1、设备公司压力容器制造及焊接材料管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录一、 原材料、外购外协件管理制度二、 工艺管理制度三、 暗室工作制度四、 图纸及工艺文件保管和发放管理制度五、 工状管理制度六、 工艺修改管理制度七、 材料定货保管发放制度八、 焊接材料管理制度九、 材料标记移植管理制度十、 压力容器材料代用制度十一、 焊工钢印管理制度十二、 产品焊接试板管理制度十三、 焊缝返修管理制度十四、 热处理管理制度十五、 在制品检验管理制度十六、 射线探伤布片规则与评片制度十七、 理化试验管理制度十八、 成品检验2、管理制度十九、 无损检测工作管理制度二十、 计量器具管理制度二十一、 安全生产管理制度二十二、 压力试验管理制度二十三、 焊接设备管理制度二十四、 无损检测设备使用管理制度二十五、 焊工资格管理制度 二十六、 设备管理制度二十七、 纠正和预防措施控制程序二十八、 文件管理制度二十九、 文件编号与材料标记号规定三十、 压力容器制造质量计划编制规定原 材 料、外 购 外 协 件 管 理 制 度1.总则本制度对原材料、外购外协件的采购、到货、检验入库、复验、保管、发放及外协件的管理作出规定。2.采购2.1经营部负责编制原材料、外购件、外协件“采购计划表”经分管领导批准后实施。2.2根据“采购计划表”3、，经营部根据库存情况编制“采购任务单”经经营部经理批准后进行原材料、外购件、外协件的采购。2.3采购人员提货时，应检查原材料、外购件、外协件外观质量、尺寸标记、索取并核对质量证明书与计划、实物相符。3.到货3.1采购人员将实物交保管员代存，填写材料验收入库通知单，报质检部。3.2保管员对待检材料进行待检状态标识。4.检验入库4.1材料检验员根据进货检验报告对进货材料进行检验。4.2有下列情形之一者，材料检验员有权拒绝检验。4.2.1务质量证明书。4.2.2外观质量不良，如锈蚀严重，焊材药皮脱落等。4.2.3质量证明书所列项目不符合标准和合同要求或与实物不符。4.2.4有保质期要求，超过保质期者4、。4.3检验合格后，材料检验员填写材料验收入库通知单给出材料标记号，材料指控责任人进行审核。采购员办理入库手续，不合格者按不合格品控制程序处理。5.复验5.1输下列情况者，应进行复验。5.1.1设计图样要求复验的。5.1.2用户要求复验的。5.1.3不能确定材料的真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的。5.2复验由材料质控责任人开出复验委托单，进行理化复验。5.3复验合格的办理入库手续，复验不合格者按不合格品控制程序处理。6.保管6.1保管员根据入库单建立台帐。6.2保管员对入库产品按类别牌号规格批次分别存放，并进行标识。6.3焊材库要保持干燥，相对湿度小于60%，保管员要做好焊材库温、湿度环5、境记录。6.4焊材存放应距地面和墙面300以上。7.发放和退料7.1 车间根据材料消耗定额填写材料出库单，领取材料，并进行标记移植。7.2材料发放要遵循先进先出的原则。7.3下料划线时，下料人员必须将多余材料进行标记移植。7.4对多余材料，经检验人员核对无误后，方可退料。8.一、二级焊材库管理8.1焊材管理员根据生产需要及合理储备量确定焊材一级库的焊材存放量。8.2焊材管理员应建立详细的焊材台帐，对焊材做好标识，分类存放。8.3焊材保管员同第6 条。8.4焊工领用焊材时，应提前预约，二级焊材管理员凭焊材预提约单对焊材按规定进行烘干，合格后发放，并办理领用手续。8.5当天未用完的焊材，焊工应及时6、交回焊材二级库，重新进行烘干后发放使用，焊材烘干次数不应超过两次。8.6对焊条头，由二级焊材管理员进行回收。9.外协件的管理9.1经营部外协员依据经营部编制的“采购任务单”进行外协件加工委托。9.2外协件加工图纸由技术部提供。9.3属我公司带料外协加工件，生产部将生产任务交生产车间安排下料。下料前下料人员用红色油漆做标记移植号和产品编号、零件号。外协员及时安排外协，无标记者外协员有权拒绝外协加工。9.4经营部外协员到外协单位提货时，必须索取外协件质量证明文件（质量证明书、产品质量合格证），并依据外协件图纸检查外协件加工质量。对我公司带料加工件提货时，只索取产品质量合格证外协单位检验部门出具的质7、量检测报告。9.5到货后，经营部外协员填写材料验收入库通知单上半部分后，连同质量证明文件交材料检验员进行检验。压力容器受压元件外协件的质量证明文件归入产品质量档案。工 艺 管 理 制 度 本制度规定了压力容器产品工艺管理工作的内容、程序和职责。本制度适用于本公司压力容器产品工艺文件的编制、审核、流转、实施和更改。 职责：工艺工作由技术部归口管理，各有关部门予以配合。 工艺文件的编制：3.1工艺文件的内容：（1） 产品零部件明细表；（2） 外协件、外购件明细表；（3） 原材料明细表；（4） 工艺路线设计图（必要时）；（5） 产品制造工艺检验过程卡；（6） 焊缝排版图（必要时）；（7） 焊接热处理8、过程卡；（8） 生产工艺流程图（必要时）；（9） 各种工艺指导书和工艺守则。 3.2工艺文件的编制依据：（1） 工艺文件应根据产品设计图纸、用户技术要求和合同、本公司生产能力和现行有关标准、规范的要求进行编制。（2） 焊接工艺文件应以工艺评定合格的焊接工艺指导书和本公司焊接通用工艺守则为依据进行编制。热处理工艺文件应以热处理工艺评定报告（需要时）作为编制依据。 3.3工艺文件的编制原则和要求：（1） 本公司制造的压力容器产品均要求以一品两卡的形式编制工艺文件，一品即产品，两卡即制造工艺检验过程卡和焊接工艺卡。（2） 工艺复杂、技术要求高的特殊工序要编制工序工艺卡（一序一卡），其中焊接热处理等特9、殊工序都必须编制工序工艺卡。（3） 工艺员应根据产品实际规格绘制焊缝排版图。（4） 所有工艺文件均应有编制者、审核者签名并注明日期一般工艺文件应由工艺质控责任人审批，重要工艺文件由质保工程师审批。4.工艺文件的发放：4.1技术部应根据发放范围发放工艺文件，并做好发放记录。各有关部室、车间在接收工艺文件的同时，应在发放记录上签名并注明日期。4.2一般情况工艺文件由技术部汇总后，连同图纸送交生产部、质检部以供流转和检验。5.制造工艺检验过程卡的流转按工序确认，等上一工序合格后，再进行下道工序的流转。6.工艺文件的更改按工艺修改管理制度执行。7.工艺纪律监督和检查：7.1工艺人员必须经常深入生产现场10、，了解生产过程中工艺的执行情况，检查工艺编制是否合理，以便于今后改进和提高工艺质量。同时对违反工艺规程的操作者予以帮助和纠正重要信息须及时反馈至质保办公室，并作为质量奖惩依据。7.2工艺人员应参加由质保办组织的定期或不定期的工艺纪律检查考核工作。检查考核内容包括：制造工艺检验过程卡的流转情况；操作者、检验员签字确认情况；焊接、热处理等特殊工序执行情况；焊工持证上岗情况；焊工钢印使用情况等。8.工艺文件的管理：技术部应建立工艺文件台帐，并做好发放、回收、作废登记。暗 室 工 作 规 定1.制片技术及增感屏使用规定：1.1裁片：1.1.1根据现有胶片规格和工作需要考虑，胶片尺寸可以裁剪为：360811、0。1.1.2将手洗净，擦好切片和工作台，根据尺寸对好切口。1.1.3关好照明灯和遮蔽好门窗。暗室红灯要安全可靠，暗室内不得有自然光线。1.1.4打开胶片盒，取出所需胶片张数，封闭好胶片盒。将取出的胶片逐张带纸裁剪，并注意手不能接触胶片的药膜面。1.1.5将裁好的胶片直接装入暗盒，不得露光，暂时不用的要包装好。1.1.6工作完毕，将工作台整理好。1.2装片1.2.1装片前应检查暗盒是否清洁、露光，增感屏是否清洁，屏面无污物、划伤、裂纹、折纹。1.2.2装片时，增感屏全部拉出暗盒，去掉隔离纸，用手拿着胶片两侧，勿触摸药膜面，轻轻将胶片放在两增感屏中间，推入暗盒后并封口，防止光线进入，并注意增感屏12、面不得装反，注意摩擦产生静电感光。1.3暗室处理1.3.1暗室应完全不露光。1.3.2暗室安全灯应安全可靠，不能太亮和露光。1.3.3整理好胶片后，准备好显、定影液（注意溶液温度、浓度和陈旧程度），将手洗净，关掉照明灯和门窗。