1、编号：SJHN.JZY-XX化工基地工程全厂外管及公用系统工艺管道施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1、 工程概况.41.1 工程内容概述.41.2 主要工程量.42、编制依据.43、工艺管道施工工序.54、施工前的准备.64.1、 技术准备.64.2、 现场的准备.64.3、 材料验收.64.4、阀门试验要求.65、压力管道元件的材料检验.75.1、 管道附件的检验.86、配管材料的保管与发放.87、管道安装施工技术及质量要求.97.1、管道安装施工顺序.97.2、管道下料及坡口加工.972、.3、管道支、吊架制做.107.4、管道的预制与组对.117.5、焊接施工技术措施.128、管道安装.218.1、管道安装前应具备的条件.218.2、阀门安装.238.3、 支吊架安装.248.4静电接地安装.249、管道试压.2410、试压包内涵资料 .2510.1、试压用盲板的选取.2511、管道试压工艺.26 11.2、质量保证措施及体系.2711.3、质量保证体系.2711.3.1、施工质量控制点.2712、管理过程中形成的记录及使用表号.2913、安全技术措施.3014、劳动力安排.3115、主要施工机械设备.3215.1、主要工机具及手段用料.3215.2、 测量器具设备.33附件3、一:起重作业性能选用表.34附件二:危险源辨识及环境因数评价.341 工程概况1.1 工程内容概述工程为xxxx化工基地二期30万/年合成气制乙二醇项目的全厂外管及公用系统（91）公用装置（90）工艺管道，该单位工程管道材质、规格种类多，涉及无缝碳钢管（20#， GB/T8163、20 #，GB3087）无缝不锈钢管（S30408 GB/T14976）、焊接不锈钢管（S30408（类） GB/T12771）螺旋焊接钢管（Q235B,SY/5037），无缝合金钢管（15CrMoG/GB5310），直缝焊接钢管（L245/PSL/1SAWL/GB9711），等多种材质。本方案主要针对全厂外管及公用4、系统（91）公用装置（90）工艺管道。1.2 主要工程量主要工程量见下表。 表1-1序号项目名称单位全厂外管及公用系统（91）公用装置（90）一管道1无缝碳钢管米2483.42无缝不锈钢管米1404.63焊接不锈钢管米3254无缝合金钢管米345.25直缝焊接钢管米435.26螺旋焊接钢管米320管道合计米5313.4二管件1管件个722阀门个393安全阀个24特殊件（过滤器、疏水器、软管）个05法兰个376垫片个377紧固件套3202 编制依据1由XX公司提供的施工图。2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010。3、工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011。3.5、现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011。4. 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011。5. 压力管道规范-工业管道 GB/T20801.16-20066. 管架标准图ECEC-GJSTD-2014。7.工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50126-2008。；8xxxx化工基地二期30万/年合成气制乙二醇项目施工组织设计。3 工艺管道施工工序为保证工艺管道安装的安全、高质、有效的施工，必须对安装过程中每道工序适时监控，确保施工顺利进行。管道施工工序控制图如图3-1所示。施工准备管道预制加工焊工培训管道支吊架制作材料验收阀门试压、安全阀调试焊6、接检验管道安装仪表一次点安装水压试验竣工验收管道吹扫管道试运转阀门、管道附件安装系统气密刷油、保温检查内容1施工记录签证2.管支架安装记录3.管道、阀门试压记录4.管道吹扫记录5.管道系统试压记录6.管道系统真空试验记录管道内部清理焊接工艺评定方案编制图3-1 管道施工工序控制图4 施工前的准备4.1 技术准备4.1-1施工前施工单位应按图纸自审、会审、专业审程序进行。4.1-2编制工艺配管基本要领，组织现场施工人员进行针对性的专业技术培训、考核。施工前对班组人员进行详尽的技术交底。4.2 现场的准备4.2-1施工前应根据施工现场布置摆放电焊机、工具箱等，电源及电线按要求接通。4.2-2施工现7、场消防器材准备齐全，包括灭火器、消防桶等。4.2-3现场三通一平满足施工要求，工机具、手段用料能满足需要。4.3 材料验收 施工现场所用材料不论甲购还是自购，全部材料必须进行验收，验收由业主、总包、监理、施工单位联合组织验收，验收要求如下：4.3-1管道组成件及管道支承件的检验 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合设计文件的规定。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。具体要求如下：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；不超过壁厚负8、偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。4.3-2管材检验 管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。 各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准规定。 对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%，但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定，应符合有关材料标准规定。 4.4阀门检验阀门试验（见专项施工方案）4.4-1阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列规定9、： 4.4-2阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25106（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 4.4-3阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍；夹套阀门的夹套部分试验压力应为设计压力的1.5倍。 4.4-4 在试验压力下的持续时间不得少于510、min。 4.4-5阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。 4.4-6 检验数量：应符合下列规定： 1) 用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。 2 ) 用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。 