1、煤矿机电设备检查维修制度及检修计划表编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录第一章 总则1第一节 日常检修1第二节 定期检修2第三节 停产检修2第二章 检查维修管理制度3第一节 皮带机运输机3第二节 提升绞车8第三节 主要通风机16第四节 掘进机19第五节 井下排水设备28第六节 空气压缩机33第七节 供电系统37第八节 刮板输送机46第九节 架空乘人器51第三章 检修计划表55一 皮带运输机检修计划表56二 提升绞车检修计划表57三 主要通风机检修计划表58四 掘进机检修计划表59五 排水泵检修计划表61六 空气压2、缩机检修计划表62七 供电系统检修计划表63八 刮板输送机检修计划表64九 架空乘人器检修计划表65第一章 总则坚持执行设备的维护保养与预防检修相结合的检修制度，积极推行故障诊断的状态检测技术,按设备运行状态合理确定检修时间和检修制度,按步向预知检修和专业化修理方向发展,以提高检修质量,降低检修费用，缩短检修时间。以保证我矿生产的正常有序进行。第一节 日常检修1.设备日常检修为每日强制检修制。时间为早班8：0012：00。2.设备日常检修应做好主要设备的擦拭、清洁工作，紧固易松动的螺丝。检查设备零部件是否完整、设备运转是否正常，有无异音、漏油、漏气等现象。维护和保持设备状态良好，保证每日生产的3、正常进行。3.设备日常检修维护保养工作要实行区域性负责制，对设备做好巡回检查并做好记录。4.使用的设备要建立严格的润滑制度，坚持进行日常润滑工作，主要设备要建立润滑卡片。设备的润滑必须专人负责。5.主要设备为采煤机、皮带运输机、刮板输送机、主井钢丝绳芯运输机、乳化泵站、移动变电站、井下变电所、地面变电所、掘进机、主通风机、主排水泵、高低开关、副井提升机、空气压缩机、架空乘人器。6.设备日常检修要保证有每天不少于2小时的检查、维修、保养时间。若发现设备故障在2小时内无法排除的，应及时向上级部门汇报，组织力量进行检修。设备使用单位未切实落实设备日常检修制度而导致设备不能正常生产的按影响生产时间204、0元/小时进行罚款。（时间按当班影响生产时间累加计算，如当班完成生产任务不予处罚）。第二节 定期检修1.设备定期检修计划的内容及检查时间依据以下几个方面确定：（1）.煤矿安全规程规定的定期检查内容和试验内容；（2）.根据设备制造厂家设备使用说明书规定的定期检修内容；（3）.根据运行记录、维护检查记录和技术监测数据所发现的问题；（4）.上次检修发现的问题，在做好充分准备的基础上而列入本次检修的。2.设备定期检修计划由使用单位提供，机运科审核，列入月检修计划。检修单位制定检修的项目、时间、安全措施、安全负责人及参与人员等，报有关部门审批后，方可执行。3.设备定期检修计划的完成情况及检修质量由机运科5、进行考核，并列入经营考核中，做到保质、保量、保工期。4.设备定期检修后电气设备要保证能够连续正常生产使用一周以上、机械设备要保证连续正常使用一个月以上，如设备检修部位出现问题对设备使用单位或维修单位按影响生产时间200元/小时进行罚款。 （时间按当班影响生产时间累加计算）第三节 停产检修1.各设备使用单位应对设备精度、性能进行测定，发现效能降低或精度降低，应进行调整或列入停产检修计划。2.节假日停产检修应集中力量解决日常不能检修的主要设备缺陷和各种安全保护装置的试验和整定。停产检修确定后应编制检修工作计划。计划内容应包括检修项目、时间、安全措施、安全负责人及参与人员等并报有关部门审批后方可执行6、。3.停产检修后应对设备作空、轻、重负荷的运转和性能测定,并按照设备质量验收标准严格验收。验收记录将检修内容详细记入在设备履历表内。检修后的设备要实行保修制，在保修期内（不少于三个月）发生影响正常生产的现象对使用单位或维修单位按影响生产时间300元/小时进行罚款。（时间按当班影响生产时间累加计算）第二章 检查维修管理制度第一节 皮带机运输机随着矿井质量标准化建设的不断深入，为了进一步加强我矿皮带机的现场管理，杜绝皮带、托辊、拉条、H架的乱扔乱放和丢失现象的发生，提高皮带服务年限及完好率，促使全矿皮带管理水平的提高，能够更有效的为矿井安全生产创造有利条件，特制定此办法：一、管理规定1.各转动部位7、必须按要求安装防护装置；2.机头架至拉紧装置尾处必须装侧护网，且装设牢固；3.皮带机必须在有人员经常跨越的地方设置过人桥；4.主皮带机的综合保护装置和安全设施必须按要求配备齐全，确保有效使用。5.顺槽皮带必须装综合保护装置，并且实现防滑、跑偏、堆煤、满仓等保护动作灵敏可靠。6.皮带机各类托辊齐全，无坏托辊和短缺现象；7.皮带机拉杆应装的涨力销或螺栓齐全无短缺；8.皮带机涨紧绞车钢丝绳缠绕圈数符合设计要求，无断股，无死结，绳轮转动灵活；9.尾滚筒及各支承滚筒转动灵活且不与浮煤磨擦；10.各转载部位必须装设洒水灭尘装置且雾化；11.皮带稳装平直，接头正无跑偏现象，托辊无挂毛现象；12.皮带机尾必须8、固定牢固无摆动，非地锚固定的机尾必须使用戗尾装置且设置牢固；13.根据需要必须装设清扫器，且清扫器铁结构不得与皮带磨擦；14.各转载处必须设挡煤装置，且牢固不漏煤；15.皮带机主驱动滚筒的胶层磨损不得露出钢筒。16.皮带机在下皮带每隔100米设防跑偏装置一组。17.凡安装皮带的巷道必须铺设撒水管，并每隔50米留一截门，配备相应长度的软管和数量符合要求的消防器材。二、技术要求1 滚筒、托辊1.1 各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。1.2 包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和9、裂口。井下使用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性应符合MT914的规定。1.3 驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。1.4 托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。1.5 井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料，缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。2 架体2.1 机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允10、差不得大于表1的规定。表1 架体轴承座平面与允差 单位为毫米输送带宽800800安装轴承座的平面度1.251.5轴承座对应孔间距允差1.52.0轴承座安装孔对角线允差3.04.02.2 转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5。2.3 机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。2.4 中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的0.5。3 输送带拉紧和伸缩装置3.1 张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。3.2 张紧车轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。3.3 牵引绞车减速机密封良好，传动平稳，无异响。3.4 牵引绞车制动装置操作灵活，动作可靠，11、制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。3.5 储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过2 mm，轨缝不大于3 mm。3.6 自动液压张紧装置动作灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。3.7 滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。4 输送带4.1 井下应使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏12、宽度不得超过5。4.2 钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2内不超过1600cm2。4.3 输送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，输送带接头牢固平整，接头总破损量之和不得超过带宽的5。4.4 钢丝绳芯输送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫化接头的强度不低于原输送带强度的85。5. 制动装置、清扫器、挡煤板5.1 机头、机尾都应装设清扫器，清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电材料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带接触部位应平直，接触长度不得小于皮带宽度的13、85，并保持严密接触。5.2 制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。5.3 盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为(11.5)mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电材料。5.4 闸瓦式制动器装配后，在松闸状态下，闸瓦与制动器轮表面的间隙为(0.51.5)mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90。5.5 挡煤板固定螺栓齐全、紧固，可靠接煤。6 保护6.1 驱动滚筒防滑保护14、堆煤保护、防跑偏装置齐全可靠。6.2 温度保护、烟雾保护和自动洒水装置应齐全，灵敏可靠。6.3 钢丝绳芯带式输送机沿线停车装置每100m安装一个，且灵敏可靠。6.4 主要运输巷输送带张力下降保护和防撕裂保护装置灵敏可靠。6.5 机头、机尾传动部件防护栏（罩）应齐全、可靠、无变形。7 信号 信号装置声光齐备，清晰可靠。8 更换拖棍与硫接头不能同时进行，防止跑带造成事故。9 各部分注油时，防止带入杂物。10 清理电气部分时，要在停电的状态下进行。第二节 提升绞车一、管理规定1.按照“提升绞车完好标准”要求,矿机运科每年对提升绞车检修一次,每月至少检查一次,绞车检修工负责日常的维护工作,发现问题立15、即向有关领导汇报并及时处理,确保提升绞车安全正常运行。2.检修工每天至少进行一次全面的检查与维护工作,时间一般利用交接班或停钩间隙,对安全控制系统和保险装置部分按照“完好标准”要求调整、安装使用。3.提升绞车操作每班应有司机、助手两人同时上岗,一人负责操作,一人负责监护。司机要持证上岗,上岗要全神贯注,集中精力,做到“五不准”,即:喝酒后,精神不振或有视听力障碍不得上岗操作;设备没有完全停稳时不得在操作台上换司机;信号不明确不开车;没有看清上下钩不开车;启动不正常不得开车。