1.3.4将感光胶片同增感屏一起从暗盒中全部拉出，轻轻取处胶片放好。1.3.5显、定影液温度18-22，显影前应将胶片在净水中浸泡，显影是时要使胶片两面迅速浸入溶液，开始显影一分钟内，胶片逐张经常翻动，不得压片、贴盘底、划片或长时间接触空气。1.3.6显影时间在4-6分钟为适当，显影后放入停显液停影，停影后放入定影液中进行定影。在定影液中要适当翻动，使之充分定影，焊缝达到13、通透状态，一般新配制的定影液在合适的温度下10-15分钟。1.3.7水冲时间要充分，要适当翻动，在流动的水中冲洗时间一般不少于30分钟，以便膜中无用溶液冲掉，是底片长期保存不易变质。1.3.8用脱脂棉擦净片面，夹好底片，进行干燥。1.3.9显影液应保存在避光暗处，力求与空气及自然光线隔离。1.4增感屏使用注意事项：1.4.1储存环境温度在-10-35，保持通风干燥，相对湿度在65-80%之间。1.4.2避免日光和强光照射，防止亮度和增感因素的降低和老化。1.4.3置放时勿受潮、局部受压和重迭，避免产生屏面翘曲不平。调换软片，切忌湿手操作，以免保护膜遭受破坏。1.4.4不使用时应在两平面间夹衬光14、洁纸张，以防屏面磨损。1.4.5增感屏面应保持清洁，如不慎沾上脏物，可用脱脂棉沾少许70%酒精或蒸馏水轻轻摸去。1.4.6切忌与有机溶剂或化学药品接触，切勿沾上显、定影液。1.5胶片保存注意事项：1.5.1胶片应存放于阴凉干燥处，避免放射性物质及一切有害气体的损害，存放应尽可能立放，不能平放，以免压片或粘片。1.5.2使用时轻取轻放，避免摩擦或局部褶皱，以防静电灰雾。启封后胶片不宜在安全灯下暴露太久。1.5.3非经试验验证不得使用过期胶片。图纸及工艺文件保管和发放归档管理制度1.本制度规定了图纸和工艺文件复制、发放的具体要求，适用于产品图纸和工艺文件的发放。2.图纸和工艺文件的发放由技术部归口15、管理，生产部、质检部等有关部门配合。3.产品图纸的发放：3.1本公司委托设计的图纸经图纸审查和工艺审查后由技术部编制工艺文件一起下发，做好投产前的准备工作。3.2用户提供图纸的，在签定合同后由销售部负责向用户索要产品图纸5份，转技术部按3.1条执行。3.3图纸发放应进行登记，收到人和转交接受人应在登记表上签字并注明日期。4.工艺文件的发放；4.1产品制造过程中的所有工艺文件由技术部负责编制，焊接热处理系统负责人审核并对其可行性准确性负责。4.2产品工艺文件应齐全。应包括：（1） 产品零部件明细表；（2） 产品制造工艺检验过程卡；（3） 焊接工艺卡；（4） 热处理工艺卡（必要时）；（5） 焊缝排16、版图（必要时）；4.3以上工艺文件应与生产任务一起下达到有关部室和生产车间。5.产品图纸和工艺文件是产品制造的依据，必须妥善保管，不得丢失、外借。6. 产品图纸和工艺文件在该产品制造完成并经“成品检验”（最终检验）后，由技术部负责收回整理存档。工 装 管 理 制 度1.本制度规定了压力容器产品所需用的工装设计、制造和验证的规定和程序本制度适用于本公司工装设计、制造和验证及工装的使用管理工作。2.工装管理工作由技术部归口设计管理，生产部等有关部门予以配合。3.为提高产品质量和劳动效率、降低生产成本、减轻劳动强度，必须加强对工装的设计、制造、验证和使用管理工作。工装设计包括：工位器具、组装卡夹具、17、专用或通用的为保证质量所必须的其他工艺装备等。应由技术部人员填写图纸变更单通知设计单位进行修改。4.工装设计；4.1工装设计工作由技术部设计人员负责设计。4.2工装设计人员应熟悉掌握有关标准，深入生产现场，联系实际调查研究，并听取工人的合理化建议，力求设计结构合理、安全可靠、经济实用、便于制造。4.3对重大或关键工装的设计，应由公司质保工程师组织有关技术人员共同研究，确定方案后方可进行设计。5.工装制造和验证：5.1工装设计图纸经工艺质控责任人批准后（重大或关键工装的设计由质保工程师批准），统一由生产部下达到生产车间制造，其程序和要求与正式下达的产品生产任务相同。5.2一般简单小型孑舶生产车间18、自行制造。重大或关键工装由外协制5.3工装制造完毕后，必须进行工装验证，验证工作由工艺质控责任人、生产质控责任人负责组织，重大或关键工装质保工程师应参加验证工作。所做结论要记录存档。6.工装的使用和管理：工装由生产部统一管理，并建立相应台帐。工 艺 修 改 管 理 制 度1.本制度规定了工艺文件进行修改的范围和要求，本制度适用于压力容器产品制造过程中工艺文件的修改工作。2.工艺文件修改由技术部归口管理，其他有关部室予以配合。3.工艺文件的修改范围：符合下列条件之一的，可进行工艺文件修改。3.1设计修改的必须进行相应的工艺文件修改。3.2材料代用的必须进行相应的工艺文件修改。3.3与现行标准、规19、范不符或差错的，必须进行相应的工艺文件修改。3.4经评价认为有更为经济的工艺安排的，必须进行相应的工艺文件修改。4.工艺文件的修改办法：4.1应先由有关人员提出工艺变更通知单，说明修改理由，并经工艺质控责任人审核，由质保工程师批准后，再进行相应的工艺文件修改工作。4.2一般采用在下达工艺变更通知单的同时，更新工艺文件张页的办法，更新工艺文件张页时应收回作废张页。5.任何人不得随意对工艺文件进行修改。工艺修改应由该项目工艺文件编制的工艺员进行，并需经工艺质控责任人审核，由质保工程师批准。6.因工艺修改所引起的材料变更增减，工艺文件应对材料做出相应的变更及相应的增减。材 料 定 货 保 管 发 放20、 管 理 制 度1.本制度规定了压力容器材料的进厂检验和保管、发放使用的具体要求和控制内容，本制度适用于本厂材料的检验、保管、发放工作。2.材料管理工作由经管部归口管理，质检部生产车间配合。3.用于制造压力容器的原材料必须符合国家标准、部标准和有关技术条件。为达到这一要求，必须严格对原材料的进厂检验和保管发放使用。4.原材料的检验要求：4.1钢材质保书必须是原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，质保书应清晰数据齐全，炉批号、材质、规格与实物相符，并符合相关标准的要求。4.2凡以下情况，应进行复验。缺少的项目应补齐。a.设计图样要求复验的；b.用户要求复验的；c.不能确定材料真实性或21、材料的性能和化学成分有怀疑的；d.钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的；4.3无质保书或与实物不符应拒绝检验。5.原材料检验程序：5.1原材料进厂后，经营部材料仓库保管员按材料规格、材质分类堆放在待检区并填写原材料验收申请单，交材料检验员，并转交原材料质保书。5.2材料检验员接到上述文件、资料和报验单后，依据有关标准对原材料和质、保书检验核实。内容应包括：材料标准号、材料钢号、炉批号、规格、数量及材料外表面的状态及缺陷，填写钢材接货检验表进行记录。5.3凡符合本制度4.2条应进行复验或补项的，由材料检验员负责割取试样，委托机械加工，填写理化实验委托单，交理化试验室试验。5.4理化试验室根据委22、托试验项目进行试验；并出示化学分析报告或材料力学试验报告交材料检验员。5.5在以上程序完成后，材料检验员将质保书和复验、补项试验报告报材料责任工程师见证确认并在质保书和材料检验记录汇总表上签字、标记材料移植代号。以上资料还需经监督检验单位的驻厂员确认。5.6经驻厂员确认签字并以标记材料移植号的原材料，由材料检验员填写材料验收入库通知单，由材料工程师签字后，交材料仓库办理入库。6.原材料入库。6.1材料库保管员在接到材料检验入库通知单后，方可办理入库。6.2检验合格入库的材料须存放在材料合格区内，并应按材料材质、炉批号和移植标记号分别码放，还需用标牌明显标示。6.3在码放的同时，保管员根据材料移23、植标记号在规定位置打标记号钢印，材料检验员予以确认。6.4在材料入库同时，保管员应按同一材质同一炉批号填写一张压力容器材料台帐。7.原材料保管：材料存放应满足存放条件，防止锈蚀、破坏和损伤变形。钢板不得直接与地面接垫高不小于100。钢管应搁架存放并防止弯曲变形。8.原材料发放。