1、制造公司产品质量检验标准管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 第一章、质量标准依据1、国家标准。 2、行业标准。 3、工厂原定质量标准。 第二章、质量通则1、坚决执行和持续实施“首件必检”和“三不”的产品生产和产品检验规则。（ “三不”规则是指在生产过程中“不接收、不生产、不流出”不合格产品的产品生产和产品检验规则） 2、严格遵守“三检”、 “三查”法则。“三检”法则是指生产的工艺流程过程中的“自检”、“互检”、 “复检”的品质控制办法； “三查”法则是指质控部门管理过程中的“督查”、 “稽查”、 “抽查” 的品2、质管理办法。3、不得使用内容不全的加工单进行加工和检验活动。4、未熟读并清晰理解加工单内容、明确产品加工质量标准时,不得进行加工和检验活动。5、质量控制以预防为主，各个主管人员对加工流程、方法、重点、难点、质量标准做好质量提示和有效跟踪。 6、未经质检检验确认签字合格的或破损与变形的模板严禁使用。7、所有玉石产品有拼接关系的须对纹或追纹生产；增补产品须严格对样对色，以防出现色差。8、严格做好产品的首检,预防批量质量事故的发生。9、下道工序应对上道工序转入的产品的关键质量指标进行复检，做到不接收不合格品。10、尽可能使用设备代替人工加工，以保证加工的精度。11、使用模板和专用测量工具进行加工和检3、测，以保证加工和检测的准确性。12、严格按照操作规范操作并优化加工流程。13、加工难度大或者专项工程定单的产品时，生产部门应组织相关人员召开产前会议进行讨论，以保证加工质量，提高生产效率。14、各级主管要不断的对员工的质量意识、质量标准、操作技能进行课堂式或现场分析培训，提高员工的质量意识和操作技能，从而引导全员参与质量管理。15、产品未齐或质量不合格产品严禁转入下道工序，做到按箱交付，不交付不合格品。16、加工中发现异常情况，应立即停止加工并向本部门主管或相关负责人进行汇报，等候明确的回复后再决定是否继续加工。 17、加工中如发生产品报废质量事故，操作人员应立即报告主管，主管与质控人员及时沟4、通解决，由质控人员开出废次品单并按品质管理规程实施制定解决方案和处置。18、各生产班组的工序转序的产品归架标识、标示须符合生产部门规定的规范要求。 19、浅色石材从加工到包装应做好防污染措施。 20、保证产品安全：20.1产品外观安全：产品不得有崩边掉角的现象。20.2光泽度：白色类95以上；绿色类、黄色类90以上；其它类别85以上。20.3生产转序过程中，产品的叠加隔层的层与层之间用胶合板或珍珠棉隔开，以免转序运输过程造成产品伤害；生产转序过程使用的转运架必须防护措施完备，禁止使用防护措施不完备的转运架做转序运输。21、使用叉车转运半成品、产品必须确保产品不受伤害或损坏。第三章、品质管理过程5、控制规则（一）“三检”、 “三查”法则的责任说明：1、“自检”：作业员工对自己本人的作业产品进行自我检查。“自检”行为不承担工作不作为的行政处罚和经济处罚。2、“互检”： 下道工序或岗位（含下一流程的班组、车间）对上道工序或岗位（含对应的上一流程的班组、车间）、QA对QC的产品品质进行的接收前置的品质管理责任的转嫁行为。“互检”行为由工作或产品接收人根据自身承接责任或者承担责任的大小（例如自己能够替代修正的非关键品质因素），自行主张是否提请（提出申请）行政处罚和经济处罚，但是必须做好记录以备查验事实。3、“复检”：班组内（或工段内）班组长（或主管）对本班组（或工段）各个工序或岗位已经递转移交的6、产品的检查、车间内车间主管对本车间各个班组已经递转移交的产品的检查。 “ 复检”行为必须依据具体事件的事实，比照公司的管理规定提请（提出申请）行政处罚和经济处罚，并做好实事求是的记录。否则，公司将按管理制度的规定追究“ 复检”责任人的工作不作为的行政责任和经济责任。4、“督查”：车间主管对本车间班组与班组之间的互检行为承担监督核查的品质管理责任、生产中心负责人对车间与车间之间的互检行为承担监督核查的品质管理责任、QA人员（销售部人员）对QC人员（生产中心的质控部人员）的稽查结果承担监督核查的品质管理责任。“督查”行为必须依据具体事件的事实，比照公司的管理规定提请（提出申请）行政处罚和经济处罚，7、并做好实事求是的记录。否则，公司将按管理制度的规定追究“督查”责任人的工作不作为的行政责任和经济责任。5、“稽查”：工厂的QC人员必须对在整个作业流程过程中的产品进行及时品质检查特别是关键工序或关键岗位的产品和新进员工的产品以及阶段性出现的品质问题的“稽查”。