1、企业pcb电路板产品生产管理制度及流程编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 产品生产管理一、公司生产管理制度第一章 总则第一条、为了合理利用公司人力、物力及财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续进步方向发展，不断提高企业竞争力，参考国家相关法律法规，根据公司实际情况制定本制度。第二条、生产管理是公司经营管理的重点，是企业经营目的实现的重要途径，生产管理包括物料管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。第三条、本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。第四条、本制度适用于公司全体生产人员、2、生产管理员以及与生产相关的其他人员。第五条、由总经理负责本制度实施监督。第六条、本制度总经理签署后，公布施行，自公布之日生效，本制度效力大于公司同类制度。第七条、本制度修订版公布时，本制度自动失效。第二章 物料管理第一条、物资控制是生产管理的先决条件，是生产管理的重点，合理的物资控制可以产生高效率，高利用率是生产前提，物资控制是否合理直接关系到生产是否顺畅，物料浪费严重与否和生产成本的高低。第二条、物料供应部门是物资控制的核心部门。1、物料供应部门下设材料仓库、工具仓库、辅助品仓库；2、材料仓库是公司原料的储存机构，负责公司原材料的收发和储存；3、工具仓库是公司生产工具、夹具、模具的储存收发机3、构。工具、夹具、模具的维护和保养由维护保养机构负责；4、辅助品仓库是公司劳保用品、文具用品的储存机构，负责公司劳保用品、文具用品的收发和储存。第三条、外协工厂有物品入库应先由质检人员进行检验。检验合格的物品方可入库，办理相关手续。检验不合格的物料即超出允许标准的物料，应予以退回。第四条、仓库员在新进物资入库后要及时做好标示，同时做好物资的维护保养工作。仓库的物资要与账目相符，要不定期对物资进行盘点抽查，抽查结果作为仓库员的考核依据。第五条、车间或其他人员领取物资必须出具领料单，领料单各栏要填写清楚。领取生产材料、工具、夹具、模具，车间主任开单后不需要部门经理审核，领取劳保用品、办公用品等均需部4、门经理审核签署后方可领取。第六条、仓库员在接到车间或其他人员开具的领料单核实无误后，应立即查找库存，库存充足的立即发放给领料单位并做好物资出库帐。库存不足的将仓库先由物资全额发放给领料单位，并立即出具采购任务单通知采购部门采购物资。领料单领料数量栏按实际发放数量填写，仓库员负责督促采购部门采购情况。物资采购到位后立即通知领料单位前来领取。第七条、产品生产过程中，一定要写好工序交接单，无工序交接单的产品或半成品下工序不得接受生产。第八条、成品检验合格，包装人员方可按照指定的包装规格包装产品。包装人员执成品检验员的成品入库单和成品检验报告方可接受产品入库，同时做好产品入库帐。有特殊情况需要紧急放行5、的产品，在总经理许可放行并同时出具相应成品入库单和成品出库单。第九条、产品入库后，成品仓库要按销售部门开具的有关销售单即使安排产品出货。第三章 生产过程管理第一条、生产过程管理是生产控制的重点，是保证生产受控的重要手段，是降低资源消耗的必要措施。生产过程管理是利用科学的管理手段进行生产管理，合理利用生产资源，合理调配生产人员，保证及时出货的先进管理办法。第二条、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须要遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员都必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识，质量意识、安全意识。第三条、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，要求公司所有作业人6、员树立节能高效意识。第四条、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单要求，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。第五条、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知供应部准备生产资料（包括材料、工具、夹具、模具等），待所有生产资料备齐后方可编排生产计划，生产计划共三份：供应部、生产科室、生产部各一份。有特殊情况需要紧急处货的也可以先安排生产的工序先生产，待物料备齐后再组织统一生产。第六条、物料备齐后，供应部要及时通知相应生产部门前来领料。生产部门接到供应部通知后，应根据客户交货期的缓急程度安排领料，暂时不急的产品应先不领料，保证生产车间物流畅通，避免生产资料积压在车间影响车间生产。交货期急迫的要马上7、组织相关人员前往供应部领料，并立即投入生产。第七条、生产计划编排好后立即组织车间相关人员按照计划生产。生产进度管理员必须随时跟踪，保证生产在计划状态下进行。对跟不上生产计划的工序，生产管理员须分析情况，采取措施，予以弥补。若遇到特殊情况确实需要耽误工期的，要及时向生产部汇报，调整计划。第八条、车间管理员每天必须如实编写生产工序日报表，二十四小时内送至生产部，便于部门经理掌握车间生产状况。第九条、产品检验合格后要及时送入仓库，以便于销售部及时组织发货。第十条、生产车间管理要及时关注车间物流情况（物料标示状况、材料供应状况、通道是否畅通），机器运转情况（机器或模具、夹具运转效率），员工工作状况（员8、工精神状态、进度状况和熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于本人不能解决的问题要及时向部门经理反映。