8.1原材料发放的依据是产品制造工艺检验过程卡和施工图纸，不经核对和材料检验员确认不得发放材料。8.2一般不得在材料库直接下料，材料应移出合格区下料，剩余部分立即退回，材料标记应先移植后下料，具体要求见材料标记移植制度。8.3材料领出后，材料保管员核算出耗用重量，登记压力容器材料台帐上并相应减量。8.4材料领出后，应由材24、料保管员填写原材料出库单并经材料检验员确认，转质检部入产品档案。焊 接 材 料 管 理 制 度1.本制度规定工焊接材料的检验、保管和发放使用的具体要求和控制内容。本制度适用于本公司压力容器制造过程中焊接材料检验、保管、发放工作。其管理范围包括：焊条、焊丝、焊剂、钎料、焊粉等焊接消耗材料。2.焊接材料的管理工作由经营部管理，质检部、生产车间配合。3.焊材的选用由焊接责任工程师负责提供采购规格、型号或牌号。4.焊接材料检验要求和程序。4.1焊接材料进厂后，经营部采购人员应提供焊接材料质保书或合格证，保管员填写焊材到货交验通知单，由材料检验员复验。4.2材料检验员接到报验单后，焊条根据GB/T51125、7、GB/T5118、GB/T938标准相关规定进行验收。埋弧焊和氩弧焊焊丝根据GB/T14957标准验收。4.3焊剂凭合格证验收。4.4焊条检验项目包括：外观质量、偏心度、药皮完整性、药皮强度、出厂日期、合格证等。必要时应作焊条工艺性能和熔敷金属试。4.5焊丝检验项目应包括：外观、规格、化学成分、质保书。4.6检验员在检验的同时，应填写“焊材入库检验表”进行记录。4.7经材料检验员检验合格并报请材料责任工程师确认后方可办理入库手续，填报“焊材检验入库通知单”。4.8经检验的焊接材料，焊接材料库必须分类存放。标有“合格材料”、“暂停使用材料”、“不合格材料”的标记牌。5.焊材一级库保管。5.126、各种焊接材料必须经检验合格，接到焊材检验入库通知后方可入库，未经验收合格的焊材，仓库保管员不得办理入库手续，应堆放在待检区域或放置待检牌予以区分。验收合格的焊材入库后应分类按批存放，并挂有明显标记。5.2焊接材料应妥善保管，焊材一级库房应干燥通风且应配备去湿机、干湿度计、焊材存放架。室内温度0-35。相对湿度不应大于60%。焊材放置必须与墙壁地面保持300以上的距离。5.3焊材一级库负责向二级库发放焊材，并做好发放记录，发放记录与实发的数量、规格、牌号应一致。5.4焊接材料保管中应随时注意观察焊材有无受潮、锈蚀、包装破损等，并及时汇报，未做出处理决定前，不得发放。入库的材料按先后顺序，严格堆放27、，做到先入库先发放，焊条存放超过一年以上的，要经过复验后方可发放使用。5.5焊材一级库保管人员应每天记录库房的湿度。当湿度超过准许值时，随时开启去湿机予以调整湿度。5.6焊条入库保存，领用出库必须轻拿轻放，严禁摔碰、砸伤。5.7成捆焊丝发放后，剩余的应立即移植标签内容。5.8焊材出一级库必须进行检验批号、规格、数量记录。6.焊材使用前必须进行烘干。6.1焊材二级库应配备烘干箱、保温箱，负责焊条、焊剂的烘干、保温和发放。6.2二级库从一级库领取焊材的数量不得超过2天的用量，焊条烘干时，堆放高度不得超过60。6.3烘干规范见下表：类别牌号型号温度时间 H 碳钢和低合金钢焊条J422E430315028、1J427E43153501J506E50163501J507E50153501熔炼焊剂HJ4312502HJ260300-40036.4在焊材烘干的同时。保管员应在焊材烘干记录上认真记录。6.5烘干的焊材应移植到保温箱中保温存放，箱内温度应控制在80-100范围内。焊条高温烘干后可保留在120-20的干燥箱内日夜保存不再烘干。7.焊材发放使用7.1焊材领用前，必须根据材料消耗定额进行预约。二级库凭“焊材领料单”、保温筒和焊条头数量向焊工发放焊条。发放焊材时二级库应及时填写“焊材出库单”和“焊材发放记录”。7.2焊条领用时必须使用焊条保温筒，每次领用不得超过2千克，应折算成根数发放，同时按数回29、收焊条头，当次未用完的焊条退回焊材二级库保温存放。7.3焊剂的发放应使用焊剂保温箱，领用数量一般不超过当天的用量，用后过筛清理去除10目以上30目以下的废渣和粉尘，退回二级库回烘。7.4从干燥箱内取出的焊条四小时内未使用或因故断电数小时，必须再高温烘干后才可使用，重复烘干不宜超过三次。7.5焊丝发放的原则按以上各条执行，焊丝的除锈去油由自动焊工负责。7.6焊工使用焊材时应将焊条、焊剂、焊丝牌号及规格记录在“施焊记录”上焊接检验员确认签字。7.7焊接材料代用必须办理代用手续，任何人不准擅自代用焊接材料，具体要求见压力容器材料代用规定。材 料 标 记 移 植 制 度1.本制度规定了对压力容器用钢材30、零部件进行标记和移植的内容、方法和控制程序。本制度适用于本公司压力容器仓库管理和生产过程的材料标记和移植。2.材料标记和移植由质检部归口管理，经营部及生产车间予以配合。3.压力容器用钢材、零部件一经检验合格，在码放前由材料保管员在规定得位置进行钢印标记，钢印高度10毫米，印迹深度0.3-0.5毫米。在标记外围用白色油漆框标识。对于不允许进行钢印标记的材料可用油漆法或绘图表示法。4.钢材、零部件标记、移植位置：20-30100 100（2）钢管和圆钢（3）锻件100注：凡D57的钢管、 可用油漆、标牌标记(1)钢板100100505050（4）筒节或拼板（5）钢管或接管 DN25010010031、 100(6)整体封头（7）两块板拼接封头20（8）设备法兰、人孔盖 （9）TM36设备双头螺栓5.钢材标记及零部件移植标记编号方法：见文件编号与材料标记号规定6.材料标记移植及传递程序：6.1原材料向坯料的移植：下料人员领用钢材，首先应核对钢材上的钢印标记和材质是否符合图纸和工艺过程卡上的要求，坯料上的标记移植由材料检验员确认。6.2零部件下料至成品之间多道工序的移植（包括外协加工），必须遵循先移植后加工得原则，严禁在加工中不经移植就将原标记加工掉。如在加工前标记无法移植，应当预先记录，加工后立即进行移植。6.3标记移植得确认；负责某工序的检验人员即为材料标记移植的确认者，负责对操作者移植的32、标记核对和确认，并在产品制造工艺检验过程卡上签字，对标记移植的正确性和一致性负责。外协加工的零部件进货后，检验人员负责对外协加工零部件的材料标记移植的确认，并对标记移植的正确性和一致性负责。压 力 容 器 材 料 代 用 制 度1.本制度规定了材料代用的原则和程序。本制度适用于本厂压力容器产品制造的材料代用。2.材料代用的申请程序由技术部归口管理，经营部、生产部予以配合。3.材料代用原则3.1压力容器制造使用的原材料、外协外购件等，因某种原因；没有图纸要求需代用时，应按本制度办理材料代用手续。3.2使用代用材料后应能满足设计要求，保证其焊接性能和加工性能。3.使用代用材料后不得降低产品质量要求33、，不得影响使用性能、安全性能和产品寿命。同时，应考虑其经济性。4.材料代用程序4.1当压力容器产品需要材料代用时，由经营部或生产部填写“材料代用申请”，经原设计单位同意，报质保工程师批准后方可代用。4.2所有的材料代用必须办理代用手续，“材料申请单”一式三份，审批手续完备后经营部或生产部各存一份，质检部的材料代用申请单最后存入产品档案，主要受压元件材料的代用应记入产品质量证明书。焊 工 钢 印 管 理 制 度1.本制度对焊工钢印的发放、标记进行了具体规定。本制度适用于压力容器制造过程中焊工钢印的管理工作。2.焊工钢印管理工作归技术部归口管理，焊接责任工程师具体负责，生产车间予以配合。、3.凡经34、锅炉压力容器压力管道焊工考试规则考试合格，并由质量技术监督部门法证的焊工，技术部统一发给焊工代号钢印，记录在焊工档案上。4压力容器产品焊接后，首先由焊工本人进行焊缝表面及焊缝尺寸检查，检验合格后，由焊工本人在规定位置打上自己的焊工钢印代号。5.焊工钢印要求打印清晰，不得倒置和歪斜，其位置按产品各种位置钢印图。6.焊工钢印持证焊工自行保存，不得丢失和转让。焊接合格项入超期未复考即不得从事该项焊接，技术部负责收回其焊工钢印。产 品 焊 接 试 板 管 理 制 度1.本制度规定了产品焊接试板的制备、试验要求和控制程序，本制度适用于压力容器焊接过程中的焊接试板管理工作。