4.检修工每天要对滚筒、主轴减速器、联轴器、电动机、电压表、电流表、高低开关柜等各部件检查一次,发现问题及时处理。5.检修16、工每天对钢丝绳、天轮进行一次周密检查,重点检查弯曲部位和断丝股情况,主提升绳的直径不得小于标准直径的3-5,一捻距内的断丝不得超出4丝,全绳不准断股。发现问题及时报告并换绳。6.提升绞车司机要按照规定手续进行交接班,接班人应提前10-15分钟到达,交班人向接班人详细说明本班提升机的运行情况和注意事项,接班人对电气、机械部分进行检查，发现问题立即向调度室及机电科报告。7.司机上岗后不准看书看报,不准吃零食,不准会客,不准做与工作无关的事情。8.不准乱拔转换开关,包括过卷开关,防止松绳抖绳事故,防止误操作和过卷事故。9.出现以下情况时应及时请示矿机电科,即:声音不正常,气味不正常,起动困难,信号不17、全或不清等。原因未查清,隐患故障未排除不准盲目开车。10.认真填写交接班记录运行日志,要害场所登记,事故处理以及日常检查维护记录等。11.保持供电系统图、提升系统图和制动系统图等资料的完整。12.室内外要保持清洁卫生,做到“四无”、“两不漏”,即:无油污、无积水、无尘土、无杂物、不漏电、不漏油。二、技术要求1 主轴装置1.1 主轴轴向水平度不得大于0.01，三支座的轴以两端轴颈水平为准。轴承座的纵、横向水平度不得大于0.02。轴向窜量应符合设备技术文件的要求。1.2 检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。1.3 滚筒1.3.1 滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的18、配合必须严密，不得松动。1.3.2 滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。1.3.3 筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。1.3.4 两半支轮的结合面处应对齐，并留有(12)mm间隙。对口处不得加垫。1.3.5 滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2的规定。表2 滚筒外径对轴线的径向圆跳动滚筒直径，m22.533.545径向圆跳动。mm710121.3.6 钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。1.3.719、 滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。1.3.8 固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。1.3.9 滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大(23)mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。1.3.10 游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范表2的规定。1.4 离合器1.4.1 游动滚筒离合器必须20、能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。1.4.2 气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。1.4.3 采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。2 制动系统2.1 同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。2.2 制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60。2.3 松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。液压站应符合下列要求：2.3.1 残压应符合表3的规定。表3 液压站残压 单位为兆帕设计压力8818残 压0.51.02.3.2 油压应稳定，压力振摆值不得大于表4的规定。表421、 压力振摆值 单位为兆帕设计压力8816指示区间0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax压力振摆值0.20.40.30.62.3.3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。2.3.4 液压站用油的性能应符合表22的要求。2.3.5 油的过滤精度不得低于20m。2.3.6 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。2.3.7 不得漏油。表5 液压站用油性能运动粘度50cSt粘度指数不小于氧化安定性不小于h抗泡沬性每分钟不大于ml2733130100020注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g的时间，均以h计2.4 22、压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：2.4.1 摩擦系数：温度120以下，摩擦系数f0.5；温度120250,f0.4。2.4.2 耐磨性：温度在120以下，磨耗0.05mm/30min；温度120150，磨耗0.15mm/30min。2.4.3 耐热性：温度在250以下不应有裂纹、烧焦等现象。2.4.4 硬度：HB40。2.4.5 吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1。2.4.6 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；23、盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。2.7 车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra1.6m。2.8 闸的工作行程不得超过全行程的3/4。2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。2.10 保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不24、发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。2.11 在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表6的要求。表6 全部机械的减速度规定值运行状态倾角15153030减速度m/s2上提重载AcAc5下放重载0.750.3 Ac1.5注：Acg(sinfcos)式中Ac自然减速度，m/s2；g重力加速度，m/s2；井巷倾角，（）；f绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.0100.015。摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须25、检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。4 深度指示器4.1 传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250350之间。4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。5 天轮及导向轮5.1 无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20。5.2 有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换26、。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。5.3 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表24的规定。5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。5.5 导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表7的规定。表7 天轮及导向轮圆跳动允差 单位为毫米天轮及导向轮直径径向圆跳动端面圆跳动大修或新安装最大允计值大修或新安装最大允计值500036510300050002448300024365.6 天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.02。6 试运转6.1 经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行：6.1.1 空运转：27、不挂绳空运转，正反向运转各（0.51）h跑合齿轮，并应进行多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度。6.1.2 无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于(24)h，调整深度指示器，做各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况。6.1.3 负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。6.2 不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。7 保护装置各项保护装置齐全，安装28、位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合煤矿安全规程第423条规定。8 仪表部分8.1 供电电源电压应符合规定要求，允许15范围内，必要时需加稳压装置。8.2 屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围(48)内，接线牢固可靠。8.3 各紧固部件不得松动，脱落。8.4 各接线必须牢固、可靠、安全。第三节 主要通风机一、管理规定l.根据煤矿安全规程规定，煤矿必须安装主要通风机，确保井下通风安全，主要通风机司机应通过培训持证上岗。 2.主要通风机一旦安装调试后，不得随意变动。 3.主要通风机应定期保养、防腐。 4.主要通风机应设专人守护，确保主扇安全。 5.主要通风机司机应如实记录其运行情况，一旦发现异常应火速报告29、矿领导。 6.主要通风机一旦起动之后属连续运行工作状态，不得随意停车。如在特殊情况下需停车，必须制定安全技术措施后，方可进行。二、技术要求1 机座及壳体1.1 机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.02。