第十一条、生产过程中遇到的任何问题可能影响到交货期的都要及时向生产部经理反映，并采取紧急措施予以处理。第十二条、生产车间管理要经常组织员工进行技能培训，保证员工提高工作效率；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；经常组织员工学习公司各种相关管理制度，促进公司团队建设。第十三条、公司车间所有员工必须无条件服从车间管理员的生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。第十四条、鼓励员工做生产工艺的改进，确实对节能降耗有较大改善或能大幅提高生产效率的，公司将按照公司奖励处罚细则给予9、奖励。第四章 产品质量管理第一条、产品质量管理是公司所有管理活动的重点，是企业发展的根本，产品质量就是公司的生命力。产品质量管理需要公司全体员工参与，全过程控制，全面实施。第二条、公司产品质量管理制度是公司全体员工都必须要遵守的基本制度，产品质量管理适用于公司全体员工。第三条、产品质量管理的关键在于做好成品质量变异预防，防止偶发性产品质量变异，逐步改善常发性变异。生产管理要经常不断地开展质量意识教育，每月质量意识教育不少于四次。第四条、生产管理员对生产过程产品质量负全部责任。1、产品生产之前必须对物料进行抽查，杜绝物料不合格；生产过程中发现原材料不合格的要及时通知质检部，根据质检部意见决定该材10、料是否使用，如何使用，不合格的物料及时退回物资仓库。2、产品生产过程中，生产管理员要加强质量巡查，派出员工操作方法不当，机器设备运转不良，物流紊乱等因素影响产品质量。3、生产过程中如果发生产品质量变异，生产管理员要及时同时质检部相关人员，如果可能影响到交货期的，要及时同时生产部经理。第五条、生产员工要做好“产品质量三员”，即本工序生产员、上工序生产员、下工序生产员。时时刻刻注意，兢兢业业工作，对任何一点小事都不马虎，搞好本工序的生产，监督上工序的生产，服务下工序的生产，保证从自己手中流出的产品无产品质量缺陷。第六条、生产从业人员要严格按照作业要求进行作业，严格遵守相关机器、模具、夹具的操作规程11、。第七条、生产车间必须严格按照合同质量要求生产，质检部有其他质量要求的，生产车间生产必须符合合同要求和质检部要求。生产过程中质检部发现有任何产品异常必须停产的，生产车间必须马上停产，待质检部通知可以恢复生产后方可生产。第八条、生产车间成品入库必须凭质检部成品质检员出具的产品入库单以及成品检验报告方可办理，无这两项的成品坚决不能入库。第五章 生产资源管理第一条、生产资源管理是合理分配，利用公司生产资源的必要保证，是公司每个员工的责任。第二条、生产资源管理遵循谁使用谁包养，谁损坏谁赔偿的基本原则，生产管理员要合理调配生产资源，使公司资源产生最大效益。第三条、生产管理员负责本单位资源的分配，包括工具12、机器、夹具、人员、时间等。第四条、生产资源利用情况有生产部定期考察，对于不合理的资源分配进行及时纠正。第五条、在使用的资源属于自然消耗或到使用寿命周期的，使用人员可以向车间管理员申请自然报废或自然报损，由车间管理员领取新资源交原使用人员使用。第六条、在使用资源由使用人员负责保养。机器、夹具、模具的保养由专人负责并及时填写设备保养记录。第七条、机器、夹具、模具、检验检测一起等设备，生产部要建立台账。设备台账应包括设备的制造商、设备功率、精度等级、制造日期、投入使用日期、设备状态、设备保养资料等基本内容。第八条、暂时不使用的生产资源由车间管理员组织负责退回仓库，由仓库统一管理维护，退回仓库的资源13、要开具退料单，不能使用的资源也要及时退回仓库。第九条、使用过程中报废的资源由质检部出具报废单，经生产部经理同意并签字后，做报废处理。第十条、公司所有员工都要爱护公司资源，非公事不得使用公司资源，对于滥用公司资源的，公司按照公司奖惩细则予以处罚。公司员工保护公司资源做出重大贡献的按照公司奖惩细则予以奖励。第六章 附则第一条、根据公司发展情况，本制度不再使用时可以修改，本制度的修改由生产部提请，公司原制度指定人员和相关生产管理员共同拟定修改，修正案经总经理批准后公布施行，修正本公布时本制度自动失效。二、产品生产工序及工艺流程产品生产工艺流程图具体生产步骤1、原材料采购、成品采购及外协加工件采购公司14、原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先手机原材料的消耗需求，将必备的原材料质量标准和合格供应商名录范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交的原材料的样品送检，刷选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到场后，经过检验合格后，组织入库，二队检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检验单后，才能将相关货品投入生产使用。2、进货检验原材料到厂后，由专业人员及15、厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进场产品均为合格品。原材料、成品进货检验制度一、目的对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。二、范围适用于进货、过程、最终检验的控制。三、职责和权限工厂负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。技术部负责制定检验用文件。