3) 用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。 检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报告。 试验介质 试压时介质用水为洁净水，且所用水的氯化物含量不应超过100mg/L。 上密封试验和高压11、密封试验应用液体介质，试验介质的温度应在5-40之间，用液体介质试验时，应保证壳体的内腔充满试验介质。 试验压力 壳体试验压力的介质为液体时，试验压力至少是阀门在20是允许的最大的工作压力的1.5倍，当试验介质为气体时，试验压力至少是阀门在20是允许的最大的工作压力的1.1倍。 上密封试验压力至少是阀门在20是允许的最大的工作压力的1.1倍。5、压力管道元件的材料检验GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测JB/T 4730.4 和承压设备12、无损检测 第5部分 渗透检测JB/T 4730.5规定的级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 检验数量：每个检验批抽查5%，且不少于1个。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查测厚报告。 当规定对管道元件和材料进行低温冲击韧性、晶间腐蚀等其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检查数量：每个检验批抽查一件。 检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。 合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合13、国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。 检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。检验方法：检查光谱分析或材质复验报告，检查硬度检验报告。 5.1管道附件的检验 弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等需进行检查，其尺寸偏差应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。 法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹面槽的深度。 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓及螺母应配合良好，无构成卡涩现象。6、配管材料的保管与发放l 入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，登记注明规格、型号、材质、库14、存数量等。l 为了加强材料管理，所有材料必须分类码齐,分规格竖立标志牌集中管理。l 碳钢、不锈钢按不同材质分开摆放，并进行标识，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。l 阀门及法兰的密封面应注意保护不受伤害，阀门安装前应加密封塑料管帽，法兰在存放、运输和安装过程中应注意不要碰坏密封面。l 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道和管件在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。l 材料的发放及回收必须进行详细登记，以便日后材料查询。7 管道安装施工技术及质量要求7.1 管道安装施工顺序15、先大管后小管、先上层后下层，先主管后支管，先主管后伴管、先工艺后辅助。并与其它专业施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。7.2 管道下料及坡口加工7.2.1 管道下料l 下料前必须按图纸核对管道的材质、规格及材料标记。l 碳钢类管道：小口径采用机械方法切割，角向磨光机加工坡口；大管径采用氧-乙炔焰切割或加工坡口。切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。l 不锈钢管道：小管径采用机械方法切割，手动磨光机加工坡口，大管径采用等离子切割，手动磨光机加工坡口。l 管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。l 管子切口质量应符合以下规定： 切口表16、面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 坡口加工：宜用坡口机开坡口，角向磨光机修磨。 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物玷污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂等）。 不锈钢管切割或修割时，禁止使用铁质工具敲打，应用木锤或紫铜锤。l 管道下料后，预制管段应封闭好管口。7.2.2 坡口加工l 管子和管件的坡口型式、尺寸及组对，要考虑易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形；同时，管子、管件的坡口形式和尺寸也应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按表6-1的形式加工17、。 坡口形式和尺寸一览表 表6-1序号厚度T（mm）坡口名称图示坡口尺寸间隙C(mm)钝边P(mm)坡口角度(。)139V型坡口见图6-10202657592603035565图6-1 坡口示意图l 坡口及其内外侧的清理要求，见表6-2。 坡口及其内外侧的清理要求 表6-2材质清理范围清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢10mm油污、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等7.3 管道支、吊架制作l 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合HG/T21629规定。l 管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予校正。l 制作合格的支吊架，应进行防锈处理，妥善18、保管。7.4 管道的预制与组对7.4.1 管道的预制l 管道预制时，宜按轴侧图施行。同时根据轴侧图核对其平面上的尺寸、位置，并查看流程图中的有无该管线配管的特殊要求和注解。l 管道预制应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，先将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，并应及时编号，以防弄错。