1、金石南路（高浪路浪溪路）新建工程板桥港大桥拱圈、现浇箱梁施工方案编制人：_审核人：_审批人：_无锡路桥集团有限公司太湖新城道桥BT项目B标项目经理部2007年9月目 录第一章 概述411、工程概况4111、总体布置4112、上部结构4113、下部结构4114、其它构造512、分部工程概况5121、拱圈5122、钢筋混凝土现浇箱梁5123、预应力混凝土现浇箱梁5124、主要工程量6第二章 施工组织、管理网络721、质量管理网络图722、组织管理网络图723、安全网络图7第三章 施工顺序、工艺流程931、引桥钢筋混凝土箱梁9311、施工顺序9312、施工工艺流程图1132、主桥拱圈、预应力混凝土箱2、梁11321、施工顺序11322、施工工艺流程图13第四章 钢筋、预应力钢绞线1541、概况15411、引桥钢筋混凝土箱梁15412、主桥拱圈、预应力混凝土箱梁1742、钢筋19421、规定与要求19422、钢筋加工19423、钢筋连接19424、钢筋骨架和钢筋网片的组成及安装2143、预应力筋22431、钢绞线22432、锚具、夹片23433、预应力管道23第五章 支架、模板2451、概况2452、支架搭设24521、主桥中跨段24522、主桥边跨段、引桥2853、模板制作、安装30531、底模板30532、侧模板32第六章 钢筋混凝土、预应力混凝土3561、概况35611、混凝土用的材料33、5612、混凝土的配合比36613、混凝土的拌制36614、混凝土的运输37615、混凝土的浇筑37616、混凝土的养护及修饰38第七章 张拉、压浆3971、概况3972、张拉39721、机具及设备39722、张拉应力控制39723、预留孔道39724、钢绞线安装40725、钢绞线张拉4073、孔道压浆41731、水泥浆的材料41732、水泥浆的技术条件41733、孔道压浆41第八章 安全文明方案4381、安全措施4382、安全施工方案43821、支架、模板43822、钢筋44823、气焊、气割44824、混凝土45825、用电45826、起重46827、施工现场47828、机电设备478294、工程机械设备和机具使用安全注意事项4883、文明施工措施49第九章 机械、设备、劳动力50第一章 概述11、工程概况本桥位于板桥港口、板桥港节制闸西侧约60米，河口宽约160米。板桥港为等外级航道，航道中心线与道路中心线斜交118o 。本桥位于规划长广溪湿地公园内，背靠文化氛围浓厚的江南大学城，其景观要求较高。采用飞燕式梁拱组合桥。大桥桥型结构轻巧、简洁，富有时代气息。虽立面为拱形，但毫无厚重，与象征年轻、朝气的大学城前后呼应。111、总体布置全桥跨径组成为：（3-20）+（2035+20）+（320）m，其中主桥为预应力混凝土连续梁拱组合结构，引桥为钢筋混凝土预连续箱梁结构，桥梁全长2015、.06米。 桥梁位于R500m的平曲线上，墩台均采用径向布置。桥梁两头纵坡均为2.5，竖曲线半径2000m。桥梁断面与道路断面一致，采用上下行两幅桥分离断面。单幅桥全宽13m，即5m人非混行道7.5m机动车道0.5m内侧防撞护栏。本桥在主跨处设计了导航堤。导航堤顺航道中心线方向布置，根据该河道主要通航船只（300吨）的宽度，利用导航堤控制了净12m宽的船只通行通道，防止在航道与桥墩斜交的情况下船只撞击桥墩。待该河道禁航后，可拆除。112、上部结构主桥：主桥分梁体与拱圈两部分。梁体采用连续箱梁结构，单幅桥顶板宽13m，底板宽9m，底板水平，顶板与道路横坡一致，梁体最小梁高1.3m，单箱双室。顶板6、厚22cm，底板厚2242cm，腹板厚4060cm，随横坡变高。腹板中设预应力钢束，单端张拉；顶底板中设预应力钢束，顶板束为单端张拉，底板束为两端张拉。拱圈厚度80cm，宽度与梁体底板同宽，梁体内设预应力钢束，为两端张拉。引桥：采用钢筋混凝土连续箱梁结构，单幅桥顶板宽13m，底板宽9m，底板水平，顶板与道路横坡一致，梁体最小梁高1.3m，单箱双室。顶板厚22cm，底板厚2242cm，腹板厚4060cm，随横坡变高。113、下部结构主桥：拱圈下设承台，下接直径150 cm的单排桩。引桥：桥墩采用立柱接承台形式，每一幅桥横向设两根立柱，桩基为100cm的钻孔灌注桩。桥台为肋板式桥台，基础为100c7、m的钻孔灌注群桩。114、其它构造桥面铺装：桥面设置2%的双向横坡，横坡由箱梁腹板变高度调整。支座：设置盆式支座。栏杆：人非混行车道外侧设铸造石栏杆，内侧设钢结构隔离栏杆，中央分隔带处设混凝土防撞护栏。导航堤：60cm钢管间距5.5m，钢管顶上浇注宽1.0m、高1.5m的混凝土。堤顶标高2.0m。12、分部工程概况121、拱圈在第二联4#墩、5#墩承台上分别向主跨和边跨两个方向斜向上设置圆弧拱圈，构成主桥梁拱组合结构的“拱”部分。起拱角分别为30.7o（主跨侧）和28.8o（边跨侧），圆弧拱轴线半径分别为3312.4cm（主跨侧）和3497.2cm（边跨侧），拱圈厚度80cm。拱圈下端与主墩承8、台连接，上端与主箱梁连接，水平方向长731.9cm（主跨侧）和756.8cm（边跨侧），实际长度811 cm（主跨侧）和828 cm（边跨侧）。其主要工程量见下表。122、钢筋混凝土现浇箱梁第一联和第三联（引桥）上部结构为20+20+20m三跨连续箱梁。箱梁半幅顶板宽13m，底板宽9m，底板水平，顶板与道路横坡2%一致。箱梁在外腹板处的最小梁高是1.30m，在中腹板处的梁高是1.39m，在内腹板处的最大梁高是1.48m。箱梁横断面为单箱双室。顶板厚22cm，底板厚2242cm，腹板厚4060cm，随横坡变高。现浇箱梁在桥台和桥墩位置上设有横梁，为实心混凝土结构。其中在0#台（9#台）、3#墩（9、6#墩）位置的端横梁长120cm，在1#墩（8#墩）、2#墩（7#墩）的位置中横梁长150cm，梁高139cm（半幅梁中线）。123、预应力混凝土现浇箱梁第二联（主桥）上部结构分梁体与拱圈两部分。梁体为20+35+20m的三跨预应力混凝土连续箱梁结构。箱梁半幅顶板宽13m，底板宽9m，底板横向水平，顶板与道路横坡2%一致，箱梁在外腹板处的最小梁高是1.30m，在中腹板处的梁高是1.39m，在内腹板处的最大梁高是1.48m。箱梁横断面为单箱双室，顶板厚22cm，底板厚22cm（承台顶的两中横梁之间部分），边跨中横梁和端横梁之间部分的梁底面按半径为3457.2cm的圆弧变化，底板最薄29.3cm（10、距梁端4.2m断面）；两中跨中横梁之间部分的梁底面按半径为3272.4cm的圆弧变化，底板最薄22cm（跨中断面），腹板厚4060cm，随横坡变高。在两侧拱片和主梁连接部分别设有长为3m的中横梁，为实心混凝土结构，横梁底面纵向按半径3457.2cm（边跨中横梁）和3272.4cm（中跨中横梁）的圆弧变化，横向水平。中横梁的最大高度274.7cm，最小高度202.9 cm（边跨中横梁）和201.1 cm（中跨中横梁）。主梁在3#、6#墩的梁端位置分别设有长为1.2m的端横梁，梁高139cm（半幅梁中线），为实心混凝土结构。在预应力混凝土箱梁的顶板、腹板和底板中分别设有预应力钢束，材料采用按GB/11、T5224-2003国家标准的j15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860 MPa，弹性模量E=1.95*105 MPa，松弛率不大于2.5%。顶板钢束类型为9-j15.20，单端张拉，锚固端位于中跨中横梁内，张拉端位于对向的梁端。底板钢束类型为9-j15.20，两端张拉，张拉端位于两侧梁端。腹板钢束类型为15-j15.20，单端张拉，锚固端位于中跨中横梁内，张拉端位于同向的梁端。124、主要工程量拱圈、现浇箱梁主要工程量见下表：拱圈、现浇箱梁主要工程量表类别位置数量混凝土（m3）钢绞线j15.2（t）钢筋10mm（t）钢筋10mm（t）拱圈第二联8C40：472.04101.9012、86钢筋混凝土现浇箱梁第一联、第三联4C40：1849.0870.9656573.2380预应力混凝土现浇箱梁第二联2C50：1586.73640.64160.9956299.4655第二章 施工组织、管理网络21、质量管理网络图项目经理：阚卫星项目总工：涂祖彬质检员：冯佳伟桥梁施工队：周东良华忠22、组织管理网络图项目经理阚卫星 项目总工涂祖彬项目副经理刘云、孙国儿计划科赵启全工程科冯佳伟试验室戴雪松机料科高伟新财务科陈洁综合科高伟新桥梁队23、安全网络图项目经理：阚卫星安全员：高伟新安全员：高伟新桥梁施工队：周东良全员第三章 施工顺序、工艺流程31、引桥钢筋混凝土箱梁311、施工顺序1、在13、地面上粗放出箱梁边线，挖除表层淤泥、松土直到原状的实土层再整平，铺一层60cm 厚的12%灰土，碾压密实，然后在灰土顶面浇筑一层15cm厚的C25混凝土形成支架底模。2、在混凝土上精确放出箱梁边线和腹板、横梁位置，用油漆划出，按设计支架位置和间距摆放支架撑脚，搭设支架。根据支架高度分层加水平钢管固定以提高支架的整体性。另加45o斜向钢管提高支架的刚度。3、搭设支架完工后在其顶部横杆上铺设大方木形成模板底梁，然后在底梁的垂直方向再铺设小方木（槽钢、工字钢），调整到设计标高再铺模板形成箱梁底模。4、用全站仪在底模上精确放出箱梁腹板边线及横梁位置，用小铁钉打入模板并用油漆点出。5、在一联箱梁底模板铺14、设完后对其进行预压。预压荷载采用灌水橡胶袋或砂（土）袋形成，堆载大小为梁体自身重量并考虑各种施工荷载等的110%。荷载位置和大小须符合底模的实际受载情况。每日早晚两次观测底模上控制点的标高变化情况，并做好记录。预压时间不小于7天，并且连续两天沉降量不大于2 mm时卸载。6、恢复箱梁边线和中线，用墨线弹出，重新调整模板面标高到设计值。7、按设计位置、间距安装底板、腹板、横梁钢筋，安装底板钢筋之前每隔1m距离放保护块。两层钢筋之间每隔50100cm距离加支撑钢筋。8、钢筋工程完工并验收合格后安装侧模板和端模板。外侧模与内侧模螺丝杆对拉，拉丝杆外套PVC管，外侧模底端支撑在底模上，内侧模底端由预制混15、凝土方柱支撑于底模上，其两端另加钢筋点焊固定于底板钢筋上。端模板分块制作，根据设计的钢筋数量在模板的相应位置钻孔，并沿孔轴线方向切缝，拼接安装后外侧用短钢筋焊接于伸出的钢筋上固定，钢筋缝用海绵塞紧防漏浆。横梁端模板用木方加钢管固定，另外侧用斜向钢管加固。9、模板安装并加固完经验收合格后浇筑底板和腹板混凝土。10、在混凝土强度达到2.5 MPa后拆除内侧模，然后在箱室内的底板混凝土上搭设钢管（方木）支架，加固后在支架顶按设计尺寸、位置和标高铺设箱梁顶板底模板，在模板表面加铺塑料膜。同时搭设翼板部分钢管支架并铺设箱梁翼板底模。11、在翼板底模上用全站仪精确放出箱梁翼板边线，调整翼板底标高到设计值。16、12、在腹板顶混凝土面凿毛。凿除混凝土表面脆弱浆面层，直至露出石子，然后将凿除的砂浆片用高压水（气体）冲干净并清除到梁体外。13、顶板、翼板底模完工并经验收合格后绑扎、焊接箱梁顶板、翼板钢筋。安装底层钢筋之前每隔1m距离放保护块。两层钢筋之间每隔50100cm距离加支撑钢筋。14、钢筋完工后安装侧模板和端模板。箱梁两边侧模板严格按放样位置安装，高度等于翼板边缘高度20cm，外侧每隔1m用小木方固定；端模板安装与腹板端模板安装方式相同。放粗样，地基处理，制作支架底模精确放样，搭设支架调整标高，铺设箱梁底模精确放样堆载预压卸载，恢复边线、中线，调整标高安装底板、腹板、横梁钢筋安装侧模板和端模板浇筑17、底板和腹板混凝土拆除内侧模搭设内支架，铺设箱梁顶板底模板搭设翼板支架，铺设翼板底模板精确放出翼板边线，调整标高腹板顶混凝土面凿毛绑扎、焊接顶板、翼板钢筋安装、固定侧模板、端模板预埋人行道、栏杆和护栏钢筋浇筑顶板和翼板混凝土养护拆除支架和底模制作侧模板和端模板加工、焊接底板、腹板、横梁钢筋制作顶板底模板加工、焊接顶板、翼板、横梁钢筋制作顶板、翼板侧模板和端模板加工人行道、栏杆和护栏预埋筋15、安装人行道、栏杆和护栏预埋钢筋。各项预埋筋按设计尺寸和间距布设，然后分别与相应位置的主筋点焊固定。16、钢筋、模板完工并经验收合格后浇筑箱梁顶板和翼板混凝土。17、在混凝土强度达到2.5 MPa后拆除顶板侧18、模和端模。然后拆除梁体内顶模板和内支架。18、连续洒水养护7天以上。19、在混凝土强度达到设计强度的90% 时，拆除箱梁支架和底模、翼板支架和底模。312、施工工艺流程图见上页。32、主桥拱圈、预应力混凝土箱梁321、施工顺序1、在主桥边跨地面上粗放出箱梁边线，挖除表层淤泥、松土直到原状的实土层再整平，铺一层60cm 厚的12%灰土，碾压密实，然后在灰土顶面浇筑一层15cm厚的C25混凝土形成支架底模。2、在主桥边跨混凝土面上精确放出箱梁（包括拱圈）边线和腹板、横梁位置，用油漆划出，按设计支架位置和间距安放支架撑脚，搭设支架。根据支架高度分层加水平钢管固定以提高支架的整体性。另加45o斜向钢管19、提高支架的刚度。3、在中跨的围堰两侧粗略放样，在南北两面各打入3排钢管桩，桩顶用并排焊接的两根40号工字钢作横梁，横梁顶用双排单层贝雷架作纵向支撑梁，上面再横向布置两根40号工字钢。精确放样后在其顶面搭设小钢管支架。4、在支架顶部横杆上铺设大方木形成模板底梁，然后在底梁的垂直方向再铺设小方木（槽钢、工字钢），调整到设计标高再铺模板形成底模。5、用全站仪在底模上精确放出箱梁（拱圈）的边线和中线，用小铁钉打入模板并用油漆点出。6、在承台两侧梁拱体系底模板铺设完后同时对其进行预压。预压荷载采用灌水橡胶袋或砂（土）袋形成，堆载大小为拱圈加梁体自身重量并考虑各种施工荷载等的110%。荷载位置和大小须符合20、底模的实际受载情况。每日早晚两次观测底模上控制点的标高变化情况，并做好记录。预压时间不小于7天，并且连续两天沉降量不大于2mm时卸载。7、恢复箱梁（拱圈）的边线和中线，用墨线弹出，重新调整模板面标高到设计值。