四、程序概念技术部制定原材料进货检验制度，对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录做出规定。进货检验和试验A、原材料进场后须经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货眼见或验证的方法时应考虑对原材料供方的控制程序，并以文件形式做出规定。B、如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授16、权人员批准并做了标示和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。C、检验员应严格按照原材料进货检验制度规定对进购材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。过程检验和试验A、各程序操作员负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。B、应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式做出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或进行下道工序。C、在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。最终检验和试验A、最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。B、最终检验和试验的项目和方法应形成文17、件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。C、只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件北汽并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。检验和实验记录A、授权检验员应如实记录检验和试验结果，记录应能清楚表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验和验证，并标明负责产品放行的授权验证者。B、授权检验员应保留进货检验和试验、过程检验和试验、最终检验和试验的质量记录。3、下料根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。原材料包含线材、板材等原材料，所用机器设备为切割机、火焰切割机、锯床、剪板机等。切割机操作规程作业前准备一、切割物件前，先戴好（18、手套、口罩、眼镜），避免飞溅物伤人。二、割机在启动前应对电源闸刀开关、切割片的松紧度、防护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明，待确认安全后才允许启动。三、更换切割片时，先关掉电源，挂警示牌，切割片必须同心、紧固，以免脱落伤人。四、切割机必须在井场指定的区域使用，且不能正对易燃物和人切割。五、新装切割片必须先试转30-40分钟，然后检查切割片及轴承等转动是否平稳，有无振动与其它不良现象。主要操作步骤一、启动时，检查切割机运转方向是否正确。二、切割机在切割物件时，物件必须夹紧。三、机械运转正常后，方准断料，断料时紧靠切割机的一头必须用夹具夹紧，然后手握切割机加力手把缓19、慢地向下加力，不能初割时突然加力，以免损坏切割砂轮片和砂轮片飞出伤人。四、切割短钢筋料时，需用夹具夹紧，不准用手直接送料，切割长钢筋时另一头需用人扶助，操作时动作要一致，不得任意拖拉，再切割料时，操作切割机人员不能正面对准砂轮片，需站在侧边，非操作人员不得在近旁停留，以免砂轮片碎裂时飞出伤人。五、切割物件时用力要平稳。运行时，如切割片损坏，须立即停止使用，更换完好的切割片再运行。六、切割完毕后，先关掉电源，待砂轮片停止转动时，再取物件，以免飞转的切割片伤人，同时锁好电源闸刀箱门，露天作业的应做好防雨淋的措施。七、不准以切割机代替砂轮机从事打磨作业。八、切割完毕后，必须把切割机整理好，并打扫切割20、场所清洁特别注意事项一、切割机连续工作时间最好不要超过十分钟，以免过载烧坏电动机。二、参与作业人员劳保用品（工衣、安全帽、手套、护目镜等）穿戴整齐。三、划定作业区域，无关人员禁止入内，作业现场严禁烟火。消防器材准备齐全，并确认完好有效。四、持有效操作证人员（发电机司机、机房大班等）方可进行切割机电线的接线作业，无证人员严禁操作。五、操作人员应经常检查切割片、轴承，如发现切割片摆动幅度过大，应停止作业检查原因，障碍消除后方可再启动。六、在切割机工作时，不得打开配电箱检查检修，以防触电。七、切割机应有可靠的防雨防潮措施，无关人员不得靠近正在运行的设备。八、切割机在使用后，应妥善保管，使用过的切割片21、应及时处理，不得随处摆放。火焰切割机操作规程一、加工前准备工作：1、分析过程（1）认真分析图纸，熟记关键尺寸（比如孔径、外形尺寸等关键尺寸。）（2）分析加工方案或根据加工排版图进行尺寸校对，看是否有足够加工余量或剩余废料过多情况。2、操作火焰切割机前工作（1）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。（2）检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。（3）调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。（靠操作面板的轨道之间距离保证在350-370之间）（4）根据板厚和材质，选择适当割嘴。