1、.品质意识1. 品质的基本概念1.1什么是品质 品质即诚信,首先是人品是对客户的承诺,品质是尊严的起点。 对质量的不同定义: 判断产品好坏;满足客户的需求;社 会 的 损 失;1.2四项基本原则:质量:符合要求系统:预防工作准则:零缺陷衡量:不符合要求的代价 质量要用金钱来衡量(不符合要求的代价)1.3质量管理的根本:人员的教育训练,第一次就把事情做对.* 预防错误要比重做、报废或售后服务的费用少得多.2. 品质管理的历史与 前 景 展 望 1) 质量检验阶段20世纪初,美国工程师泰勒提出一套工业管理的理论,其中一条就是主张将产品的检验从制造中分离出来,成为独立的工序.2) 统计质量控制阶段12、924年,贝尔实验室的工程师休哈特提出运用数理统计学作为工具控制产品质量并预防废品的方法SPC.40年代被用于美国军工企业.50年代,美国的质量管理学家戴明去日本讲学,SPC 在日本获得广泛应用.80年代我国的质量控制大师张公绪教授提出SPD理论.3) 全面质量管理阶段(TQM)60年代,质量管理专家朱兰和通用电器公司质量总经理费根堡姆提出.3.1 解决质量问题的方法和手段是多种多样的,应综合应用.须要一系列的组 织工作.3.2 将质量控制向管理领域扩展,要管理好质量形成的全过程.实现整体的质量管理. 3.3 产品质量是同成本连在一起的. 3.4 提高产品质量是公司全体成员的责任.1981年国3、际标准化组织ISO发布ISO9000.4) 计算机辅助质量管理与6SIGMA阶段.3. 品质概念的六大误区 1) 出什么价有什么品质*品质必须超过顾客的期望，物超所值 2) 品管无标准，只是空洞理想 *品质一定要谈标准，符合顾客要求的标准，就是有品质的产品或服务。 3) 人孰能无过，品管也不例外 *预防甚于治疗，任何过失都可以事先避免 4) 品管钱花得愈多，品质愈高 *从问题的源头着手，花费最少，品质最高 5) 交货急,所有不良品要放行. *交货急不是交不良品的借口.“受困扰”意味着公司中的成员花费在彼此协调上的时间多于真正从事工作的时间. QA 人员的基本素质要求1) 正直，诚实守信2) 良4、好的沟通能力3) 掌握基本的解决问题的技巧4) 具备专业知识5) 敬业6) 标准清晰 7) 学习与自我改善8) 具备良好组织纪律性QA角色的定位与如何与其它部门沟通 定位:1) 质 量 的 传 教 士，影响他人对品质的认识和行为2) 检验并判断产品是否符合图纸并达到客户的要求 3) 协助产线发现潜在的不合格及问题点4) 维护QA 体系的运作与改善5) 处理客户投诉 沟通要点: 1)守信重诺 2)心平气和3)以理服人4)用数剧说话5)倾听是最好的沟通6)语言是世界上最小的工具，最大的力气。7)开口不说重话8)沟通的责任永远在于自己，永远不要怪对方的理解力不够。 QA与生产: QA与生产不是一对矛5、盾关系,而是相户依存,相互促进的关系。 应积极协助生产达到及时交付良品的目的. QA与ME： QA与ME同属工程技术类人员,ME 是协助制程改善的主力军。QE、技术员、QC 组长、QC 等人员职责QE1. 执行公司的质量政策,维护本TEAM的质量体系运作.2. 督促和指导 QC 组长之工作安排及 QC 人员的日常检验活动；3. 组织 QC 人员的招聘、培训及考核工作；4. 负责新产品生产前的QIP、FAA、应有的 WI 及 pilot run 的确认；5. 协调及组织 QC组长, QC, ME 和 Prod. 等有关人员解决品质问题；6. 收集、分析及组织实施责任区域产品品质的持续改进；7. 6、负责产品客户投诉的跟进及处理；8. 上级安排的其他工作。技术员：1. 执行公司的质量政策,维护本TEAM的质量体系运作. 2. 协助QE准备QIP,选择抽样计划,FAA 的跟进.4. 使用基本的制程控制方法5. 生产线品质问题的分析处理与追踪6. 指导QC的日常检验工作.7. 上级交代的其它任务QC 组长：1. 执行公司的质量政策,维护本TEAM的质量体系运作.2. 排班及临时应变生产计划的变更。3. 督促检验员按文件要求及时、正确地完成检验工作。4. 协同技术员及领班处理拉线品质异常情况，并记录于交班记录 5. 老产品(6个月)作品质标准判断，必要时找QC主管/ QE协调。 6. 负责新产品7、FAA的测量/ 实验等工作。7. 与制作并负责管理缺陷、FAA、导通等样本。8. 负责新进检验员的培训/ 考核/ 跟进。9. 做好日常例行工作：10. 上级安排的其它工作。QC1. 严格按照QIP做好首检、巡检和出货检验。2. 制作和保留缺陷、极限样本并经QE确认。3. 生产线出现异常情况时作出一般判断并及时停止生产，并立即向组长和工程师汇报，同时追溯不良品，并跟踪问题的解决。4. IPQC对生产线的问题品进行确认，对出现的大量不合格品负责5. IPQC在组长的协助下，根据QIP、样本等对生产线员工进行产品质量培训6. 正确填写各种质量记录。7. 保管各自的印章，不得遗失或转借。8. 保管和爱8、护公司仪器和量具，发现问题及时通知组长和计量室。9. 坚持5S。10. 上级安排的其它工作。 QC新员工入职培训程序一、目的：根据x QA部门实际情况制定一个新员工培训程序，使QC管理者对新员工的培训有一个标准的执行程序，利用新员工迅速全面掌握各种技能, 使新员工达到工作职责的要求。二、范围：所有新进QC人员三、责任：QC主管：负责新进QC培训的总体策划和统筹。QE：负责具体指导和全过程跟进(培训QC，根据要求对QC进行考核)。QC组长：负责培训QC工作的执行(对新进QC进行相关的业务培训)。四、程序及内容：1. QC新员工的培训工作应由本TEAM的工程师负责2. QC新员工进厂以后，QE应安9、排其接受QA培训表上入职培训的内容，及基本测量仪器的使用，本TEAM的产品知识。3. QE 在QC新员工试用期内，应安排熟练的QC做老师4. QA 组长应负责查核每日培训状况，了解新人的心理，协助他(她)尽快适应新的环境5. QC新员工在接受1个月的培训之后，应接受QE的全面考核内容包括基本程序及QC的技能考核，以及产品知识，考核合格者才可转为正式QC,可独立上岗操作。考核不合格者，应予以辞退或延长试用期后重新考核。五、记录：所有培训过程及考核结果应保存记录，并保存在每位新进QC员工档案中。六 、附录: QA培训表QC在职员工的培训及考核定义：在职员工:已转正的QA员工参考：检验员考核指标 Q10、C测量考试规则内容：一、培训:1) 对于QC在职员工，也应定期对其进行QA培训表的在职培训内容进行培训,以提高工作素质。2) QC入职满一年后应接受培训表上QA高级技能及产品知识培训。二、考核:1、对于在职QC 应每年坚持基本技能及产品知识考核两次，考核不合格者应予以降职 或辞退。2、所有员工必须定期进行综合考核，以确定各处员工的前期工作表现。 3、对于考核合格或成绩优秀者可予以提升 4、对每位员工的奖励、处罚、淘汰将以“综合考核”为基础。 5、综合考核分为两部分：业务考核&表现考评(以业务考核为主) 6、业务考核主要包括：对文件&相关产品的认识、实际操作、不良品判定。 7、表现考评涵盖：工作11、态度、工作效率、服从性、合作性、5S情况。 8、综合考核成绩=业务考核成绩(60%)+ 表现考评(40%)。 9、综合考核每六个月进行一次，根据考核成绩对员工进行奖励、处罚或淘汰。 10、综合考核工作由QC主管及QE负责。 11、奖励包括：口头&书面表扬、物质奖励、加薪、升职。 12、处罚包括：口头&书面警告、罚款、减薪、降职。 13、对于连续两次综合考核成绩在前三名的员工，给予合适奖励。 14、对于连续两次综合考核成绩在倒数五名内的员工，给予合适的处罚 15、对于连续两次综合考核成绩在倒数三名内的员工，将予以淘汰。 16、考核结果作为员工的“个人品质记录”存档，至员工离职或调入其他部门止。组12、装检验员考评指标姓名：_ 考评日期：_考评内容标准分数得分1、所负责产品的客户投诉率15 1) 本有没有投诉15 2) 本月一单投诉10 3) 本月二单投诉5 4) 本月二单以上投诉02、对产品质量撑握程度/测量能力15 1) 对生产线质量问题能正确解答5 2) 能正确判断停机/停拉且程序正确5 3) 能熟悉掌握本TEAM的产品变更5 4) 产品尺寸测量正确性53、所负责拉线的FQA PASS率10 1) FQA PASS率大于等于本月目标10 2) FQA PASS率在90%本月目标5 3) FQA PASS率在85%90%3 4) FQA PASS率小于85%04、工作效率15 1) 及时13、准确地完成单位工作量4 2) 巡拉灵活主动4 3) 上一班遗留问题处理情况4 4) 能完成额外工作量35、客户满意程度10 1) 上司5 2) 同事3 3) 其它部门26、团队协作精神10 1) QC TEAM内部4 2) 上司3 3) 其它部门37、纪律情况10 1) 投诉5 2) 上下班打卡及用餐时间3 3) 出勤率28、表达与沟通能力10 1) 反映问题时语言简练且表达清楚5 2) 交接班时具体全面59、本TEAM负责区域的5S情况5 1) 桌面、地面、灯管等处的情况3 2) 文件、资料、记录等的存档、摆放2 考评人：_IQC检验员考评指标姓名：_ 考评日期：_考评内容标准分数得分1、所14、负责来料误判率(批量异常信息反馈单)20 1) 本有没有投诉20 2) 本月一单投诉15 3) 本月二单投诉10 4) 本月三单投诉5 5) 本月三单以上投诉02、专业水平20 1) 外观缺陷判定正确，质量记录描述准确、完整、清晰5 2) 尺寸测量及其记录正确5 3) 严格按照检验计划要求进行检查，检查的随机性、科学性、完整性5 4) 理解 IQC相关文件，并用于工作中53、工作效率20 1) 及时准确地完成单位工作量10 2) 巡拉灵活主动5 3) 能完成额外工作量54、团队协作精神10 1) IQC 内部4 2) 上司3 3) 其它部门35、纪律情况10 1) 投诉5 2) 上下班打卡及用15、餐时间3 3) 出勤率26、表达与沟通能力10 1) 反映问题时语言简练且表达清楚5 2) 检验交接时具体全面57、本TEAM负责区域的5S情况10 1) 桌面、地面、灯管等处的情况5 2) 文件、资料、记录等的存档、摆放5 考评人：_QC测量考试规则1、每个检验员需考核三种产品的测试，且这三种产品都是检验员所熟悉的。2、检验员需对每种产品测试三次，每次的间隔时间在2小时以上。3、每个检验员和组长的考核必须有两人监测。监测人原则上是QC主管和一名QC组 长，但特殊情况下可由检验员代替，但其中1人必须是组长以上级。4、测量仪器如果是可打印数据的均将数据打印出来，以备查阅，测量时将显示屏用 纸贴上16、，测试者说OK后，监测人撕开纸记录数据。5、每种产品测量满分为20分，三种产品总分为60分。6、评分标准见QC测量考试评分标准。QC测量考试评分标准1、DTM投影仪：三次测量误差在：(以下单位为mm)0.005之内扣1分 0.0050.007扣5分0.0080.010扣10分 0.0110.015扣15分0.0160.019扣20分 0.0200.023扣25分0.0240.026扣30分 0.0270.030扣35分0.030以上为不及格2、高度计：三次测量误差在(以下单位为mm )：0.005之内扣1分 0.0050.007扣5分0.0080.010扣10分 0.0110.015扣15分017、.0160.019扣20分 0.0200.023扣25分0.0240.026扣30分 0.0270.030扣35分以下单位为Inch:0.0002 以内扣1分 0.00030.0004扣5分0.00050.0006扣10分 0.00070.0008扣20分0.00090.0010扣30分 0.00110.0012扣40分0.0013以上为不及格3、电子卡尺：三次测量误差在(以下单位为mm) ：0.01以内扣2分 0.010.03扣10分0.030.05扣20分 0.050.08扣30分0.080.10扣40分 0.10以上为不及格以下单位为Inch:0.001以内扣2分0.0010.002扣218、0分0.0020.004扣40分备注：以上尺寸xxx-xxx均含后面一个 尺寸(如：0.010.03扣2分含0.03在内)优秀员工的评比目的：为了充分体现优胜劣汰竞争上岗的原则，特制定此激励激制，意在激发员工的工作主动性、积极性、工作效率及员工的责任心和上进心。范围：QA所有员工一、优秀员工的评比依据1. 组长及工程师根据员工当月的工作表现、操作技能、沟通协调能力等各个方面对其进行评估，并选拔评估优秀者做为当月本TEAM的优秀员工上报部门文员处。二、优秀员工的评比方法：1、根据QA激励机制，优秀员工的评比以月为周期进行。2、QA部每月优秀员工的名额共7名，装配QA4名，来料、注塑、冲压、电镀共19、3 名。3、优秀员工的奖励资金为每人80元人民币。4、优秀员工将在每月的公司表彰会上 颁奖表彰。QC 考勤及工时的管理u 考勤纪律 1. 考勤 1.1 上下班均须排队依次刷卡(如因考勤机故障情况除外)； 1.2 如因公临时外出不能按时打卡者，应补填，并由部门 经理签批后交到人力资源行政部；1.3 不准代人或委托他人打卡，如有违反者，立即开除； 1.4 如有考勤卡遗失，需立即通知人力资源及行政部补发考勤卡，否则，正常 出勤时间未打卡者，引起的后果，将由员工本人负担； 1.5 不得迟到、早退、旷工；1.6 请假需提前办理请假手续(按请假的有关规定办理)，所有的请假必须书面 通知到人力资源及行政部；20、 1.7 因公出差者需提前一天书面通知到人力资源及行政部；1.8 因紧急情况无法提前请假，需事后补写假单经部门经理批准后，及时交到 人力资源及行政部。但每月不得超过3次。2. 定义2.1 迟到： 比规定上班时间晚打卡10分钟以上(不含10分钟)，1小时以下(含60分钟)2.2 早退： 比规定下班时间早打卡10分钟以上(不含10分钟)，1小时以下(含60分钟)2.3 旷工： 比规定上班时间晚打卡1个小时以上或比规定下班时间早打卡1个小时以上或工作日内一天出勤的时间少于7小时，且无任何请假手续。3. 处罚规定3.1 迟到 扣当天基本工资的20%3.2 早退 扣当天基本工资的20%3.3 旷工 旷工21、当天无工资，并加扣一天的基本工资 3.4 有下列情况者，将还需受到处罚：3.4.1 每月迟到和早退在5分钟以上的次数累计超过5次(含5次)或累计时间超出60分钟将按旷工一天处理。3.4.2 公司将每月对迟到和早退累计5次以上，累计时间超出60分钟或无故旷工的员工提出通报批评，连续三个月被通报者，将受到严重警告处分3.4.3 对于无故连续旷工三天以上或年累计达六天者，将被公司解雇。 u 工作时间 1、目的 此政策之制定是为了确立统一的工作时间，作为出勤及支付工资的标准。 2、适用范围 此政策适用于公司内全体员工。 3、程序 3. 1 办公室人员(无加班工资者) 3. 1. 1 正常工作时间为星期22、一至五，上午 8:30 至下午 5:30。 3.1.2 午膳时间为下午 12:30 至 1:30;加班晚膳时间下午6:00至6:45。 3. 2 办公室以外人员(有加班工资者) 3.2.1 每月标准工作小时共 173 小时。 u 员工变动 公司有权按工作需要在同样的工资条件下将雇员调到另一个部门或调做另一份工作。 部门内部调动的雇员需得到所在部门主管经理的批准；跨部门调动的雇员则需向人力资 源部申请并得到所在部门主管经理的批准。 公司一般对试用期内的雇员提出的调动申请不予支持。QA员工的文明行为规范目的：为了体现一个高素质、高标准、高追求团队的精神风貌，特拟定此规范，用以提高员工的个修养和道德23、情操；制约员工的言行举止。范围：QA全体员工文明行为规范：1、穿戴整洁，上班时间员工必须穿工衣并佩戴厂牌。2、能严格遵守公司及部门的各项规章制度。3、言谈举止文雅、得体、大方。4、同上下级、左右同事及兄弟部门相处、沟通融洽，合作好。5、处理问题及时、迅速、果断；树立良好的QC形象。6、应变能力强，对QA工作运作流程熟练掌握，应用自如。7、在工作中做到专心、细心和耐心，充分体现一个高素质人才的修养。8、积极参加公司及部门组织的各项活动，展现活跃、上进的集体风貌。9、严格的要求自己，能不断的完善自我。10、虚心、好学、有上进心和 TEAM-WORK 精神。11、工作 积极性好、工作热情高。12、忠24、于职守、勇于承担，不推托逃避责任。13、团结QA劳动纪律及违章处理 “没有铁的纪律就没有一支合格的QA队伍” 一、劳动纪律:1) 遵守公司的规章制度,按时上下班;2) QC在上班期间不得随意离开工作岗位;* 离开1小时以内应得到组长批准;* 离开1小时以上应得到工程师批准;* 所有人员离开1天以上必须得到经理批准; 如果未得到批准就擅自离开工作岗位,当天按旷工处理,并做出相应处罚;3) QC在上班其间不得从事与工作无关的其它事情:如看小说、杂志、在工作场所吃东西等;4) 不得违反公司政策和程序,私自放行不良品或FAA未经批准的产品；5) QA人员如有违反公司政策将视其影响程度给于相应的惩罚；625、) 爱护检测器具不得丢失、损坏；7) 对于产品问题判断和质量检验必须保持慎重的态度,不得假造数据或误传信息；8) QA人员应服从组长,工程师的安排,不可以顶撞上司和不听从指挥； 9) QA 人员在巡检的过程中,接触产品时应戴手套并爱护产品；二.违章处理:员工如有违反劳动纪律,由组长、工程师、主管根据情节轻重作如下处理:1、扣罚工时1-12H. (组长可执行)2、口头或书面警告.(工程师可执行)3、放长假(1-7天) (工程师可执行)4、劝退或开除(主管可执行)QC Leader 及 QC 每日例行工作 QC Leader：1、根 据 生 产 需 求 给 QC 排班及临时应变生产计划的变更。2、26、每天早晨QA区域的5S。 3、每日FQA统计报表。4、协调检验员在工作中与技术员、拉长的合作关系。5、做好日常用量具的保管和保养，量具和仪器不合格时及时通报计量室。6、负责检验员的出勤和工作纪律。 7、对 来 料 及 检 验 过 程 中 的 坏 项 进 行 确 认 ，并 按 QE 的 处 理 决 定 按 排 完 成 后 续工 作。8、协同技术员及领班处理拉线品质异常情况，并记录于交班记录。9、每月统计下月需用文具报文员处。10、每月整理并归档产品质量记录。11、上级安排的其它工作。QC： 1、服从组长的工作安排，每日进行交接班。2、严格按照QIP做好首检、巡检和出货检验。3、制作和保留缺陷、极27、限样本并经QE确认。4、生产线出现异常情况时作出一般判断并及时停止生产，并立即向组长和工程师汇报，同时追溯不良品，并跟踪问题的解决。5、IPQC对生产线的问题品进行确认，对出现的大量不合格品负责。6、IPQC在组长的协助下，根据QIP、样本等对生产线员工进行产品质量培训7、正确填写各种质量记录。8、保管各自的印章，不得遗失或转借。9、保管和爱护公司仪器和量具，发现问题及时通知组长和计量室。10、坚持5S。11、遵守纪律，团结友爱、互助，积极参加QC团队活动。12、上级安排的其它工作。辞工及请假 一 、 辞工 QA部员工离职应该遵循有关服务合同(劳动合同、培训合同等等)的约定，员工在辞职前应该首28、 先向部门负责人提出申请。已转正的员工应该提前三十天提出，在试用期内的员工，应提前七天向部门提出申请，服务合同有特别约定的，以约定的通知期为准。公司将以书面辞职申请表收到之日算起。二、请假制度1、假期批准权限1) 请假天数在半天以下的，经直接上司批准即可；2) 请假天数在3天以下的，经直接上司和其部门之经理批准即可；3) 请假天数在3天以(含3天)以上的，经直接上司和其部门之经理批准后；1.1 主管及以上级别员工的假单需经人力资源部经理批准。1.2 其他员工的假单需经人力资源主任批准。4) 经理(含副经理)请假在10天(含10天)以上的必须经总经理批准。5) 各经理的请假在得到批准后必须事先通29、过E-mail、电话或提交请假单的复印件 知会总经理；6) 经理出差或请假时，其假期批准权限只能授权给同级的其他部门经理，如无授权，其假期批准权限自动移给上一级。