QC人员的品质检查行为是走动式、在线式、及时性的“稽查”行为。“稽查”行为必须依据具体事件的事实，比照公司的管理规定提请（提出申请）行政处罚和经济处罚，并做好实事求是的记录。否则，公司将按管理制度的规定追究“稽查”责任人的工作不作为的行政责任和经济责任。6、“ 抽查”：成品接收单位（或者是销售部QA人员）进行的抽样检查行为。“抽查”行为具8、有随机性、有应对客户的针对性的品质管理行为。“抽查”行为必须依据具体事件的事实，比照公司的管理规定提请（提出申请）行政处罚和经济处罚，并做好实事求是的记录。否则，公司将按管理制度的规定追究“抽查”责任人的工作不作为的行政责任和经济责任。 （二）品质控制管理作业流程： 班组内作业员比照作业规范及品质标准完成作业产品后必须进行“自检”确认产品合格状态 班组内下道工序（或岗位）作业员“互检”核查上道工序（或岗位）作业员产品的合格状态后才可以进行本工序（或岗位）的作业（杜绝后续的无效作业行为） 班组内各工序（或岗位）作业产品的递交过程中班组长随时“复检”校正并承担直接领导的品质管理责任 本班组作业产品9、最后完成时班组长或工段主管做总“复检”后知会连续流程作业的下一个班组长，下一个班组长对上一个班组长移交下来的产品进行必要的“互检”核查后移交给本班组第一道工序（或岗位）员进行作业 每道工序（或岗位）按先对上道工序（或岗位）进行“互检”核查接收后进行本工序（或岗位）作业再进行“自检”确认产品合格后移交下道工序（或岗位）作业的先后顺序进行品质检查确认 本车间最后一道工序（或岗位）产品完成后由班组长知会车间主管进行本车间作业产品的总“督查”后移交后段车间主管进行“互检”核查确认才可以进行后续作业（杜绝后续的无效作业行为）车间主管承担产品“督查”管理责任 后段车间主管对前段车间移交下来的产品进行“互检10、”核查确认无误后移交给本车间第一道工序（或岗位）的班组长进行复查后移交给本组作业员进行后续作业 在整个作业流程过程中，工厂的QC人员必须对整个流程产品进行“稽查”方式的品质管理，特别是关键工序（或岗位）的产品和新进员工的产品以及阶段性出现的品质问题的“稽查”。QC人员的“稽查”结果对生产中心负责，QC人员对车间主管有平行的品质管理的监管权并在产品品质方面具有否决权 所有作业工序（或岗位）完成“自检”、“互检”、“复检”以及质控单位的“督查”、“稽查”后，由成品接收单位（或者是销售部QA人员）进行“抽查”，只要被抽查品不合格就必须把当批产品全数退回进行校正复检并由生产中心负责人组织全体车间主管、11、全体QC人员、被抽查出不合格项所在班组的班组长落实被执行“ 一票否决制”抽查整批退回的成品的校正复检工作。第四章、各工序质量细则第一部分 大板车间一、大切（锯解）1、荒料选择花纹色调特征的大面做板面，确定切向并标注；荒料进入大切机台必须确保荒料大面与锯条平行。2、厚度标准：锯解的厚度1.2cm1.6cm公分为1mm之内; 锯解的厚度1.6cm以上公差0.8mm之内。3、平整度标准：板面长度2米以上的0.8mm；长度2米（含）以下的0.5mm。二、刷胶1、胶色与板面颜色应一致，1米外看没有明显的差异，以本荒料色调为准。2、拼接修补缝面层1mm之内（缝的宽度）；拼接修补缝底层2mm之内（缝的宽度）12、。3、拼接板颜色、纹路应与原板一致。4、平整度标准：板面长度2米以上的0.8mm；长度2米（含）以下的0.5mm（包括拼接的板面）。5、树脂胶确保点胶24小时、面胶24小时以上的固化时间，阴雨天延长。6、AB胶确保点胶46小时、面胶24小时以上的固化时间，阴雨天延长。7、307胶确保点胶45小时、面胶24小时以上的固化时间，阴雨天延长。8、产品应进入烘干线。9、大板产品不允许裂缝未灌满胶的现象发生。10、产品干挂板材 “色斑、色线”具体执行时，由美观效果灵活掌握。11、所有有纹向的玉石大板，应对纹按纹路分正反面对纹，以纹路的最佳面为正视面实施刷胶操作。三、大板的检验标准1、 规格尺寸允许偏差113、.1、 大板规格尺寸允许偏差应符合表一规定 （表一 单位：）分类亚光板和镜面板材长度0.2厚度0.51.2板材光面光泽度1.2.1 板材的正面应具有镜面光泽，能清晰地反映出景物。1.2.2 板材镜面光泽度值见“板材标准光泽度一览表”。1.2.3 加工面如客户有特殊要求，则以客户要求为准。2、大板检验质量标准2.1 厚度标准：厚度1.2cm1.6cm公分为1mm之内;厚度1.6cm以上公差0.8mm之内。