使割嘴与钢板垂直（5）操作机器前检查机器是否运行正常。（6）注意氧气是否够用，或是否能加工零件（7）对枪时注22、意加工余量（余量单边不得大于6毫米）。二、加工过程中注意事项：1、加工过程中（1）在点火后，不得接触火焰区域。（2）零件不得随意移动。（3）注意加工废料不得影响加工过程。（4）要注意零件切割，要透、要穿、不能有连边现象，如发现有连边等不良现象时应及时处理（处理办法：回路续烧或切割返回，或采用手动切割等办法处理）（5）在切割中注意调节枪口高度（3-6毫米）不允许枪口与工件或废料、氧化铁皮的直接接触，更不允许枪头移动，摆动。（6）如在加工过程中，枪头移动或出现坐标偏跑的现象，应及时找正。（7）加工过程中要及时处理氧化皮的处理。（8）程序运行是，要多注意，多观察，火焰是否偏跑，或火苗的高度，确保能烧23、穿零件。（9）机器运行中，要注意枪嘴是否堵塞，如有异常情况应及时处理（异常情况指火苗分散，线不垂直，枪口有火花声，切割氧射流等）操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。（10）切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂家或专业人员进行更换。（11）火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应按下急停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。（异常情况指小车或大车不能移动或移动距离，不准确，无法开机等设备故障。）（12）操作人员应按给定切割要素的规定选择切24、割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷。（30板材右切割速度不应控制在400mm/min左右、50板材切割速度应控制在260mm/min、60以上板材应控制在220mm/min以下）（13）一次程序完成后，及时断火，不能续烧零件，避免影响零件质量。（14）操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。 三、加工单件完成注意事项：1、应及时取掉焊渣或氧化皮。2、应及时按图纸要求或质量检验标准检验，并认真签写质量检验表。3、成品和半成品，合格和不良品应归类摆放整体，对不良品应记号标记，有必要时应标记不良尺寸，或返工返修标明出处。锯床操作规程一、操作人员25、为经锯床操作专业培训的员工。二、未经培训或未仔细阅读了解此规范的员工严禁操作锯床，违者记大过，造成后果自负。三、开机前检查（1）确认电源线是否完好。（2）确认锯床启动不会影响周围安全。（3）安全操作（4）打开冷却水电源，确认是否有切削液，无则添加。（5）锯床调速手柄调至上升位置，打开锯弓电源，锯弓开始上升，待其停止后将锯料在台上夹紧，然后将调速手柄调至下降，锯弓下降，注意控制下降速度，当降至锯条至锯料比较近的位置时将手柄调至锯弓停止，打开锯弓电源，锯弓运动，调手柄至合适的下降位置，打开切削液，开始锯料，锯料过程中注意锯弓下降速度，如快了，调慢些。（6）锯料外表需防夹坏的以纸板或木板垫之，锯料放26、平防切口不垂直。（7）操作人员严禁将手、头或身体的任何部位处于锯弓下；严禁身体任何部位位于距锯弓20CM的范围内。（8）操作人员锯料前应详细了解锯料尺寸，夹紧料下锯前应测量下料尺寸是否准确。四、设备保养（1）使用人员使用完后应停掉锯床所有电源，清洁设备，清除锯沫，清理工作现场及周边环境，归还工具及治具（2）每日给导轨注油，齿轮副注油。（3）每月需检查各种电线是否完好，否则更换之。（4）每半年需换调速箱液压油。剪板机操作规程一、作业准备（1）作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。（2）有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压27、力应符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉。（3）工作前用手扳动皮轮转数转，观察刀片运动有关阻碍，再开空车检验正常后才能开始剪料，严禁突然起动。二、安全操作规程（1）不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。（2）刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最厚的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。（3）刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。（4）剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。（5）有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。（6）禁止超长度和超厚28、度使用剪板机，不得使用剪板机剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。（7）电动机不准带负荷起动，开车前应将离合器脱开。（8）经常用检查拉杆有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。（9）不要独自1人操作剪板机，应由23人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。