8、按设计位置、间距焊接拱圈上、下层主钢筋及侧面钢筋，再绑扎箍筋和支撑筋，安装底层钢筋之前每隔1m距离放置混凝土保护块。9、钢筋工程完工并验收合格后安装拱圈侧模板和端模板。在底模拱圈边线外侧沿弹线方向打入小木条，再安装侧模，其外侧用斜向支撑于工字钢上的钢管另加横向钢管加固。端模板分块制作，根据设计的钢筋数量在模板的相应位置钻孔，并沿孔轴线方向切缝，拼接安装后外侧用短钢筋焊接于伸出的钢筋上固21、定，钢筋孔缝用海绵塞紧防漏浆。端模板用木方加钢管固定，另外侧用斜向钢管加固。10、模板安装并加固完经验收合格后浇筑拱圈混凝土，浇筑由低到高，横断面平衡还要振捣密实。一个承台两侧对称同时浇筑。11、在混凝土强度达到2.5 MPa后拆除侧模和端模。12、拱圈端面凿毛，凿除混凝土表面脆弱浆面层，直至露出石子，然后将凿除的砂浆片用高压水（气体）冲干净并清除到梁体外。13、洒水养护直到拱圈混凝土强度达到设计强度的90%。14、在拱圈顶面搭设小钢管支架，铺设上部主梁底模板。15、安装边跨及中跨悬臂段主梁（包括横梁）底板、腹板钢筋，安装底层钢筋之前每隔1m距离放置保护块。两层钢筋之间每隔50100cm距离加22、支撑钢筋；然后按设计位置安装底板束和腹板束波纹管，直线段每隔1m、曲线段每隔50cm用钢筋定位。16、钢筋完工并验收合格后安装主梁（包括横梁）侧模板和端模板。在底模边线外侧沿弹线方向用铁钉钉入一小木条，再安装侧模，其外侧用斜向支撑于支架上的钢管加横向钢管加固。端模板分块制作，根据设计的钢筋数量在模板的相应位置钻孔，并沿孔轴线方向切缝，拼接安装后外侧用短钢筋焊接于伸出的钢筋上固定，钢筋孔缝用海绵塞紧防漏浆。端模板用木方、钢管拉丝固定，跨中合拢段端模板用短钢筋焊接在伸出的预埋筋上加固。17、钢筋、波纹管、模板完工并经验收合格后浇筑主梁底板、腹板混凝土。18、在混凝土强度达到2.5 MPa后拆除内侧23、模，然后在箱室内的底板混凝土上搭设钢管（方木）支架，加固后在支架顶按设计尺寸、位置和标高铺设箱梁顶板底模板，在模板表面加铺塑料膜。同时搭设翼板部分钢管支架并铺设箱梁翼板底模。19、在腹板顶混凝土面凿毛。凿除混凝土表面脆弱浆面层，直至露出石子，然后将凿除的砂浆片用高压水（气体）冲干净并清除到梁体外。20、顶板、翼板底模完工并经验收合格后绑扎、焊接箱梁顶板、翼板钢筋。安装底层钢筋之前每隔1m距离放保护块。两层钢筋之间每隔50100cm距离加支撑钢筋。然后按设计位置安装顶板束波纹管，直线段每隔1m、曲线段每隔50cm用钢筋定位。21、钢筋完工后安装侧模板和端模板。箱梁两边侧模板严格按放样位置安装，高24、度等于翼板边缘高度20cm，外侧每隔1m用小木方固定；端模板安装与腹板端模板安装方式相同。22、安装人行道、栏杆和护栏预埋钢筋。各项预埋筋按设计尺寸和间距布设，然后分别与相应位置的主筋点焊固定。23、钢筋、波纹管、模板完工并经验收合格后浇筑主梁顶板和翼板混凝土。24、在混凝土强度达到2.5 MPa后拆除顶板侧模和端模。然后拆除梁体内顶模板和内支架。25、连续洒水养护7天以上。26、待混凝土强度达到设计强度的90%时，腹板F1-1F1-6穿钢绞线，对称交替张拉，压浆。27、腹板束预应力孔道压浆。28、根据施工需要，采用钢管或型钢作为合拢段劲性骨架，安装合拢段钢筋和模板，验收合格后在一天温度最低时25、浇筑合拢段混凝土。29、合拢段洒水养护。30、在合拢段混凝土强度达到设计强度的90%时，顶板束、底板束穿钢绞线，张拉顶板束T1-1T1-8，T2-1T2-8，底板束T3-1T3-12，同一截面对称张拉。31、顶板束、底板束预应力孔道压浆。32、拆除支架和底模板，先上后下，纵、横向同步进行。322、施工工艺流程图放粗样，地基处理，制作边跨支架底模精确放样，搭设支架调整标高，铺设边跨底模精确放出箱梁（拱圈）位置堆载预压卸载，恢复边线、中线，调整标高安装拱圈钢筋安装拱圈侧模板和端模板浇筑拱圈混凝土拆除拱圈侧模和端模拱圈顶搭设支架，铺设主梁底模板拱圈端面凿毛安装主梁底板、腹板钢筋和波纹管安装主梁侧模板26、和端模板浇筑主梁底板、腹板混凝土制作拱圈侧模板和端模板加工、焊接拱圈钢筋制作主梁底模板加工底、腹板钢筋和波纹管放样，打钢管桩，搭设中跨支架下部结构：两根40号工字钢（横梁）+双排单层贝雷架（纵梁）+两根40号工字钢（支架支撑梁）；精确放样，搭设支架调整标高，铺设中跨底模拱圈养护制作主梁侧模板和端模板转下页：续上页：搭设内支架，铺设主梁顶板底模板腹板顶混凝土面凿毛安装顶、翼板钢筋和顶板束波纹管安装顶板、翼板侧模板、端模板浇筑主梁顶板和翼板混凝土预埋人行道、栏杆和护栏钢筋拆除顶板侧模和端模养护腹板束穿钢绞线，张拉、压浆安装合拢段钢筋和模板浇筑合拢段混凝土合拢段养护顶板束、底板束穿钢绞线，张拉顶板束27、底板束孔道压浆拆除支架和底模板拆除内侧模腹板束孔道压浆加工人行道、栏杆和护栏预埋筋制作顶板、翼板侧模板和端模板搭设翼板支架，铺设翼板底模板精确放出翼板边线，调整标高加工顶、翼板钢筋和顶板束波纹管制作主梁顶板底模板第四章 钢筋、预应力钢绞线41、概况普通钢筋采用符合国家标准的GB13013-91的HRB335和R235两种类型的钢筋。预应力钢绞线采用符合GB/T5224国家标准的j15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860 MPa，弹性模量E=1.95*105 MPa，松弛率不大于2.5%（初荷70%）。411、引桥钢筋混凝土箱梁1、 底板钢筋：引桥箱梁底板钢筋分两层布置，其中底层28、纵向钢筋分为四种：腹板位置N1钢筋与腹板的顶面钢筋、斜筋和加强筋连接构成纵向钢筋骨架，直径是28，间距为9 cm，纵向一联通长，每个腹板处设有4根（每个腹板内有4片骨架）；N3钢筋布置在腹板以外底板的其他位置，直径是28，间距为18（20）cm，纵向一联通长；N3a与N3横向间隔布置，长17.5m，直径是28，间距为18（20）cm，纵向位置起点在第一跨和第三跨的端横梁一端；N4与N3横向亦间隔布置，长15m，直径是25，间距为18（20）cm，纵向位置在第二跨跨中部分。底板顶层纵向钢筋N11与底层N3钢筋横向位置对应，直径是12，纵向一联通长；另在底板渐变段靠近顶面增设有N21a，直径是1229、，与N11横向位置对应，长485cm（除弯钩）。底板底层横向钢筋N15间距10cm，直径是16，长891.8cm，纵向一联满布。底板顶层横向钢筋N14间距10cm，直径是16，长891.8cm，纵向在横梁处空缺，其他位置满布。2、 腹板钢筋：引桥箱梁腹板钢筋由钢筋骨架片、箍筋和水平钢筋组成。钢筋骨架片由顶钢筋N2、底钢筋N1和斜筋连接以及顶加强筋N8、底加强筋N7、N7a构成。顶钢筋N2和底钢筋N1直径都是28，间距均为9 cm，纵向一联通长，每个腹板处各设有4根（每个腹板内有4片骨架）。斜钢筋N24、N25、N26、N27直径都是22，弯角均为45o，布置在横梁两侧7.5m范围内，顶端与N230、（加强筋N8）焊接，底端与N1（加强筋N7）焊接。顶加强筋N8直径是28，长12m（除弯钩），布置在一联中的两个中横梁处，中横梁中线两侧各6m，焊接在N2钢筋的下面。底加强筋N7、N7a直径都是28，焊接在N1钢筋的上面。其中N7布置在一联中两个边跨，起于梁端，长17.5m（除弯钩，不计曲线差）；N7a布置在一联中中跨跨中，长15m（除弯钩，不计曲线差）。箍筋分为跨中梁段箍筋、横梁两侧4m渐变段箍筋和辅助筋（两头带有90o弯钩的直筋）。跨中梁端箍筋N18、N18a、N18b直径都是16，分别布置在外、中、内腹板纵向钢筋骨架片的外围。横梁两侧4m渐变段箍筋N19、N19a、N19b直径都是16，31、分别布置在外、中、内腹板纵向钢筋骨架片的外围，另在渐变段的中腹板居中位置增加N18a。在渐变段外、内两边腹板靠近箱室的一边竖向设有N19c箍筋辅助筋，又在横梁靠近箱梁两外侧面位置竖向设有N18c箍筋辅助筋。N19c、N18c直径都是16。纵向水平钢筋N11布置在腹板中箍筋内侧，直径是12，间距10cm，纵向一联通长；另在渐变段靠近腹板边（边腹板内侧，中腹板两侧）增设有N21a，直径是12，间距10cm，长485cm（除弯钩）。3、 顶板钢筋：引桥箱梁顶板钢筋分两层布置，其中顶层纵向钢筋分为4种：腹板位置N2钢筋与腹板的底面钢筋、斜筋和加强筋连接构成纵向钢筋骨架，直径是28，间距为9 cm，纵向32、一联通长，每个腹板处设有4根（每个腹板内有4片骨架）；N5钢筋布置在每个腹板的两侧，每侧8根，一联共48根，间距16cm，直径是28，纵向一联通长；N6钢筋布置在每个箱室的中间部及翼板靠外侧部分，前者间距14.5cm，后者间距10cm，直径是16，纵向一联通长；N5a、N5b与N5横向间隔布置，长分别为8m、12m，直径都是28，间距均为32cm，纵向设置在一联中的两个中横梁处，关于中横梁的横向中线对称。顶板底层纵向钢筋N11分别与顶层N5、N6（每隔一根）横向位置对应，直径是12，纵向一联通长；翼板位置的底层纵向钢筋N9与顶层的N6、N5横向位置对应，直径是12，纵向一联通长；另在顶板渐变段33、靠近底面增设有N21，直径是12，与N11横向位置对应，长75cm（除弯钩）；又在翼板靠近腹板部分与N5a、N5b对应位置加设N9a，长为12m，间距为16cm，纵向设置在一联中的两个中横梁处，关于中横梁的横向中线对称。顶板顶层横向钢筋N12间距10cm，直径是16，长1290.6cm，纵向一联满布。顶板底层横向钢筋N13间距10cm，直径是16，长891.8cm，纵向在横梁处空缺，其他位置满布；翼板位置底层横向钢筋N20间距10cm，直径是12，长256cm，纵向一联满布。4、 端横梁钢筋：引桥箱梁端横梁钢筋由钢筋骨架片、箍筋、水平钢筋和支座网片组成。钢筋骨架片由顶钢筋N1、底钢筋N2（N234、a）和斜筋连接以及顶加强筋N1a、底加强筋N2b组成。顶钢筋N1和底钢筋N2（N2a）直径都是25，骨架片间距为10 cm。N1与N2a（有弯钩）组成的骨架片位于端横梁两端，一个端横梁有2片；N1与N2（无弯钩）组成的骨架片位于端横梁中间部分，一个端横梁有10片。一个端横梁有N1钢筋12根（一个端横梁有12片骨架）。斜钢筋N5、N5a、N6、N7、N7a直径都是25，弯角均为45o，布置在端横梁的支座支撑位置，顶端与加强筋N1a焊接，底端与N2（N2a）或加强筋N2b焊接。顶加强筋N1a直径是25，长475cm，布置在顶部支座支撑线位置，在N1钢筋下。底加强筋N2b直径是25，长500cm，布35、置在底部跨中位置，在N2（N2a）钢筋上。箍筋N4直径是16，每个横断面排布两根，支座位置间距10cm，中间部分间距15 cm。水平钢筋N3直径是12，长890cm，间距15cm，分布在端横梁前、后两面。支座钢筋网片由间距为10cm的纵、横向钢筋N8、N9和四个角上的插筋组成，直径都是10，每个支座位置竖向分布5层，间距10cm。5、 中横梁钢筋：引桥箱梁中横梁钢筋由钢筋骨架片、箍筋、水平钢筋和支座网片组成。钢筋骨架片由顶钢筋N1、底钢筋N2（N2a）和斜筋连接以及顶加强筋N1a、底加强筋N2b组成。顶钢筋N1和底钢筋N2（N2a）直径都是28，骨架片间距为10 cm。N1与N2a（有弯钩）组36、成的骨架片位于中横梁两端，一个中横梁有2片；N1与N2（无弯钩）组成的骨架片位于中横梁中间部分，一个中横梁有13片。一个中横梁有N1钢筋15根（一个中横梁有15片骨架）。斜钢筋N5、N5a、N6、N7、N7a直径都是25，弯角均为45o，布置在中横梁的支座支撑位置，顶端与加强筋N1a焊接，底端与N2（N2a）或加强筋N2b焊接。顶加强筋N1a直径是28，长475cm，布置在顶部支座支撑位置，在N1钢筋下。底加强筋N2b直径是28，长500cm，布置在底部跨中位置，在N2（N2a）钢筋上。箍筋N4直径是16，每个横断面排布3根，在支座位置间距10cm，中间部分间距15 cm。水平钢筋N3直径是137、2，长890cm，间距15cm，分布在端横梁前、后两面。支座钢筋网片由间距为10cm的纵、横向钢筋N8、N9和四个角上的插筋组成，直径都是10，每个支座位置竖向分布5层，间距10cm。412、主桥拱圈、预应力混凝土箱梁1、拱圈钢筋：拱圈钢筋由底层钢筋、顶层钢筋、侧面钢筋、箍筋和架立钢筋组成。底层钢筋N2（N2）和顶层钢筋N1（N1）直径都是25，间距均为10cm，沿拱肋的弧度方向布置。下端预埋入承台1.2 m。侧面钢筋N3直径是16，左、右两个侧面各分布3根，沿拱肋的弧度方向布置。下端预埋入承台1.2 m。箍筋N4、N4a径向垂直于拱轴线方向布置。N4a直径是16，间距为10cm，布置在拱圈下38、部150cm段内；N4直径是20，纵向间距为10cm，布置在拱圈其他段内。架立钢筋N4径向垂直于拱轴线方向布置在拱圈的两侧，直径是16，间距为10cm，纵向布置在拱圈与中横梁施工缝以上的中横梁内；N5径向垂直于拱轴线方向布置在拱圈的中间部分上下两层钢筋之间，直径是12，纵向间距为10cm，横向间距30cm。另外在拱圈与中横梁交界的角隅处增加直径是16的圆弧钢筋和直径是12横向固定钢筋。2、主梁顶板钢筋：主梁顶板钢筋分两层布置，其中顶层纵向钢筋在腹板位置的Na钢筋直径是18，两端90度弯角后伸到底板与Nb连接，间距为10 cm，纵向一联通长，每个腹板处设有4根，半幅共12根；N1钢筋直径是18，39、布置在除腹板外顶层的其他位置，间距为10 cm，纵向一联通长，半幅共118根。顶板底层纵向钢筋N6布置除腹板、翼板外顶层的其他位置，直径是12，间距为15 cm，纵向一联通长；翼板位置纵向钢筋N16直径是12，间距为10 cm，纵向一联通长。顶板上层横向钢筋N2直径是16，纵向间距为10 cm，一联满布，两端到翼板边。顶板下层横向钢筋N8直径是16，纵向间距为10 cm，在中横梁处空缺，其他位置满布，两端到腹板边。