2.2平整度：毛板平面度允许误差为1.0mm/2m，光毛板平面度允许误差为0.8/2m。2.3光板光泽度要求：白色类95以上；绿色类、黄色类90以上；其它类别85以上。2.4规格尺寸仗量标准： 14、L:实长； H：实高； I：入库长； h：入库高； 单位：cm 2.5矩形板： L、H取中线丈量 I=L-3 (扣尺)LH h=H-3 (扣尺)L2.6斜边板： H L取斜边中点到对边 I=L-3 (扣尺) h=H-3 (扣尺)LH H取斜边中点到对边 I=L-3 (扣尺) h=H-3 (扣尺)HLb102.7缺角板： L、H按矩形板取abH12 I=L-3- - h=H-3 (扣尺)2.8修边大板:长宽各按1厘米进行扣尺。2.9 扣角：5以下不予扣角；510的按10扣角；1115的按15扣角；以此类推进行扣角。2.10夹线、色线、阴阳面只需标识，不做扣尺处理。2.11质检生产跟踪单需注明板面15、详细的质量状况，以便核查。3、检验方法3.1厚度：用游标卡尺测量四条边的中点部位，测量值准确到0.1mm，按10%进行抽检，抽检不合格则整批全检。3.2平面度：将2m直靠尺自然贴放在被检平面距板边100mm处，用塞尺测量尺面与板面的间隙，以最大间隙的测量值表示板材的平面度公差，测量值精确到0.05mm，按10%进行抽检，抽检不合格则整批全检。3.3光泽度：用标准测光仪测量光度，按50%的比例抽检，每件选5个点进行测量，取平均值表示该大板光泽度。3.4规格尺寸精度：用刻度为1mm的钢卷尺测量其长度、宽度，每对边测量三个部位，精度小于5mm。3.5外观：距大板1.5m处目测，明显可见的视为有缺陷；16、距大板1.5m处目测，不明显但1m处可见的缺陷为无明显缺陷；距大板1m处目测，看不见的缺陷为无缺陷。4、记录标识4.1对于阴阳色、纹路不均、裂纹、色斑、色线等石材材质缺陷需要扣尺的在质检检尺单中清楚标示。4.2 每一札大板上应明显标识料号、架号、板号等。4.3所有有纹向的玉石大板，应对纹按纹路分正反面对纹，以纹路的最佳面为正视面做好标识记录。 第二部分 精加工车间 一、 开料与切板（一）直位线条胚料尺寸标准1、按材料规划要求进行取面，纹向正确。2、规格尺寸偏差：长（-1 ，+0.5），宽（0.5），厚度（1.0）。3、平面度1，垂直度1.0，即大于89小于91（含底面与端面，侧面与端面，端面与17、正面，正面与侧面）。4、无人为崩边缺角。玉石无贯穿性裂纹及粉碎性破裂。踏步面板，台面板，壁炉产品，小工艺品等不允许有1以上缝隙。（二）弧位线条开料尺寸标准1、规格尺寸偏差：弦长（+30），拱高（+30），高度（-1，+1） 。2、其它质量指标参照直位花线坯料。（三）标准坯料（不需造型，含踏步面板）尺寸标准1、长度-1 ，+0.5 。2、宽度0.5 。3、厚度1.0 。4、垂直度1.0，即大于89小于91 。5、平面度1，6、需磨边见光方向加1余量。7、其它异型坯料质量指标参照本条。（四）弧板坯料尺寸标准1、规格尺寸偏差：半径弦长方向（+40），其它弧板弦长方向（+30），高度（+30），垂直度18、1.0，即大于89小于91。2、四个面平整（四个面指标弦长，高度方向各两个面，以利于对模板和加工）。3、取面，纹向正确。（五）实心柱坯料尺寸标准规格尺寸偏差：直径方向（+6 +10），高度（+30 +50）。（六）坯料的质量标准1、原则上不允许有大于1的裂纹，贯穿性裂纹和拦腰断裂的应加筋。2、开料、切边过程中严格对照样板，加工过程中材料发生逆向变化时应及时报告给相关领导，待确认后方可继续加工。3、荒料或大板有阴阳色的须分色加工，如果异型与板材有配合关系时，一定要做好加工前的沟通工作，以保证同一部位颜色和整体纹路基本一致。4、开、切料时要注意材料取面与纹向符合加工单要求，开出的坯料应保持锯切面完19、整，无毛边。5、做好标示、工程名称、工程单号、图号标示，所有的坯料写上长宽厚尺寸。6、板面效果差，需要挖取利用时要进行划线加工。7、纹路明显且需追纹加工的，要划线加工并就地排版。8、几何尺寸、角度及平面度是必检项目，尤其关注关键尺寸。如产品厚度不足时，相配合的产品要加大尺寸处理，以保证整体尺寸的准确性。 9、异型材料要做好防崩边的保护措施，板材需背切或考虑加打磨余量。10、需造型而且切角的产品须先造型后切角。11、材质较软、需造型磨边的板材须加打磨余量。12、配套开料、纹路一致，颜色过渡自然。二、红外线板材半成品质量标准：1、材料检验内容：1.1 材料的外观质量（色线、色斑、胶补质量、阴阳色、20、纹路）。