调整活口端和封闭管口端的加工尺寸允许偏差应符合表6-3的规定。l 管道预制宜在平台、管廊或水泥地面进行组对焊接。l 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。l 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。开孔管壁内侧氧化渣必19、须清理干净。如管道平面布置图中仪表接头的尺寸不能确定时，应有仪表专业来确定尺寸，以便预制。 表6-3 项 目允许偏差（mm）自由端封闭端长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6l 预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。l 预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。l 预制承插管件焊接时，管与承插件要留有一定的间隙。7.4.2 管道的组对l 焊接接头组对前，确认坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。l 组对要求 管道对接焊口组对应做到内壁平齐。内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且小于2mm。 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁20、平整，其错边量不应超过下列规定：（1）A级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；（2）B、D及F级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。 壁厚不同的管道组成件组队时，当壁厚差大于下列数值时，应按图6-2、图6-3的要求加工： （1）A级管道的壁厚差0.5mm或外壁差2mm；（2）B、D及F级管道的壁厚差1.0mm或外壁差2mm。 L4（S1-S2）图 6-2 不同壁厚管子加工要求L=1.5S2图 6-3 不同壁厚管子和管件加工要求7.5 焊接施工技术措施7.5.1 焊接施工准备l 焊接工艺评定项目要满足建设单位的要求，且能覆盖安装现场的焊接工艺。l 焊接施工管理人员在施工前已对相关人员进行了详21、尽的技术交底。7.5.2 施工现场的组织机构管理焊接作为一个重要的专业，在安装现场作为独立的组织，发挥其质量保证作用，即：验收上道工序质量和保证本工序质量。7.5.3 焊接施工程序焊接施工程序见图6-5。焊接环境条件焊工培训考试焊接工艺评定理论与技能培训编制焊接施工方案理论与技能考试坡口准备与组对现场施焊1.组焊工艺的实施2.焊接条件管理3.安全管理与施焊记录外观检查无损检测吹扫 试压交工验收焊后表面处理 图6-5 焊接施工程序图7.5.4 焊接人员资质管理l 焊接监督人员（指焊接技术人员和焊接质量检查人员）：焊接施工的质量监督工作是保证焊接质量的关键环节，必须在施工现场配备专门的焊接监督人员22、。l 焊接监督人员要熟悉现行的有关焊接标准，能够按照图纸要求并结合标准对焊接施工人员进行指导和监督。l 进场施工焊工需具备国家劳动技术监督局发的焊工证，焊工证合格项目与本人将要从事的焊接作业相一致。焊工证经审核合格。7.5.4 焊接材料管理l 焊接材料要有专人管理、专人保管、有焊条烘烤、发放和回收记录。l 焊接材料必须有合格的材质证明，无证明的材料不准使用。焊接材料的材质证明要作为竣工资料。l 焊接材料管理按照焊接专业的“焊接材料管理制度”规定的程序实施。焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查。l 焊材库应配置温湿度记录仪，以保证温度在535之间，湿度不超23、过60%。焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm，集装箱内可靠墙放置。l 焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，要有明确的标志。 l 焊材的选用要符合设计文件及焊接工艺评定的要求，本工程所用焊材见表6-4。表6-4序号管道材质焊条牌号焊丝牌号备注120#/20G/L245J427H08Mn2Si20Cr19Ni10/0Cr18Ni9A002/A102H00Cr21Ni10300Cr17Ni14Mo2A022H00Cr19Ni12Mo2415CrMoR307ER55-B2 H13CrMoA5N06600ENiCrFe-3ERNiCr-3612Cr1M24、oVGR317ER55-B2-MnV/H08CrMoVAl 为保证焊接质量，焊条烘干后才可使用，且要有专人负责管理，并做好烘干及发放记录。焊材烘干温度、时间见表6-5。 表6-5序号焊条牌号烘干温度(0C)恒温时间（h）备注1J42215012J42735013A10215014R31735015R3073501l 焊接材料管理均使用SH3503的表格记录。7.5.5 焊接设备管理l 焊接设备操作人员要熟悉设备的性能和操作要求。l 焊接设备要有专人管理，定期保养、维护，确保设备完好率达90%以上。l 焊接设备要接地良好，摆放在防雨棚或通风良好的集装箱内。l 现场施工的焊接设备，应配齐电源电压表25、，并要求在周检期内，且要合格。7.5.6 焊接施工要点l 焊接施工前，根据焊接工艺评定，编制出焊接工艺指导书，供焊工遵照执行。l 焊材库制度健全，并设专人负责焊材烘烤、发放、回收，焊条重新烘烤应记录清楚。l 做好焊前预热，如环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热15以上。如果预热采用火焰加热，不允许直接加热坡口。l 层间温度和焊后保温的控制工作，焊工必须严格按焊接工艺规定的焊接参数施焊，焊工必须按规定进行标记。l 每道焊缝要一次连续焊完，当因故中断焊接时，要根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防治裂纹的措施，再次焊接前要检查焊层表面，确认无裂纹后，方26、可按原工艺要求进行焊接。l 定位焊缝的长度和间距要合适，并且要进行氩气保护。l 焊接过后母材过热的颜色要尽量用精细的金刚砂轮仔细打磨掉，操作要尽可能快速。不得使用碳钢丝刷。l 当施工现场出现风速大于5级，温度低于5相对湿度90%以上和雨雪天气时，要采取提高施焊环境温度（如预热）、搭设挡风、防雨棚等方法予以解决，否则不允许施焊。l 对口时，管口必须根据内径对中，并且符合管道对口允许偏差。l 管道对口和固定要尽可能不借助外力，以使点焊时管道无应力存在，管件应正确配合，点焊时的焊接工艺与正式焊接工艺相同。l 条要存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条。焊条在保温筒内的存放时间不得超过27、3小时。l 管道焊接时，要采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。