翼板下层横向钢筋N12直径是12，纵向间距为10 cm，一联满布，从翼板边伸到腹板内。3、主梁腹板钢筋：主梁腹板钢筋由纵向钢筋、箍筋和水平钢筋组成。腹板纵向钢筋由顶层筋、底层筋组成。40、腹板顶层筋Na位于顶板上层；腹板底层筋Nb位于底板下层。每个腹板各有4排。腹板箍筋分为跨中梁段箍筋、中横梁两侧3m渐变段箍筋和辅助箍筋。跨中梁段箍筋N10、N10a、N11、N11a直径都是16，纵向间距承台上方2m段20cm，其他10cm。其中N10、N10a分布在拱圈上方主梁跨中梁段，位于边腹板内； N11、N11a分布在边跨中横梁与端横梁之间、中跨中横梁与中横梁之间的主梁跨中梁段，位于中腹板内。纵向水平钢筋N6、N7、N16、N5、N5直径都是12，竖向间距10cm。其中N6位于边腹板内侧及中腹板两侧，纵向一联通长；N7位于腹板厚度变化段的腹板内侧，长400cm；N16位于边腹板外侧，纵41、向一联通长；N5、N5位于梁拱结合的底板厚度变化段的边腹板外侧。4、主梁底板钢筋：主梁底板钢筋分两层布置，其中底层纵向钢筋在腹板位置的Nb、Nb、Nb分别位于端横梁与中横梁之间梁段、拱圈上部的梁段和两中横梁之间的梁段，直径都是18，间距为10 cm。Nb一端位于端横梁内，一端与拱圈底层钢筋N2焊接；Nb两端分别伸入到两个中横梁中；Nb”两端分别与两个拱圈的N2 焊接。N3、N3、N3a布置在腹板以外的其他底层位置，分别位于端横梁与中横梁之间梁段、拱圈上部的梁段和两中横梁之间的梁段，直径都是18，间距为10 cm。N3一端位于端横梁内，一端与拱圈底层钢筋N2焊接；N3两端分别伸入到两个中横梁中；42、N3”两端分别与两个拱圈的N2 焊接。底板上层钢筋N6直径是12，间距为15 cm，纵向一联通长。另在端横梁前3m的底板过渡段增加直径是12，间距为15 cm，长4m的钢筋N7。底板上层横向钢筋N8直径是16，纵向间距为10 cm，在中横梁处空缺，其他位置满布，两端到腹板边。底板下层横向钢筋N4直径是16，纵向间距为10 cm，在中横梁处空缺，其他位置满布，两端到腹板边。5、 中横梁钢筋：中横梁钢筋由钢筋顶层钢筋、底层钢筋、箍筋、水平钢筋组成。顶层钢筋N1横向布置，直径是25，间距为10 cm；顶层纵向钢筋由箍筋顶面部分形成。底层钢筋N2、N2横向布置，直径是25，间距为10 cm；底层纵向钢43、筋由箍筋底面部分形成。一个中横梁纵断面由4个箍筋组成，箍筋直径是12，横向间距为15 cm。水平钢筋N6位于中横梁的前、后两个端面，直径是16，竖向间距为10 cm。另外在中横梁前、后两个端面之间设置水平撑筋N7、N7，直径是16，间距为60 cm。6、 端横梁钢筋：端横梁钢筋由钢筋骨架片、箍筋、水平钢筋和支座网片组成。钢筋骨架片A由顶层钢筋N1、底层钢筋N2和斜钢筋N5、N5、N6、N6、N7组成，直径都为25，斜钢筋弯角为45度，一个端横梁有4片，分别位于第2、5、8、11号位；另由顶层钢筋N1、底层钢筋N2组成的钢筋骨架片，一个端横梁有8片，分别位于第1、3、4、6、7、9、10、12号44、位。箍筋N4直径是16，横梁跨中部分间距15cm，支座及两端间距10cm，一个纵断面两根。水平钢筋N3直径是12，间距15cm，分布在端横梁前、后两个端面。支座网片钢筋N8、N9直径是10，间距10 cm，每个支座钢筋网片共有5层，每层间距10cm。7、 预应力钢绞线：分别在主桥箱梁的顶板、腹板和底板设有预应力钢束。钢绞线采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，张拉时以张拉控制应力为主，引伸量为辅，钢束锚下应力0.72fpk=1339 MPa，竖弯半径10m，平弯半径10m，各钢束的直线段L1L12随钢束的平面位置不同作调整，竖弯段（平弯段）长度则不作调整。顶板束共有45、T1、T2两系，均为单端张拉，张拉端分别在3#墩、6#墩的端横梁梁端，锚固端则分别在对向的中跨中横梁内。半幅T1、T2各有8束，其中T1（T2）-1、2位于外边腹板处的顶板位置，T1（T2）-3、4、5、6位于中腹板处的顶板位置，T1（T2）-7、8位于内边腹板处的顶板位置。钢束类型为9-j15.20，锚具类型为OVM15-9、OVM15-9P，单端引伸量为297.1mm。腹板束只有F1一系，为单端张拉，张拉端在3#墩、6#墩的端横梁梁端，锚固端在同向的中跨中横梁内。半幅F1共有2*6束，其中F1-1、2位于外边腹板位置，F1-3、4位于中腹板位置，F1-5、6位于内边腹板位置。钢束类型为1546、-j15.20，锚具类型为OVM15-15、OVM15-15P，单端引伸量为187.9195mm。底板束只有T3一系，为两端张拉，张拉端分别在3#墩、6#墩的端横梁梁端。半幅T3共有12束，其中T3-1、2、3、4位于外边腹板的底板位置，F1-5、6、7、8位于中腹板的底板位置，F1-9、10、11、12位于内边腹板的底板位置。钢束类型为9-j15.20，锚具类型为OVM15-9，单端引伸量为236.5247.6mm。在3#墩、6#墩的端横梁张拉端预应力槽口设置有封锚钢筋，其中封锚网片直径为10；加固钢筋直径为12；锚后螺旋筋15-j15.20类型钢束直径是20，9-j15.20类型钢束直径是47、14。梁体中波纹管定位钢筋用10钢筋焊接成井字形框架，与箱梁钢筋焊接在一起，纵向间距为0.5m。42、钢筋421、规定与要求1、所用光圆钢筋R235、带肋钢筋HRB335须符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB 13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB 1499）的规定。其力学、工艺性能见下表：品种公称直径（mm）屈服点s（MPa）抗拉强度b（MPa）伸长率%冷弯反向弯曲正弯45反弯23钢筋级别强度等级代号不小于d=弯心直径a=钢筋公称直径IR235820235370525180d=aIIHRB3356252850335490516180d=3ad=4ad=4ad=5a2、钢筋按不同的钢种48、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立识别标志。钢筋在运输过程中避免污染和锈蚀。钢筋堆置在仓库（棚）中，露天堆置用方木垫高并加彩条布覆盖。3、钢筋进场前须有出厂质量证明书和试验报告单。进场后现场取样送中心试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。4、以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，要先行了解本工程的设计意图和代用材料性能，并须符合现行公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范及本工程相应部位的说明的有关规定，主钢筋代用时须由设计院作出变更设计。422、钢筋加工1、钢筋的表面须洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2、钢筋须平直，无局部弯折，49、8、10成盘的钢筋和其他弯曲的钢筋须调直后再使用。3、冷拉调直时，R235的冷拉率不大于2%，HRB335的冷拉率不大于1%。4、钢筋的弯制和末端的弯钩半径、角度和长度都须符合设计图纸的要求。423、钢筋连接1、直径大于25mm钢筋的连接全部采用焊接：2、钢筋纵向焊接采用电弧焊，交叉焊接采用手工电弧焊，3、钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适应范围均符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。4、每个焊接接头清渣，逐个目测、量测，其外观做到焊缝表面平整，无较大凹陷、焊瘤，接头处无裂纹，咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差不超过下表的限值：坡口焊及熔槽绑条焊接头，其焊缝加强高度不大于3mm50、；外观检查不合格的接头，经修整或补强后，再提交二次验收。钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头型式绑条焊搭接焊坡口焊及熔槽绑条焊绑条沿接头中心线的纵向位移mm0.5d接头处弯折444接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d0.1d333焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm-0.5d-0.5d横向咬边深度mm0.50.50.5在长2d的焊缝表面上数量个22面积mm266在全部焊缝上数量个2面积mm26注：d为钢筋直径（mm）； 低温焊接接头的咬边深度不得大于0.2mm。5、从成品中每批切取3个接头送检中心实验室做拉伸试验。6、钢筋焊接前51、须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工证上岗。7、钢筋接头采用搭接或绑条焊时，除设计图纸指明单面焊外，采用双面焊；双面焊困难时，可采用单面焊。8、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。帮条长度双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。9、凡施焊的各种钢筋、钢板均须有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂须有合格证，各种焊接材料的性能须符合现行钢筋焊接及验收规程的规定，52、各种焊接材料分类存放和妥善管理，并采取措施防腐蚀和受潮变质。10、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头两接头间的距离不小于1.3倍的搭接长度，焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不设两个接头。对于焊接接头和绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率须符合下表的规定：接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积的最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍的搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头；装配式构件连接处的受力53、钢筋焊接接头可不受此限制；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，受拉钢筋至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm，受压钢筋为无涂层钢筋锚固长度的1.0倍且不小于250mm。11、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不位于构件的最大弯矩处。12、焊接时，施焊场地加围挡、挂顶棚等防风、防雨措施。13、受力钢筋绑扎接头的搭接长度须符合下表的规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受力钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25I 级钢筋35d30d25d月牙纹H54、RB33545d40d35dHRB40055d50d45d注：当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用； 当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加； 在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm； 当混凝土的强度等级低于C20时，I级、HRB335钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB500钢筋不宜采用； 对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七级（及以上）时应当增加5d； 两根不同直径的钢55、筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。14、受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端作弯钩，HRB335钢筋可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端可不作弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处在中心和两端用铁丝扎牢。424、钢筋骨架和钢筋网片的组成及安装1、骨架的焊接和拼装须在坚固的工作台上进行。工作台由原地面平整后浇筑10cm以上的C25混凝土形成。操作符合下列要求：（1）、拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。（2）、拼装前检查有焊接接头的钢筋，符合焊接要求才实行拼装。（3）、拼装时在需焊接位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端56、点焊定位，然后进行焊缝施焊。