2、请假程序1) 请假天数在3天以下的，假单需提前一天交到人力资源及行政部， 紧急情况下如病假除外。2) 请假天数在3天以上的，假单需提前二天交到人力资源及行政部，3) 请婚假的，假单需提前一周交到人力资源及行政部；4) 请产假的，假单应在预产期前12周交到人力资源及行政部，请妻子生育假的需提前2周将假单交到人力资源及行政部。3、请有薪假有关要求1) 换休假无加班费的员工每月申请换休假最多不能超过3天，每次连续请换休假不超过2天。2)30、 部门经理及以上职级不可申请换休假，特殊情况总经理批准的除外。3) 对于年假人力资源及行政部将会对此假期进行统计。4) 病假需要医院的病历。5) 婚假结婚证明书，并且结婚证明书上的日期与请假日期不得相隔3个月；6) 产假需准生证及医院开出的预产期证明，休假结束后需将孩子的出生证明交到人力资源及行政部。 注各项证明只需复印件存档，但要核查原件。4、员工请假是严格按照上述程序及要求，违者人事部会对此进行罚款处理每次50元。*以上请假制度仅适于已转正的正式员工，*若为非正式员工，则无除事假、换休假(换休假仅适用于不计加班津贴的雇员)以外之假期。事假，换休假的申请同正式员工的要求。交接班的管理交接班的31、管理：1、白夜班交接要清楚2、当班的不良信息要传达3、组长必确认前一班的不良品处理状况4、重要事情要交代5、交待要点：来料，生产，成品，前一班出现的问题点6、交接班工作在第一班结束前十五分钟进行，接班人员提前十五分钟进入生产车间， 准备交接工作。7、交班人员在交接班记录上记录当班发生的重大问题，未完成待下一班人员跟进的工 作内容等未尽事项，并签名。8、交接班的内容及文字应清晰易懂。9、接班人员在交接过程中有不明白的应询问交班人员，确保理解及执行无误。10、整个交接过程应严肃、认真，切勿喧哗、嘻笑和打闹。11、没有交接清楚前,任何人不得下班.加班与排班一、排班原则：1. 应根据公司政策与实际情况32、安排2. 组长排班应公平每周五，各TEAM QC Leader依据本TEAM生产部提供的排班计划安排本TEAM下周的检验工作，在经TEAM QE及部门经理核批后递交人事部录入数据库，同时附送一张排班表至部门文员处。二、加班1、对于计加班津贴的员工1.1 除排班安排的工时外，随着订单需求量即时变化，有时会产生排班工时外的工作要求，此时需加班的相关人员需填写加班申请单，由部门经理签批后递交人事部，对于周六、周日加班的人员也应按上述要求及时填写加班申请单，加班产生的津贴将计入当月工资中。2、对于不计加班津贴的员工 2.1对于不计加班津贴的员工，若因工作需要而占用下班时间的，可填写加班申 申请单，所产33、生的加班工时可在三个月内申请相应小时数的换休。质量档案的建立和管理1. 目的：为了更好地控制产品的品质，防止已发生过的品质问题重复产生.2. 定义：平时及时搜集各类生产过程中发现的品质问题和客户投诉的品质问题，记录存档.3. 原则： 所有产品均须建立质量挡案 质量档案应包含该产品的常见质量问题,客户投诉及解决方案。 应 分 门 别 类 ， 一 种 产 品 用 一 个 文 件 夹 附图片4. 分类建议将质量档案区分为内部与外部两类.1)、外部质量档案：由搜集，记录完整的客户投诉案例，内容包括客户IRR、8D、E-mail及图片等详细资料，并建 立成独立的文件.2)、内部质量档案：由QC Lead34、er带领搜集，记录内部发生的品质问题,按产品料号进行分类（应涵盖客户投诉部分） ,保留相关资料及样品并加以文件化。5. 管理及用途1)、QC Leader对内部质量档案进行记录及更新，按产品料号进行分类，并向类似产品进行推广,防止类似品质问题再次发生.2)、每位QC应掌握记录在档案中的品质问题,并保证不犯类似错误.6)、附Stamping QC品质记录表格Stamping品质异常外部投诉历次记录：日期不良内容处理结果改善对策备注QA报表的管理一、QA报表管理的分类1、QA日报的管理2、QA周报的管理3、QA月报的管理4、QA季度报表的管理二、QA报表管理的方法1、日报的管理日报即FQA每日报表35、，每天早上8:00钟之前由各TEAM QCLeader统计前日之 生产数据并递交文员输入数据库，文员将于9:30之前将此报表Copy并分发 至生产工程及 QA相关人员，日报初稿将保存在文员处。 2、周报的管理 周报即FQA每周报表，每星期一需完成并Copy分发至各TEAM，此报表为组装Perfor -mance Meeting Review报表。 3、月报的管理(主要月报)1)、Goal Vs Actual 此报告为上墙报告，每月月初须完成并贴于二楼会议室的报告栏。2)、FY03 Goal CCE China此报告需于每月初完成，经QA Manager Check 后附上CCR-Log提交亚太36、区品质总监(Gerry Shi). 3)、Quality Report Of Every Month 此报告月初完成，经QA Manager Check后提交总经理秘书。4)、月度客户投诉报告 月初完成。此报告为每月客户投诉会议Review 报表。5)、月度品质会议报告 月初完成。此报告为每月品质会议Review 报表。 4、季度报表的管理1)、QA Presentation每一季度更新一次。2)、季度零缺陷统计每一季度统计一次，做为季度零缺陷奖的依据。VA及样板管理定义：VA(visual aid 外观辅助)责任编写人：QE要求：1)VA 样板是重要的质量依据2)VA样板的制作应由相关工程师37、确认3)样板应有适当期限,通 常 为 半 年 过期应更换 4)拍成照片最好 样板(Sample) 样板分为FAA样板，工程样板，不良样板，生产留样。 FAA样版及不良样板，只有QE签名后才生效。 工程样板在送给客户或ECO前，必须由QA检验，并盖”sample”章，无章的无效。 生产留样有利于产品的问题追溯。尤其注意标识正确的日期。如 何 巡 拉目的： 为 了 确 保 公 司 “ 零 缺 陷 ” 的 品 质 政 策 ，防 止 和 减 少 不 合 格 品 的 产 生 ， 确 保 生 产 出 符 合 规 范 的 产 品 。巡拉要点：1) 重点工位跟踪2) 重要参数监控3) 以前发生的问题点追踪4)38、 发现问题及时向生产领班提出.5) 可疑产品要追踪巡拉技巧: 应学会从人、机、料、法、环、5个方面去观察并发现问题:通过对员工工作气氛、拉线的5S、产品的质量进行定时和不定时的检查，分析拉线存在及隐藏的问题，以及对机器运作状况进行观察，并反馈给相关部门实施相关对策,反复、持久地跟进改善。巡拉重点在观察,交流. 人:1.工作气氛-紧张、有条不紊2.纪 律-埋头做事、不东张西望讲话3.精神状态-坐姿端正、精神饱满4.操作手势-依据WI要求有序工作5.自检与互检-依据工序责任表要求并且有自检与互检的动作6.衣着要求-工衣、工鞋、工帽、厂牌的穿戴以及头发和指甲符合要求机器：1.摆放位置-合理、高效、舒39、适、安全。2.安 全-无凸式开关、单动开关、不漏电、有相关的保护装置(防护罩等)3.动作状况-每个动作有规律、无异常磨擦,碰撞产生的响声、有保养。4.其 它-模具、Holder块清洁、电源、摆放有序。物料：1.来料的身份标识正确、经 IQC 检验 OK2.物料与物料架的标识对应正确3.P/N相近的物料特别标识(混用)4.员工拿物料有没有检查标识6.物料的 5S-放置整齐、有序、合理，空箱及时处理法:法： 1)远处看看-拉长在与不在的情况是否相同 (1).纪律 ； (2).自检与互检的动作 (3).工作态度 ； (4). 5S.拉线整体的感觉等等 2).近处看看-(1).每个工位WIP情况(2)40、.红、黄盒情况 (3).返修工位 (4).机器、5S ；(5).操作手势 (6).员工精神状况等等 3).问 问-应经常与拉线的拉长与操作员交流产品质量状况. 环1.座椅：坐成一条直线、员工坐满椅子；2.地面：有无边角料、成品、物料、纸屑、标签纸等。3.台 面：正、背面有无粘附物，红黄盒、木盒、WIP摆放是否整齐。4.机 台：有无尘污，摆放是否整齐，线无乱拉、乱接。5.物料架：摆放是否整齐,标识是否明确, 有无待处理品。 6.其它： 灯架 、风扇、气管、天花板等有无尘污, 是否漏气, 有无安全隐患对于在巡拉中发现的问题应及时反馈给相关部门,对于严重影响到产品质量或安全的不符合项目应给相关单位开41、出8D并跟进.如 何 作 首 检 要点： 1) 首检物料的来源要清楚2) 首检的重点要明确 (尺寸 装配，外观)3) 检验结果应及时反馈步骤：拉线/机器设置好后，应送首件检查(简称“首检”)，在首检合格后方可进行正常的批量生产,以 下 情 况 必 须 进 行 首件检查:A.新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老 产品新拉线等)新机器 / 新模具；B.停产超过一天；C.新的生产订单(不包括同一P/N的新旧订单在一天内更替的情况)；D.机器 / 模具维修后；E.生产线搬动F.工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)首检的数量如下：A.在组装部，当拉线设置好后，拉长应送5件正常生产下的半成品或成品交I42、PQA作首检B.在注塑部，当机器设置好后，生产员工应按模腔各送5件给IPQA作首检；C.冲压部，当机器设置好后，生产员工应按模各送5件给IPQA作首检；首检为检验员根据QIP上规定的项目进行检查；检验合格则在拉头挂绿色牌，表示该拉/机可正常生产。不合格则挂红色牌；不合格时有关人员应重新设拉/机。如果首检连续三次不合格，IPQA应报告QE并发出内部8D工作表给责任部门。 生 产 中 遇 到 质 量 问 题的 处 理 要点：1) 查生产线2) 不良先HOLD3) 追溯4) 分析原因5) 解决问题6) 保存记录步骤：1、QC发现产品有问题时,应先稳定情绪,仔细确认不良状况,如不能准确判断时应找QC 43、Leader 及QE确认. 2、如果问题得到确认,应区分是来料问题还是制程问题.并应由QE决定是否停机. 3、对于决定停机的产品,应采取以下行动：A. 根据停机/停拉指示，暂停 有问题的机器或工位的操作。B. 生产部对已发现的不合格产品作好标识并隔离。C. QC主管/QE或其代理人确认该问题的严重性并根据情况决定是否发出内部8D工作表，是否需要追溯问题发生前至上一次检验合格后生产的产品，直至货仓未运出的所有产品给出处置的意见。如需追溯，IPQC先用HOLD牌标识追溯的产品。 4、在 采 取 行 动 的 同 时 ， 要 积 极 的 寻 找 出 现 质 量 问 题 的 原 因 ，或 来 料 不 良44、 ， 或 操 作 手 势 不 当 ， 或 机 器 原 因 等 ， 都 要 进 行 确 认 。 5、QE应招集生产,ME共通研究不良发生的原因并决定物料的处理方式,制定改善计划： 6、生产单位根据QE的处理意见处理不良物料,并改善。 7、QC应跟踪改善后的产品质量,确认效果。 8、对于产品不良的处理过程的检验记录,会议记录,改进结果都应该予以保存。 9、相关内容应记入产品档案中。 表 单 的 填 写 与 传 递目 的 ： 保 证 可 以 随 时 证 明 公 司 的 有 关 运 作 符 合 规 定 的 要 求 ， 质 量 体 系 在 有 效 地 运 行 。 程 序 ： 1、每日的工作表单分产品、按45、D/C保存，并要做好封面标识清楚。 2、表单信息相互间应一致 3、对 于 公 司 适 用 于 产 品 制 造 过 程 品 质 体 系 运 行 产 生 的 记 录 一 般 情 况 下 使 用 有 关 公 司 品 质 文 件 规 定 的 记 录 格 式 (表 格),4、记 录 要 准 确 地 反 映 当 时 的 品 质 体 系 运 行 情 况 ，5、 记 录 的 填 写 要 求 清 晰 、完 整 、准 确 、及 时 、 涂 改 之 处 应 有 涂 改 人 的 签 名 ， 绝 对 不 允 许 有 假 数 据 ，以 便 追 溯 ；6、已 填 好 和 已 检 查 /审 核 的 记 录 应 及 时 的收 46、集 ， 收 集 的 记 录 应 及 时 地 归 档 标 识、 保 管 、以 分 类 归 档 ， 分 类 标 识 出 记 录 名 称 及 产 生 的 起 止 时 间 为 最 低 要 求 ， 保 管 方 式 以 便 于 存 取 和 检 索 为 原 则 ， 7、记 录 的保 管 设 施 应 提 供 适 宜 的 环 境 ， 以 防 止 损 害 ， 变 质 和 丢 失 。 *一 般 情 况 下 ， 记 录 产 生 后 一 年 内 应 存 放 在 文 档 中 ， 以 便 需 要 时 可 快 速查 找 ， 记 录 产 生 后 超 过 一 年 的 可 转 移 至 仓 库 等 适 宜 的 环 境 中 进 行 保47、 存 已 超 过 保 存 期 限 的 质 量 记 录 在 得 到 部 门 经 理 批 准 后 可 进 行 销 毁 。 8、其 它 的 表 单 如 加 班 单 ， 特 别 刷 卡 申 请 单 ， 出 差 单 等 要 规 范 ， 清 楚 ，准 确 地 填 写 后 ， 交 部 门 主 管 签 名 ， 然 后 统 一 交 到 部 门 文 员 处 交 部 门经 理 签 名 ， 由 文 员 交 到 人 事 部 。 夜 班 问 题 的 处 理由于夜班时间有关的主管、工程师都未在公司，对问题的处理无法象白班一样快速直接因此应遵循以下处理原则：1、对在巡检过程中遇到的问题或对拉线操作员要求验证的问题首先根据QI48、P及VA的要求 进行判断是否可接受，若据此无法得出结果应立即找到夜班组长再行判断；若仍无法 判断或确认是否可接受，应根据问题存在的环节进行相应的处理。1) 若为来料的问题(无论是否确认)，应进行相应的试验，判断问题发生规律(不同D/C不同模号、不同Cavity 或 Reel 等)并根据规律On-Hold问题品或可疑问题品，留待工程师确认。注意：应在交接班记录中详细清晰的记录问题，不良品要留洋。并在交接班中转告下班人员，若 因OnHold而导致来料不足，而临停拉应电话联系责任QE或主管进行处理。2) 若为生产过程中的问题，且问题暂时无法通过调机或更改手势等来解决应先停止拉线生产，On-Hold问49、题品，同时电话通知责任QE或主管解决此问题。2、各TEAM 责任QE及主管应保持各自的手机24小时处于开机状态以备紧急问题的处理 之需。3、夜班问题应在早晨上班时交接清除，未交接清除前，相关人员不得下班。夜 班 问 题 处 理 流 程: Start巡检中遇到的问题拉线损伤员工送检的部题判断可接收正常生产无法判断QC 组长判断可接收不可接收或无法判断哪一环节来料工序操作试验确认问题规律并按规律On Hold 来 料 待 工程师确认是否导致停拉停拉并On Hold 问题品打电话联系责任QE或主管进行问题处理是End做好交接班记录并转告下班人员QA文具和药品的管理一、QA文具的管理1、QA文具由文员50、统一管理。2、每月20号由各TEAM QC 组长按需填写文具申请单，并递交文员处。3、文员汇总各TEAM 文具申请单交经理签批后递交人事部统一采购。4、QE 所需文具可到文员处签名领取。5、对于一些急需的或特殊的文具物品，可由文员自行采购，但价格不可超过100元，且 对于所采购物品，需开发票证明。6、对于一些机械类用具，如剪钳、镊子等不属于文具用品，需开PR 单采购。7、所有文具、机械类用具需建档管理。8、文员负责合理控制每月文具的花费。二、QA药品的管理1、QA药品由文员统一管理。2、QA药品由组装部高级文员统一采购。3、药品的领用需建档管理。4、部门所备药品仅为应急用药品。QA 量具管理为51、了保证公司测量器具处于良好的工作状态，并被更好地使用，测量仪器管理有如下规定： 测量器具的管理责任 测量器具的使用部门指定专人( 计量管理员 )按要求管理(申请，接收，保养维护送检， 使用等 ) 本部门的测量器具。 测量器具的申请 测量器具一般由使用部门提出申请；由计量室准备资料(设备型号及建议供应商)由采 购部负责具体采购。 测量器具的接收 新购，新做，转移的测量器具，一般由计量室负责接收。 特殊情况下，使用部门在收到新购，新做，转移的测量器具时，应立即填写计量室 服务申请单(QR-QA086)经部门经理批准后送计量室申请校验(相关资料，制造商的 合格 证书，仪器的相关备件应同时转入计量室)52、。在计量室未给出合格标识前不能投 入使用。 测量器具的送检 测量器具到下校期时，计量室发出校准通知单给计量管理员；计量管理员应按 要求的送检时间送检仪器，同时应做好该仪器校准期间的生产安排。 测量器具的使用 1：使用者都必须按IUI指示使用测量器具。贵重仪器(如OGP)须经培训并考核合格 后，方可上机使用。2：使用者不得私自拆懈，调整仪器的零部件；带软件的仪器，使用者不可启动 任何与测量无关的程序，不可私自更改系统参数，不可随意删除任何文件。 3：仪器使用者若发现仪器出现异常，损坏或遗失的情况，应立即报告给部门计量管理员，并记录情况发生的时间及可能原因；部门计量管理员则应及时向计量室作书面情况53、说明。仪器异常的，计量室将安排修理和重校；因工作失职引起仪器损坏或遗失的，要进行赔偿；对故意破坏者，则按公司有关制度处理。 4：使用者不可使用无合格状态标识，无标识或已过校准期的测量器具。 测量器具的维护保养1：使用者在使用测量器具时，都应自觉维护；标识标签和编号，不可私自撕 毁并保持工作场所的5S。 2：部门仪器管理员应按规定维护保养本部门的测量器具，并在维护保养卡 上做好记录。 QA主要质量指标的计算一、QA主要质量指标1、Process PPM2、Pass Rate3、Customer Return PPM4、Customer Complaint %二、质量指标计算方法1、Process54、 PPM Total qty of defective parts Process PPM = X 1,000,000 Total qty of produced parts 2、Pass Rate FQA Pass 批数 Pass Rate = X 100% FQA抽检总批数 3、Customer Return PPM Total Pieces Returned Rejected Material Customer Return PPM= X 1,000,000 Monthly Average of total pieces shippedFor the last 6 months 4、Cu55、stomer Complaint % Total Numbers of x responsible Complaints Customer Complaint % = X 100% Total Schedules Shipped 质量改进与QCC1、定义QC-Story即品管圈改善历程。2、目的规范 QC-Story改善历程，加强活动的监督与检查，保证品管圈活动按计划完成 活动课题。3、范围适用于各部门登记注册的品管圈活动过程控制。4、工作指引QC-Story主要包括以下步骤：对策拟定对策实施效果确认标准化活动课题选定现状调查数据收集整理要因分析组圈成果资料整理 1234 5 6789 10456、.1 组圈(第一次圈会) 根据同一部门或工作性质相关连、同一班次之原则，组圈 选出圈长 由圈长主持圈会，并推选一名书记，担任圈会记录工作 以民主方式决定圈名、圈徽 圈长填写“品管圈活动组圈登记表”，成立品管圈，并向推动委员会申请注册登记备案4.2 活动课题选定、制定活动计划(第二次圈会) 每期品管圈活动，必须围绕一个明确的活动课题进行 QC-Story 结合部门工作目标，从品质、成本、效率、交期、安全、服务等方面，每人提出23个问题点，并列出问题点一览表 以民主投票方式产生活动课题，课题的选定以自己圈在三个月左右能解决为原则 提出选取理由，讨论并定案 拟定活动计划表，并决定适合每一圈员的工作分57、担 课题决定后要呈报部门直接主管/经理审核，批准后方能成为正式的品管圈活动课题 活动计划表提交推动委员会存档 本阶段推荐使用脑力激荡法和甘特图4.3 要因分析(第三次圈会) (对现状的初步分析，可根据实际情况省去此步骤) 圈长须先把握脑力激荡法的四大原则，主持圈会 根据上次决定的题目及评价特性值，来绘制特性要因图 以圈长为领导，运用特性要因图，把影响问题点的要因找出来 以投票方式，决定影响较大的要因并用红圈圈出来 会后圈长负责将此特性要因图，贴于显著处，让全体人员了解 本阶段使用脑力激荡法和特性要因图4.4现状调查：数据收集(一)，(第四次圈会) 根据上次的特性要因图(或围绕选定的课题，通过圈58、会)，设计适合本圈现场需要的、易于数据收集、整理的查检表 决定收集数据的周期、收集时间、收集方式、记录方式及担当人员 开会结束后，各担当人员即应依照圈会所决定的方式，开始收集数据 数据一定要真实，不得经过人为修饰 本阶段使用查检表4.5数据收集整理(第五次圈会) 对上次圈会后收集数据过程中所发生的困难点，全员检讨，并提出克服的方法 检讨上次圈会后所设计的查检表，如需要，加以补充或修改，使数据更能顺利收集重新收集数据。 