2.焊接试板管理工作由质检部归口35、管理，技术部和生产车间配合。3.产品焊接试板应按容规中第77条、78条的规定进行制作和管理。是本制度的制定依据。4.产品焊接试板的制备数量。4.1经质保工程师批准的以批代台产品焊接试板，按容规第77条第3款执行，抽检产品焊接试板的指定由焊接责任工程师负责。4.2按台制作的产品焊接试板必须在该产品的第1节筒体的纵焊缝延伸部位进行焊接。在产品焊接试板未出理化试验报告前，产品不得转入下道工序。5.产品焊接试板得制备要求。5.1试板的材料、坡口型式、焊接及热处理工艺必须与所代表的产品相一致。5.2焊接试板的控制在压力容器产品安全质量监督检验规则中属B类监检点，监检部门驻公司人员须确认见证。5.3试板的36、焊接应与容器的纵焊缝同时施焊。5.4试板要打上焊工钢印、试板编号、产品编号及材料标记移植号。6.产品焊接试板的试验委托和报告。6.1试板焊接完毕，经焊接检验员见证后割下。6.2焊接检验员开具“无损检测委托单”委托探伤，试板探伤率100%，合格级别同产品技术要求。探伤室应及时出具探伤报告。6.3焊接检验员开具“理化试验委托单”交理化试验室进行力学性能试验。试板试样的分割加工由焊接检验员周转，试样数量、试验项目按JB4744之规定，试样由专人专机加工，试样需经理化责任人审查。6.4产品焊接试板力学性能试验报告数据要正确，结论要明确，需经理化责任人审查签发。合格标准和复验要求严格按JB4744之规定37、。7.产品焊接试板应出示报告，并确认合格后，焊接检验员应按顺序填写焊接试板登记表。焊 缝 返 修 管 理 制 度1.本制度规定了焊缝返修的要求、程序和返修方案的审批权限。本制度适用于压力容器产品焊缝的返修。2.焊缝返修工作由质检部归口管理，技术部、生产车间等部门予以配合。3.焊缝返修的要求。3.1压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照压力容器安全技术监察规程、GD150钢制压力容器、 GB151管壳式换热器等有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位得返修一般不超过三次。3.2要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后仍需按原热处理规范，重38、新进行焊后热处理。3.3焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测，按原探伤方法），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。4返修程序和审批权限。4.1无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交有关责任焊工，准备返修。4.2第一次返修。由责任焊工填写返修申请交焊接工艺员制订返修方案，分析出现缺陷的原因，制定出焊缝返修工艺卡。报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行。焊工应根据评片员画出的部位打磨、清除缺陷后，开始返修，焊接检验员应监督返修过程。4.4第二次（或二次以上）焊接责任39、工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，确定返修方案，确定返修施焊焊工，填报产品焊缝返修工艺卡，经质量保证工程师批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。4.5如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则应在返修后在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。热 处 理 管 理 制 度1.本制度规定了热处理的要求、内容和控制程序，本制度适用于本公司压力容器生产中消除焊接租冷变形应力的热处理工作。2.热处理工作由技术部归口管理，质检部和生产车间及热处理单位配合。3.热处理必须在焊接工作全部完成并检验合格后进行，热处理工作完毕，经验收合格后方可进行压力试验。4.热处理炉应配有热处理自动记录40、仪，并保证加热区内最高与最低温度之差小于65。5.热处理方法和委托要求。5.1整体热处理。按公司现有条件，应委托有资格和技术能力的外协单位进行（应订有外协协议）。5.2焊缝局部热处理。局部热处理的焊缝要包括整条焊缝，焊缝侧加热宽不小于母材厚度的2倍，接管与筒体相焊时，加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。6.热处理之前须由技术人员编制产品或零部件热处理工艺卡，并经热处理责任工程师审核。工艺卡上应明确标明方法、温度、冷却方式，绘有热处理曲线。7.热处理规范7.1常用钢号热处理条件：钢 号需焊后热处理的厚度（）焊前不预热焊前预热100Q41、235、20g、20R323816MnR、16Mn、16MnDR30347.2产品零部件如换热器的管箱、冷卷成型厚度圆筒内径3%的圆筒，其消除应力的热处理规范应为64020，其升、降温速度、和保温时间按下图： 8.设计施工图纸已注明需改善材料力学性能的热处理应按图纸所要求的热处理工艺进行，热处理试板应与容器同炉进行热处理。9.在热处理过程中，检验员应在热处理现场依据热处理工艺卡进行监督和检查，完毕应出具热处理检验报告。外协单位的热处理检验报告也应转抄为本公司的检验报告，两份报告同时存入产品档案。所有热处理检验报告均应由热处理责任工程师审核签字。在 制 品 检 验 管 理 制 度1.本制度规定了42、容器生产过程中从下料、成型到总装完成之间在制品的检验内容和要求。本制度适用于在制品检验工作。2.职责在制品检验由质检部归口管理，其他部室和和生产车间配合。3.下料检验3.1下料前，下料人员必须依据施工图纸、工艺过程卡或排版图，认真检查材料标记，材料规格。受压元件用料无材料标记，规格不得领料。3.2下料标记和标记移植。a. 材料标记和标记移植。b.材料厚度或规格。c.下料尺寸公差并符合下料通用工艺守则中的有关规定。3.3检查完毕后要在“产品制造工艺检验过程卡”上签章，转入其他工序。4.检查封头外表质量，并在产品制造工艺检验过程卡签章。封头上用油漆注上合格标记。5.焊接检验：5.1焊接检验员应按照43、焊接工艺守则和“产品制造工艺检验过程卡”完成以下检查：a.焊工资格。b.焊接接头的坡口型式、尺寸、角度及焊前接头的组对。c.焊接规范、参数。d.焊接材料：焊条、焊丝、焊剂的规格、型号和牌号。e.焊后焊缝外观质量：高度、宽窄度、错边、咬边等。f.无损探伤结果（包括焊接试板）。g.焊工钢印。h.焊接试板的焊接、制作及试验结果。5.2焊接检验员应把检验结果填写在“焊接检验记录”和“产品制造工艺检验过程卡”上。6成型和组装检验a.对接头的错边量检验。b.棱角度和椭圆度（即同一截面最大值最小值径之差）检验。c.筒体组对不直度检验。d.环焊缝对接错边量检验。e.各种接管的综合性检验。7.无损检测检验应严格44、按照JB4730标准以及“无损检测工作管理制度”、“焊缝返修管理制度”进行。8.压力试验检验和气密性试验检验。8.1试验检验由压力试验责任人和检验员负责，应做好以下检验：a.水压试验的水质、水温。b.压力表的计量校验确认和试压工具的工作状况。c.试验程序和升压保压要求。d.气密性试验中压缩气体的温度、升压和时间的具体要求。e.气压试验的审批、安全防护以及升压保压要求。8.2经检验确认合格后，检验员应在试压记录上签章。检验单位驻厂员现场确认签字。射 线 探 伤 布 片 规 则 与 评 片 制 度1.射线探伤布片规则：1.1焊接检验员在外观检验合格后，根据检测比例在相应部位划片，下达委托单时应有布45、片定位图，T型接头必须进行检测。1.2拍片标记编号，按检测编号编制。检测人员拍完时，并作定位标记与检测片号。1.3底片的定位号位于底片中心，不能保证有效长度应予重拍。