1、特殊钢生产有限公司节能技术改造项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月特殊钢生产有限公司节能技术改造项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月252可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目 录1总论11.1项目名称11.2承办企业基本情况11.3项目建设背景41.4可行性研究编制依据51.5编制则和指导思想51.2、6项目建设的必要性51.7建设条件71.8节能技改项目建设内容81.9能源评价91.10采取的重要节能措施91.11工程投资估算111.12财务评价111.13可行性研究报告结论和建议122高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程132.1概述132.2制粉系统132.3高炉喷煤工艺152.4燃气设施192.5氧气设施202.6 高炉喷煤电气传动242.7 制氧间供配电设施272.8电信设施292.9给排水设施322.10热力设施352.11 采暖、通风及空调设施372.12土建工程382.13总图运输412.14能源及节能评价432.15 环境保护与综合利用502.16 劳动安全及工业卫生532.173、 消防622.18投资估算662.19经济效益评价693 高炉冲渣水余热回收利用取暖工程853.1热力设施853.2供配电设施923.3给排水设施943.4采暖、通风及空调设施963.5土建工程973.6总图运输993.7能源及节能评价1003.8环境保护与综合利用1053.9劳动安全及工业卫生1073.10消防1133.11投资估算1153.12经济效益评价1174 电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程1334.1热力设施1334.2供配电设施1444.3电信设施1464.4给排水设施1484.5采暖、通风及空调设施1514.6土建工程1524.7能源及节能评价1554.8 环境保护与综4、合利用1614.9劳动安全及工业卫生1644.10消防1704.11投资估算1724.12经济效益评价1745 750均热炉节能改造1925.1 均热炉1925.2 电气传动1985.3 燃气1995.4氧气设施2005.5采暖、通风及空调设施2015.6能源及节能评价2025.7环境保护与综合利用2075.8劳动安全及工业卫生2095.9消防2165.10投资估算2195.11经济效益评价2216 节能效果评价2391 总论1.1 项目名称项目名称：*股份有限公司节能技改项目可行性研究1.2 承办企业基本情况1.2.1 企业基本情况*是在原*钢厂的基础上组建和发展起来，并具有年产百万吨特殊钢5、的国有控股股份制企业，是中国西北地区最大的特殊钢生产企业，连续19年被青海省政府命名为“财政支柱企业”和“利税贡献大户企业”。曾荣获全国“五一”劳动奖状、全国质量管理先进企业、青海省招商引资先进单位等荣誉称号。公司现有职工10355人，公司注册资本金27.89亿元，截止2011年底，公司总资产134.09亿元，净资产68.3亿元。2009年公司被评为中国制造业500强企业，排名390位。*是“三线建设”时期国家为改善钢铁工业布局于1964年兴建的，1969年10月1日正式投产。在45年的发展历程中，西钢从一个年设计产钢13万吨、钢材8.5万吨的单一*冶炼加工企业，发展为目前具有年产铁115万吨6、钢150万吨、钢材140万吨、焦煤120万吨、焦炭70万吨、采选铁矿360万吨、铁精粉120万吨的资源综合开发型钢铁联合企业。特别是“十五”期间，*依托青海及周边省区丰富的矿产资源，成功实施纵向一体化延伸产业链发展战略，以上市公司*特殊钢股份有限公司为投资主体引进省内外国有及民营资本，先后组建了青海江仓能源发展有限责任公司（控股35%）、肃北博伦矿业有限责任公司（控股70%）、哈密博伦矿业有限责任公司（控股80%）、青海西钢矿业开发有限公司（控股100%）四个公司，建立起了以资产为纽带，以资源为依托，由“铁矿采选”、“煤炭焦化”、“钢铁制造”三大板块组成，上下衔接紧密、相辅相成的纵向一体化产7、业链，板块之间形成了独立经营、相互依托、相互促进、共同发展、共同受益的母子公司体制。*拥有高效率、低成本的“高炉转炉精炼连铸连轧”长流程低合金钢生产线以及大小电炉与精炼炉、电渣重熔、连铸、模铸、锻、轧、拔、热轧无缝钢管等冶炼与加工设备组成的短流程高合金特殊钢生产线，主体设备有450m3高炉2座、1080m3高炉1座、132m2烧结机1台、180m2烧结机1台、65t氧气顶吹转炉1座、90tConsteel（EBT）电弧炉1座、110t电弧炉1座、30t弧炉3座、与电炉、转炉配套的LF、VD精炼炉多台，2t、5t、10t、15t电渣炉共计25台，五机五流170170mm方坯连铸机1台、三机三流28、85255mm方坯合金钢连铸机1台、18架全连续无扭棒材轧机组1台、750/650无扭半连轧机组1台、热轧无缝管100/114机组各1台、20MN快锻机1台、3t5t电液锤3台。*技术中心实验室检测装备齐全，拥有国内先进水平的图像分析仪、X荧光分析仪、电子探针、大型直读光谱仪、等离子光谱仪、碳硫联合分析仪、氧氮联合分析仪、定氢仪等检测设备，以及高温持久、蠕变疲劳、拉力、冲击、扭转、多冲、高频疲劳等多种材料试验机与无损探伤检测装置，为钢材的性能检测、质量分析和研究开发提供了必要的手段。1.2.2 企业能源管理机构现状*股份有限公司的能源管理系统经过多年的探索，建立了完善的能源管理体系，形成了行之9、有效的公司、分厂和作业区三级能源管理体系。全面推行全员能源管理及全员节能工作。成立由公司董事长及总经理为主要领导的能源管理委员会，设备能源管理部为公司常设能源管理机构，全面负责公司日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作，下设的能源管理室代表管理部门负责具体开展企业能源管理工作。各分厂的能源管理机构设在设备室，由分厂主管及设备副厂长、各作业区主管及设备负责人为本单位的第一责任人、各单位设专职能源管理员负责现场能源的具体管理工作。*股份有限公司认真落实科学发展观，在国家产业政策、环保政策及钢铁行业规范的指导下，在各级政府的强力领导和相关部门的大力支持下，将建设“资源节约型、环境友好型”企业作为企10、业科学发展的永恒目标和责无旁贷的社会责任，坚持“源头削减，过程控制，资源综合利用和必要的末端治理”的清洁生产方针，以淘汰落后及节能、降耗、清洁生产和资源的循环利用为重点，以强化能源基础管理、推进节能减排技术改造及淘汰落后装备、深化能源循环利用水平为措施，紧紧依靠技术创新、管理创新，突出节能技术、节能工艺的应用与开发，实现企业的可持续发展。以细化管理，对标挖潜，能源稽查、动态分析、指标考核为手段，全面推动全员能源管理及全员节能的管理思想。在全体职工中树立人人要节能，人人会节能的节能理念，达到了以精细管理促节能，以精细操作降能耗的目的。为切实加快传统钢铁产业的技术改造，提升产品产业科技含量等方面做11、了一定的工作，提高了能源利用效率，增强了企业竞争力、促进了企业高速、高效发展。1.2.3 企业能源管理制度建立根据中华人民共和国节约能源法、青海省节能监察办法等法律法规，依照企业自身发展要求，制定了能源管理制度、能源计量管理制度、新增用能管理制度、能源监察制度、外供能源管理制度、*工程技改项目能源使用管理办法、能源计量听证会制度、设备能源管理考核办法等多项能源管理制度和考核办法，于2011年编制了*特殊钢股份公司“十二五”节能规划。根据国家发改委“万家企业节能行动”的要求，于2007年至2011年期间先后聘请专职机构对公司进行了年度能源审计工作，出具了*特殊钢股份公司能源审计报告，对全公司的合12、理用能及节能技改工作做出了科学评价。1.2.4 企业能源计量管理能源计量是企业实现科学管理的基础性工作。没有完善准确的计量器具配置，就不能为能源消耗的各个环节提供可靠的数据。它也是评价一个企业管理水平的一项重要标志。*在原一级计量单位合格水平的基础上，已于1997年依据ISO100121标准建立了完善的计量检测体系，并通过审核认证。随后又根据国家质检总局、国家发改委关于加强能源计量工作的意见、省质监局及省经委联合下发关于加强全省能源计量工作的通知的文件精神，依据国家用能单位能源计量器具配备和管理通则（GB171762006）的要求配备计量器具并实行量化管理，于2008年建立了“能源量化管理体系13、”并通过了青海省质量技术监督局组织的评审认证。该体系的建立，进一步加强了对能源计量仪表的管理力度，提高能源计量数据的真实性、准确性，提高了能源量化管理水平。公司现有一只计量专业技术队伍，其中经省质监局培训考核并取得计量检定员资质的36人，建立了经省计量主管部门考核授权的长度、温度、力学、电学四大类别企业最高计量标准12项，满足了西钢计量器具检定的需要，为满足量值溯源的需求，公司与2007年又投资二百多万元改建了面积为四百多平方米的计量检定站并更新了部分标准设备，更进一步改善了计量检定条件，提高了检定精度。目前，公司共有能源计量点1048余个，由原煤、焦碳、电力、蒸汽、水、燃气及其他气体介质几大14、能源计量板块组成，其中电力、蒸汽、燃气和水的使用部位较多，近年来先后投资500万元，购置了1000余台（套）能源计量检测仪表，目前公司一次能源计量器具配备率100%，二次能源计量器具配备率97.8，综合配备率为98.4%。同时，公司先后建立了“计量检测体系”及“能源量化管理体系”，强化了对能源计量的管理力度，实现了以量化管理促节能。凭借不断完善的能源量化体系，实现对各计量数据进行日统计、周分析、月汇总，通过能源计量数据的有效采集、处理、分析、控制，真实反应公司能源消耗实际状态，为节能降耗工作的进一步深化提供科学的方向及思路。1.3 项目建设背景随着化石能源资源日益紧张，能源价格不断上涨，节能减15、排已经成为一项国策，国家“十二五”规划要将节能减排落实到实处，节能已成为响应国家政策的当务之急。“十一五”期间，*投资6.3亿元用于节能减排技术改造，先后淘汰高能耗的小电炉5台，淘汰更新高能耗的电力变压器、空压机、电机等637台，将5台高能耗的蒸汽锻锤改造为电液锤及快锻机，通过副产燃气综合利用，淘汰煤气发生炉18台，燃煤锅炉9台，将335t的燃煤锅炉改为燃高炉煤气锅炉，结束了西钢用煤生产煤气及蒸汽的历史。新建日产300t节能环保型的燃气套筒石灰窑，淘汰了450m3高污染、高能耗的燃煤石灰窑。对公司内高耗能的31台加热炉及热处理炉采用先进高效的炉型、耐材及计算机控制技术、余热回收设施等进行改造，16、节能效果均达到30%以上。安装粉尘、废水、噪声等治理设施50余套，完成了电炉、高炉、转炉、烧结、球团、石灰窑供料和成品系统等污染源的综合治理。至“十一五”末，公司每年可回收利用高炉煤气约14.25亿m3，焦炉煤气约1亿m3，转炉煤气5400万m3。通过技改及一系列的管理手段，全面完成了公司“十一五”节能减排规划的目标任务及省政府下达的节能减排指标。通过“十一五”节能减排措施的有效实施，*的能耗指标大幅降低，污染物排放也相应减少。“十二五”期间，西钢将继续本着节能、环保、高效的发展思路，坚持“创新改革、调整结构、提质降耗、节能减排”的经营方针和科学发展的管理理念，本着技改与管理同步并举的指导思想17、，进一步对现有装备及工艺结构本着节能减排、清洁生产、环保提升、循环利用的主导思想进行技术升级改造，新建项目的同时，保证节能、环保、减排、绿化“三同时”，总体目标为：通过限额考核、强化管理、源头削减及各项技改的深入开展，主要能耗指标达到行业先进水平。至“十二五”末期，西钢计划年实现节能创效较“十一五”增加6165.4万元，“十二五”期间节标煤7.9万吨，减少CO2排放13.65万吨，减少SO2排放189吨，各项能耗、环保排放指标达到或优于国家标准，吨钢烟粉排放量达到清洁生产技术指标一级水平，吨钢二氧化硫排放量达到清洁生产技术指标二级水平。为实现以上目标，除采取相应的管理措施外，必须通过进一步的节18、能技术改造，确保节能目标的完成。1.4 可行性研究编制依据（1）*股份有限公司2012年节能改造工程可行性研究报告编制合同。（2）*股份有限公司提供的相关设计资料。（3）国家有关环保、节能、消防、抗震等标准及现行设计规范、规程。1.5 编制原则和指导思想（1）设计采用成熟、可靠、实用、经济、自动化配置合理的工艺流程和技术装备。技术经济指标要达到国内先进水平，使企业取得最好的经济效益和社会效益。（2）本项目将精心设计、精心施工、精心组织，争创管理一流、产品一流、质量一流，使本项目建设成为优质、低耗、低成本高效益的创优项目。（3）采取有效措施节约能源，将生产过程中产生的余热、废气、废热充分回收再利19、用，降低能耗，改善环境，强化劳动安全与卫生。（4）设计必须遵循国家或行业现行的标准、规程、规范或规定，完善劳动安全、卫生、消防设施，确保职工身心健康和生命安全。（5）设计中根据当地的地震烈度和抗震设防标准考虑相应的抗震措施，确保本工程的抗地震灾害的能力及安全。（6）废气、废水、噪声按有关环保法规要求，严格治理，做到达标排放，同时做好厂区的绿化和美化工作，尽力做到清洁生产和尾部治理相结合，采用的三废治理措施先进、适用、有效，并与工程建设实现三同时，将环境污染降低到最低程度。（7）区域总平面布置尽可能集中紧凑、合理，做到工艺流程短，操作方便，物流运输顺畅。（8）严格控制工程造价，在保证安全生产的前20、提下，力求从简，尽量节省建设投资。（9）坚持实事求是，在调查研究基础上，以客观公正立场和科学态度对项目的经济效益做出适当的评价。1.6 项目建设的必要性为确保青海省“十二五双百”工程重点项目建设，实现企业可持续发展，进一步完善工艺结构，提升工艺装备水平，优化生产工艺布局，打造“资源节约型、环境友好型”企业，使公司的装备能力、产品结构、节能环保水平和资源循环利用能力实现跨越式提升，大幅度提高产品质量、产品档次和市场竞争能力，实现资源综合、高效利用和清洁化生产，完成经济增长的新突破。同时，结合国内*市场需求和企业可持续发展的需要，“十二五”期间，西钢决定对现有工艺流程、技术装备、节能减排、循环经济21、绿色环保方面进行升级改造，实现建设装备一流、技术一流、产品一流的资源节约、环境友好型*联合企业的目标。节能技术改造，是深挖节能潜力的有效途径。采用先进节能技术和生产工艺，既是国家产业政策的要求，又是企业自身降低生产成本，提高企业效益，提高能源利用效率、循环利用水平和实现可持续发展的必要措施，也是企业必尽的社会责任。*以循环、综合、高效、环保为宗旨，针对高炉富氧喷煤，电炉、烧结、高炉冲渣水余热回收及发电综合利用，采用无功补偿、变频、均热炉的综合节能技术改造项目符合国家产业政策，对有效降低高炉、电炉、烧结工序能耗、充分利用二次能源、降低吨钢综合能耗、改善生产环境具有重要意义，对推动循环经济发展起22、到积极作用，具有良好的社会效益和经济效益。目前，高炉高富氧，高喷煤比已经是高炉有效降低焦炭消耗，提高能源利用效率，降低高炉能耗、提高高炉经济技术指标的重要技术手段，高炉每多喷一公斤煤，即可降低0.8公斤的焦炭消耗，按目前行业先进的富氧喷煤技术指标，高炉吨铁喷煤量已达到180kg以上，富氧量达到60m3以上，而我公司目前因喷煤设施能力不足及氧气产能不足，吨铁喷煤量平均为80kg，吨铁富氧量仅30m3左右，不能满足高喷煤比及大富氧的技术要求，而吨铁焦炭消耗量471kg，同时因煤焦价差而使吨铁的燃料成本，可降低400元左右，具有显著的经济效益。为此，对喷煤系统产能及制氧系统产能提升满足高炉高富氧喷煤23、的技术要求达到节能、降耗、提效的技术要求是十分必要的。西钢现有高炉产生的高温炉渣，需要冲渣循环水冷却后降温输送，冲渣后的水温可达80左右。1#、2#高炉生产用冲渣水约1400m3/h，3#高炉生产用冲渣水约1200m3/h，经冷却塔及自然冷却降温，损失了大量余热余温，因此*以循环、综合、高效为宗旨，对3座高炉水渣余热余温回收利用的节能技术改造项目实施是非常必要的。电炉冶炼产生大量850高温废气，烧结车间环冷机一、二段产生大量300350的废气，这些废气如果直接排放则浪费大量能源。合理、有效地利用电炉和烧结生产过程中产生的高温废气余热，产生蒸汽一部分供VD炉真空泵使用，一部分并入厂内蒸汽管网发电24、，不仅可以降低生产成本，还会给公司带来可观的经济效益，同时还能达到减少污染、净化环境的目的。因此西钢针对电炉、烧结的节能技术改造项目实施是非常必要的。西钢现有750均热炉加热能力不足，炉型老化、炉况差，燃料利用率低、炉压不好控制、不能满足节能、高效要求。*以循环、综合、高效、环保为宗旨对现有均热炉节能技术改造实施是非常必要的。西钢二炼7#11#共5台冶炼变压器能耗高，调控水平低，导致冶炼电耗居高不下，不能满足大锭型新工艺节能要求。实施更新节能型变压器及增设PLC自动控制系统、采用变频器实现节电改造，利用动、静态无功补偿改进电网质量提高用电效率及绿色节能照明的节能技术改造，可以提高功率因数，节约25、电能，降低生产成本。因此该项目实施是非常必要的。1.7 建设条件1.7.1 厂内地形西钢厂区呈东西带状、东西长2.7公里、南北宽1公里，占地面积170.45公顷。场地地势西北高、东南低，约有15%的自然坡度。厂区海拔高度在22902330米。1.7.2 地质条件场地大部分位于湟水河二级阶地，北缘处于三级阶地前沿，属于自重湿陷性大孔土（黄土土质），而且场地标高越高，湿陷性等级就越高。地震裂度按7度设防。冻结深度为1.34m。1.7.3 气象条件该地区位于青藏高原与黄土高原衔接的高原丘陵地带，地处中纬内陆，系西南季风的边缘地带。具有气温较低、降水较小、日照长、辐射强等高原气候特点，属于高原暖湿半干26、旱气候类型。受山谷影响，厂区常年主导风向为东南风，其次，西北风出现次数亦较多。最冷月平均温度 -9.3最热月平均温度 17.2最热月13、14时平均温度 22.6极端最高温度 33.9极端最低温度 -26.6最冷月平均相对湿度 54%最热月平均相对湿度 66%最热月13、14时平均湿度 48%夏季平均风速 1.5m/s冬季平均风速 1.6m/s夏季主导风向风频 C31SE20冬季主导风向风频 C46SE21年降雪量 0.372m积雪深度 0.18m最大冻土深度 1.34m夏季通风计算温度 23冬季采暖计算温度 -13土壤标准冻结深度 1.16m基本雪压 0.25kN/m2 积灰荷载 0.35k27、N/m2主导风载 SE抗震设防烈度 7度1.8 节能技改项目建设内容1.8.1 高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程（1）新建一台15000m3/h制氧机，采用空气低温深冷分离工艺，以满足高炉富氧用氧量的需要。（2）对现有喷煤系统的储煤仓系统、制粉系统、输配系统、粉煤喷吹系统进行扩能改造。（3）对高炉本体的煤粉喷吹系统及富氧混入系统进行扩能改造，采用富氧大喷煤技术，喷煤工艺采用并罐、流化上出煤浓相输送、单支管加炉前分配器技术，使其喷煤能力达到200kg/t，富氧能力达到80m3/t。1.8.2 高炉冲渣水余热回收利用取暖工程对3座高炉冲渣水的冲渣水池进行底滤改造，增设蓄水池及循环换热站，并对采暖系统28、管网进行相应改造，建设两个大型浴池，将现有一炼浴池等23个浴池关闭，以减少水及蒸汽的浪费。将高炉冲渣水约7080的余温进行回收利用于采暖及洗浴系统，实现余热充分利用。1.8.3 电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程对电炉烟气采用热管技术余热锅炉及烧结余热利用列管技术余热锅炉回收利用产生蒸汽，一部分蒸汽直接用于炼钢车间蒸汽真空脱气精炼炉，冬季替代天然气锅炉脱气，夏季置换高炉煤气锅炉蒸汽用于发电。另一部分蒸汽并入公司大网，增建透平发电机组发电，进一步实现余热回收利用及副产能源的综合高效利用。1.8.4 750均热炉节能改造将现有1#-10#高耗能均热炉拆除并进行节能技术改造，对炉型、耐材、燃烧29、系统、控制系统、烟气换热系统进行技术改造。同时对750轧线的输配电系统由6kV升级为10kV，并对其供配电设备进行更新改造，提高供配电效率。1.8.5 二炼变压器更新及系统节电改造（不进行详细叙述）二炼7#-11#共5台冶炼变压器更换为新型节能变压器，同步采用PLC进行电极自动给进、自动抽锭、自动弧流等控制，实现优化供电冶炼，进而达到节电目的。对工况变化较大的部分电机变频改造；对电炉、精炼炉系统采用动态无功补偿装置，对泵站系统、轧钢系统供配电系统同步采用静态无功补偿装置；厂区环境整治及亮化工程，对现有厂区照明系统进行绿色照明改造。1.9 能源评价通过对节能技改项目的具体实施，可以显著地改善能源30、分布和使用，并且采取行之有效的设施对各类能源进行回收和再利用。所采用的各类能源进行回收和再利用设施均为国家强制规定和推荐配套在钢铁企业建设实施的。通过采取一系列节能措施，年节能量约2.7552104tce，详见表1.9-1。节能技改项目年节能量 表1.9-1序号工序名称节能量（104tce/a）1高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程0.97522高炉冲渣水余热回收利用取暖工程0.833电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程0.504750均热炉节能改造0.45合计2.75521.10 采取的重要节能措施（1）高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程高炉富氧喷煤，富氧率按4.5设计，最大喷煤量200kg/t。31、有利于资源综合利用，节约焦炭，降低生铁成本。高炉自动化系统采用三电一体化，计算机控制及完善的热工检测仪表。设有炉底侵蚀数学模型和冷却壁热流强度与微小温差监测，有效监控原料、能源使用情况。制氧机组采用目前国内技术先进、工艺流程成熟的常温分子筛净化，增压透平膨胀机、规整填料塔及全精馏无氢提氩。原料空压机引进Cooper高效率、低能耗离心式空气压缩机。采用污氮回收制冷技术，污氮和剩余氮气进入水冷塔增强水冷塔蒸发冷却，减少冷冻机使用降低电耗。（2）高炉冲渣水余热回收利用取暖工程设计选用国家推广的技术可靠、高效、节能的设备。采用自动控制技术，减少人为干预，降低操作能耗。（3）电炉烟气及烧结余热回收综合利32、用及发电工程设计选用国家推广的技术可靠、高效、节能的设备。采用自动控制技术，减少人为干预，降低操作能耗。依据节流优先、治污为本、多层次循环使用和多渠道开源节水的总体原则，以减少生产新水补充量，实现工业废水零排放为目标。（4）750均热炉节能改造均热炉炉体耐材采用耐火浇注料和绝热材料组成的复合结构。采用新型耐火材料与轻质砖和隔热板的复合结构，通过精确计算确定合理的炉衬厚度。与旧有浇注料与轻质砖结构相比，强化了绝热效果，减少炉子热损失，不但节能，而且提高炉子炉衬的使用寿命。 均热炉炉盖采用轻型的莫来石浇注料与纤维复合结构形式代替旧有的重质浇注料，既起到保温隔热作用，炉盖反复揭、盖的过程中耐材的蓄热33、损失也减少。均热炉采用新型的换热器回收烟气余热，将冷空气预热到500。起到节能作用。1.11 工程投资估算序号工序名称工程费（万元）1高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程15773.652高炉冲渣水余热回收利用取暖工程7704.333电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程9299.424750均热炉节能改造6502.67合计39280.071.12 财务评价*股份有限公司节能技改项目融资前经济指标见表1.12-1。