如无前两点困难，则圈长落实责任人及时对收集的数据，使用QC手法，从各个角度去层别，作成柏拉图形式直观反映，找出影响问题点的关键项目， 本阶段可根据需要使用适当之QC手法，如柏拉图59、直方图等4.6要因分析(第六次圈会) 在圈会上确认每一关键项目 针对选定的每一关键项目，运用脑力激荡法展开特性要因分析 找出影响的主要因素，主要因素要求具体、明确、且便于对策 会后落实责任人对主要因素进行验证、确认 对于大的重要要因以分工方式，决定各圈员负责研究、观察、分析，提出对策构想于下次圈会时提出报告 本阶段脑力激荡法和特性要因法4.7对策拟定第七次圈会 根据上次圈会把握重要要因和实际观察、分析、研究的结果，按分工的方式，将所得之对策一一提出讨论，除了责任人的方案构想外，以集思广益的方式，吸收好的意见 根据上述的讨论获得对策案后，分配给圈员分工整理成详细具体的方案第八次圈会 对拟定之具60、体对策案进行分析，拟定实施计划，并于圈会讨论，交换意见，定出具体的步骤、目标、日程和负责人，并注明提案人 圈长布置圈员根据讨论以合理化建议的形式提出具体的改善构想 圈长将对策实施计划及合理化建议报部门主管/经理批准后实施(合理化建议实施绩效不参加合理化建议奖的评选，而直接参加品管圈成果评奖) 如对策需涉及圈外人员，一般会邀请他们来参加此次圈会，共商对策方法和进度 本阶段使用愚巧法、脑力激荡法、系统图法4.8 对策实施及检讨(第九次圈会) 对所实施的对策，由各圈员就本身分担工作作出报告，顺利者给予鼓励，有困难者加以分析并提出改进案和修改计划 对前几次圈会做整体性的自主查检，尤其对数据收集、实施对61、策、圈员向心力、热心度等，必须全盘分析并提出改善案 各圈员对所提出对策的改善进度进行反馈，并收集改善后的数据4.9效果确认(第十次圈会) 效果确认分为总体效果及单独效果 每一对策实施的单独效果，通过合理化建议处理程序验证，由圈长最后总结成合理化建议实施绩效报告书进行效果确认 无效的对策需开会研讨决定取消或重新提出新的对策 总体效果将根据已实施改善对策的数据，使用QC工具(总推移图及层别推移图)用统计数据来判断。改善的经济价值尽量以年为单位，换算成具体的数值 圈会后应把所绘制之总推移图张贴到现场，并把每天之实绩打点到推移图上 本阶段可使用检查表、推移图、层别图、柏拉图等4.9 标准化(第十一次圈62、会) 为使对策效果能长期稳定的维持，标准化是品管圈改善历程的重要步骤 把品管圈有效对策纳入公司或部门标准化体系中4.11成果比较(第十二次圈会) 计算各种有形成果，并换算成金额表示 制作成果比较的图表，主要以柏拉图金额差表示 列出各圈员这几次圈会以来所获得的无形成果，并做改善前、改善后的比较，可能的话，以雷达图方式表示 将本期活动成果资料整理成“品管圈活动成果报告书” 本阶段可使用柏拉图、雷达图等4.12准备成果发表(第十三次圈会) 对本圈的“成果报告书”再做一次总检讨，由全体圈员提出应补充或强调部分，并最后定案 依照“成果报告书”，以分工方式，依各人专长，分给全体圈员，制作各类图表 图表作成63、后，由圈长或推选发表人上台发表，并进行交流 准备参加全公司品管圈发表会。员工合理化建议管理程序一、目的为调动起广大员工共同参与的积极性，汇集大家的聪明才智，为公司的不断发展献计献策，从而达到节约成本，降低损耗，提高效率，优化管理的目的，特制定员工合理化建议的处理程序以保证员工的建议有正规的渠道向上反映，并能及时地得到反馈，好的建议得以采纳并实施。二、责任1、总经理办公室负责收集建议信，并把有关品质、生产、工程等的建议给到TQM小组2、TQM小组负责建议信的归类、登记、传递、反馈及被采纳建议的实施跟进等活动；3、各部门经理评价及安排实施可行性建议；4、优秀建议的评选由部门经理的评分和TQM小组、64、QA、工程和生产及人事经理一起月 度评选。三、程序 1、公司与车间楼层及饭堂设立了意见/建议箱，各级员工对公司的生产、物料、工程、 品质管理等方面提出的建议信均可投入其中。2、总经理办公室负责收集意见/建议信，并把有关生产、物料、工程、品质管理等方面 的建议信给到TQM小组，TQM小组将按下面的程序对其进行管理和跟进；1)、TQM小组负责把收到的建议信登记在“员工合理化建议跟进记录”中，并对其进行编号2)、登记后的建议信将附“员工合理化建议跟进表”传递给责任部门的经理；3)、责任部门经理负责对建议的可行性作出评价。对可行性的建议作出评分，并安排可行性建议改善和实施，于三个工作日内将“合理化建议65、跟进表”返回TQM小组；4)、TQM小组登记建议处理结果，并把“建议信”和相应的“员工合理化建议跟进表”张贴于员工合理化建议公布栏；5)、TQM小组在各部门反承诺的改善行动开始或完成时间到期时对改善行动的实施及其有效性进行确认，并把结果记录在“员工合理化建议跟进记录”中。四、奖励办法为鼓励广大员工多提建议，把公司的工作做得更好，公司制订以下优秀建议的评选及奖励制度1、根据部门经理的评分情况，TQM小组及QA部、工程和生产部及人事部经理一起 评选优秀建议2、公司对优秀建议的提议者颁发优秀建议奖并张榜公布。5 S5S的定义:5S是整理、整顿、清扫、清洁、修养的简称。5S的内容：整理：就是找出有用和66、无用的东西，将无用的东西仍掉 整顿：就是将有用的东西有序地放在应该放的地方，以便随时取用。清扫：就是将你的工作场所彻底地清扫，并经常保持一尘不染。 清洁：经常保持高水准的车间整洁和办公室环境整齐清洁。修养：训练人们能自发形成良好的环境的自律精神。QA人员应遵从公司的5S政策:1、上下班前应做好自己所辖区域的5S工作:1.1 桌面应整洁干静1.2 文件资料应及时分类归档1.3 样品应标示清楚分门别类保存在样品柜1.4 展示架上质量表现应定期更新2、个人素养:2.1 QA人员应注重自身素养与形象,穿着应干净整洁、佩带厂牌、举止文明。其它注意事项及总结 编写这本手册主要目的是对平时的QA管理工作及培67、训工作做出系统的指导.可做为对QA 文件系统的补充. QA是促进公司进步与改善的传教士,对QA的持续不断的培训及管理是我们工作的重点.目的是使所有人员都要具备品质即诚信的基本概念,并且将零缺陷的理念深植于心. 对于品质技术方面的应用,主要是给予相关人员以基本概念及初步应用技巧,力求能为解决实际问题提供指导. 持续不断地改善是我们自身的责任.ISO9000、QS9000、ISO14000及其主要内容目的：介绍ISO9000,QS9000,ISO14000标准及我公司的程序文件要求，要求QA部按标准工我 公司文件的要求进行质量控制主要内容：ISO9000:2000系列标准介绍一、ISO9000：268、000系列标准的构成ISO族下述标准可帮助各种类型和规模的组织实施并运行有效的质量管理体系，这些标准包括： ISO9000 表述质量管理体系基础知识并规定质量管理体系术语； ISO9001规定质量管理体系要求，用于证实组织具有提供满足顾客要求和适用的法规要求的产品的能力，目的在于增进顾客满意。 ISO9004 提供考虑质量管理体系的有效性和 效率 两 方面的指南，。该标准的目的是组织业绩改进和顾客及其他相关方满意； ISO9011 提供审核质量和环境管理体系指南。上述标准共同构成了一组密切相关的质量管理体系标准，在国内和国际贸易中促进相互理解。二、标准特征(与ISO9001：1994相比) 四69、大部分： 管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析与改进。 (与企业的实际业务运作更吻合，在实质上强调了现代管理理论的精髓：以过程为中心)主导思想； 高层重视、全员参与、客户导向、持续改进在思路上， 明确了PDCA循环；在管理上，突出了最高管理者的重要性三、质量管理八大原则 以顾客为关注的焦点； 领导作用; 全员参与; 过程方法； 系统的管理方法； 持续改进(8D and SPC) 基于事实的决策方法；(以数据为基础) 与供方利的关系(共同开发，协同制造，资源共享，互惠互利)建立符合QS9000要求的质量体系有助于：n 改进质量(降低PPM，较少的废品和返工)n 提高效率n 改善交付能力n 改70、进公司的经营状况,改善公司的内外部交流QS9000与ISO9001有许多相似之处：n a) 都体现了顾客满意的思想n b) 都强调了以预防为主；n c) 都强调了持续改进；n d) 都体现了PDCA循环n f) QS9000与ISO9001:1994的要素大致相同QS9000与ISO9001的不同之处：QS9000与ISO9001相比提出了更高要求：n a) 产品质量先期策划和控制计划(APQP)n b) 生产件批准(PPAP)n c) 失效模式及后果分析(FMEA)n d) 测量系统分析(MSA)n e) 统计过程控制(SPC)n f ) 质量体系评定(QSA)n g) 满足客户的特殊要求n71、 h) 对公司业务计划及质量趋势的要求QS9000的三大基本思想：持续改善：品质和生产率的改善 全面展开到整个组织 使用持续改善技术缺陷预防：注重先期工作(APQP & FMEA) 强调统计技术SPC & MSA) 使用防错技术 减少变差顾客满意：零缺陷 准时交货 100% 满足顾客特别要求 PPAPISO9001:2000与ISO14000标准ISO 140001 与 ISO 9001相同和相近之点 两套标准都是自愿采用的管理型的国际标准。 都遵循相同的管理体系原理，通过实施一套完整的标准体系，在组织内建立起一个完整、有效的文件化管理体系。 通过管理体系的建立、运行和改进，对组织内的活动、过72、程及其要素进行控制和优化，实现方针和承诺，达到预期目标ISO 140001 与 ISO 9001相同和相近之点 质量管理体系和环境管理体系在结构和运行模式上已十分接近，都按照PDCA循环的思路，实现管理体系的持续改进 两体系中有些要素是基本相同的(如管理职责、文件控制、培训、记录管理、审核和评审等)，有些要素的内容是相近的 两套标准均可能成为贸易的条件，都服务于国际贸易，意在消除贸易壁垒 有第三方认证审核的要求两套标准的适用对象不同： ISO14001标准是以组织的环境因素为对象，帮助组织建立环境管理体系，通过体系的运行和持续改进，规范组织的环境管理达到改善环境绩效的目的，满足社会的要求 IS73、O9001标准是以产品为对象，指导组织建立质量管理体系，通过对体系的持续改进以及预防不合格来满足顾客要求，以达到顾客满意为目的。ISO 140001 与 ISO 9001不同之处 两体系中要素的名称相同或相近，但内容差别很大。例如，两体系中均有方针这个要素，但环境方针的内容和质量方针的内容全然不同 两体系的结构要素并不一一对应，ISO9001中的许多要素是ISO 140001标准所没有的；反过来ISO140001标准的某些要素也是ISO 9001标准所没有的。ISO9000和ISO14000标准的兼容性功一体化： 如果组织已建立了管理体系(如质量管理体系，则依据ISO 140001标准建立环境74、管理体系时，可对现行管理体系要素加以修改，为了有效地管理环境事务，应对环境管理体系要素进行设计或修订，使之和现行管理体系要素做到有效的协调与结合。使之适合本标准的要求 为了有效地管理环境事务，应对环境管理体系要素进行设计或修订，使之和现行管理体系要素做到有效的协调与结合。 把环境管理体系纳入整个经营管理过程。 有利于减少体系建设的工作量，有利于两体系要素之间的重复，避免各自作出互不协调和相互矛盾的规定，保证管理体系的协调、统一、有序，提高管理效能。 两体系兼容或一体化，为认证审核机构实行两体系同时审核创造了条件，从而能显著降低审核成本、减轻企业经济负担，提高企业申请认证的积极性。 两体系兼容或75、一体化的实践，既可为今后再出现新的管理体系提供兼容的经验，又可探索出在企业里建立统一的管理体系的路子，实现真正的一体化管理。a) 按ISO9001&ISO14001&QS9000三个标准建立了质量/环境管理体系；质量/环境管理体系文件分为三层； 第一层：质量/环境管理手册 第二层：质量/环境管理程序文件 第三层；各种管理、操作指示，记录表格b) 按标准及相关的法律、法规的规定实施并不断改进质量/环境管理体系。ISO9001：2000标准1、总则本标准为有下列需求的组织规定了质量管理体系要求：1) 证实其有能力稳定地提供满足顾客和适用的法规要求的产品；2) 通过体系的有效应用，包括体系持续改进的76、过程以及保证符合与适用的法规要求，而达到顾客满意注：在本标准中术语产品仅适用于提供的预期产品，不适用于非预期的副产品1.2 应用本标准规定的所有要求是通用的，意图适用于各种类型，不同规模和提供不同产品的组织当本标准的任何要求由组织及其产品的特点而不适用时，可以对此要求进行剪裁。剪裁限于第章中那些不影响组织提供满足顾客和适用法规要求的产品的能力或责任的要求，否则不能声称符合标准.、引用标准通过在本标准中引用，下列标准包含了构成本标准规定的内容对版本明确的引用标准，该标准的增补或修订不适用但是，鼓励使用本标准的各方探讨使用下列标准是最新版本的可能性ISO9000:2000 质量管理体系基本原理和术77、语、术语和定义本标准采用ISO 9000:2000 及以下给出的术语和定义注、本版标准描述供应链使用的术语如下所示：供方组织顾客本标准所用的术语组织取代以前使用的术语供方，现在使用的供方取代以前使用的术语分包方，这种变化反映了组织实际使用的术语注：在ISO9001 标准中所出现的产品同时包括了服务含义4、质量管理体系4.1 总要求组织应按本标准的要求建立质量管理体系，形成文件，加以实施和保持，并予以持续改进组织应：(a) 识别质量管理体系及在组织中的应用所需要的过程；(b) 确定这些过程的顺序和相互作用；(c) 确定为确保这些过程运作和有效控制所需要的准则和方法；(d) 确保可以获得必要的信息78、和资源，以支持这些过程的有效运作和对这些过程的监控；(e) 测量监控和分析这些过程；(f) 实施必要的措施，以实现这些过程所策划的结果和持续改进组织应按本标准的要求管理这些过程注：上述质量管理体系所需的过程包括管理，资源，产品实现和测量针对组织所外包的任何影响到产品符合性的过程，组织确保对其实施控制对此类外包过程的控制应在质量管理体系是加以明确文件要求4.2.1 总则质量管理体系文件应包括：a) 质量方针和质量目标；b) 质量手册；c) 本标准所要求的形成文件的程序；d) 组织为确保其过程有效策划，运行和控制所要求的文件；e) 本标准要求的质量记录注:1、本标准出现形成文件的程序之处，即要求建79、立该程序，形成文件，并加以实施和保持2. 质量管理体系文件的详略程序应取决于：a) 组织的规模和活动的类型；b) 过程的复杂程度和相互作用；c) 员工的能力形成文件的程序和其他文件可采用任何的媒体形成或类型4.2.2 质量手册组织应编制和保持质量手册，包括：a) 质量管理体系的范围，包括任何剪裁的细节与合理性（见1.2）b) 为质量管理体系而建立的形成文件的程序或对其引用；c) 对质量管理体系所包括的过程相互作用的表述；质量手册应予以控制（见4.2.3）注；质量手册可以是组织全部文件的一部分4.2.3 文件控制质量管理体系所要求的文件应予以控制质量记录是一种特殊的文件，应依据条款的要求进行控制80、4.2.4应编制形成文件的程序，以便：a) 文件发布前得到批准，以确保文件是适宜的；b) 文件得到评审，必要时进行修改并再次得到批准；c) 确保对文件的更改和现行修订状态进行标识；d) 确保在使用处可获得有关版本的适用文件；e) 确保文件保持清晰，易于识别；f) 确保外来文件得到识别，并控制其分发；g) 防止作废文件的非预期使用，若因任何原因而保留作废文件时，对这些文件加以适当的标识4.2.5 质量记录的控制质量管理体系所要求的记录应以控制这些记录应予以保持，提供符合要求和质量管理体系有效运行和证据质量记录应清晰，易于识别和检索应制定形成文件的程序，以控制质量记录的标识，贮存，保管，验索，保存81、期限和处置5、管理职责5.1 管理承诺最高管理者应通过以下活动对其建立，实施和改进质量管理体系的承诺提供证据；a) 向组织传达满足顾客和法律和法规要求的重要性；b) 制定质量方针；c) 确保质量目标的制定；d) 进行管理评审；e) 确保可获得必要的资源 5.2 以顾客为中心最高管理者应以实现顾客满意为目标，确保顾客的要求得到确定，转化为要求并予以满足注：在确定顾客的需求和期望时，考虑与产品有关的义务是重要的，包括法律和法规的要求（见7.2.1和8.2.1）5.3 质量方针最高管理者应确保质量方针：a) 与组织的宗旨相适应；b) 包括对满足要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺；c) 提供制定和82、评审质量目标的框架；d) 在组织的各适当层次上达到沟通和理解；e) 在持续适宜性方面得到评审5.4 策划5.4.1 质量目标最高管理者应确保在组织的相关职能和各层次上建立质量目标质量目标应是可测量的并与质量方针（包括对持续改进和承诺）保持一致质量目标应包括满足产品要求所需的内容（见7.1）5.4.2 质量管理体系策划最高管理者应确保：a) 对质量管理体系进行策划，以满足质量目标以及条款中的要求b) 在对质量管理体系的更改进行策划时，保持质量管理体系的完整性5.5 职责，权限和沟通5.5.1 职责和权限最高管理者应确保职责，权限及其相互关系予以规定和沟通管理者代表最高管理者应指定一名管理人员，无83、论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：a) 确保质量管理体系的过程得到建立，实施和保持；b) 向最高管理者报告质量管理体系的业绩，包括改进的需求；c) 在整个组织内促进顾客要求意识的形成；注：管理者代表的职责可包括与质量管理体系有关事宜的外部联络5.5.3 内部沟通最高管理者应确保在不同的层次和职能之间建立适宜的沟通过程，以就质量管理体系过程的有效性进行沟通5.6 管理评审5.6.1 总则最高管理者应按计划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性，充分性和有效性评审应评价组织的质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标应保持管理评审的记录（见4.2.84、4）5.6.2 评审输入管理评审的输入应包括以下有关信息：a) 审核结果；b) 顾客反馈；c) 过程的绩效和产品的符合性；d) 预防纠正措施的状况；e) 以往管理评审的跟踪措施；f) 可能影响质量管理体系的已策划的变化；g) 对改进的建议5.6.3 评审输出管理评审的输出应包括与以下方面有关的决定和措施：a) 质量管理体系及其过程有效性的改进；b) 与顾客要求有关的产品的改进；c) 资源需求6、资源管理6.1 资源的提供组织应及时确定并提供所需的资源，以：a) 实施，保持质量管理体系并持续改进其有效性；b) 达到顾客满意6.2 人力资源6.2.1 人员安排承担质量管理体系规定职责的人员应是有能85、力的对能力的判断应从教育，培训，技能和经历方面考虑6.2.2 培训，意识和能力组织应：a) 识别从事影响质量的活动的人员的能力需求；b) 提供培训或采取其他措施以满足这些需求；c) 评论所采取措施有效性；d) 确保员工意识到所从事活动的相关性和重要性，以及如何为实现质量目标作出贡献e) 保持教育，经历，培训和资料和适当记录（见4.2.4）6.3 设施组织应识别，提供并维护为实现产品的符合性所需要的设施，设施应包括：a) 工作场所和相应的设施；b) 过程设备，硬件和软件；c) 支持性服务（如运输，通讯）6.4 工作环境组织应识别和管理为实现产品的符合性所需的工作环境的因素7、产品实现7.1 实现86、过程的策划组织应策划并建立产品实现所必须的过程产品实现过程的策划应与组织的质量管理体系的其他要求相一致a) 在策划产品实现所必须的过程中，组织应确定以下方面的适用内容：b) 质量目标和产品要求；c) 针对相应产品所需建立的过程和文件，以及所提供的资源；d) 验证，确认，监控，检验和试验活动，以及产品验收准则；e) 对过程及其产品的符合性提供信任所必要的记录 策划的输出方式应适于组织的运作方式注：1.