1、公司生产辅料管理制度（采购、出入库、储存等）编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 1范围本制度规定了公司生产辅料采购、出入库管理、储存管理、使用管理等要求。本制度适用于公司生产辅料的管理。2管理组织与分工3管理内容与要求3.1辅料采购计划申报及采购控制3.1.1辅料使用部门应结合库存量、计划使用量、采购周期等因素，按采购计划管理制度规定的程序及时申报辅料采购计划，减少临时加急采购，避免库存量不足影响生产。3.1.2采购部门应按采购计划组织实施采购，保证及时回货。辅料不能按时按量回货时，采购部门应立即将信息反馈给生产部门，2、以便生产部门能及时采取应对措施。3.1.3当月已报的采购计划，如没有完成采购目标的，下月不应再申报，避免重复申报而造成重复采购，同时采购部门应采取措施保证完成采购计划。3.1.4采购的辅料的生产日期应符合辅料指标一览表的要求，不能采购生产日期超过规定期限的辅料。辅料应尽量为同一生产批，不是同一生产批的，应要求供应商列出批号清单和提供相应的质量证明（采购按不同生产批编制不同进厂批号，化验按不同批次取样化验）。3.1.5进厂辅料必须提供生产厂家的出厂质量证明，以作为供应商的质量承诺和保证物料来源合法性的证据。出厂质量证明由质量管理处验证和存档。3.2辅料的接收和验证3.2.1卸到保管处一级库的辅料3、3.2.1.1采购员负责指引辅料运输车辆进厂，向送货人索要到货清单、质量证明等资料。采购员应于到货当天通知保管处保管员、计量员，填写“报检单”通知质检中心化验员取样化验（公司不能化验的，通知质量管理处工程师验证）。通知时应告知辅料名称、数量、进厂批号等基本信息。3.2.1.2保管处保管员联系调度室，告知所需卸车人数、车辆、卸货地点等情况，由调度室安排卸车人员和车辆。3.2.1.3辅料必须在化验员取样化验合格后方能卸车，但如果由于不卸车影响取样点分布的，可以边卸车边取样。3.2.1.4保管处保管员组织卸车并对卸货过程进行监督，对标识、包装、生产批号等情况进行检查，核对采购计划。计量员核对辅料数量4、，并抽检单位包装的重量或数量。质量管理处对辅料质量、质量证明、说明书等进行验证。保管处安全员须到现场进行安全作业指导，落实安全防范措施。3.2.2直接卸到车间二级库的辅料3.2.2.1桶装或袋装辅料a.采购员负责指引辅料运输车辆进厂，通知参加验收的各单位人员。b.保管处保管员将回货情况（名称、数量等）告知车间保管员，确定卸车地点。然后联系调度室，告知所需卸车人数、车辆、卸货地点等情况，由调度室安排卸车人员和车辆。c.保管处保管员将车带到车间卸货地点，组织卸车并对卸货过程进行监督,对标识、包装、生产批号等情况进行检查，核对采购计划。车间保管员应协助保管处保管员做好卸车过程的细节工作，如车辆停放、5、摆放位置、临时使用工具等。d.卸车过程的安全管理由车间负责，车间安全员须到现场进行安全作业指导，落实安全防范措施，提供卸车所需的劳动防护用品。3.2.2.2罐装液体辅料a.采购员负责指引辅料运输车辆进厂，带车去称毛重。同时通知参加验收的各单位人员。b.保管处保管员将回货情况（名称、数量等）告知车间保管员，确定卸车地点，然后联系调度室，由调度室安排卸车人员和车辆。c.保管处保管员将车带到车间卸货地点，化验员取样化验，合格后方能卸车。d.由于液体辅料的卸车涉及到设备操作，液体辅料的卸车由车间组织进行，保管处保管员、车间保管员对卸货过程进行监督。e.卸车过程的安全管理由车间负责，车间安全员须到现场进6、行安全作业指导，落实安全防范措施，提供卸车所需的劳动防护用品。e.卸车完毕后，采购员带车去回皮，取净重计量单。3.2.3辅料卸车完毕并清点无误后，由采购员、保管员、计量员共同将到货清单、采购计划与清点结果进行核对，确认无误后，采购员编制“到货单”，经保管、计量、采购、质量管理处等各方签字确认。辅料直接卸到车间的，车间保管员应参与到货清单、采购计划、计量结果的核对、确认，并在到货单上签字。3.2.4辅料的验证、不合格品控制按产品的监视和测量控制程序、不合格品控制程序具体执行。建议项：以上过程，车间负责较少，车间人员不管不问，会出问题3.3辅料出入库管理3.3.1辅料到厂接收完毕后，采购员应在工作7、日内办理入库手续。3.3.2采购员办理辅料入库的时候，应向保管处提供到货单、进厂检验报告或验证单计量单等资料，保管处对单据进行核对，确认无误后办理入账。3.3.3车间到保管处办理辅料出库应填写领料单，并经车间负责人签字。保管处保管员核对领料单，在领料单上填写辅料的进厂批号并签字确认，向车间出货后，办理入账。