（4）、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。较小直径的钢筋在焊接时，下面垫以厚度适当的钢板。（5）、施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。2、钢筋网焊点应符合设计要求，设计无规定时按下列要求焊接：（1）、当焊接网片的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网片两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网片的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余交叉点根据运输和安装条件决定，一般焊接或绑扎一半交叉点。（257、）、当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。3、在现场绑扎钢筋网片时，遵循下列规定：（1）、钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。（2）、箱梁中的箍筋与主筋垂直。（3）、箍筋弯钩的叠合处，在箱梁中沿梁长方向置于上面并交错布置。（4）、在钢筋和模板之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。保护层厚度符合设计要求。（5）、浇筑混凝土之前，对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、预应力波纹管、锚垫板等）进行检查。458、3、预应力筋431、钢绞线1、主桥预应力混凝土箱梁所用的钢绞线的质量符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的要求，其力学性能要求见下表：2、钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀或肉眼可见的麻坑。3、钢绞线保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀。3、钢绞线和波纹管在仓库内保管时，仓库须干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不超过6个月，不直接堆放在地面上，必须采取垫枕木并用彩条布覆盖等措施，防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。4、锚具、夹具设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械59、损伤或散失。临时性防护措施须不影响安全操作的效果和永久性防锈措施的实施。5、钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、预留量、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。6、钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯，不采用电弧切割。7、钢绞线编束时逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。预应力钢绞线力学性能钢绞线结构钢绞线公称直径（mm）强度级别（MPa）整根钢绞线的最大负荷（KN）屈服负荷（KN）伸长率（%）1000h松弛率（%），不大于II级松弛不小于70%公称最大负荷80%公称最大负荷1*715.2018602592203.52.54.5注：1、II级松弛即低松弛；2、屈服负60、荷不少于整根钢绞线公称最大负荷的85%；3、除非生产厂家另有规定，弹性模量取为19510GPa，但不作为交货条件。432、锚具、夹片1、预应力筋锚具、夹具须具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T 14370）的要求。2、预应力锚具按设计要求采用。锚具满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具及其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。3、夹具须具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，须保证其对预应力筋的锚固没有影响，61、且对操作人员的安全不造成危险。4、锚具、夹具进场时，除按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还要检查下列各项：外观、硬度、静载锚固性能。433、预应力管道1、金属波纹管不允许有漏浆现象，具有足够的刚度，在混凝土的重量作用下能保持原有形状，且按要求传递粘结应力。2、制作半刚性波纹状金属螺旋管的钢带符合现行铠装电缆冷轧钢带（GB 4175.1）和现行铠装电缆镀锌钢带（GB 4175.2）的有关规定，并附有合格证书。钢带厚度根据管道直径、设置时间（在混凝土浇筑前或后设置钢束）及是否有特殊用途而定，一般情况厚度不小于0.3mm。3、波纹管进场时，除按出厂合格证和质量保证书核对62、其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。工地自行加工制作的管道亦进行上述检验。第五章 支架、模板51、概况主桥中跨段拱圈、箱梁部分支架的下部采用钢管桩加横向工字钢，上部采用扣件式钢管支架；引桥箱梁和主桥边跨段拱圈、箱梁部分的支架采用碗口件钢管支架；拱圈上部箱梁采用扣件式钢管支架（见附图）；箱梁内模板采用钢管或方木支撑。模板全部采用竹胶板制作。52、支架搭设521、主桥中跨段1、先在主桥中跨两侧的4#墩、5#墩之间放样，按放样位置分别在靠近4#墩、5#墩的位置各打入3排600mm的钢管桩（具体位置见附图）。2、按拱圈底高程推算63、的控制标高用水准仪测出横梁底高程，在钢管桩桩顶用石笔划出。3、用乙炔-氧气在钢管桩桩顶割槽，槽深度按划线控制，槽位置以让最多的钢管中心对准工字钢横梁中线为控制。4、并排焊接的两根36号工字钢作横梁，吊放进钢管切槽，工字钢与钢管之间焊接固定。5、拼装6节加强的双排单层贝雷架，纵向吊放至跨中两排钢管桩上的横梁顶，用弯钢筋套住其下弦杆后焊接在工字钢横梁上固定。半幅贝雷架之间另加一排横向联系钢管以增强整体性。6、贝雷架顶横向排布钢木组合梁作支架底梁。7、放样后在组合梁顶面搭设小钢管支架。每根支架立杆底部加15cm*15cm的铁板。8、主桥中跨段两端靠近承台的9m梁段，横梁顶纵向排布40号工字钢作支架底64、支撑梁，工字钢纵梁与横梁之间焊接固定。9、放样后在纵梁工字钢顶面搭设小钢管支架。10、支架验算：（1）、钢管桩：l 材料参数：=41363 cm4=93.46 cm2g=93.46*10-4*7850=73.37 kg/m= 140 Mpa，=85 Mpal 强度验算：钢管桩用于主桥中跨段，左右幅分开布置，取半幅计算，共打入钢管桩54根；中跨半幅结构最大方量816.940/2=408.470 m3（左幅），自重Gmax=408.470*26=10620.22 KN半幅共用贝雷片6*2*7=84片，GB=84*（270+80）*10=294000 N=294 KN横梁工字钢重GG=6*15.0*65、80.12*10=72108 N=72.108 KN支撑梁、支架、模板及施工荷载共重GZ=（5+2.5+2+2）*13*35=5232.5 KN所以平均每根钢管的受力为：N=（10620.22+294+72.108+5232.5）/54=300.349 KN钢管桩的内外周长为：U=*0.6=1.885 m，土层剪切摩阻力=50 KPa所以钢管桩的计算入土深度：L=3.2 m钢管桩长9m，实际入土深度为5m，满足承载力要求。将钢管作为底端固定、顶端自由的压杆考虑，自由长度l=4m，计算长度l0=2.0*4=8m钢管的临界力为=13395 KN回转半径=21.0 cm长细比=8/0.21=38.166、，查表可得稳定系数：=0.97容许压力N= A=0.97*140*106*93.46*10-4=1269 KN1.25N=375.4 KN，满足要求。（2）、横梁：l 材料参数：横梁由并排两根36号工字钢焊接组成。W=2*964.0=1928.0 cm3，= 210 Mpa，=120 Mpal 每根横梁多跨连续，各根横梁的受力及验算见下表。1.25max，横梁的承载力满足要求。横梁多跨连续，跨径小，挠度很小，验算略。横梁弯矩计算表位置横梁型号L（m）qmax（KN/m）Mmax（KN*m）max（MPa）1.25max（MPa）第一排2工362.625115.849 80.131 41.56267、 41.562 第二排2工362.10115.849 51.089 26.499 26.499 第三排2工361.3125308.930 53.015 27.498 27.498 （3）、贝雷架：l 材料参数：主桥中跨跨中部分横梁顶横向排布7排加强的双排单层贝雷架。I=1154868.8 cm4，Wx=15398.3 cm3，M=3375.0 KN*m，Q=490.5 KNl 强度验算经过计算，得Mmax=1631.809 KN*m M，所以贝雷架抗弯能力满足要求。Qmax=491.655 KN=1.002Q，仅超出0.2%，而实际上主梁是分两次浇筑，即结构荷载分两次作用于贝雷架，所以贝雷架抗68、剪能力能满足要求。贝雷架挠度有两部分叠加组成，一是由单销间隙产生的非弹性挠度，另一是由荷载引起的弹性挠度。a、非弹性挠度：=20 mmb、由荷载引起的弹性挠度用B.C.卡秋林公式计算：每排贝雷架每延米承担的荷载为：Keq=65.905 KN/m=0.028 m=28 mm总挠度：f0+f=20+28=48 mm=60 mm，满足要求。（4）、40a号工字钢纵梁：l 材料参数：主桥中跨靠近承台部分横梁顶横向排布17根40号工字钢。W=1192.4cm3，S=711.2 cm3，I=23847 cm4，b=14.5 mm，w=210 Mpa，=120 Mpa，l 强度验算：经过计算，得最大弯矩：M69、max=117.96 KN*m ，最大剪力：Qmax=147.49 KN max= Mmax/W =117.96*103/1192.4*10-6=98.93 MPa w/1.25=168 MPa，所以抗弯能力满足要求。 max=30.34 MPa/1.25=96 MPa，所以抗剪能力能满足要求。每根工字钢每延米承担的荷载为：q=50.133 KN/m工字钢纵梁产生的最大挠度：f=4 mmmm，满足要求。（5）、组合梁横梁： l 材料参数：组合梁由12a号槽钢内放10cm*15cm方木组成，其极限弯应力分别为槽钢：=210 MPa，=120 Mpa；方木：=12 Mpa，=1.5 Mpa组合梁几70、何特性表分部名称型号或尺寸Iy（cm4）Wy（cm3）A（cm2）Zc（cm）S（cm3）槽钢12a 38.010.315.691.5930.4方木10cm*15cm2812.53751507.5281.25l 强度验算：平均每根组合梁承担的最大荷载：M=*W=120*106*10.3*10-6+12*106*375*10-6=5.7 KN*mQ=Ib/S=38*10-8*0.12*120*106/（30.4*10-6）+2812.5*10-8*0.1*1.5*106/（281.25*10-6）=195 KN组合梁每延米承担的最大荷载为：q=7*103.261*0.5/ 13.0=27.80171、 KN/m计算见附图，Mmax=-0.1ql2=-0.1*27.801*1.372=-5.218 KN*mMQmax=-0.6ql=-0.6*27.801*1.37=-22.852 KNQfmax=0.677*=2 mm1.25N=26.7 KN，满足要求。b、主桥拱圈下支架此部分主梁的腹板位置支架的布置与中横梁方案相同，计算略。腹板外的其他位置，支架立杆的横向间距是1.0 m，纵向间距是0.5 m，所以一根立杆承载面积为1.0*0.5 m2，以中横梁的下端交界段作为验算断面。混凝土方量（0.22+0.22+0.8）*1.0*0.5=0.62 m3，自重0.62*26=16.12 KN支架、模72、板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*0.5=5.75 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=16.12+5.75=21.87 KN横杆竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=30.3 KN1.25N=27.3 KN，满足要求。c、主桥拱圈上主梁支架腹板位置，支架立杆的横向间距是0.5 m，纵向间距是1.0 m混凝土方量1.48*0.5*1.0=0.74 m3，自重0.74*26=19.24 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*0.5*1.0=5.75 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=19.24+5.75=24.99 KN横杆竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=73、30.3 KN1.2N=30 KN，满足要求。