1.2 大板平整度与厚度。1.3 表面光泽度与痕迹。2、加工过程自检内容：2.1 缺陷避开；2.2 纹路方向正确；2.3 规格尺寸准确；2.4 垂直度及对角线准确；2.5 平整度达标；2.6 崩边掉角；2.7 切角方向；2.8 鸡咀尺寸。3、尺寸标准：3.1、长、宽误差：不磨边（0，-1）；需磨边（+1,0）。须磨边板材，磨边方向垂直对应尺寸控制在 （+1 mm，0 mm）；多件相拼外加波打的中间规格板材长宽误差在（-0.5 mm，-1 mm）；多件相粘的拼条介板，单件长度控制在（0 mm，+0.5 mm），转角处波打长度控制在（+10 mm，+5 mm），单件宽度尺寸误差在（-0.521、 mm，-1 mm）。踏步：面板长度（0，-1）；宽度（+1，+2）。 加贴长度（0，-1）；宽度（+1，+2）。 立板长度（0，-1）；宽度（0，-1）。 如果面板及加贴厚度有误差，应在宽度方向上做相应加减。4、厚度误差：4.1用于地面板材，控制在（+1 mm，-1mm）；4.2用于墙面及台面（不含粘接）石材，误差（+1 mm，-1mm）； 4.3用于粘接的踏步，台面等石材，误差1mm； 4.4用于干挂石材，误差（+2 mm，0 mm）；4.5双面见光石材，误差（+1 mm，-1 mm）。5、规格板材角度误差：不超过0.40mm/m。6、规格板材平面度误差：不超过0.80mm/m。7、规格板22、材直线度误差：不超过0.5mm/m。8、多件相粘接的波打或普通拼花产品要进行整体拼接检验，及时调整单件尺寸偏差，减少误差积累。9、切割时，严禁正面崩边（粗颗粒晶体材质要尽量减少），对于特殊磨边类型石材，如海棠边、法国边，55以上的斜边板材。10、严格按照排板图追纹切割，切割的板材纹路与加工单、图纸要求一致。11、按模板加工的异型板材，加工模板用薄膜包扎后放在L架外面，模板不宜直接与石材接触。12、半成品、成品不允许裸露放在室外。三、排版与调色1、所有加工要求排板的石材，均需排版、调色、编号后方可流入下道工序，单件无配合关系的不用调色的产品，要经过质检员挑选、分色、确定造型面、做好转序标识后方可23、转入下道工序。2、严格按照生产加工排板图，分清主次位置，保持纹路一致，保证颜色过渡自然的整体效果；必须按排板图的最佳效果进行上下左右衔接的标示和标识。3、坚持同部位一次性排版原则，对面积过大一次不能排完的必须留一行（一列）对色，或留下样板进行对色。4、排版调色时，对尺寸接近的产品不能混调，排板质检员要严格监控，每片板尺寸都要检验。5、异型产品应在坯料上做好图号、尺寸、编号、造型面等标识，在保证颜色的前提下尽最大努力避开材料缺陷并画好线；板材产品表面要处理的缺陷（包括板面出现色线、裂纹、孔洞和色斑）要标识出来，并且要注意尽量将缺陷调整到介弧、切缺口或次要部位。6、背面原则上必须用油笔编号，编号及24、标示、标识要工整、清晰、完整、规范并具有唯一性。7、产品要轻拿轻放，产品上严禁踩踏，断裂或有裂纹产品归架前做好产品修复和防护措施。防污的产品要严守防污操作规程，一定要在干净、干燥的状态下防污，在板面风干后归架，并注意防污时做好首检确认和过程检验。8、保证关键部位的质量，稍次的放在边角等不显眼的位置以避开人的视线，确保整体效果。9、实行板材二次排板、异形三次排板制度，确保整体效果与品牌要求相匹配。检验标准：参照开料、切边质量标准执行。 四、开槽撇底质量标准：（一）抽槽尺寸误差：1、抽槽见光：抽槽位置偏差1，深度误差（0，+1），宽度误差（0，-1）。2、槽内不见光,属安装槽的,抽槽位置偏差1，抽25、槽深度误差（0，+1），宽度误差（0，+1）。检验先做一个标准镶块，以刚好镶进去为合格。3、对于拉丝面等无数槽的板，必须拼接抽槽，每一条槽的尺寸误差同上。由于有累计误差，必须进行人工调整，达到与加工图纸一致，抽槽均匀。4、抽不通槽时，先在规定尺寸位置上划线，不通槽到线的余量误差1.55、撇底撇面尺寸误差5.1 不允许出现大小头现象。5.2 正留误差必须统一，误差（-0.5，+0.5）mm。5.3 对极易崩边的材料，要先试撇底后批量加工。（二）切角尺寸误差：1、宽度尺寸100的花线，尺寸误差：长边（0，-1），短边（0，+1）；当宽度尺寸100的线条，切角尺寸误差：长边（0，-1），短边（0，-26、1），所有切角的首2件要求试拼。2、切角：平面切角：长边留00.5 台阶；短边尺寸(0,-0.5) 。 