1.2 通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。2 轴2.1 主轴及传动轴的水平度不大于0.02。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。2.2 大修后主轴应符合下列技术要求：2.2.1 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表8的规定。2.2.2 键槽歪斜不大于0.07mm。表8 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动 单位为毫米30、轴颈直径508080120120180180250圆度、圆柱度0.0130.0150.0180.020径向圆跳动0.0400.0400.0500.0502.3 传动轴如用中空管焊接时，应符合下列要求：2.3.1 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象。2.3.2 焊后消除内应力。2.3.3 应作静平衡校正。3 轴流式通风机叶轮3.1 叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷：3.1.1 轮毂裂纹或与轴配合松动。3.1.2 叶片变形及腐蚀严重。3.1.3 叶片裂纹或叶柄秃扣。3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。3.3 采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶31、片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。3.4 叶片安装角度误差不应大于0.5，可用特制的样板检查。3.5 叶片根部与轮毂的间隙不得大于表26的规定。3.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表27的规定。3.7 叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。表9 叶片根部与轮毂的间隙 单位为毫米叶轮直径12001800240028003000叶片根部与轮毂的间隙2.02.53.03.54.0表10 叶片顶部与外壳的间隙 单位为毫米叶轮直径12001800240028003000间 隙1222.533.534363.8 更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：3.8.132、 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g。3.8.2 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。4 叶轮的检修 检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。5 对旋轴流式主要通风机5.1 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。5.2 打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。5.3 检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。5.4 定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。5.5 定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。5.6 定期清除叶轮表面积灰，以免造成33、叶轮振动。5.7 叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。5.8 叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。5.9 叶顶与机壳间隙均匀。6 其它6.1 通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5，有提升设备时不得超过15。 6.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。6.3 风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。6.4 反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。6.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，34、指示准确。6.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分应加装护罩或遮栏。6.7 新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。6.8 通风机大修期按厂家技术文件执行。7 试运转试运转时使负荷由小到大（可用控制风门或转速来实现），逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于4h。注意检查下列各项：7.1 各部音响，振动有否异常。7.2 测量噪声级，不应大于90dB（A）。7.3 各部温度是否稳定正常。7.4 有无漏风、漏油现象。第四节 掘进机 一、管理规定 1.维修时必须将掘进机切割头落地，并断开掘进机上的电源开关和磁力起动器的隔离开并；严禁其他人员在截割臂和转载桥下方停留或作业。 2.要严35、格桉照技术要求，对机器进行润滑、维护保养，不得改 3.维修前必须认真检查掘进机周围的顶板、支护、通风、瓦斯情况，以确保工作区域安全。切断机器电源，将开关闭锁并挂停电牌。变注油规定和换油周期。 4.带齐维修工具、备品备件及有关维修资料和图纸。 5.严格按照规定对机器进行“四检”（班检、日检、旬检、月检）和维护保养工作。 6.润滑油、齿轮油、液压油牌号必须符合规定，油量合适，并有可靠的防水、防尘措施。 7.液压系统、喷雾系统、安全阀、溢流阀、节流阀、减压器等必须按照使用维修说明规定的程序进行维修并将其调整到规定的压力值。 8.机器要在井下安全地点加油，油口干净，严禁用棉纱、破布擦洗，并应通过过滤器36、加油，禁止开盖加油。 9.需用专用工具拆装维修的零部件，必须使用专用工具：严禁强拉硬板，不准拆卸不熟悉零部件。 10.注意破损、接头渗漏应及时更换和处理：更换油管时应先卸压，以防压力油伤人和油管打人。 11.所有液压元件的进出油口必须带防尘帽（盖），接口不能损坏和进入杂物、更换液压元件应保证接口清洁、螺纹联接时应注意使用合适的拧紧力矩、液压泵、马达、阀的检修和装配工作应在无尘场所进行,油管用压风吹净,元部件上试验台试验合格后戴好防尘盖（帽）,再造册登记入库保管、紧固螺钉（栓）必须规定程序进行并按照规定力矩拧紧。采用防松胶防松时，必须严格清洗螺钉及螺钉孔。 12.在起吊和拆、装零部件时，对接合面37、接口、螺口等要严加保护。 13.电气箱、主令箱和低压配电箱应随掘 进机定期检查和清理，各电气元器件、触头、接插件联接部份，接触要良好。 14.隔爆面要严加保护，不得损伤或上漆，应涂一层薄油，以防腐蚀。 15.电气系统防爆性能必须良好，杜绝失爆。 16.电机的运转和温度、闭锁信号装置、安全保护装置均应正常和完好。 17.在机器下进行检修时，除保证机器操作阀在确位置锁定外，还应有至少一种机械防尘装置。 18.机器在中、大修理时，应按规定更换轴承、密封、油管等。 19.设备外观要保持完好，螺栓和垫圈应完整、齐全、紧因，入线口密封良好。 20.严格按照规定的内容对掘进机进行日常和每周的检查及维护工作38、，特别是对关键部件须经常进行维护与保养。 21.应经常检查和试验各系统的保护和监控元件，确保正常工作。 22.维修工作结束后，应对掘进机进行全面检查，并参照出厂验收要求试车，符合要求 后，方可交付司机使用。 23.清理好机器表面，并将工具及技术资料整理好，放置在专用工具箱内，妥善保管。24.维修人员应将机器存在问题及维修情况向司机和有关人员交待清楚，并做好维修记录，存档备查。二、技术要求1 切割部 1.1 切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。1.2 可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术39、文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。1.3 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。1.4 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。1.5 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。1.6 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。1.7 外喷架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。1.8 托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。1.9 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。1.10 切割速度40、可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。1.11 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。2 回转台及机架2.1 上、下基座间轴承的油封应完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。2.2 回转油缸座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。2.3 切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。2.4 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲41、。3 装运机构3.1 耙装式装载部位应符合下列规定：3.1.1 装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为(22.5)mm。3.1.2 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。3.2 刮板式装载部位应符合下列规定：3.2.1 刮板弯曲不得超过5mm。