1.4根据JB473094的规定，每张底片必须有工件编号、底片编号、定位标记、搭接标记、透照日期，这些标记不得压焊缝，要求离焊缝至少5-10。1.5100%拍片的纵、环焊缝检测标记钢印，以第一张和最后一张为准，局部检测编号钢印全部打检测标记。1.6容器各类焊缝检测，应做检测示意图，注明检测方位、编号。1.7布片时要注意间隔距离，相邻两张底片的间距最好为290的倍数，以备扩拍10%和100%检测时减少底片数量。2.射线检测底片评定制46、度2.1检查底片的标记是否齐全，是否有机械的、化学的损伤或其它污点，若判片有混淆应以重拍。2.2底片的灵敏度，黑度应符合JB4730-94的要求，并保证底片的清晰度，此项由暗室人员初审时鉴定，在评定时如发现不符合要求，除重拍外应做好“工作质量记录”。2.3了解所拍底片焊缝的焊接工艺和几何形状。2.4底片评定记录应有缺陷性质、尺寸、位置和平定等级。2.5底片初评后，无损检测责任工程师复评后方可签发检测报告，交委托人员或质检部。2.6复拍部位的底片应和原始底片吻合，并在原始编号的基础上加返修标记R1、R2、R3，其脚注1、2、3指返修次数，以示区别，每次返修均应注明返修次数。2.7每次返修底片应详47、细记录，并连同底片存放在资料带内。理 化 试 验 管 理 制 度1.本制度规定了理化试验的内容、要求及控制程序，本制度适用于压力容器制造中理化试验工作。2.职责。理化试验工作由质检部归口管理，其他部门和和生产车间配合。3.理化检测职责范围：3.1对进厂原材料按相应标准进行复验与补项。3.2对焊接材料按焊接材料标准有关规定进行理化试验。4.凡按要求须作理化试验项目的原材料，焊接材料、焊板、工艺评定试板均应由理化质控负责人开具“理化检验委托单”，连同试样送分包单位。5.“理化试验委托单”应写明产品编号，试件编号、名称、材质炉批号、规格、数量、试验项目、焊接方法、委托日期等。6.理化室接到理化试验委48、托单和试样后，应及时按相应技术标准逐项检查，焊接试板必须经射线探伤合格，在“理化试验委托单”上注明合格字样并签张。7.试件的划线和机械加工由专人专机加工，加工后的试件要经力学性能试验员检验，理化质控责任人复核。8.各项试验必须建立原始记录，每个试验数据都应经过复核校对，填写认真，字迹工整，修改应签张。9.各项试验数据经校对无误后，及时对照“理化试验委托单”要求填写试验报告发送委托单位。10.力学性能试验项目如初试不合格，必须严格按标准要求进行加倍复试。加倍复试和试验报告必须经理化质控责任人认真复检确认。11.试件或试件残样在出示试验报告后，保存三个月。12.各项试验报告的存底及原始记录，应定期49、分类整理订装，由理化室自己存档，保存7年。成 品 检 验 管 理 制 度1.本制度规定了压力容器产品成品检验的内容和要求。本制度适用于产品的最终检验。2.职责 成品检验由质检部归口管理，生产部、经营部、生产车间等予以配合。3.成品检验包括产品制造工序完工检验和产品最终检验。4.产品制造工序完工检验4.1产品制造工序完工检验指产品在出厂油漆包装前的最后一次检验，由质检部成品检验员负责，生产车间予以配合，其依据是图纸和工艺卡。4.2制造工序完工检验的内容和要求4.2.1汇总完工产品的有关技术文件和全部检验资料并应做到完整、正确、签字手续齐全。4.2.2检查完工产品，达到以下要求，并填写产品出厂检验50、记录表。4.2.2.1各种标记齐全；4.2.2.2产品外形尺寸和相关要求符合图纸要求；4.2.2.3产品内外表面质量符合有关标准要求，包括：A.产品内外表面无毛刺、飞边、飞溅、焊渣、焊瘤等，要求补焊、打磨的地方均已清理；并符合要求；B.容器内部已清理干净。4.2.2.4所有管口均已封闭，如管口有配对法兰，封闭后还要用螺栓坚固。4.2.2.5对二级精度的螺栓，应涂黄油并加保护套。4.2.2.6按产品零部件明细表清点附件数量。4.2.2.7检查产品铭牌数据齐全、正确、位置恰当。5. 产品最终检验5.1产品最终检验是指产品在发运前的检验，由最终检验员负责。5.2产品检验的最终内容和要求：5.2.1检51、查产品表面缺陷。5.2.2检查产品油漆情况。5.2.3检查包装情况。5.3符合要求时通知入库等待发运。无 损 检 测 工 作 管 理 制 度1.本制度规定了无损检测（RT、MT、PT）人员的资格、无损检测的工作程序、无损检测设备条件和资料管理的要求。本制度适用于本公司无损检测工作。2.职责无损检测工作由质检部归口管理。有关部室和车间予以配合。3.无损检测人员资格3.1从事射线、超声波、磁粉、渗透探伤工作的人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则，参加有关部们组织的考试，取得资格证书，才能担任相应的无损检测工作。3.2无损检测报告的签发资格。3.2.1无损检测报告必须经初评、52、复评两级签字方可发出。3.2.2射线探伤：由外协单位具有级以上（含级）射线探伤资格的人员初评并记录检测结果，公司级以上（含级）射线探伤资格的人员复评并签发射线探伤报告。3.2.3超声波、磁粉、渗透探伤：由外协单位各专业级以上（含级）资格人员记录检测结果，公司各专业级资格人员确认并签发检验报告。3.3无损检测质控责任人应由具有级以上（含级）无损检测资格证书的人员担任。4.无损检测工作程序。4.1无损检测的委托。4.1.1探伤室根据焊接检验员开出的“无损检测委托单”安排无损探伤工作。4.1.2对“无检测委托单”和待探伤工件的要求。4.1.2.1射线探伤。（1）“无损检测委托单”上应有工件名称和材质53、，焊接的方法，焊缝长度，探伤比例，焊工钢印号，以及验收标准等。（2）工件经外观检查合格，没有飞溅、咬边不超标准，符合探伤要求。4.1.2.2超声波探伤。（1） “无损检测委托单” 上应有工件名称、材质、焊接的方法、坡口型式和验收标准等。（2） 工件表面已打磨清理或加工，表面粗糙度符合要求，经外观检查合格。4.1.2.3磁粉探伤（1）“无损检测委托单”应有工件名称、材质、热处理状态和验收标准等，并应另外检查区域草图。（2）工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。4.1.2.4渗透探伤。（1）“无损检测委托单”应有工作令号、工件名称、材质、验收标准等。（2）工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。54、4.2所有无损检测，当外表质量达不到要求时，应拒绝探伤，退回上道工序处理。4.3进行射线探伤时，探伤员应按探伤比例，合理布片，并画出“布片图”。填写射线检验原始记录。底片上的标记应齐全，摆放正确、底片质量符合标准要求。4.4对进行局部射线探伤和局部超声波探伤的焊缝、应按压力容器安全技术监察规程和GB150、GB151等技术标准的规定执行。4.5探伤后发现超标缺陷，评片人员应对缺陷作出明显标记、填写“焊缝返修通知单”交焊接检验员通知车间返修。4.6无损探伤结束后，应由本章3.2条规定的有资格人员审核和签发无损探伤报告，射线探伤底片和布片图及时请监检单位驻公司监检人员审查。5.无损探伤设备和条件。55、5.1无损探伤设备应能满足产品无损检测的要求。购置无损探伤设备、仪器和器材时，其型号、规格、生产厂家等，应事先征求无损检测质控责任人的意见。5.2各种无损探伤设备、仪器和器材应符合技术标准的规定，定期检修或检定，以保持其完好状态。5.3射线探伤的透照室、操作室、暗室、评片室等应符合有关技术标准的要求，并保持整齐、清洁。5.4要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全。室外摄片时应通知周围人员撤离到安全区，并设置明显的警戒标志。6.无损检测资料管理。6.1无损检测资料包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤报告、原始记录、射线探伤布片图及射线探伤底片等。6.2无损检测资料应由质检部探伤室在产品56、完工后按产品编号汇总整理，一台一档，经无损检测质检责任人审核，将无损检测报告正本及射线探伤底片由质检部存档。