需粘接的长边留0-1 台阶；短边尺寸(0,-0.5) 。（三）撇底撇面尺寸误差：1、撇底留(+0.5,+1)小台阶， 角度：拼接后内角可留0.51.0 缝隙 。2、撇面：光面尺寸(0,+0.5)；角度：拼接后外角可留0.51.0 缝隙 。(四)鸡咀尺寸误差：鸡咀：宽度(-0.5,0)，深度(0,-0.5) 。（五）抽槽、切角、撇底撇面、鸡咀的质量标准：1、严格按编号、方向、尺寸及划线进行修切，保证方向正确、尺寸准确，切角的产品要及时进行试拼。2、产品垂直角度容易出现偏差，时时要注意检查角度，27、进刀速度不能太快，修切后的产品要按套放置并进行明确标识。3、翻板一定要挪架,以避免崩边崩角。4、板材的厚度有偏差时，撇面时要根据安装配合关系判断关键与非关键尺寸。5、材质脆的产品撇尖角时宜用专用设备撇底以防崩边，同时要注意走刀速度与刀片的锋利度。6、多架产品同时加工时应分开放置，加工完毕应及时归架，严禁乱拿混放。7、工作台每完成一件用水冲洗清理干净，以免划伤产品光面。8、所有拼接关系的抽槽（或鸡嘴）、撇底等磨边产品尽量一次性加工，以防错位。9、产品抽多条槽时要严格对模板，以保证单件合格。 10、鸡嘴、台阶、坑槽尺寸偏差要一致，有镶嵌物的槽宽及深度只允许正偏差。11、造型产品抽钢筋槽时要注意抽槽28、位置及深度，以免造型时钢筋外露。12、细长产品要先加钢筋再抽撇，以防断裂。13、超长、超窄等容易断裂的先加钢筋再切板。14、表面缺陷多、颜色纹路变化大的板要先排版后介料或者先画线后介料。（六）介弧与挖（盆）孔1、挖（盆）孔定位应准确（应考虑装水龙头的位置）。2、注意模板上的标识说明，严防张冠李戴。3、批量加工前要进行首检，经确认后再加工。4、介弧与挖（盆）孔（盆孔在两件板之间）前要调色，以防定形后不能调整而产生色差。5、挖盆孔时要分清台上盆、台中盆与台下盆，以便判断挖孔的正负偏差。台上盆孔合模板偏差（0,2.0）mm；台中盆孔合模板偏差（0,1.0）mm；台下盆孔合模板偏差（-1.0,1.0）29、mm。6、介弧与挖孔后要磨边时一定要加1.02.0mm打磨余量以保证成品尺寸。7、介弧、挖（盆）孔等弧形切割均采用水刀作业。（七）钻孔与开（干挂）槽1、严格按照产品编号箭头方向及加工单中图示尺寸定位加工。2、弄清图示钻孔定位尺寸是正视图还是背视图，以免定位错误。3、采用专项检测工具及安装用背栓或玛片检测，以保证加工质量，提高工作效率。4、严格执行首件确认制度，严防批量返工或报废质量事故的发生。5、加工技术参数及偏差范围要制定成标准以指导加工。尤其是板材厚度有偏差时要把握关键与非关键尺寸。6、加工中注意板面的保护，严防崩边崩角及表面刮花。7、加工中要勤检测，以免工具磨损后影响加工尺寸。五、造型（30、仿型）1、确认模板并经质检员检验签字后的模板方可以使用。2、严格按图纸上产品的编号箭头方向造型，有模型的要比照模型造型，特别注意造型尺寸要到位、效果要与模型一致，有拼接关系的一定要拼接修磨，以保证接口过渡自然。3、认真识别图纸上的造型磨边符号，防止造型错误。4、手工造型产品要先对划线进行检查，确认无误后方可造型。5、同工程同磨边类型要保证造型、磨边效果的一致性。6、能用设备造型磨边的一定要使用设备加工，能用成型刀的一定要使用成型刀，选用的成型刀要符合加工单图纸要求。7、长而窄且需造型的产品必须先抽槽加筋后再造型。8、要打磨见光的造型产品造型时需留+0.51.0mm的打磨余量，不允许光肩上掉角。31、9、仿型必须遵守先粗仿后细仿的规则。10、仿型必须按排板编号排列顺序，同一纹路、同一造型而成套生产。11、定厚公差为+0.5 。12、设备造型、打磨并抛光的，能拼接加工的一定要拼接加工，以保证接口吻合一致，不能拼接加工的要严格对模板检验，保证单件合格。 13、检验造型的产品，必须两端对模板。六、打磨质量检验标准：1、对上道工序转来半成品进行复检：1.1 材料质量1.2 数量 1.3 规格尺寸 1.4 崩边崩角 1.5 胶补质量2、有拼接关系的产品（除厚度不等的板材和33以下斜边外）都必须按图纸进行拼接打磨。2.1先用模板比照坯料靠直打粗磨；在工作台上直接拼接粗磨、抛光；拼接磨边的产品也应靠尺靠32、直打粗磨。2.2单件产品接口打磨长度必须150 。2.3拼缝1，吻合度0.3，用手触摸不刮手。2.4除特殊情况外，拼接时工件底面要平整，不允许垫其它东西。2.5直线度1/m 。2.6对模板（+0.5，-0.5） 。2.7接口无色差。2.8接口破损部位在拼接时要用石块胶补完整。2.9拆拼接口按图纸对产品规格尺寸进行详细检查。