腹板位置外，支架立杆的横向间距是1.0 m，纵向间距是1.0 m混凝土方量（0.22+0.22）*1.0*1.0=0.44 m3，自重0.44*26=11.44 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*1.0=11.5 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=11.44+11.5=22.94 KN横杆竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=30.3 KN1.25N=28.7 KN，满足要求。d、主桥中跨中横梁之间梁端腹板位置支架的布置与中横梁方案相同，计算略。腹板外的其他位置，支架立杆的横向间距是1.0 m，纵向间距是0.5 m，所74、以一根立杆承载面积为1.0*0.5 m2，以中横梁的下端交界段作为验算断面。混凝土方量（2.1-0.95）*1.0*0.5=0.575 m3，自重0.575*26=14.95 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*0.5=5.75 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=14.95+5.75=20.7 KN横杆竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=30.3 KN1.25N=25.9 KN，满足要求。11、支架搭设完工后即安装结构底模板并进行堆载预压，见底模板部分叙述。12、上部梁拱结构完工且经过养护到设计强度的75%后，拆除底模、支架。拆除顺序先拆除两边跨，再拆除中跨；由拱75、脚向拱顶分层拆除。在拆除支架工程中，派专人观测拱圈的挠度变化并详细记录。模板、支架拆除后整理并分类妥善存放。522、主桥边跨段、引桥1、下部结构完工后在围堰内的地面上粗放出箱梁边线，挖机挖除表层淤泥、松土和其他杂物，人工辅助进行清理。直到露出原状的实土层后整平。2、光轮压路机进行原地面碾压，然后分两层铺60cm 厚的12%灰土，压路机碾压密实。碾压过程中严禁压路机碰撞承台、立柱等下部结构。3、在灰土面浇筑一层15cm厚的C25混凝土，表面抹平后形成支架底模。4、在支架底模的周围开挖不小于30cm*30cm横断面的排水沟，排水沟表面用砂浆抹面，沟底设置不小于1%的坡度，在中分带挖一集水坑以聚集排76、水沟内的水，再用水泵将坑中水打出排到河里。5、在混凝土面上精确放出箱梁边线和腹板、横梁位置，用油漆划出，按设计支架位置和间距摆放15cm*15cm铁板支架撑脚，逐层向上搭设支架。6、根据支架高度分层加水平钢管和45o斜向钢管提高支架的整体性和抗变形能力。各钢管的相交位置用扣件拧紧旋牢。7、支架加固后在其顶部横杆上铺设支撑方木形成模板底梁，然后在底梁的垂直方向再铺设小方木（槽钢、工字钢），调整标高后铺设底模板。8、钢管支架顶端大横杆纵向布置，联结立杆；小横杆横向布置，横向联结立杆及大横杆；拱圈位置的小横杆沿拱圈底板的圆弧面布置，安装时用水准仪配合全站仪精确放样和测量，同时考虑施工预拱度和支架的竖77、向、斜向变形；剪刀撑和斜撑增强纵横向刚度。9、支架验算：（1）、地基承载力：经过灰土处理后的地基整体性趋好，加之混凝土浇筑的面层。但灰土下的原状素土层要承受从其上下传之所有力。查设计图纸素土层为粘土，其极限承载力k=230 KPa。上部现浇箱梁的荷载数值横梁、腹板位置最大，箱梁的其他位置较小。故只需验算这几个位置的地基承载力。a、引桥横梁、腹板：内腹板高度h=1.48m最高，靠近横梁位置厚度d=0.60m最厚，此断面的结构自重最大，所以以此位置作为地基承载力复核面。纵向每延米混凝土方量1.48*0.60*1.0=0.888m3，自重0.888*26=23.088 KN支架、模板及施工荷载共重（78、5+2.5+2+2）*0.60*1.0=6.9 KN地基处理重0.3*0.60*1.0*20+0.15*0.60*1.0*24=5.76 KN对地基的压载合计为23.088+6.9+5.76=35.748 KN=35.748/（0.60*1.0）=59.58 Kpa= kk=0.5*230=115 Kpa，所以地基承载力满足要求。同理经计算，横梁位置的地基承载力也满足要求。b、主桥边跨拱圈、箱梁：主桥边跨段中横梁的拱圈与主梁交界断面的结构自重最大，所以以此位置作为地基承载力复核面。纵向每延米混凝土方量2.84*9.0*1.0=25.56 m3，自重25.56*26=664.56 KN支架、模板79、及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*9.0*1.0=103.5 KN地基处理重0.3*9.0*1.0*20+0.15*9.0*1.0*24=86.4 KN对地基的压载合计为664.56+103.5+86.4=854.46 KN=854.46/（9.0*1.0）=94.94 Kpa1.25N=26.7 KN，满足要求。b、主桥边跨中横梁与端横梁之外的梁段此部分的腹板位置支架的布置与中横梁方案相同，计算略。腹板外的其他位置，支架立杆的横向间距是1.0m，纵向间距是0.5 m，所以一根立杆承载面积为1.0*0.5 m2，以中横梁的下端交界面作为验算断面。混凝土方量（0.22+0.22+0.8）*180、.0*0.5=0.62 m3，自重0.62*26=16.12 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*0.5=5.75 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=16.12+5.75=21.87 KN碗口扣件竖向间距1.5m，立杆的极限承载力N=30.3 KN1.25N=27.3 KN，满足要求。c、引桥横梁、腹板，主桥端横梁、边跨中横梁与中跨中横梁之间（拱圈以上）主梁的腹板引桥横梁、主桥端横梁支架立杆的横向间距是1.0m，纵向间距是0.5 m；引桥腹板、边跨中横梁与中跨中横梁之间（拱圈以上）主梁的腹板支架立杆的横向间距是0.5m，纵向间距是1.0 m，所以一根立杆承载面积为1.081、*0.5 m2，中横梁（端横梁）内侧或内腹板混凝土方量最大，即1.48*1.0*0.5=0.74 m3，自重0.74*26=19.24 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*0.5=5.75 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=19.24+5.75=24.99 KN碗口扣件竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=30.3 KN1.2N=30 KN，满足要求。d、引桥箱梁腹板以外部分、主桥边跨中横梁与中跨中横梁之间（拱圈以上）主梁的腹板以外部分支架立杆的横向间距是1.0 m，纵向间距是1.0 m，所以一根立杆承载面积为1.0*1.0 m2，引桥箱梁端横梁交界面混凝土方量最大82、，即（0.22+0.4）*1.0*1.0=0.62 m3，自重0.62*26=16.12 KN支架、模板及施工荷载共重（5+2.5+2+2）*1.0*1.0=11.5 KN作用于每根钢管的荷载共计：N=16.12+11.5=27.62 KN碗口扣件竖向间距1.5m，查得立杆的极限承载力N=30.3 KNN，满足要求。10、支架搭设完工后即安装结构底模板并进行堆载预压，见底模板部分叙述。11、上部箱梁完工且经过养护到设计强度的75%后，拆除底模、支架。拆除顺序先拆除每跨跨中部分，再向支座依次循环拆除。在拆除支架工程中，派专人观测拱圈的挠度变化并详细记录。模板、支架拆除后整理并分类妥善存放。53、83、模板制作、安装531、底模板1、底模板全部用竹胶板制作。2、支架搭设结束，用水准仪准确测量支架顶面标高，调整后排布底模垫木。为保证底模的圆滑、平顺，加密测量控制点，控制在50cm100cm分段，测量时还要考虑施工预拱度和支架形变量。3、底模板分块拼装，单块尺寸须满足拱圈底面曲率的要求。考虑到竹胶板有一定的形变能力，因此模板长度控制在2m以内。模板之间拼缝用双面胶贴塞。铺后用铁钉将模板与下檩垫梁钉牢。4、全部模板完工后全站仪准确放出拱圈边线。然后进入下道工序堆载预压。预压荷载采用灌水橡胶袋或砂（土）袋形成，堆载大小为拱圈加梁体自身重量并考虑各种施工荷载等的110%。荷载位置和大小须符合底模的实际84、受载情况。每日早晚两次观测底模上控制点的标高变化情况，并做好记录。预压时间不小于7天，并且连续两天沉降量不大于2mm时卸载。5、主桥拱圈上部支架完工后，铺设主桥箱梁底模板，具体方案同引桥箱梁底模板。6、引桥支架完工后测量支架立杆顶标高，按设计的箱梁底标高并计入预拱度和支架沉降量计算出箱梁底模板标高，扣除模板厚度及其下垫梁高度后标在立杆上，按设计位置安装横撑杆，固定。7、底模板完工后用全站仪再次准确放样，测量相应位置的底模标高（需考虑各种因素），合格后堆载预压。8、底模板验算：（1）、主桥主桥中横梁段的拱圈与主梁交界断面的结构自重最大，以此位置作为底模承载力复核面。a、底模：模板下撑木间距15c85、m，模板厚1.5cm，一块模板宽1.2 m。模板的抵抗矩W=4.5*10-5 m3，惯性矩I=3.37*10-7 m4，容许弯应力=12 MPa，弹性模量E=12 GPa。混凝土重力：2.84*1.2*26=88.61 KN/m模板自重：0.015*1.2*5=0.09 KN/m施工人员及施工料具运输或堆放荷载：2.5*1.2=3 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0*1.2=2.4 KN/m振捣混凝土时产生的竖向荷载：2.0*1.2=2.4 KN/m各荷载产生的合力：q=1.2*88.61+1.2*0.09+1.4*3+1.4*2.4+1.4*2.4=117.36 KN/m考虑到模板的连86、续性，弯矩M=0.264 KN*m弯应力=5.87 MPa/1.25=9.6 MPa，满足要求。挠度f=0.1 mm mm，满足要求。b、模板支撑木模板支撑木尺寸5cm*10cm，间距0.15m，以梁体结构最重的拱圈与主梁交界断面作为复核面，支架顶撑杆间距0.5m，木方的抵抗矩W=8.333*10-5 m3，惯性矩I=4.167*10-6 m4，容许弯应力=10 MPa，弹性模量E=10 GPa。混凝土重力：2.84*0.15*26=11.076 KN/m模板、木方自重：0.015*0.15*5+0.05*0.1*5=0.036 KN/m施工人员及施工料具运输或堆放荷载：2.5*0.15=0.87、375 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0*0.15=0.3 KN/m振捣混凝土时产生的竖向荷载：2.0*0.15=0.3 KN/m各荷载产生的合力：q=1.2*11.076+1.2*0.036+1.4*0.375+1.4*0.3+1.4*0.3=14.7 KN/m考虑到支撑木方的连续性，弯矩M=0.37 KN*m弯应力=4.44 MPa/1.25=8 MPa，满足要求。挠度f=0.15 mm mm，满足要求。（2）、引桥引桥的内腹板及横梁的靠近路中线一侧结构自重最大，以此位置作为底模承载力复核面。a、底模：模板下撑木间距20cm，模板厚1.5cm，一块模板宽1.2 m。模板的抵抗矩W=88、4.5*10-5 m3，惯性矩I=3.37*10-7 m4，容许弯应力=12 MPa，弹性模量E=12 GPa。混凝土重力：1.48*1.2*26=46.176 KN/m模板自重：0.015*1.2*5=0.09 KN/m施工人员及施工料具运输或堆放荷载：2.5*1.2=3 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0*1.2=2.4 KN/m振捣混凝土时产生的竖向荷载：2.0*1.2=2.4 KN/m各荷载产生的合力：q=1.2*46.176+1.2*0.09+1.4*3+1.4*2.4+1.4*2.4=66.44 KN/m考虑到模板的连续性，弯矩M=0.266 KN*m弯应力=5.9 MPa/89、1.25=9.6 MPa，满足要求。挠度f=0.18 mm mm，满足要求。b、模板支撑木模板支撑木尺寸5cm*10cm，间距0.2 m，以梁体结构最重的内腹板作为复核面，支架顶撑杆间距0.5m，木方的抵抗矩W=8.333*10-5 m3，惯性矩I=4.167*10-6 m4，容许弯应力=10 MPa，弹性模量E=10 GPa。混凝土重力：1.48*0.2*26=7.696 KN/m模板、木方自重：0.015*0.2*5+0.05*0.1*5=0.04 KN/m施工人员及施工料具运输或堆放荷载：2.5*0.2=0.5 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0*0.2=0.4 KN/m振捣混凝土90、时产生的竖向荷载：2.0*0.2=0.4 KN/m各荷载产生的合力：q=1.2*7.696+1.2*0.04+1.4*0.5+1.4*0.4+1.4*0.4=11.1 KN/m考虑到支撑木方的连续性，弯矩M=0.28 KN*m弯应力=3.4 MPa/1.25=8 MPa，满足要求。挠度f=0.11 mm mm，满足要求。532、侧模板1、侧模板全部用竹胶板制作。2、底模板预压结束卸载后，用水准仪准确测量底模顶面标高，考虑预拱度和模板、支架形变后调整到指定标高。