6.3射线探伤底片需用软质纸隔开，直立排放，集中存放在干燥、通风的地方。6.4射线探伤底片保存期为7年。计 量 器 具 管 理 制 度1.本制度规定了计量器具的发放、检定要求，本制度适用于本公司计量管理工作。2.计量管理工作由质检部归口管理，其他部门及生产车间配合。3.量具的发放：3.1凡一切外购的量器均须有合格标志，必须经计量人员送计量检定机构检定合格后入库。3.2全厂量具（不包括钢卷尺、直尺）一律由计量人员统一编号、统一发放。禁止无编号和无计量合格证的量具投入车间使用。3.3除游标卡57、尺外，其他量具仅发放到检验员，个人不能直接领用。对钢卷尺和300毫米以上的直尺可以发放到个人，有个人直接领用保管使用。3.4凡车间要增添量具及量仪时，车间提出书面申请，写明量具名称、规格、数量，并报有关领导同意，申请送计量人员，方可进货。量具、量仪由计量人员登记。4.量具借用：4.1属个人保管的刚直尺外，所有的一般量具均向质检员借用，借用时办理借用手续，借用人核对量具的计量检定机构检定合格后的计量合格证的有效期和完好性。4.2精密量具和稀有量具统一向质检部借用，办理借用手续。4.3量具归还时，计量人员或检验员应该量具编号是否相符，量具是否完好进行认可。发现问题及时查实。5.量具的周期检定：5.58、1百分表、千分尺、游标卡尺三大类一律按周期检定计划进行计量检定。5.1.1游标卡尺300毫米以下规格，每三个月为一检定周期。游标卡尺300毫米以上规格，每隔半年为一检定周期。5.1.2外径千分尺200毫米以下规格，每三个月为一检定周期。 外径千分尺200毫米以上规格，每隔半年为一检定周期。5.1.3百分表、内径量表、压力表每隔半年为一检定周期。5.2到期应检定的量具由计量人员收集后，统一送交计量检定机构进行检定。6.量具报废：6.1因使用不当造成量具损坏，应将损坏量具及时送交质检部，由计量人员把损坏量具统一送检修理。如损坏严重无法修理，由质检部办理报废手续。6.2对于在使用中的量具、仪表因陈旧59、失准或自然损坏，生产车间应及时通知计量人员及时收回，予以报废。7.压力试验压力表为易损量具，应由质检部统一管理领用。每次试验后，检验员都要检查表针能否回到零，有无损坏，每半年强制送检，如有损坏立即报废。安 全 生 产 管 理 制 度1.职工必须持证上岗，实行岗位责任制，对本岗位所使用设备，必须按照公司内制定的“设备安全操作规程”，正确使用操作设备，确保设备的完好率及良性运转。对于不按“安规”操作，致使设备损坏，处50元以上罚款，对于造成人身事故或重大伤亡事故，除给予一定经济处罚外，另追究其当事人的事故责任。对故意违规操作者，造成人身伤亡事故的，公司不承担责任，公司只承担所能应急的救治，其它按保60、险处理。2.职工上岗期间，穿工作服并挂牌上岗，不允许穿拖鞋、穿背心上岗。对不按规定上岗的职工，发现一次，对其处5-10元的罚款。3.严禁酒后上岗，对酗酒无理闹事，并造成负面影响的职工，进行正面教育，并附加50-100元的经济处罚；对无悔改之意并给公司造成一定的经济损失的，给予待岗或辞退处理。4.上班期间，不允许带小孩进入生产现场，对于不听劝阻者而造成伤害的后果自负。5.行吊使用前，必须观察好现场后进行吊装，对于马虎大意不负责任的行为，每次处50元的罚款；造成人身伤害的，除对当事人进行一定的经济处罚外，另追究当事人的责任；对于小于50的工件及产品，不允许使用吊车吊运，否则发现一次罚款50元。6.61、车间在自己生产区域内，依据生产任务、紧急程度产品须次序摆放。对于杂乱无章，乱摆乱放，严重影响生产车间形象及生产进度的，对其车间给予一定的警告或经济处罚。7.制造完毕的产成品，应及时办理入库手续，产成品应顺序摆放在成品区，并将其零部件给予备齐待发货。对于产成品须轻吊轻放，严禁损坏，出现不良后果由当事人负责。8.车间的生产区域设备摆放有序，电线、电缆严禁私拉私扯，用完后捆状挂起，并断电。不按规定者罚款50元。9.车间使用的氧气、乙炔及二氧化碳、氩气等危险性气体，用前启动，用后即关闭，气带捆状挂起摆放整齐。不按规定者罚款20元。10.设备维修人员应定期对生产使用设备进行检修，注册其良好状况，并给予明62、示。如果未检即使用，致使设备损坏或造成人身事故的，除对当事人处罚外，还须追究维修人员的经济责任。11.压力试验时，当事人及周围应做好防护，以防万一。压 力 试 验 管 理 制 度1.试验由操作工执行，检验员监督，压力试验质控责任人负责检查确认。容器的压力试验、气密性试验按压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器要求进行试验。2.试验用压力表应在检定周期内且有效，试验设备应完好。3.检验员在压力试验时应做好以下检查：3.1试验压力表（表压）3.2试验介质、温度。3.3容器壁温。3.4升压速度。3.5保压时间。3.6降压检查结果。4.需测量残余压力时，应在压力试验时间内同时测定。5.试压完63、成后，检验人员应将检验数据和结果记入压力试验记录，并签字签署日期。6.压力试验完毕后，容器内部的液体应放掉，杂物清除干净。7.压力试验后，应按记录结果填写试验报告，报告由压力试验质控系统责任人及驻公司监检员共同签字生效。焊 接 设 备 使 用 管 理 制 度1.本规定适用于压力容器制造所使用焊接设备，包括各类焊机、转胎、切割机等。压力容器安全技术监察规程对压力容器的焊接质量有较高要求，只有完好的焊接设备才能保证焊接质量。制订本规定，作为设备管理制度的一个补充，因此焊接设备除按本规定外，还应按“设备管理制度”进行管理。2.各种交、直流电焊机应装有与设备匹配的交直流电流表和交直流电压表。3.焊接设64、备上的仪表，计量人员应登记建帐，每年至少校验一次，经鉴定合格，方可使用。4.焊接设备上的易损件和自动焊上的焊炬、电喷嘴等工具，由车间负责检修和储备重要的备件，设备上的送丝轮，调速用挂轮等零件，由车间主任编制“备品备件申请表”或“采购计划表”进行储备。5.焊机要安装在通风干燥的地方，不准靠近热源和可燃性气体。6.焊接设备要有可靠的地线。7.焊机的电缆与接线柱应接触良好，R5，电缆要求完好无损。8.操作者应熟悉设备性能，不能过载使用，所有焊机均应在空载下起动。9.焊接设备要经常保持清洁，做到认真保养，用后应进行整理与清扫，所有电缆线、七带要盘放整齐。10.当发现设备故障，应立即切断电源进行检查，如65、构成事故，要保护现场，及时报告，等待处理。11.焊接设备要做到四定：11.1定人定机；11.2定检修人员；11.3定操作规程；11.4定期保养与维修；12.焊接设备的保养分类A类：用于压力容器主体焊缝的埋弧焊机，熔化剂自动氩弧焊机，自动焊旋转架等。原则：最大预防性保养，使其尽可能不发生故障。B类：半自动埋弧焊机，手弧焊机，自动切割机和用于自动焊的转胎。原则：预防性保养。C类：一般转胎，原则：预防性保养和事后检修相结合。13.焊接设备的定期计划检修和保养：分类一级保养二级保养大修A类2个月一年35年B类2个月一年35年C类一季度一年14.定期保养与内容。14.1定期保养分：日保、一保、二保、大修66、。14.2保养内容日保：以操作者为主，按日保内容执行。一保：以操作者为主，维修工指导，按一保内容执行。二保：以维修工为主，操作者协助，按二保内容执行。大修：以电器大修为主，全体解体，更换和修复损坏件，达到完好标准。无 损 检 测 设 备 使 用 管 理 制 度1.各种无损检测设备的使用和保管应明确专人负责，其他人未经允许不能乱动或出借。2.每天工作完毕后，必须擦净设备，保持设备完好。3.设备发生异常现象应立即停止运转，并及时通知有关人员检修。4.送检设备要整洁，并写清楚故障发生过程及原因。5.对每台仪器设备的修理、检定情况，均应建立档案。6.超探仪三个月检定一次，X射线机每半年测定一次。7.新67、添仪器、设备要经检查、调试及训练后方可使用，不符合技术要求或存在影响无损检测准确度的仪器不准使用。8.环境、气候、电源等不符合说明书要求时，不得使用无损检测设备。焊 工 资 格 管 理 制 度1.