将质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源应用于具体的产品，项目或合同的文件可称之为质量计划.条款的要求可应用于对产品实现过程的开发.在某些情况中，如网上销售，对每个订单进行正式评审可能是不实际87、的而实际的评审对象可以是有关的产品信息如产品目录，产品广告内容等7.2 与顾客有关的过程7.2.1 与产品有关的要求的确定组织应确定：a) 顾客规定的产品要求，包括对产品交付及交付后活动的要求；b) 顾客虽然没有规定，但规定或已知的预期使用所必需的要求；c) 与产品有关的义务，包括法律和法规的要求；d) 组织确定的任何附加要求；7.2.2 与产品有关的要求的评审组织应对已识别的顾客要求连同组织确定的附加要求实施评审评审应在向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：在投票，接受合同或订单之前），并应确保：a) 产品要求得到规定；b) 与以前表述不一致的合同或订单要求已予以解决；c) 组织有能力满足规88、定的要求；评审的结果及后续措施应予以记录（见4.2.4）原来就有顾客没有提供书面的要求，组织在接收顾客要求前应对顾客要求进行确认产品要求发生变更时，组织应确保相关文件得到修改组织应确保相关人员知道已变更的要求注：在某些情况中，如网上销售，对每一个订单进行正式的评审可能是不实际的而实际的评审对象可以是有关的产品信息，如产品目录，产品广告内容等;7.2.3 顾客沟通组织应针对以下方面确定并实施与顾客的有效沟通：a) 产品信息；b) 问询，合同或订单的处理，包括对其的修改；c) 顾客反馈，包括顾客投诉7.3 设计和开发7.3.1 设计和开发策划组织应对产品的设计和开发进行策划和控制在进行设计和开发策89、划时，组织应确定：a) 设计和开发过程的阶段；b) 适合每个设计和开发阶段的评审，验证和确认活动；c) 设计和开发活动的职责和权限组织应对参与设计和开发的不同组别之间的接口；加以管理，以确保有效性的沟通，并明确职责,策划的输出应随设计和开发的进展，在适当时予以更新7.3.2 设计和开发输入与产品要求有关的输入应予以规定，并予以记录（见），包括：a) 功能和性能要求；b) 适用的法律和法规要求；c) 以前类似设计提供的适用信息；d) 设计和开发所必需的其他要求对这些输入的充分性应进行评审要求应完整，清楚，并且不能与其他要求相矛盾7.3.3 设计和开发输出设计和开发过程的输出应以能够针对设计和开始90、的输入进行验证的方式形成文件，设计和开发的输出在放行前应得到审批设计和开发输出应：a) 满足设计和开发输入的要求；b) 为采购，生产和服务的规范提供适当的信息；c) 包含或引用产品给收准则；d) 规定对安全和正常使用至关重要的产品特性7.3.4 设计和开发评审在适当的阶段，对设计和开发应进行系统的评审，以便：a) 评价设计和开发结果满足要求的能力；b) 识别任何需要采取措施的问题建议评审的参加者应包括与评审的设计和开发阶段有关职能的代表评审的结果及评审后措施应予以记录（见4.2.4）7.3.5设计和开发验证设计和开发的验证应予以实施，以确保输出满足设计和（或）开发输入的要求验证的结果及必要的措91、施应予以记录（见4.2.4）7.3.6 设计和（或）开发确认设计和（或）开发的确认应按所策划的安排予以实施，以确保产品能满足规定的或已知期使用或应用的要求只要适用，确认应在产品交付或实施之前完成确认的结果及必要的措施应予以记录（见4.2.4）7.3.7 开发更改的控制设计和开发的更改应予以识别并予以记录设计和开发的更改应得到适当的评审，验证和确认，并在实施前应得到批准对设计和开发更改的评审包括评价更改交付产品及其组成部份的影响更改评审的结果及必要的措施应予以记录（见4.2.4）7.4 采购7.4.1 采购过程组织应确保采购产品符合规定要求对供方及其提供的产品控制的方式和程度应取决于对随后的产品92、实现过程或最终产品的影响组织应根据供方按组织的要求提供产品的能力评价和选择供方选择，评价和重新评价的准则应予以规定评价的结果和评价后措施应予以记录（见）7.4.2 采购信息采购文件应包括表述似采购产品的信息，适当时包括：a) 产品，程序，过程，设施和设备的批准要求；b) 对人员资格的要求；c) 质量管理体系要求在采购文件发放给供方前，组织应确保其要求地适宜的7.4.3 采购产品的验证组织应建立并实施检验或其他主要的活动以确保所采购产品满足规定的要求当组织或其顾客提出在供方的现场实施验证时，组织应在采购信息中对要开展验证的安排和产品放行的方法作出规定7.5 生产和服务的运作7.5.1 生产和服务93、的运作控制组织应在受控和策划的条件下通过以下方面进行生产和服务的运作：a) 获得规定产品特性的信息；b) 必要时，获得作业指导书；c) 使用适当的生与服务运作的设备；d) 获得和使用和测量与监控装置；e) 实施监控和测量活动；f) 放行，交付和交付后活动的实施7.5.2 产品和服务运作过程的确认当生产和服务过程的输出不能由后续的测量或监控加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认这包括仅在产品使用或服务已交付之后缺陷才可能变得明显的过程a) 确认应证实过程实现所策划的结果的能力b) 组织应规定确认的安排，适用时这些安排应包括：c) 确定评审和过程批准的准则；d) 设备能力批准和人员资格鉴定；e94、) 使用规定的方法和程序；f) 对质量记录的要求（见4.2.4）；g) 再确认7.5.3 标识和可追溯性适当时，组织应在生产实现的全过程中使用适宜的方法标识产品组织应针对测量和监控要求，对产品的状态进行标识；在有要追溯性要求中时，组织应控制并记录产品的唯一性标识（见4.2.4）注：在某些行业，可采用技术状态管理方法实现产品的标识和可追溯性7.5.5 产品防护在内部处理和交付到预定的地点期间，组织应根据顾客要求针对产品的符合性提供防护，这应包括标识，搬运，包装，贮存和保护这也应适用于产品的组成部分7.6 监控和测量装置的控制组织应识别需实施的监控和测量以及确保产品符合规定要求所必需的测量和监控装95、置组织应确保测量和监控活动的实施能够满足监控和测量要求 要求保持有效结果时，测量设备应：a) 对照能溯源到国际或国家基准时，应记录校准或验证的依据；b) 进行必要的调整；c) 进行标识，以确保其校准状态得到确定；d) 防止发生可能使测量结果失效的调整；e) 在搬运，维护和贮存期间防止损坏或失效；f) 对校准结果予以记录（见4.2.4）当发现装置偏离校准状态时，组织应对其以往监控和测量结果的有效性进行评价并予以记录组织应对这些装置和任何影响到产品采取适当的措施.用于测量和监控规定要求的软件，在使用前应对其是否满足预期的使用要求的能力予以确认和必要的重新确认.注：参见ISO1002. 测量分析和改96、进8.1 总则组织应策划并实施以下方面所需的监视，测量分析和改进过程；a) 证实产品的符合性；b) 确保质量管理体系的符合性；c) 持续改进质量管理体系的有效性.这包括统计技术在内的适用方法及应用程度的确定.8.2 监视和测量8.2.1 顾客满意作为对质量管理体系业绩的一种测量，组织应对顾客有关组织是否已满足其要求的感受的信息进行监视，并确定获取和利用这种信息的方法.8.2.2 内部审核组织应按策划的时间间隔进行内部审核，以确定质量管理体系是否：a) 符合策划的安排（见7.1）,本标准的要求以用组织所确定的质量管理体系的要求；b) 得到有效的实施与保持.考虑拟定审核的过程和区域的状况和重要性以97、及以往审核的结果，应对审核方案进行策划.应规定审核的准则，范围，频次和方法.审核员的选择和审核的实施应确保审核过程的客观性和公正性.审核员不应审核自己的工作策划和实施审核以及报告结果和保持记录（见4.2.4）的职责和要求应在形成文件的程序中作出规定.负责受审核的区域的管理者应保及时采取措施，以消除所发现的不合格及其原因.跟踪活动应包括对所采取措施的验证和验证结果的报告.注：作为指南，参见19021.1， 19021.2及 19021.8.2.3过程的监视和测量组织应采用适当的方法对质量管理体系过程进行监视，并在适用时进行测量.这些方法应证实过程实现所策划结果的能力.当未达到所策划的结果时，应采98、取适当的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性.8.2.4产品的监视和测量组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的要求得到满足.这种监视和测量应依据所策划的安排（见7.1）,在产品实现过程的适当阶段进行.应保持符合接收准则的证据.记录应指明有权放行产品的人员（见4.2.4）. 除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排（见7.1）已圆满完成之前，不应放行产品和交付服务.8.3 不合格品控制组织应确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付.不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中作出规定. 组织应通过下列一种或几种途径，处置99、不合格品：a) 采取措施，以消除已发现的不合格；b) 以有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用,放行或接收不合格品；c) 采取措施，防止原预期的使用或应用.应保持不合格品的性质以及随后所采取的任何措施的记录，包括所批准的让步记录（4.2.4） 在不合格品得到纠正之后应对其再次进行验证，以证实符合要求.当在交付或开始使用后发现产品不合格时，组织应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施.8.4 数据分析组织应确定,收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性.这应包括来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据. 数据分析应提供100、以下有关方面的信息：a) 顾客满意（见8.2.1）；b) 与产品要求的符合性（见7.2.1）；c) 过程和产品的特性及趋势，包括采取预防措施的机会;d) 供方.8.5 改进8.5.1持续改进组织应利用质量方针，质量目标，审核结果，数据分析，纠正和预防措施以及管理评审，持续改进质量管理体系的有效性.8.5.2 纠正措施组织应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生.纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应. 应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：a) 评审不合格（包括顾客抱怨）；b) 确定不合格的原因；c) 评价确保不合格再发生的措施的需求；d) 确定和实施所需的措施；e) 记录所101、采取措施的结果；f) 评价所采取的纠正措施.8.5.3 预防措施8.5.4 组织应确定措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生.预防措施应与潜在问题的影响程度相适应. 应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：a) 确定潜在不合格及其原因；b) 评价防止不合格发生的措施的需求；c) 确定和实施所需的措施；d) 记录所采取措施的结果；e) 评价所采取的预防措施.图 纸图 纸 是生产产品的根本要求，也是检验产品品质的基本依据。下面就一份x 产品图 纸(179228)来重点加以说明 (以红字序号 )。一 . 图形区图形是用来表达产品的内外结构，看图的顺序通常由外到内，由整体到局部，即先看基本102、视图，后看剖视图，最后再看局部放大示意图。1、基本视图根据16#可知该基本视图是按国际第三视角来投影的，由此可确定2#为前视图， 再由2#确定其它基本视图，即1#为俯视图；3#为顶视图；4#为后视图；5#为右视图；右视图和左视图对称，故只画出右视图，我们可以根据基本视图来判断产品外部结构有无做错。2、剖视图剖视图是表达产品的内部结构，有几个不同的内部结构，就需几个剖视图来表达通过剖视图可以判断产品内部结构有无做错；9#-11# 是剖视图。3、局部放大图局部放大图是为了进一步表达产品关键部位的详细结构，6#8#为局部放大视图4.图形区内的其它有关解释-X-12 # 指的是基准符号，基准可以为轮廓103、要素，也可以为中心要素。表示以产品的单个轮廓面为基准面。-Y-表示以产品的单个轮廓面为基准面。-Y-X-13#表示对孔的中心位置要求。它是以X，Y基准线为基准，中心必须落在以0.1为直径的圆内，且圆心相对X，Y有定位要求。.14# 2.0pitch，该产品每两个相邻孔之间的理论距离为2mm。15# 2*(pos-1)，A表示是一变量即不同pos的产品A 值不同。假如该产为 179228-5 ，即A=2*(5-1)=8mm。16# 国际上一般给出两种角度的投影方法：一种为第一视角；一种为第三视 角。 本图中16# 表示该图投影角度为第三视角 .17# metric，国际上尺寸单位有两类：一类是公104、制即mm ；一类是英制即inch。 本图以公制mm为单位。18# Flash allowed 0.08mm，表示该部位的披锋最大宽度不能超过0.08mm。二 . 注释区 (19#31#)19# 表示图中除了尺寸和角度给出公差外，一般尺寸公差为+/-0.1， 角度公差为+/- 0.5。20# 表示该产品质量要求必须符合 x115-5000标准。21# 表示该产品的脱模斜度不允许超过+/-0.1mm。22# 表示该产品的最大变形量为0.2mm。23# 表示该产品的重点检查尺寸为(158)。24# 表示x 对产品的MARK 要求比较严格，既规定其形状大小，又规定 其位置。25#表该产品的加工原料，它105、给出了加色母后的原料牌号、色母牌号、本色料的牌及颜色的标准。26# 表示该产品在指定的位置披锋最大宽度不许超过0.25mm。27# 表示材料为尼龙66(UL防火等级V-O)(旭化成leona FR370)(分类为X91系列)。28# 表示模具设计以材料FR370-X91为依据。29# 表示在指定位置的容合线 满足M-112标准。30# 表示该处披锋一定不要与相邻的筋相连。31# 表示产品的加工原料不准用色母来配制。32# 表示加 的尺寸 为工程能力控制尺寸，通常要做CPK测试。33# 表示该产品的系列编号及相应产品的颜色，重量等。三.明细表34# 在图纸中加 标记的尺寸为重要的功能尺寸，在生产106、中要加以控制。35# 该处指出了该图的设计者、审核者、批准者。36# 指出该图由哪个公司设计，本图为新加坡公司设计。37# 表示该图纸现行版本为L。38# 表示该产品的产品编号。39# 表示该产品的产品名称。40# 表示该图的绘图比例尺，本图实物与图纸的比例为5:1。41# 表示版本更新的日期。42# 表示版本变更的作图者和确认者。43# 表示该产品图纸EC后的编号。44# 修改版本记录。45# 版本升版编号。公差与配合一 公差1、互换 性：就是相同规格的零件或部件，任取其中一件，不需作任何挑选、修配就能满足机械产品使用性能要求的一种特性。2、加工误差： 零件加工后几何参数(尺寸、形状和位置)107、所产生的差异称加工误差。3、公差：要使零件具有互换性，就必须允许零件的几何公差有一个变动量，也就是允许加工误差有一个范围，这个允许变动量称为公差，包括尺寸公差和位 置公差。尺寸公差有关术语1、线性尺寸：用特定的单位表示长度值的数字称为尺寸。它表示长度的大小，由长度单位和数字组成长度值包括直径、半径、宽度和中心距等。但不包括用角度表示的角度 量。2、基本尺寸：设计给定的尺寸称为基本尺寸，一般由设计人员根据零件使用要求，通过计算或结构等方面的考虑并按标准调整后确定的。3、实际尺寸：零件加工后，通过测量后所得到的尺寸称为实际尺寸。在测量过程地中总有测量误差存在，因此实际尺寸并不一定是尺寸的真值，另外108、由于零件的形状误差的影响，不同部位的实际尺寸也不一定相等。實 際 孔 孔的實際尺寸 軸的實際尺寸 孔轴实际尺寸示意图 1-14、极限尺寸:在加工过程中，由于各种因素的影响所测得零件的实际尺寸完全不一致，总是存在误差因此设计人员就必须规定实际尺寸有一个变动范围，这个变动范围的两个界限值就称为极限尺寸，其中较大的尺寸称为最大极限尺寸，较小的尺寸称为最小极限尺寸。加工后的实际尺寸必须限制在这两个极限尺寸之内，否则就称为不合格尺寸。5、尺寸偏差:某一尺寸(实际尺寸或极限尺寸)减其基本尺寸所得到的代数差称为尺寸偏差。实际尺寸减其基本尺寸所得到的代数差称为实际偏差。由于实际尺寸可能大于、小于或等于基本尺寸109、，因此偏差值可能为正、负或零值(书写时要表正负号)极限减基本尺寸的代数差称为极限偏差。5.1.上偏差是最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差。孔用ES表示，轴用es表示。即：ES=Dmax-D es=dmax-dDmax： 孔的最大极限尺寸 D：孔的基本尺寸Dmax： 轴的最大极限尺寸 d：轴的基本尺寸5.2.下偏差是最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差。孔用EI表示，轴用ei表 示。即：EI=Dmin-D es=dmin-dDmin： 孔的最小极限尺寸 Dmin： 轴的最小极限尺寸6、尺寸公差:允许的尺寸变动量称为尺寸公差(简称公差)。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值。也等于上偏差与110、下偏差的绝对值。孔的公差用Th表示；轴的公差用Ts表示公差值是一个没有正负的数，也不可能为零。7、公差带与公差带图：公差带表示公差大小和相对于零线位置的一个区域。公差代带图：为了便于分析，一般将尺寸公差于基本尺寸的关系按放大比例画成简图，称为工差带图。在公差带图上、下偏差的距离应成比例，公差带方框的左右长度根据需要任意确定。一般用斜线表示孔的公差带:加点表示轴的公差带。如图：1-2孔公差帶 軸公差帶 圖 :1-28、公差等级：确定尺寸精度的等级.国家标准将公差等级分为20级：IT01，IT0，IT1IT18。IT表示标准公差，公差的代号用阿拉伯数字表示。从IT01IT08等级依次降低。9、标准111、公差：用于确定公差带大小的任一公差。标准公差是基本尺寸的函数.