l 焊口正式焊接的起焊点，选在两定位焊焊点之间，禁止在定位焊处起焊。l 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。l 在焊接中要确保起弧与收弧的质量，收弧时要将弧坑填满。多层焊的层间接头要相互错开。l 支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，要按设计要求进行。l 每道焊道要做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。7.5.7 碳钢管焊接7.5.7.1 低碳钢钢管焊接l 低碳钢的含碳量比较低，因此焊接性较好，一般不需要采用特殊的焊接工艺。l 为保证焊接质量，其焊接要求手工氩弧焊打底，焊条电弧28、焊盖面。7.5.7.2 热轧及正火钢钢管的焊接l 该类钢的焊接性也较好，一般也不需要采用特殊的焊接工艺。l 为保证焊接质量，其焊接要求手工氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。l 由于该类钢的刚度较大，定位焊时特别容易产生气孔、裂纹等缺陷。要求在定位焊时使用与正式焊时完全相同的焊条，严格遵守工艺规程。l 焊接该类钢时，焊缝中的主要缺陷是裂纹问题，因此在焊接时，热输入要偏大一些，以减少冷裂倾向和过热区的脆化。合金钢焊前预热和焊后热处理焊接一般要求（详见合金钢专项焊接方案）管件进行组对时，需用角尺及水平仪器等工具，确保其水平、角度、垂直。不得用锤击等强制手段进行组装。对照图纸核对下料尺寸，坡口内外20mm范29、围打磨清洁。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于 1.5mm。直管段上两对接焊口中心面间的距离，不应小于150mm。环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm 。且不应在管道焊缝及其边缘上开孔。施工步骤和基本要求 管道的焊后热处理宜采用（绳型电加热器）电加热法，用硅酸铝纤维棉保温， DWK-D-60KW电脑温控设备自动测温和打印热处理曲线。在热处理过程中应能准确地控制加 热温度，且使焊件温度分布均匀。 热处理的加热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于3倍壁厚，且不小于100毫米， 30、加热区以外的100毫米范围内宜予以保温。加热应均匀。保温期间，加热区内温度差不大于 80。温度控制准确，热处理过程中恒温温度差不应超过65，且不超过热处理的温度范 围。 焊前采取电加热法，预热温度200左右，焊后热处理温度720-750。焊件达到预 热温度后应及时进行焊接，在保持预热温度的条件下，每层焊缝（指整道焊缝的某一层）宜 一次连续焊完。有热处理要求的焊缝因故中断焊接时应加热至200-300，并进行保温缓冷， 其加热范围应与焊后热处理要求相同。 在进行水平管道加热时，焊口两侧附近应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道 发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒31、链或其它工具 拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。 焊接完成后应立即进行200350、15min的后热，然后保温缓冷。 不同厚度焊件组成的焊接接头焊后热处理按厚者进行。 测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少 于两点。 热处理过程中不允许热电偶有外露，保温不严实现象。 热处理时管道两端应封闭，防止穿堂风。 焊后热处理完成后，应对热处理焊口抽取10做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹 为合格。 对DN25以下的导淋阀的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火 焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。 所有焊口热处理完成后均进行硬度检测，硬度值不得32、超过200。热处理曲线12Cr1MoVG15CrMoGl7.5.8 不锈钢管焊接7.5.8.1 焊接工艺特点不锈钢材料具有熔池流动性差、导电性差等特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。7.5.8.2 焊接施工工艺.1.1.1 坡口设计上，坡口角度要偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。.1.1.2 焊接方法要采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。.1.1.3 定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时要从小间隙处开始。.1.1.4 焊接时要采用更小的规范，控制焊接热量的输入。.1.1.5 在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直33、保持充氩保护，氩气浓度应在99.95%以上，冲氩保护如6-6所示。.1.1.6 焊缝的设置要避开应力集中区，便于焊接和热处理。.1.1.7 奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。.1.1.8 奥氏体不锈钢管道的层间温度控制在100以下。奥氏体不锈钢管道焊接时在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。7.5.9 质量要求及焊缝返修7.5.9.1 焊缝施工记录焊口焊接完毕，报检员及时在报检单上填写焊缝编号、焊工号、管段管线号。报检单与现场核对后，施工员及时将焊缝编号、焊工号等标注到图纸上的相应位置。质检员34、根据报检单的内容检查确认后将报检单送录入员录入。7.5.9.2 外观质量要求l 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，形应平缓过渡。 焊接接头表面的质量要符合以下要求 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； 焊缝表面不得低于焊道表面，焊缝余高h应符合下列要求： （1）100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b1，且不大于2mm； （2）其余的焊接接头，h1+0.2b1，且不大于3mm； 注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度。