3.2.2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm。3.2.3 刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为(3050)mm。3.2.4 链道磨损厚度不得超过3mm。3.2.5 驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的10。3.2.6 安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。3.3 刮板减速器中铆接式大42、锥齿轮若更换时，铆接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。3.4 修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的20。3.5 刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。3.6 安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。3.7 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。4 行走机构4.1 履带板无裂纹或断裂。行走履带架与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。4.2 履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。4.3 销子套不得有裂43、纹，最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。4.4 支重轮直径磨损不得大于5mm。4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的10。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40，否则应更换。4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10，否则应更换。4.7 耐磨层的磨损不得超过表面硬化层厚度的50，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。4.8 履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损厚44、度大于5 mm应更换，不允许补焊。5 液压部分5.1 所有液压部分应密封良好，不得渗漏。5.2 各种油缸、联杆应符合、各种阀应符合各项规定。5.3 各种密封件、高压胶管与泵头、油泵、马达的检修符合相关要求。5.4 系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。5.5 油箱中按油位加入要求牌号的液压油。5.6 过滤器无法清洗、更换过滤网时，应整体更换。5.7 检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。6 液压缸 6.1 液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不多于3处，用油石45、修复达到要求的粗糙度后，方允许使用，否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。6.2 液压缸活塞杆表面粗糙度Ra1.6m，缸体内孔表面粗糙度Ra3.2m。6.3 液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。6.4 液压缸密封件应更换。7 液压泵、液压马达7.1 各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。7.2 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体更换。8 阀件8.1 各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求46、。8.2 阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。8.3 阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。8.4 方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。8.5 压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。9 整机空载试验 掘进机安全保护性、结构完整性、使用性能符合MT/T541.1规定。9.1 掘进机质量调整：9.1.1 行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为(5070)mm，且链轮正确啮合运转平稳。9.1.2 调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象。9.1.3 切割臂与47、铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求。 9.1.4 装岩部过载系数按原生产厂家要求调整。9.1.5 各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常。9.1.6 各指示灯显示无误。9.1.7 警铃、安全装置的动作应正确无误。9.1.8 转载机和装运机构的启、停顺序符合要求。9.1.9 各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求。9.1.10 开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能。9.1.11 操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。9.2 切割机构空载试验：9.2.1 将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无48、异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）。 9.2.2 将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1s。9.3 装运机构空载试验：9.3.1 将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声。9.3.2 装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运转。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。9.4 行走机构空载试验：9.4.1 在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家要求，跑偏量不大于5。9.4.2 原地转向90左右各3次，转向灵活、无49、脱链及异常声响。9.5 液压系统空载试验：9.5.1 各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象。9.5.2 当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。9.6 喷雾系统试验：将喷雾系统开动，旋转切割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。第五节 井下排水设备 一、管理规定 排水系统是井下矿山生产活动的保障系统之一，担负着井下的疏干和排洪任务。因此它是设备管理和安全生产的要点。矿各级领导、有关职能部门和有关操作工人必须高度重50、视，实行严格的责任制，做到人人有专责，事事有人管。1.各潜水排污泵运转正常；2.检查各水泵电机接线端子是否坚固、检测电机运转是否正常；3.水泵在累计运行2000小时后进行一次大检修，应该由熟悉水泵的工人检修；4.水泵电机及水泵开关表面必须清洁；5.泵叶泵壳的腐蚀泵壳及机座定期涂除锈油漆；6.各水仓内应无大量堆积淤泥；7.水仓外围的护栏完整；8.水仓附近不得有杂物阻碍水泵工作畅通；9.各阀门开关位置要正常；10.各阀门管道应无漏水现象，压力表读数应该正常；11.检查所有管道阀门的防锈保护是否完好，必要时做油漆大保养，更换已腐蚀及老化的密封件和不能继续使用的管道；12.电机接线盒有无发热现象；1351、.检查连接水泵的开关是否运转正常，电缆、开关是否漏电；14.联轴节填料松紧情况，排除不正常的漏水现象；15.密封环磨损情况，测量记录运动间隙，轴承的腐蚀情况，密封填料，必要时更换或修理。二、技术要求1 机座及泵体1.1 40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.05。1.2 多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表11规定。表11 止口内外圆跳动 单位为毫米止口直径25025050050080800125012502000圆跳动0.050.060.080.100.121.3 止口内外圆配合面的粗糙度Ra1.6m。1.4 泵体水压试验的压力为52、工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。2 轴2.1 水泵轴不得有下列缺陷：2.1.1 轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定。2.1.2 轴表面被冲刷出现沟、坑。2.1.3 键槽磨损或被冲蚀严重。2.1.4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。2.2 大修后的水泵轴应符合下列要求：2.2.1 轴颈的径向圆跳动不超过表12的规定。表12 径向圆跳动 单位为毫米轴的直径181830305050120120260径向圆跳动0.040.050.060.080.102.2.2 轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra0.8m。2.2.3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于053、.03，偏移不大于0.6mm。3 叶轮3.1 叶轮不得有下列缺陷：3.1.1 叶轮表面裂纹。3.1.2 因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度。3.1.3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40。