对于一定的基本尺寸，公差等级愈高，标准公差值愈小，尺寸的精确程度愈高.基本尺寸和公差等级相同的孔与轴它们的标准公差值相等。国家标准把=500mm的基本尺寸范围分为13段。按不同的公差等级列出了各段基本尺寸的公差值， 可从下表查出。10、基本偏差: 在国家标准中用表格列出的用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差称为基本偏差,一般为靠近零线的那个偏差,当公差带位于零线上方时基本偏差为下偏差:当公差带位于零线下方时,基本偏差为上偏差.基本偏差用来确定公差带的位置,标准公差用来确定公差带的大小,知道了公差带 的大小,位置,公差带也就确112、定下来了,尺寸的上,下偏差可以根据计算公式得 到,EI或ei(基本偏差為下偏差) ES或es(基本偏差為上公差)图: 1-3下图是孔,轴的基本偏差系列图,国家标准规定的基本偏差用拉丁字母表示 并按顺序排列,其中大写的拉丁字母表示孔的基本偏差代号,小写的拉丁字母表示轴的基本偏差代号.孔,轴各有28个基本偏差代号,其中JS和js为完全对称偏差,轴的基本偏差数值见表1-2,孔的基本偏差数值见表1-3图1-4; 1-2 表;1-3表11、公差带代号: 孔,轴的公差代号用基本偏差代号和公差等级代号组成.如: 50H7孔的公差带代号(大小,位置要素) 公差等级代号(大小要素)孔的基本偏差代号(位置要素)基113、本尺寸直径符合 轴的公差带代号(大小,位置要素) 轴的基本偏差代号(位置要素) 轴的基本偏差代号基本尺寸直径符合 形位公差的有关术语1. 零件的要素: 形位公差研究的对象是构成零件几何特征的点,线,面等几何要素,这些几何要素可以从不同的角度来分类. 按结构特征分:1.轮廓要素:指构成零件外形的点、线、面各要素. 2.中心要素:指轮廓要素对称中心所表示的点、线、面各要素. 按存在状态分: 1. 实际要素:指零件上实际存在的要素,通常用测量得到的要素来代替.2. 理想要素:是具有几何学意义上绝对正确的要素.如:点、直线、平面、球等它不存在任何形状误差而处于理想状态.按所处的位分:1. 被测要素: 114、是在图样上给出形状和位置公差等要素.它是检测的对象.用基准符合标注.2.基准要素: 是用来确定被测要素的方向和位置的要素.在图样上应该按功能要求分:1.单一要素: 仅对要素本身提出形状公差要求的要素.设有位置公差的 要素属于单一要素.2.关联要素:是指相对于基准要素有功能要求的要素.在图样上给出位置公差要求的要素属关联要素.2. 形位公差带:形位公差是形状公差和位置公差的统称,和尺寸公差带一样,形位公差带是限定形位误差变动的区域,构成零件形状的点、线、面必须处于公差带的区域内；不同的是,尺寸公差是一个平面区域,即变动区域是有变动的点,线,面组成的区域.形位公差四要素:1.公差带的大小:是被测要115、素的形状或位置所允许变动的全量,即形位公差值t可以是一个宽度,也可以是一个直径,当公差带为圆形或圆柱形时,公差值前加 公差带为球形时,则在公差值前加s .公差带的形状:公差带的形状由被测要素的特征和设计来决定其有几中形式.3. 公差方向:除非另有规定,公差的方向就是给定的方向或垂直于被测要素的方向.公差带的位置: 在位置公差中,公差带的位置有两种定位方法. a. 理论正确尺寸是设计者的被测要素的理想要求,所以不带公差等理想尺寸,若被测要素采用理论正确尺寸定位,则公差带是固定的.b. 若采用尺寸,则位置公差带的位置处于尺寸公差内浮动的状态,即位置公差带可在尺寸公差带的区域内变动.3. 形位公差分116、类,项目及符合见下表2-1:形状公差位置公差定向跳动定位表 2-1 形位公差分类,项目及符号形位公差的定义和解释见下表2-2:表 2-2形位公差的标注:基准符號 形位公差數值 形位公差項目符號 形位公差代号:包括形状公差符号,形位公差框格和指引线,形位公差数值和其他有关符号,基准代号. 形位公差的标注方法:1. 被测要素的标注方法: 若箭头置于要素的轮廓线或轮廓线的延长线上,但必须于尺寸线明显的分开,如图(a)(b)当指向实际表面时箭头可置于带点的参考线上,该点指在实际表面上如图(c)所示,当公差涉及轴线、中心、平面或由尺寸要素确定的点时,则带箭头 的指引线应与尺寸线的延长线重合,如图(d),117、(e),(f)所示. ( a) (b) (c) (d) (e) ( f )被测要素的标注2. 基准要素的标注方法:a. 基准代号由基准符号,圆圈,连线,字母组成,无论基准的方向如何,字母都应水平书写.b. 标注方法: 当基准要素是轮廓或表面时,可标注在要素的轮廓上或轮廓的延长线上,单应于尺寸线明显的错开图(a),基准还可置于用圆点指向实际表的参考线上,图(b)当基准要素是轴线,中心平面或由带尺寸的要素确定的点时,则基准符号中的线应于尺寸线对齐,若尺寸线处安排不下两个箭头,则另一个箭头可用短横线代替见图(c)、(d)、(e),单一基准要素用大写字母表示,为了不致引起误解,字母E、I、J、M、L、118、R、F不采用. (a) (b)基准要素的标注方法 (a) (b) (c)中心平面的标注方法二 配合:(一 ) 配 合 的 有 關 術 語在机械装配中将基本尺寸相同的,相關結构的軸公差帶這間的關系稱為配合,基本尺寸是配合的前提 。1 间隙与过盈: 在机器中當兩個零件配合一起時,就會有松緊程度的要求.國家標准規定,如果孔位尺寸減去相配合的軸的尺寸所得到的代數差為正值時稱為間隙,為負值時稱為過盈 .2 基准制: 在制造相互配零件的生產過程中為發便于加工,并使刀具和量具配合的方便,在制訂配合零件的公差帶時,可以把其中一個零件作為基准件通過改變另一個非基准件的公差位置達到不同配合的要求 .(1) 基孔制119、:是指基本偏差為一定的孔的公差帶与不同基本偏差的軸的公差帶所形成各种配合的一种制度基孔制中孔稱為基准孔,用H表示基准孔下偏差為基本偏差,且數值為零,其公差帶在零線上側基孔制配合中的軸為非基准件,由于有不同的基本偏差,使它們的公差帶和基准孔公差帶形成不同的相對的位置.根据不同的位置可以判斷其配合的類別 .(2) 基軸制:指基本偏差為一定的軸的公差帶与不同的孔的公差帶形成各种配合的一种制度,基軸制中的軸稱為基准軸,用h表示基准軸的上偏差為基本偏差，而且數值等于零.公差帶在零線的下側,孔為非基准件,不同基本偏差的孔和基孔和基准軸可以形成不同類別的配合 .(二 ) 配合种類( 1 ) 間隙配合:孔的公120、差帶完全在軸的公差帶之上,孔的實際尺寸總是大于軸的 實際尺寸.( 2 ) 過盈配合:孔的公差帶完全在的公差帶之下.在配合中,孔的實際尺寸總是小于軸的實際尺寸( 3 ) 過渡配合:孔的公差帶与軸的公差帶交叉重疊, 過渡配合其定心精度比間隙 配合高, 而裝拆又比過盈配合容易.三 . 公差原则:零件的几何要素有尺寸公差和形状公差的要求.因此在进行检验时,判断是否合格.就必须明确形位公差和尺寸公差的关系.确定和处理形位公差和尺寸公差之间的关系称为公差原则. 有关公差原则的一些术语和概念; 1. 最大实体状态(MMC)和最大实体尺寸(MMS): 最大实体状态是指孔和轴在公差范围内具有材料最多时的状态.在121、此状态下的尺寸称为最大实体尺寸,它是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸的统称.尺寸为最大实体尺寸的极限包容面称为最大实体 边界.2. 最小实体状态(LMC)和最小实体尺寸(LMS): 最小实体状态是指孔和轴在尺寸范围内具有材料最少时的状态.在此状态的尺寸称为最小实体尺寸,它是孔的最大极限尺寸和轴的最小极限尺寸的统称.尺寸为最小实体尺寸的极限包容面称为最小实体边界.3. 作用尺寸: 零件在加工后,都会存在尺寸误差和形位误差.在这些误差综合影响下实际起作用的尺寸称为作用尺寸.在配合面的全长上,与实际孔内接的最大理想的尺寸,称为孔的作用尺寸.与实际轴外接的最小理想孔的尺寸称为轴的作用尺寸.4. 实效122、状态(VC)和实效尺寸(VS): 实效状态(VC)是指被测实际要素的实际尺寸是最大 实体尺寸,这种状态是具有理想形状的极限边界,称为实效边界.实效边界所具有的尺 寸称为实效尺寸(VS).单一要素实效尺寸:是最大实体尺寸与形状公差值的综合.内表面(孔)的实效尺寸=最大实体尺寸 - 形位公差值外表面(轴)的实效尺寸=最大实体尺寸 + 形位公差值图3-16中,孔径为 20+0.40/+0.20, 其轴体的直线度公差值是 0.1mm.该孔的实效尺寸=20.2mm-0.1mm=20.1mm图3-17中,轴的轴线直线度公差是 0.1mm, 直径是 20+0/-0.02mm该轴的实效尺寸=20mm+0.1m123、m=20.1mm关联要素的实效尺寸是最大实体尺寸与位置公差的代数和.vs20+0/-0.20.10.1D孔的实效尺寸轴的实效尺寸 独立原则:图样给定的形位公差与尺寸公差之间相互无关,各自独立,分别满足要求的公差原则称为独立原则.独立原则主要是用来保证机器的特征要求.如运转特性, 啮合特性,密封性能等,它是标注形位公差和尺寸公差相互关系遵循的原则. 相关要求:图样上给定的形位公差与尺寸公差相互有联系,在一定条件下可以相互转化和补偿的公差要求,称为相关要求.按联系形式不同,相关要求可分为最大实体要求,最小实体要 求和包容要求三种.1. 最大实体要求:最大实体要求是控制被测要素的实际轮廓处于其最大实124、效边界之内的一中公差要求. 当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时,允许其形位误差值超出其给定的公差值.此时应 在图样标注符号 ,标注方法见图3-19图3-19 最大实体要求标注2. 最小实体要求:最小实体要素是控制被测要素的实际轮廓处于其最小实体实效边界之内的一种公差要求.当其实际尺寸偏离最小实体尺寸时,允许其形位误差值超出其给定的公差值.此 时因在图样上标注符号 .标注方法见图3-2图3-1 最小实体要求的标注3. 包容要求:包容要求表示实际要素应遵守其最大实体边界,其局部实际尺寸不得超出最小实体尺 寸.采用包容要求的单一要素应在其尺寸极限偏差或公差代号后加注符号 ,标注方法 见图3-2图3-2包125、容要求的标注WI(Work Instruction)目的：对具体的品质控制过程或品质控制工具予以适当的说明、规范或指导，使QA的相应活动在符合公司和社会整体要求的前提下，达到高效、安全、节能的目的。名词解释：WI即work instruction 的缩写，议为“作业指导”。 主要内容： 1、格式 WI的格式必须统一使用公司最新版本的WI格式文件QA-118 2、要求 2.1 WI应该定义其适应范围，且不能与它现有的母系文件有冲突。2.2 WI应内容全面，简单明了，确保在安全的前提下，不会引起任何误会和歧义2.3 对于涉及多个部门的WI，经共同协商确认后，须由相关部门经理签字认才能 生效发行。 126、2.4 由WI产生的新文件(或更新版本)必须与WI一起由DCC发行。 QIP(Quality Inspection Plan)1.目的：对生产对象的某些工序或过程加以监控，使整个生产/作业过程处于受控状态。 2.名词解释： QIP即“Quality Inspection Plan”译为“品质检验计 3.主要内容： 3.1 制定QIP的一般依据：1) 产品标准/图纸2) 产品原生产地之QIP(如有)3) 客户要求 4) 类似产品的QIP5) Process Flow Chart6) 作业指导书 7) 工程师的经验 等 3.2. QIP的一般要求：QIP即为本公司的产品质量控制计划；3.2.2. 127、QIP由QE具体负责，ME及生产部协助共同制作；3.2.3.每个P/N产品都应有QIP，同一系列的产品可根据具体情况制定成一份QIP；3.2.4.QIP应在流程图出来后即开始制作，试生产及批量生产都应有相应的试产QIP和生产QIP；3.2.5.QIP中必须规定产品的质量特性的规格及要求、控制与检测方法、检测频次及抽样计划，以及出现不合格时的反应计划，格式见QR-QA-038；3.2.6.对汽车类产品，QIP中还应包括生产工具/机器名称及过程控制特性，相应格式见QR-QA-038。3.2.7.QIP中应标识特殊特性( )， 对于特殊特性应采取X-R图或其它有效的方法进行特别监控；3.2.8.特殊128、特性一般为影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合、功能、外观和后续制造 质量的产品或过程的特性；3.2.9.对图纸中规定的特殊特性的规格，QIP中必作为特殊特性控制；对图纸中无特殊特性规定的产品，由QE根据实际需要提出，ME及生产主管共同决定该产品之特殊特性； 3.3. QIP中规定首检的条件是：1) 新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老 产品新拉线等) / 新机器 / 新模具；2) 停产超过一天；3) 新的生产订单(不包括同一P/N的新旧订单在一天内更替的情况)4) 机器 / 模具维修后；5) 生产线搬动；6) 工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)。 3.4.制定QIP的两个阶段，即试129、生产QIP和生产QIP：3.4.1 试生产QIP必须在试产之前完成,与生产QIP采用相同的格式(QR-QA-038) 试生产QIP可不必严格 按照该格式每一项都填齐,但必须包括以下内容: 1) 、产品的外观特性及要求； 2)、产品的尺寸特性及规格，以及检查工具； 3) 、产品的功能特性及规格，以及检查方法； 4) 、其它一些特殊的要求。3.4.2.试生产QIP由QE准备，经ME检查后，发至生产线使用；生产现场的试产。 3.4.3.试生产QIP在生产QIP发出时自动失效。3.4.4.生产QIP必须在产品批量生产之前完成，经ME、生产主管核查并经QA经理 批准后方可生效，对汽车类产品的QIP，应得130、到客户的批准或其批准授权。生产QIP采用QR-QA-038的形式，要点解释如下：1)、生产流程/ 名称：与工序流程图相类似，但不必完全一致。2)、生产设备：生产所使用的设备名称；(仅汽车类QIP适用)3)、投入材料：组成产品及包装产品的物料P/N及名称；4)、产品/ 工序的特性/控制项目：包括 A) 产品特性/控制项目： a) 功能、尺寸特性、控制项目：根据产品规范、图纸等制定； b) 外观特性项目：根据产品要求、客户要求和以往经验制定； c) 外观标准应以文字形式界定,客户有要求时应得到客户的批准。B) 工序特性/ 控制项目：指生产过程中影响产品特性的工艺参数(仅汽车类 QIP适用)C) 特131、殊特性：QE在开始制定QIP时，应与相关ME、生产主管等人一起，确定影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合、功能、外观和后续制 造质量的特殊特性。对确定为特殊特性的项目，应在QIP上使用“u” 作出标识，并选择合适 的方法(如SPC )进行特别 监控。5)、检验/控制设备/方法：定义对特性/控制项目采用何种工具进行检验/控制和怎 样检验/控制。6)、 抽样计划：A)、对巡检，必须定义检验的频率和每次检验的数量， 接收标准 是零缺陷；B)、对最终检查，必须定义 抽样计划，接收标准是零缺陷；C)、QIP中的抽样计划的选取：a)、对计数值(指外观检查项)原则上采用 MIL-STD-105E II级132、标 准， AQL=0.1,0收1退， 但对一些特殊的产品,可采用C=0抽样计划； b)、对计量值及导通测试项目，一般规定测量5个，也可以根据具体情况另行规定测量数量，接收标准统一为0收1退。7)、责任人：指由谁来实施检验 / 控制； 8)、记录：检验/控制结果的记录形式。IPQA、FQA的检验结果一般记录在QIR上客户有特别要求时，FQA的检验结果记录在FQA Inspection Report上。9)、反应计划：当检验/控制项目出现异常时，检验或实施控制的人员在第一时间应做出的反应行动；通常的反应行动有：A) 隔离不良品；B) 停机；C) 报告QC或直属上司或工程师；10)、图示：用简单的图133、示及必要的文字说明标注出检验/控制点的位置及检验的方法。3.5.QIP的更新与更改：3.5.1.当产品图纸发生变更时，如有必要，QIP应相应更改；3.5.2.当生产过程中发现产品品质变异或收到客户投诉，应考虑QIP是否需要更改；3.5.3.当过程稳定(过程能力过高)或过程能力过低时，应考虑检验方法及检验频次相应变化。3.5.4.每次更新的要点必须在 “更改要点”栏备注。3.6.QIP的辅助文件 / 物品：3.6.1.工具的使用指导书；对于复杂或特别的工具，QE或其指定人员应制定该工具 的使用指导书，以指示该工具的使用方法；3.6.2.使用极限样板 / 合格样板，极限样本或不合格样本是帮助员工对134、生产和品质检查过程中发现不良现象作出正确判断的样板。3.6.3.使用外观检查辅助(VA)，和产品图纸规定的外观标准(如115-40-1)或QE制作一些典型/异常缺陷图片以帮助QC及操作工及检验以防止出错。在QIP上必需同时注明使用什么VA及产品图纸定义的外观标准。3.7.外观检验的条件：3.7.1.检验应在检验台下开灯进行，对结构特别简单的产品，距离应为眼睛垂直离产品250mm至300mm 左右;对于其他产品，必需在显微镜下进行检验。3.7.2.检验员应培训合格方可进行独立的检验，对新检验员应在老检验员指导下进行检验工作。抽样检验1、产品检验是质量管理工作的一个重要组成部分。所谓产品检验就是对135、产品的一个或多个质量特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果同规定要求进行比较以确定每项质量特性合格与否所进行的活动。2、在产品制造过程中，为了保证产品合乎质量标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，通常对产品进行全数检验，但是，在许多情况下，全数检验是不现实的或者没有必要的，例如破坏性检验、批量大检验时间长、生产效率高或检验费高的产品，就不宜采用全数检验，此时抽样检验是一种效的方法。3、抽样检验是从一批产品中随机抽取一部进行检验，并据此判定该批产品是否合格的活动。4、抽样检验的特点是：检验对象是一批产品；应用数理统计原理推断 产品批合格与否；合格批中可能包含不合格品，不合格批中也可能包含合136、格品。5、破坏性检验，如产品的可靠性试验、产品寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等。6、数量很多，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉、螺母、销钉、垫圈等。7、测量对象是流程性材料，如钢水、铁水化验，整卷钢板的检验等。8、其它不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。9、抽样检验的分类。按检验特性值的属性可以分为计数抽样检验和计量抽样检验。计数抽样检 验包括计件抽样检验和计点抽样检验。计件抽样检验是从被检样本中的产品是否合格，进而推断整批产品是否合格的活动。计点抽样检验是从被检样本中的产品包含不合格数的多少，进而推断整批产品是否合格的活动。而计量抽样检验是从测量被检验样本中的产品质量特137、性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品是否合格的活动。按抽取样本的个数可以分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验。所谓一次抽样检验就是从检验批中只抽取一个样本就应对该批产品做出是否合格的判断。二 次抽样检验一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取一个或两个样本后做出批合格与否的结论，但抽取的样本不得多于两个。多次抽样可以抽取37个样本才对抽检批做出判断。