7.5.9.3 内部质量要求l 管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下例要求： 射线35、检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级符合GB50235的规定，100%射线探伤的符合RT级合格，对于抽探的管线符合RT 级合格； 7.5.9.4 表面缺陷修补.1.1.9 表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小壁厚；.1.1.10 表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补；.1.1.11 缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。7.5.9.5 内部缺陷返修.1.1.12 经射线判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补。.1.1.13 缺陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50的坡口角度；.1.1.136、4 焊缝返修按正式施焊工艺要求进行；.1.1.15 需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采用火焰进行加热；.1.1.16 焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。管道焊缝射线检测和超声波检测所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查。 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定： 1 100%射线检测的焊缝37、质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第2部分 射线检测JB/T 4730.2规定的级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第2部分 射线检测JB/T 4730.2规定的级。 2 100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第3部分 超声检测JB/T 4730.3规定的级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第3部分 超声检测JB/T 4730.3规定的级。 3 检验数量：应符合设计文件和下列规定： 3.1、本装置中涉及厚壁管材，涉及单元为A655，A671，B852，涉及管线介38、质为高压蒸汽和中压蒸汽。3.2、管道的检测方法（壁厚18mm）：射线检测机最大穿透36mm，壁厚超过18mm的焊道均采用RT+UT的层间检测方式：打底焊缝厚度在7、8mm时进行RT检测；盖面完成后再进行一次UT检测；壁厚在18mm以内的采用RT检测方式。此种检测方法仅对于壁厚超过18mm的管道。1） 管道焊缝无损检测的检验比例应符合下表的规定。 管道焊缝无损检测的检验比例 焊缝检查等级 I II III IV V 无损检测比例% 100 20 10 5 - 无损检测形式及比例如下表介质材料等级管道级别检测方法探伤比例()合格等级HSJ22GC1/GC3RT+UT100IAB46GC3/LSD039、1/BO01GC2RT5MSF21/D01GC1/GC3RT+UT20/10NOB01GC3/OGG46E/D47EGC1/GC2RT20/10PAB01GC3/说明：1、高压和中压管道的无损检测方法壁厚大于18mm的均采用UT+RT 2、91管道装置中上述没有涉及到的介质，请见东华设计院管道数据表。2） 管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。 3） 管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。 4） 纵缝40、应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。 5） 抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。 6） 抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。 4 检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。 当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.2.1条的规定。 检验数量：应符合下列规定： 1 当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检41、验批的两个焊缝； 2 当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。 3 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。 检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。 8 管道安装8.1管道安装前应具备的条件：l 与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求，并办理工序交接。l 与管道连接的设备找正合格，固定完毕，并办理工序交接。l 管子、管件和阀门等已按要求校对无误，内部已清理干净。l 管道安装允许偏差应符合下表6-6规定。 管道安装允许偏差 表6-6 项 目允许偏差（mm）坐标架空室外25标高室外20水平管道平直度42、DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距208.1.1 管道安装的一般规定l 管道上的仪表开孔要在管段安装前已完成。l 管道安装时要检查密封面及密封垫片，不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。l 管道布置应易于支撑，管道支撑应尽可能利用现有的建筑和结构，管道就位前应安装好支、吊架。l 对于固体和易于凝结的流体及腐蚀性液体的管道应避免死端。l 管道不能妨碍门窗、检修通道、照明，应避免通过电机、分配盘和仪表盘的上部。l 管道安装应有坡度，坡度方向与物料流向相同，管道的坡度按照单线图执行和流程图进行施工。l 管道与设备连接前应将43、管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。临时盲板应做好记录。8.1.2 钢制管道安装l 管道连接时，不得采用强力组对、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。l 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。