（10）要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。（11）剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。（12）剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。（13）29、对于液压摆式剪板机剪切板料的厚度，应根据板料极限强度与板厚关系曲线图来确定。（14）工作台上不得放置其他物品。三、其他注意事项（1）调整清扫必须停车进行。（2）调整刀片（对刀）后，需要做用手板车的试验和开空车的检验。（3）作业完成后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱。4、零件加工根据生产要求合理安排人后，产线工人根据设计图纸具体要求，进行加工作业。本产品主要零件包含：传动轴、靶标摇臂、衬套、限位装置、限位开关安装装置、直流电机安装板等，所用机器设备主要为车床、铣床、钻床等。车床操作规程一、操作前应穿好工作服，扎紧袖口，戴好护目镜，不准戴手套。二、车床开动前，必须认真检查机床各部件和30、防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并做低速空转运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。三、装加卡盘，工件和车刀要停机进行。工件和车刀必须装牢靠，防止飞出伤人工件装夹好后必须随时取下卡盘扳手。四、用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。五、禁止把工具，夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。六、操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。七、换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推（或拉）不动，不可用力猛撞，可用手转动一下卡盘，使齿与齿槽对准即可搭上。八、改变主轴转速和进给量必须停车操作。九、切削时不能靠旋转工件太近31、；不能用手触摸旋转的工件和切屑。十、机床运转时禁止测量工件，不准用手去刹转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不准使用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。十一、加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。十二、加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人，伸入床头棒料的长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。十三、高速切削时，应有防护罩；当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。 十四、机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检32、查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。 十五、下班时应关闭电源，清扫机床，加油润滑机床导轨，将溜板箱移至靠近尾架处，整理工具和物件，搞好环境卫生。铣床操作规程一、工作前（1）检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。（2）检查油箱、油杯中油量是否充足，擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作，然后接通电源。（3）停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。二、工作中（1）严禁超性能使用机床。（2）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。（3）安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严33、禁在工作台面上随意敲打和校整工件。（4）装卸刀具时应将主轴夹紧。锥面式夹紧平面应清洁、无磕痕、无油。固定键牢固齐全，刀具拉紧丝杆必须紧固可靠。（5）刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确认无误后再开机。（6）工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。（7）铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。（8）加工较重、较长的工件时，必须安装升降台支承架。（9）用挂轮铣削工件螺旋槽时，应适当降低切削量。（10）经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损。（11）主轴、工作台、横梁和升降台在移动前34、，应松开锁紧手柄或夹紧装置。（12）机床开动后，操作者须集中精力操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。（13）运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。（14）快速行程或自动进给，必须使用定位保险装置，预先调整好限位挡块，并注意手柄方向是否正确。