3.2 新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：3.2.1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表13的规定。表13 叶轮三项形位公差 单位为毫米叶轮轴孔直径181830305050120120260公差值0.0200.0250.0300.0400.0503.2.2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.03,偏移不大于0.054、6mm。3.2.3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra0.8m,轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra1.6m。3.2.4 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表31。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。4 大、小口环4.1 铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表32的规定。4.2 大、小口环内孔表面粗糙度Ra1.6m 。5 导叶导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。表14 叶轮静平衡允差叶轮外径，mm200200300300400400500500700755、09000静平衡允差，g358101520表15 大、小口环配合间隙（半径方向） 单位为毫米大小口环内径8120120150150180180220220260260290290320装配间隙最大磨损间隙0.150.220.440.1750.2550.510.2000.2800.560.2250.3150.630.2500.340 0.680.2500.3500.700.2750.375 0.756 平衡装置6.1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.03,其表面粗糙度Ra1.6m。6.2 平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。656、.3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为(0.20.6)mm，排混浊水的水泵可适当加大。7 填料函7.1 大修时要更换新填料。7.2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。8 多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：8.1 各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm。8.2 叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表16的规定。8.3 平衡盘端面圆跳动不大于表17规定。表16 径向圆跳动 单位为毫米公称直径5050120120260260500叶轮入口处外圆0.060.080.09057、.10轴套、挡套、平衡盘外圆0.030.040.050.06表17 平衡盘端面圆跳动 单位为毫米公称直径50120120260260500端面圆跳动0.040.050.069 总装配9.1 前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。9.2 在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表35的规定。表18 平衡板端面圆跳动 单位为毫米公称直径50120120260260500端面圆跳动0.040.060.089.3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生58、产厂家技术文件的规定。允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。9.4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。10 试运转10.1 水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。10.2 水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。10.3 水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。10.4 试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工况点试验，时间不少于(24)h，并检查下列各项：10.4.1 各部音响有无异常。10.4.2 各部温度是否正常。10.4.3 有无漏油、59、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水）。10.4.4 在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95。第六节 空气压缩机 一、管理规定 1.必须经常注意空压机油池中的润滑油量，应保持在规定范围内，加油时，必须使其充分沉淀并进行过滤。2.必须经常注意空压机的排气温度和压力以及润滑油温度和压力。空压机的排气温度180，润滑油的温度70。 3.注意观察级压力表的清洁，每运行100小时后对纸质滤芯应用压缩空气吹除污垢灰尘，钢丝滤芯用热苏打水清洗冲洗干净，并浸油防锈，滤芯破损或污垢严重不易清除时则需更新。每200小时拆开减荷阀清洗一次，并加润滑油。60、 4.每运转8小时，必须排放储气罐的污油水一次，每月对储气罐进行一次清洗。使用一年后，用1.2MPa的压力试水压，保压10分钟后，不允许有渗漏现象，然后放水吹干。 5.每运转200小时清洗一次油滤清器发现滤芯破损应及时跟换，定期清洗油池内的赃物及杂质，每500小时过滤或更换一次润滑油。 6.随时排除个连接部分的松动现象及管路的渗漏，但必须停机后进行排除。 7.每500小时清洗一次中间冷却器。 8.忌用煤油或汽油清洗油池。 9.每100小时检查一次吸、排气阀的情况，阀片、弹簧几阀连接螺栓等的如有损坏或不良时，必须更换或清除阀组应该每200小时清洗一次。 10.每运转200小时应检查一次连杆瓦间隙61、并予以调整，保证规定的间隙。 11.压力调节阀必须定期专人校验。12.以上检查和检修记录必须有记录。二、技术要求 1 主机1.1 压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。1.2 主机与齿轮箱连接可靠。1.3 首次投入运行应用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。2 冷却系统2.1 水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。2.2 冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。2.3 当环境温度低于0时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。2.4 冷却水量的控制使用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通62、。2.5 必须定期观察冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。2.6 风冷式压缩机环境温度不超过40,定期清洗冷却风扇。3 气路系统3.1 压缩机排气温度不得超过110。3.2 空气滤清器每运行1000h应取下清除表面尘埃，清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。3.3 最小压力阀压力设定0.4MPa，以保护油分离滤芯因压力差太大而受损。3.4 水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝结水，定期更换水气分离器。3.5 压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1 MPa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。3.6 风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检63、查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度控制在120以下，并装设超温保护装置。4 润滑系统4.1 新机在运转500h后应更换油和油过滤器，以后依靠警告显示更换，也可定期更换，周期不超过1500h。4.2 空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。4.3 断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。5 仪表及安全保护装置5.1 螺杆压缩机控制系统应有相序保护、电机过载保护、温度超温保护、断水保护、报警等保护装置。5.2 压力表、安全阀必须定期校验。6 试运转6.1 空气压缩机检验合格后方能投入正式运转，试运转分空载试运转和负荷试运转两步进行，空载试运转合格后才能进行负荷试运转。6.2 开机前必64、须检查电机的旋转方向与主机标示旋转方向是否相同，空载试运转时间不少于1h，主要检查内容如下：6.2.1 各运转部件有无异常声音、振动。6.2.2 油路是否畅通，油量是否合适。6.2.3 通过透视孔观察是否有油飞溅，判断齿轮润滑是否正常。6.2.4 冷却水路是否畅通，水量分配是否合理。6.2.5 各处不得有漏气现象。6.2.6 仪表和显示屏指示是否正常。6.2.7 负荷试运转按额定压力的25、50、75及100，分四步进行，前一步合格后方可进行下一步试运转，每一步试运转时间不少于1h。检查内容除空载运转的内容外，还应试验下列各项：a）供气温度、冷却水温度、排气压力是否正常。b）安全阀、压力调节器65、释压阀是否灵活可靠，动作准确。c）测量噪声等级应不大于90dB(A)。第七节 供电系统一、管理规定1.井下供电应做到：无鸡爪子、无羊尾巴、无明接头。绝缘层无破裂。有过电流和漏电保护装置。有螺钉和弹簧垫。有密封圈和挡板。有接地装置。缆线挂整齐。硐室设备清洁整齐。防护装置全。绝缘用具全。图纸资料全。坚持使用检漏继电器。安装使用煤电钻、照明、信号的必须安装综合保护装置。坚持使用风电闭锁和瓦斯电闭锁。2.矿井机械、电气设备不分地面和井下实行挂牌管理制，每台设备责任到人，井下设备每天由机电防爆检查员配合使用单位电工检查一遍，杜绝失爆设备运转，发现设备失爆，立即停止运转切断电源，并要求限期整改。3.