l 管道对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当DN60000.100.20l 设备的进出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。l 管道的安装不允许对设备口产生任何附加应力，44、不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。l 管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm，当转速小于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。l 管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先调整管道法兰，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。l 管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。在管道焊接前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂时用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后45、，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合相关规定。l 垫片安装前，应确保其干净，无裂痕及变形，安装时垫片压缩量为其原始厚度的25%。8.2阀门安装l 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。l 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在闭合状态下安装。l 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。l 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。l 止回阀以及流量计等安装要严格按照单线图和流程图进行安装。旋起式止回阀可安装水平管道和垂直管道上，升降式止回阀必须安装在竖直管道上；流量计46、调节阀的安装在仪表专业人员的配合下进行安装。8.3 支吊架安装l 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。l 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。l 导向支架或滑动支架的安装位置应符合设计图纸要求，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。8.4静电接地安装l 在爆炸和火灾危险环境内，对于产生静电的介质的管道将进行静电接地。l 有静电47、接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰、阀门等处应用跨接线跨接接地。l 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。l 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。l 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。l 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。9管道试压(详见管道试压专项方案）试压用水试压用水由建设单位指定供水管线，排水点由建设单位指定雨水井或污水井。试压管线介质及试压相关压力详见东华设计院相关文件说明（如：管道数据表等）试压前置工作 试压48、相关技术文件应有关部门、单位及有关负责人审批及签字认可。试压范围内的管道安装工程除涂漆绝热外已按照施工图、设计变更和工程联系单安 装完毕（包括仪表一次件），安装质量符合相关规定。管线的试压应在安装单位自查自改合格，业主、监理、设计共同检查符合图纸要求 后进行；管线上所有的管件、阀门、管道支吊架已施工完毕，并已经在三方共检并整改完毕。 试压管道的焊接检验合格，探伤比例满足设计要求。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。所有试压管道上的仪表元件、调节阀、流量计等已拆下或加以隔离，使用临时短管代 替或加设盲板，待试压完毕后安装好。加盲板处要挂设标志牌，并在系统图上作好标记，以防试压后管道复位时盲板漏拆。49、试验用压力表经校验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压 力的1.52倍，压力表不得少于2块。10试压包内涵资料 试压包封面； 试压包管线清单；管道焊接工作记录； 单线图； 管道焊接接头射线检测比例确认表； 弹簧支吊架安装检验记录；临时盲板安装、拆除记录； 管道系统耐压试验条件确认与实验记录； 无损检测报告。10.1试压用盲板的选取试验压力（公斤力/厘米2公称直径40506580100125150200250300350400450500600466666810121212121218181861018182524162020323025182428323238321012150、420253645828343438对于超出附表范围的盲板厚度按下式计算：p=Dc（Kpc/t）1/2式中 p平盖计算厚度，mm； Dc平盖计算直径（钢管内径），mm； K 结构特征系数（螺栓连接圆形平盖K=0.25）； pc 计算压力，MPa； t设计温度下材料的许用应力，MPa； 焊接接头系数。5.5 试验压力的计算当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Ps=1.5P1/2式中 Ps试验压力（表压）（MPa）； P 设计压力（表压）（MPa）； 1试验温度下，管材的许用应力（MPa）； 2设计温度下，管材的许用应力（MPa）；当1/26.5时，取6.5。当Ps在试验温度下产生51、超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。11管道试压工艺 试压前应对管道进行检查，确保管道内无杂物，试压工作应按划分出的系统,按介质 设计压力进行试压。 试压时可将压力相近、相同试验介质的工艺管道按系统大小串接一起试压。 向管道回路注水时要打开顶部放气阀，排净管道内的空气。 对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力应 以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 当试压过程中发现泄露时，应泄压后处理,不得带压处理，消除漏点后重新试压。 逐渐加压到试验压力的一半时停止升压进行预检，之后逐渐按步骤提升压力直到达 到试验值52、，每一步要保压一定时间以平衡管道内力。