3、在箱梁（拱圈）的外边线外侧分段钉3cm厚的木条，距边线一块侧模板厚度，木条2m一段，侧模板直接靠紧木条边。4、侧模板竖向一块到顶，纵91、向分段拼接，接缝用双面胶贴封。5、侧模加强襟采用10cm*10cm的方木，外侧模板与内侧模板之间采用螺丝杆对拉，外侧模板的横撑外加斜撑钢管用扣件与支架连接。对拉螺丝采用12钢筋制作，两头留30cm螺丝口，用山型夹固定在两根并列的竖向钢管上。螺丝穿过模板内的部分外套直径20mm的PVC管。在每根拉丝的位置设置两块保护层垫块撑住模板和钢筋，然后拧紧拉丝两端的螺母，每端用两根螺母并列旋紧。6、板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。模板拼缝横平竖直，板缝严密不漏浆。安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系、及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方可进入下道工序。92、7、承载力验算：（1）、侧模主桥中横梁的高度最大，侧模板承受的压力最大，以此处作为承载力复核面。对竖直的侧模来说，浇注混凝土的侧压力是它的主要荷载。台帽的实际浇筑方式采用泵送，浇筑的混凝土入模温度是25度，按公路桥涵设计规范推荐模板侧压力采用下式计算：pm=4.6v1/4浇筑速度：v=（2.84-0.4）/4.3=0.57 m/h新浇筑混凝土对侧模产生的压力：pm=4.6*0.571/4=4.0 KPa振捣混凝土对侧模的压力按p1=1.4*4.0=5.6 KPa 倾倒混凝土冲击水平压力为p2=1.4*2.0=2.8 KPa；所以，侧模受到的压力合计为：p=pi=12.4 KPa换算成均布荷载：93、q=12.4*（2.84-0.4）=30.256 KN/m侧模竹胶板撑在竖向方木上，其支撑条件主要由方木间距决定，方木间距40cm，模板厚1.5cm，一块模板宽2.84-0.4=2.44 m。模板的抵抗矩W=9.15*10-5 m3，惯性矩I=6.86*10-7 m4，容许弯应力=12 MPa，弹性模量E=12 GPa。考虑到模板的连续性，按多跨连续梁计算模板的受力：最大弯矩：Mmax=0.484 KN*m最大弯曲应力：max=5.3 MPa1.25 R=15.5 KN所以对拉螺丝的承载力满足要求。（3）、方木受力验算模板外撑方木断面为5*10cm，间距为0.4m，内侧与模板直接接触，外侧横向94、钢管支撑。其支撑条件主要由钢管的间距决定。钢管竖向3排，间距为1.0 m。方木的抵抗矩W=8.333*10-5 m3，惯性矩I=4.167*10-6 m4，容许弯应力=10 MPa，弹性模量E=10 GPa。模板对方木的压力换算成均布荷载：q=12.4*0.4=4.96 KN/m按两跨连续梁计算方木的受力。最大弯矩：Mmax=-0.125ql2 =-0.125*4.96*1.02=-0.62 KN*m（产生在中间支撑点）最大弯曲应力：max=7.4 MPa /1.25=8 MPa，满足要求。产生的最大挠度：f max=0.521=0.6 mm=2.5 mm，满足要求。（4）、钢管受力验算钢管规95、格是48*3.5mm，间距为1.0m，内侧与支撑方木直接接触，两根并排用山形夹通过对拉螺丝拉紧内外两个侧模板。因此其支撑条件主要由对拉螺丝的间距决定，对拉螺丝横向间距1.0m。把钢管近似看作是承受跨中荷载的多跨连续梁。钢管承受的集中力为P=12.4*1.0*0.4*2=9.92 KN，因为每两根并列受力，所以对一根钢管的作用力P=4.96 KN钢管的容许弯应力=210 MPa，弹性模量E=210 GPa。惯性矩：I=121867 mm4截面抵抗矩：W=5078 mm3最大弯矩：Mmax=0.827 KN*m最大弯曲应力：max=162.9 MPa/1.25=168 MPa，满足要求。产生的最大96、挠度：f max=2.5 mm=2.5 mm，满足要求。第六章 钢筋混凝土、预应力混凝土61、概况引桥钢筋混凝土箱梁和主桥拱圈采用C40，主桥预应力混凝土箱梁采用C50。均采用商品混凝土。611、混凝土用的材料拌制混凝土所使用的各项材料及拌合物的质量须经过检验，试验方法须符合现行公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ 053）的有关规定。1、水泥（1）、混凝土选用的水泥的特性对混凝土的结构强度、耐久性和使用条件无不利影响。（2）、选用的水泥以能使配置的混凝土强度达到设计要求、收缩小、和易性好和节约水泥为准则。（3）、水泥须符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进入混凝97、土公司拌合场后按其品种、强度、证明文件及出厂时间等分批检查验收。（4）、水泥的储存采用水泥罐或水泥仓库。（5）、水泥受潮或存放超过3个月，重新检验并按其复验结果使用。2、细骨料细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净，粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或硬质岩石加工的机制砂。细骨料试验按现行公路工程集料试验规程（JTJ 058）执行。3、粗骨料（1）、粗骨料采用坚硬的卵石或碎石，按产地、类别、施工方法和规格等不同情况分批进行检验。粗骨料试验按现行公路工程集料试验规程（JTJ 058）执行。（2）、粗骨料的最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取，最大粒径不超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的398、/4；在两层以上密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时不超过100mm。本分项工程的混凝土全部采用商品混凝土，所以对于碎石不超过泵管管径的1/3，卵石不超过泵管管径的1/2.5，同时又要符合混凝土泵制造厂的规定。（3）、骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，采取措施使骨料颗粒级配均匀，并保持均匀。4、水（1）、采用饮用水不须检验。（2）、水中不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。（3）、污水、PH值小于5的酸性水及硫酸盐含量按SO42-计超过水的质量0.27mg/cm3的水不99、得使用。5、外加剂（1）、外加剂须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量符合现行混凝土外加剂（GB 8076）的规定，使用前复验其效果，使用时须符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。（2）、根据外加剂特点，结合使用目的，通过技术、经济比较确定外加剂的使用品种。使用一种以上的外加剂，经过配比设计，加入到混凝土中。外加剂品种确定后，掺加量根据使用要求，施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。6、混合材料（1）、混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等。由生产部门100、专门加工，检验并出具产品合格证书，技术条件须分别符合现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB 1596）、用于水泥中的火山灰质混合料（GB/T 2847）、用于水泥中的粒化高炉矿渣（GB/T 203）等标准的规定。对其质量有怀疑时进行复查。（2）、混合材料在运输与存储中，须有明显的标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。612、混凝土的配合比1、验证商品混凝土厂家的资质，实地考察。由其按实际采用的材料通过设计的配合比试配，配制出的混凝土拌合物满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。2、C50的配合比须符合如下要求：（1） 水胶比0.33。（2） 水泥用量不超过500101、 kg/m3，水泥和混合材料的总量不超过550600 kg/m3。粉煤灰掺量不超过胶结料重量的30%。掺用的混合材料的种类和数量必须经试验报监理工程师批准后确定。（3） 混凝土的砂率控制在28%34%的范围内。（4） 高效减水剂的掺量为胶结料的0.5%1.8%。3、泵送混凝土的配合比须符合下列规定：（1）、通过0.315mm筛孔的砂不少于15%，砂率控制在40%50%。（2）、最小水泥用量280300 kg/m3（泵管管径100150mm）。（3）、掺用适量的外加剂或混合材料。4、水泥、黄砂、石子、外加剂、混合材料等原材料送中心试验室进行检验，再按厂家出具的配合比进行验证。原材料试验和配合比验102、证的结果都达到规范要求并由中心试验室出具证明材料后，据此配合比进行混凝土工程施工5、在此配合比使用过程中，根据混凝土质量的动态信息及时调整、报批。613、混凝土的拌制1、混凝土通过商品混凝土厂家的拌合楼集中拌制。2、拌制配料时，检查其各种材料的衡器，确保其准确。每一工作班正式称量前对计量设备重点校核。3、经常检测骨料的含水率，雨天施工增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。4、混凝土搅拌完毕后，按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：（1）、混凝土的塌落度，在混凝土厂家和工地现场分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于2次。以运输到达工地现场的测值为准。（2）、除塌落度外，还要观察混凝土拌和103、物的粘聚性和保水性。614、混凝土的运输1、混凝土的运输采用搅拌运输车（橄榄车）运输，运输能力以适应混凝土凝结速度的需要，以使浇筑工作不间断并保持和易性、均匀性和规定的塌落度。2、运输途中以24 r/min的慢速进行搅拌，运输时间（从搅拌到入模时间）控制在60min以内。3、泵送混凝土须符合下列规定：（1）、混凝土的供应保证输送混凝土的泵能连续工作。（2）、泵管直，转弯缓，接头严密，管道向下倾斜时防止混入空气，产生阻塞。（3）、泵送前先用砂浆或水泥浆润滑泵送管内壁。（4）、混凝土出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。（5）、泵送间歇时间不超过15min。（6）、泵送过程中，104、受料斗内应具有足够的混凝土，防止泵管吸入空气，产生堵塞；4、如果混凝土运至施工现场发生离析、严重泌水或塌落度不符合要求时，进行第二次搅拌。第二次搅拌不能加水，必要时加原水灰比不变的水泥浆。第二次搅拌仍不符合要求时则不再使用。615、混凝土的浇筑1、混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计图纸要求后浇筑。模板内的杂物、泥土、积水、钢筋上的油污清理干净。模板的缝隙堵赛严密，模板内涂好脱模剂。浇筑前再次检查混凝土的均匀性和塌落度。2、混凝土按底板、腹板、顶板和翼板的顺序分层浇筑，分层厚度控制在300mm以内。在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。上层与下层前后浇筑距105、离保持1.5m以上。3、使用插入式振捣器振捣，根据振捣器的性能，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离。插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道及其他预埋件。经常检查模板、预应力管道、锚垫板及预埋件等，保证其位置与尺寸符合设计要求。4、对每一处振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的区域特别注意振捣的充分、密实。5、混凝土连续浇筑。因故间断时，其间断时间要小于前层混106、凝土的初凝时间或能重塑的时间。6、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇混凝土的条件下将水排除。继续浇筑混凝土时，查明原因，采取措施，减少泌水。7、结构混凝土浇筑完成后，对箱梁顶板和翼板面及时修整，抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，加盖防护，但在养生前覆盖物不接触混凝土面。8、浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。9、在浇筑混凝土时及时填写好混凝土浇筑记录，同时按规范的要求现场做好混凝土试块。 10、对箱梁分两次浇筑等接触面进行凿毛。用人工凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时混凝土需达到2.5MPa的107、强度。11、经凿毛处理的混凝土面用水或高压气将表面冲干净，浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝刷一层水泥砂浆，水平缝铺一层厚为1020mm的1：2的水泥砂浆。616、混凝土的养护及修饰1、在混凝土浇筑完成后，收浆后尽快覆盖和洒水养护。 2、混凝土养护用水条件与拌和用水相同，禁止使用来源不明有过污染的水。