序贯抽样检验不限制抽样次数，但每次取一个单位产品，直至按规则做出判断为止。按抽样方案可否调整来分，有调型抽样检验和非调整型抽样检验。二、确定可接收质量水平AQL在检验过程中常用的确定AQL的方法如下：1、根据过程平均138、来确定 过程平均同AQL之间有如下关系：如果规定的AQL值大于过程平均，则几乎所有批都能抽样合格，生产不致中断；如果规定的AQL值小过程平均，则不合格批增多，生产方常挑选产品或中断生产，处于不经济的生产状态。不过这样对促进提高产品质量是有好处的。因此，决定AQL时应考虑到使多数供应方参与供货，促使他们提高产品质量。 此法多用于品种少、批量大，而且信息充分的场合。一般多取稍高于过程平均的AQL值。2、同供应方协商决定 为使用户要求的质量同供应方的过程能力协调，双方需要共同协商，AQL值的确定应是生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷。这样可以减少由AQL引起的纠纷，此法多用于质量信139、息很少(如新产品等)的场合。 3、按不合格别来确定AQL对于不合格类别不同的产品，分别规定不同的AQL值。越是重要的检验项目，验收后不合格造成的损失越大，通常应将检验项目划分为A类不合格品(不合格)、B类不合格品(不合格)和C类不合格品(不合格)。对各种类别的不合格品(不合格)分别规定AQL值，如规定A、B、C类不合格(品)的AQL值依次为0.15、0.40和0.65。三、决定检验水平 GB2828中规定了两类检验水平：一般检验和特殊检验水平，一般检验包括I 、II、III、三个检验水平，水平II 为正常检验水平，无特殊要求均采用一般检验水平II。 特殊检验、规定了S-1、S-2、S-3、S-140、4 四个检验水平，一般用于破坏性检验或费用较高的检验，又称小样本检验水平。检验水平不同，样本量也不同，GB 2828 中，检验水平I、II、III的样本量比例为0.4:1:1.6。可见，检验水平I 比检验水平 II 判 别能力低，而检验水平III比检验 水平 II 判别能力高。检验水平 III 能给予使用方较高的质量保证。选择检验水平应考虑以下几点：产品的复杂程度与价格，构造简单、价格低廉的产品检验水平应低些，检验费用高的产品选择低检验水平；破坏性检验选低水平或特殊检验水平；生产的稳定性差或新产品应选高检验水平；批与批之间的质量差异性大必须选高水平批内质量波动幅度小，可采用低水平。四、选择抽样141、方案类型 GB 2828 中规定了一次、二次和五次抽检方案类型，对于同一个AQL值和同一个样本量字码，采用任何一种抽检方案类型，其QC曲线基本上是一致的。选择抽样方案类型主要考虑因素有：产品的检验和抽样的费用，一次抽样方案的平均样本量是固定的，而二次和五次的平均样本量低，和一次抽样方案相比节省样本量和检验费用；因此检验费用高时，应采用二次和五次抽样方案，二次和五次抽样方案所需的时间、抽样检验知识和、组织管理复杂性都要比一次高。另外，从心理效果上讲，二次和五次抽样比一次抽样好，往往使用方愿意采用二次或多次抽样方案。因此，选择抽样方案类型时就应将上述因素综合加以考虑。五、组成检验批 GB 2828142、 规定，检验批可以是投产批、销售批、运输批、但每个批应该是同型号、同等级、同类的产品，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。六、检索抽样方案抽样方案的检索主要根据样本大小字码和合格质量水平，利用附录二的抽检表来进行。样本大小字码的检索。使用附录二表2从提交批的批量所在行和规定的检验水平所在列相交处读出样本大小码。 七、规定检验的严格度 GB 2828 规定了三种严格度不同的检验 ，在这里严格度主要是指提交批所接受检验的宽程度。三种检验分别是正常检验、加严检验和放宽检验。在使用抽样方案时，三种检验之间的转移规则如下： 1、从正常检验 转到加严检验 GB 2828中规定一般从正常检验开始时，143、只要初检(即第一次提交检验，而不是不合格批经过返修或挑选后再次提交检验)批中，连续5批或不到5批中就有2批不合格，则应从下批起转到加严检验。2、从加严检验转到正常检验进行加严检验时，如果连续5批初次检验合格，则从下批起恢复正常检验。3、从正常检验转放宽检验 从正常检验转为放宽检验必须同时满足下列四个条件 ，缺一不可。(1)连续10 批正常检验合格。(2)连续10批抽取的样本中不合格(品)总数小于或等于放宽检验界限数LR;其中LR由放宽检查限数表(见附录二表1)查得。4、暂停检验 加严检验开始，累计5批严不合格时，原则上应停止检验，只有在采取了改进产品质量的措施之后，并经主管部部门同意，才能恢复144、检验。此时，应从加严检验开始。八、抽取样本九、样本的测量与记录十、判断批合格与否 对于一次抽样方案，根据样本检验的结果，若样本中的不 合格(品)数小于或等于合格判定数则判该批产品合格。如果样本中不合格(品)数大于或等于不合格判定数，则判该批产品不合格。在对批接收与否作出判断时要注意，只有当该批产品的所有的抽样方案检验结果均是合格时，才能判定该批最检验合格，予以接收。十一、不合格批的处置GB2828中规定了不合格批的再提交，供货方在对不合格批进行百分百检验的基础上，将发现不合格品剔除或修理好后，允许再次提交检验。除非造成批不合格的原因是由于某个或某些不可修复的不合格的出现，可能导致整批产品报废，145、比如，家用电器的绝缘性能不符合技术要求，烟花爆竹存在不可修复的致命不合格等。否则，批不合格并不意味着整批报废。来料检验 本节主要讲述IQC如何按照来料检验程序及规范进行标准化作业，以确 保对来料的有效检验，并作好对各种判定物料的标识及处理。 IQC 检验时应遵循的程序一. 待检物料应具备的条件1. 货仓提出验货申请即开出GRN单后，GRN单对应的来料才处于待检状态。2. 被检物料上所贴GRN NO，供应商名称，物料P/N，标识数量必须GRN单上的一致。若不一 致，IQC应退回GRN给仓库纠正处理。3. 物料外包装或里面的物料未有因运输或搬运过程而造成的损害，如有损害交由仓库人员作 适当处理。4146、. 非x公司来料，供应商需提供相应的检验报告或证书以证明其来料合格性，包括尺寸，外观，功能方面的检测报告，以及材质证明等。5. 若确定为非x公司的首批来料，须核实是否已通过FAA，如未通过也不予检验。二. IQC如何抽样检验 1. 抽样计划及判定标准 1) 对于汽车类产品的来料，按MIL-STD-105E，LEVELII，AQL=0.4%进行抽样，按0收1退 标准进 行判定；2) 对于其它来料如无特别规定，则按MIL-STD-105E，LEVEL II，AQL=0.4%进行抽样。对致命缺陷，严重缺陷按0收1退，轻微缺陷按AQL=0.4%进行判定。 2. 抽样的准确性及随机性1) 准确性： 抽取147、的样品数必须与抽样计划要求的抽样数相等；2) 随机性：因来料批量大，外包装较多，物料所覆盖的D/C，LOT NO较多时，应保证样品取自不同的包装中，且取自不同的D/C或LOT NO。由此可以把抽取的样品按包装箱号，卷号，D/C或LOT NO分成25个样品组，然后对每组样品进行检验，这样尽可能地反映该批来料的质量状况。 3. 对样品进行检验时须注意：1) HSG及其它散件物料，如有模号须对每一模号的样品进行相关检查或测试，检查尺寸可以每一模号取1PCS按照IMII进行尺寸检查，并准确记录检查数据。2) 如为卷料，取开始的约1m检查；3) 如需做电功能测试，盐雾试验，焊锡试验，密着性试验，抗折弯测148、试，拉拔力测试时，一般抽取25PCS，如为电镀镀类产品抽样时应尽可能覆盖更多的D/C。三. IQC检验的依据1. IMII，即来料检查指示。 由SQE制定，其中定义了该来料应检查的项目如尺寸，外观，功能方面的规格或要求,检验 时应使用的仪器设备以及一些注意事项等。IMII需和相应的图纸同时使用。2. 通用的一些检查规范。对某些来料无具体的IMII，除依据图纸以外，还可依据通用的检查规范进行检验。如包装材料依据包装材料来料检查规范进行，塑料原材料依据塑料原材料检查规范进行，金属原材料依据金属原材料检查规范进行。3. FAA样品或首批样品。 非x来料如已通过FAA，就留有FAA样品；x来料已来过就149、有首批样品。检验时可以 找出这些样品作为参考。4. 外观辅助，极限样品，不合格样品。 有SQE制作或签批的外观辅助，极限样品，不合格样品都可以作为参考，从而对来料作 出 准确判定。5. EC文件，及工程更改文件。 当发现来料版本与图纸版本不一致时，应查找相应的EC，若有EC按EC中的要求对来料进 行处理，若没有EC则应交由责任SQE协助解决。四. 检验后对判定为合格不合格物料该如何处理 1. 经IQC检验合格，IQC应将检验情况，数据及结果分别记录于GRN和IIR中，经IQC组长审 批后，IQC在该物料上盖“IQC PASS”印章或贴“IQC PASS”标签，GRN单分发至相关部 门，此物料如150、合格品仓。 2. 经IQC检验确认为问题品时，IQC检验员需作好质量记录IRR，把缺陷状况、不良比率描述 清楚，制作不良样品，然后把不良样品同GRN单，IRR一起送SQE审核判定，同时在该来料 上挂黄色“HOLD”牌待处理。 3. SQE对不良问题进行确认，有必要时还会召集相关人员对此进行评审(MRB会议)，然后会作 出如下最终处理结果。IQC应根据这些结果对来料进行标识和处理。1) ACCEPTABLE：SQE或MRB成员都认为此缺陷可以接收，IQC就据此同第1项一样处理；2) SORTING： 挑选使用 a.生产线挑选，IQC取掉“HOLD”牌，在每一外箱上贴盖有 蓝色 “SORTING”151、章的标签，标签上还需写清楚缺陷内容及不良比率，使生 线明确来料质量状况以致于好安排如何挑选。 b.IQC挑选，即IQC或供应商派人在IQC处对物料进行挑选，挑选后经 IQC确认为合格，则取掉“HOLD”牌，盖“PASS”章或贴“PASS”标 签。挑选出 的不良品盖红色“RTV”章如入不合格品区。IQC还需在 GRN单上记录挑选出 的不良品数量及合格品数量。 3) REWORK： 返工、返修，一般在拉线上返工或返修，IQC应取掉“HOLD”牌，在物料 外箱上贴盖有蓝色“REWORK”章的标签，并在标签上标明缺陷及比率。 4) DEVIATION： 特采接收，须经DCC发行特采报告，IQC收到报告152、后进行确认特采的数量 或期限规定，并在GRN和IRR上记录下特采编号，然后取掉“HOLD” 牌，在外箱上贴盖有蓝色“DEVIATION”章的标签，且需在标签上注 明特 采原因。 *对于以上处理后的物料都由仓库人员入合格品仓。 5) RTV： 退回供应商，IQC取掉“HOLD”牌，在外箱上盖红色“RTV”章，并用标 签注明退或原因，必要时还需附不良样品在外箱上。仓库人员把该料入不 合格品区待退供应商。五. 何为紧急放行1. 定义：若某物料因生产急需而IQC来不及检验时，由Planner申请直接上拉线生产。2. 程序：1) Planner填写Material Emergent Request，须如153、实填写每班需求数量和要求放行 数量以及紧急放行的原因。2) 紧急放行单提交审批前由计划部文员按每月进行流水编号和登记，其格式为： MERR-XX XX XX(年 月 份数) 3) 如每月放行的单数在QA经理和计划经理协定范围内(现为30单)，则由计划员申 请，SQE审批即可；如超过此单数，则由物料经理和QA经理批准后方有效。 4) 紧急放行前IQC也需进行如下确认： 首批(x物料)，FAA(非x物料)须通过； 最近3批该物料没有拉线批量性不良的投诉； 如是首批来料，放行数量不能为该批来料的总数量 ，IQC需要留样品。 如不符合以上程序或要求，IQC应拒绝放行并反馈给SQE作进一步处理。3. I154、QC如何标识和追溯紧急放行的物料 1) 在外包装上标识“Emergency Release”(紧急放行)，同时在IRR即GRN上注明放行的数 量，当紧急放行的物料一旦在使用中被发现有问题时便于追溯和处理。 2) 除去紧急放行的物料，IQC应对余下的物料实行正常的检验，当IQC检验时发现来料有 品质异常，IQC应将不良样品，IRR和GRN单一起送SQE进行MRB处理，如判定为不合 格，则应第一时间对用紧急放行的物料做成的半成品，成品进行评估，如不合格按不 合格品控制程序处理。IQC日常工作职责一. IQC各级人员职责 SQE： 制定检验标准，制作来料的IMII，外观辅助和一些极限样品，处理来料中155、的不 合格，投诉 供应商并促进供应商改善来料质量，指导和培训IQC以以提高其检 验水平及业务能力。 IQC组长： 指导IQC人员按照检验规范，IMII或其它要求对来料进行检查，及时反馈来料出 现的问题给SQE，同时把拉线投诉的问题反馈给SQE和IQC，以便SQE采取措施 予以处理，IQC以后检验时应注意防止此类问题的再发生。组长还要协助SQE解 决一些来料问题，如清查库存，转仓等。另外，需做好来料质量相关报表。 IQC检验员： 严格按照程序、规范、IMII以及其它特殊要求进行作业，确保对来料实现了有效 检验，作好质量记录，且记录清晰完整，描述准确，按照最终判定结果作好标 识，保存好经过确认或签156、批的一些样品，积极配合组长或其他人员处理好来料 中的问题。 来料检验的流程图(见附页) 制程检验1 目的:防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。2 使用范围：公司所有产品及部件的过程检验。3 职责：3.1 巡拉质检员(IPQA)：根据有效的QIP及有关产品的判断、接收标准进行首检和巡检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长 产品和生产线的异常情况。3.2 QC组长：负责管理和指导检验员的日常工作；有权对有品质问题的机台/生产线发停机/拉单。协助质检员、解决问题；报告QE/QA主管产品和生产线的异常情况3.3 QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料157、发出8D及培训质检员品质标准3.4 ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、员工的实际操作3.5 在过程检验过程中，QA人员应遵守公司相关的环境管理程序。4 相关文件和记录：4.1 相关文件4.1.1 品质控制计划程序QP-7.1-002/102-680385.1.2标识和可追溯性程序 QP-7.5-004/102-680175.1.3不合格品控制程序QP-8.3-001/102-680205.1.4特采申请和管理程序QP-8.3-002/102-680215.1.5纠正和预防措施程序QP-8.5-002/102-680255.1.6SPC应用程序QP-8.1-001/102158、-68030 5.1.7 停机/拉作业指示 WI-QA-012 5.1.8 内部8D工作指示 WI-QA-0115.1.9 噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序 EP-4.4-009 4.2品质记录及保存期限 表格名称 编号保存部门保存期限5.2.1品质检验记录QR-QA-037 参见QP-7.1-0025.2.2内部8 D工作表QR-QA-088参见WI-QA-011 5.2.3 停机/拉通知 QR-QA-046 参见WI-QA-0125 程序:5.1 开拉 / 开机必备：5.1.1 无论何种原因拉线(组装)/机器(注塑，冲压)重新设置时，相关部门都应确保生产所需的文件，设备和测量仪器等都已159、齐备。5.1.2 开拉/开机应具备的文件/工具包括：A. FAA报告及PILOT-RUN报告(系列产品可无PILOT-RUN报告)；B. WI、QIP、PFC、LL、DWG及PS(对注塑及冲压只需WI、QIP及DWG)；C. 文件上所要求的工装夹具、测试机及GAUGE ；D. 设备维护保养及测试机标准样本;5.1.3 如果文件不齐备时，检验员应要求生产停止开拉/开机；核查结果记录于QIR (QR-QA-037)上，如确需开机/开拉时，生产部申请特采开拉。5.2 首件检查(简称“首检”)：5.2.1 拉线/机器设置好后，应送首件检查(简称“首检”)，在首检合格后方可进行正常的批量生产；5.2.2160、 首检的条件如下：A新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老 产品新拉线等)新机器 / 新模具；B停产超过一天；C新的生产订单(不包括同一P/N的新旧订单在一天内更替的情况)；D机器 / 模具维修后；E生产线搬动F工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)5.2.3 首检的数量如下：5.2.3.1 在组装部，当拉线设置好后，拉长应送5件正常生产下的半成品或成品交IPQA作首检；5.2.3.2 在注塑部，当机器设置好后，生产员工应按模腔各送5件给IPQA作首检；5.2.3.3 在冲压部，当机器设置好后，生产员工应按模各送5件给IPQA作首检；5.2.4 首检为检验员根据QIP上规定的项目进行检查；检验161、合格则在拉头挂绿色牌，表示该拉/机可正常生产。不合格则挂红色牌；不合格时有关人员应重新设拉/机。如果首检连续三次不合格，IPQA应报告QE并发出内部8D工作表(QR-QA-088)给责任部门。5.3 生产中的检验:5.3.1 生产员工必须对WI及QIP中规定的检验项目和检验频率作好自检、互检和 终检；5.3.2 自检、互检、终检中发现的问题品和不合格品必须即时隔离并标识清楚；现场人员应按反应计划的要求作出反应。5.3.3 生产员工对终检合格的产品按PS要求进行包装待送FQA检验5.4 检验员巡检：5.4.1 IPQA应根据QIP中的规定进行巡检，以确保生产处于受控状态。5.4.2 对QIP中规162、定的SPC项目，检验员应把检验结果绘制于SPC控制图上；5.4.3 对SPC的使用及控制图显示不良趋势或不受控时，按QP-8.1-001跟进；5.4.4 巡检的标准为零缺陷，当发现不合格品时，生产员工应对从上次巡检到本次巡检之间的产品进行标识(用HOLD标签)及隔离；然后按不合格品控制程序(QP-8.3-001)进行处理。5.4.5 对生产线或某机台出现异常经QA组长或QE确认后，IPQA发出停机/拉通知，具体参见停机/拉作业指示WI-QA-012.5.4.6 因违反机器操作规程或保养规程，而导致品质问题的，IPQA应报告给责任QE发出内部8D工作表(QR-QA-088)，要求纠正(参见WI-163、QA-011)。5.4.7 除产品不良外，IPQA对生产过程的如下现象也应判为不合格：A. 生产员工更换或调动而未经培训；B. 机器、设备未按期保养；C. 修机/ 模后未经首检；D. 测试机的校机样本缺少或过期；E. 使用的来料无合格或免检或挑选或/特采标识；F.工位未按文件进行操作(操作步骤，手势、戴手套、指套)和检查(自检、互 检、测试、 终检)；G. 未按要求对产品或物料进行标识隔离；H. 实际做法有更改时，文件未能及时更改；I. 某一工位文件缺少等；54.8 如有发现任何上述不符合，IPQA应立即通知责任人，责任人应在一个工作日内纠正，由IPQA核实完成情况。如不能按期完成的，IPQA164、记录在巡检QIR中并报告当班QC组长负责协调跟进。54.9 QA 检查中产生的废气、废液、固体废弃物按程序执行.出货检验1、目的：为避免不良品流入客户手中，确保零缺陷出货。 2、使用范围：本公司出货的成品和组件。3、定义检验批：指规定数量的在同样条件下连续生产的产品(具体数量 在QIP中规定)。4、职责：4.1 检验员：根据有效的QIP及有关产品的判断、接收标准进行出货检验，记录检验数据及结果,标识检验结果；4.2 QC组长：管理和指导检验员的检验工作，必要时对产品的品质作出判断；4.3 QE/QA主管：作好QIP和有关外观判断标准，为质检员提供检验方法和判断标准并培训质检 员，指导质检员对问165、题品的判断和处理，批准拒收批及处理；4.4 QA经理：对公司出货的产品全面负责。