调度66、室、机电队，必须张贴与井下使用情况相符的供电系统图，由分管供电技术员负责根据井下供电负荷变化情况，随时修改、更换，每月由机电副总工程师、机电区长审定一次，每季报送生产管理、机电副总经理一份。4.掘进迎头的供电系统、风电、瓦斯电闭锁及采煤工作面的瓦斯电闭锁安设更改，必须经机电副总审定，报总工程师批准同意，方能组织实施。5.井下供电负荷的增加或变更，必须履行井下用电申请手续，由施工单位提前申请，绘制供电示意图，报机电队技术负责人批准后，方能变更，禁止井下乱搭乱接现象。6.井下电气设备，电缆禁止超负荷，带故障运行；发生故障的电气设备和电缆不准甩掉保护装置使用，由维修电工和操作人员进行监护管理，一经发67、现，立即停止使用，由使用单位采取措施进行处理。7.井下高压供电系统的馈电设备、高压电动机、动力变压器的高压侧，应设有短路，过负荷和欠电压释放保护，每月由机电队的分管技术员负责组织检查校核一次。8.井下低压电网中，继电保护装置的整定和熔断熔体的选择，应按矿井低压电网短路保护装置的整定细则执行，每季由机电队的分管技术员负责全面计算、校核、检查、整定一次，当负荷变化时应及时调整整定值。9.井下低压馈电线上，必须装设有自动切断馈电线漏电的检漏装置，必须每天定时对运行情况进行1次跳闸试验，发现故障或网络绝缘降低时，应立即停电处理，修复后方可送电。检漏装置保证灵敏可靠，严禁甩掉不用。每月由机电队主管技术员68、负责组织一次人工最远点漏电接地试验。10.采掘工作面使用的煤电钻必须设有检漏、短路、过负荷、远距离起动和停止煤电钻的综合保护装置，煤电钻综合保护装置在每班使用前必须由维护电工进行1次跳闸试验。11.采掘工作面的各种采掘、运输、装载机械、钻机、电钻等的橡套电缆，必须妥加保护，避免水淋、撞击、挤压和炮崩造成损伤，每班生产前由司机（电缆看护工）和机电维修工对橡套电缆进行一次检查，发现问题及时处理后才能生产。12.采煤工作面的采煤机与工作面的运输机应装设能停止工作面刮板机闭锁装置，转载机与破碎机应装设电气闭锁装置，在工作面机头处设置急停按钮，保证特殊情况下能立即停转载机、破碎机。13.井下36V以上电69、气设备的金属外壳和可能带有危险电压的构架等，都必须安设保护接地，由机电队分管供电技术员和使用单位分管人员负责按矿井保护接地装置的检查与测定工作细则要求的规定执行。14.主要电气设备的绝缘电阻，使用中的电气及电缆绝缘电阻检查，每月由机电队技术人员（使用单位配合）进行一次摇测，结果报工区存档备查。发现设备（线路）绝缘低于规定时，使用单位立即进行处理。15.固定敷设的电缆及供电设备，每周由机电队专职电工检查一次，检查处理安全情况，报工区存档备查。16.井下供电接地电网电阻值每季由机电队主管技术员组织测定一次，结果机电副总工程师，工区存档备查1份。17.供电系统新安装电气设备的电缆绝缘和接地电阻测定，70、施工单位在使用前必须进行一次测定，报机电技术业务部门和机电副总工程师审查合格后方能投入使用。二、技术要求1 一般规定1.1 零部件齐全、完整，符合各项技术性能的要求。更换的零部件，其技术性能不得低于原设计的要求。1.2 设备外壳或隔爆面，应进行防腐处理。处理方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处理或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常工作情况下可能产生火花的部分其金属外壳内壁，都必须均匀地涂耐弧漆。1.3 电气设备检修后，除按规定进行出厂试验外，并应按有关规定进行通电试验。通电试验时间一般不少于2h。1.4 设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应更换新铭牌。检修后应增加71、检修企业标识牌和检修时间标示牌。数据更改的铭牌应在检修企业标识牌中标明更改数据。1.5 保护插件安装处，防止自行松脱的装置完整有效。1.6 检修中各项质量测定记录、试验记录、零部件检修记录和技术检验证明书等应随设备出厂，交使用单位存档。2 防爆结构紧固件的规定2.1 紧固件材料应适用于外壳材料，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或轻金属材料制造。2.2 紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处理，不得有锈蚀。2.3 紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可根据设备部位的具体要求，采用加装弹簧垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格，螺母的紧固72、程度应达到GB3836.1要求的力矩为合格，弹簧垫圈符合其性能要求。2.4 同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应。2.5 螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍）。2.6 螺母要上满扣为合格，一般螺栓长出螺母的扣数应在13扣范围内。2.7 设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度。2.8 设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用工具才能打开的装置。2.9 在防爆型专用标准中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任73、何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。3 矿用一般型电气设备的通用要求执行GB/T12173 矿用一般型电气设备 第4部分 通用技术要求的规定。 4 隔爆接合面4.1 接合面的结构参数应符合GB3836.2中类隔爆接合面结构参数的规定，详见表14。4.2 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度L须不小于25mm。4.3 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表14规定的最小结合面宽度。4.4 如果操纵杆或轴的直径超过了表14规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm。4.5 当操纵杆与杆孔配合74、间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖。4.6 在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修裕量的数值。4.7 隔爆接合面表面平均粗糙度Ra6.3m,操纵杆表面粗糙度不优于Ra3.2m。表19 类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注：类为煤矿用）接合面宽度与外壳容积V/cm3对应的最大间隙mm 1)V100V100平面接合面和止口接合面6L12.512.5L2525L0.300.400.3500.400.50操纵杆和轴2)6L12.512.5L2525L0.300.400.500.400.50带滑动轴承的转轴3)6L12.5175、2.5L2525L4040L0.300.400.500.600.400.500.60带滑动轴承的转轴6L12.512.5L2525L0.4500.600.7500.600.7501）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。2）对于旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。3）带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm 时，应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。4）在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽部分不应计算在内。5 螺纹隔爆结构5.1 螺纹的公差配合不低于GB/T-9145的7H/8g，螺距不小于0.7mm。5.2 螺纹76、的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度符合表15的规定。表20 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度外壳净容积Vcm3最小轴向啮合长度mm最小啮合扣数V1005.05V1008.06 绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度6.1 绝缘套管在拆、接线中可能承受扭矩时，应安装牢固，保证所有部位不转动。能承受GB3836.12000中23.4.5规定的连接件扭转试验。6.2 绝缘套管应采用吸湿性较小的材料制成。对电压高于127V的电气设备，不得采用酚醛塑料制品。6.3 增安型电气设备在额定运行状态时，绝缘绕组的极限温度不超过表 21的规定。表21 绝缘绕组的极限温度 单位为摄氏度运行方式绕组类型测量方法不同77、绝缘材料等级的极限温度AEBFH额定运行 时所有绝缘绕组电阻法（R）温度计法（T）908010595110100130115155135单层绝缘绕组电阻法（R）温度计法（T）95951101101201201301301551557 接地连接件7.1 电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必须设有外接地连接件，并标志接地符号“”。移动式电气设备，可不设外接地连接件，但必须采用具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。7.2 设备接线空腔内部须设有专用的内接地连接件，并标志接地符号“”（在电机车上的电气设备除外）。对不必接地（如双重绝缘或加强绝缘的电气设备）或不必附加接地的电气设备（如金属外壳上安装金属78、导管系统），可不设内、外接地连接件。7.3 内、外接地连接件的直径须符合下列规定：7.3.1 当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相同。7.3.2 当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于连接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少等于连接35mm2芯线的螺栓直径。7.3.3 外接线螺栓的规格，必须符合下列规定：7.3.3.1 功率大于10kW的设备，不小于M12。7.3.3.2 功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10。7.3.3.3 功率大于250W至5kW的设备，不小于M8。7.3.3.4 功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。