（15）工作台快速行程至工件50毫米时，应停止快速移动。快速升降前必须检查升降手摇手柄是否脱开。（16）铣削键、轴类或切割薄的工件时，严防铣伤分度头或工作台等。（17）铣削中刀具未退出工件时，不得停机；铣削工件内侧面时，操作者须站在机床左边，以便观察和操纵。（18）当机床保险机构脱开时，则说明机床已过载，应立即停机，降低切削量或更换锋利刀具。（1935、）机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，并及时处理。三、工作后（1）将工作台移至中间位置，各操纵手柄、开关、置于“停机”位置，升降台降至下部，切断电源。（2）进行日常维护保养。钻床操作规程（1）钻床必须安装漏电保护装置，并有良好的接地和接零。（2）钻床要指定专人负责（维修组）管理，做到定人使用。（3）操作者必须熟悉钻床操作顺序和性能。（4）钻床开机前，操作者必须穿好工作服，扎紧领口袖口，上衣下摆不能敞开，严禁围围巾， 严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼（5）开机前，要检查设备上的安全防护装置是否完好。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护 装置。（6）钻头、平36、台和工件必须卡紧固定。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转， 不准用手拿着或按着钻孔。（7）钻薄工件时，工件下面应垫好平整木块，工件与木块同时夹牢。（8）钻孔时，应慢慢匀速推进或退出，不可用力过猛，避免钻头折断伤人。（9）调整钻床速度、行程、装夹工具和工件以及擦试钻床时要停车进行。（10）钻床开动后，严禁接触运动着的工件、钻头和传动部分。禁止隔着钻床转动部分传递或拿取 工具等物品。严禁在旋转的钻头或工件下翻转、夹压或测量工作。严禁用手摸旋转的钻头或工件。（11）钻头上绕长屑时，要停车清除，严禁用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除。（12）钻孔排屑困难时，进钻和退钻应反复交替进行。（137、3）凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。（14）钻床运转时，严禁离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。（15）发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。（16）工作完后，关闭钻床电源开关以及总闸，擦净机床，清扫工作地点。5、主体焊制由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接过程必须遵守公司电气焊、割操作规程。电气焊操作规程操作准则一、必须穿戴好必要的劳保，电焊工焊接时须使用焊妆面罩，清渣时应戴防护眼镜，气焊（割）工应带防护眼镜。二、严禁在有压力的容器管路上焊接，在距焊接场所5m以内严禁存放易燃易爆物品，装过易燃介质器焊接时，须用碱水或蒸气彻38、底清洗指残介质，扣开刀孔或手孔确实无误后，方可旋焊。三、在焊修乙炔气发生器前，必须用清水冲洗干净并用明火试爆，确实无误后，方可旋焊。四、移动式乙炔气发生器附近，严禁接触火源距焊接现场保持10米以上。五、乙炔气发生器应设防爆及防止回火的安全装置，经常检查发生器及回火防止器水注，不宜过高或过低，仪表和安全应定期检验，确保灵敏可靠。六、乙炔气发生器应设防爆及防止回火的安全装置，经常检查发生器及回火防止器水注，不宜过高或过低，仪表和安全应定期检验，确保灵敏可靠。七、回火防止器冻结时，可用热水或蒸气加热，禁止用火烤乙炔气发生器上的零件及其附属工具不能用绝铜制作，以防产生铜而引起爆炸。注意事项一、在接装减39、压器前，应先开起一下氧气瓶阀将瓶口污物染质吹掉，氧气乙炔气瓶高低压表要灵敏可靠。二、氧乙炔气瓶应妥善搬运存放，避免碰撞和震动不得在阳光下爆晒并应避开热源。三、减压器装上后，应先开起气瓶，再开起减压器，工作结束后应先关闭气瓶，再关减压器，操作时焊工应在减压器侧面。四、氧气瓶中的氧气不允许全部放完，应保留0.10.2mpa的压力。五、氧气胶管与乙炔气胶管不得换用或代用，管路连接处严防漏气。六、氧气瓶及减压器严禁接触油脂。使用细节一、当发生回火时应迅速关闭氧气阀门，然后再关闭乙炔气阀门。二、乙炔管破裂着火时，应迅速折起前一段胶管将火熄灭。氧气管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门。禁止用折管办法灭火焰。三、40、电焊机必须有可靠接地。四、电焊把线应有良好绝缘，破皮漏电处应及时修好。五、焊炬使用中应防止过分受热。6、电路板的加工与焊制PCB板外协加工，进货经检验合格后，由专业技术人员进行电子元件的焊接，作业严格按照PCB电路板焊接工艺规程进行。PCB电路板焊接工艺规程1.PCB板焊接的工艺流程1.1 PCB板焊接工艺流程介绍PCB板焊接过程中需手工插件、手工焊接、修理和检验。1.2 PCB板焊接的工艺流程按清单归类元器件插件焊接剪脚检查修整。2.PCB板焊接的工艺要求2.1 元器件加工处理的工艺要求2.1.1 元器件在插装之前，必须对元器件的可焊接性进行处理，若可焊性差的要先对元器件引脚镀锡。2.1.241、 元器件引脚整形后，其引脚间距要求与PCB板对应的焊盘孔间距一致。2.1.3 元器件引脚加工的形状应有利于元器件焊接时的散热和焊接后的机械强度。