节能技改项目融资前经济指标汇总 表1.12-1序号项 目单 位指标备注一高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程1融资前分析指标 1.1所得税前：1.1.1项目投资财务内部收益率%19.451.134、.2项目投资财务净现值(i12%)万元9695.01.1.3项目投资回收期（年）年5.92含建设期1.2所得税后：1.2.1项目投资财务内部收益率%16.401.2.2项目投资财务净现值(i12%)万元5189.51.2.3项目投资回收期（年）年6.75含建设期二高炉冲渣水余热回收利用取暖工程1融资前分析指标 1.1所得税前：1.1.1项目投资财务内部收益率%11.811.1.2项目投资财务净现值(i12%)万元-66.91.1.3项目投资回收期（年）年7.81含建设期1.2所得税后：1.2.1项目投资财务内部收益率%9.121.2.2项目投资财务净现值(i12%)万元-1006.21.2.335、项目投资回收期（年）年8.98含建设期三电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程1融资前分析指标 1.1所得税前：1.1.1项目投资财务内部收益率%19.831.1.2项目投资财务净现值(i12%)万元3737.21.1.3项目投资回收期（年）年5.61含建设期1.2所得税后：1.2.1项目投资财务内部收益率%15.551.2.2项目投资财务净现值(i12%)万元1636.11.2.3项目投资回收期（年）年6.62含建设期四750均热炉节能改造1融资前分析指标 1.1所得税前：1.1.1项目投资财务内部收益率%1.771.1.2项目投资财务净现值(i12%)万元-2736.31.1.3项目投资36、回收期（年）年14.56含建设期1.2所得税后：1.2.1项目投资财务内部收益率%1.331.2.2项目投资财务净现值(i12%)万元-2855.21.2.3项目投资回收期（年）年15.05含建设期1.13 可行性研究报告结论和建议高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程所得税后项目投资财务内部收益率为16.40%，电炉烟气及烧结余热回收综合利用及发电工程所得税后项目投资财务内部收益率为15.55%，均高于设定基准收益率12%。高炉冲渣水余热回收利用取暖工程所得税后项目投资财务内部收益率为9.12%，750均热炉节能改造工程所得税后项目投资财务内部收益率为1.33%，均低于设定基准收益率12%。这4个项37、目均属于节能降耗项目，节能效果显著，符合国家的产业政策，具有很好的社会效益，如能申请国家专项补贴资金支持，经济效益会更好。因此实施本项目是可行的。建议上级有关主管部门尽快核准该项目，便于西钢尽早启动和组织这些节能项目的实施。2 高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程2.1 概述高炉高富氧、高喷煤比是高炉有效降低焦炭消耗，提高能源利用效率，降低高炉能耗、提高高炉经济技术指标的重要技术手段。西钢现有高炉喷煤系统产能低，同时氧气生产能力也严重不足，不能满足高喷煤比及大富氧的技术要求，吨铁喷煤量仅能达到平均80kg，吨铁富氧量平均30m3左右。因此西钢拟对现有喷煤系统进行扩能改造并配套建设制氧系统，满足高炉高38、富氧喷煤的技术要求，达到节能、降耗、提效的目的。2.2 制粉系统2.2.1 生产规模高炉喷煤制粉站，按高炉有效容积2450+11080m3，正常喷煤量180kg/tp，最大喷煤量200kg/tp进行扩能改造，3座高炉新增煤粉量912t/d，新增原煤量1070t/d。制粉系统能力按38t/h设计，年制粉量26.6万吨，其中供1080m3高炉15.4万吨，其余供2450 m3高炉。2.2.2 喷吹煤粉高炉喷吹煤种为烟煤和无烟煤的混合煤，按烟煤80，无烟煤10配比。制粉系统的防火、防爆设计按强爆炸性烟煤考虑。此次设计煤的理化性能按以下指标进行：Wy12.38%，HGI55，原煤粒度40mm煤粉加工质39、量：粒度-200目80%，Wy1%2.2.3 制粉系统扩建后的喷煤制粉站的原煤由现有喷煤车间供料系统供料，现有喷煤车间原煤仓顶部的大倾角胶带机经过改造后，在头部下增加一台刮板输送机，再通过YM1#胶带机、YM2#胶带机向新建喷煤制粉站的原煤仓输送原煤。供煤系统工艺流程如下：现有喷煤车间大倾角胶带机刮板输送机YM1#胶带机YM2#胶带机新建车间原煤仓原煤由供煤系统送入原煤仓，经仓下闸门、电子给煤机给入中速磨煤机，在磨煤机中同时进行煤的干燥和磨细，使煤粉细度小于200目的大于80%，煤粉含水率小于1%。合格的煤粉由煤粉风机经布袋收尘器，然后落入煤粉仓中。制粉系统工艺流程如下：原煤仓电子称重给煤机中40、速磨煤机布袋收尘器煤粉仓 烟气炉 煤粉风机2.2.4 主要设备规格1）原煤仓容积序号原料贮仓名称容积（m3）数量结构形式1原煤仓2041钢结构2）中速磨煤机序号设备名称型号磨煤量（t/h）磨盘直径（mm）电机（kW）1中速磨煤机MPF19153819004003）布袋除尘器序号设备名称处理风量（m3/h）总过滤面积（m2）数量1布袋除尘器100000247012.2.5 制粉系统的安全措施为保证制粉系统的安全运行，采取了以下措施：（1）用近于惰性的废烟气作为磨煤干燥用的热介质，使制粉系统维持在惰性气氛下工作。（2）系统中在磨煤机入口、出口、煤粉仓内设置必要的氧和CO含量的检测装置，严格控制其含41、氧量，当系统中含氧达10%时，自动报警，大12%时自动充氮并停机。（3）对烟气温度，在磨机出口、布袋除尘器锥部等部位设有温度检测和控制装置，超过安全值时即报警并充氮气，当温度过高时系统自动停机。（4）煤粉仓、袋式收尘器的落粉斗均采用氮气流化装置。（5）采用氮汽作为系统抑制火源和蒸气灭火的备用汽源。2.2.6 工作制度三班工作制；8小时/班；年工作350天。2.3 高炉喷煤工艺2.3.1 生产规模*高炉喷煤改造工程喷吹部分设计能力按一座1080m3高炉，年平均利用系数2.03t/m3d，喷吹量180kg/tFe，喷吹煤种按无烟煤和烟煤混喷，配比各占50%设计，喷煤设施按喷吹烟煤设计。高炉富氧率442、.5，按机后富氧设计。喷煤工艺由供配煤系统、煤粉制备系统、喷吹系统、烟气炉系统及相应的辅助设施组成。2.3.2 煤粉喷吹系统说明高炉富氧喷煤，不仅可以以煤代焦，还可以调节炉况，降低能耗，提高产量。高炉喷煤采用直接喷吹的形式，既节省占地又减少生产环节，降低工程投资。制粉系统采用中速磨煤机磨煤，喷吹系统采用并罐浓相输送技术，喷吹型式采用并罐、喷吹主管加炉前分配器型式。2.3.2.1 煤粉喷吹设计参数煤粉喷吹量按180kg/tFe，18个风口全部喷煤进行设计。2.3.2.2 喷吹设施高炉的喷吹系统设计采用四个并列喷吹罐，单管路加炉前分配器的喷吹方式，每两个并列喷吹罐为一组，分别向高炉的奇、偶数风口进43、行喷吹，每组中的两个并列喷吹罐交替喷吹，通过可编程序控制器进行自动喷吹与换罐。制粉间的磨煤机室与喷吹间为封闭式的混凝土框架结构。2.3.2.3 喷吹工艺及特点高炉喷吹系统主要由煤粉仓、喷吹罐、充压补压及流化管路、喷吹主管、炉前分配器、喷吹支管、喷枪、阀门等设备组成。高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，设有一个喷煤主控室。（1）喷吹形式喷吹系统采用四个喷吹罐并列式布置，四个喷吹罐中的每两个并列喷吹罐为一组，分别向高炉的奇、偶数风口进行喷吹，每组中的两个并列喷吹罐均为上出料浓相交替喷吹，单管路加炉前分配器的喷吹方式。主要设备为一个煤粉仓，四个喷吹罐。煤粉仓有效容积184m3，储煤粉量可以满足高炉在最大44、喷吹量的条件下连续喷吹4小时。煤粉仓采用料位计进行料位监测及电子秤进行重量监测，喷吹罐采用电子秤进行重量监测。由煤粉仓卸下的煤粉加入到喷吹罐内，可使一个喷吹罐在进行喷吹时，另一个喷吹罐泄压、装粉、加压，交替向高炉喷吹煤粉。喷吹罐设计有效容积为20m3，按高炉喷吹量180kg/t计算，一罐煤粉可以供高炉连续喷吹约40分钟。（2）补气调节器通过调节补气量的大小改变调节器内煤粉的输送状态，达到调节喷吹量的目的。煤粉经煤粉管道、炉前分配器分配，通过喷枪喷入高炉。（3）浓相输送采用浓相输送技书术，可使输送速度降低，减少输粉管道及设备的磨损，延长管道及设备使用寿命。由于提高了固气比，因此在喷吹量相同的情况45、下，减少了鼓入高炉内冷空气量，有利于提高炉缸温度。此外，由于浓相输送技术主要是在煤粉流态化后进行，因此煤粉料流通畅，输送稳定、均匀有助于煤粉完全燃烧和喷煤效果改善。（4）喷吹罐设置自动稳压装置，工作压力自动稳定在设定值。使喷吹罐压力不因煤粉输出而降低，以确保输煤速率的稳定均匀。（5）采用盘式分配器，具有精度高，寿命长等特点。（6）喷吹系统各阀门采用气动煤粉专用球阀。2.3.2.4 喷吹系统安全措施为保证喷吹烟煤的安全可靠，采取防火防爆措施。（1）煤粉仓内设有CO分析仪实时监控煤粉仓内的CO浓度，若CO浓度超标则进行紧急充氮气保护；（2）系统整体接地消除静电；（3）喷吹罐内设有温度、压力等检测仪46、表。（4）防止氮气窒息，厂房设计通风良好。（5）厂房周围设高压消防栓，厂房内设有消防水等设施。2.3.2.5 喷吹系统主要设备组成喷吹系统由喷吹罐、喷吹主管路、炉前分配器、喷吹支管路、喷枪组成。主要设备见表2.3-1。主 要 设 备 表 表2.3-1序号名 称型号技术规格单位数量1煤粉仓Vu=184m3，6000mm个13流化喷吹罐Vu=20m3，2400mm个44偏心钟阀BPZ643X-16CDN300个45补气调节器PL-B个44补气过滤器PL-G-2个45分配器入口 DN80，出口 DN25个27喷枪个182.3.3 烟气炉系统2.3.3.1 烟气炉的作用烟气炉是煤粉制备的主要辅助设施之47、一，其作用是向制粉系统的磨煤机提供符合要求的煤粉干燥介质。2.3.3.2 烟气炉系统组成及工艺流程烟气炉系统由烟气炉本体、煤气燃烧系统、引热风炉废气系统组成，烟气炉采用天然气点火。烟气炉燃烧系统设有一个烧嘴，配置一台助燃风机。配置一台引风机抽取热风炉废气至烟气炉。工艺流程：将热风炉产生的废气引至烟气炉，与烟气炉燃烧高炉煤气产生的高温烟气混合调温制成符合要求的热烟气，送至制粉系统的磨煤机，进行干燥煤粉。热烟气中热风炉废气占85，高温烟气占15。此工艺特点是既利用热风炉废气，又可确保热烟气氧浓度在安全范围之内，从而满足磨煤机加工烟煤的安全要求。烟气炉工作制度：磨煤机启动或停止时需进行100左右的预48、热或缓冷，此时热风炉废气与烟气炉产生的高温烟气通过混冷风调节至需要的温度，之后开始正常的工作。2.3.3.3 烟气炉系统的安全措施烟气炉系统设有温度、压力、流量等有效的检测、调节和控制措施，确保磨煤机入口处干燥介质参数满足磨煤工艺要求，高炉煤气燃烧系统设有放散阀确保煤气系统的工作安全。2.3.3.4 烟气炉系统主要设备技术性能（1）烟气炉烟气炉主要规格及参数 表2.3-2型 式数量直径长度燃烧煤气量卧式烟气发生炉（内部砌有耐火材料）1台2500mm9600mm150000Nm3/h（2）引风机引风机主要规格及参数 表2.3-3型 式数 量流 量全 压离心锅炉引风机一台76040104600Nm49、3/h28291961Pa（3）助燃风机助燃风机主要规格及参数 表2.3-4型 式数 量流 量全 压离心通风机一台879310991Nm3/h40203850Pa2.4 燃气设施2.4.1 概述*股份公司对3高炉本体的煤粉喷吹系统及富氧混入系统进行扩能改造，采用富氧大喷煤技术，喷煤工艺采用并罐、流化上出煤浓相输送、单支管加炉前分配器技术。配套燃气设施包括送喷煤烟气炉使用的高炉煤气和天然气管道。2.4.2 高炉煤气、天然气用量高炉煤气、天然气用量 表2.4-1序号用户名称用气压力kPa最大耗量Nm3/h平均耗量Nm3/h高炉煤气1烟气炉4kPa64005400天然气2烟气炉4kPa50202.450、.3 高炉煤气及天然气管道设施高炉煤气由厂区高炉煤气主管网供出，经割断阀门、流量计量后，通过DN600管道送往高炉喷煤烟气炉使用。天然气由厂区天然气主管网将成品天然气送出，经割断阀门、流量计量、压力调节后，通过DN50管道送往高炉喷煤烟气炉使用。2.4.4 管道敷设要求高炉煤气、天然气管道均采用架空敷设，两种介质管道共架敷设，DN600的管道采用钢板管，材质为Q235-B，DN50的管道采用无缝钢管，材质为10或20号钢。在高炉煤气、天然气总管附近、车间入口前均装可靠切断装置，并设有流量检测装置。在管道高点设有放散装置。高炉煤气、天然气管道的补偿除可考虑采用自然补偿的部位外，均采用金属波纹管补51、偿，小管径天然气管道的补偿均采用方形胀力补偿及自然补偿。2.5 氧气设施2.5.1 概述*股份公司对高炉本体的煤粉喷吹系统及富氧混入系统进行扩能改造，采用富氧大喷煤技术，喷煤工艺采用并罐、流化上出煤浓相输送、单支管加炉前分配器技术。配套氧气设施：新建15000m3/h制氧机组及相关配套设备，送喷煤设施氮气管道和送富氧设施的氧气管道等。2.5.2 全厂氧气、氮气、氩气用量列表全厂氧气、氮气、氩气用量 表2.5-1序号名 称平均用量 （m3/h）备 注氧 气氮 气氩 气一炼钢系统1转炉炼钢车间65005100114连 续2一炼钢电炉车间250023连 续3三炼钢电炉车间300023连 续二炼铁系统52、1现有2450m3高炉64405400富氧率3%21080m3高炉75304200富氧率4.5%三全厂辅助5001000间 断小 计25470四损 失3%764五合 计26234*股份公司氧气厂现有空分装置两套，即一台6000m3/h制氧机，一台12000m3/h制氧机。其中，6000m3/h制氧机是开封空分设备厂90年代的产品，投产至今已运行10多年，主要是技术落后，设备陈旧（指活塞式氧、氮压机）、故障率高、维修工作量大、运行周期短、能耗高，氧产量低（目前仅能生产3800m3/h），目前，西钢氧气厂实际生产氧气为15800m3/h。由于氧气不足，严重制约着现有高炉富氧喷煤技术的发挥。根据上述53、全厂氧气、氮气、氩气平衡，*需淘汰6000m3/h旧空分设备，并新建一台15000m3/h制氧机组及相关配套设备，以满足西钢全厂氧气、氮气、氩气的需要。该大型空分设备技术含量高、设备运行稳定、可靠、能耗低，可提高制氧设备的装备水平，提高综合经济效益。2.5.3 15000m3/h制氧机主要技术参数2.5.3.1 装置主要技术性能装置主要技术性能 表2.5-2产 品产量（Nm3/h）纯 度出冷箱压力/温度MPa（G）/备 注氧 气1500099.6 %O20.02/23.6液 氧30099.6 %O20.14/-178氮 气1500010ppm O20.008/23.6液 氮15010ppm O54、20.3/-193液 氩53599.999%Ar2ppmO23ppmN20.16/-183备注：液体产品为折合气态后的数据。Nm3/h系指0，760mmHg。(下同) 运转周期(两次大加温间隔期) 2年 装置加温解冻时间 36小时装置启动时间 36小时能 耗 0.4Kw.h/m3O22.5.3.2 工艺流程简介本装置采用分子筛净化空气，带增压膨胀机，上塔采用规整填料塔，全精馏无氢制氩，氧气外压缩流程。原料空气在过滤器AF中除去了灰尘和机械杂质后，进入空气透平压缩机压缩，然后送入空气冷却塔AC进行清洗和预冷。空气从空气冷却塔的下部进入，从顶部出来。空气冷却塔的给水分为两段，冷却塔的下段使用经用户55、水处理系统冷却过的循环水，而冷却塔的上段经水冷却塔WC冷却后的低温水，使空气冷却塔出口空气温度降低至12。再进入交替使用的分子筛吸附器MS。在那里原料空气中的水分、CO2、C2H2等不纯物质被分子筛吸附。净化后的加工空气分三股。一小部分被抽出作为仪表空气；一股相当于膨胀量的空气引入增压风机中增压，然后被冷却水冷却至常温后进入主换热器E1。再从主换热器中部抽出进入膨胀机ET，膨胀后经膨胀空气过冷器送入上塔C2参与精馏。另一大股空气直接进入主换热器E1后，被返流气体冷却至饱和温度进入下塔C1。空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获得液空，在下塔顶部获得纯液氮。下塔抽取的液空、纯液氮，进入液空液氮过冷器56、E2过冷后送入上塔相应部位。经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得氧气，并进入主换热器复热后出冷箱，经氧气透平压缩机加压后进入氧气管网。另抽取300Nm3/h液氧直接进入液氧贮槽。从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部抽取的液体经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到98.5%Ar，2ppmO2的粗氩气送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到535Nm3/h(99.999%Ar)的精液氩。从辅塔顶部得到15000Nm3/h氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，15000Nm3/h氮气作产品。从上塔顶部引出污氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，57、一部分进入电加热器作为分子筛再生气体，其余气体送水冷塔。2.5.3.3 流程特点本套空分设备以确保空分设备生产过程长期稳定可靠运行、节能、操作维修方便为设计原则，将采用当今国际上先进的空分技术，其工艺流程具有以下特点：采用全低压、全板式的工艺流程和设备，可以取得较低的制氧能耗和较高的氧提取率。（1）空气预冷系统设置水冷塔，充分利用干燥氮气的吸湿性，使冷却水温降低。（2）分子筛纯化空气系统采用活性氧化铝-分子筛双层床结构，大大延长了分子筛的寿命，同时使床层阻力减少。（3）分馏塔上塔采用填料塔，大大降低了塔的阻力。氧、氩提取率进一步提高。精馏塔氧提取率大于99.7%，氩提取率大于81%。（4）空分58、设备可以提取一部分液氧。在不生产液氧时，采用1%氧气产量的液氧安全排放量，以达到控制主冷液氧中碳氢化合物的积聚。（5）采用全精馏制氩技术。 （6）透平膨胀机采用增压机制动工艺，从而减少了膨胀空气量，使精馏塔上塔工况稳定。（7）采用先进的DCS计算机控制技术，实现了中控、机旁、就地一体化的控制，可有效地监控整套空分设备的生产过程。成套控制系统具有设计先进可靠、性能价格比高等特点。2.5.3.4 氧气站的组成氧气站由以下部分组成：（1）制氧主车间包括主厂房，变配电室，主控楼，分子筛纯化系统，空分系统等设施。（2）液体贮槽区包括液氧贮槽、液氮贮槽、液氩贮槽及相应的加压、汽化、调节、输送系统。（3）球59、罐区包括氧气球罐、氮气球罐、氩气球罐及阀门室。（4）循环水泵房2.5.4 氧气、氮气、氩气的供应新建15000m3/h制氧系统生产的氧气、氮气、氩气与现有全厂氧气、氮气、氩气供气管网相连接。完善供富氧系统的氧气管道系统、由氮气主管网抽出氮气管道，经割断阀门、流量计量、压力调节后，通过管道送往高炉喷煤设施使用。2.5.5 氧气、氮气管道内网要求氧气、氮气管道主管网及车间内网均采用架空敷设，各类管道均采用无缝钢管，材质为10或20号钢。在总管附近、车间入口前及车间内各用户的支管处均设可靠切断装置。氧气管道在阀门附近、连接用户点阀箱、放散装置处均采用不锈钢无缝钢管，材质为0Cr18Ni9。在车间入口60、总管道及用户支管上均设有流量检测装置。所有管道的补偿均采用方形胀力补偿及自然补偿。2.6 高炉喷煤电气传动2.6.1 概述2.6.1.1 项目组成*富氧喷煤节能改造项目由供煤、制粉、喷吹三大系统组成。2.6.1.2 设计内容及范围本可研包括以上项目组成内容的供电、传动、计算机控制系统，车间内吊车配电、照明及防雷接地及区域外网等的设计。2.6.1.3 设计依据根据机械化、炼铁等专业提供的任务委托书及相关国家标准编制。2.6.2 主要用电设备2.6.2.1 电压等级变压器受电电压 10kV高压电动机供电电压 10kV低压动力电压 AC380V控制回路电压 AC220V、DC24V电气照明电压 AC61、380V/220V/36V2.6.2.2 负荷分级及配电方式喷煤系统用电设备负荷等级为2级。本系统用电设备由两回路10kV供电，该两回路由原有炼铁10kV开关站及原料变电所引出两路10kV电源至喷煤系统变压器室负荷开关处。2.6.3 低压供配电系统2.6.3.1 配电方式本系统低压供配电系统的两台变压器采用单母线分段方式进行配电。每台变压器向50%的负荷供电，当其中一台故障时，另一台向全部负荷供电。2.6.3.2 计算负荷及功率因数高炉喷煤设施电力低压负荷总装机容量约为1098kW（包括现有喷煤系统负荷），工作容量约为1071kW，计算容量约为1145 kW，自然功率因数cos约为0.75。为62、了改善系统的功率因数，本设计考虑在电气室设置并联电容器补偿装置，将cos提高到0.9。变压器室设置两台10/0.4kV 1250kVA的变压器。10kV高压负荷包括400kW磨煤机主电机以及800kW煤粉风机。高压电机电源均引自原有炼铁10KV开关站及原料变电所。2.6.3.3 电气室设置在喷吹车间偏跨侧新建一喷煤电气室，该建筑物由动力变压器室、高低压配电室、电缆夹层、变频器室、PLC室以及办公室等组成。2.6.4 主要电气设备的性能2.6.4.1 主要设备电气传动方式低压交流电动机均由电动机控制中心（MCC）控制。等于或大于75kW低压电机采用软启动器进行启动，小于75kW低压电动机直接启动63、。煤粉风机（800kW，10kV）考虑到需要调节给煤量，因此采用高压变频调速装置控制。2.6.4.2 计算机控制系统配煤系统、制粉系统、烟气炉、喷吹系统采用基础级计算机控制系统进行控制。该基础级计算机系统可通过PLC和人机接口实现电气自动控制，数据信息处理及数据信息传送，设备状态监视，参数给定等功能。电气，仪表和计算机构成一体化系统。系统设置工程师/操作员操作站挂于通讯网上，以便进行软件的编程和对生产过程进行操作及监视。2.6.4.3 操作方式机旁手动操作（检修与现场事故紧急处理用）：机旁手动操作通过PLC实施。集中手动操作：对于一些不参加联锁的设备或一些需在系统起动前或运行中起动的设备在主控64、室操作站上手动操作。集中自动操作：这是正常生产的主要操作方式，通过PLC对工艺设备进行操作、控制、监视及故障报警与处理。2.6.4.4 操作地点的选择所有设备在机旁箱上设置操作地点选择开关，先进行现场/集中选择后，然后在计算机操作站上进行集中（自动/手动）的操作。2.6.4.5 主要设备选型变压器选用S11型节能变压器；高压开关柜采用固定式金属铠装中置式开关柜；低压配电及控制采用固定式控制柜；变频器选用进口品牌产品；计算机选用知名品牌产品。煤粉喷吹系统和制粉车间处于爆炸性粉尘场所，根据工艺要求，安装在这些场所中的现场电器均选用防爆型电气设备，并对敷设在这些场所内的电气管线采用密封安装形式，以确65、保设备安全生产。2.6.5 照明主厂房设有工作照明，事故照明和区域照明、36V检修照明，重要场所设应急照明。工作照明、事故照明两路电源采用交叉供电方式同时工作，互为备用。车间内的照明采用新型节能灯具。2.6.6 防雷、防静电接地电气设备工作接地与保护接地应进行可靠的等电位连接，其接地电阻小于4欧姆。工作接地或保护接地应于防雷接地分开，并保持一定的防止反击的安全距离。计算机控制系统单独设接地极，其接地电阻值由厂家提供。制粉车间、煤粉喷吹系统处于爆炸性粉尘环境危险区域，其中的罐体、管道等设备极易产生静电，为了防止静电火花引燃引爆，将特别注重对这些设备实施防静电措施：（1）有静电的设备之间凡是采用螺66、钉连接的设备及部件均采用焊接方式安装跨接导体。（2）按规范设置一定数量的防静电装置，其接地电阻小于10欧姆。2.6.7 电缆敷设及防火电缆敷设采用电缆夹层、电缆沟、电缆桥架、配管等方式。在高温区和易燃区采用阻燃耐高温电缆。在电缆敷设线路时尽可能避免通过高温、爆炸、易燃等区域，否则要采取相应的防火措施。电气室、操作室、电缆夹层等出入口处采用防火门（隔板）、防火堵料加以封堵。电缆夹层、电缆沟、电缆桥架内，每隔一定距离采用防火槽。在高低压配电室、电气室、电缆夹层、电缆沟、电缆桥架等处设火灾自动报警装置。2.7 制氧间供配电设施2.7.1 设计依据及设计范围本设计根据相关专业提供的资料完成，设计范围为67、新建1台15000m3/h氧气机组的配套电气设施。2.7.2 用电负荷及电压等级根据用电负荷情况，氧气厂区的配电电压采用10kV电压等级；动力变压器一次电压和高压电动机的端电压均为10kV；低压动力负荷电压等级为380/220V。用电设备总安装容量为18300kW，计算负荷约为14689kW，功率因数在补偿后达到0.92以上。年耗电量为1.05108kWh。其中大部分为二类负荷和少量三类负荷。2.7.3 供电电源配合整个工程建设，业主需新建一座110kV总降变电站，内设263MVA主变，由电网引两回110kV线路作为其供电电源。此变电站以10kV电压向本工程的用电设备供电，其供电能力及可靠性均68、可满足本制氧工程用电负荷的需要。2.7.4 供配电设施根据总图的布置和电力负荷的分布，在氧气站区设置一座氧气站10kV开关站，开关站设两回10kV电源进线，引自新建110kV总降，采用单母线分段的接线方式，以10kV电压等级馈出给动力变压器、高压电动机等。对于空压机等大型电动机采用降压起动方式，起动装置采用液态软起动装置。