2.10拼接方向及编号与图纸完全一致。3.1规格尺寸：直位花线：长（0，-1），宽（+0.5，-1），厚（0.5，-1） 。弯位花线比模板0.5 ，弦长（0 ，-1） 。3.2粘接产品粘缝1 。3.3罗马槽产品：罗马槽形状大小一致，误差1，罗马槽直线度1/m，收口处自然，形状33、大小基本一致。3.4所有成品必须干净干燥，光泽度与同类板材光泽度基本一致。光面侧面背面必须胶补完整，断裂产品必须加网进行掩盖。小条板、超长等易断裂产品底面要求用钢筋加固。胶补处要求平整有光泽，颜色与石材底色或花纹一致，人距离1米远看不明显。3.5打磨时光面必须胶补好。胶补处平整不刮手。颜色与石材本色及花纹颜色基本一致。4、圆弧板：4.1圆柱弧板严格用内、外弧卡标准模板垂直卡在弧板上,用塞尺检验塞尺与弧板间的最大缝隙允许误差0.3；其它弧板两端对比标准模板误差0.3mm 。实际上用手触摸不刮手。弧板中间用手顺圆弧方向触摸无凹凸感。 4.2直线度：高度1000mm，直线度误差0.3mm；高度10034、0mm，直线度误差0.5mm。检测直线度时，靠尺长度必须大于弧板高度。机械打磨的弧板测量2条边线和中间母线3个点，手工打磨弧板测量包括2边线和中线在内的至少7个点。检验时靠尺与弧板高度方向平行；不允许2对模板处低于中间部位。 4.3二拼圆弧板要求修切完毕后拼接打磨，接口吻合，用手摸无明显凹凸感。4.4圆弧板壁厚最小值应不小于18，弦长和高度允许偏差0 -1.0 。4.5圆弧板直线度与线轮廓度允许公差：直线度（按板材高度）800的为0.80，直线度800的为1.00；线轮廓度为0.80 。4.6圆弧板角度允许公差为0.40 。4.7圆弧板侧面角应不小于90 。4.8按平面分布图摆开，检查圆柱整体35、效果。要求每条柱颜色、花纹、风格基本和谐，尽量追纹编号；相邻柱基本一致。4.9对规格尺寸进行全检，长、高误差（0 -1）mm；垂直角度0.5mm，最小厚度误差（ +1 -1 ），直线度误差0.5mm 。注：等厚弧板厚度误差（+1 -1） 。4.10光泽度与同类板材一致，且均匀。侧光目测无波浪感。4.11胶补完整，人距1米处目测胶补痕迹不明显。胶补处平整光滑，手触摸不刮手。4.12需防污产品按要求在质检监督下进行防污处理，防污时产品必须干净干燥，防污后要求不渗水。4.13外观质量：干净、干燥，光面/底面四周无杂物、胶痕等。4.14弧板不见光上端面要求用油笔编号。 5、光泽度：与同类板材光泽度一致36、。白色类95以上；绿色类、黄色类90以上；其它类别85以上。光泽度要求均匀一致，不能有痕迹。目测逆光不能有波浪。打磨范围需超出修切尺寸。 6、平板打磨：6.1 选择打磨面。6.2 平面度误差0.5mm/m，测量四条边和对角线。6.3 光泽度：整批板均匀基本一致，与同类板材光泽度基本一致。用测光仪测量，打磨范围需超出修切尺寸，光面上不能有痕迹。6.4 打磨时光面必须胶补好。胶补处平整不刮手。颜色与石材本色及花纹颜色基本一致。6.5 厚度：误差（-1 +1）mm 。6.6 打磨后按箱分类放置。7、粗磨是保证单件产品标准化和成品质量的重要环节，因此要先严格单件对模板粗磨。8、有拼接关系的一定要拼接打37、磨，严格按规定要求拆接口，不同的班组加工需要相拼接的造型产品时千万不能漏拼接。9、必须在拼接平台上进行拼接，底面有配合关系的必须拼接等厚处理。10、拼接时检查方向、尺寸、色差、接口是否错位等质量指标。11、打磨边光泽度必须与大面保持一致，平直无波浪，无扭曲和大小头现象。12、倒棱一定要标准、大小一致、光滑，见光面与见光面交界处原则上必须倒11mm的棱角。13、平面产品返工打磨大面时原则上要用设备打磨以保证光面效果一致、无波浪。14、加工特殊面时，有样板的对照样板加工，没有样板的先要确认效果，特别注意加工效果的一致性。六、粘接与复合1、粘接前,相粘接产品要调色,复合产品调色时要选择外观质量好的作38、为正面。2、粘接后截面为不规则图形的要用整体模板检验，直角要打角尺，要求拼接的产品要对模板粘接时同时进行拼接处理。3、粘接或复合时要将粘接面磨平、打毛，并且要保证粘接面的干净、干燥。4、粘接拼花图案时，要先修磨试拼后才能粘接，整体粘接时要使用整体模板保证粘接后整体尺寸、角度符合质量要求，以免接口错位或胶缝过大。5、粘接或复合时，要求用辅助夹具夹紧或压紧，粘缝要求0.5mm。6、调胶颜色接近石材本色。