3、混凝土洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态。4、混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。5、浇筑时无模板的外露面压光或拉毛，有模板的外露面安装同一类别的模板和涂刷统一类别的脱模剂，模板要光洁、无变形、无漏浆。发现混凝土表面108、质量有缺陷时，报监理、甲方批准后再修饰。第七章 张拉、压浆71、概况预应力钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的j15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860 MPa，弹性模量E=1.95*105 MPa，松弛率不大于2.5%（初荷70%）。预应力管道采用金属波纹管，9-j15.20钢束类型采用的波纹管类型为80，15-j15.20钢束类型采用的波纹管类型为90。采用的锚具是OVM类型。张拉时以张拉控制应力为主，引申量为辅，钢束锚下应力0.72fpk=1339 MPa。张拉预应力要在混凝土强度达到设计强度的90%以后方可进行。先对称张拉腹板钢束F1，再对称张拉顶、底板钢束T1109、T2、T3。72、张拉721、机具及设备1、钢绞线和锚具进场应有出厂质量保证书，并按规范取样进行外观检查，钢绞线测定其屈服强度、弹性模量和截面面积，锚具和夹片测定其硬度。进场的钢绞线和锚具入库存放，注意防锈和防油。制作钢绞线和搬运穿束时，防止产生硬弯。2、千斤顶和油压表在授权的法定的计量技术机构进行校验，以确定张拉力和油表之间的关系曲线。张拉的机具设备配套标定，张拉前再次检查，看是否按标定的相应编号进行配套，发现不配套及时调整。722、张拉应力控制1、张拉控制应力须符合设计要求。当需要超长拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计提高5%，但不得超过设计规定的最大张拉控制应力。2、723、预留孔道110、1、在主梁主筋及骨架筋安装完后，穿插波纹管，按照图纸上的设计平弯、竖弯尺寸就位， 保证管道平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。2、定位筋曲线段50cm设一道，直线段100cm设一道，确保波纹管位置准确、牢固，浇筑混凝土时不变形，移位。3、波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的57倍。连接时不能使接头产生角度变化及混凝土浇筑期间管道转动或移位，外围再用胶布缠绕封闭防止水泥浆的渗入。4、所有管道都设置压浆孔，需要时还最高点设置排气孔及在最低点设排水孔。5、波纹管在模板内安装完毕后将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。724、钢绞线安装1、钢绞线可在浇筑混凝土111、之前或之后穿入管道。将一束的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可单根穿入。穿束前检查锚垫板及孔道，锚垫板位置准确，孔道畅通，无水及其他杂物。2、钢绞线穿束后，管道端部开口封闭防止湿气进入。3、在钢绞线附近电焊时，保护全部预应力筋及金属件，防止溅上焊渣或造成其他损坏。4、混凝土浇筑之前穿束的管道，钢绞线穿束后全面检查，查出可能被损坏的管道。校注之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并保证钢绞线在管道内自由滑动。725、钢绞线张拉1、张拉之前，对构件进行检验，外观和尺寸须符合质量规范要求。根据设计要求，张拉时主梁的混凝土强度需达到设计强度的90%。2、合拢之前对称交替张拉腹板束F1-112、1 F1-6；合拢后合拢段混凝土强度达到设计强度的90%时张拉顶板束T1-1T1-8、T2-1T2-8，底板束T3-1T3-12。张拉时同一横断面对称。3、使用能同时张拉多根钢绞线的千斤顶同时张拉一束中的全部钢绞线。4、千斤顶就位。就位时是千斤顶、锚具、孔道三心一线。张拉前技术人员事先将每束张拉的初始应力和控制应力值根据不同的千斤顶相应表处于千斤顶相符的压力表上。5、为消除钢绞线的弯曲不直、初期受力不均匀等现象，决定先初张拉至控制应力的10%，分级张拉至20%的控制应力，60%的控制应力，然后张拉至控制应力，持荷2分钟后，卸载锚固。即0 初应力10% k 20% k 60% k 100% k 113、持荷2分钟 卸载锚固张拉控制应力为1339 MPa，据此计算控制张拉力。由压力曲线表求得操作时的压力表读数。钢绞线的伸长量在施工时及时修正。 Ls（施工控制伸长量）=L1（设计控制伸长量）*Ey（设计弹性模量）/ Es（实测弹性模量）6、钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。钢绞线的外露长度不小于30mm，锚具用封锚混凝土保护。锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机切除端头多余的钢绞线7、张拉注意事项：（1）、交底清楚，拒绝忙中出错现象。张拉时专人记录，专人测量，专人开油泵。（2）、两侧张拉端要有专人随时进行通信联系与指挥，保证两端同时张拉，各环节同步进行。发现异常情况及时通告，立即停机检查。（114、3）、千斤顶、锚具、孔口必须在一个同心圆内，以防断丝和夹片崩裂。（4）、张拉缓慢进行，逐次分级加荷，稳步上升。千万不能操之过急，供油忽快忽慢，防止事故发生，保证张拉质量。（5）、各束伸长值的测量是以初始应力10%k的伸长值为起点，直接量取千斤顶活塞的伸出量来得到，每次量得的缸体伸出量，都要从千斤顶的同一固定点量起。10%k时量取的初始伸长量与k时量取的伸长量之差即为缸体的总伸长量。其中须扣除夹片的回缩值，即10%k时与k时夹片外露长度之差。再加上10%k20%k的伸长值，即为0k的伸长值。测量伸长值要用钢板尺，做到读数准确，记录认真。（6）、每束张拉完毕，及时计算伸长率。如伸长率不在规定的范围115、（+6%）之内，应停下来分析原因，找出原因并作相应调整后再继续进行张拉施工。（7）、张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后检查工具锚处每根钢绞线上的夹片刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝现象。如遇此现象应用千斤顶对其进行补拉。（8）、割束时，应用砂轮片切割，严禁用电焊或氧气切割。8、钢绞线的理论伸长量：j15.20钢绞线标准强度Ryb=1860 MPa，张拉控制应力fpk=0.72 Ryb=0.72*1860=1395 MPa，弹性模量E=1.95*105 MPa。73、孔道压浆钢绞线张拉后，尽早孔道压浆。孔道压浆采用水泥浆。731、水泥浆的材料1、水泥采用硅酸盐水泥或普通水泥，强度等级不低于42.5116、，水泥中不含有任何团块。2、水水中不含有对预应力筋或水泥有害的成分，平均每升水中不含有500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，或采用清洁的饮用水。3、外加剂采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，不得含有对对预应力筋或水泥有害的化学物质。用量根据试验确定。732、水泥浆的技术条件水泥浆的强度符合设计规定的50MPa。1、水灰比0.400.45，掺入减水剂时可减小到0.35。2、泌水率不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水24小时内重新全部被浆吸回。3、掺入适量的膨胀剂，但自由膨胀率小于10%。4、稠度控制在1418s之间。733、孔道压浆1、压浆前，清洁处理孔道117、。可采用对钢绞线和波纹管无腐蚀作用的中型洗涤剂或皂液，用水稀释后冲洗。然后再用清水将孔道内的液体冲出。2、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min之内。水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。3、压浆顺序先压注下层孔道，再逐渐向上。4、压浆缓慢、均匀进行，不得中断，压浆时的最大压力为0.50.7MPa；当孔道较长一次压浆时，最大压力为1.0 MPa。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证孔道充满水泥浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5 MPa的一个稳压期，该稳压118、期不小于2min。5、压浆后检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。每一个工作班留取不少于3组的70.7mm*70.7mm*70.7mm立方体试块，作为评定水泥浆质量的依据。6、认真填写孔道压浆的施工记录。7、3#墩、6#墩的横梁梁端需封锚。压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后根据设计图纸设置钢筋网再浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度同主梁标号C50。严格控制封锚后的梁体长度。第八章 安全文明方案81、安全措施1、建立安全管理网络，安全责任实行项目经理负责制；落实安全岗位责任制，做到安全生产，人人有责。2、建立健全安全管理制度，加强职工的安全意识教育，上岗前做好安全交底工作，严119、格遵守各项安全操作规程，杜绝违章施工。3、确保水上作业的施工安全：（1）、施工前按规定办好水上水下作业许可证；（2）、搭设施工便桥，在围堰及支架上设置齐全的标志、标牌及警示牌、路灯、红色警示灯；（3）、专人值班负责指挥协调交通；请有关部门进检查监督等。（4）、与当地海事部门密切联系。4、专人负责吊装设备，机械的安全检查工作，并拟定合理的安装方案，起重工按操作规程做到十不吊，各特种工种人员做到持证上岗。5、进入现场的施工人员必须戴好安全帽，不准穿戴不利于施工的衣帽鞋上班，严禁酒后作业。6、电器设备由专职电工作业、管理；非专职人员不得擅自运用。7、严格执行工地消防制度，落实工地防火责任制，对工地人120、员进行定期的文明教育。8、对穿过施工区域的电力线，先申请停电，不在电力线有电的情况下操作。9、做好施工作业区的夜间照明，在合适的地点设置射灯，现场设置太阳灯。10、针对不同季节，做好防暑防寒工作。11、接受当地有关部门的监督和指导。82、安全施工方案821、支架、模板1、严格遵守安全生产法等法律、法规和我公司的安全生产规章制度，熟悉和精通本工种的安全技术操作规程。2、严禁架子工高空作业、无证操作。患有高血压等疾病者不能高空作业。3、工人进入现场工作时，必须戴安全帽、穿专业工作服，袖口、裤脚口扎紧，工具及小器件放在工具箱，严禁酒后上岗。4、统一指挥、集中思想，相互配合，严禁嬉笑打闹，禁止多人集中121、在同一部分支架上工作。5、建立安全责任制，健全复核、检查制度，严把验收关。6、在靠近架空输电线路搭设支架时，按供电局规定，确保一定的安全距离，必要时切断电源或迁移电线。如施工现场带电线路无可靠的安全措施，一律不准通过支架。7、搭设支架起步时，设置临时支撑和临时剪刀撑。8、支架须闭合搭设，搭通就要闭合，钢管连接处加密扣件连接，不准有悬臂杆。9、遇到恶劣天气（大风、雨、雪等）时均不进行高空作业。大风、大雨过后，必须对支架全面检查，有问题及时加固。10、支架搭设完工后，分阶段验收，由施工负责人组织有关人员验收并办理好验收单。11、支架钢管须无开裂、压扁、严重锈蚀和弯曲；扣件须无明显变形，无滑丝现象。122、12、支架基础平整、坚固，有排水措施。13、拆除支架时，设置警戒禁止非工作人员进入，并指定专人看管。按顺序拆除，先上后下，不准同时作业，拆除的钢管不准往下投掷，堆放到指定地点除锈保养。822、钢筋1、钢筋成品、半成品等按规格、品种有条理地分别堆放，制作场地平整，工作台稳固。2、冷拉调直钢筋卡头要卡牢，拉筋沿线2m区域内禁止行人，展开盘条一头要卡牢，防止回弹，切断时压紧。3、多人合运钢筋起、落、转、停动作要步调一致，以防钢筋弹起伤人，人工上下传送不得在同一垂直线上。4、手工弯制钢筋，用横口扳手弯曲粗钢筋时，脚要站稳，两腿站成弓步，扳口卡牢钢筋，起弯时用力要慢，不能用力过猛，防止扳手脱扣或折断回弹123、伤人。5、在地面上进行弯料、断料等工作，禁止在高处或脚手架上操作。6、在底模板上绑扎、安装钢筋，不要将钢筋集中堆放在模板或支架的某一部分，以确保安全。7、支架上不得随意放置工具、钢筋，避免放置不稳工具，还要防止钢筋下滑伤人。8、在底模板上绑扎、垂直吊运钢筋时，工作面下面不得有人停留或随意走动，以防坠落物伤人。9、现场电线不得乱拉，更不得挂在钢筋上。10、使用脚手架搭设上桥梯，禁止在支架上或钢筋骨架上上下攀登。11、使用钢筋机械进行切断成型、冷拉、对焊、电弧焊等操作时，严格遵守钢筋机械和焊接的安全规程。焊工必须有上岗证和防火知识培训，钢筋焊接工作棚尽可能采用防火材料搭建，在焊接机械四周严禁堆放易124、燃物。823、气焊、气割1、气焊、气割操作人员持证上岗，未经培训，考试不合格者，不准上岗作业。2、氧气瓶、表盘及焊割工具严禁沾染油脂。3、乙炔瓶不得与氧气瓶同放一处，距离易燃、易爆及明火的距离，不得少于10m，且其周围禁止烟火。检查瓶口是否漏气，使用肥皂水，严禁用明火。