2.7.4.1 二次系统开关站采用分散式微机综合保护装置，分别安装在各高压开关柜上。并通过通讯网络与后台监控系统进行通讯。站内各回路的电流、电压、断路器位置信号、保护动作信号等上传至计算机系统，在控制室设置计算机显示终端进行画面显示及操作报警、报表等处理，可自动进行音响或语音69、报警。断路器控制方式采用就地和集中两种控制方式；正常工作情况下，所有开关设备均在主控室通过微机监控系统进行监测、控制。2.7.4.2 主要电气设备选择10kV变电所高压开关柜采用KYN28-12中置式高压开关柜，内装真空断路器。操作、保护及信号电源选用免维护铅酸蓄电池带微机控制的直流装置。目前缺少10kV系统的短路参数，短路容量暂按500MVA考虑，10kV电气设备开断电流暂按31.5kA选择。2.7.4 防雷接地所有电气设备正常不带电金属部分均应可靠接地，接地电阻小于4欧姆。2.7.5 照明主厂房、主控楼等车间照明灯具按环境条件、厂房结构、工艺生产条件选型。光源一般选用荧光灯、金属卤化物等，70、并满足照度标准要求。2.7.6 电力管线与电力外网主厂房、主控楼等车间均采用电缆桥架与电缆穿管相结合的敷设方式。站区内的电力外网采用电缆沟的敷设方式。2.7.7 防火与消防在电缆沟等电缆密集处设有感温电缆，在各电气室内设有火灾自动报警装置、移动式灭火器。此外，在电气室与电缆沟的连接处、电气柜的电缆出线孔、各种电缆孔洞处，均采用防火堵料、防火隔板进行有效封堵，以防发生火灾时火势的蔓延。2.8 电信设施2.8.1 设计依据 设计依据工艺及有关专业提供的喷煤及制氧设施项目委托任务书，并遵循以下规程规范及国家相关规定进行编制。工业企业通信设计规范 GBJ4281；工业电视系统工程设计规范 GB501171、5-2009；视频安防监控系统工程设计规范GB50395-2007；火灾自动报警系统设计规范GB50116-98；建筑设计防火规范GB50016-2006；钢铁冶金企业设计防火规范GB50414-2007；石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范GB50493-2009；2.8.2 设计范围及电信设施种类设计包括*喷煤及制氧及其配套的公辅设施的电信设施和消防报警设施。按生产工艺的要求及设计规范的内容，设如下电信设施及消防报警设施：（1）自动电话系统（2）无线对讲系统（3）计算机网络系统（4）工业电视监控系统（5）火灾自动报警系统（6）可燃（有毒）气体报警系统2.8.3 电信系统2.8.3.172、 自动电话系统在本工程设置电话虚拟网络系统，在喷煤及制氧主控楼内设置自动电话分机。2.8.3.2 无线对讲系统为方便生产调度指挥人员与检修巡检人员直接联系，在以上区域设置无线对讲手持机。2.8.3.3 计算机网络系统本工程采用三级计算机网络系统，核心层设置在公司计算机网络中心，汇聚层设置在二锅炉二楼办公室，配置汇聚层千兆网络交换机及相应配套设备。在本区域各主要设施内设接入层网络系统，配置接入层100兆网络交换机及信息插座等，构成本项目局域网架构。2.8.3.4 工业电视监控系统为方便生产调度指挥人员、现场操作人员能够直观地观察到工作现场不易看到的重要生产部位及生产环境较为恶劣的重要生产环节，在73、喷煤制粉间设置生产生产监控系统。本系统采用两级显示、两级存储方式，前段设备采集信号经数字化后经光纤传输至本单元操作区监控室，同时信号可上传至下一工作单元选择性存储、显示。2.8.3.5 可燃（有毒）气体报警系统为保证生产区域生产及人员安全，在喷煤烟气炉区域设置多线制有毒气体报警系统，在区域设置便携式有毒气体探测仪。为了保证生产区域生产及人员安全，在制氧车间区域设置多线制可燃气体报警系统，同时和车间风机连锁，在区域设置便携式可燃气体探测仪。2.8.3.6 火灾自动报警系统为防止火灾事故发生，减少人身伤亡事故和保证财产不损失，做到火情有早期预报及相应事故记录，在喷煤及制氧区域设置火灾自动报警及联动74、控制系统各1套。系统的组成：系统由工业消防火灾自动报警控制器，信号传输控制电缆、火灾探测器、输入输出模块、手动报警按钮、声光报警器、紧急启停按钮、感温电缆等设备组成，系统采用总线制。报警分区的划分：在需进行灭火的区域，报警分区与灭火分区相对应；在仅需探测的区域，报警分区按楼层或防火分区划分。探测器的配置及选型：根据不同的保护对象应选择不同的探测器及感温电缆。在各配电室和装置变电所电气室等处设置点式光电感烟火灾报警探测器；在电气室电缆夹层和变压器等处设置缆式线性差定温探测器。2.8.4 防火封堵在所有电信线路穿孔处都要用防火堵料进行封堵。2.8.5 接地系统电信设施设接地系统，要求接地电阻4。275、.8.6 电信线路车间内电信线路采用沿建筑穿管明敷设为主，局部采用暗敷设。外网电信线路主要沿电缆沟控制电缆层敷设，局部采用地下直埋方式。2.9 给排水设施2.9.1 概述高炉富氧、喷煤扩能改造工程包括喷煤系统改造、配套建设一座15000m3/h制氧站。本项目生产及生活排水经合流制排水管网，收集后进入全厂废水处理站处理后回用，实现废水零排放。2.9.2 供排水系统现状*厂区现有生产新水管道、生活消防给水管道、生产排水管道及生活、雨水排水管道。高炉富氧、喷煤节能工程生产用水、生活、消防用水分别由厂区生产新水管网和生活消防给水管网供给，现有生产新水管网及生活消防给水管网供水能力可满足新建工程的用水要76、求。2.9.3 给排水系统喷煤及制氧工程生产总用水量1917m3/h，其中净环水量1882m3/h，生产新水补充量35m3/h，生活用水量1m3/h；生产排水量3m3/h，生活排水量0.8m3/h。生产水重复利用率98.2%。2.9.4 净环水系统高炉喷煤系统的高温引风机、制粉系统的磨煤机润滑站、制氧机组等冷却用水采用净环水，净环水量1882m3/h，工作压力0.45MPa，供水温度32，回水温度42，净环回水为有压回水，用后仅水温升高，水质未受污染，回水利用余压上冷却塔，冷却降温后自流入泵站吸水井，经泵加压后送往用户循环使用。循环水系统设有旁滤设施，旁滤水量为循环水量的5%，采用无阀过滤器进77、行旁滤。2.9.5 生产补充新水系统生产补充新水用量35m3/h，由厂区现有生产新水管道供给。2.9.6 生活、消防给水系统制氧区域设有生活、消防供水管网，管网呈环状布置，主要供给区域内各生活设施用水及室外消火栓用水。生活水用量为1m3/h。消防用水根据建筑设计防火规范（GB50016-2006）及钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）有关条文规定，制氧车间室内设消火栓，消防用水量为10l/s；室外消防用水量25l/s。消防用水量按同一时间发生火灾次数为一次考虑，火灾延续时间为2小时，一次火灾消防水量252m3。室内、外消火栓用水由生活消防供水管网直接供给，管网呈环状布置，室外设78、地下式消火栓，消火栓间距不大于120米。2.9.7 生产、生活、雨排水系统生活污水量0.8m3/h，排入新建合流制排水管网，卫生间的生活排水出户后加设化粪池，最终进入全厂废水处理站处理后回用。生产排水量为3m3/h，排入新建合流制排水管网，最终进入全厂废水处理站处理后回用。雨水排水系统按*地区的暴雨强度计算，雨水排水经雨水口收集后排入新建合流制排水管网。暴雨强度公式：q=q设计降雨强度(L/(s.hm2)P设计降雨重现期(a)，取P=2a；t降雨历时(min)，取t=10min；2.9.8 水质稳定措施为保证循环水系统的水质稳定，提高水的循环率，节约新水用量，循环水系统设计有水质稳定加药设备，79、可投加缓蚀阻垢剂、杀菌灭藻等药剂，其药剂用量业主可根据运行工况委托有关单位通过水质稳定实验研究后确定。2.9.9 安全供水为保证工艺生产安全供水，设计有如下安全供水措施：（1）给排水设施电源为两路独立电源。（2）各供水泵均设有备用泵，工作泵与备用泵设有自动切换装置，当工作泵发生事故时，备用泵可以立即自动投入运行。2.9.10 节水措施（1）提高循环水浓缩倍数，减少新水补充量。（2）水泵、冷却塔等设备采用高效、节能、节水型设备。2.9.11 给排水设施新建循环水泵站1座，负责供给高炉喷煤、制粉及制氧机组冷却水。泵站为地面式泵站，由水泵间、加药间、变配电操作室、冷却设施、吸水井等组成。主要设备有制80、氧机组循环供水泵组、水质稳定加药装置、冷却塔、吊车等。2.9.12 给排水设施操作与管理供水泵组（包括冷却塔）均采用集中与就地操作室，集中操作采用计算机操作，设置在电气操作室内，机旁设有就地操作系统（机旁按钮），以供调试或停车之用。集中操作室内设有生产调度电话和直拔电话。2.9.13 管道敷设及管材设计的管道敷设：室内采用架空和直埋、设在管沟内三种方式，室外采用直埋和设在管沟内两种方式。管材：循环供回水管道、生产补充新水管、溢流排水管管材全部采用直缝焊接钢管，生活给水管采用聚丙烯（PP-R）给水管、生活排水管采用排水用硬聚氯乙烯管。2.9.14 技术经济指标生产总用水量 1917m3/h 其中81、：净环水量 1882m3/h生产新水补充量 35m3/h生活用水量 1.0m3/h 生产排水量 3m3/h 生活排水量 0.8m3/h水重复利用率 98.2%装机容量 800kW工作容量 580kW电耗 0.30kW.h/m3.水2.10 热力设施2.10.1 概述设计内容为空压站及区域管网。*现有喷煤空压站1座，内设螺杆空压机2台，1台工作，1台备用。空压机参数为34m3/min、0.85MPa，干燥装置内置于空压机箱体内，缓冲罐2m3,储气罐15m3，过滤器2台，储气罐设在室外，其余的设备设在室内。空压站全长10.5米，宽8.5米。在空压站西侧偏跨设有操作室。2.10.2 压缩空气消耗量高82、炉喷煤用无油无水压缩空气消耗量见表2.10-1。压缩空气消耗量表 表2.10-1序号用户名称工作压力（MPa）消耗量（m3/min）使用制度备注最大正常1高炉喷煤0.650.85166连续阀门动作0.40.62间断管道及平台吹扫0.60.84间断合计22同时使用系数1管道漏损系数 1.1空气修正系数1.25设计消耗量30.252.10.3 空压站根据上述压缩空气耗量，为便于管理，节省投资，在现有喷煤空压站增加1台同型号、同类型的空压机。空压站最终为3台空压机，2台工作，1台备用。（1） 空压站主要设备螺杆式空压机：型号 GA200-8.5FF 1台。流量 34m3/min 压力：0.85MPa83、配电机： 功率 200kW 电压 10kV冷却风扇 功率 2.1kW 干燥装置 流量 34m3/min 压力：0.85MPa 1台内置于空压机箱体内油分离器 流量 34m3/min 压力：0.85MPa 含油量 低于2ppm 1台（2）扩建空压站在空压站北侧扩建安装1台空压机及1台油分离器。（3）空压站系统空压机吸室内风做功，经干燥装置、油分离器将无油无水压缩空气送入15m3储气罐。再由储气罐送到喷吹车间的压缩空气喷吹罐内。2.10.4 区域管网压缩空气管道以架空的敷设方式由空压站接入喷吹车间的压缩空气喷吹罐内。消防用蒸汽由*低压蒸汽管网供应。2.11 采暖、通风及空调设施2.11.1 设计依84、据采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010） 2.11.2 采暖设施喷煤和制氧设施的主车间、主控室及阀门室设置采暖设施。采暖热媒为7565热水，由外网统一供给。采用普通钢柱或铸铁散热器，所有散热器进出管道均设置品质优良的阀门，供热总管及分支管路均设置不锈钢阀门。2.11.3 通风空调设施阀门室设有机械通风系统，换其次数：3次/时（正常）；7次/时（事故），通风设备采用轴流风机；喷煤主车间设有机械通风系统，换其次数：8次/时，通风设备采用防爆轴流风机。主控室、办公室、化验分析室等设风冷分体式空调机组。2.11.4 操作维护管理定员采暖、通风、85、空调设备的维护管理均由岗位人员负责管理。2.11.5 综合指标采暖耗热量：970kW装机电容量：52kW2.12 土建工程2.12.1 设计依据（1）国家现行的有关“建筑、结构”设计规范、规程及标准。（2）我公司各工艺专业提供的设计任务委托书及资料图。2.12.2 厂区自然条件2.12.2.1 气象条件最冷月月平均温度 -9.3最热月月平均温度 17.2最热月13.14时平均温度 22.6最冷月月平均相对湿度 54最热月月平均相对湿度 66最热月13.14时平均湿度 48极端最高温度 33.9极端最低温度 -26.6夏季平均风速 1.5m/s冬季平均风速 1.6m/s年降雨量 0.372m积雪86、深度 0.18m最大冻土深度 -1.34m大气压 76001.54Pa2.12.2.2 地质条件根据青海工程勘察院提供的场地地处西川河北岸II级阶地后缘，场地地层除杂填土外为第四系冲洪积物及第三系砂岩组成，根据勘探揭露自上而下分述如下：（1）杂填土：以褐色为主，成分以粉土为主，含有混凝土块、钢筋、煤渣等建筑垃圾，厚度5.47.0米。（2）黄土状土：黄褐色、浅黄色。土质较均匀，无层理，顶面埋深5.47.0米，层厚9.511.1米，该层土已饱和，不具有湿陷性。（3）卵石：杂色，骨架颗粒成份由花岗岩、石英砂岩等硬质岩石为主，粒径一般在20100mm之间，粒径大于20mm占总重的60%左右，充填物为中87、粗砂、中密，顶面埋深14.416.5米，控制层厚6.46.7米，该层在16.519.0米以下为钙质胶结层。场地地下水位初步判定在4.5米之间。2.12.2.3 地震烈度本工程抗震设防烈度为7度，设计地震分组为第三组，设计基本地震加速度值为0.10g。2.12.3 主要设计参数夏季通风计算温度： 23冬季采暖计算温度： -14基本雪压 (重现期50年)： 0.20KN/m2基本风压 (重现期50年)： 0.35KN/m2抗震设防烈度： 7度2.12.4 工程概况2.12.4.1 设计内容 工艺系统：高炉喷煤、制粉系统及供配电系统等。15000m3/h制氧车间。2.12.4.2 主要建（构）筑物工88、程方案（1）高炉喷煤高炉喷煤、制粉系统：喷煤间、制粉间合建，采用钢框架结构，喷煤间为3层钢梁混凝土板。钢筋混凝土平台标高分别为13.5m、22.4m。制粉间为6层钢梁混凝土板。钢筋混凝土平台标高分别为4.5m、7.5m、13.5m、22.4m、26.5m。围护结构：1.2米以下为370厚砖墙，1.2米以上为复合保温彩色压型钢板。屋面采用聚苯板保温隔热层、高聚物改性沥青卷材防水。外门大门采用卷帘，小门为钢制防盗门或防火门，窗采用彩色涂层钢板窗，地坪采用混凝土地坪。喷煤电气室：采用钢筋混凝土框架结构，共三层，一层设有高压配电室、变压器室，二层为电缆室，三层为变频器室、PLC室及办公室。砖墙或加气混89、凝土砌块墙，屋面采用聚苯板保温隔热层、高聚物改性沥青卷材防水。没有特殊要求的建筑采用彩色涂层钢板窗,办公、休息、操作室、电气设施及经常有人员停留或操作的建筑采用铝合金（或塑钢）窗,地坪采用水泥砂浆地坪、水磨石或地砖面层，部分电气有要求的房间设置抗静电活动地板及轻钢龙骨吊顶。墙体内、外表面均采用抹灰,刷(喷)内、外墙涂料。（2）制氧车间制氧车间由:主厂房、主控楼、高低压配电室等组成。制氧主厂房：属乙类生产车间，耐火等级为二级。采用钢排架结构，围护结构均采用保温彩色压型钢板。车间设备层标高5m，厂房内设有Gn=32/5t桥式吊车一台，工作制度A5级，轨面标高14.5m。车间地（楼）面采用水磨石面层90、。主车间二层的氧压机四周设计2m高的防火墙。厂房柱基础采用钢筋混凝土独立基础，设备基础采用钢筋混凝土基础。主厂房的主要承重构件均需涂刷防火涂料，以满足各构件的耐火极限。主控楼：采用二层钢筋混凝土框架结构。一层设有备件库、机器间，二层为控制室、机柜间、变送器室及更衣、会议室等。围护结构采用砖墙,屋面采用保温、防水屋面。外门采用钢制防盗门、内门采用木门，窗均采用彩色涂层钢板窗。高低压配电室：采用二层钢筋混凝土框架结构,围护结构采用砖墙，屋面为保温、防水屋面。外门采用钢制防盗门、内门采用木门，窗均采用彩色涂层钢板窗。2.12.4.3 地基基础根据进行设计。地基处理采用桩基。2.13 总图运输2.1391、.1 高炉喷煤2.13.1.1 平面布置改扩建喷煤车间布置在原有喷煤车间南侧，位于现有炼铁厂东侧。为方便管线衔接，新建喷煤车间与原有喷煤车间相邻布置，烟气炉布置在办公楼北侧、喷煤车间西侧场地，新旧喷吹车间采用皮带机通廊连接。新建P1转运站位于新旧车间之间。2.13.1.2 竖向布置为保证新旧厂房衔接，同时考虑场地排水，本次设计车间0.00标高为2301.50米，与现有车间0.00标高一致。场地做硬化处理，排水方向为由北向南。场地设计标高按照2301.00米考虑。2.13.1.3 道路与平土排水本次设计不包括改扩建喷煤车间外部道路。车间附近场地做硬化处理，并与车间西侧厂区现有道路衔接，建构筑物周92、围设置有环形消防通道。场地排水由雨水篦子结合排水管收集，排向现有道路西侧排水沟内。2.13.1.4 消防及绿化喷煤间设计满足建筑设计防火规范要求。消防由厂区统一考虑。整个场地绿化系数为15%，绿化面积为：332.4。2.13.1.5 技术经济指标技术经济指标见表2.13-1。技术经济指标 表2.13-1 序号名 称单位数量备 注1占地面积m222162场地平整面积m222163绿化占地率%154绿化面积m2332.42.13.2 制氧系统2.13.2.1 平面布置配套建设的制氧站布置在原有制氧站区域内，位于现有制氧间空分塔东侧。为方便管线衔接，配套建设的制氧站与原有制氧站成对称布置，分馏塔布置93、在西侧，制氧间及配电室在东侧。需占用现有液压泵站等的场地，旧有液压泵站及空分塔需拆除。2.13.2.2 竖向布置为保证新旧厂房衔接，同时考虑场地排水，本次设计车间0.00标高为2313.10米，与现有车间0.00标高一致。场地做硬化处理，排水方向为由北向南。场地设计标高按照2312.80米考虑。2.13.2.3 道路与平土排水本次设计不包括配套建设制氧站外部道路。制氧站内部场地做硬化处理，并与制氧站西侧厂区现有道路衔接，建构筑物周围设置有环形消防通道。场地排水由雨水篦子结合排水管收集，排向现有道路西侧排水沟内。2.13.2.4 消防及绿化制氧站设计满足建筑设计防火规范要求。消防由厂区统一考虑。94、整个场地绿化系数为15%，绿化面积为：668。2.13.2.5 经济技术指标技术经济指标见表2.13-2。技术经济指标 表2.13-2序号名 称单位数量备 注1占地面积m244542场地平整面积m244543绿化占地率%154绿化面积m26685围墙长度m270砖混结构高2.2m6大门处1门宽7m2.14 能源及节能评价2.14.1 相关法律法规、规划和产业政策2.14.1.1 相关法律、法规和规划（1）中华人民共和国节约能源法（2）中华人民共和国可再生能源法（3）中华人民共和国电力法（4）中华人民共和国建筑法（5）重点用能单位节能管理办法（6）国家发改委关于加强固定资产投资项目节能评估和审查95、工作的通知（发改投资27872006）（7）中国节水技术政策大纲（8）中国节能技术政策大纲产业政策和准入条件：（1）钢铁产业发展政策（国家发改委35号令）（2）产业结构调整指导目录（2011年本）2.14.1.2 标准和规范1）管理及设计标准和规范（1）钢铁企业设计节能设计规范（GB/50632-2010）（2）综合能耗计算通则（GB/T2589-2008）（3）工业企业能源管理导则（GB/T15587-2008）（4）钢铁企业能源计量器具配备和管理要求（GB/T21368-2008）（5）机械行业节能设计规范（JBJ14-2004） （6）工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB501896、5-2010）（7）用能单位能源计量器具配备和管理通则（GB17167-2006）（8）评价企业合理用电技术导则（GB/T3485-1998）（9）评价企业合理用热技术导则（GB/T3486-1993）（10）设备及管道保温保冷技术通则（GB/T11790-1996）（11）设备及管道保温保冷设计导则（GB/T15586-1995）（12）设备及管道保冷效果的测试与评价（GB/T16617-1996）（13）设备及管道保温效果的测试与评价（GB/T8174-2008）（14）节电措施经济效益计算与评价（GB/T13471-2008）（15）用能单位能源计量管理要求（DB33/656-2007）97、2）合理用能标准（1）工业设备及管道绝热工程设计规范（GB50264-1997）（2）热处理节能技术导则（GB/Z 18718-2002）（3）工业炉窑保温技术通则（GB/T16618-1996）（4）公共建筑节能设计标准（GB50189-2005）（5）夏热冬暖地区居住建筑节能设计标准（JCJ75-2003）（6）外墙外保温工程技术规程（JGJ144-2004）（7）建筑照明设计标准（GB50034-2004）（8）建筑采光设计标准（GB/T50033-2001）（9）采暖居住建筑节能检验标准（JGJ132-2001）（10）民用建筑热工设计规范（GB50176-93）3）产业能效标准及依据98、（1）管形荧光灯镇流器能效限定值及节能评价值（GB17896-1999）（2）普通照明用双端荧光灯能效限定值及能效等级（GB19043-2003）（3）普通照明用自镇流荧光灯能效限定值及能效等级（GB19044-2003）（4）单端荧光灯能效限定值及节能评价值（GB19415-2003）（5）高压钠灯能效限定值及能效等级（GB19573-2004）（6）高压钠灯用镇流器能效限定值及节能评价值（GB19574-2004）（7）金属卤化物灯用镇流器能效限定值及能效等级（GB200053-2006）（8）金属卤化物灯能效限定值及能效等级（GB200054-2006）（9）单元式空气调节机能效限定值及99、能源效率等级（GB19576-2004）4）工业设备能效标准（1）中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值（GB18613-2002）（2）三相配电变压器能效限定值及节能评价值（GB20052-2006）（3）通风机能效限定值及节能评价值（GB19761-2005） （4）工业燃料加热装置能耗限值（JC569-1994）2.14.2 项目概况高炉富氧、喷煤扩能改造节能工程包括以下内容：（1）新建一台15000m3/h制氧机，采用空气低温深冷分离工艺，以满足高炉富氧用氧的需要。（2）对现有喷煤系统的储煤仓系统、制粉系统、输配系统、粉煤喷吹系统进行扩能改造。（3）对高炉本体的煤粉喷吹系统及富氧混100、入系统进行扩能改造，采用富氧大喷煤技术，喷煤工艺采用并罐、流化上出煤浓相输送、单支管加炉前分配器技术，使其喷煤能力达到200kg/t，富氧能力达到80m3/t。2.14.3 项目设计遵循原则2.14.3.1 工艺、技术选择原则1项目产品符合国家的产业政策。2按照国家和行业标准及有关规范进行设计，设计遵循经济合理适用原则。采用先进的生产工艺技术及设备，尽可能选用国产先进设备，如国内无设计和制造经验的设备选用进口，产品质量达到国际先进水平。3采用先进、成熟、实用和可靠的生产工艺技术设备，使工程的总体装备达到当今世界先进水平。（4）设计对生产中产生的“三废”采取综合治理措施，符合国家“三废”排放标准101、的要求。5节约资金、节约用地，充分合理地利用各种资源，发展循环经济，创建资源节约型企业。6平面布置紧密结合场地现状及当地的自然条件，作到布局合理，物流顺畅。7严格按照劳动安全设计规范进行设计。本着安全第一，预防为主的方针做到生产与安全卫生的统一。8设计中对易燃、易爆场所均按有关规范采取防范措施，使火灾、爆炸发生的危害降至最低。（9）提高资源利用效率，加强环境保护和污染源综合整治，实现废弃物的减量化、无害化和资源化利用，充分合理利用资源，发展循环经济，将项目建成资源节约型的绿色清洁工厂。（10）系统考虑资金、市场、工期、资源等因素统筹规划，充分发挥存量资产的经济效益，分步实施，滚动发展，实现投入102、产出效益最大化，规避投资风险。2.14.3.2 工艺布置原则 在厂区布局和各功能区平面布置中，从节能的角度出发，力求工艺流程顺畅紧凑，尽量减少生产环节，极力避免物料往返运输，最大限度地缩短生产过程中的物料运距与高差，从而也节省大量的物料输送能耗。 总平面布置本着流程合理，布置紧凑，节省用地，充分利用地形，减少土方工程量，缩短运输距离，减少管线长度，满足防火、卫生、防爆等要求，使之有利生产，方便管理，同时注意到全厂总平面布置的整体性，使之建筑群体达到统一协调。2.14.3.3 设备选择原则（1）设备选型立足国内，选用国内成熟、可靠、先进的设备或部件。（2）力争选择各种高效节能的用能设备，尽量做到103、各项设备的合理配置，达到最佳节能效果。