7、粘接不同材料拼花产品时，如果材料均无崩边时要求选用浅色石材颜色胶；如果只有一种材料崩边时要求选用崩边石材颜色胶；如果两种材料均崩边时要求先分别将崩边胶补好后再选用浅色胶；白色石材粘接时注意做好防39、污染措施。8、粘缝内要求灌满胶，压紧时看到有少许胶从缝内溢出，保证粘接产品无空鼓现象。9、粘接件较大时要进行加固处理。采用三角块加固时一定要去掉背网;采用钢筋加固时要防止钢筋外露;采用背网加固时要用整网;特别注意透光石材不能加钢筋而只能加网处理。10、特殊面产品粘接后因不能处理平面度，所以在粘接时要严格控制平面度并严防胶油及其它污染。七、胶补与刮胶1、凡与产品表面不协调的色斑、色线及表面胶斑、坑窝等均要求挖补处理。2、胶补要遵循多补石头少补胶的原则，调胶和选材都要进行细心比对，选材要求顺应石材纹理，以保证胶补接近石材本色且与大面底色或花纹基本一致，要求距1米远看较难发现胶补之处。大于1厘米的孔40、洞必须填小石头后再补胶。3、胶补或刮胶后的产品必须要确保1030分钟再硬化时间后，待胶干透后才能进行打磨，原则上要用手工打磨抛光，打磨处要求触摸平整无手感，对光看无波浪感。4、要求在产品干净、干燥状态下进行胶补或刮胶处理，尤其胶补面要求干净无杂质，严禁水份未干或洞内未干透就进行胶补、刮胶作业。处理后的产品无胶痕、胶丁。5、断裂产品胶补时要使用铁夹、靠板、模具等工具辅助加工以保证平整度、垂直度，要求对断裂胶补产品各项质量指标进行全检，尤其是尺寸、平面度与角度；所有断裂产品背网必须重新背网。6、批量挖补的产品，要先试挖一件确认效果后再批量加工。7、背面裂缝用胶补满磨平，残缺不全的背网要加整网处理。41、8、平整度控制标准为0.5 。9、所有胶补产品的六个面（上下左右正反）不允许有胶痕、胶丁。八、加固与防污1、细长的产品要加钢筋，防止加工或安装时断裂。2、有裂纹的产品必须正反两面渗AB胶且背面加筋加网处理，白色石材要求加不锈钢钢筋，透光石只能加网而不能加钢筋。3、加钢筋要求：钢筋平直无锈且干燥；槽内干净干燥无杂物；先放胶后放钢筋；胶需调色接近石材底色；底面要打磨平整且加网掩盖；钢筋不能外露。4、加网时，网长宽比板略小，离边缘约10MM。加网要平整、美观。5、拼花产品背面加筋加网后还要加砂处理。6、非平面粘接产品按规定要用三角块或角钢、钢栓加固。7、加固后待胶完全干固后,方可打磨抛光或归架。8、42、按加工单的要求选用合适的防水防污品。9、严格按照防污操作规程进行作业，防污一定要在产品干净干燥状况下进行，防污后待产品风干后方可归架，批量防污前要试防一件确认效果。10、所有线条应加钢筋。九、包装 1、包装前检查产品的外观质量：干净、干燥，光面/底面六面无杂物、胶痕等。2、包装前成品应是无污染、无灰尘；通透材料有标示污染的（油笔痕迹、蜡笔痕迹）必须处理干净后再进行包装。3、 严格按包装清单包装。4、 板与板之间、层与层之间用胶合板或珍珠棉隔开。 5、包装箱用10mm厚胶合板。6、花瓶柱、小线条、复合玻璃产品等必须特别包装，用花岗岩垫底。7、包装前应按包装清单核对包装产品的规格、数量和尺寸，并对43、所有产品的质量进行终检。8、包装工作应以产品安全为第一原则，箱内产品靠紧、靠实、紧固；打包带松紧适宜，防止过紧断裂和过松晃动。大件产品箱内须加固。9、箱内必须有包装清单，箱外必须有包装标识，并且内容一致、书写端正，统一“XXXX”标识。外观整齐美观。第三部分 水刀产品的检验标准 1、 产品拼接缝隙小于0.5。2、 长度每片误差（0，-1）；宽度每片误差（0，-1）。或者长度、宽度每米误差（0，-1）。3、 厚度误差（+1，-1） 。4、 角度误差：不超过0.40mm/m 。5、 平面度误差：不超过0.80mm/m 。6、 直线度误差：不超过0.5mm/m 。7、 光泽度：与同类板材光泽度一致。44、白色类95以上；绿色类、黄色类90以上；其它类别85以上。光泽度要求均匀一致，不能有痕迹。目测逆光不能有波浪。8、 水刀切割应根据材料特性要求调整水刀的走刀速度。第四部分 复合板的检验标准1、规格尺寸允许偏差应符合表1规定。 表1： 单位为mm项目镜面和亚光面板材长、宽度0-1.0厚度+0.5-0.52、面材最小厚度允许偏差为+0.5-0.5。圆弧板面材最小厚度允许偏差为+0.5-0.5。3、平面度允许公差应符合表3规定。表3 单位为mm板材长度镜面和亚光面板材4000.304008000.608000.804、角度允许公差应符合表5规定。表5 单位为mm板材长度镜面和亚光面板材4000.3045、4000.405、拼缝板材正面与侧面的夹角不得大于90。