7.3.3.5 本质安全型设备79、和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。7.3.4 接地连接件应进行电镀防锈处理，其结构能够防止导线松动、扭转，且有效保持接触压力。7.3.5 接地连接件应至少保证与一根导线可靠连接，导线截面积见表22。7.3.6 在连接件中被连接部分含轻金属材料时，则应采取特殊的预防措施（例如钢质过渡件）。表22 接地导线截面积主电路导线每相截面积Smm2对应保护线最小截面积Smm2S16S16S3516S350.5S8 接线8.1 连接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证连接可靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发生接触不良现象。8.2 如采用铝芯电缆，应采用过渡接头，以免发生电腐蚀。9 隔爆设备的接80、线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合下列规定。9.1 不同电位的裸露导电部分之间的电气间隙，对外部导线连接时其最小值为3mm。10 联锁装置和警告10.1 检修后的矿用电气设备，为确保其安全供电和防爆性能，必须实现两防（防止擅自送电，擅自开盖操作）保证非专用工具不能解除的联锁功能。矿用开关两防锁按JB/T 10835-2008执行。10.2 当设备外壳打开后的带电部位，应设“带电”、“危险”等字样的警告标志，或者在外壳的门和盖醒目位置设置“严禁带电开盖”的警告标志。11 防爆外壳的修理必须按煤矿防爆型电气设备外壳修理规程及GB3836.1381、的规定执行。 第八节 刮板输送机一、管理规定1.必须在刮板机机头、机尾人行道一侧2米内各安装1套组合信号装置。启动前刮板机司机必须发出信号，向工作人员示警，然后点动一次。如果转动方向正确，又无其他情况，方可正式启动运转。刮板机操作按钮布置在刮板机机头一侧并与信号按钮放置在一起。2.禁止无信号开机，传递信号要求是“一声停，二声开、三声倒转”。后面一部刮板机需要前一台刮板机开机时，后面一部刮板机司机必须向前面一部刮板机司机打两下点，前面一部刮板机司机得到开机信号后，再主动向后面一台刮板机司机回两下点，然后方可点动开车，直到正常启动刮板机。3.刮板输送机司机必须在机头两侧1.5米外操作刮板机，严禁在82、刮板机机头正前方开动刮板机。4.禁止强行启动。一般情况下都要先启动刮板输送机，然后再往输送机的溜槽里装煤，不得频繁点动刮板机，重载时必须先进行人工清理。5.掘进工作面在迎头进行爆破时，必须把电机、开关、减速箱、管路、电缆等保护好。6.不允许向溜槽里装入大块煤或矸石，如发现应该立即处理，以防损坏刮板链或引起飘链、掉链等事故。刮板机向矿车内装煤，需人工平车时，必须将刮板机停运。平车人员严禁站在刮板机正前方平车。7.刮板输送机应尽可能在空载状态下停机，在生产过程中，哟啊控制上煤量的大小，避免因堆煤将刮板机压死或引起断链条。8.运转中发现断链、刮板严重变形，寄托掉链、溜槽拉坏，以及出现异常声音和温度过83、高等情况，都应立即停机检查处理，防止事故扩大。9.刮板输送机与转载搭接时要保证搭接高度在0.3米以上，前后交错距离不小于0.5米。防止煤炭堆积在链轮附近，被回空链带入溜槽底部。应经常保持机头、机尾的清洁，加装合格的挡煤设施，作好机道内浮煤清理。10.严格执行停机处理故障、停机检查制度，停机后将开关闭锁，并在开关手把上悬挂“有人作业，禁止送点”牌。11.刮板机运行时，要定期进行检查维护，保持完好状态。链轮无损伤、无严重磨损，分链、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象；转动部分护罩完整，无变形；运转时刮板不严重跑斜、不跳槽，链条长短一致、松紧合适，正反方向运行无卡阻现象。12.减速机、液84、力联轴器无变形、无裂纹、无漏液，运转平稳无异响，温升正常，减速机中油脂清洁合格，油量适当。13.液力联轴器应加注合格、适量的传动介质，严禁用机械油代替传动介质，严禁使用不合格的易熔塞或用其他物品代替易熔塞。包机人应及时清理易熔塞孔内的污物，14.刮板机的机头、机尾必须安装合格、牢固可靠的压柱。压柱必须打在机头、机尾架上，严禁打在减速机、电机上，严禁使用单体或钢性压柱。压柱上方必须拴保险绳，防止压柱伤人。15.刮板运输机要保证完好，安装及运行时要保证机体的平、直、稳、牢，机头与过渡槽的链接完好，机头、机尾固定牢固；相临溜槽的端头应靠紧，搭接平整无台阶；溜槽与刮板链之间无杂物；机尾过高要进行拉底处85、理。16.严禁在溜槽内行走，严禁乘坐刮板机。禁止用刮板机运送设备和各种物料；特殊情况必须运输时，必须制订有防止顶撞人员、棚梁支架的安全措施，并按程序审批后方可按措施运送。物料装运时一定要防放在溜槽中部，不得歪斜、翘起；放置物料时，要顺刮板运行方向先放尾端，取料时，先取尾端。放料和取料必须在刮板机停稳后操作。运送物料时信号要清晰、明确、可靠。17.刮板机发生飘链事故时，应查明原因处理好后方可继续运行，处理飘链严禁在运行当中人力踩压或用工具撬、压。18.刮板机的日常维护管理要做到三平、两直、两无、四勤。三平：溜槽接口平、电机和减速机底座平，电机、减速机、液力联轴器在同一水平。两直：机头、溜槽、机尾86、对直，电机、减速机中心线对直。两无：无窜动、无扭曲。四勤：勤检查、勤注油、勤清理、勤检修。19.凡是转动、传动部位应按规定设置保护栏或保护罩，机尾应设护板或护栏，行人处必须设过桥。二、技术要求1 机头、机尾架1.1 机头架、机尾架、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧板的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机头、机尾架上安装传动装置的定位面、孔应符合技术文件的要求。1.2 机头架、机尾架与过渡槽接口处的上下错口量不得大于2mm，左右错口量不得大于3mm。1.3 压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。超过时，可用堆焊或热喷涂方法修复。1.4 整体链轮组件、盲轴安装符合生产厂家技术文件的要求。采用分体链轮结87、构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，应控制在(13)mm范围内。连接用的螺栓应一致。螺栓与螺孔的间隙符合技术文件要求。1.5 机头轴、机尾链轮轴应转动灵活，不得有卡碰现象。2 机械传动装置2.1 减速箱体各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。2.2 减速箱体和联接罩上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合生产厂家技术文件的要求。2.3 轴承无明显磨损，游隙符合要求。2.4 紧固件无明显塑性变形。2.5 各零件无损伤，无明显磨损、变形。2.6 密封件和胶管须全部更新。2.7 组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，减速箱体内不得有杂物。2.8 各传动部安装、调88、整后应符合技术文件的要求。2.9 减速器按规定注入润滑油。液力耦合器应做耐压试验并注入适量的合格介质。2.10 联轴器、偶合器动平衡试验应符合技术文件的要求。2.11 减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全完好，无渗漏现象。2.12 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。2.13 安装完毕，点动试转无卡阻现象。3 链轮、舌板、分（拨）链器3.1 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮支承面的最大磨损：节距64mm时，不得超过3mm；节距86mm时，不得超过4mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。3.2 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架89、两侧板间隙应符合设计要求。3.3 护板、分（拨）链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20。3.4 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。3.5 防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。4 机身4.1 刮板、链条 4.1.1 刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中心单链刮板长度磨损不得大于10mm。4.1.2 圆环链链段塑性（永久）伸长量不得超过设计长度的3。链环直径磨损不得大于链环直径的15。4.1.3 组装旧链条时，应把磨损程度（节距伸长）相同的链条配对组装，以保证两组链条的长度一致。4.1.4 刮板和链条连接用的螺栓、螺母型号、规格必须90、一致。在运行中，螺母应逆向运行方向。4.2 中部槽4.2.1 中部槽平面扭曲变形不得大于4mm。4.2.2 焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30（局部不超过50）。4.2.3 中部槽和过渡槽的连接，上下错口量不得超过2mm，左右错口量不得超过3mm。4.2.4 中部槽搭接舌板无卷边。4.2.5 中部槽连接部位不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10。4.2.6 中部槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。4.2.7 中部槽的封底板不得有明显变形。4.2.8 开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固。4.2.9 销排(齿轨)座无明显变形和破损。磨损不得大于原尺寸 4.2.10 特殊槽(91、变线槽、抬高槽、短槽)无明显变形，过渡顺畅。4.3 机身附件4.3.1 铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。4.3.2 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20。4.3.3 挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的5，局部不出现棱角和弯曲。4.3.4 电缆槽夹板无明显变形。第九节 架空乘人器 一、管理规定1.架空乘人车钢丝绳附近1米内不得堆放任何杂物，所需物资放在不影响人员上下车和行人的地方。 2.开乘人车前的准备：每次开车前司机必须对人车进行一次常规检查。(1)、各部位连接螺栓是否松动。防爆设备是否能可靠防爆，制动装置是否可靠。(2)92、乘人装置运行区内有无影响乘人装置正常运行的不安全因素，如有无行人或障碍物。 3.