（3）一律不选用已公布淘汰的机电产品。2.14.4 节能项目能源评价2.14.4.1 新建制氧设施新建一台15000m3/h制氧机，采用空气低温深冷分离工艺，以满足高炉富氧用氧的需要。（1）制氧设施工序能耗制氧设施工序能耗 表2.14-1序号能源名称实物年耗量折算系数总能耗吨标煤/年消耗能源量1电1.18108kWh0.1229kgce/kWh14502.202环水1161.36104m30.0477kgce/m3554.003新水1.782104m30.0857kgce/m31.534采暖7776GJ34.12kgce/GJ265.32小计15323回收104、能源量6氧气-129.6106m30.4kgce/m3-518407氩气-4.6224106m30.041kKgce/m3-189.528氮气-129.6106m30.4kgce/m3-51840小计-103869.52合计-88546.51（2）能源消耗分析结果按照综合能耗计算通则和国内统计指标给出的折算系数按当量值计算氧气站年消耗能源为1.53万吨标煤。年回收能源为10.39万吨标煤。即氧气站年回收的能源要大于年消耗的能源8.85万吨标煤/年。因此，本工程是技术先进的节能项目。（3）节能措施降低电耗该制氧机组采用目前国内技术先进、工艺流程成熟的常温分子筛净化，增压透平膨胀机、规整填料塔及全105、精馏无氢提氩。原料空压机引进Cooper高效率、低能耗离心式空气压缩机。采用污氮回收制冷技术，污氮和剩余氮气进入水冷塔增强水冷塔蒸发冷却，减少冷冻机使用降低电耗。减少跑冷采用深冷制氧工艺大多设备都是在低温、低工况下运行，设备和管道的保温措施好与坏将直接影响空分设备的能耗和稳定运行。冷量的损失意味着能源的增加。为减少能耗，空分装置的塔内外相关设备和管道均采用保温性能好，导热系数最低保温材料。外部低温液体采用真空管道输送。产品采取液体、气体贮存氧气厂（站）是冶金工厂的重要动力部门，设备均是不间断连续运行供气，当炼钢、炼铁冶炼用户出现短时故障时，将会造成氧气富裕放散，增加产品和能耗成本。为减少氧气放106、散，此时可调整空分运行工况，多出氧、氩液体产品进行贮存。反之，当制氧机出现故障时可将液态产品气化后送往用户，以确保对用户供应气体产品的连续性。冶金行业的炼钢转炉和电炉，都是比较大的氧气用户，在一个冶炼周期，用气量的高峰、低谷差异巨大。为保证用户的连续生产，降低氧气放散率，同时也采用大型气体球罐贮存，调节峰值低谷。本工程管网与旧有管网连接，本项目配套建设1000m3/30Mpa球罐1台。由于气体球罐的投用大大提高了管网的调峰能力，减少了气体的放散，对氧气的连续稳定供给起到了可靠的保障。2.14.4.2 高炉富氧喷煤 对现有喷煤系统的储煤仓系统、制粉系统、输配系统、粉煤喷吹系统进行扩能改造。对高炉107、本体的煤粉喷吹系统及富氧混入系统进行扩能改造，采用富氧大喷煤技术，使其喷煤能力达到200kg/t，富氧能力达到80m3/t。（1）采用富氧喷煤工艺能耗表富氧喷煤工艺能耗表 表2.14-2序号能源名称实物年耗实物消耗单位折算系数折算系数单位总能耗(tce/a)1增加喷煤量112000000kg/a0.7558 kgce/kg84649.60000 2氮气7473502m3/a0.0898 kgce/m3671.1205 3增加富氧量69000000m3/a0.1796 kgce/m312392.4000 4电1243026kWh/a0.1229 kgce/kWh152.7679 5天然气1688108、06m3/a1.3600 kgce/m3229.5762 6氮气7456944m3/a0.0898 kgce/m3669.6336 7循环水72893m3/a0.1430 kgce/m310.4237 合计860621.9218 8置换焦炭量89600000kg/a0.9714 kgce/kg87037.44000 小计-9752.4782 9相当于节约焦炭量10039611.08Kg/a0.9714 kgce/Kg-9752.4782 总计节能-9752.4782 （2）能源消耗分析结果按照综合能耗计算通则和国内统计指标给出的折算系数按当量值计算富氧喷煤工艺年消耗能源为8.606万吨标煤。除109、去高炉煤气回收量，年可节约能源9752吨标煤，相当于年节省折合10039.6吨焦炭。因此，本工程是技术先进的节能项目。（3）节能措施富氧喷煤，富氧率按4.5设计，最大喷煤量200kg/t。有利于资源综合利用，节约焦炭，降低生铁成本。喷煤工艺采用并罐、流化上出煤浓相输送、双支管加炉前双分配器及双枪技术，安全设施按喷吹烟煤考虑。 高炉自动化系统采用三电一体化，计算机控制及完善的热工检测仪表。设有炉底侵蚀数学模型和冷却壁热流强度与微小温差监测，有效监控原料、能源使用情况。2.15 环境保护与综合利用2.15.1 设计依据及标准（1）冶金工业环境保护设计规定（YB906695）；（2）冶金工业环境保护110、设施划分范围规定（YB906795）；（3）冶金工业资源综合利用设计技术若干规定（YBJ5488）；（4）大气污染物综合排放标准（GBl62971996），执行二级；（5）钢铁工业环境保护设计规范（GB50406-2007）；（6）工业炉窑大气污染物排放标准（GB90781996），执行二级；（7）钢铁工业水污染物排放标准（GB1345692），执行二级；（8）污水综合排放标准（GB897896），执行二级；（9）工业企业厂界环境噪声排放标准（GB123482008），执行3类标准；（10）一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准（GB185992001）。2.15.2 主要污染源、污染物及其111、控制措施2.15.2.1 废气*高炉喷煤工程使用无烟煤和烟煤混喷，喷吹系统为密闭系统，不会产生粉尘。制氧系统空分装置的废气主要为中压塔污氮，为回收冷量其大部分污氮通过水冷塔排放，少部分污氮通过分子筛再生加热器排放。本工程空分装置无污染性废气排放。只有少量的污氮放空，其中97%为氮气，因不符合产品质量要求而称为“污氮”。由于不含对空气有害的污染物，因此不构成对周围大气环境的污染。污氮来自中压塔，分别经分子筛再生器和水冷塔回收热量和冷量后通过排气筒排入大气中，排气筒高出周围操作平台或建构筑物5m。2.15.2.2 废水新建喷煤及制氧工程生产总用水量1917m3/h，其中：净环水量1882m3/h，112、生产新水补充量35m3/h，生活用水量1m3/h。生产排水量3m3/h，生活排水量0.8m3/h。生产水重复利用率98.2%。高炉喷煤系统的高温引风机、制粉系统的磨煤机润滑站、制氧机组等冷却用水采用净环水，净环水量1882m3/h，工作压力0.45MPa，供水温度32，回水温度42，净环回水为有压回水，用后仅水温升高，水质未受污染，回水利用余压上冷却塔，冷却降温后自流入泵站吸水井，经泵加压后送往用户循环使用。生活污水量0.8m3/h，排入新建合流制排水管网，卫生间的生活排水出户后加设化粪池，最终进入全厂废水处理站处理后回用。生产排水量为3m3/h，排入新建合流制排水管网，最终进入全厂废水处理站113、处理后回用。2.15.2.3 噪声喷煤系统噪声源有引风机和助燃风机。风机的基础设有减振垫，风机出口设有消声器，噪声值可削减35dB(A)。制氧系统噪声源主要为空分装置的主空压机和循环压缩机，包括主空压机的进排气口噪声、机械噪声、氮气放空、分子筛排气噪声等，这些噪声源基本处于空分装置占地的中心部位，可近似等效为一个噪声源；除此之外，冷却水泵、低温水泵等也为噪声源。对于在生产中会产生噪声的噪声源，设计首先选用先进生产工艺，尽量选用噪声小的先进设备，其次根据设备产生的噪声特性及操作特点，对设备采取消声减振措施，如设减振垫、消声器等设施。同时对噪声源采取隔音措施，如设有专用的主厂房、水泵房等。具体措施114、详述如下：（1）空压机采用室内布置。空分压缩机出口管道采取包扎隔音措施后降低1020dB(A)，噪声值可降至8590dB(A)，传到室外后可降至60dB(A)。 （2）气体放空、蒸汽放散均加设消音器。（3）设计中优先选用低噪声的电机。上述设备产生的噪声，经优化设计，隔声、消声和减振处理控制，厂房墙体屏障、绿化树木吸收屏障、空气吸收、距离衰减后，对厂界的影响满足工业企业厂界环境噪声排放标准的3类限值要求，昼间低于65dB(A)，夜间低于55dB(A)。2.15.2.4 固体废物及综合利用制氧系统中的空气纯化系统使用的分子筛和氧化铝，当吸附的气体和液体达到饱和时（约4小时），可通过热污氮解吸再生，115、再生后的分子筛和氧化铝可继续使用，使用寿命为68年。68年后作为一般固废（无毒无害）在本项目厂外渣场填埋处置。2.15.3 绿化为了减少粉尘污染，保护厂区周围环境，在道路两侧及空闲地带种植部分树木进行绿化，该项目全厂绿化统一考虑，全厂绿化系数大于15%。2.15.4 环境管理机构本工程环境管理工作由公司安环部门负责。 2.15.5 环保投资本工程环保投资约占总投资的7%，主要包括废水处理投资，隔音降噪投资以及绿化投资等。2.15.6 环境影响简要分析本项目废水排放污染物符合国家有关排放标准的要求；噪声经隔声处理、墙体屏蔽和距离衰减后，对厂界的影响满足工业企业厂界噪声排放标准的要求。2.16 劳116、动安全及工业卫生2.16.1 设计依据及遵循的标准（1）生产过程安全卫生设计要求总则（GB12801-2008）；（2）生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）；（3）建筑物防雷设计规范（GB50057-2010）；（4）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）；（5）建筑设计防火规范（GB50016-2006）；（6）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2008）；（7）起重机械安全规程（GB6067.1-2010）；（8）建筑照明设计标准（GB50034-2004）；（9）安全标志及其使用导则（GB2894-2008）；（10）安全色（GB2893-2008）；（11）冶117、金企业安全卫生设计规定（冶生1996204号）；（12）工业企业噪声控制设计规范（GBJ8785）；（13）工业企业设计卫生标准（GBZ12010）；（14）工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素（GBZ18.12007）；（15）工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理有害因素（GBZ18.22007）；（16）固定式钢梯及平台安全要求 第1部分 钢直梯（GB4053.1-2009）；（17）固定式钢梯及平台安全要求 第2部分 钢斜梯（GB4053.2-2009）；（18）固定式钢梯及平台安全要求 第3部分 工业防护栏杆及钢平台（GB4053.3-2009）；（19）爆炸和火灾118、危险环境电力装置设计规范（GB5005892）；（20）工业企业内铁路、道路运输安全规程（GB4387-2008）；（21）固定式钢梯及平台安全要求 第1部分 钢直梯（GB4053.1-2009）；（22）固定式钢梯及平台安全要求 第2部分 钢斜梯（GB4053.2-2009）；（23）固定式钢梯及平台安全要求 第3部分 工业防护栏杆及钢平台（GB4053.3-2009）；（24）高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程(GB16543-2008)；（25）火灾自动报警系统设计规范（GB501161998）；（26）深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程（GB16912-2008）；（27）钢铁冶金企业119、设计防火规范（GB50414-2007）；（28）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）。2.16.2 工程概述2.16.2.1 本工程设计所承担的任务为加强劳动保护，改善劳动条件，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，工程设计必须贯彻劳动安全法，执行国家劳动安全卫生标准。劳动安全卫生将根据冶金行业的冶金企业安全卫生设计规定（冶生1996204号）进行。2.16.2.2 劳动安全卫生现状西钢是国家重点钢铁联合企业之一，在建厂及以后的发展过程中，由于其生产中存在着危险、危害因素，所以生产的劳动安全一直放在优先位置予以考虑和设计，公司的各种安全制度系统和组织机构较为完善，并经多年生产实践证120、明是行之有效的。公司设有安全环保处，有较完善的劳动安全卫生设施，配有专职的机构和人员，具体负责各部门的劳动安全卫生监察和管理工作。2.16.3 建筑及场地布置2.16.3.1 建筑场地自然灾害预测的主要职业危险、危害因素及防范措施根据建筑抗震设计规范（GB50011-2010）的规定，拟建场地抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第三组。对上述自然条件的防范措施均按照国家有关标准和规范严格设计。自然灾害具体防范措施如下：（1）防震措施根据国家地震烈度划分，西钢所在地为地震烈度7度设防区，本工程设计各建、构筑物均按地震烈度7度设防。（2）防雷措施按照国家建、构筑物防雷121、等级划分标准，本工程15m以上的建（构）筑物均设有独立避雷针和屋面避雷网等设施。电气室设有防雷保护。喷煤车间柱子和梁是钢结构的建筑物或金属板覆盖的建筑物，用钢结构和金属板带作接闪器，其钢结构和金属板需可靠接地，接地电阻不应大于30。防止变电所的母线过电压的避雷器接地电阻不应大于10。空分塔、空冷塔、水冷塔、液体氧、氮、氩贮槽和球罐等防雷接地电阻不大30。（3）防雨措施厂区设有良好的雨水排水管网，防止大雨时影响生产。露天设置的设备均设有防雨棚。（4）抗风沙载荷措施厂房结构考虑了风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响。（5）采暖措施公辅设施均设置采暖系统，采暖设备一般采用铸铁型散热器。热媒122、为9570热水，热源由厂区供热外网提供。2.16.3.2 建筑物的采光、风向和日晒情况总图设计按相关标准的要求，根据规划区的具体情况，充分考虑了建筑物的采光、风向和日晒等问题。车间厂房设有天窗进行采光和自然通风。2.16.3.3 生活辅助用室设置本工程设有更衣室等其它必要的生活设施。2.16.4 建设项目主要危险、有害因素分析2.16.4.1 生产过程主要危险、有害因素分析（1）主要职业危险因素：火灾、爆炸、机械伤害、人体坠落、操作事故、电气触电、静电等。具体分析如下：运煤系统设备自身摩擦升温是导致运煤系统发生火灾的隐患。多因带式输送机改向滚筒轴拉断、托辊不转动及胶带跑偏等，致使胶带与钢结构件123、直接摩擦发热而升温，引起堆积煤粉的燃烧，酿成烧毁胶带及通廊的重大事故。煤粉容器、管道设计如果不合理，有死角会造成煤的长期积存引起自燃发生火灾。喷煤系统的设备管道由于静电也可能引起煤粉燃烧发生火灾。空分装置：爆炸性杂质固体微粒的机械撞击引爆，如液氧中析出的固态乙炔微粒互相摩擦、与器壁摩擦、受液氧冲击等。静电放电引爆，液氧中含有的微量冰粒、固态二氧化碳会产生静电荷，二氧化碳含量提高到（200300）10-6时，产生静电压可达3000V。化学敏感性特强的物质（如臭氧和氮的氧化物等）引爆。气流冲击、压力冲击、气蚀现象引起的压力脉冲，造成局部压力升高而温度升高引爆。空分装置区存在大量氧，氧气虽然本身不可124、燃，但会使可燃气体的爆炸范围扩大，使可燃物质变的更容易被点燃，使火灾更加难以施救。压力容器、管道，如果设备、管道因材质缺陷、设计不合理、制造焊接质量差、腐蚀等使其强度降低以及安全阀、压力表等附件失灵等，可能发生容器、管道不能承受设计压力而发生爆炸，造成人员伤亡，设备损坏。机械传动设备操作不当可能引起人身伤害或设备事故。操作平台、梯子及坑、沟等处可能发生人体坠落事故。（2）主要职业危害因素：氮气窒息、噪声、高温等危害。具体分析如下：高浓度氧(40%)以上，除易引起火灾外，还会造成人员氧中毒，随着火灾浓度的提高对人体危害增大。氮气大于80%以上时，会引起人的缺氧，产生氮麻醉，浓度越高，对人的危害越125、大。氩气也是一种窒息性气体，高浓度氩气也能致人窒息。装置区液态空气、液氧、液氮、液氩和冷却水及低温装置及管线，这些液体产品均是深度低温液体，防护不当、液体泄漏或操作中接触后会被冻伤。加热器、换热器、蒸气管道等都是热源，经对流、辐射、传导会使周围造成高温环境，人体触及高温物料等也会产生灼烫伤。高温设备或管道保温、隔热效果不好，工人在操作中接触会造成烫伤。工人在生产和储运过程中因为操作不当，高温设备、高温管道因材质缺陷、设计不合理、制造焊接质量差、阀门等配件选型不当，导致高温物料（如熔渣、蒸汽、反应物料等）泄露、飞溅或冒溢，会导致工人烫伤。高温能加速压缩机等运转机械润滑油的挥发和分解，使油气在设备126、和管道中造成积炭、结焦，导致积炭的自燃甚至爆炸。高温还易使金属材料发生蠕变和金相结构的改变，加大氢气的氢蚀作用，导致设备、管道机械强度的降低，缩短使用寿命，容易引起泄漏，存在爆炸的危险。各类风机、泵、空压机等产生的噪声。2.16.4.2 可能受到职业危险、危害的人数本工程可能受到职业危险、危害的人数为此项目劳动定员总人数。2.16.5 设计中采用的主要防范措施2.16.5.1 防火措施详见防火专篇。2.16.5.2 防爆炸措施（1）喷煤系统防爆措施喷吹系统主厂房为封闭式的，通风良好以防止粉尘积聚。利用热风炉废气经烟气炉产生高温烟气为制粉系统提供惰性干燥介质，并在煤粉仓内设置了必要的氧浓度和CO127、含量的自动检测装置和自动报警系统，严格控制其含量，当监控值超过安全控制值时，有可靠的保安措施，即自动冲入保护性气体氮气，并有防止氮气泄漏的安全措施。同时设置了氮气、蒸汽保护设施。煤粉仓采用氮气流化装置，喷吹罐采用防爆型流化喷吹罐，在喷吹流化罐上安装有流化、充压安全过滤器并安装了安全阀，当压力超过设定值时，安全阀自动打开泄压。喷吹系统煤粉仓、流化喷吹罐及所有喷煤管道尽可能圆滑过渡，避免煤粉积存。喷吹系统煤粉仓、流化喷吹罐设有温度监测装置。当温度大于80C时，煤粉仓充氮，流化喷吹罐自动报警，打开放散阀。流化喷吹罐充压采用氮气，防止氧浓度过高而产生爆炸。为确保煤粉喷吹符合防火防爆要求，仓式泵、贮煤罐128、和喷吹罐等容器的加压和流化介质，采用惰性气体；输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道均设置逆止阀。喷煤系统的管道、煤仓角度均大于60，尽可能圆滑过渡，避免积粉。喷吹系统所有电气设备均要求防爆，照明灯具要求采用防爆型灯具。所有喷煤风口前喷煤支管上均安装逆止阀，以防高炉内部高温气体和明火倒回喷吹罐。（2）制氧系统装置内工艺设备采用节能环保型设备，空压机、主板换热器等为引进设备，工艺采用先进的内压缩流程，取消了氧压机，大大提高了装置的安全性和防火防爆性能；工艺管道、调节阀等根据工艺介质特性、操作条件进行材料选择及设计条件确定，防止物料跑、冒、滴、漏；压力容器严格按照压力容器安全技术监察规程的有关129、规定进行设计，有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，则装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口朝向无火源的安全方向；必要时采取防止二次爆炸、火灾的措施。设备和管道根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。生产装置设置一套独立于DCS系统之外的带有智能化自诊断和冗余容错技术的故障安全控制系统。2.16.5.3 防机械伤害及人体坠落措施（1）所有设备启动前均设有色灯和安全音响信号，移动设备设有连续移动警报信号。（2）所有设备高速运转部分或人靠近有危险的场所均设有安全防护罩、网等防护措施。（3）穿越胶带机处均设有过跨130、梯，所有胶带机上均设置了事故拉线开关等安全保护装置。（4）车间内各跨吊车均设置安全走道，净空尺寸符合规范限界要求；同时设检修平台。（5）吊车的滑线应安装通电指示灯或其它标识带电的措施；滑线应布置在吊车司机室的另一侧，若在同一侧布置，应采取安全防护措施。（6）吊车作业时，地面工作人员和吊车操作人员之间联系频繁，为使它们之间的通信简捷，避免发生意外，在各个移动频繁的天车上设置天车通讯报警系统。（7）厂房合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。厂房内梯子采用不大于45的斜梯，操作位置高于1.5m的作业区，设置固定式或移动式平台，平台、梯子设有防滑设施。（8）所有与地坪高差1m以上的平台、坑、池、井、渣沟等131、可能发生人体坠落处均设有相应的梯子、围栏或盖板；并设明显标志。平台、栏杆、走梯均按国家有关标准设计。（9）助燃风机吸风口设有安全防护网罩。2.16.5.4 防强、静电措施1）按照国家规范，各变电所、电气室、操作室做工作接地，接地电阻小于4。防雷接地电阻不大于30。计算机系统接地电阻小于1，具体作法应符合所选产品使用手册有关规定。所有电气室正常不带电金属外壳均应可靠接地。区域管网设置防静电接地，接地电阻不大于100，管网接地每隔100m做一次重复接地，在阀门法兰等连接处应设置跨接装置。2）为防止触电事故发生，对厂区带电导体的间距、设备布置、维护通道、安全门设置均按电力部门有关规程、规范、标准和条132、例设计，高低压电器设备按规定接零或接地。高压电危险区设置警示牌，户外配电装置四周设铁栅栏保护。对人可能触及的裸露导体周围设防护栏和警告标志。喷吹系统煤粉仓、流化喷吹罐及所有喷煤管道采取可靠的静电接地保护措施，防止静电的的积累。2.16.5.5 安全供水措施各循环系统供水设备均设两路独立供电电源。各供水泵组均设有备用泵。2.16.5.6 安全供电及照明措施（1）工程设两路电源。（2）设置有工作照明、检修照明及事故照明。照明灯具电压一般为220V，易触及的且无防止触电措施的固定式或移动照明灯具及事故检修照明采用36V电压。（3）各电气室的主控室、计算机室、生产重要场所及主要疏散通道设置应急照明灯及133、疏散指示标志，有爆炸危险的场所设置防暴型灯具。（4）为保证电气设备的安全运行，在电气室内设有通风冷却装置并保持室内正压，以防灰尘进入。（5）各电气室、变压器室、电缆隧道等门窗排气孔以及通道设有钢丝网，以防小动物进入引起各种短路事故。（6）设计采用“五防”式高压开关柜，以防误操作造成事故。（7）各电气室、操作室的电气设备布置均留有足够的安全距离。2.16.5.7 自动控制及事故预防措施（1）流化喷吹罐出口压力应高于热风压力，当压力差小于或等于0.15MPa时报警，关闭快速切断阀和喷吹罐出口阀，喷吹系统由喷吹状态转入“吹扫”或“停喷状态”。（2）停止喷吹煤粉时，煤粉仓储煤时间不超过4小时，流化喷吹134、罐储煤时间不超过8小时，煤粉仓及流化喷吹罐底部设有流化装置，保证煤粉能顺畅流出。（3）风口前喷煤支管安装有阀门，以防高炉内部高温气体和明火倒回流化喷吹罐。2.16.5.8 安全标志（1）依照国家规定的安全标志，对车间危险区域或部位设置了警示安全标志。（2）按照国家规定的安全色标准，车间内各种管线涂有不同颜色保护漆。2.16.5.9 防尘、毒措施高炉喷煤工程使用无烟煤和烟煤混喷，喷吹系统为密闭系统，不会产生粉尘。当冷箱部分或全部装填珠光砂后，禁止进入。在压缩厂房内设置检测氮气的气体浓度检测系统，检测信号传至中控室DCS。有毒（可燃）气体报警系统为了保证生产区域生产及人员安全，在喷煤烟气炉区域设置135、多线制有毒气体报警系统，在区域设置便携式有毒气体探测仪。为了保证生产区域生产及人员安全，在制氧车间区域设置多线制可燃气体报警系统，同时和车间风机连锁，在区域设置便携式可燃气体探测仪。设计对各有害尘源均采取了相应的控制措施，使岗位周围空气中的含尘浓度均低于8mg/m3，CO浓度均低于30mg/m3，全部符合工作场所有害因素职业接触限值的要求，保证了岗位卫生。2.16.5.10 通风、空调措施喷煤喷吹间设有轴流风机通风系统，满足国标所要求的通风换气标准。制氧系统阀门室设有机械通风系统，换其次数：3次/时（正常）；7次/时（事故）。通风设备采用轴流风机。所有电气PLC室均设有空调机组。2.16.5.136、11 岗位噪声控制措施喷煤系统噪声源有引风机和助燃风机。