2.2 元器件在PCB板插装的工艺要求2.2.1元器件在PCB板插装的顺序是先低后高，先小后大，先轻后重，先易后难，先一般元器件后特殊元器件，且上道工序安装后不能影响下道工序的安装。2.2.2元器件插装后，其标志应向着易于认读的方向，并尽可能从左到右的顺序读出。2.2.3有极性的元器件极性应严格按照图纸上的要求安装，不能错装。2.2.4元器件在PCB板上的插装应分布均匀，排列整齐美观，不允许斜排、立体交叉和重叠排列；不允许一边高，一边低；也不允许引脚一42、边长，一边短。2.3PCB板焊点的工艺要求2.3.1焊点的机械强度要足够2.3.2焊接可靠，保证导电性能2.3.3焊点表面要光滑、清洁3.PCB板焊接过程的静电防护3.1静电防护原理3.1.1对可能产生静电的地方要防止静电积累，采取措施使之控制在安全范围内。3.1.2对已经存在的静电积累应迅速消除掉，即时释放。3.2静电防护方法3.2.1泄漏与接地。对可能产生或已经产生静电的部位进行接地，提供静电释放通道。采用埋地线的方法建立“独立”地线。3.2.2非导体带静电的消除：用离子风机产生正、负离子，可以中和静电源的静电。4.电子元器件的插装电子元器件插装要求做到整齐、美观、稳固。同时应方便焊接和有43、利于元器件焊接时的散热。4.1元器件分类按电路图或清单将电阻、电容、二极管、三极管，稳压模块，插排线、座，导线，紧固件等归类。4.2元器件引脚成形4.2.1元器件整形的基本要求所有元器件引脚均不得从根部弯曲，一般应留1.5mm以上。要尽量将有字符的元器件面置于容易观察的位置。4.2.2元器件的引脚成形手工加工的元器件整形，弯引脚可以借助镊子或小螺丝刀对引脚整形。4.3 插件顺序手工插装元器件，应该满足工艺要求。插装时不要用手直接触碰元器件引脚和印制板上的铜箔。4.4 元器件插装的方式二极管、电容器、电阻器等元器件均是俯卧式安装在印刷PCB板上的，5.焊接主要工具 手工焊接是每一个电子装配工必须44、掌握的技术，正确选用焊料和焊剂，根据实际情况选择焊接工具，是保证焊接质量的必备条件。5.1焊料与焊剂5.1.1焊料能熔合两种或两种以上的金属，使之成为一个整体的易熔金属或合金都叫焊料。常用的锡铅焊料中，锡占62.7%，铅占37.3%。这种配比的焊锡熔点和凝固点都是183，可以由液态直接冷却为固态，不经过半液态，焊点可迅速凝固，缩短焊接时间，减少虚焊，该点温度称为共晶点，该成分配比的焊锡称为共晶焊锡。共晶焊锡具有低熔点，熔点与凝固点一致，流动性好，表面张力小，润湿性好，机械强度高，焊点能承受较大的拉力和剪力，导电性能好的特点。5.1.2助焊剂助焊剂是一种焊接辅助材料，其作用如下：l 去除氧化膜。45、l 防止氧化。l 减小表面张力。l 使焊点美观。常用的助焊剂有松香、松香酒精助焊剂、焊膏、氯化锌助焊剂、氯化铵助焊剂等。焊接中常采用中心夹有松香助焊剂、含锡量为61的39锡铅焊锡丝，也称为松香焊锡丝5.2焊接工具的选用5.2.1普通电烙铁普通电烙铁只适合焊接要求不高的场合使用。如焊接导线、连接线等。5.2.2恒温电烙铁恒温电烙铁的重要特点是有一个恒温控制装置，使得焊接温度稳定，用来焊接较精细的PCB板。5.2.3吸锡器吸锡器实际是一个小型手动空气泵，压下吸锡器的压杆，就排出了吸锡器腔内的空气；释放吸锡器压杆的锁钮，弹簧推动压杆迅速回到原位，在吸锡器腔内形成空气的负压力，就能够把熔融的焊料吸走。46、5.2.4热风枪热风枪又称贴片电子元器件拆焊台。它专门用于表面贴片安装电子元器件（特别是多引脚的SMD集成电路）的焊接和拆卸。6.手工焊接的流程和方法6.1手工焊接的条件l 被焊件必须具备可焊性。l 被焊金属表面应保持清洁。l 使用合适的助焊剂。l 具有适当的焊接温度。l 具有合适的焊接时间6.2手工焊接的方法6.2.1电烙铁与焊锡丝的握法手工焊接握电烙铁的方法有反握、正握及握笔式三种下图是两种焊锡丝的拿法6.2.2 手工焊接的步骤准备焊接清洁焊接部位的积尘及污渍、元器件的插装、导线与接线端钩连，为焊接做好前期的预备工作。加热焊接将沾有少许焊锡的电烙铁头接触被焊元器件约几秒钟。若是要拆下PCB47、板上的元器件，则待烙铁头加热后，用手或镊子轻轻拉动元器件，看是否可以取下。清理焊接面若所焊部位焊锡过多，可将烙铁头上的焊锡甩掉(注意不要烫伤皮肤,也不要甩到PCB板上)，然后用烙铁头“沾”些焊锡出来。若焊点焊锡过少、不圆滑时，可以用电烙铁头“蘸”些焊锡对焊点进行补焊。检查焊点看焊点是否圆润、光亮、牢固，是否有与周围元器件连焊的现象。6.2.3手工焊接的方法加热焊件恒温烙铁温度一般控制在280至360之间，焊接时间控制在4秒以内。部分原件的特殊焊接要求：焊接时烙铁头与PCB板成45角，电烙铁头顶住焊盘和元器件引脚然后给元器件引脚和焊盘均匀预热。移入焊锡丝焊锡丝从元器件脚和烙铁接触面处引入，焊锡丝48、应靠在元器件脚与烙铁头之间。移开焊锡当焊锡丝熔化（要掌握进锡速度）焊锡散满整个焊盘时，即可以45角方向拿开焊锡丝。移开电烙铁焊锡丝拿开后，烙铁继续放在焊盘上持续秒，当焊锡只有轻微烟雾冒出时，即可拿开烙铁，拿开烙铁时，不要过于迅速或用力往上挑，以免溅落锡珠、锡点、或使焊锡点拉尖等，同时要保证被焊元器件在焊锡凝固之前不要移动或受到震动，否则极易造成焊点结构疏松、虚焊等现象。6.3 导线和接线端子的焊接6.3.1 常用连接导线单股导线多股导线屏蔽线6.3.2 导线焊前处理剥绝缘层导线焊接前要除去末端绝缘层。拨出绝缘层可用普通工具或专用工具。用剥线钳或普通偏口钳剥线时要注意对单股线不应伤及导线，多股线49、及屏蔽线不断线，否则将影响接头质量。对多股线剥除绝缘层时注意将线芯拧成螺旋状，一般采用边拽边拧的方式。预焊预焊是导线焊接的关键步骤。导线的预焊又称为挂锡，但注意导线挂锡时要边上锡边旋转，旋转方向与拧合方向一致，多股导线挂锡要注意“烛心效应”，即焊锡浸入绝缘层内，造成软线变硬，容易导致接头故障。