5、相关文件及记录：5.1 相关文件：5.1.1 标识和可追溯性程序 QP-7.5-004/102-680175.1.2 不合格品控制程序QP-8.3-001/102-680205.1.3 特采申请和管理程序QP-8.3-002/102-680215.1.4 纠正和预防措施程序QP-8.5-002/102-680255.1.5 产品审核作业指示WI-QA-0315.1.6 噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序 EP-4.4-0095.2 品质记录及保存期限：表格名称编号保存部门保存期限5.2.1品质检验记录 QR-166、QA-037参见QP-7.1-0025.2.2生产部产品抽检申请单*QR-PROD-008QC1年#5.2.3FQA Inspection Report QR-QA-003参见QP-7.1-0025.2.4内部8 D工作表QR-QA-088参见WI-QA-0115.2.5返工/挑选报告 *QR-PROD-013QC1年#：如为QS9000适用产品的记录需至少保存2年备注：带“*”号的记录为本文件产生的新记录；6、程序6.1 生产部填写产品抽检申请单(QR-PROD-008) 送FQA 签收检验。送检批的数量按具体QIP 的规定；6.2 生产部在送检前应确保所有的产品已通过规定的检验和试验，并且167、实际数量与送检单上的数量相符。6.3 本公司原则上依照MIL-STD-105E进行抽样，个别产品QE可根据实际情况另行规定抽样数 量。或按 C=0 抽样计划进行抽样, 依QIP 进行. 6.4 检验员根据 QIP上定义的抽样数量随机抽取样本，并根据QIP上规定的检验项目进行检验 及实验；6.5 检验结果记录在QIR(QR-QA-037)上。客户有要求时，还需记录在FQA Inspection Report(QR-QA-003)上并随货送给客户； 客户有指定的报告的, 要按照客户的要求执行. 有的客户还要求附 COC. 6.6 任何与送检单上数量不符或与该产品的接收标准(外观、尺寸、包装等)不一168、致都将判为不合格。所有产品的接收标准均为 0 收 1 退。无论该缺陷为外观、尺寸或者功能。6.7 如检验结果为合格的检验批，FQA质检员在该批送检单及产品每一外包装箱的标签上盖 PASS 印章； 6.8如果检验结果为检验员不能判定之问题品，检验员应在产品每一外箱上贴黄色HOLD 标签， 然后报告上一级主管进行进一步的判定和处理。 6.9如检验结果确为不合格，6.9.1 检验员在该批产品的每一外包装箱上贴红色REJECT标签，并在产品抽检申请单的检验 结果栏 盖REJETCT印章；6.9.2 通知生产部对产品进行隔离；6.9.3 检验员在生产部产品抽检申请单上对拒收批作出处理意见。具体可参见QP169、-8.3-002/102-68020不合格品控制程序。 对拒收批的处 理可为如 下：A) 挑选/返工 SORTING/REWORK：拒收批退还给生产部，生产部根据样品或返工/指示进行挑选/返工并通知IPQA，IPQA对生产部的挑选/返工进行监督和指导。挑选/返工结果生产部记录在返工/挑选报告(QR-PROD-013)上，该报告附原生产部产品抽检申请单重新送FQA检验。检验 员重检并记录结果。B) 特采：按特采单上的要求处理。具体参见QP-8.3-002/102-68021特采申请和管理程序C) 报废：拒收批返还生产部作报废处理。6.9.4 根据内部8D工作指示的要求，QE决定是否开出内部8D工170、作表；6.10 QA在产品包装箱上作的标贴、标识是产品检验状态的重要标识，除QA部外不允许 任何人 破坏 或随意更改；6.11 生产部员工只允许对盖有PASS印章的产品进行封箱及进一步包装；6.12 任何已封箱的产品，只有在专职开/封箱检验员的监控下才可开/封箱。 6.13 检验记录：FQA的检验数据/结果必须及时、如实地记录在QIR、FQA Inspection Report(如客户有要求 时)和生产部产品抽检申请单上。6.14 QA 检查中产生的废气、废液、固体废弃物按程序执行. 7. 流程图送FQA检验抽样和检验(数量、外观、尺寸、功能 , 包装)(合格入仓报废特采挑选/返工否是QR-P171、ROD-008QIPQIRFQAPROD/QA责任部门流 程文件/记录生产部自检合格品PROD是FAA一、定义：首件样品(First article)：1)新产品首次生产2)产品版本变更，物料更换，供应商变更，或生产工艺变更后首次生产。3)新的生产线4)模具，设备，治具更改后首次生产。5)产品停产12个月后再生产或供应商停止供货12个月后再供货。6)新的或转移来的模具，设备，治具。FAA是制造工厂中质量控制极为重要的环节,所谓第一次就做对,否则将留下巨大影患，所有采购部件，自己生产的部件，成品都必须通过FAA以后才可生产和检验。二、FAA的重要事项:1.必须清楚FAA样品来源与目的,2.必须清172、楚样品的规格与使用要求,必须仔细阅产品图纸要求及应用规范,对于相关的实验要求应尽可能完成,对于无能力完成的项目应向ECOC申明,并请ECOC协助完成.3.FAA在没有得到批准以前任何人不得将产品放行,采购及计划均不得下单。4.FAA的检验项目:外观，尺寸，功能。尺寸检查应100%全尺寸测量。功能检验可根据不同类型的产品，进行必要的盐雾试验，附着力测试，电功能测试，抗折弯测试，跌落或振动测试，拉拔力测试，装配试验。如有必要应评价其材料的合格性，并获得相应的证明。 5.实际装配：除图纸及客户的要求试验外，冲压、注塑及电镀都组装一部分样品，组装应尽可能模拟客户使用，以期尽早的发现问题。对于FAA样品173、如有条件应做可靠性测试，包装跌落试验对成型件每个模号应至少取5pcs作实际装配，对冲压件，每个ID应至少做5pcs。6.FAA的核准，装配产品FAA应得到ECO的批准，对于来料或工厂有能力检验的部分，应与ECO 确认是否须批准。8D1. 8D是公司运作中持序改进的重要工具；2. 它的主要应用场合如下：1) 客户投诉产品或服务质量问题时,需提交8D改善报告给客户以防止问题再发；2) 内部审核时,或检验人员发现有严重不合格的运作或产品时. 相关部门应提交8D以进行改善；3) IQC部检验来料或审核供应商时发现主要不合格，供应商应提交8D改善报告。3. 工厂中主要及关键的8D应用：客户投诉：必须给客174、以完整的8D REPORT1) 建立跨部门小组:部门小组成员应由QE任LEADER,其余关键部门人员3-5人为最佳；2) 问题描述:问题描述的部分应尽可能客观地表述整个问题及对客户的影响.不应加入任何评论.以免对人造成误导；3) 原因分析:应找到不良发生的根本原因,才可能彻底消除不良；4) 围堵计划:针对以发生的不良,应立即制止仓库,生产线及运输途中的不良品继续流往客户.应提供数目及清查结果；5) 纠正行动:针对已发生的不良如何消除提供具体措施，并对产线提出进一步的矫正；2) 有效性验证改善行动实施后的效果应予以确认；3) 再现性预防: 系统上确立纠正行动挫施并转成文件,使问题永不再发；4) 175、客户回馈:应至少跟综3-5批产品至客户处的使用效果确保客户满意。不合格品的处理方法一、不合格品：指任何不能符合本公司或客户的产品图纸、规范或其它特殊要求的物料、零件、半成品、成品及退货品。二、不合格品的控制：是对已发生的不合格品进行标识、隔离、评审和处置，并制定纠正预防措施防止不合格品的再次出现。标识 生产中一旦发现可疑的不合格品或不合格批时：1)应立即进行标识。2)将发现的问题记录下来。3)必要时还应该对前段时间生产出来的产品进行追溯。 本公司生产拉线上常用的标识方法为：1)蓝盒放合格品。2)黄盒放问题品和待处理品。3)红盒放废品。FQA发现不合格批且被确认时，应对不合格批进行以下标识：1)176、在此批产品每箱的外箱上贴红色的“REJ”标识牌。2)在本产品外箱较明显的地方挂一张红色的“REJ”标识牌。3)将盖有红色“REJ”的送检单放入本批产品中，并标识好不合格样品，必要时应对拉线员工进行培训。隔离 可行时，应将标识好的不合格品与合格品隔离，以防止在做出适当处置前将不合格品混入合格品中。QA时常留意生产线上对不合格品的隔离情况。 注意：本公司各TEAM都有合格品、待处理品、废品的放置区域！ 确认 指定人员对不合格品进行确认，以确定是否能 特采接收、返修/返工/挑选或报废。返修：指对不合格品所采取的措施，使其虽然不符合原来规定的要求，但能满足预期的使用效果：经返修的产品本身应存在缺陷，但177、可作为让步接收。返工：指对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求，经返工的产品可以作为合格品。特采：是指对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可；做特采处理时，应注意以下几点：1)QA经理审批。2)特采仅限于本次。3)特采仅限于一定的数量或一个时间段内。4)特采的程度仅限于特采中描述或样品的程度。处置 根据不合格品确认所作的决定，对不合格品立即进行处置，当作特采接收时，应有适当的预防措施。措施当不合格品已经产生后，应及时地采取措施防止误用或安装不合格品，以尽可能地减少不合格品所造成的经济损失。所采取的措施包括：1)追溯产生不合品之前的各批产品，确定其符合性。2)及时采取纠正措施，以停止不合178、格品的进一步产生。3)对返工或返修后产品重新检验或试验，以验证其符合性。4)当有必要收回成品时，不论其所处位置如何，都应立即追回。防止再发生： 出现不合格品后,应对其进行质量分析，努力做到“三不放过”1)原因未查清不放过。2)责任不明确不放过。3)措施未落实不放过。 并建立不合格品档案和定期进行质量分析。 异常品质问题的处理流程 拉线发现异常品质 HOLD住并隔离 OK QC 协同拉长 NOOK 报告QC 组长 理 协同领班 NO QE工程 OK 处理 协同各主管 NO MRB 小组处理 NO 经理层产品的标识和追溯目的：为了来料、半成品、成品经检验和试验后的状态标识管理系统化和在此活动中的职179、责明确。 范围：适用于所有经检验和试验后需进行标识和追溯的所有物料。定义：1. D/C: Date Code 即日期代码。2. GRN: Goods Recieveing Note 收货单。3. IQC D/C: lncoming Quality control D/C 即来料检查日期代码。 检验状态标识：1. IQC标识：IQC PASS /RTV/Deviation/Emergency Release/Sorting/Rework/Scrap /Hold/IQC免检标签或印章。2. IPQC/生产车间标识：红牌/绿牌/Sort/Rework tag/Scrap 牌/Hold 标签3. FQ180、A标识：QA PASS/HOLD/REJECT章及牌。 职责：物料、生产、QA部的相关人员负责在产品实现的全过程中对物料/产品进行识别和状态 标识，并作可追溯性记录的填写及适当隔离。 程序：1. 整个物料存放及生产过程中的检验和试验状态均需明确标识。2. 仓库人员收到物料后先送至来料检验区，并在物料上贴GRN标签，及在标签上写 GRN NO. 号，并使用 Waiting For Inspection牌识别。3. IQC来料检验、入库和出库 IQC对正在检验的来料使用Inspecting牌标识。 如果来料是紧急放行物料, IQC在来料上贴“ IQC Emergeney Release(紧急放行)181、” 标签。具体参见QP-8.2-004/102-68003 来料检验程序。 如果来料符合免检条件，IQC在来料上贴“IQC SHIP”标签或盖“IQC免检” 印章。具体参见WI-QA-035免检物料检验作业指示。 除6.3.2及6.3.3情况外的物料，IQC在检验完成后：a. 在合格的来料上贴/盖“ IQC PASS ”标签/印章；b. 被判为不合格的或有问题的，检验员在来料上贴“IQC HOLD”标签，SQE或 SQE 协同有关人员进行评审。评审结果和相应标识如下： RTV退回供应商贴/盖“IQC RTV”标签/印章SORTING挑出不合格物料贴/盖“IQC SORTING”标签/印章REW182、ORK返工贴/盖“IQC REWORK”标签/印章DEVIATION特采贴/盖“IQC DEVIATION”标签/印章 所有来料，经IQC检验后，IQC及时对物料进行状态标识，仓库人员将IQC D/C用印章盖 在物料外包装上并及时把物料运送到不同的仓库/区域存放。 在仓库物料须按P/N分状态和货架存放，物料的P/N标签均须对着人，方便分辨。 仓库发料时，须在生产部的领料单(QR-MTL-029)上填写所发物料的IQC D/C和数量, P/N相 同但IQC D/C不同时，须分行记录 IQC D/C和数量。 生产部拉长在使用物料时：a. 线束产品在订单第一次用料时，拉长须在生产日报表(QR-PRO183、D-006)或挑选日 报表(QR-PROD-003)上记录电线、端子、HSG三种零件的P/N(含版本号)、 GRN#、IQC D/C和供应商D/C，中途若有GRN#和供应商D/C变化时，须重 新记录。 b. 对连接器产品, 拉长须每班在生产日报表(自动机生产状况记录表)或挑选日报 表上记录HSG、Cont、 shell三种零件的P/N(含版本号)、GRN# 、IQC D/C和供应商D/C。4. 生产线上物料/产品的标识： 所有在仓库领出的物料都存放在物料架或物料暂存区。报废的物料、半成品、成品应存放在物料架上的废品区域，物料/产品本身应做好状态标识； 生产线不同状态物料的放置；a. 合格的物料184、直接用于生产；b. 使用中发现的不合格物料：大批量的由IPQC用HOLD标签标识并通知生产部将其及时移至车间HOLD区，小数量的则放在拉上红色盒子里(具体参见WI-QA-013生产中批量来料不良 的处理)；c. 不能确定物料是合格还是不合格的问题品：大批量的由IPQC用HOLD标签标识、并通知生产部将其及时移至车间HOLD区，小数量的则放在拉上黄色盒子里； 自检后的半成品/成品的放置和状态标识：a. 确认为合格的直接流入下一工位；b. 在同一拉线，产品组装完后流向相邻工位的，若外观看不出明显区别的，则必须在工作台或周转容器中放置状态标识牌；若产品组装完后集中转移至其它区域加工的，必须在周转容器185、中放置半成品状态标识牌。c. 确认为不合格的, 放在红色盒子里, 并标识清楚, 如为成品，在可能情况下还 需用红色 箭头纸指出不合格处，根据需要，还可在箭头纸上用文字说明；d. 不能确认其为合格或不合格、需待QA进一步确认的问题品，放在黄色盒子里，并标识清楚。 专门进行不合格品的挑选/返工的区域或工位应以SORT/REWORK牌标识。a. 生产车间对各种物料，包括周转、暂存、报废、待处理、尾料等, 均须做好隔离, 并用物料标识卡( QP-PROD-014 )标识，标签上应 注明: P/N、物料名称、物料数量、物料状态或原因、经手人及日期等五种信息； 但对已有供应商标签标识的物料可以不另行标识。186、 生产线/机台运行质量状况的标识a. 生产线用不同颜色的牌来表示该拉运作的质量状况：绿牌：表示生产线的运作及质量控制良好；红牌：表示生产线不具备开拉条件或产品质量出现异常,某台机/拉停止生产。红牌标识在该台机/拉上。具体参见WI-QA-012停机/拉 作业指示。 如因产品质量问题而停机 /拉，生产员工检查停机/拉前至上一次 IPQC检查合格后生产的所有产品，不合格品放在拉上红色盒子里，合格品则 流入下一工序。b. 每一机台的状态使用机台牌进行标识，如生产、修模、待料等。 成品的标识a. 连接器成品用大小条形码标签标识，标签应包括产品的P/N、D/C、Qty等。 标签贴在外、内包装箱上，具体由包187、装规范确定。b. 连接器的HSG是否标识D/C或P/N等，按ME在工位作业指导书上的要求进行c. 线束产品在外包装箱上用产品标签( QR-PROD-005 )标识，根据客户要求， 也可在产品上贴小标签，标签应包括产品P/N、D/C等信息，具体由ME在工 位作业指导书上确定。d. 所有成品，一个送检批最多只能有两个D/C，其中每个包装箱也一样。e. 待FQA检验的成品应放在拉尾或指定区域用黄色胶纸圈出的区域内，每批都附上生产部产品抽检申请单(QR-PROD-008)；f. 经FQA检验后的成品的状态标识，若FQA正在检验的批次用Inspecting牌标识(参见QP-4.10-002/102-68188、006出货质量控制程序) -合格的产品：QA在产品的每一外箱的标签上盖FQA蓝色 PASS印章； -不合格的产品：QA在产品的每一外箱的上贴红色REJECT 标签； -待工程师分析和处置的问题品：QA在产品每一外箱上贴黄色HOLD 标签；g. 对f.中，FQA检验后的成品应由生产部员工及时分别拉至合格产品区/包装区、 不合格产品区、 HOLD区作隔离。h. 客户投诉时，必要时QA会HOLD住在仓的货，用QA HOLD标签标识。5. 仓库的标识a. 不同检验状态的物料和产品应按6.36.6中规定的标识和存放；b. 合格和不合格物料和产品应放置在不同的仓库/地点以防止误用；报废的物料和产品应特别地189、放在废品仓中进行隔离。c. 仓库库号说明，可行时对库号或具体库位作标识。 WH1-原材料Danzas零件仓； WH4-x化学品仓；WH5- Danzas 待处理仓； WH6- Danzas Restructure仓；WH8-x零件、成品仓；WH9-x成品待处理仓。 仓库及生产车间对可标识的环境因素应做好标识，以提请相关人员注意。 6. 追溯性：1. 过程追溯：a. 当客户投诉时( 含FQA Rej )，可通过P/N和供应商D/C查到相应 的F/O及生产日报表和相关的 QA 检查报告。b. 通过分析生产日报表的记录、有关统计数据和 IPQA、FQA的报告，可以确定 可能的原因。 c. 通过生产日190、报表可以查到领料单和物料的供应商。 2. 供应商追溯： a. 当发生客户投诉时，顺德安普经过过程分析认为与供应商有 关系时，应追溯供应商. b. 通过供应商 D/C 可查到供应商该批来料的GRN号、P/O号及供应商发票号等。 c. IQC向供应商发出整改通知，具体见WI-QA-014。 7. 生产D/C编制方法： 99 28 2 D 班次代号 D - 早(白)班 (小条形码Label上无) N - 中班 M - 晚(夜)班 星期代号(星期日到星期六分别为17) 周代号 年份追溯性流程图 产品编号 ： ( P/N ) ： _ 物料名称 ： Description ：_ 数 量 ： ( Qty )191、：_ 工令号： F/O NO： _ QR-PROD-005A物料标识卡 产品编号(P/N)： 物料名称： 物料数量(Qty)： 状态或原因： 经手人： 日 期： 年 月 日QR-PROD-014A客户投诉的处理目的： 及时处理客户投诉(7-5-1原则)，有效地纠正和预防问题再发生(8D处理流程)。范围：所有因为本公司产品质量造成的任何客户、任何形式的不论大小的投诉，均应 按8D的7-5-1原则进行处理。处理客户投诉的原则和技巧：1、原则 严肃对待 尊重对方 表达歉意 及时改正2、技巧1)该做 承诺及时跟进与调查 把投诉人与投诉的问题分开 先处理情绪问题，再处理具体的投诉品质问题 弄明白到底是投192、诉什么问题 处理问题体现专业水平 纠正报告的时间要适时 表现出诚恳与认真 尽可能图文并茂地表达和分析问题2)不该做 不要争吵 不要抵触 不要狡辩/推卸责任 不要发怒 不要过于致歉 不要批评/评论对方个人组织 不要轻易承诺责任 不要一口否认对方的投诉 不要做超过自己权限的承诺7-5-1原则：1. 收到投诉后，应于7个小时内应回复客户已收到其投诉 并已开始展开调查，2. 