凡担任受压元件焊接工作的焊工，均应按锅炉压力容器焊工考试规则的规定，参加焊工基本知识考试和操作技术考试，取得技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证和焊工钢印，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由本公司组织对焊工进行专门培训和技术评定，合格后上岗。并做好焊工资格评定记录。2.技术部应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量68、事故，作为焊工资格延续和经济责任制考核的依据。3.技术部焊接实验室在焊接责任工程师的指导下，负责焊工资格考试及技术评定的组织和申报工作，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作。并定期向生产车间和质保办提供“持证焊工一览表”。4.质保办根据车间和个人申请，提前三个月将考试人员名单、考试项目报到市质量技术监督部门，委托有焊工考试资格的单位进行考试。5.考试试件的原始资料、焊工证技术部负责整理，存入焊工技术档案。6.质保办负责焊工的质量考核工作。若持证焊工的实际操作技能不能满足产品焊接的要求或者违犯工艺纪律，以至经常出现焊接质量问题时，应及时报质保办或质保工程师，暂时取消其焊工资格，收回或吊销其焊69、工证，同时焊接系统责任工程师和质检部有权停止其工作。设 备 管 理 制 度1.建立设备操作专管人制度，设备操作人须持证上岗，专管人操作的专业设备，其他人不得乱操作，一经发现有人乱操作，一次罚款520元。2.设备操作人必须熟悉本设备的结构性能，切实学习好本设备的操作规程，不违归操作。3.设备摆放有序化。车间设备一定要有序摆放，确须移动使用的应通知生产部，并由生产部会同车间人员移动，使用完毕后再由以上人员移回原位置，如果擅自移动，一次罚设备专管人5-20元。4.设备的接线、解线由专业人员操作负责，严禁私拉乱接，用完后一定要关机断电，如果发现私拉乱接者，或下班未关机断电者一次罚款50元。5.车间公用70、设备由生产部统一管理，使用时要先通知生产部，由生产部安排使用。对于卷板机、行车由经过培训的专门人员操作，其他人一律不准乱操作，不经生产部允许擅自使用，没有造成事故的罚款50元，对于造成事故的除自己拿维修费用外，另罚款50元。6.设备的日常维护由专管人及生产部负责，月检修及年检修由生产部计划完成。7.设备正常运行，如有异常，任何人都有权停机，待消除故障后方可继续使用。8.生产部每天检查设备卫生，对于设备不整齐，有污渍的，一次罚款5-20元。9.设备安装与验收：9.1新设备到厂后，由生产部和使用部门共同进行开箱检查，按装箱单清点实物和技术文件。9.2生产部负责安装调试设备。9.3新设备安装调试后，71、生产部和使用部门共同进行验收，合格后移交车间使用。9.4随机文件建帐入档，车间领用需办理登记。9.5设备的出厂价值、运杂费、安装调试费等构成设备原值。9.6设备安装验收后，生产部制定操作规程及润滑图表，并组织工人学习、经考试合格后，方可独立操作设备。10.设备的维护保养：10.1日常维护保养要求工人在每班生产中必须做到：班前对设备的润滑、传动机构、操作机构、滑动面等进行检查，确认无问题后，再开动设备；班中要严格按操作规程使用设备，发现问题及时处理；下班前要认真清扫设备，清除切屑，擦拭清洁，在滑动面上涂上油层。10.2定期保养是在维修员协助下，由操作工人按照定期保养计划，对设备进行局部或重点部位72、拆卸检查，清洗内脏和外表，疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器调整配合间隙、坚固各部位，完成后由生产部和车间进行检查验收。11.设备的使用：11.1操作工人应对其使用的设备负有保管责任，不经领导同意，不准乱动设备。11.2应保证设备的附件、仪器、仪表有安全防护、装置等完好无损。11.3设备开动后，不得擅离工作岗位，有事离开设备时必须停车。11.4设备发生事故后要立即停车，保护现场，不隐瞒事故情节，及时上报。11.5严格执行操作规程，禁止超负荷使用设备。11.6设备台面、导轨、滑动面上不准放置工具、工件等。11.7操作工人要配合维修工人进行设备维修工作，及时修理好设备，使设备经常处于完好状态，73、以满足生产工艺需要。11.8操作工人要熟悉设备的性能、机构、传动原理和加工范围、产品工艺要求，并能正确地按工艺规程选择运行速度、压力、行程、走刀等各项参数，正确使用设备。11.9操作者有权拒绝违反操作规程的工作安排，强行安排又造成事故由安排者负责。11.10公用设备使用一定要经生产部同意后再使用，使用完毕后再通知交回生产部。11.11设备每天都有设备运行状态记录，并再生产部存档，如发现问题及时报告设备员或车间领导。12.备件的管理：12.1使用部门根据日常维修保养情况，及时申报所需备件申请表。12.2使用部门根据日常维修保养计划，提前申报“备品备件申请表”，准备相应的备件。12.3采购备件经检74、验合格后，入库登记建帐、涂油防锈、挂标签、分类存放。12.4备件领用凭领料单，依旧换新。13.设备的计划修理13.1设备的计划修理：包括日修、月修、年修、及定期检修工作（定期保养、设备清洗换油、定期检修等）。13.2每年11月份由生产部组织设备普查，生产部依据普查结果和维修决策表，与使用部门于12月中旬制定出下一年的设备维修计划，并组织实施。13.3维修计划下达后，各执行单位及时做好准备，使用部门将设备按期交给修理单位。13.4修理单位检修完工后，由生产部和车间进行验收。13.5验收合格移交车间使用。14.专业设备的管理14.1由生产部划分确定专业设备，并建立专门的明细表。14.2专业设备的操75、作人员必须严格执行工艺规程和操作规程。14.3生产部和车间对专业设备每隔一个月进行评定一次，以确保其能力。14.4生产部每天对专业设备进行巡视检查。14.5专业设备决不允许违规操作。15.设备的故障与事故管理15.1设备或系统在使用中因某中原因丧失规定的机能而中断生产或降低效能时称为设备故障。15.2操作者在操作过程中，对不正常的振动、气味、声响、动作等现象及时报告设备员。15.3操作者对使用中突发故障应立即停车，保护现场，并报告设备员。15.4设备员立即赶到现场检查、排除。15.5较大的故障由车间生产部部署，组织设备员抢修。15.6设备员应把故障原因、修理内容、更换件记录清楚。15.7生产事76、故后，应立即停车切断电源，除不立即采取措施会扩大事故外，应保护好现场，手柄、转速等不许再动。15.8当事者上报车间，并通知生产部。15.9生产部到现场调查，进行初步分析并对现场作出处理意见。15.10事故责任者在事故24小时内填写“事故报告单”及必要的检查，生产部和车间进行分析处理。16.设备运行维护检修16.1厂区内任何设备都应有日检修、月检修、年检修的制度，并把每次检修的结果记录存档。16.2日检修范围日保内容：清除设备灰尘污物、检查润滑状况，连接螺丝是否松动、皮带松紧、运行状态时声音，检查电动机及电器元件的发热状况，以及线路有无私拉乱扯现象。16.3月检修（小修）除包括日检修内容外，另包77、括：检查所有连接构件、设备连接焊缝，设备的结构是否变形异常，润滑油的添加或更换，电器元件是否动作灵敏可靠，线路是否老化、漏电现象等。16.4年检修（二级维护）包括日检修、月检修的所有内容，另外检修设备的支架及设备整体状况，清洗电机轴承，测量定子、转子间隙，测量绝缘电阻，拆开电器设备进行清理校验，各种毛病在二保时应全部修好，无法修理的部件必须更换。16.5设备的日检修由专管人及生产部负责，月检修及年检修由生产部负责。每月的1-10号为月检修时间，每年11月份由生产部组织设备普查，生产部依据普查结果制定下一年的设备维修计划并组织实施。每年12月份为大修月，车间所有设备均应大修完成年检修的所有内容，78、空气压缩机因特殊性，每年的6月份增加一次大修。纠 正 和 预 防 措 施 控 制 程 序1.总则1.1通过对实际或潜在的不合格项（品）原因的调查分析，制定、实施与问题的重要性及公司所承担风险相适应的纠正和预防措施，以消除不合格项（品）的原因，防止类似问题的再发生，特制定本程序。