应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。 3.6.2 套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表l-20要求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再6、将填料压盖紧住。3.6.3 套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。 套筒补偿器预拉长度表 表1-20补偿器规格 (mm)152025324050657580100125150拉出长度 (mm)202030304040565659595963 3.6.4 套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。 3.6.5 为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补 3.7、7.3 补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。 3.7.4 补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。 3.7.5 波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。 在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图l-40确定。 3.7.5.1 第一导向管架与补偿器端部的距离不超过4倍管径； 3.7.5.2 第二导8、向管架与第一导向管架的距离不超过14倍管径； 3.7.5.3 第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：LGmax=0.0157式中LGmax最大导向间距（m）；E管道材料弹性模量（N/cm2）；I管道断面惯性矩（cm4）；K单波轴向刚度（N/mm），K=KnK轴向刚度（查样本），n波数（查样本）；ex单波轴向位移量（mm），ex=X0系统设计选用补偿器的额定位移量。 3.8 减压阀安装： 3.8.1 减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大12号。 3.8.2 减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采9、用法兰连接截止阀。 3.8.3 减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道的一侧。旁通管是安装减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检修时，可关闭减压阀两侧的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。 3.8.4 为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。 3.9 疏水器安装： 3.9.1 疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。 3.9.2 安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应10、分别安装疏水器，几个用汽以备不能合用一个疏水器。 3.9.3 疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径本能小于进口管径。 3.9.4 旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。 4.1.2 管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：观察和对照设计图纸检查。 4.1.3 伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，11、预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。 检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录、调压记录。 4.1.4 管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm。 检验方法：观察和尺量检查。 4.1.5 除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：解体检查。 4.1.6 蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。 检验方法：检查吹洗记录。 4.2 基本项目： 4.2.1 管道的坡度应符合设计要求。 检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。 4.2.2 碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连12、接牢固。管螺纹根部外露螺纹23扣，接口处无外露油麻等缺陷。 检验方法：观察或解体检查。 4.2.3 碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿，裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。 检验方法：观察或用焊接检测尺检查。 4.2.4 减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。 检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。 4.2.5 管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整13、齐，支架与管道接触紧密。 检验方法，观察和手扳检查。 4.2.6 安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20mm，底部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。 检验方法：观察和尺量检查。 4.2.7 管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。 检验方法：观察检查。 4.3 允许偏差项目： 室内蒸汽管道及附属装置安装允许偏差及检验方法见表1-21。 室内蒸汽管道及附属设备安装允许偏差及检验方法 表1-21项次项 目允许偏差检验方法1水平14、管道纵、横每1m 管径小于或等于100mm 管径大于100mm0.51用水平尺、直尺、方向弯曲 (mm)全长(25m以上) 管径小于或等于100mm 管径大于100mm不大于13不大于25拉线和尺量检查立管垂直度(mm) 每1m 全长 (5m以上)2不大于10吊线和尺量检查椭圆率Dmax-Dmin管径小于或等于100mm10/1003弯管Dmax 管径大于100mm8/100用外卡钳和尺量折皱不平度 管径小于或等于100mm 管径大于100mm454 减压器、疏水器、除 污器、蒸汽喷射器几何尺寸 (mm)5尺量检查5管道厚度 (mm)+0.1-0.05用钢针刺入保温层和尺量检查保温表面平整度 15、卷材或板材 (mm) 涂沫或其它 (mm)510用2m靠尺和楔形塞尺检查 注：Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径； 为管道保温层厚度。5 成品保护 5.1 安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。 5.2 搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面脏污、砸坏。 5.3 各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。6 应注意的质量问题 6.1 管道安装坡度不够或倒坡。原因是管道安装前未调直，局部有折弯（死弯），标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。 6.2 系统不热。原因16、是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除干管中的沿途凝结水。疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装排气阀门及低点排水阀门。 6.3 立管不垂直。主要因支管尺寸不准，拉、推立管造成，或主管做完堵洞时，管道未吊线造成。 6.4 附属装置不平正。原因是稳装时角度不准，及支管尺寸不准确。 6.5 套管在过墙两侧或顶板下外露。原因是套管过长或钢套管没焊架铁。 6.6 试压及调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。7 应具备的质量记录 7.1 材料设备应有出厂合格证。 7.2 材料设备进场的验收和复试记录。 7.3 蒸汽导管预检记录。 7.4 蒸汽立管预检记录。 7.5 伸缩器的预拉伸记录。 7.6 蒸汽管道的单项试压记录。 7.7 蒸汽管道的系统试压记录。 7.8 管道隐蔽记录。 7.9 管道系统的冲洗记录。 7.10 系统试调的记录。技术负责人： 交底人： 接交人：