6、复合板的外观质量：6.1同一批复合板的色调基本协调，花纹对纹基本一致。6.2玉石面材的复合板的外观质量应高于天然大理石复合板的外观质量标准。7、 镜面板镜向光泽度：7.1 白色类95以上；绿色类、黄色类90以上；其它类别85以上；镜面板不得烧伤、镜面不得有划痕。7.2 复合板磨边：半成品磨边完成后再磨大面；无蹦边，确保1的保护边均匀，无烧伤、无白点。7.3 复合板不允许有空鼓的现象。7.4 复合胶水：达到国家标准，并有检验报告单。7.5 排板：大板排板后切割，排板实行二次排板、编号，以每颗料或每个立面或包装箱号为一单位进行编号，进行包46、装。8、复合板使用的辅料，包括胶水必须符合国家标准。9、硬质基材复合板物理性能技术指标应符合表7规定。表7 序号项 目技术指标1抗折强度(MPa)干燥7.0水饱和7.02弹性模量(GPa)干燥10.03剪切强度(MPa)标准状态4.0热处理80（168h）4.0浸水（168h）3.2冻融循环25次2.84落球冲击强度（300mm）表面不得出现裂纹、凹陷、掉角5耐磨度1/cm10（面材为天然大理石）25（面材为天然花岗岩）10、铝蜂窝基材复合板物理性能技术指标应符合表8规定。表8 序号项目技术指标1抗折强度(MPa)干燥7.0（面材向下）18.0（面材向上）2弹性模量(GPa)干燥1.5（面材向47、下）3.0（面材向上）3粘结强度(MPa)标准状态1.0热处理80（168h）1.0浸水（168h）0.8冻融循环25次0.74落球冲击强度（300mm）表面不得出现裂纹、凹陷、掉角5耐磨度1/cm10（面材为天然大理石）25（面材为天然花岗岩）11、玉石面材的复合板规格尺寸、角度、外观质量、光泽度应高于大理石复合板的标准，其中角度的测量结果精确到0.05。12、面材厚度检验：取长、宽尺寸不小于300mm300mm的试样三块，将每块试样沿对角线防线切开，用游标卡尺测量每条对角线上面材的最小厚度，用全部测量结果中的最小值表示面材最小厚度，测量结果精确到0.1mm。13、检验项目：13.1 普型复48、合板为规格尺寸、平面度、角度、镜像光泽度、外观质量。13.2 圆弧复合板为规格尺寸、直线度与线轮廊度、角度、镜像光泽度、外观质量。13.3 同一品种、类别、等级的复合板为同一批。13.4采用表9的办法一次抽样正常检验方式，进行检验合格判定。表9批量范围样本数合格判定数（Ac）不合格判定数（Re）255012650812519013239115020341512803256281500507850112008010111201320012514153201200212213.5 判定标准：单块复合板的所有检验结果均符合技术要求中各项指标时，则判定该块复合板符合收货标准。13.6根据样本检验结果，49、若样本中发现的等级不合格数小于或等于合格判定数（Ac），则判定该批符合该等级；若样本中发现的等级不合格数大于或等于不合格判定数（Re），则判定该批不符合该等级。13.7 型式检验的检验条件：有下列情况之一时，进行型式检验。供货商更换或原供货厂新建厂投产；供货厂生产工艺有重大改变；13.7.3 供货厂所用胶粘剂更换时；供货厂国家质量监督机构提出进行型式检验要求。第五章、质量持续改善的责任法则1、品质管理的过程控制的责任法则：过程控制就是质量目标达成的约束与行为纠正。部门的责任比重与岗位的责任比重按品质管理责任结果及改善责任比重表执行，其中包括但不限于品质管理的过程控制的经济行为纠正（含纠正性惩罚50、）以及管控约束的行政行为的部门责任作为和岗位（职务）责任作为的评判依据。2、品质管理的结果改善的责任法则：结果改善就是产品的交货结果的持续改善的管理行为。部门的责任比重与岗位的责任比重同样按照品质管理责任结果及改善责任比重表执行，其中包括但不限于品质管理的产品的交货结果的经济行为纠错（含纠错性惩罚）以及工作结果的行政行为的部门责任作为和岗位（职务）责任作为的评判依据。3、品质管理责任结果及改善责任比重表：品质管理部门的责任比重(按部门分)生产制造部门质控部门QC品质保证部门QA70%25%5%品质管理岗位的责任比重（按岗位分）岗 位名 称责 任比 重岗 位名 称责 任比 重岗 位名 称责 任比 重部 门负责人5%部 门负责人5%销售部门负责人20%主 管25%主 管25%QA代表人工程部80%操作人70%质检员70%4、 品质管理的过程控制与结果改善的责任和经济处罚按以上表格的比例和标准执行。具体总金额按公司财务管理规定套用执行。