1. 2本程序适用于对本公司发生的不合格项（品），不合格项（品）及生产和服务过程中潜在的不合格因素，采取的纠正和预防措施2.职责2.1负责对质量管理体系中产生的不合格项（品）采取纠正和预防措施，对重大质量问题负责组织制定纠正和预防措施。2.2负责对设计过程、工艺过程和顾客反馈的不合格项（品）制定纠正和预防措施。2.3生产79、部负责生产过程中造成不合格项（品）的纠正和预防措施的制定。2.4负责各类不合格项（品）纠正和预防措施的验证。3.工作标准和要求3.1纠正措施3.1.1在生产过程中发现不合格项（品）时，由责任单位调查不合格项（品）产生的原因，制定纠正措施。3.1.2对于出厂后的产品出现不合格项（品）和顾客意见，由经营部牵头，会同质检部进行核实，属我公司原因造成的，组织技术、生产、车间等单位分析造成不合格项（品）的原因，提出纠正措施，填写“纠正/预防措施报告”，经质保工程师批准后，发责任单位和质保办，由责任单位予以实施。3.1.3质保办进行内审时发现的质量管理体系中的不合格项，由内审员填写不合格项报告，交给不合格80、单位，由该单位提出不合格项的纠正措施并实施。3.1.4对于批量或反复出现的不合格项（品），由质保办组织有关单位召开质量分析会，共同提出纠正措施，经质保工程师批准后实施。3.1.5不合格项（品）原因可以从以下几个方面着手调查。A. 不合格项（品）检验和试验记录；B.质量管理体系审核报告；C.第三方产品质量鉴定及监督检验报告；D.产品质量回访报告及顾客反馈记录；3.1.6质保办应对纠正措施实施效果进行验证并予以记录。3.2预防措施3.2.1不合格项（品）预防的信息来源，除按3.1.5外还应包括各种“质量指标统计表”。3.2.2根据职责的划分，由各单位根据不合格项（品）预防的信息和我公司的实际情况，81、为消除本部门潜在不合格项（品）因素，按照制定的预防措施进行实施。3.2.3对超出本单位能力的预防措施，由该单位提出报质保办，质保办组织有关单位共同提出预防措施，由质保工程师批准，各单位实施。3.2.4所有预防措施均应填写“纠正/预防措施报告”，并发质保办一份，由质保办对预防措施的实施效果进行验证，验证情况应予记录并提交管理评审。3.3纠正措施和预防措施的提出应考虑质量成本，必要时应请财务部门参加，还应考虑制造工期。要作到措施与问题的重要性及所承受的风险程度相适应。3.4经批准得到纠正措施和预防措施如需对已形成能文件进行更改，则应按文件和资料控制程序执行。文 件 管 理 制 度1.本公司文件批准82、发布后，原版文件（包括拷贝文件）应交由档案管理员填写文件资料档案存档登记表归档，并分类编号管理使用。2.文件复制份数严格按照文件发放（领用）表的发放范围相应的份数，并确保清晰无误。3.作废的文件，需作保留的，加盖“作废文件转作资料”印章作为标识保存，不得随便留在工作现场继续使用。4.文件资料需作销毁时，档案管理员应填写作废文件销毁记录表后进行销毁。5.直接引用的外部文件，作为本公司的受控文件时，由对口部门负责人确认后，报质保工程师批准后方可使用。技术部负责定期到有关部门检查各类标准、外部文件的使用情况。并指定专人对各类标准、外部文件的变动进行跟踪，及时获得有效版本，并撤换过期文件。6.文件的分83、类及编号：6.1文件的分类：6.1.1质保系文件（质量手册、程序文件支持性文件）6.1.2技术文件；6.1.3管理文件；6.1.4外部文件（标准、规范、规程、顾客的图样、技术文件）。6.3由技术部制定文件编号规定后，经质保工程师批准后执行。7.文件的发放7.1文件分受控文件和非受控文件。受控文件加盖“受控“印章，并注分发号（受控文件复制无效），对非受控文件仅进行编号。7.2受控文件的发放，由质保办填写文件发放（领用）表后，按照对质量体系有效运行的作用，确定发放范围，进行发放，以确保在发放范围内部门都能得到适用文件的有效版本。7.3文件领用人应在文件发放（领用）表上签名，领取注有分发号和加盖“受84、控”印章的文件，便于追溯。7.4当文件未涉及到的部门或个人需要使用文件时，应经质保办批准后，方可办理领用手续。7.5当文件使用人丢失时，应到质保办说明原因，质保办在补发文件时，应给予新的分发号，并注明丢失文件的分发号作废。文 件 编 号 与 材 料 标 记 号 规 定1.本规定适用于质量手册作业指导书（工艺守则）管理制度，质量记录的编号和压力容器用材（包括板材、管材、焊材）的标识号的编制规定。2.文件编号规定2.1质量手册程序文件 YJ01-2005年度号手册代号公司代号2.2作业指导书（工艺手则） YJ01-2005年度号作业指导书代号公司代号2.3管理制度 YJ01-2005年度号管理制度85、代号公司代号2.4质量记录 J03顺序号质量记录代号3.材料标记3.1板材 B05-3顺序号年度号板材号例：B05-3为钢板（2005年度）第3批材料（同一炉批号为一批）3.2管材 G05-03顺序号年度号管材号例：G05-03为2005年度第5批管材（同一炉批号为一批）3.3焊材 H05-06顺序号年度号焊材号例：H05-06为2005年度第6批焊材（同材质、同规格、同批号）压 力 容 器 制 造 质 量 计 划 编 制 规 定1.总则为确保压力容器产品制造质量符合规定的要求，特制定本规定，并能得到贯彻实施。2.质量计划的内容a 工序设置b 工序内容及技术要求c 所使用的设备d 检验项目e 86、质控点的设置3.质量计划的编制3.1工艺质控系统责任人负责编制质量计划或制造工序过程卡。3.2根据产品图样的技术要求，合理设置工序：技术要求和内容必须符合产品标准和压力容器安全技术监察规程的要求。所使用的设备、检验项目、质控点应合理设置。4.质控点的设置与管理4.1定义 质控点（W）、停止点（H）、见证点（A）、审核点（B）的定义见质量手册第3章。4.2质量控制点的管理4.2.1质量控制点由工艺科根据不同产品的具体要求，在编制受压元件制造工序过程卡时确定，并在制造工序过程卡上做出标记。4.2.2质量控制点的控制要求：质量控制点工序完工以后，操作者自检合格，并在制造过程卡上签字，经检验员检验合格87、并签字认可后方可转入下道工序。4.3停止点的控制4.3.1压力容器制造过程的停止点一般有：工艺性审图、焊接工艺评定、焊后热处理、耐压试验等。4.3.2停止点控制要求4.3.2.1工艺性审图在编制制造工序过程卡之前，工艺质控负责人必须确认图纸的设计资格、标准和技术要求的正确性、容器类别的定类、探伤比例、合格级别的正确性、结构、选材是否符合有关法规要求和本厂制造的可行性。见证资料图纸审查记录。4.3.2.2焊接工艺评定在编制焊接工艺卡之前，焊接系统质控责任人员必须核实焊接工艺评定报告是否符合JB4708的要求，是否经技术总负责人签字，在下发工艺卡之前，必须确认工艺卡是否符合工艺评定的要求。见证资料88、焊接工艺卡4.3.2.3热处理 热处理前总检验员必须审查检验是否合格，有无漏项，所有焊接的部位都已焊完，探伤完毕，应返修的部位已返修完毕。见证资料、流转工艺过程卡、探伤报告4.3.2.4水压试验 水压试验前，最终检验系统质控责任人员必须对应该检的项目进行全检合格，须探伤的部位，热处理报告，力学性能试验报告（或以批台）全部符合要求。 水压试验中，压力试验质控系统责任人员必须对压力试验的程序、介质、环境温度、安全防护进行确认，对压力试验报告进行确认。 见证资料流转工艺过程卡、探伤报告、试析力学性能试验报告、热处理报告、水压试验报告4.4审核点和见证点的控制 审核点和见证点的设置按照国质检锅2003194号文锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则的要求设置。 对见证点（A）工艺评定必须向监检单位提供全部工艺评定资料和工艺评定试板。对见证点（A）水压试验，由压力质控系统责任人员约请监控单位到水压试验现场见证。并对检验报告、记录表上签字确认，未经监检确认，不得流转到下一道工序。 对审核点（B）检验单位监检员可以到现场进行监检，如不能到现场监检，可对自检合格后的相应见证文件进行审查并签字确认。