风机的基础设有减振垫，风机出口设有消声器，噪声值可削减35dB(A)。制氧系统噪声源主要为空分装置的主空压机和循环压缩机，包括主空压机的进排气口噪声、机械噪声、氮气放空、分子筛排气噪声等，这些噪声源基本处于空分装置占地的中心部位，可近似等效为一个噪声源；除此之外，冷却水泵、低温水泵等也为噪声源。对于在生产中会产生噪声的噪声源，设计首先选用先进生产工艺，尽量选用噪声小的先进设备，其次根据设备产生的噪声特性及操作特点，对设备采取消声减振措施，如设减振垫、消声器等设施。同时对噪声源采取隔音措施，如设有专用的主厂房、水泵房等。具体措施详述如下：（137、1）空压机采用室内布置。空分压缩机出口管道采取包扎隔音措施后降低1020 dB(A)，噪声值可降至8590 dB(A)，传到室外后可降至60dB(A)。（2）气体放空、蒸汽放散均加设消音器。（3）设计中优先选用低噪声的电机。经采取以上控制措施，车间生产岗位、主控室及操作室内噪声均满足工业企业噪声控制设计规范的要求，车间内噪声值低于85dB(A)，休息室、值班室、计算机室噪声值低于70dB(A)。2.16.6 劳动安全卫生管理公司设有安环部门，负责本工程的劳动安全卫生管理工作。2.16.7 劳动安全卫生专用投资估算本工程设计配套了完善的安全卫生专用设施，用于劳动安全卫生的投资约占总投资的5%，主138、要包括防火防爆设施、火灾自动报警系统、水消防系统、空调设施、岗位通风除尘设施、隔声降噪设施、安全供水、安全供电等及安全教育等投资费用。2.16.8 安全和卫生措施预期效果 本设计根据生产工艺的特点，针对可能发生的安全和有害卫生的部位，采取了较为完善的防护措施，符合有关标准及规范的要求，只要操作入员遵守安全操作规程，就能够保证操作人员在符合安全和卫生条件的环境中工作，并保障安全生产。2.17 消防2.17.1 设计依据（1）建筑设计防火规范（GB500162006）；（2）钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）；（3）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB5005892）；（4）139、建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）；（5）建筑物防雷设计规范（GB500572010）；（6）消防安全标志设置要求（GB15630-1995）；（7）消防安全标志（GB13495-92）；（8）中华人民共和国消防法（2009）。2.17.2 防火措施2.17.2.1 总图布置根据生产运输及防火的要求，严格按照建筑设计防火规范等有关防火规定进行设计。在高炉区均设有消防道路，并与厂区主、次干道相连，以保证消防车辆畅通无阻。各建、构筑物之间设计有足够的安全和防火间距，符合防火规范要求。2.17.2.2 建筑防火本工程各类建构筑物都严格按照建筑设计防火规范进行设计，承重及围护结构均满足140、规范要求厂房的安全疏散、安全出口的数目，疏散门的宽度均符合规范要求。2.17.2.3 消防供水消防用水根据建筑设计防火规范（GB50016-2006）及钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）有关条文规定，制氧车间室内设消火栓，消防用水量为10l/s；室外消防用水量25l/s。消防用水量按同一时间发生火灾次数为一次考虑，火灾延续时间为2小时,一次火灾消防水量252m3。室内、外消火栓用水由生活消防供水管网直接供给，管网呈环状布置，室外设地下式消火栓，消火栓间距不大于120米。2.17.2.4 电气防火（1）按照国家建、构筑物防雷等级划分标准，本工程15m以上的建（构）筑物均设有独立141、避雷针和屋面避雷网等设施。电气室设有防雷保护。喷煤车间柱子和梁是钢结构的建筑物或金属板覆盖的建筑物，用钢结构和金属板带作接闪器，其钢结构和金属板需可靠接地，接地电阻不应大于30。防止变电所的母线过电压的避雷器接地电阻不应大于10。空分塔、空冷塔、水冷塔、液体氧、氮、氩贮槽和球罐等防雷接地电阻不大30。（2）按照国家规范，各变电所、电气室、操作室做工作接地，接地电阻小于4。防雷接地电阻不大于30。计算机系统接地电阻小于1，具体作法应符合所选产品使用手册有关规定。所有电气室正常不带电金属外壳均应可靠接地。（3）火灾自动报警系统设接地系统，接地电阻1。（4）电气室、操作室的电缆出入口等处设防火阻断，142、以防止火灾蔓延。（5）喷煤等有爆炸危险的场所考虑采用防爆电器设备。2.17.2.5 工艺防爆措施（1）喷煤系统防爆措施喷吹系统主厂房为封闭式的，通风良好以防止粉尘积聚。利用热风炉废气经烟气炉产生高温烟气为制粉系统提供惰性干燥介质，并在煤粉仓内设置了必要的氧浓度和CO含量的自动检测装置和自动报警系统，严格控制其含量，当监控值超过安全控制值时，有可靠的保安措施，即自动冲入保护性气体氮气，并有防止氮气泄漏的安全措施。同时设置了氮气、蒸汽保护设施。煤粉仓采用氮气流化装置，喷吹罐采用防爆型流化喷吹罐，在喷吹流化罐上安装有流化、充压安全过滤器并安装了安全阀，当压力超过设定值时，安全阀自动打开泄压。喷吹系统143、煤粉仓、流化喷吹罐及所有喷煤管道尽可能圆滑过渡，避免煤粉积存。喷吹系统煤粉仓、流化喷吹罐设有温度监测装置。当温度大于80C时，煤粉仓充氮，流化喷吹罐自动报警，打开放散阀。流化喷吹罐充压采用氮气，防止氧浓度过高而产生爆炸。为确保煤粉喷吹符合防火防爆要求，仓式泵、贮煤罐和喷吹罐等容器的加压和流化介质，采用惰性气体；输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道均设置逆止阀。喷煤系统的管道、煤仓角度均大于60，尽可能圆滑过渡，避免积粉。喷吹系统所有电气设备均要求防爆，照明灯具要求采用防爆型灯具。所有喷煤风口前喷煤支管上均安装逆止阀，以防高炉内部高温气体和明火倒回喷吹罐。（2）制氧系统装置内工艺设备采用节144、能环保型设备，空压机、主板换热器等为引进设备，工艺采用先进的内压缩流程，取消了氧压机，大大提高了装置的安全性和防火防爆性能；工艺管道、调节阀等根据工艺介质特性、操作条件进行材料选择及设计条件确定，防止物料跑、冒、滴、漏；压力容器严格按照压力容器安全技术监察规程的有关规定进行设计，有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，则装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口朝向无火源的安全方向；必要时采取防止二次爆炸、火灾的措施。设备和管道根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。生产装置设置一套独立于DCS系统之外的带有智能145、化自诊断和冗余容错技术的故障安全控制系统。氧气放散口附近设严禁烟火标志，氧气各放散管均引出室外。定期对供氧系统的易泄露部位进行查漏，严禁氧气泄漏后与各种油污、易燃、易爆物品直接接触。氧压机周围设有防火墙。透平氧压机和用于输配的多极离心液氧泵，设防护墙（罩）与周围隔离。配电室采用防爆型轴流通风机做消除余热排风及事故排风。所有通风系统的风管在穿越楼板和防火分区处设置防火阀。空分装置、液氧罐周围和主控室内严禁堆放易燃易爆物品。自动消防设施必须与本区域通风设备联锁，避免火灾时通风设备运行助长火势的蔓延。2.17.2.6 火灾自动报警系统为防止火灾事故发生，减少人身伤亡事故和保证财产不损失，做到火情有早146、期预报及相应事故记录，在喷煤及制氧区域设置火灾自动报警及联动控制系统共计1套。系统的组成：系统由工业消防火灾自动报警控制器，信号传输控制电缆、火灾探测器、输入输出模块、手动报警按钮、声光报警器、紧急启停按钮、感温电缆等设备组成，系统采用总线制。报警分区的划分：在需进行灭火的区域，报警分区与灭火分区相对应；在仅需探测的区域，报警分区按楼层或防火分区划分。探测器的配置及选型：根据不同的保护对象，应选择不同的探测器及感温电缆。在各配电室和装置变电所电气室等处设置点式光电感烟火灾报警探测器；在电气室电缆夹层和变压器等处设置缆式线性差定温探测器。2.17.2.7 有毒（可燃）气体报警系统为了保证生产区域147、生产及人员安全，在喷煤烟气炉区域设置多线制有毒气体报警系统，在区域设置便携式有毒气体探测仪。为了保证生产区域生产及人员安全，在制氧车间区域设置多线制可燃气体报警系统，同时和车间风机连锁，在区域设置便携式可燃气体探测仪。2.17.2.8 灭火设施配置本工程各建筑物内均按建筑灭火器配置设计规范的要求配置手提式或便携式干粉灭火器。如：主电室、变压器室、集中控制室、计算机操作室等处。2.17.2.9 防火封堵防火封堵包括：用于防火分区的防火门、防火隔断；对穿越防火分区的电缆空洞及穿管所采取的封堵措施。主要目的是防止火灾蔓延，减少火灾损失。2.17.2.10 消防标志配置依照消防安全标志设置要求和消防安148、全标志的规定，在主电室、变压器室等易发生火灾危险的区域或部位设置消防安全和警示标志。2.17.3 消防组织与管理本项目建成后的消防工作由企业现有相应消防管理部门负责或外协当地消防队承担，本项目的环保、安全、消防管理机构合并设置，配备专职人员负责，具体人员设置由公司统一考虑。2.17.4 消防投资估算本工程用于火灾预防、消防的投资约占总投资的1%，消防投资主要包括水消防系统、火灾自动报警系统、灭火器配置等费用。2.18 投资估算2.18.1 投资概况*节能节能技改项目可研项目-高炉富氧喷煤扩能改造工程投资估算设计是按各专业提供的内容进行编制。主要内容：15000m3/h氧气站、高炉喷煤等。2.1149、8.2 投资分配 工程静态投资投资15773.65万元100.00%建筑费2465.77万元15.66%设备费9827.89万元62.31%安装费2049.85万元 13.00%其它费573.90万元3.64%预备费447.64万元2.84%铺底流动资金149.60万元0.95%建设期贷款利息255.00万元1.62%2.18.3 编制依据2.18.3.1 土建工程参考类似工程指标编制。2.18.3.2 土建工程参考冶金工业概算定额（指标）第一册。2.18.3.3 安装工程部分参照冶金工业概算定额（指标），按目前市场价进行调整。2.18.3.4 金属结结构件等部分工程按市场情况综合取定，有些建150、筑安装工程参照有关资料、指标计算。2.18.3.5 设备价格按询价或估价计算。2.18.3.6 材料价格水平调整到现行价格水平。2.18.3.7 工程建设其它费按冶金工业建设项目设计编制办法，工程其它费按4%计取。2.18.3.8 工程预备费按3%计取。2.18.3.9 设备运杂费按9.5%计取。2.18.3.10 工器具费按0.5%计取。2.18.3.11 本投资估算不考虑征地费、地基处理费，土地租赁费及施工措施费（包括井点降水的措施费），投产一次充填介质费由业主自购；总 估 算 表15000m3/h制氧车间及喷煤可研综合估算价值：15773.65万元序号工程和费用名称估 算 价 值 (万元151、)技术经济指标占投资%备注建筑工程设备费用安装工程其他费用合计单位数量 指标123456789101112一工程直接费1制氧主车间1661.52 7490.75 1720.49 10872.77 2喷煤车间808.24 2337.13 329.36 3474.74 合计2469.77 9827.89 2049.85 0.00 14347.50 一合计2469.77 9827.89 2049.85 14347.50 二工程其他费573.90 573.90 一+二+三合计2469.77 9827.89 2049.85 573.90 14921.40 四预备费 基本预备费447.64 447.64 152、小计447.64 447.64 一+二+三+四合计2469.77 9827.89 2049.85 1021.54 15369.05 五铺底流动资金149.60 149.60 六建设期贷款利息255.00 255.00 总计2469.77 9827.89 2049.85 1426.14 15773.65 2.19 经济效益评价2.19.1 编制依据（1）本经济评价依据国家发改委、建设部2006年联合发布的建设项目经济评价方法与参数（第三版）及国家现行财税政策、会计制度与相关法规进行编制。（2）将该项目作为一个系统，按照费用效益对应一致的原则对项目一期产生的经济效益进行计算与评价。（3）采用市场不153、含税价格计算。2.19.2 生产规模项目建成后年产氧气5700万m3，氮气11853万m3（氧、氮为扣除高炉喷煤消耗后的量），氩气462万m3，年节约焦炭10040吨，年节约高炉煤气77200万m3。2.19.3 项目计算期及生产负荷项目计算期为21年，其中：建设期0.5年；当年投产，产量为生产能力的80%，投产第2年达到设计能力的100%。2.19.4 投资估算与资金筹措2.19.4.1 投资估算（1）项目总投资建设项目总投资16383万元，其中：建设投资15369.1万元； 建设期利息157.1万元；流动资金为856.8万元。（2）报批规模总投资报批规模总投资15783.2万元，其中：建设154、投资（不含建设期利息）15369.1万元；建设期利息157.1万元；铺底流动资金为257万元。2.19.4.2 资金筹措资金筹措共计16383万元，其中（1）申请流动资金贷款599.8万元；（2）企业自筹资金（资本金）为11173.2万元，资本金比例（资本金占报批规模总投资）为70.8%。投资总额及资金筹措见附表1。2.19.5 总成本费用2.19.5.1 计算依据（1）各种原材料、动力的消耗根据生产工艺流程确定。各种原辅材料、燃料动力的价格参考现行市场价格估算确定。（2）新增劳动定员94人，工资及福利按35000元/人年计算。（3）固定资产折旧残值率取5%，综合折旧年限10年。（4）其他资产155、摊销分10年摊销。（5）利息支出为贷款的利息支出。2.19.5.2 总成本费用根据计算，项目建成后年平均总成本及费用为14434.1万元；年平均经营成本13609万元。年总成本费用表见附表2。2.19.6 营业收入产品价格根据目前市场价格水平和今后走势综合考虑取定，氧气为0.6元/m3，氮气为0.17元/m3，氩气为2.5元/m3，焦炭为1800元/吨，高炉煤气为0.09元/m3，项目正常年营业收入为17750.5万元。2.19.7 税金及利润计算增值税税率为17%，城市维护建设税和教育费附加分别为增值税的7%和3%缴纳。经计算，正常年（第10年）增值税为1730万元，城市维护建设税及教育费附156、加为173万元。所得税按应纳所得税额的25%计取，法定盈余公积金按净利润的10%提取。经计算年平均利润总额为3220万元；年平均净利润为2415万元。利润与利润分配表见附表3。2.19.8 财务分析2.19.8.1 盈利能力分析（1）融资前分析所得税前项目投资财务内部收益率19.45%；所得税后项目投资财务内部收益率16.40%，大于设定基准收益率，项目在财务上可以被接受。项目投资现金流量表见附表4。（2）融资后分析项目资本金财务内部收益率17.22%。 项目资本金现金流量表见附表5。2.19.8.2 财务生存能力分析财务计划现金流量表见附表6。项目计算期内各年的净现金流量和累计盈余资金均为正157、值，各年均有足够的净现金流量维持项目的正常运营，可保证项目财务的可持续性。2.19.9 不确定性分析2.19.9.1 盈亏平衡分析以生产能力利用率表示的盈亏平衡图见图1。项目的生产能力利用率只要超过该点，项目可盈利。图1盈亏平衡分析图（生产能力利用率）2.19.9.2 敏感性分析敏感性分析见表1，该表分析了各因素变化对税后内部收益率的影响，其中产品售价和经营成本是效益最敏感的因素。表1 所得税后项目投资财务内部收益率敏感性分析 单位：%序号变化因素变化率-20%-10%0%10%20%1建设投资19.26 17.73 16.40 15.23 14.19 2经营成本28.37 22.32 16.158、40 10.35 3.66 3产品产量8.94 12.90 16.40 19.57 22.50 4产品价格-0.99 8.84 16.40 23.27 29.89 敏感性分析图见图2。图2所得税后项目投资财务内部收益率敏感性分析图2.19.10 评价结论本项目所得税后项目投资财务内部收益率为16.40%，高于设定基准收益率12%，偿债分析指标较好。计算期内各年经营活动现金流量均为正数，具备财务生存能力。评价指标汇总详见表2。表2 评价指标汇总表序号项 目单 位指标备注1融资前分析指标 1.1所得税前：1.1.1项目投资财务内部收益率%19.451.1.2项目投资财务净现值(i12%)万元969159、5.01.1.3项目投资回收期（年）年5.92含建设期1.2所得税后：1.2.1项目投资财务内部收益率%16.401.2.2项目投资财务净现值(i12%)万元5189.51.2.3项目投资回收期（年）年6.75含建设期2融资后分析指标2.1盈利能力分析：2.1.1总投资收益率%20.2 第10年2.1.2资本金财务内部收益率%17.222.1.3资本金净利润率%21.9 第10年3其他分析指标3.1年营业收入万元17750.5 第10年3.2利润总额万元3220.0年平均3.3利税总额万元5066.3年平均3.4净利润万元2415.0年平均3.5投资利润率%19.9第10年3.6投资利润率%1160、9.7年平均3.7投资利税率%31.5第10年3.8投资利税率%30.9年平均3.9盈亏平衡点%65.87附表1 项目总投资使用计划与资金筹措表 人民币单位：万元序号项目合计计算期1234567891011121总投资16383.0 15526.2 840.5 16.3 1.1建设投资15369.1 15369.1 0.0 0.0 1.2建设期利息157.1 157.1 0.0 0.0 1.3流动资金856.8 0.0 840.5 16.3 2资金筹措16383.0 15526.2 840.5 16.3 2.1项目资本金11173.2 10916.2 252.1 4.9 2.1.1用于建设投资161、10759.1 10759.1 0.0 0.0 2.1.2用于建设期利息157.1 157.1 0.0 0.0 2.1.3用于流动资金257.0 0.0 252.1 4.9 2.2债务资金5209.8 4610.0 588.3 11.4 2.1.1用于建设投资4610.0 4610.0 0.0 0.0 2.1.2用于建设期利息0.0 0.0 0.0 0.0 2.1.3用于流动资金599.8 0.0 588.3 11.4 附表2 总成本费用估算表（生产要素法） 人民币单位：万序号项目合计计算期1234567891011121 外购原材料0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.162、0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2 辅助材料51230.6 1970.4 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 3 燃料及动力115501.5 4442.4 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 4 工资及福利费6580.0 0.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 3163、29.0 5 修理费9183.6 0.0 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 6 其他费用89685.1 0.0 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 7 经营成本（1+2+3+4+5+6）272180.7 6412.8 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 132164、88.4 8 折旧费14689.9 0.0 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 979.3 9 摊销费63.1 0.0 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 0.0 10 利息支出1748.6 0.0 353.8 291.8 228.9 166.0 103.2 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 11 总成本费用288682.3 6412.8 14627.9 14565.8 14502.9 14440.1 14377.2 14314.4 1431165、4.4 14314.4 14314.4 14314.4 14308.0 0 其中：可变成本166732.1 6412.8 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 固定成本121950.3 0.0 6611.9 6549.8 6487.0 6424.1 6361.3 6298.4 6298.4 6298.4 6298.4 6298.4 6292.1 续附表2序号项目计算期1314151617181920211外购原材料0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0166、.0 2辅助材料2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 2463.0 3燃料及动力5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 5553.0 4工资及福利费329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 329.0 5修理费459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 459.2 6其他费用4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4484.3 4167、484.3 4484.3 4484.3 4484.3 7经营成本（1+2+3+4+5+6）13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 8折旧费979.3 979.3 979.3 979.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 9摊销费0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 10利息支出40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 11总成本费用14308.0 14308.0 14308.0 14308.0 13328168、.7 13328.7 13328.7 13328.7 13328.7 0其中：可变成本8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 8016.0 0固定成本6292.1 6292.1 6292.1 6292.1 5312.8 5312.8 5312.8 5312.8 5312.8 附表3 利润与利润分配表 人民币单位：万元序号项目合计计算期1234567891011121营业收入355010.8 0.0 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5169、 17750.5 17750.5 17750.5 2营业税金附加3357.0 -103.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 3总成本费用288682.3 6412.8 14627.9 14565.8 14502.9 14440.1 14377.2 14314.4 14314.4 14314.4 14314.4 14314.4 14308.0 4补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5固定资产增值税1428.0 -1030.170、1 1730.0 728.