3.3.4车间领料人员将辅料领回车间后，车间保管员根据领料单进行核对，办理二级库入库手续。3.3.5对直接卸到车间二级库的辅料，采购员办理完一级库入库手续后，车间保管员向保管处办理出库手续，再办理二级库的入库手续。3.3.6二级库辅料原则上按日计划用量领用，不允许所有辅料一次性出库或按多天的8、计划用量出库。领用时应由填写领料单，经车间负责人签字后到二级库领料，车间保管员核对领料单，在领料单上填写辅料的进厂批号并签字确认，向工段出货后，办理入账。3.3.7辅料出入库的具体流程按仓储物资保管制度执行。3.4辅料储存管理3.4.1库存辅料管理应符合仓储物资保管制度、产品搬运、贮存的防护管理规定的要求，保证辅料账、物、卡一致，做好防护措施。3.4.2直接卸到车间的辅料没有办理完一级库入库、出库手续、二级库入库手续之前，车间负责该辅料的储存管理。3.4.3库存辅料应按辅料指标一览表的规定周期进行周期检定，保管部门应建立“辅料周期检验台帐”，包含入厂时间、入厂批号、入厂检验日期、下次检验日期等9、信息，保证按时报检。3.4.4车间应有专人动态监控辅料的库存量，按照安全库存要求，及时申报采购计划，保证生产的正常运行。如出现因辅料库存量不足而影响生产运行的，按生产事故追究责任和处理。3.5辅料的使用管理3.5.1从二级库领到生产现场的辅料应做好防护，禁止乱堆乱放，注意防潮、防晒。3.5.2车间应制定辅料的添加方法和加量的添加规则，确保操作人员能按正确的方法、按正确的量使用辅料。3.5.3辅料加量必须符合消耗定额管理制度的规定。辅料加量超出消耗定额的，财务部按消耗定额管理制度对车间进行考核。3.5.4公司鼓励各级部门和人员积极采取措施降低辅料消耗，但生产过程中的辅料加量必须以满足工艺指标控制10、要求为前提，严格按工艺规程进行投料，保证工艺指标和产品质量稳定、合格。3.5.5为稳定工艺控制或由于工艺变更需要调整辅料加量时，由车间提出工艺变更申请，经技术处审核，公司主管生产副总批准后执行。辅料加量的调整必须系统考虑对本工序、后续工序的影响。3.5.6对为完成消耗定额任务而随意降低辅料加量，造成本工序、后续工序工艺指标超标、操作控制困难的，按操作事故进行处理，由技术处根据生产操作事故管理规定对责任部门和责任人进行考核，造成入库产品质量不合格的，由品控部按质量事故管理制度对责任部门和责任人进行考核。3.5.7辅料使用的记录、统计3.5.7.1辅料投加岗位人员必须如实记录本班辅料使用情况，包括11、添加时间、加量、辅料进厂批号等信息。3.5.7.2车间应每天根据辅料加量记录统计辅料的消耗情况，按统计报表管理制度要求报送到财务部及其他有数据需求的部门、人员。3.5.7.3车间应每天对辅料消耗数据进行分析，发现异常立即查找原因，调整生产控制。3.6新型辅料的控制3.6.1新型辅料的应用必须按照生产试验管理规定进行小试、中试、生产性试验，并形成试验总结报告。3.6.2经过试验确定可以应用的新型辅料，必须按照生产过程变动管理规定编制辅料品种更改的投入生产使用方案（包括加量）和履行审批手续，并报公司质量管理委员会批准后方能应用于生产。3.6.3质量管理处对正式投用的新型辅料编制质量标准，保证采购质12、量符合生产要求。3.7辅料的标识和可追溯性3.7.1辅料存放现场的标识应有辅料名称、检验状态、进厂批号等基本信息。3.7.2进厂批号是辅料进厂后的唯一性标识。辅料到厂后，由采购员编制该批辅料的进厂批号。辅料的报检、检验、入库、出库、储存、使用等记录都应填写相应的进厂批号，以保证可追溯性。辅料存放现场的标牌应有进厂批号信息。3.7.3检验状态标识辅料在没有采样检验前，由保管部门在待检产品上放“待检”标识，取完样品后由取样员放“待定”标识，保管部门根据检验结果放“合格”和“不合格”标识。3.7.4辅料的标识和可追溯性的管理具体执行标识和可追溯性管理制度。3.8本制度未规定的其它管理要求，按照产品的13、监视和测量控制程序、物资仓储保管制度、不合格品控制程序、产品搬运、贮存的防护管理规定等制度执行。辅料管理建议：1、辅料车到车间辅料库房后，由保管员负责指挥卸车人员卸车，卸车前应告知车间保管员此批货物重量、生产日期、批号等信息，卸车时不得损坏辅料或将辅料标识弄掉等，车间保管员负责辅料存放地点的指认工作，同时现场监督辅料卸车过程（此过程中保管员为第一责任人），卸车完毕后，应马上取样分析，同时几方共同清点、验收。未办理大库入库手续的辅料由采购处负责，车间只是暂储存。2、应明确到货后多长时间出化验结果，生产日期、批号等对应到货量清单应一并提供给车间存档。3、化验结果合格后车间办理大库出库手续，同时大库告知批号等。4、应规定采购处多长时间办理完入大库手续。