6.3.3 导线和接线端子的焊接绕焊绕焊把经过上锡的导线端头在接线端子上缠一圈，用钳子拉紧缠牢后进行焊接，绝缘层不要接触端子，导线一定要留13mm为宜。钩焊钩焊是将导线端子弯成钩形，钩在接线端子上并用钳子夹紧后施焊。搭焊搭焊把经过镀锡的导线搭到接线端子上施焊。7.PCB板上的焊接7.1 PCB板焊接的注意50、事项7.1.1 电烙铁一般应选内热式2035W或调温式，烙铁的温度不超过400的为宜。烙铁头形状应根据PCB板焊盘大小采用截面式或尖嘴式，目前PCB板发展趋势是小型密集化，因此一般常用小型尖嘴式烙铁头。7.1.2 加热时应尽量使烙铁头同时接触印制板上铜箔和元器件引脚，对较大的焊盘（直径大于5mm）焊接时可移动烙铁，即烙铁绕焊盘转动，以免长时间停留一点导致局部过热。7.1.3 金属化孔的焊接。焊接时不仅要让焊料润湿焊盘，而且孔内也要润湿填充。因此金属化孔加热时间应长于单面板，7.1.4 焊接时不要用烙铁头摩擦焊盘的方法增强焊料润湿性能，而要靠表面清理和预焊。7.2 PCB板的焊接工艺7.2.1 51、焊前准备按照元器件清单检查元器件型号、规格及数量是否符合要求。焊接人员带防静电手腕，确认恒温烙铁接地。7.2.2 装焊顺序元器件的装焊顺序依次是电阻器、电容器、二极管、三极管、集成电路、大功率管，其它元器件是先小后大。7.2.3 对元器件焊接的要求电阻器的焊接按元器件清单将电阻器准确地装入规定位置，并要求标记向上，字向一致。装完一种规格再装另一种规格，尽量使电阻器的高低一致。焊接后将露在PCB板表面上多余的引脚齐根剪去。电容器的焊接将电容器按元器件清单装入规定位置，并注意有极性的电容器其“+”与“”极不能接错。电容器上的标记方向要易看得见。先装玻璃釉电容器、金属膜电容器、瓷介电容器，最后装电解52、电容器。二极管的焊接正确辨认正负极后按要求装入规定位置，型号及标记要易看得见。焊接立式二极管时，对最短的引脚焊接时，时间不要超过2秒钟。三极管的焊接按要求将e、b、c三根引脚装入规定位置。焊接时间应尽可能的短些，焊接时用镊子夹住引脚，以帮助散热。焊接大功率三极管时，若需要加装散热片，应将接触面平整、光滑后再紧固。集成电路的焊接将集成电路插装在线路板上，按元器件清单要求，检查集成电路的型号、引脚位置是否符合要求。焊接时先焊集成电路边沿的二只引脚，以使其定位，然后再从左到右或从上至下进行逐个焊接。焊接时，烙铁一次沾取锡量为焊接23只引脚的量，烙铁头先接触印制电路的铜箔，待焊锡进入集成电路引脚底部时53、，烙铁头再接触引脚，接触时间以不超过3秒钟为宜，而且要使焊锡均匀包住引脚。焊接完毕后要查一下，是否有漏焊、碰焊、虚焊之处，并清理焊点处的焊料。7.3 焊接质量的分析及拆焊7.3.1 焊接的质量分析l 构成焊点虚焊主要有下列几种原因：l 被焊件引脚受氧化；l 被焊件引脚表面有污垢；l 焊锡的质量差；l 焊接质量不过关，焊接时焊锡用量太少；l 电烙铁温度太低或太高，焊接时间过长或太短；l 焊接时焊锡未凝固前焊件抖动。7.3.2 手工焊接质量分析手工焊接常见的不良现象7.3.3 拆焊工具在拆卸过程中，主要用的工具有：电烙铁、吸锡器、镊子等。7.3.4 拆卸方法引脚较少的元器件拆法：一手拿着电烙铁加热54、待拆元器件引脚焊点，一手用镊子夹着元器件，待焊点焊锡熔化时，用夹子将元器件轻轻往外拉。多焊点元器件且引脚较硬的元器件拆法：采用吸锡器逐个将引脚焊锡吸干净后，再用夹子取出元器件。双列或四列IC的拆卸:用热风枪拆焊，温度控制在3500C，风量控制在34格，对着引脚垂直、均匀的来回吹热风，同时用镊子的尖端靠在集成电路的一个角上，待所有引脚焊锡熔化时，用镊子尖轻轻将IC挑起。8.检验8.1 采用目测检验焊点外观，并可借助410倍放大镜。8.2 合格焊点的判定：只有符合下列要求的焊点，才能判定为合格焊点。l 焊点表面光滑、明亮，无针孔或非结晶状态；l 焊料应润湿所有焊接表面，形成良好的焊锡轮廓线，润湿角55、一般应小于30；l 焊料应充分覆盖所有连接部位，但应略显导线或引线外形轮廓，焊料不足或过量都是不允许的 l 焊点和连接部位不应有划痕、尖角、针孔、砂眼、焊剂残渣、焊料飞溅物及其它异物；l 焊料不应呈滴状、尖峰状，相邻导电体间不应发生桥接；l 焊料或焊料与连接件之间不应存在裂缝、断裂或分离；l 不应存在冷焊或过热连接；l 印制电路板、导线绝缘层和元器件不应过热焦化发黑。印制电路板基材不应分层起泡，印制导线和焊盘不应分离起翘。9.焊点返工9.1 对有缺陷的焊点允许返工，每个焊点的返工次数不得超过三次。9.2 对以下类型的焊点缺陷，可以对焊点重熔，必要时，可添加焊剂和焊料。l 焊料不足或过量；l 冷56、焊点；l 焊点裂纹或焊点位移；l 焊料润湿不良；l 焊点表面有麻点、孔或空洞；l 连接处母材金属暴露；l 焊点拉尖、桥接。9.3 需解焊后重新焊接的焊点返工，应符合本标准和QJ2940的要求。9.4 经返工的焊点均应符合本标准及相关标准的技术要求，并重新检验。10.焊接后的处理10.1 焊接后要注意检查以下几点：l 检查有无漏焊、错焊（极性焊反）、短路、虚焊等现象.l 检查焊点是否有适当的焊料，表面是否具有良好的光泽且均匀，不应有毛刺、间隙及裂纹，焊点表面要清洁。10.2 要正确使用洗板水，清理PCB板上的残留物如：锡渣、锡碎、元件脚等。使用人员 应做好保护措施，洗板水具有挥发性、可燃性，用剩的应装好、摆放好，不要浪费洗板水。10.3 通电检测： l 先用万用表电阻挡测量电源输入端，看是否有短路现象。如有，应在加电前排除。l 根据原理图分别对电路模块进行电路检查，如有疑问，可以请教工程师。l 通电完成后必须按清单装配好IC，检查无误。10.4 检查好的PCBA应马上用静电袋包装好，不能随意摆放。