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6利润总额（1-2-3+4+5）64399.5 -7339.8 4679.7 3739.8 3074.6 3137.5 3200.3 3263.2 3263.2 3263.2 3263.2 3263.2 3269.5 7弥补以前年度亏损7339.8 0.0 4679.7 2660.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8应纳税所得额（6-7）64399.5 0.0 0.0 1079.6 3074.6 3137.5 3200.3 3263.2 3263.2 171、3263.2 3263.2 3263.2 3269.5 9所得税16099.9 0.0 0.0 269.9 768.7 784.4 800.1 815.8 815.8 815.8 815.8 815.8 817.4 10净利润（6-9）48299.6 -7339.8 4679.7 3469.9 2306.0 2353.1 2400.2 2447.4 2447.4 2447.4 2447.4 2447.4 2452.1 11期初未分配利润0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 12可供分配利润（10+11）48299.6 -7339172、.8 4679.7 3469.9 2306.0 2353.1 2400.2 2447.4 2447.4 2447.4 2447.4 2447.4 2452.1 13提取法定盈余公积金(10%)5563.9 0.0 468.0 347.0 230.6 235.3 240.0 244.7 244.7 244.7 244.7 244.7 245.2 14可供投资者分配利润（12-13）42735.7 -7339.8 4211.7 3122.9 2075.4 2117.8 2160.2 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2206.9 15应付优先股股利0.0 0.0173、 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 16提取任意盈余公积金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 17应付普通股股利（14-15-16）42735.7 -7339.8 4211.7 3122.9 2075.4 2117.8 2160.2 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2206.9 18各投资方利润分配50075.5 0.0 4211.7 3122.9 2075.4 2117.8 2160.2 2202.6 2202.6 2202.6 22174、02.6 2202.6 2206.9 19未分配利润（14-15-16-18）-7339.8 -7339.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0其中：用于还款利润-7339.8 -7339.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 20息税前利润（6+利息支出）66148.1 -7339.8 5033.5 4031.6 3303.5 3303.5 3303.5 3303.5 3303.5 3303.5 3303.5 3303.5 3309.8 21息税折旧摊销前利润（20+折旧+摊销）80175、901.1 -7339.8 6019.1 5017.2 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 续附表3序号项目计算期1314151617181920211营业收入17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 2营业税金附加173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 3总成本费用14308.0 14308.0 14308.0 14308.0 1332176、8.7 13328.7 13328.7 13328.7 13328.7 4补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5固定资产增值税6利润总额（1-2-3+4+5）3269.5 3269.5 3269.5 3269.5 4248.8 4248.8 4248.8 4248.8 4248.8 7弥补以前年度亏损0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8应纳税所得额（6-7）3269.5 3269.5 3269.5 3269.5 4248.8 4248.8 4248.8 4248.8 4248.8 9所得税817.4 817.4 177、817.4 817.4 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 10净利润（6-9）2452.1 2452.1 2452.1 2452.1 3186.6 3186.6 3186.6 3186.6 3186.6 11期初未分配利润0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 12可供分配利润（10+11）2452.1 2452.1 2452.1 2452.1 3186.6 3186.6 3186.6 3186.6 3186.6 13提取法定盈余公积金(10%)245.2 245.2 245.2 245.2 318.7 318.7 318.7178、 318.7 318.7 14可供投资者分配利润（12-13）2206.9 2206.9 2206.9 2206.9 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 15应付优先股股利0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 16提取任意盈余公积金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 17应付普通股股利（14-15-16）2206.9 2206.9 2206.9 2206.9 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 18各投资方利润分配2206.9 2206.9 2206.9 2179、206.9 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 19未分配利润（14-15-16-18）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0其中：用于还款利润0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 20息税前利润（6+利息支出）3309.8 3309.8 3309.8 3309.8 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 21息税折旧摊销前利润（20+折旧+摊销）4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 42180、89.1 附表4 项目投资现金流量表 人民币单位：万元序号项目合计计算期1234567891011121现金流入358060.9 -1030.1 19480.5 18478.6 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.1营业收入355010.8 0.0 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.2补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 181、0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3其他流入（固定资产增值税）1428.0 -1030.1 1730.0 728.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.4回收固定资产余值765.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.5回收流动资金856.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2现金流出291763.5 21678.8 14301.9 13477.7 13461.4 13461.4 13461.4 13182、461.4 13461.4 13461.4 13461.4 13461.4 13461.4 2.1建设投资(不含建设期利息）15369.1 15369.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2流动资金856.8 0.0 840.5 16.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.3经营成本272180.7 6412.8 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 2.4183、营业税金附加3357.0 -103.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 2.6维持运营投资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3所得税前净现金流量（1-2）66297.4 -22708.9 5178.7 5000.9 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4累计所得税前净现金流量-22708.9 -17530.2 -12529.3 -8240184、.2 -3951.1 338.1 4627.2 8916.4 13205.5 17494.7 21783.8 26073.0 5调整所得税16574.3 -1835.0 1260.9 1010.4 828.4 828.4 828.4 828.4 828.4 828.4 828.4 828.4 829.9 6所得税后净现金流量（3-5）49723.0 -20873.9 3917.8 3990.5 3460.8 3460.8 3460.8 3460.8 3460.8 3460.8 3460.8 3460.8 3459.2 7累计所得税前净现金流量0-20873.9 -16956.1 -12965.185、6 -9504.8 -6044.1 -2583.3 877.5 4338.3 7799.1 11259.8 14720.6 18179.8 所得税前计算指标所得税后计算指标项目投资财务内部收益率（%）19.45 项目投资财务内部收益率（%）16.40 项目投资财务净现值(i12%)9695.0 项目投资财务净现值(i12%)5189.5 项目投资回收期（年）5.92 项目投资回收期（年）6.75 续附表4序号项目计算期1314151617181920211现金流入17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 19186、372.6 1.1营业收入17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.2补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3其他流入（固定资产增值税）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.4回收固定资产余值0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 765.3 1.5回收流动资金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 856.8 2现金流出13461.4 13461.4 134187、61.4 13461.4 13461.4 13461.4 13461.4 13461.4 13461.4 2.1建设投资(不含建设期利息）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2流动资金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.3经营成本13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 2.4营业税金附加173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 2.6维持运营投资0188、.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3所得税前净现金流量（1-2）4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 4289.1 5911.2 4累计所得税前净现金流量30362.1 34651.3 38940.4 43229.5 47518.7 51807.8 56097.0 60386.1 66297.4 5调整所得税829.9 829.9 829.9 829.9 1072.3 1072.3 1072.3 1072.3 1072.3 6所得税后净现金流量（3-5）3459.2 3459.2 3459.2 34189、59.2 3216.9 3216.9 3216.9 3216.9 4839.0 7累计所得税前净现金流量21639.0 25098.2 28557.4 32016.6 35233.5 38450.4 41667.2 44884.1 49723.0 附表5 项目资本金现金流量表 人民币单位：万元序号项目合计计算期1234567891011121现金流入358068.8 -1030.1 19480.5 18478.6 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.1营业收入355010.8 0.0190、 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.2补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3其他流入（固定资产增值税）1428.0 -1030.1 1730.0 728.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.4回收固定资产余值773.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.5回收流动191、资金856.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2现金流出309926.3 17383.1 14989.4 14950.0 15380.9 15333.8 15286.7 14317.5 14317.5 14317.5 14317.5 14317.5 14319.1 2.1项目资本金11173.2 10916.2 252.1 4.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2建设投资借款本金偿还4610.0 0.0 922.0 922.0 922.0 922.0 922.0 0.0 0.0 0.192、0 0.0 0.0 0.0 2.3流动资金借款本金偿还599.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.4借款利息支付1905.7 157.1 353.8 291.8 228.9 166.0 103.2 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 2.5经营成本272180.7 6412.8 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 2.6营业税金附加3357.0 -103.0 173193、.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 2.7所得税16099.9 0.0 0.0 269.9 768.7 784.4 800.1 815.8 815.8 815.8 815.8 815.8 817.4 2.8维持营运投资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3净现金流量（1-2）48142.5 -18413.2 4491.2 3528.6 2369.6 2416.7 2463.9 3433.0 3433.0 3433.0 3433.0 343194、3.0 3431.4 计算指标资本金财务内部收益率（%）17.22 续附表5序号项目计算期1314151617181920211现金流入17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 19380.5 1.1营业收入17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.2补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3其他流入（固定资产增值税）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.195、0 0.0 0.0 0.0 1.4回收固定资产余值0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 773.2 1.5回收流动资金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 856.8 2现金流出14319.1 14319.1 14319.1 14319.1 14563.9 14563.9 14563.9 14563.9 15163.7 2.1项目资本金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2建设投资借款本金偿还0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.3流动资金借款本金偿还0.0 0.0196、 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 599.8 2.4借款利息支付40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 2.5经营成本13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 2.6营业税金附加173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 2.7所得税817.4 817.4 817.4 817.4 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 2.8维持营运投197、资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3净现金流量（1-2）3431.4 3431.4 3431.4 3431.4 3186.6 3186.6 3186.6 3186.6 4216.8 附表6 财务计划现金流量表 人民币单位：万元序号项 目合计计算期1234567891011121经营活动净现金流量（1.1-1.2）64801.3 -7339.8 6019.1 4747.3 3520.5 3504.8 3489.1 3473.4 3473.4 3473.4 3473.4 3473.4 3471.8 1.1现金流入416790.7 -1030.1 22498.198、1 21496.2 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 1.1.1营业收入355010.8 0.0 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.1.2增值税销项税额60351.8 0.0 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 1.1.3补贴199、收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.1.4其他流入（固定资产增值税）1428.0 -1030.1 1730.0 728.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2现金流出351989.4 6309.8 16479.0 16748.9 17247.6 17263.4 17279.1 17294.8 17294.8 17294.8 17294.8 17294.8 17296.4 1.2.1经营成本272180.7 6412.8 13288.4 13288.4 13288.4 1328200、8.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 1.2.2增值税进项税额26782.0 1030.1 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1.2.3营业税金附加3357.0 -103.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 1.2.4增值税33569.9 -1030.1 1730.0 1730.0 1730.0 201、1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1.2.5所得税16099.9 0.0 0.0 269.9 768.7 784.4 800.1 815.8 815.8 815.8 815.8 815.8 817.4 1.2.6其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2投资活动净现金流量（2.1-2.2）-16383.0 -15526.2 -840.5 -16.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.1现金流入0.0 0.202、0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2现金流出16383.0 15526.2 840.5 16.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.1建设投资15526.2 15526.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.2维持营运投资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.3流动资金856.8 0.0 840.5 16.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.203、0 0.0 0.0 0.0 2.2.4其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3筹资活动净现金流量（3.1-3.2）-40051.1 15526.2 -4647.1 -4320.3 -3226.3 -3205.8 -3185.4 -2243.0 -2243.0 -2243.0 -2243.0 -2243.0 -2247.2 3.1现金流入16383.0 15526.2 840.5 16.