4、工作中如须调整可燃气或氧气的压力时，必须先将焊割具的进气阀门全部关闭，待调好后重新点火使用，禁止带火焰调整，防止因气源压力与流速的波动引起回火事故。5、氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防暴晒，冻结用热水加热，不准用火烤。6、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上，带有乙炔和氧气时，不125、准放在金属容器内，以防气体溢出发生燃烧事故。不准手持连续胶管的焊枪爬梯、登高。7、瓶装乙炔气体禁止敲击、碰撞，不得靠近热源和电器设备，夏季要防晒，与明火距离不少于10m。严禁放在通风不良的场所，当移动频繁时，装在专用的小车上。乙炔、氧气避免放在一起，使用时注意固定，防止倾倒，严禁卧放使用。瓶上装设专用的减压器，回火防止器，开启时，操作者站在阀口的侧后方，动作要缓慢，动作压力不超过0.15MPa，输气流速不超过1.52.0m3/时瓶。瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于规定的剩余压力。8、禁止用液化气代替乙炔气使用。9、工作完毕，将氧气瓶、乙炔瓶气阀关好，拧上安全罩，检查操作场地，确认无着火危险，方126、准离开。824、混凝土1、用手推车运输混凝土时，用力不得过猛，不准撒把，向坑、槽内倒混凝土时，必须沿坑、槽边设不低于10cm距离的轮挡装置，倒料时，人要站稳，保持身体平衡，并通知下方人员离开。2、支架上推车运输混凝土时，两车之间必须保持一定距离，车道板上经常清扫垃圾、石子等以防滑跌。混凝土装车容量不超过车厢容量的3/4。3、用井字架运输，小车把不得伸出吊蓝外，车轮前后要挡牢，稳起稳落。4、浇灌混凝土的溜槽或串筒节间必须连接牢固。操作部位有护身栏杆，不能直接站在溜槽帮上操作。5、采用机械振捣器在使用前现对电动机、导线（必须用电缆软线）、开关等进行检查，如导线破损、绝缘老化、开关不灵、无漏电保护装127、置禁止使用。6、振捣器的使用者在操作时，湿手不得接触开关，必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源，锁好开关箱。7、振捣器不准在初凝混凝土、底模板、支架、道路和干硬的地方试振。8、搬移震动器时，应切断电源后进行。9、雨天作业时，必须将振捣器加以覆盖，避免雨水进入电机导电伤人。10、使用吊斗浇筑混凝土时，经常检查吊斗、钢缆绳和卡具，如有隐患及时处理。11、混凝土浇筑好后覆盖养护物时，先清理场地，将有朝天钉的木模集中以防戳脚，孔洞应加围栏或盖板以防坠落。825、用电1、电工持证上岗，未经培训，考试不合格者，不准上岗作业。2、工地上低压配电线路走向、电杆位置，一切临时电力设备和照明的布置，大小配128、电箱布置地点，各配电线路导线的截面选择，均要根据施工组织设计中的电气设计为依据。3、施工现场内不架设裸导线，架空线路与施工结构物的水平距离不小于610m。架空线路与地面的垂直距离不小于6m，跨越结构物时与其顶部的垂直距离不小于2.5m。施工现场中与供电局系统固定线路发生安全距离矛盾时，与供电部门协商并采取必要措施。4、所有配电箱均标明其名称、用途，并作出分路标记，箱内的连接线采用绝缘导线，接头不得松动，不得有外露带电部分，进出线口设在箱体的下底面，严禁设在上顶面、侧面、后面或箱门处。进出线加护套分路成束并作防水弯。导线束不得与箱体进出口直接接触。移动式配电箱和开关箱的进出线必须采用橡皮绝缘电缆129、。5、过路线采取必要措施架空或埋入地下，埋入地下必须穿管，管内不准有接头，所有破皮、老化线路及时更换。6、现场照明、灯具安装不得低于2m，照明开关，灯口及插座等应正确接入火线及零线，碘钨灯具距离可燃物不小于2m，并禁止在室内使用。潮湿或危险地区施工必须使用2436V以下的安全行灯。7、现场临时电源线的悬挂严禁使用导电物体。各种线路严禁敷设在树上或支架上。橡皮电缆架空敷设时，应电杆设置（电杆上必须有横担和绝缘子），严禁使用金属裸线作为绑线。8、总配电箱设在靠近电源的地区。分配电箱设在用电设备相对集中的地区。分配电箱与开关箱距离不得超过30m，开关箱与用电设备的距离不超过3m，装在干燥、通风及常温130、场所，装在坚硬的支架上，其下底与地面的垂直距离大于1.3m，小于1.5m，外壳保护接零。配电箱有门有锁，必须能防雨、防尘，箱体内不得放置任何杂物，经常保持清洁。所有用电设备有各自的专用开关箱，必须实行“一机一闸制”，严禁用同一个开关直接控制2台及其以上的用电设备。熔丝按额定电流的2.53倍选择，严禁用不符合原规格的其他熔体代替，且丝、片不能混用，开关箱内必须装设漏电保护器。9、施工现场内的变压器应设回栏，高度1.7m以上，外部悬挂“高压危险”的警告牌。现场有配电室的值班记录，室内设有安全工具灭火器材。总配电箱底口与地面距离1.5m，其引入引出线穿管敷设，并有防水弯头，箱具有防雨性能且加锁。箱内131、配线规整、相序清楚、绑扎牢固、线路过墙时用保护管。10、电气设备的金属外壳采用接地和接零线还是采用三相五线制保护，按施工组织设计中安全用电技术措施执行。826、起重1、起重指挥和司机由技术熟练、懂得起重机机械性能的人员担任。指挥时站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号事先统一，做到正确、洪亮、清楚。2、所有人员严禁在起重臂和吊起的重物下面停留、行走。3、使用卡环让其在长度方向受力，抽销卡环预防销子滑脱，有缺陷的卡环禁止使用。4、起吊物体使用交互捻制的钢丝绳，钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等现象及时降低使用标准或报废。5、编结绳扣（千斤）应使各股松紧一致，编结部分的长度不小于钢丝绳直径的15倍132、，并且不短于30cm，用卡子连成绳套时，卡子不少于3个。6、地锚按施工方案确定规格和位置，如发现有沟坑、地下管线等情况，及时报告采取措施。7、使用绳卡时，将有压板的放在长头一边，其适用范围应符合规定。8、用两根及以上的绳扣吊装时，绳扣间的夹角如大于100度，采取防止滑钩等措施；用四根以上的绳扣吊装时，在绳扣间加铁扁担等调节其松紧度。9、使用的开口滑车必须扣牢，禁止人员跨越钢丝绳和停留在钢丝绳可能弹及的地方。起吊构件应合理设置溜绳。10、吊杆与高压线保持一定距离。11、起重机的安全装置如：超高、变幅、行走、起戴、限位器、力矩限制器、吊钩保险水平杖、防脱槽限位等必须牢固、可靠、灵敏、准确、有效，应133、经常检查调试，禁止带病运转。12、起吊路基坚实、平整有排水措施，道钉或夹板必须钉牢或拧紧，不准有松脱现象。轨道的纵横方向的平度均在0.1%以下，轨距误差不超过1%，钢轨接头处不得悬空使用，且间隙为36mm之间，错开1.5m以上，接头高低差不大于2mm，轨道上应设有夹轨钳。13、高空作业人员必须正确使用安全带，使用撬杠校正构件位置要掌握要领，使用的工具垫铁、焊条、螺栓等放入工具袋内。14、构件安装后，必须检查连接质量，如电焊连接要保证焊接牢固，如为螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓。只有连接确实安全可靠，支撑牢固，按相关的安全技术操作要领执行检查无误后才能松钩。827、施工现场1、参加施工的全体员工134、要熟悉本工种（本岗位）的安全技术操作规定和施工现场安全基本知识。2、在施工中，应坚守工作岗位，遵守劳动纪律，严禁酒后操作，严禁在施工现场嬉戏技术打闹。3、电工、焊工、起重工、起重机司机和各种机动车辆等特殊工种人员，必须经过专门培训，考试合格发给操作证后方可独立操作。4、普工和民工须进行三级安全教育、安全知识培训，并接受安全技术交底后方可上岗。5、正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴安全帽，着工作服，穿工作鞋，凡不符合安全要求的着装禁止进入施工现场。在没有安全可靠的防护设施的高空施工，必须系安全带。6、距地面2米以上的作业属高空作业，在施工中要有防护措施。施工中应尽量避免上下交叉作业，如确实135、需要则应采取隔离措施，否则禁止工人在同一垂直方向工作。7、安全帽安全带安全网等防护用品应符合国家有关标准，要有合格证。在施工过程中要经常检查，并定期抽查、试验，不合格的严禁试验。8、施工现场的洞、坑、沟等危险处，应有防护措施和明显标志，与工程无关的洞、坑、沟应及时填平。9、施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆卸和移动，需要拆卸移动的，要经质安工程师同意。10、在自然光线不足的工作地点或在夜间进行工作，应设置足够的照明设备。11、施工现场要有交通指示标志，危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”标牌，夜间设置红灯示警。12、工地内架设的用电线路，应按当地电业局的规定办理，施工现场内136、的配电箱、应按有关的规定、布置安装。13、现场的一切电气设备、机具的接线以及线路的架设应由专职电工进行，其它人员不得擅自拉线、接线。828、机电设备1、工作前，必须仔细检查机械、仪表、工具等确认完好、安全后方准使用。2、机械和动力机械的机座必须稳固，产生转动的危险部位要设有防护装置。3、电气设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑扎在一起，裸露的带电导体必须安设在碰不着的地方或设安全护栏和明显的警告标志。4、电动机具必须按规定接零接地并设置单一开关。如遇临时停电或停工休息，必须拉闸加锁。露天配电箱应设防雨防水措施，禁止一闸多用。5、手持电动工具必须装设漏电保护器。6、电动机具和电气照明设备拆137、除以后，不能留有可能带电的电线，如必须保留应该将电源切断并将线头绝缘。7、电气设备和线路必须符合规定并定期进行试验和检修，修理时要先切断电源，如确实需要带电工作应该有确保安全的措施并有专人监护实施。8、施工机械和电气设备不得带病运转或超负荷作业，发现不正常情况时应停机检查，不得在动转中修理。9、氧气瓶要有瓶盖，减压阀上应有安全阀，严防沾染油脂，不能和乙炔瓶、油脂、油漆以及其它易燃爆物同放一处，也不得同车运输。10、乙炔气瓶必须有防止回水的安全装置，并且要距明火10米以上。11、起重机械和辅助机具应标明最大负荷量，起重机械要标明安全速度，操作时应严格按标示执行。12、起重机使用前要经过试车，试车138、前应仔细检查挂钓、钢丝绳、齿轮和电气部分。使用时应有专人指挥，禁止斜吊。重物下方禁止人员和车辆通过，构件悬空时操作人员不得离开。829、工程机械设备和机具使用安全注意事项1、焊接设备（1）电焊机壳应完好，接地良好，电源的装拆应由电工进行，现场用电焊机应装设在防雨、防潮、防晒的机棚内，并备消防用品。（2）焊钳和把线必须绝缘良好，连接牢固，严禁用钢丝绳和钢构件替零线使用，所有地线接头必须连接牢固。（3）电焊线通过路轨时，必须穿入保护管内埋设地下。（4）移动电焊机时，应先切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动电焊机，如焊接中突然停电，应切断电源，由电工修理。2、起吊设备（1）起吊重量不可超过手拉葫芦的额139、定载荷。（2）使用前必须对吊钩、起重链条，制动装置等机件以及润滑情况进行检查，确认完好无损后再使用。（3）使用时，不要斜向拉动手链，也不要用力过猛，以免手链发生卡环和跳动，影响正常运转。（4）发现手链拉不动时，不可猛拉，更不能增加人员，应立即停止使用，进行检查。重物是否与其它物体牵连；葫芦机件有无损坏。（5）使用完毕后，应将葫芦上的泥垢擦尽，存放于干燥地点，防止受潮生锈和腐蚀。（6）要经常由熟悉葫芦机构者，用煤油清洗机件，在齿轮和轴承部分加黄油润滑。禁止不懂葫芦性能原理者随意拆除。（8）在加油和作用过程中，制动装置的摩擦表面必须保持干燥，并经常检查制动性能，防止制动失灵引起事故。（9）多个葫芦140、吊构件，应使每个葫芦受力均匀，每个葫芦负荷不得超过额定起重量的70%。83、文明施工措施现场文明施工的好坏直接关系到企业形象，为保证工程施工文明有序，我们将采取以下措施：1、加强对施工人员的法制教育，杜绝一切非法活动。2、沿施工作业区周边设置围栏。3、工地出入口设车辆洗槽，避免运输车辆外部泥土污染工地以外的环境。4、场内按施工组织设计砌筑水沟，形成排水系统，保持场区无积水；生活污水经沉淀后排入河内，厕所设化粪池。5、项目经理部由一名项目副经理分管现场文明施工。6、工地门口挂牌，画出施工现场总平面布置图，标明工作名称、施工单位、工期、工程主要负责人姓名和监督电话，自觉接受社会监督。7、工程材料、141、构件分类分规格堆放整齐，机具设备定人保养。8、加强施工管理，按规定办理渣土清运手续。9、设立专职保洁工，负责检查，清洗出场车辆上的污水，清扫场地，做好工地内外的环境保洁工作。10、工地食堂饮用水供应、医务室、浴室、厕所，制订相应的卫生制度。11、项目经理部定期与不定期检查，组织开展“创文明班组竞赛”活动，切实做好文明卫生。12、尊重地方习俗，做到“五讲四美”。第九章 机械、设备、劳动力机械或 设备名称型号、规格数量国别 产地制造年份功率生产能力用于施工部位砼运输车HND52506辆上海8M38M3桥梁装载机ZL30E1台柳州2001年桥梁钢筋机械全套2套上海2001年桥梁木工机械全套2套上海2002年桥梁砼泵送机三一重工1台长沙2003年30m3桥梁竹胶板500 m2浙江2005年桥梁钢管20吨无锡2003年桥梁卷扬机2台上海2003年5T5T桥梁全站仪索佳1台上海2002年桥梁工种电焊工机械操作工架子工电工钢筋工砼工木工起重工人数2062023020204