当压力升至试验压力后，稳压10 分钟，再将压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏、无变形为合格。 试验合格后，盲板等限位措施的拆除应结合冲洗和吹扫与业主方协商进行，拆除时应 作好记录，以免漏拆。 排放时应缓慢降压，先把高点放空阀（压力表阀）打开，卸下压力表进气，防止形 成负压，排放时应在合适地点。 试验时，环境温度不宜低于5。 管道试压合格后按业主要求配合管道的吹扫清洗工作。11.1管道吹扫及水冲洗详见专项施工方案11.2 质量保证措施及体系质量保证措施 我公司根据工程特点，以及监理单位、业主及总包相关管理规定的要求，设立三级工程质量控制点。l53、 一级：应有质检部门或业主、总包单位、监理单位、施工单位三方联合检查；l 二级：应有总包单位、监理单位、施工单位两方联合检查；l 三级：应有施工单位的质检部门进行检查。对各等级的检查，必须在施工单位的施工队（班组）自检合格之后进行。对一、二等级的检查，必须在施工单位质检部门检查合格之后进行。11.3 质量保证体系工程部工程师质安部质量、安全检查员设材部材料员各施工队副经理：经理：HSE经理：总工： 11.3.1施工质量控制点序号控制点名称控制点等级检查单位施工监理建设l进厂材料检查Al管道材料标识检查Bl合金材料标识检查Bl焊工资格认定Bl压力管道开工Al管道加工预制Cl焊接工艺评定Bl焊条、54、焊剂的烘干Cl管道加工Cl管子切割Cl弯管制作Cl卷管加工Cl管口翻边Cl组对检查Cl焊接检查Cl焊接中间检查Cl焊缝外观检查Cl管道内部清洁度检查Bl预制管道标识检查Cl安装管道标识检查Cl管道配件安装质量检查Cl高点防空和低点排污检查Cl连接机泵管道无应力Al阀门检验Bl安全阀调整Al高压阀门检验与试压Al阀门安装Cl管道布置与焊接Cl固定管架及弹簧架调整Bl仪表一次部件Cl静电接地Bl伴热管Bl补偿器预调整Al试压前检查Al强度（严密性）试验Al吹扫、冲洗Al管道除锈Bl管道底漆/中间漆/面漆Bl绝热施工Bl管道标识B12管理过程中形成的记录及使用表号资料整理使用SH/T3503-20055、7,具体应形成的记录及使用表号如下：序号应形成的过程记录表号l进厂材料检查SH/T3503-J131l焊工资格认定SH/T3503-J113l管道配件安装质量检查SH/T3503-J405l阀门检验SH/T3503-J402l安全阀调整SH/T3503-J119、J120l固定管架及弹簧架调整SH/T3503-J403、J404l静电接地SH/T3503-J413l补偿器预调整SH/T3503-J405l试压前检查SH/T3503-J406l强度（严密性）试验SH/T3503-J406、J407l吹扫、冲洗SH/T3503-J408l管道除锈SH/T3503-J111l管道底漆/中间漆/面漆S56、H/T3503-J11613 安全管理13.1 施工人员必须坚持以“预防为主，安全第一”的方针，采取积极有效的措施，防止和杜绝各类事故的发生。施工人员进入现场必须正确佩戴安全帽，严禁酒后作业。13.2 吊装作业现场，必须栏隔离线并由专职安全人员监护；起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂下严禁站人。13.3 班组认真做好安全自检、互检、坚持班前安全快会，定期检查，做好文明施工。7.4 特殊作业人员，必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作，防止触电，高空坠落，火灾等事故发生。13.5 如发生突然情况或故障暂停，施工人员不应慌乱，要听从指挥，及时采取措施，迅57、速排除故障，恢复作业。13.6 楼梯、平台、坑池和孔洞等周围，均应设置栏杆或盖板。楼梯、平台均应采取防滑措施。凡离地面或楼面高1m以上的高架平台，应设置栏杆。13.7 动火作业要求：执行施工方案及JHA分析电焊、气割等设备符合要求，已贴标签使用的面罩、眼镜和工作服符合要求使用的电线、气管等不成为障碍物电焊回路线应接在焊件上，地线不得穿过下水井或与其他设备搭接清除用火点周围易燃物或可靠覆盖气瓶直立并有固定及防晒措施乙炔气瓶、氧气瓶间距不小于5米，与火源的距离不得小于10米，不得在阳光下曝晒动火现场备灭火器2个现场人员会使用灭火设施高处作业须采取防火毯等防火花飞溅措施有看火员作业结束后30分钟内监58、视动火点。13.8 高处作业要求：患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病等不适于高处作业人员，不得从事高处作业高处作业人员必须着装符合要求，戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋作业人员佩戴安全带，严禁用绳子捆在腰部代替安全带作业人员携带工具袋在邻近地区设有排放有毒、有害气体及粉尘超标的烟囱及设备的场所，严禁进行高处作业五级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下，禁止进行露天高处作业高处作业场所离架空电线保持规定的安全距离现场搭设的脚手架、防护围栏符合安全规程垂直分层作业中间有隔离措施梯子或绳梯符合安全规程在石棉瓦等不承重物上作业应搭设固定承重板，并站在承重板上高处作业应有充足的照明，59、安装临时灯、防爆灯特级高处作业配备有通讯工具必要时佩戴呼吸器。13.9 试压作业要求：所有参加试压人员必须熟悉试压方案，明确试压的要求。试压过程中，安全员和作业监护人必须在场监督作业。参加试压人员应组织分工明确，试压过程中分片巡检，发现漏点及时向试压负责人报告，不得带压处理。应泄压消除缺陷后，重新进行试验。试压时试压区域应用警戒绳进行标志，悬挂试压进行中警示牌，闲杂人员禁止入内。试压期间，试压泵需要有专人看守监护。试压中承受压力的管道，阀门和管件严禁敲打和带压补焊。试压手段用料试压后不得随意乱放，应妥善处理。13.10 管道吊装作业要求：管道吊装时先通知各单位进行清洁度的检查，检查内容：管道内60、部不应有毛刺，焊瘤，焊渣，药皮，焊丝头，杂物等。起重吊装人员必须持有相关的操作证方可上岗。吊车站位的场地要平整，支腿下方应有枕木。管道的管托应提前固定在管廊上管道安装前应核实实际管段尺寸，再进行管托的固定。管段吊装前应进行试吊，试吊离开地面300mm检查各个部位的吊装卡具及吊点合适后，再缓慢提升。另外超过10吨吊装物时，应严格按起重性能选用作业参数进行吊装。管道开始吊装时，用溜绳栓住管子的一端，吊车缓慢将管段提起，溜绳用力拉住管子防止管道来回摆动，将管道穿进管廊后放在以前准备好的管托上面并用木楔固定，防止管道在管廊上面来回滚动。松钩、吊装完成。（附件一中以120吨吊车为例，附上吊车起重性能选用61、作业参数表）14劳动力安排根据工程进度及外界条件影响劳动力人数会有所改变，表11-1的劳动力安排为高峰期时的初定计划。 