开车前，确认乘人装置运行区内无任何影响乘人装置正常运行的不安全因素，如无行人或其它障碍物等。 4.接到开车指令后，首先按下“开车预警”按钮，电铃警示准备开车;按下“启动”按钮，喇叭预警准备开车，制动电机自动启动，制动电机启动1.5s后乘人装置电机自动启动; 5.管理人员和操作人员必须提醒准备乘坐的人员，要等乘人装置运行平稳后方可乘坐。 6.运行过程中，若要短时停止运行，可按下“停止”按钮，乘人装置停止运行。 7.在乘人车运行过程中，要随时注意运行状况，若发现运行状态突然不稳定或其它以外情况时，必须立即停车，查明原93、因并使其恢复正常后，方可启动。 8.乘车人员要服从管理人员的指挥，等乘人装置运行平稳后方可乘坐。上车时，先双手握住吊杆，随着吊椅运行速度，跨坐在吊椅座板上，然后双足置于脚踏杆上。运行时，保持正确坐姿，集中精力注意前方。9.乘车人员随身携带物品长度不得超过1米，重量不得超过5公斤，所带物品不得拖地或横行运行。 10.严禁随身携带易燃易爆、有毒等危险物品乘车。 11.乘坐过程中，不得左右摆动吊椅，不得用手抓摸牵引绳和托(压)绳轮以防伤手，不得打瞌睡。 12.乘坐过程中，要注意乘人装置的运行状态是否正常、平稳，若途中发现紧急情况需要停车时，可拉动沿线设置的钢丝绳(装置中间的小钢丝绳)拉线急停开关，使94、架空乘人车停止运行，同时下车，待故障排除后方可乘坐。 13.乘车人员必须到指定地点区域内上、下车，严禁越位乘车。乘坐距离不得小于8米。 14.乘人车运行过程中，若因有人拉急停开关停车时，司机必须查出原因、排除故障(须离开岗位查找故障时，必须按下“禁启”按钮，并挂上“故障检修，禁止启动”的警示牌)后，方可电铃警示开车。 15.严禁一个座乘坐两人，严禁人员倒坐。 二、技术要求1 驱动装置1.1 主绳轮、导向轮绳槽磨损不超过原厚度的1/3，驱动轮衬磨损余厚不小于原厚度的1/3。轮缘、辐条无开焊、裂纹或变形，键不松动。轮转动灵活，无异常摆动，无异响。1.2 工作闸和安全闸的制动力为实际牵引力的1.5295、倍。闸把及杠杆系统动作灵敏可靠，销轴不松旷、不缺油。闸轮表面无油迹。液压系统不漏油。松闸状态下，闸轮与闸瓦间隙不大于2mm。制动时，闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不小于原设计的70，制动可靠。闸带无断裂，磨损余厚不小于3mm。闸轮表面沟痕深度不大于1.5mm，沟槽总宽度不超过闸轮有效宽度的10。2 机座和基础2.1 机座无变形损坏。2.2 混凝土基础规格和螺栓符合设计要求，紧固可靠。3 信号和通讯信号声光齐全、吊挂整齐，完好、无失爆，通讯装置完好畅通。4 架空装置4.1 钢梁无变形扭曲，螺栓紧固有效，焊缝不开焊。4.2 轮系转动灵活，无异响。各部件螺栓紧固有效。托（压）绳轮衬圈磨损余厚不小于96、5mm，贴合紧密无脱离现象。4.3 钢丝绳的安全系数符合煤矿安全规程规定。断丝不超过25；磨损锈蚀不超限，插接长度不小于绳径的1000倍，绳间距不小于0.8m。4.4 吊椅装置各部件齐全完整，紧固有效，无开焊、裂纹或变形。摩擦衬垫固定可靠，无缺损；锁紧装置齐全有效，无变形。5 安全保护5.1 工作闸灵敏可靠。驱动装置必须有制动器，且动作灵敏可靠，起动时间应先于工作闸(24)s。5.2 沿线紧急停车开关装置、超速、乘人越位、防滑保护、坠砣位置（绳）检测等保护灵敏可靠。5.3 尾轮保险绳可靠，架空乘人装置与轨道运输混用的巷道，提升绞车和架空乘人装置之间的电气闭锁装置灵敏可靠。6 张紧装置6.1 坠97、砣基础架符合设计，螺栓紧固有效，焊接部分无开焊。活动滑轮上下移动灵活，不卡轮轴、不歪斜。坠砣上下活动灵活，不卡、不挤、不碰支撑基础；配重安设稳固可靠。滑动架距滑道的极限位置不小于100mm。收绳装置灵活可靠。6.2 尾轮轮衬磨损余厚不小于原厚的1/3。轮缘、辐条无开焊、裂纹或变形，键不松动。定期注油，转动灵活，无异响，无异常摆动，不脱绳。7 试运行检修完毕，试运行不少于4h，达到驱动轮、从动轮、托绳轮、尾轮等轮系转动灵活，声音正常，钢丝绳不脱槽，各种保护工作正常，灵敏可靠。第三章 检修计划表一 皮带运输机检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1皮带完好情况更换皮带 m。 钉皮带接98、头 处。2各滚筒轴承 运行情况各滚筒轴承注油 kg3拖棍运行情况更换坏拖棍 个 调整 个 4液力联轴器液力联轴器注油 kg5电气部分清理煤尘电气部分清理煤尘6各部位螺栓紧固情况 紧固 个 更换 个7清扫器是否齐全，清扫器与输送带的距离是否不大于23，并有足够的压力，接触长度是否在85以上安装 个 调整 个8通讯、信号是否可靠可靠 不可靠（修复 个通讯装置）9皮带综保是否齐全可靠10张紧机构钢丝绳磨损情况11机架联接情况，机头、机尾固定情况备注：每班皮带维护员及当班皮带司机必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求各队每月上报检修记录；根据实际情况本矿每年择期组织中99、修、大修。二 提升绞车检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1钢丝绳完好情况2闸瓦磨损情况闸瓦调整3液压站、减速器、联轴器、油泵油量情况及运行情况4变频柜、操作台各仪表5电气部分清理煤尘电气部分清理煤尘6各部位螺栓紧固情况紧固 个 更换 个7电机运行情况8通讯、信号是否可靠可靠 不可靠（修复 个通讯装置）9绞车后备综保是否齐全可靠10各仪表情况备注：每班绞车检修员及当班司机必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求机运队各每月上报检修记录；根据实际情况本矿每年择期组织中修、大修。三 主要通风机检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1进风100、道及机壳中有无杂物2各连接件是否齐全牢固3润滑部位油量情况油量情况及运行情况4风门有无漏风现象5电气部分清理煤尘电气部分清理煤尘6各仪表是否齐全完好、指示准确7电机运行情况8通讯、信号是否可靠可靠 不可靠（修复 个通讯装置）9冬季防冻情况备注：每班巡检人员及当班主扇司机必须在班前检查完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督工作；要求巡检人员及主扇司机每月上报巡检记录；根据实际情况本矿每年择期组织中修、大修。四 掘进机检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1截割头：1、如有截齿磨损、损坏。 2、检查齿座有无裂纹及磨损。更换新截齿2减速机：1、检查有无异常震动和音响。2、通过油位计检查油101、量。3、检查有无异常温升现象。4、螺栓类有无松动显现。3行走部：1、履带的张紧程度是否正常。2、履带板有无损坏。3、履带销是否脱落是 否 张紧 处是 否 更换 片是 否 更换 根4铲板部:1、星轮的转动是否正常。2、星轮的磨损状况。3、紧固件是否有松动现象。是 否是 否 紧固 处5第一运输机：1、链条的张紧程度是否合适。2、检查刮板、链条的磨损、松动、破损情况。3、从动轮的回转是否正常。是 否 调整 处是 否6水系统：1、清洗过滤器内部的脏物及堵塞的喷嘴。2、检查齿轮泵工作泵是否正常。3、检查减压阀是否正常。是 否是 否7配管类：如有漏油处，应充分紧固街头或更换O型圈。8油箱油量：如油量不够，102、应加油。9油箱的油温：油冷却器进口册的水量充足，应保证冷却效果70以下。10油泵：1、油泵是否异常音响。2、油泵是否异常温升现象。是 否是 否11液压马达：1、液压马达是否异常音响。2、液压马达是否异常温升现象。是 否是 否12换向阀：1、操纵手柄的操作位置是否正确。2、是否有漏油现象。是 否是 否备注：每班检修员及当班掘进机司机必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求检修员及司机每班上报检修记录。五 排水泵检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1水泵排水量是否正常是 否 修复 处2水泵电机接线端子是否牢固是 否 修复 处3水泵机组有无振动及异常响103、声是 否 修复 处4检查水泵机械润滑5定期对水泵做耐压试验6水仓内是否有泥堆积是 否 清理 处淤泥7水闸门位置是否正常是 否 校正 处8阀门、管道有无漏水是 否 修理 处备注：每班排水员必须在交接班后检查完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；由检修员逐日上报检修记录。六 空气压缩机检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1检查空压机柴油油量情况2检查空压机各压力表度数是否正常是 否 3滤清器有无杂物是 否 修复 处4转子是否磨损过度是 否 修复 处5气管路有无泄露是 否 排除 处6空压机整机是否有异常声响是 否 修复 处7空压机是否温度异常是 否 修复 处8水气分离器104、是否磨损过度是 否 修复 处9润滑油消耗量是否过大是 否10定期跟换空气滤芯备注：每班当班员工必须在交接班后检查完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；由检修员逐日上报检修记录。七 供电系统检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1真空开关管的真空度2各连接件是否齐全牢固3真空触头动静导电杆接地4检查输入、输出电压5隔离把手部分清理煤尘6插件是否齐全完好7整定值是否正确8喇叭嘴、防爆面是否失爆 9开关的表面清洁备注：每班检修员及当班维护人员必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求检修员每月上报检修记录；根据实际情况本矿每年择期组织中修、大105、修。八 刮板输送机检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1机头、机尾、过渡槽有无开焊修复 处2每班处理机头的浮煤3各连接件是否齐全牢固4检查刮板机的板链张紧程度5检查刮板链轮的润滑情况6检查减速器的磨损及润滑情况7液力耦合器的连接情况8液压缸的运行情况9过度槽的磨损情况 10挡板变形情况11机头轴、机尾轴是否有卡碰矫正 处备注：每班检修员及当班维护人员必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求检修员每月上报检修记录；根据实际情况本矿每年择期组织中修、大修。九 架空乘人器检修计划表序号检修内容检修结果检修单位人数负责人日期1钢丝绳完好情况2制动装置磨损情况调整3液压站、减速器、联轴器、油泵油量情况及运行情况4操作台各仪表5电气部分清理煤尘电气部分清理煤尘6各部位螺栓紧固情况紧固 个 更换 个7电机运行情况8通讯、信号是否可靠可靠 不可靠（修复 个通讯装置）9安全保护装置是否齐全可靠10座凳情况备注：每班架空乘人器检修员及当班司机必须在开机前检修完毕，并做好记录；本矿机运科负责监督并参与检修工作；要求机运队各每月上报检修记录；根据实际情况本矿每年择期组织中修、大修。