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.1项目资本金投入11173.2 10916.2 252204、.1 4.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.2建设投资借款4610.0 4610.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.3流动资金借款599.8 0.0 588.3 11.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.4债券0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.5短期借款0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 205、3.1.6其他流入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.2现金流出56434.1 0.0 5487.5 4336.7 3226.3 3205.8 3185.4 2243.0 2243.0 2243.0 2243.0 2243.0 2247.2 3.2.1各种利息支出1748.6 0.0 353.8 291.8 228.9 166.0 103.2 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 3.2.2偿还债务本金4610.0 0.0 922.0 922.0 922.0 922.0 922.0 0.0 0.0 0206、.0 0.0 0.0 0.0 3.2.3应付利润（股利分配）50075.5 0.0 4211.7 3122.9 2075.4 2117.8 2160.2 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2202.6 2206.9 3.2.4其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4净现金流量（1+2+3）8367.2 -7339.8 531.6 410.6 294.2 299.0 303.7 1230.4 1230.4 1230.4 1230.4 1230.4 1224.5 5累计资金盈余0.0 -7339.8 -207、6808.2 -6397.6 -6103.4 -5804.4 -5500.8 -4270.4 -3040.0 -1809.6 -579.2 651.1 1875.7 续附表6序号项目计算期1314151617181920211经营活动净现金流量（1.1-1.2）3471.8 3471.8 3471.8 3471.8 3226.9 3226.9 3226.9 3226.9 3226.9 1.1现金流入20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 20768.1 1.1.1营业收入17750.5 17750.5 17208、750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 17750.5 1.1.2增值税销项税额3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 3017.6 1.1.3补贴收入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.1.4其他流入（固定资产增值税）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2现金流出17296.4 17296.4 17296.4 17296.4 17541.2 17541.2 17541.2 17541.2 1209、7541.2 1.2.1经营成本13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 13288.4 1.2.2增值税进项税额1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1287.6 1.2.3营业税金附加173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 173.0 1.2.4增值税1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1730.0 1210、.2.5所得税817.4 817.4 817.4 817.4 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 1062.2 1.2.6其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2投资活动净现金流量（2.1-2.2）0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.1现金流入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2现金流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.1建设投资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2211、.2维持营运投资0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.3流动资金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2.4其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3筹资活动净现金流量（3.1-3.2）-2247.2 -2247.2 -2247.2 -2247.2 -2908.3 -2908.3 -2908.3 -2908.3 -2908.3 3.1现金流入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.1项目资本金投入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 212、0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.2建设投资借款0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.3流动资金借款0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.4债券0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.5短期借款0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.1.6其他流入0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.2现金流出2247.2 2247.2 2247.2 2247.2 2908.3 2908.3 2908.3 2213、908.3 2908.3 3.2.1各种利息支出40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 40.3 3.2.2偿还债务本金0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.2.3应付利润（股利分配）2206.9 2206.9 2206.9 2206.9 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 2868.0 3.2.4其他流出0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4净现金流量（1+2+3）1224.5 1224.5 1224.5 1224.5 318.7 318.7 318.7 31214、8.7 318.7 5累计资金盈余3100.2 4324.8 5549.3 6773.8 7092.5 7411.2 7729.8 8048.5 8367.2 3 高炉冲渣水余热回收利用取暖工程3.1 热力设施3.1.1 概述*现有2座450m3高炉（以下称为1#高炉和2#高炉），1座1080m3高炉（以下称为3#高炉）。*为了提高职工的生活水平，构建和谐社会，同时做到能源有效利用，节能减排，创建集团公司新的利润点，根据国家有关产业政策要求，计划利用高炉冲渣水在冬季向厂区集中供暖，同时全年为公司新建的两个集中职工浴室供应生活热水，实现能源的综合利用。西钢1#、2#高炉生产用冲渣水约1400m3215、/h，3#高炉生产用冲渣水约1200m3/h，冬季水温约80。拟利用高炉冲渣水向采暖厂区供热和向厂区职工浴室供应热水，使废热得到利用，实现节能、减排、增效的目的。在综合利用过程中冲渣水被充分降温冷却，进而将这部分热量传导给采暖水，并被送至各个采暖厂区，进一步降低了生产成本，并使大量可利用能源得到综合利用，提高企业的经济效益。本次冲渣水综合利用工程负责的采暖面积为30104m2，1#、2#高炉生产用冲渣水负责20104m2，3#高炉生产用冲渣水负责10104m2及向厂区职工浴室供应洗澡热水。采用冲渣水间接采暖，即冲渣水通过板式换热器与采暖循环水进行热交换，冲渣水放热，采暖水得热，之后进入采暖区室216、内采暖。3.1.2 设计内容1）高炉冲渣水供应系统设计2）高炉冲渣水室外管网；3）室外蒸汽管网设计；4）热力换热站工艺设计。3.1.3 设计指标各建筑物的采暖热负荷：75W/；各建筑物的冬季室内温度：大于或等于18。3.1.4 主要技术经济指标（1）1#、2#高炉冲渣水设计采暖面积： 20104高炉冲渣水水量： 1400m3/h 采暖循环水量： 1290m3/h 车间定员： 15人补充新水： 25m3/h蒸汽消耗量： 22t/h（2）3#高炉冲渣水设计采暖面积： 10104高炉冲渣水水量： 1200m3/h采暖循环水量： 645m3/h 供应洗澡人数： 5000人/天 车间定员： 15人 补充217、新水： 13m3/h蒸汽消耗量： 11t/h3.1.5 高炉冲渣水余热回收利用工艺3.1.5.1 工艺流程一次高炉冲渣循环水经底滤池过滤后，用冲渣水泵送至热力换热站。高炉冲渣水在热力换热站内，通过换热器把热量传给采暖循环水。高炉冲渣水温度由80变为65后，通过冲渣水循环管道回到冲渣水池，再次用于高炉冲渣，使其温度再次由65变为80后再进入底滤池进行再次循环利用。采暖循环水经过换热器后，温度由50变为60。经过循环水泵加压后，通过室外管网进入各建筑物进行采暖。采暖后，采暖水温度由60变为50，再通过采暖室外管网重新回到热力换热站，重新加热后循环使用。为了保证采暖系统冬季运行的安全性和稳定性，另外218、再增加一道安全措施，从厂区低压蒸汽管网接来一根蒸汽管道作为备用热源。在高炉停炉检修时或气候出现极度波动时作为备用热源，通过板式换热器与采暖系统间接连接。蒸汽放热后变为凝结水通过疏水器进入凝结水箱。采暖循环水经换热器后由50变为60，外供采暖环网作为补充，或在紧急情况下使用，以保证室外管网不冻。紧急情况包括高炉停炉检修、一次高炉冲渣循环水系统紧急事故造成的停车。蒸汽冷凝水作为补水补到采暖循环水系统。1#、2#高炉冲渣水热交换系统及3#高炉冲渣水热交换系统分别见下图。图3-1 1#、2#高炉冲渣水热交换系统图3-2 3#高炉冲渣水热交换系统3.1.5.2 高炉冲渣水采暖系统划分按高炉冲渣水先后顺序219、分为以下四部分：高炉冲渣水供应系统设计 R1部分；高炉冲渣水室外管网设计 R2部分；低压蒸汽管网设计 R3部分；热力换热站工艺设计 R4部分；1.1 3.1.5.3 热负荷（1）1#、2#高炉冲渣水所供采暖面积计算为：采暖面积A: 20104；采暖热负荷q： 75W/。根据城市热力网设计规范热负荷计算公式：Q=qA计算热负荷： Q=75(W/)200000()=15MW（2）3#高炉冲渣水所供采暖面积计算为：采暖面积A: 10104；采暖热负荷q： 75W/。根据城市热力网设计规范热负荷计算公式：Q=qA计算热负荷： Q= 75(W/)100000()=7.5MW洗澡水热负荷： 3.5MW总热220、负荷： 11MW1.2 3.1.5.4 热源本着节约能源、提高效率的原则，尽量多利用高炉冲渣水余热进行采暖和洗澡换热，在高炉休炉等特殊情况导致冲渣水不能用于换热的情况下，以厂区蒸汽作为采暖系统的应急备用热源，蒸汽压力0.6MPa，温度159。1#、2#高炉冲渣水为： G=1400m3/h；蒸汽消耗量为： G=22t/h。3#高炉冲渣水为： G=1200m3/h；蒸汽消耗量为： G=11t/h。高炉冲渣水输送采用螺旋焊管，蒸汽管道采用输送流体用无缝钢管，敷设方式根据厂区实际情况确定。1.3 3.1.5.5 工艺详述1）高炉冲渣水供应系统：（R1部分）（1）1#、2# 高炉冲渣水根据工艺要求及现场221、情况，需将清水池改造作为底滤池及将现有泵站改造为集水池和一座半地下式泵站。底滤池的尺寸为1677m3。底滤池应每年更换一次滤料，以备来年继续使用。新建泵站内共设3台冲渣水泵。水泵参数如下：型号 冲渣水泵250KZ-75流量：Q=820m3/h扬程：H=51mH2O配套电机功率185kW水泵运行制度两用一备。经过底滤池过滤后的冲渣水自流进入泵站集水池（219m）。然后通过冲渣水循环泵将高炉冲渣水送至热力换热站内，经过换热后通过回水管道再回到高炉冲渣水系统。（2）3#高炉冲渣水根据工艺要求需将3#高炉东侧渣池的2#、3#沉淀池之间隔墙向东平移2米后，将2#沉淀池作为底滤池及新建一座半地下式泵站。为222、保证高炉冲渣循环水的水质，将东侧渣池的2#、3#沉淀池之间隔墙向东平移2米后，将2#沉淀池作为底滤池，底滤池的尺寸为7.577m。底滤池应在每年采暖期结束后，对滤料进行保养维护，以备来年继续使用。新建泵站内共设3台冲渣水泵位。水泵参数如下：型号 冲渣水泵200KZ-60流量：Q=760m3/h扬程：H=59mH2O配套电机功率185kW水泵运行制度两用一备经过底滤池过滤后的冲渣水自流进入采暖泵站集水池（1512m），然后通过冲渣水循环泵将高炉冲渣水送至热力换热站内，经过换热后通过回水管道再回到高炉冲渣水系统。 2）高炉冲渣水室外管网：（R2部分）高炉冲渣水室外管网包括两部分，分别为从底滤池至泵223、站集水池冲渣水管网及换热站出口至原冲渣系统冲渣水回水管网。从热力换热站敷设至原系统泵站后管网去高炉冲渣.3）室外蒸汽管网：（R3部分）室外蒸汽管网可根据厂区实际情况敷设。也可与高炉冲渣水室外管网同路由敷设。4）热力换热站工艺：（R4部分）（1）热力系统一次热媒和二次热媒之间热量的利用是通过板式热交换器实现的。即采暖循环水与热源在热力交换站经过板式热交换器进行充分热交换。系统稳定运行时，进入热力换热站的一次高炉冲渣水（80/65）直接进入板式换热器交换热量，把热量交换给采暖循环水；同时采暖循环水经过板式换热器后获得热量，温度由50变为60，供厂区采暖使用。作为系统检修或对恶劣天气的采暖系统安全保224、证，系统引入0.6MPa饱和蒸汽29t/h，在热力站与采暖水经过板式换热器换热，凝结水作为系统补水得以利用。1#、2#高炉冲渣水换热站设备汽水两用换热器6台，4用2备。采暖循环水泵3台，2用1备。采暖定压补水泵2台，1用1备。自动软水器 1台。3#高炉冲渣水换热站设备汽水两用换热器3台，2用1备。汽水两用换热机组2套，1用1备。采暖循环水泵3台，2用1备。采暖定压补水泵2台，1用1备。自动软水器 1台。（2）换热站布置换热站为独立构筑物，地上布置。1#、2#换热站占地面积约为576，3#换热站占地面积约为560。换热站房包括：机器间、值班室、化验室、配电室、控制室等。3.2 供配电设施3.2.225、1 设计范围本工程设计范围包括：换热站、冲渣泵房用电设备供电及传动、照明及防雷接地设计。 3.2.2 供电（1）装机容量1#、2#高炉水冲渣系统总装机容量：1694kW，工作容量：1092kW；3#高炉水冲渣系统总装机容量：1669kW，工作容量：1052kW；（2）电压等级交流：10kV；380V；220V；24V；12V直流：220V电源频率：50Hz3.2.3 供电电源及供配电设施 本工程两路10kV电源引自附近高压配电室，由使用方送至本工程新建2座变压器室。在泵站东侧设变配电室，由变压器室、低压室及控制室构成，变压器室设2台1250kVA变压器，低压室设11面低压屏，负责换热站、泵站照226、明及换热站、泵站各用电设备的供配电。本工程为双回路进线，低压母线为单母线分段方式，正常运行时，母联开关断开，当任一回路出现故障，母联合，任一路承担全部负荷。3.2.4 电气传动及控制本工程75kW以上电动机采用软起动，75kW及以下电机采用直接起动方式。电气系统采用机旁控制和集中控制，机旁控制做为试车调试及检修用，正常工作时操作台控制。根据工艺流程的要求，各用电设备之间设置必要的联锁。每台设备的控制方式的选择开关装在操作台上。3.2.5 电缆敷设动力电缆采用YJV-0.6/1kV型电缆沿电缆桥架或电缆支架明敷设，局部采用穿焊接钢管敷设，或采用YJV22-0.6/1kV电力电缆直埋地敷设。控制电227、缆采用KVV-0.45/0.75kV控制电缆，敷设方式同低压动力电缆。移动设备采用橡套软电缆；仪表电缆与强电电缆分开敷设。3.2.6 照明照明电源均取自就近低压配电室。照明网路电压为AC380/220V，灯泡电压为AC220V。检修照明电压为AC24/12V。所有照明采用节能灯，泵房内采用防水防尘灯具。变电所、控制室及办公室等场所采用节能型荧光灯照明，并按规范要求设置应急照明（配电室、控制室等）。照明线路采用BV-0.45/0.75kV铜芯导线明敷。室外照明采用道路照明灯具，线路采用VV22-0.6/1kV电力电缆直埋地敷设。3.2.7 防雷、接地按照国家标准及规范进行防雷接地设计，本工程属于228、三类防雷。电气设备设有工作接地，保护接地，接地电阻小于4。变压器中性点接地电阻值4。所有电气设备均需作保护接零，与其他金属管路及构件构成接地网，其接地电阻值4。3.3 给排水设施3.3.1 概述本设计为*1#、2#，3#高炉水冲渣综合利用工程，用于向厂区采暖及供应热水。本工程生产补水量为42 m3/h，生活用水量1m3/h，生活排水量0.8m3/h，热力换热站生产、生活排水就近排入合流制排水管网，经管网收集后进入全厂废水处理站处理后回用，实现废水零排放。3.3.2 供排水系统现状*厂区现有生产新水管道、生活消防给水管道、生产排水管道、生活、雨水排水管道。新建工程生产用水、生活、消防用水，分别由229、厂区生产新水管网和生活消防给水管网供给，经核实，现有生产新水管网及生活消防给水管网供水能力可满足新建工程的用水要求。3.3.3 给排水系统高炉冲渣水供应系统、热力站供热系统、软水制备系统等均见热力工艺章节。其中，1#，2#，3#热力站软水制备装置产水量为38m3/h，软水制备需生产新水量为42m3/h。3.3.4 生产、生活、雨排水系统生活污水量0.8m3/h，排入新建合流制排水管网，卫生间的生活排水出户后加设化粪池，最终进入全厂废水处理站处理后回用。生产排水量为4m3/h，排入新建合流制排水管网，最终进入全厂废水处理站处理后回用。雨水排水系统按*地区的暴雨强度计算，雨水排水经雨水口收集后排入230、新建合流制排水管网。暴雨强度公式：q=p-设计重现期t-集水时间3.3.5 管道敷设及管材设计的管道敷设：室内采用架空或直埋方式，室外采用直埋方式。管材：生产补充新水管采用直缝焊接钢管，生活给水管采用聚丙烯（PP-R）给水管、生活排水管采用排水用硬聚氯乙烯管。3.3.6 技术经济指标生产总用水量 42m3/h 生产新水补充量 42m3/h生活用水量 1.0m3/h 生产排水量 4m3/h 生活排水量 0.8m3/h3.4 冲渣水余热利用采暖、通风及空调设施3.4.1 设计依据采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010）3.4.2 采暖设施控制231、室、休息室室内采暖温度为18，水泵房室内采暖温度为10。需采暖房间总面积约为110。采暖热负荷为6.6kW，采暖热媒为（50-60）热水。采暖设备均采用铸铁四柱760散热器。3.4.3 通风空调设施热交换室、低压配电室、控制室、泵房需设通风设施，均选用T35-11型轴流风机，其它房间采用自然通风。控制室、休息室、配电室设分体式冷暖空调，用于消除设备散热。3.4.4 操作维护管理定员采暖、通风、空调设备的维护管理均由岗位人员负责管理。3.4.5 综合指标采暖耗热量：6.6kW装机电容量：50kW3.5 土建工程3.5.1 1#、2#高炉冲渣水系统（1）1#、2#换热站建筑设计：换热站包括换热间及232、辅助房间，辅助房间包括控制室、低压配电室、变压器室。宽度9m，长21m，高约8m，辅助房间高约4.5m，建筑面积576。换热间内设一台3t电动单梁起重机。外墙为370砖墙、内墙240砖墙、采用自由排水。地面为混凝土地面，窗为塑钢窗，门为钢及木门。结构设计：采用砖混结构，370外墙承重、梁底设构造柱、屋面采用屋面大梁、上铺岩棉保温复合屋面板，钢筋混凝土条形基础。（2）1#、2#水泵房及吸水井水泵房为半地下式，建筑物长21m、宽9m，建筑面积189m2。吸水井为地下构筑物长21m、宽9m、深7.6m，井底标高-15.4m，建筑面积108 m2。外墙为370砖墙、内墙240砖墙、采用自由排水。窗为塑233、钢窗，门为钢及木门。结构设计：水泵房为现浇钢筋混凝土结构，屋面采用钢筋混凝土现浇板；水井为现浇钢筋混凝土结构；设备基础为钢筋混凝土块式基础。（3）1#、2#底滤池建筑设计：底滤池采用半地下式，长13m、宽6.5m、深9.8m，地上1m、地下8.8m，建筑面积189.25。结构设计：采用现浇钢筋混凝土结构。3.5.2 3#高炉冲渣水系统（1）3#换热站建筑设计：换热站包括换热间及辅助房间，辅助房间包括控制室、低压配电室、休息室，宽度12m，长15m，高约10m，建筑面积360。其中西侧辅助间分上下两层，一层层高4.5m，二层层高3.5m，休息室为一层，层高4.5m。换热间内设一台3t电动单梁起重234、机。外墙为370砖墙、内墙240砖墙、采用自由排水。地面为混凝土地面，窗为塑钢窗，门为钢及木门。结构设计：采用砖混结构，370外墙承重、梁底设构造柱、屋面采用屋面大梁、上铺岩棉保温复合屋面板，钢筋混凝土条形基础。（2）3#水泵房及吸水井建筑设计：水泵房为半地下式，建筑物长15m、宽12m、建筑面积180。吸水井为地下构筑物长15m、宽12m、深6.6m，井底标高-12.6m，建筑面积180。外墙为370砖墙、内墙240砖墙、采用自由排水。窗为塑钢窗，门为钢及木门。结构设计：水泵房为现浇钢筋混凝土结构，屋面采用钢筋混凝土现浇板；水井为现浇钢筋混凝土结构；设备基础为钢筋混凝土块式基础。（3）底滤池235、建筑设计：底滤池采用半地下式，长13m、宽6.5m、深9.8m，地上1m、地下8.8m，建筑面积189.25。结构设计：采用现浇钢筋混凝土结构。3.6 总图布置西钢1#、2#高炉冲渣水系统新建一座136.56m的底滤池，位置需根据厂区现场实际情况确定。新建一座21912m的半地下式一次冲渣水采暖循环水泵站，占地面积189m3。西钢3#冲渣水系统需改建一座777m底滤池。新建一座151213m的半地下式冲渣水采暖循环水泵站，占地面积180m2。该系统热力换热站位于3#高炉冲渣水泵站东侧通廊下从西向东依次布置。