表11-1工 种人 数工 种人 数项目队长1人技术总工1人技术员2人安全员2人材料员3人保管员3人管 工40人电焊工50人起 重4人力 工120人气 焊10人电 工3人15主要施工机械设备15.1主要工机具及手段用料 主要工机具及手段用料 表12-1序号材料名称规格型号单位数量1汽 车 吊50吨台125吨12运输车辆10吨辆13倒链5吨台83吨152吨81吨144直流电焊机ZX-500台505高频氩弧焊机WS5-315台56角向磨光机125台20100台257等离子切割机台162、8焊条烘干箱台19恒温箱台110气焊工具套411电焊工具套3012空压机台113坡口机台414切割机400台315各类型钢吨316焊接钢管DN25-DN50米6017防风小棚1.5 *1.5*1.5 m个2018安全带条12019跳板4000*200*50块4015.1.1 测量器具设备测量器具设备具体见表12-2。测量器具一览表 表12-2序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1框式水平仪0.02mm/m台32卷尺5m把603游标卡尺把84塞尺把105盘尺30m把106铁水平尺把507盘尺50m把9附件一 120吨汽车起重机起重性能表工作半径(m)主 臂 长 度(m)12.612.616.6263、0.624.528.532.536.540.544.548.552.556.031201113.510710292495948881694.58682756657976706251666666255494075656554944.5383223.6848.54847444038.53222.120.194241.540.54036.532.529.821.319.915.8103736.535.535.533.530.527.921.319.715.814.912.61229.12828.927.826.224.521.318.715.814.511.81424.822.723.522.52264、.521.618.916.81513.311.11618.319.418.41919.116.915.113.612.210.31815.815.815.216.816.31513.512.311.19.62013.213.814.114.213.412.211.110.28.92211.512.412.212.111.710.910.19.48.32410.710.510.4109.99.28.67.7269.39.298.58.68.387.228887.37.47.67.46.73077.26.56.36.56.96.3326.365.666.15.8345.55.65.25.65.3565、.2365.14.85.14.54.5384.74.54.443.9404.243.53.7423.93.63.23.5443.22.82.7462.62.42.74822501.71.7521.4541.2附件二 危险源辨识及环境因素评价专业名称：安装分析小组成员：施工顺序工作步骤描述工作类别危害及潜在事故什么人会风险级别控制/恢复措施受到伤害1材料 进场车辆运输1）交通事故施工人员低现场做好“三通一平”；2）车辆颠覆车辆按规定路线行驶；2预制临时用电1）触电伤人 2）过载短路引发火灾施工人员中施工机械必须做到“一机一闸一漏电一保”，严格按操作规程操作；现场电缆线布设规范：过路架空6m，平地66、架空2.5m，禁止敷设在脚手架等导电的设施上；接、拆电源由专业电工操作，现场电缆线布设规范；漏电开关等必须灵敏有效；雨天严禁露天电焊作业；电工需每日工作前对配电箱等电气设施进行检查，确认后方可送电作业；下料 打磨 组对 焊接施工人员低正确佩戴和使用符合要求的PPE；操作人员应培训合格，持证上岗；打磨作业时带防护面罩和耳塞；且前方需设置挡板，以避免火花四溅；1）机械伤害雨天严禁露天电焊作业；2）弧光烫伤焊接作业时，需设置挡光板，以避免相互间弧光影响伤害眼睛；3）噪声氧气瓶、乙炔瓶应保持6米以上的安全距离；4）火灾爆炸气瓶与明火保持10米以上的安装距离；5）组对时剪切伤手气瓶立放时，应有防倾倒措施67、，乙炔瓶应配有回火器；电、气焊作业周围严禁存放易燃易爆品；可燃物无法移除时利用防火毯等措施进行有效隔离；施 工现场配备齐全的消防设备；组对作业时需集中精神，带好防护用品，以避免碰撞或错位时对手或手指形成伤害；3安装临时用电施工人员中施工机械必须做到“一机一闸一漏电一保”，严格按操作规程操作；接、拆电源由专业电工操作，现场电缆线布设规范；1）触电伤人漏电开关等必须灵敏有效；2）过载短路引发火灾现场电缆线布设规范：过路架空6m，平地架空2.5m，禁止敷设在脚手架等导电的设施上；雨天严禁露天电焊作业；电工需每日工作前对配电箱等电气设施进行检查，确认后方可送电作业；起重作业施工人员中正确佩戴和使用符合68、要求的PPE；1）机械伤害起重机械必须经报检合格批准后方可进场施工；经常检查吊、索具工作状态，并且保持安全有效；2）物体打击被吊物严禁从人员上方通过，人员严禁在被吊物下方走动、停留；吊装作业开始前需对每位参加吊装任务的人员进行现场安全交底并做好记录；脚手架搭设 拆除施工人员中正确佩戴和使用符合要求的PPE；1）高空坠落操作人员应培训合格，持证上岗；2）物体打击高处作业人员应100%戴好安全带并有可靠的记挂点；3）脚手架垮塌地基处理保证脚手架稳定性；HSSE部门验收，挂牌使用；材料、工具等物品严禁高空抛落，禁止抛掷材料；脚手架材料入场前报EPC安全人员检查，合格后方可入场使用；下料 打磨 组对 69、焊接施工人员低正确佩戴和使用符合要求的PPE；操作人员应培训合格，持证上岗；打磨作业时带防护面罩和耳塞；且前方需设置挡板，以避免火花四溅；雨天严禁露天电焊作业；1）机械伤害焊接作业时，需设置挡光板，以避免相互间弧光影响伤害眼睛；2）弧光烫伤氧气瓶、乙炔瓶应保持6米以上的安全距离；3）噪声气瓶与明火保持10米以上的安装距离；4）火灾爆炸气瓶立放时，应有防倾倒措施；5）组对时剪切伤手组对作业时需集中精神，带好防护用品，以避免碰撞或错位时对手或手指形成伤害；6）高空坠落高空焊接时，火花禁止坠地，需使用接火盆等措施防止；并做好防风措施以避免火花被风吹到临 近的可燃物上引发火灾；电、气焊作业周围严禁存放70、易燃易爆品；可燃物无法移除时利用防火毯等措施进行有效隔离；施 工现场配备齐全的消防设备；登高作业时，100%系挂安全带并有牢靠的系挂点；4无损检测临时用电施工人员中施工机械必须做到“一机一闸一漏电一保”，严格按操作规程操作；1）触电伤人接、拆电源由专业电工操作，现场电缆线布设规范；2）过载短路引发火灾漏电开关等必须灵敏有效；现场电缆线布设规范：过路架空6m，平地架空2.5m，禁止敷设在脚手架等导电的设施上；射线检测施工人员中须办理相关作业许可证；及时告知影响区域相关人员；1）射线辐射作业人员穿戴防辐射工作服；2）高空坠落作业区域设置警戒：警戒绳、警示牌、警戒灯；无关人员禁止进入；作业时保证充足的照明；在管廊上对管道进行检测时，登高作业需100系挂安全带并有牢靠的系挂点；5压力试验高处作业施工人员低高处作业人员必须经体检合格后，方可进行登高作业；1）坠落作业过程中必须始终保证正确佩戴和使用安全带；2）坠物严禁抛掷物件，工具传递有效固定；高处施工工具应进行有效固定，防止坠物伤人；管线吹扫1）物体打击 2）噪声施工人员低试压区域进行警戒并标识；水压油压指定介质进口、泄压口并标识；气密施工人员配备耳塞；