3.7 能源及节能评价3.7.1 相关法律法规、规划和产业政策3.7.1.1 相关法律法236、规和规划（1）中华人民共和国节约能源法（2）中华人民共和国可再生能源法（3）中华人民共和国电力法（4）中华人民共和国建筑法（5）重点用能单位节能管理办法（6）国家发改委关于加强固定资产投资项目节能评估和审查工作的通知（发改投资27872006）（7）中国节水技术政策大纲（8）中国节能技术政策大纲产业政策和准入条件：（1）钢铁产业发展政策（国家发改委35号令）（2）产业结构调整指导目录（2011年本）3.7.1.2 标准和规范1）管理及设计标准和规范（1）钢铁企业设计节能设计规范（GB/50632-2010）（2）综合能耗计算通则（GB/T2589-2008）（3）工业企业能源管理导则（GB/T237、15587-2008）（4）钢铁企业能源计量器具配备和管理要求（GB/T21368-2008）（5）机械行业节能设计规范（JBJ14-2004） （6）工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185-2010）（7）用能单位能源计量器具配备和管理通则（GB17167-2006）（8）评价企业合理用电技术导则（GB/T3485-1998）（9）评价企业合理用热技术导则（GB/T3486-1993）（10）设备及管道保温保冷技术通则（GB/T11790-1996）（11）设备及管道保温保冷设计导则（GB/T15586-1995）（12）设备及管道保冷效果的测试与评价（GB/T16617-1238、996）（13）设备及管道保温效果的测试与评价（GB/T8174-2008）（14）节电措施经济效益计算与评价（GB/T13471-2008）（15）用能单位能源计量管理要求（DB33/656-2007）2）合理用能标准（1）工业设备及管道绝热工程设计规范（GB50264-1997）（2）热处理节能技术导则（GB/Z 18718-2002）（3）工业炉窑保温技术通则（GB/T16618-1996）（4）公共建筑节能设计标准（GB50189-2005）（5）夏热冬暖地区居住建筑节能设计标准（JCJ75-2003）（6）外墙外保温工程技术规程（JGJ144-2004）（7）建筑照明设计标准（GB5239、0034-2004）（8）建筑采光设计标准（GB/T50033-2001）（9）采暖居住建筑节能检验标准（JGJ132-2001）（10）民用建筑热工设计规范（GB50176-93）3）产业能效标准及依据（1）管形荧光灯镇流器能效限定值及节能评价值（GB17896-1999）（2）普通照明用双端荧光灯能效限定值及能效等级（GB19043-2003）（3）普通照明用自镇流荧光灯能效限定值及能效等级（GB19044-2003）（4）单端荧光灯能效限定值及节能评价值（GB19415-2003）（5）高压钠灯能效限定值及能效等级（GB19573-2004）（6）高压钠灯用镇流器能效限定值及节能评价值（240、GB19574-2004）（7）金属卤化物灯用镇流器能效限定值及能效等级（GB200053-2006）（8）金属卤化物灯能效限定值及能效等级（GB200054-2006）（9）单元式空气调节机能效限定值及能源效率等级（GB19576-2004）4）工业设备能效标准（1）中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值（GB18613-2002）（2）三相配电变压器能效限定值及节能评价值（GB20052-2006）（3）通风机能效限定值及节能评价值（GB19761-2005） （4）工业燃料加热装置能耗限值（JC569-1994）3.7.2 项目概况高炉冲渣水余热回收利用取暖工程包括以下内容：对3座高241、炉冲渣水的冲渣水池进行底滤改造，并增设蓄水池及循环换热站，并对采暖系统管网进行相应改造，将高炉冲渣水约70-80的余温进行回收利用于采暖及洗浴系统，实现余热充分利用。3.7.3 项目设计遵循原则3.7.3.1 工艺、技术选择原则1项目产品符合国家的产业政策。2按照国家和行业标准及有关规范进行设计，设计遵循经济合理适用原则。采用先进的生产工艺技术及设备，尽可能选用国产先进设备，如国内无设计和制造经验的设备选用进口，产品质量达到国际先进水平。3采用先进、成熟、实用和可靠的生产工艺技术设备，使工程的总体装备达到当今世界先进水平。（4）设计对生产中产生的“三废”采取综合治理措施，符合国家“三废”排放标242、准的要求。5节约资金、节约用地，充分合理地利用各种资源，发展循环经济，创建资源节约型企业。6平面布置紧密结合场地现状及当地的自然条件，作到布局合理，物流顺畅。7严格按照劳动安全设计规范进行设计。本着安全第一，预防为主的方针做到生产与安全卫生的统一。8设计中对易燃、易爆场所均按有关规范采取防范措施，使火灾、爆炸发生的危害降至最低。（9）提高资源利用效率,加强环境保护和污染源综合整治，实现废弃物的减量化、无害化和资源化利用，充分合理利用资源，发展循环经济，将项目建成资源节约型的绿色清洁工厂。（10）系统考虑资金、市场、工期、资源等因素统筹规划，充分发挥存量资产的经济效益，分步实施，滚动发展，实现投243、入产出效益最大化，规避投资风险。3.7.3.2 工艺布置原则总平面布置本着流程合理，布置紧凑，节省用地，充分利用地形，减少土方工程量，缩短运输距离，减少管线长度，满足防火、卫生、防爆等要求，使之有利生产，方便管理，同时注意到全厂总平面布置的整体性，使之建筑群体达到统一协调。3.7.3.3 设备选择原则（1）设备选型立足国内，选用国内成熟、可靠、先进的设备或部件。（2）力争选择各种高效节能的用能设备，尽量做到各项设备的合理配置，达到最佳节能效果。（3）一律不选用已公布淘汰的机电产品。3.7.4 节能项目能源评价本次工程计划对3座高炉冲渣水的冲渣水池进行底滤改造并增设蓄水池及循环换热站，并对采暖系244、统管网进行相应改造，将高炉冲渣水约70-80的余温进行回收利用于采暖及洗浴系统，实现余热充分利用。利用高炉冲渣水向采暖厂区供热和向厂区职工浴室供应热水，使废热得到利用，实现节能、减排、增效的目的。在综合利用过程中冲渣水被充分降温冷却，进而将这部分热量传导给采暖水，并被送至各个采暖厂区，从而进一步降低了生产成本，并使大量可利用能源得到了综合利用，提高了企业的经济效益。（1）高炉冲渣水余热回收利用取暖能耗表高炉冲渣水余热回收利用取暖能耗表 表3.7-1序号能源名称实物年耗实物消耗单位折算系数折算系数单位总能耗(tgce/a)11#、2#高炉冲渣水余热回收利用设施电耗2250000kWh/a0.12245、29 kgce/kWh276.5250 21#、2#高炉冲渣水余热回收利用设施电耗2250000kWh/a0.1229 kgce/kWh276.5250 3新水371900m3/a0.2570 kgce/m395.5783 4循环水5572800m3/a0.1430 kgce/m3796.9104 合计1445.5387 5回收热力286200000MJ/a0.0341 kgce/MJ9765.1440 小计9765.1440 合计-8319.6053 （2）能源消耗分析结果按照综合能耗计算通则和国内统计指标给出的折算系数按当量值计算高炉冲渣水余热回收利用设施年消耗能源为1445.5吨标煤。年246、回收能源为9765.1吨标煤。即高炉冲渣水余热回收利用设施年可节约能源8319.6吨标煤/年。因此，本工程是技术先进的节能项目。（3）节能措施工艺设备节能设计选用国家推广的技术可靠、高效、节能的设备。自动化节能采用自动控制技术，减少人为干预，降低操作能耗；在设备发生故障失控、人员误操作形成危险状态时，通过自动报警、自动切换备用设备、启动连锁保护装置、实现事故安全排放直至安全顺序停机等一系列的自动操作，保证系统的安全。电气节能电气节能从电网开始，在供、配、用电的各环节上挖掘节电的潜力，其中有：线路和变压器的节能，尽量降低供电系统的损耗；电机系统的节能，采用高效的传动系统，提高电动机系统的效率；大247、力推广“绿色照明工程”，使用高效节能电光源。在电气设计中主要采取以下的节能措施：（a）选用节能型变压器，合理选择变压器的容量。本工程选用损耗低的S11系列节能变压器，降低空载损耗及负载损耗。（b）选用节能型高效电动机（Y系列电动机），采用节能型照明电器。（c）根据需要采用交流变频调速系统节能。3.8 环境保护与综合利用3.8.1 设计依据及标准（1）冶金工业环境保护设计规定（YB906695）；（2）冶金工业环境保护设施划分范围规定（YB906795）；（3）冶金工业资源综合利用设计技术若干规定（YBJ5488）；（4）大气污染物综合排放标准（GBl62971996）， 执行二级；（5）钢铁工248、业环境保护设计规范（GB50406-2007）；（6）钢铁工业水污染物排放标准（GB1345692），执行二级；（7）污水综合排放标准（GB897896），执行二级；（8）工业企业厂界环境噪声排放标准（GB123482008），执行3类标准；（9）一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准（GB185992001）。3.8.2 工程概述对3座高炉（1#、2#、3#）冲渣水冲渣水池进行底滤改造并增设蓄水池及循环换热站，并对采暖系统管网进行相应改，造建设两个大型浴池，将现有的一炼浴池等23个浴池关闭，以减少水及蒸汽的浪费。项目实施后，在很大程度上增加了公司可回收能源的回收利用率，实现了能源的二次转换249、。还可以实现国家及行业制定的节能减排的目标，有效改善了广大职工及家属的生活条件，较大程度上提高了生活质量。3.8.2 主要污染源、污染物及其控制措施3.8.2.1 废气本工程中没有废气、粉尘等污染物产生。3.8.2.2 废水本工程生产补水量为42 m3/h，生活用水量1m3/h，生活排水量0.8m3/h，热力换热站生产、生活排水就近排入合流制排水管网。生产及生活排水不含有害物质，水质符合国家污水综合排放标准（GB8978-1996）。其中，1#，2#，3#热力站软水制备装置产水量为38m3/h，软水制备需生产新水量为42 m3/h。生活污水量0.8m3/h，排入新建合流制排水管网，卫生间的生活250、排水出户后加设化粪池，最终进入全厂废水处理站处理后回用。生产排水量为4m3/h，排入新建合流制排水管网，最终进入全厂废水处理站处理后回用。3.8.2.3 噪声噪声的主要污染源为冲渣水泵、采暖循环水泵等。噪声级为8595dB(A)。对于在生产中会产生噪声的噪声源，设计首先选用先进生产工艺，尽量选用噪声小的先进设备，其次根据设备产生的噪声特性及操作特点，对设备采取消声减振措施，如设减振垫、消声器等设施。同时对噪声源采取隔音措施，如设有专用的主厂房、水泵房等。上述设备产生的噪声，经优化设计，隔声、消声和减振处理控制，厂房墙体屏障、绿化树木吸收屏障、空气吸收、距离衰减后，对厂界的影响满足工业企业厂界环251、境噪声排放标准的3类限值要求，昼间低于65dB(A)，夜间低于55dB(A)。3.8.3 绿化为了减少粉尘污染，保护厂区周围环境，在道路两侧及空闲地带种植部分树木进行绿化，该项目全厂绿化统一考虑，全厂绿化系数大于15%。3.8.4 环境管理机构本工程环境管理工作由公司安环部门负责。 3.8.5 环保投资本工程环保投资约占总投资的3%，主要包括废水处理投资，隔音降噪投资以及绿化投资等。3.8.6 环境影响简要分析本项目废水排放污染物符合国家有关排放标准的要求；噪声经隔声处理、墙体屏蔽和距离衰减后，对厂界的影响满足工业企业厂界噪声排放标准的要求。3.9 劳动安全及工业卫生3.9.1 设计依据及遵循252、的标准（1）生产过程安全卫生设计要求总则（GB12801-2008）；（2）生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）；（3）建筑物防雷设计规范（GB50057-2010）；（4）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）；（5）建筑设计防火规范（GB50016-2006）；（6）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2008）；（7）起重机械安全规程（GB6067.1-2010）；（8）建筑照明设计标准（GB50034-2004）；（9）安全标志及其使用导则（GB2894-2008）；（10）安全色（GB2893-2008）；（11）冶金企业安全卫生设计规定（冶生1996204号253、）；（12）工业企业噪声控制设计规范（GBJ8785）；（13）工业企业设计卫生标准（GBZ12010）；（14）工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素（GBZ18.12007）；（15）工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理有害因素（GBZ18.22007）；（16）固定式钢梯及平台安全要求 第1部分 钢直梯（GB4053.1-2009）；（17）固定式钢梯及平台安全要求 第2部分 钢斜梯（GB4053.2-2009）；（18）固定式钢梯及平台安全要求 第3部分 工业防护栏杆及钢平台（GB4053.3-2009）；（19）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB5005892254、）；（20）工业企业内铁路、道路运输安全规程（GB4387-2008）；（21）固定式钢梯及平台安全要求 第1部分 钢直梯（GB4053.1-2009）；（22）固定式钢梯及平台安全要求 第2部分 钢斜梯（GB4053.2-2009）；（23）固定式钢梯及平台安全要求 第3部分 工业防护栏杆及钢平台（GB4053.3-2009）；（24）钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）；（25）火灾自动报警系统设计规范（GB501161998）；（26）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）。3.9.2 工程概述3.9.2.1 本工程设计所承担的任务为加强劳动保护，改善劳动条件255、，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，工程设计必须贯彻劳动安全法，执行国家劳动安全卫生标准。劳动安全卫生将根据冶金行业的冶金企业安全卫生设计规定（冶生1996204号）进行。3.9.2.2 劳动安全卫生现状西钢是国家重点钢铁联合企业之一，在建厂及以后的发展过程中，由于其生产中存在着危险、危害因素，所以生产的劳动安全一直放在优先位置予以考虑和设计，公司的各种安全制度系统和组织机构较为完善，并经多年生产实践证明是行之有效的。公司设有安全环保处，有较完善的劳动安全卫生设施，配有专职的机构和人员，具体负责各部门的劳动安全卫生监察和管理工作。3.9.3 建筑及场地布置3.9.3.1 建筑场地自然灾害预测的256、主要职业危险、危害因素及防范措施根据建筑抗震设计规范（GB50011-2010）的规定，拟建场地抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第三组。对上述自然条件的防范措施均按照国家有关标准和规范严格设计。自然灾害具体防范措施如下：（1）防震措施根据国家地震烈度划分，西钢所在地为地震烈度7度设防区，本工程设计各建、构筑物均按地震烈度7度设防。（2）防雷措施按照国家建、构筑物防雷等级划分标准，本工程15m以上的建（构）筑物均设有独立避雷针和屋面避雷网等设施。电气室设有防雷保护。（3）防雨措施厂区设有良好的雨水排水管网，防止大雨时影响生产。露天设置的设备均设有防雨棚。（4）抗257、风沙载荷措施厂房结构考虑了风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响。（5）采暖措施公辅设施均设置采暖系统，采暖设备一般采用铸铁型散热器。热媒为9570热水，热源由厂区供热外网提供。3.9.3.2 建筑物的采光、风向和日晒情况总图设计按相关标准的要求，根据规划区的具体情况，充分考虑了建筑物的采光、风向和日晒等问题。车间厂房设有天窗进行采光和自然通风。3.9.3.3 生活辅助用室设置本工程设有更衣室等其它必要的生活设施。3.9.4 建设项目主要危险、有害因素分析3.9.4.1 生产过程主要危险、有害因素分析（1）主要职业危险因素：火灾、机械伤害、人体坠落、操作事故、电气触电、静电等。具体分析258、如下：生产机具使用的润滑油、冷却油等，如放置管理不善，可能引起火灾危险；电气线路及配电室存在火灾可能。各种动力线和照明线，如布置混乱或裸漏，可能发生漏电事故，造成触电和发生火灾事故。机械传动设备操作不当可能引起人身伤害或设备事故；操作平台、梯子及坑、沟等处可能发生人体坠落事故。（2）主要职业危害因素：噪声危害。具体分析如下：本工程噪音主要来源于泵设备，会对操作工人及环境造成噪声污染。3.9.4.2 可能受到职业危险、危害的人数本工程可能受到职业危险、危害的人数为此项目劳动定员总人数。3.9.5 设计中采用的主要防范措施3.9.5.1 防火措施详见防火专篇。3.9.5.2 防机械伤害及人体坠落措259、施（1）所有设备启动前均设有色灯和安全音响信号，移动设备设有连续移动警报信号。（2）所有设备高速运转部分或人靠近有危险的场所均设有安全防护罩、网等防护措施。（3）穿越胶带机处均设有过跨梯，所有胶带机上均设置了事故拉线开关等安全保护装置。（4）车间内各跨吊车均设置安全走道，净空尺寸符合规范限界要求；同时设检修平台。（5）吊车的滑线应安装通电指示灯或其它标识带电的措施；滑线应布置在吊车司机室的另一侧，若在同一侧布置，应采取安全防护措施。（6）吊车作业时，地面工作人员和吊车操作人员之间联系频繁，为使它们之间的通信简捷，避免发生意外，在各个移动频繁的天车上设置天车通讯报警系统。（7）厂房合理布置登上屋260、面的消防梯与检修梯。厂房内梯子采用不大于45的斜梯，操作位置高于1.5m的作业区，设置固定式或移动式平台，平台、梯子设有防滑设施。（8）所有与地坪高差1m以上的平台、坑、池、井、渣沟等可能发生人体坠落处均设有相应的梯子、围栏或盖板；并设明显标志。平台、栏杆、走梯均按国家有关标准设计。3.9.5.3 防强、静电措施（1）按照国家规范，各变电所、电气室、操作室做工作接地，接地电阻小于4。防雷接地电阻不大于30。计算机系统接地电阻小于1，具体作法应符合所选产品使用手册有关规定。所有电气室正常不带电金属外壳均应可靠接地。区域管网设置防静电接地，接地电阻不大于100，管网接地每隔100m做一次重复接地，261、在阀门法兰等连接处应设置跨接装置。（2）为防止触电事故发生，对厂区带电导体的间距、设备布置、维护通道、安全门设置均按电力部门有关规程、规范、标准和条例设计，高低压电器设备按规定接零或接地。高压电危险区设置警示牌，户外配电装置四周设铁栅栏保护。对人可能触及的裸露导体周围设防护栏和警告标志。3.9.5.4 安全供水措施各循环系统供水设备均设两路独立供电电源。各供水泵组均设有备用泵。3.9.5.5 安全供电及照明措施（1）工程设两路电源。（2）设置有工作照明、检修照明及事故照明。照明灯具电压一般为220V，易触及的且无防止触电措施的固定式或移动照明灯具及事故检修照明采用36V电压。（3）各电气室的主262、控室，计算机室，生产重要场所及主要疏散通道设置应急照明灯及疏散指示标志，有爆炸危险的场所设置防暴型灯具。（4）为保证电气设备的安全运行，在电气室内设有通风冷却装置并保持室内正压，以防灰尘进入。（5）各电气室、变压器室、电缆沟等门窗排气孔以及通道设有钢丝网，以防小动物进入引起各种短路事故。（6）设计采用“五防”式高压开关柜，以防误操作造成事故。（7）各电气室、操作室的电气设备布置均留有足够的安全距离。3.9.5.6 安全标志（1）依照国家规定的安全标志，对车间危险区域或部位设置了警示安全标志。（2）按照国家规定的安全色标准，车间内各种管线涂有不同颜色保护漆。3.9.5.7 通风、空调措施为了保证263、设备正常运行和改善劳动条件，各电气室内的PLC室、操作室、值班室等控制室内设置空调机组。3.9.5.8 岗位噪声控制措施噪声的主要污染源为冲渣水泵、采暖循环水泵等。噪声级为8595dB(A)。对于在生产中会产生噪声的噪声源，设计首先选用先进生产工艺，尽量选用噪声小的先进设备，其次根据设备产生的噪声特性及操作特点，对设备采取消声减振措施，如设减振垫、消声器等设施。同时对噪声源采取隔音措施，如设有专用的主厂房、水泵房等。经采取以上控制措施，车间生产岗位、主控室及操作室内噪声均满足工业企业噪声控制设计规范的要求，车间内噪声值低于85dB(A)，休息室、值班室、计算机室噪声值低于70dB(A)。3.9264、.6 劳动安全卫生管理公司设有安环部门，负责本工程的劳动安全卫生管理工作。3.9.7 劳动安全卫生专用投资估算本工程设计配套了完善的安全卫生专用设施，用于劳动安全卫生的投资约占总投资的4%，主要包括防火防爆设施、火灾自动报警系统、水消防系统、空调设施、岗位通风除尘设施、隔声降噪设施、安全供水、安全供电等及安全教育等投资费用。3.9.8 安全和卫生措施预期效果 本设计根据生产工艺的特点，针对可能发生的安全和有害卫生的部位，采取了较为完善的防护措施，符合有关标准及规范的要求，只要操作入员遵守安全操作规程，就能够保证操作人员在符合安全和卫生条件的环境中工作，并保障安全生产。3.10 消防3.10.1265、 设计依据（1）建筑设计防火规范（GB500162006）；（2）钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）；（3）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB5005892）；（4）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）；（5）建筑物防雷设计规范（GB500572010）；（6）消防安全标志设置要求（GB15630-1995）；（7）消防安全标志（GB13495-92）；（8）中华人民共和国消防法（2009）。3.10.2 防火措施3.10.2.1 总图布置根据生产运输及防火的要求，严格按照建筑设计防火规范等有关防火规定进行设计。在高炉区设有消防道路，并与厂区主、次干道相连266、, 以保证消防车辆畅通无阻。各建、构筑物之间设计有足够的安全和防火间距，符合防火规范要求。3.10.2.2 建筑防火本工程各类建构筑物都严格按照建筑设计防火规范进行设计，承重及围护结构均满足规范要求厂房的安全疏散、安全出口的数目，疏散门的宽度均符合规范要求。主要建、构筑防火特征参见土建专业建筑物特征一览表。3.10.2.3 电气防火（1）按照国家建、构筑物防雷等级划分标准，本工程15m以上的建（构）筑物均设有独立避雷针和屋面避雷网等设施。电气室设有防雷保护。（2）按照国家规范，各变电所、电气室、操作室做工作接地，接地电阻小于4。防雷接地电阻不大于30。计算机系统接地电阻小于1，具体作法应符合所267、选产品使用手册有关规定。所有电气室正常不带电金属外壳均应可靠接地。（3）电气室、操作室的电缆出入口等处设防火阻断，以防止火灾蔓延。3.10.2.4 防火措施使用的润滑油、冷却油等易燃物品，应按要求放置在安全通风部位，并设立警示标志。各种用电线路按规范进行设计、敷设，按规定采取接零、接地保护系统、漏电保护装置、电气隔离、安全电压、屏护和安全距离、火灾自动报警等措施，防止火灾事故的发生。区域按规定设置消防设施，同时对操作人员进行针对性的安全教育，严禁火灾事故的发生。3.10.2.5 火灾自动报警系统为了保证安全生产，及时发现火情，及早控制火灾蔓延，减少火灾损失，针对电气室、变电所地下室及电缆夹层等268、重点保护对象,设置火灾自动报警系统。该系统由火灾报警控制器、火灾报警探测器、手动报警按钮及声光报警器等设备组成。3.10.2.6 灭火设施配置本工程各建筑物内均按建筑灭火器配置设计规范的要求配置手提式或便携式干粉灭火器。如：主电室、变压器室、集中控制室、计算机操作室等处。3.10.2.7 防火封堵防火封堵包括：用于防火分区的防火门、防火隔断；对穿越防火分区的电缆空洞及穿管所采取的封堵措施。主要目的是防止火灾蔓延，减少火灾损失。3.10.2.8 消防标志配置依照消防安全标志设置要求和消防安全标志的规定，在主电室、变压器室等易发生火灾危险的区域或部位设置消防安全和警示标志。3.10.3 消防组织与管理本项目建成后的消防工作由企业现有相应消防管理部门负责或外协当地消防队承担，本项目的环保、安全、消防管理机构合并设置，配备专职人员负责，具体人员设置由公司统一考虑。3.10.4 消防投资估算本工程用于火灾预防、消防的投资约占总投资的1%，消防投资主要包括水消防系统、火灾自动报警系统、灭火器配置等费用。3.11 投资估算3.11.1 投资概况 *节能技改项目可研项目-高炉冲渣水余热回收利用取暖工程投资估算设计是按各专业提供的委托书进行编制。主要内容：1#、2#、3#高炉冲渣水取暖、外网等。3.11.2 投资分配 工程静态投资投资7704.33万元100.00%建筑费2841.52