在收 到 不合格样品和或图片等；于5个工作日完成8-D报告或其它形式的 告并反馈给客户，告 送出前需经QA经理审核；3. 纠正和预防措施应在1个月内进行跟进其实施与有效性。处理流程：1. 收到客户投诉后，第一时间内回复客户已收到其193、投诉 并已开始展开调查，并向客 户清楚了解投诉详细情况，例如：D/C、检查的数量和抽样的比率和检查方法、缺陷比例、缺陷现象(最好有图片和样品)及缺陷影响和发生的情形等。2. 明确投诉后，应尽快发出“客户投诉通报”并召开相关人员进行讨论，组织问题处理的team。3. QE收到样品或图片后，应进行必要得检测或实验室分析，并组织有关人员(生产、工程、QC等)对客户投诉进行原因调查及分析。4. 追溯和应急计划：根据客户投诉的信息和生产记录追溯所有受影响的产品，并对WIP和仓库的产品进行清查处理。处理的对象有：WIP/Stock/运输途中和客户及sale的产品和相关产品. 5. 纠正和预防措施：QE应立194、即组织有关人员(生产、工程、QC等)，寻找相关的长期和短期改善措施，并定出预计完成时间和责任人；其改善措施应考虑相关产品和相关问题的再现和预防。如果一时无法找到问题的根本原因或好的纠正措施，责任QE应通知客户并一直跟进直到该 问题解决；6. 短期的跟进和确认：QE应对所有的物料的处理和改善措施进行跟进，确认是否按计划实施，是否达到预计效果，并将跟进的具体情况和结果填写于8D中。7. 客户的反馈和本公司长期跟进：8D发出后一个月，QE应询问客户是否还有同样或相似问题发生，并于厂内跟进其改善措施是否有效，有无同样或相似问题发生于同一产品或相关产品。处理客户投诉的8D表格：见QR-QA-310B。收195、到客户投诉客户投诉处理流程：CCR/IRR etc收到客户投诉CCR/IRR etcQA经理登记在客户投诉登表 (CCR LOG)上并分派 给责任QECCR LogQA文员QE客户投诉通报发出客户投诉通报判断产品OK, 解Hold问题品调查、确认问题原因HOLD问题品On-hold&off-hold 通知单QE/ME/PROD如需要判断产品NG,通知所有相关部门对所负责区域的成品、半成品做及时处理回复客户已到其投诉并开始展开调查1)AMPSD自身的原因2) 货运等问题3) 供应商产品问题供应商产品问题货运等问题AMPSD货运部门制订纠正/预防行动供应商制订纠正/预防行动QE/ME/PROD制订196、纠正和预防措施作成8D报告经QA经理批准送客户8D报告QE/QA ManagerQEQA文员QE跟进纠正/预防措施的有效性，关闭CCRCCR Log更新CCR LOG制程审核一、目的本文件定义了制造过程审核的各项步骤和审核发现的不符合项的跟进程序，以评价产品于制造过程的各项活动是否符合公司的品质手册、程序文件、作业指示及一些规章制度(如5S等)的要求，评价制造过程控制是否有效，以及时发现问题，促进不符合项的及时纠正和改进。二、范围本文件适用于顺德安普产品冲压、注塑、组装全过程。三、参考文件1、品质手册3、作业指示2、程序文件4、公司的一些规章制度(如5S等)四、职责1、由品质管理代表特别指派的197、具有内审员资格的固定审核员主导审核并跟进不符合项的纠正措施。2、各相关责任人负责提交与实施纠正措施。五、程序1、每月末由品质管理代表指定的审核员制定下月的制造过程审核排期表(QR-QA-13)审核的安排以每月不少于十个产品为原则，新产品、不稳定的产品可增加审核频次。排期表一旦制出，将作为审核时间和地点的依据，特殊情况可例外。2、审核表经品质管理代表批准后，派发至相关人员：相关工程师、主管和有关经理。3、审核员以公司的品质手册、程序文件、作业指示及一些规章制度为依据，用“制造过程质量审核检查表”(QR-QA-004)作工作表，根据评分标准对产品制造过程中的各种活动的符合性作出评价。3.1评分标准198、为4分制a0分 -无要求也从未做过或要求错误或做法错误；b1分 -要求含糊不明确或要求明确而不为或偶尔为之；c2分 -要求明确、正确，能基本符合要求(=80%)；d3分 -要求明确、正确，执行中只有偶尔遗漏之处，或有待进一步改进；e4分 -要求明确、正确，执行完全符合要求，甚至超出要求，具有创意性。3.2审核员整理现场审核记录：a根据对适合于审核对象的审核项目的评分，计算出总分并换算成百分制，结果公布在审核现场；b如有发现不符合，把不符合项记录在“制造过程审核不符合记录及及跟进”(QR-QA-007)上。4、责任人确认不符合项，并于报告发出的三个工作日内把纠正措施反馈给审核员：a纠正措施原则上199、应在责任人确认不符合项时给出，报告可根据需要派发给责任人；b如责任人在确认不符合项时不能即时提交纠正措施，报告必须分派给责任人一份，并于规定的日期内把纠正措施反馈给审核员。5、如为轻微不符合项或偶发性不符合，责任人应在五个工作日内完成纠正 措施。6、如为严重不符合，审核员在与MR讨论后转发Non-conformity Report of Qualtiy Audit(QR-QA-055)到责任部门，责任部门应按QP-4.17-001/102-68028品质审核程序中的要求填写该NC单，审核员按程序要求跟进NC。7、审核员根据责任人给出的预计完成时间跟进不符合项的完成情况。逾期三天不能完成的，知会200、其部门经理以协助跟进。8、审核员每月初总结上月审核主要发现的不符合项及改善措施，呈报管理层。六、记录1、QR-QA-004制造过程审核检查表2、QR-QA-007制造过程审核不符合记录及跟进3、QR-QA-043制造过程审核排期表仪器校正与维护目的： 为了保证公司使用的仪器符合计量检定规程的要求，使用正确、可靠；处于良好的工作状态。公司对所有测量仪器都进行周期校正和维护。校正所用的标准都可溯源到国家和国际标准。 计量仪器的校正 校正定义：1. 外校 即公司外部进行计量。因公司现有的人员，设备和环境无法对测量仪器进行校准 公司部分测量仪器送至国家认可的计量单位进行校准。 2. 内校即本公司内部自201、行进行计量。它由经计量单位培训合格的本公司计量员按照国家/国际的校 准标准或本公司规定的内校程序进行计量。 校正要求： 1) 新购、新做、转移的测量器具：计量室在收到这类测量器具后应确定是否需要校准及安排内校或外校。A. 随新购的测量器具一起的制造商或官方机构提供的校验报告或校验合格书证书必须 交计量室检查是否符合要求并保存。如果新购测量器具的供应商是生产精密仪器且 产品质量具有良好 信誉的公司，如Nikon, Mitutoyo等，购入之产品从购入之日起一 年内可以不 需要校准，但必须经内部计量员对制造商的合格证书及测量器具本身确 认合格且经QA部经理 批准后,方可投入使用。B. 转移进来的测202、量器具，如果还在校准期内可不再校准，但必须由责任QE确认合格后 方可投入使用。C. 新做的测量器具，制造商必须附检验报告，计量室仍需安排校准。D. 除A、B两种情况外，所有其他情况的测量器具都必须安排校准后才可投入使用。 E. 测量器具是送内校或送外校参见由QA经理批准的各类测量器具校准方式和校准周期 清 单(QR-QA-095)。F. 不需要校准及校准合格后的测量器具，计量室将给出一个唯一的编号并登 记在测量器具 现状一览表上。 2) 到期校准 指校准期到期后重新校准测量器具检查是否符合预定要求。A 、计量室根据测量器具现状一览表(QR-QA-097)的记录，在测量器具下校期之前发出 校 准203、通知单(QR-QA-076)。收到通知单的量具管理员应通通知本部门的相关人员调整/协调好工作并于通知单上要求的日期收回测量器具送至计量室校准。该单亦是使用部门和计量室测量器具交收的 凭证，需要双方的交收确认。 B、特殊情况下(如生产任务特别紧急)，使用部门在评估该测量器具在过去校准期内的稳定性后，可申请测量器具延长30天送校(从下校期算起),但必须得到QA部经理的书面批准，必要时得到客户的批准。在此期间使用该测量器具检测的产品必须做好追溯记录，以便有任何问题产生时可以追溯。 3) 异常校准A、测量器具在使用过程中发现异常，经维修或调校后需重新校准的，使用部门需填写 “ 计量 室服务申请单” 并204、由部门经理批准后向计量室提出校准申请。 B、测量器具封存一段时间重新启用时超过下检期的，使用部门应提前半个月填写 “ 计量室 服务申请单 ”交计量室安排校准。 校准周期 A、计量室根据仪器的稳定性、用途、使用的频度和任何其它影响稳定性及精确度等因 素来确定各具体测量器具的校准周期。下表列出了本公司主要的测量器具的校准周期，仪器/量器类型校准周期比较仪/长度测量仪器12个月规块12个月或根据使用情况由计量主管确定并交QA经理签核衡器类12个月Gauges6个月热学类12个月电学类12个月卷尺，钢尺/自制导通机3个月无需校检3个月保养特殊仪器(详见各类测量器具校准方式和校准周期清 单)B、 校准周205、期的调整根据校准记录、要求的精度、稳定性、用途和使用的程度，校准周 期可根据需要作出调整。 计量仪器的维护保养 计量室或责任QE/ME负责制定各类测量器具的操作维护保养方法(IUI/WI/EMI的形式) 计量室根据测量器具的使用说明书和/或其特点和使用程度，于每年末制定下一年各类测量器具的维护保养计划，并定出维护保养责任人。 一般情况下，通用的、大件的测量器具由计量室负责保养，专用的测量器具由使用部门的量具管理员保养。 测量器具维护保养责任人在完成保养后，在测量器具保养卡(QR-QA-104)上作记录。 泰科计量室测量标准传递图自制导通机其它类 电学类 长度类NRLM N I M N I S 206、T N M L电阻 箱 标准板 赛宝计量检测中心点检用分铜 量 块 玻璃尺 标准板 校验板( ME038 ) 校验板(ME024,032)X Ray( QA 022 ) 3年1年 3年3年 3个月导 通 机8600，8650 导通机1000 H OGP(QA028,084,125) 1年1年 1年 负载测试仪( QA045 ) 量 块(QA 061, QA 091)标准钢尺( QA119 ) 3年3年 Notice: 卷 尺 3个月 千分尺高度计卡尺钢尺 1年 1年 1年 3个月NIM: National Institute Of Metrology Of The Peoples Republ207、ic of China. 1 年 1 年 NRLM: National Research Laboratory Of Metrology(Japan) GAUGE NIST: National Institute of standards and technology (USA) 6个月 NML: National Measurement Laboratory (TW) 产品试装目 的：确保产品性能在批量生产前得到有效确认。名词解释：产品试装：原材料，半成品在批量生产前进行实际装配。主要内容：1、需试装的产品：以下情况中的产品需进行试装，u新产品u产品版本变更u物料变更u不同供应商u生产工艺更208、改u新的生产线u模具、设备或治具更改u新转移的模具、设备或治具u产品停产12个月或供应商停止供货12个月u AMP内部公司来料，更换新的供应商时 2、产品试装2.1提出试装申请的部门填写试装申请表，试装申请表因包括申请人、日期、品名、P/N编号，样品数量；同时应确认试装原因。 2.2 试装数量一般成型件每个模号应至少取5pcs作实际试装；对冲压件每个ID应至少5pcs成品；也可由试装申请人与责任QE确定具体样品数量。 2.3 产品试产前应尽可能取得足够的资料，包括图纸，技术要求，技术参数等等。 2.4 责任QE负责试产过程中涉及的品质标准，安排检验人员对样品进行检验。2.5：试装结果： ME:209、 确认试装过程正常。 Assy ：确认试装操作正常。 QE： 确认试装后的成品外观/性能合格。 2.6：若试装失败，试装申请部门应召集QE、ME、生产主管、相关技术员、检验员作业员进行分析并确定纠正及预防措施. 2.7: 确定纠正及预防措施后，可以重新开始再试装。数理统计基础第一章 概率分布1 、 概率的基本概念 (a) 必 然事件、不可能事件、随机事件和基本事件 必 然事件：对必然发生的现象， 我们称之为必然事件 -(如水在标准大气压下到100C必然沸腾) 不可能事件：必然不发生的现象，我们称之为不可能事件。-如物体上抛不下落等现象 随机事件：对于结果有多种可能，事前不能确定，但大量试验中却210、呈现出统计规律性的事件 - 如下掷硬币 基本事件：每一个可能出现的随机试验结果(b) 频率与概率 概率是随机事件出现的可能性大小的数量表现。 认识概率往往要从频率入手。 频率稳定接近的常数为概率-设进行了n次试验，其中事件A出现了An次，如果随差试验次数n的增加，事件A出现的频 率n(A)=An / n稳定在某个数值p，那么我们定义事 件A的概率P(A)=p。-如下掷硬币，假设我们进行了N次试验，若我们抛的次数够多，出现国徽面和出现数字面的频率基本相等，均约为N/2，则出现国徽面和出现数字面的概率P=0.52、概率的计算a) 古典概型-如掷硬币或掷骰子，多次投掷后，各而或各点出现的次数相等的现211、象。如果总的基本事件个数为n，事件A由m个基本事件构成，那么事件A的概率计算公式为P(A)=m/n=(A的基本事件个数)/(总的基本事件个数) -以骰子为例，各点出现的概率P(A)=1/6 (A=1、2、3、4、5、6)， 即P(1)=2)=P(3)=P(4)-P(5)=P(6)=1/6。-如果事件B由样本空间基本事件的子集组成，那么事件B的概率计算公式为：P(B)=(构成子集的基本事件) / ( 总的基本事件)，如骰子出现偶数点的事件B的概率为P(B)=3/6=1/2b) 排列与组合在概念用及其要概率计算中的应用 全排列-如果有ABC三个字母，它们之间有多少种不同方法？ABC ACB BAC212、 BCA CAB CBA上述排列中，第一个位置可安排3个字母中任何1个字母，第一个字母确定后，它的第二个位置有2个字母可安排，第一、二个位置字母确定后，第三个位置仅可安排1个字母，因此从三个位置安排字母的递减，可以得到全排列为3X2X1=6种。-上面是简单例子，如果排列的数较大(用n表示)，我们可以类推全 排列数为nX(n-1)X(n-2)X(n-3)X2X1=n! 选排列如果从n个不同的字母中，选取m个字母进行排列(m n)， 则每个排列 共有m 个位置，第一个位置上可以有n 种选法，第f二个位置上可以有 n -1种选法，第三个位置上可以有n-2 种选法,第m个位置上可以有 n -m+1种选213、法, 这种排列称为选 排列，用Pn =n(n-1)(n-2)(n-m+1).如果 我们对上式作如下调整：P n =n(n-1)(n-2)(n-m+1).X(n-m)21/(n-m)21,则得到 P n =n!/(n-m)! 组合如果从n个不同的字母中，选取m个字母进行排列(m n)，不论它们的次序，只要字母相同就只有一搭配方式，(例如AB与BA一样)，这种只算搭配种类的方法称为组合。由于m字母的选排列对应差m!种重复搭配，因而组合数( C n )为 Cn=n!/(m!(n-m)!)3、随机变量和概率分布a) 随机变量若变量X随试验的不同结果而取不同的数值，则称变量X为随机变量b) 概率分布 概214、率分布就是随机变量概率分配的理论规律 根据随机试验方式的不同，随机变量主要可能分为两 类：I. 随机变量的所有可能取值是有限个或无限多个，这种随机变量叫做离散型随机变量，如1，2，3，4II. 随机变量的所有可能取值连续地充满一个区间，无法按一定的次序一一列，如零件的加工 尺寸等，可能取值为无限多个，这类随机变 量称连续型变量。c) 离散型随机变量的概率分布 (0-1)分布 随机变量X只可能取“0”和“1”两个值，它的概率P为 PX=1=p, PX=0=1-p (0 p 1) 二项分布(又称Bernoulli 分布)设随机变量X所有可能取值 为0，1，2，3，,n,它的概率P分布 公式为： P215、X=k=Pn(k)=C kn=Pqn-k (k=0,1,2,3,n).,则称随机变量的概率服从参数为n,p的二项分布。 正态分布I. 正态分布是连续随机变量分布中较典型的随机变量，不少理论分布是以正态分布作为极限的。II. 正态分布函数形式III. 正态分布的形式曲线范围 范 围内的面积 对应的 PPMm 1s 68.26% 317400m 2s 95.45%45500 m 3s 99.73%2700 m 4s 99.99%63 m 5s 99.9999%0.57 m 6s 99.999999%2ppbIV. 正态分布的特性 以 x = m 这条直线为轴，它的左右两边是个对称图形 靠近 m 出216、现的概率较大，远离 m 出现的概率较小 分布曲线内的面积代表该段数值出现的概率 多数工业现象都符合正态分布 4、正态分布所应用公式平均值( X )与极差 ( R )： 平均值 ( Mean ): X 极差 ( Range ): R, 它是最简单量度分布宽度的一个参数。R = X max X min变差(Deviation)与标准差 ( Standard Deviation ): 过程的每一个输出之间不可避免的存在差别，这样的差别称为变差，它是由过程的变异而起的。标准差 ( s )，它是最常用的量度分布宽度的参数；计算公式： 其中S为样本标准偏差，s 为标准方差， 一般取 S为 s的估计值。n-217、1为自由度 当样本数非常大时 ( 即 n 很大时 )，有： m s 在日常使用中常用： x 及 s运用正态概率分布进行预测在进行预测时，只需要两个参数的估计数发及一张正态分布表.这两个参数的估计是：m的估计数s的估计数如某个生产者根据过去的经验，知道他所生产的特种灯泡的寿命是属于正态分布的类型.现在他取50个灯泡作为样本进行试验，所得的结果是平均寿命为60天，标准差为20天.问：在这种灯泡的总体中，有多少灯泡在100天寿命之后仍然有效？现在的问题是要计算出正态分布曲线下（如下图)100天发上那部分所占的面积是多少.一条分布曲线下在两个已知界限之间所占的面积，乃是表示某一事件发生的概率.因此10218、0天发上那部分所占的面积就是灯泡寿命超过100天的概率.要想计算这部分的面积，就必须求出某一特定值与分布曲线的平均值之差，用标准差为单位表示之值：即在本题中，（）.0,查附表可得，当.0时，其概率为.9773，就是说一个灯泡能维持到天或少于天的寿命的概率是 0.9773.因此一个灯泡能维持到天以上的概率是0.0227，即2.27%，也就是说总休中有2.27%的灯泡在天后仍然有效.SPC的基本概念及原理1. SPC 的起源与发展:1.1. Dr. Shewhart 于1924年在贝尔实验室发明控制图；1.2. 1939年，Dr. Shewhart 与 Dr. Deming 出版第一本关于控制图的219、书 ；1.3. 1950年，Deming 在日本讲授 SQC 的观念与技术；1.4. 五十年代后，SPC 的日本得到广泛运用；1.5. 七十年代中， SPC 在美国重新受到重视与推广，IBM、 Ford、Dupont、GM 等大公司开始广泛使用；1.6. SPC 于 1994 年被三大汽车公司确定为其供应商必用品管工具，QS9000强行要求。2. 什么是 SPC：SPC：Statistical Process Control简单地说，它是应用“统计(Statistical)”的方法去分析“制程(Process)” 以达到“控制(Control)” 制程变异的目的。3.SPC 的目的：就是分析制220、程是否有变异，以便去除变异而使制程受控 。4. SPC的作用： 4.1. 生产制程稳定与否的判断 4.2. 分析制程 / 工序能力 4.3. 决定产品的规格 4.4. 质量改进SPC 是一种有效的品质改善工具通过 Detection(侦查)的方法表达到 Prevention(预防) 的目的5. SPC的基本原理： 正态分布 (Normal Distribution)。5.1.正态分布图形：5.2.正态分布的特征：5.2.1.以 x = m 这条直线为轴，它的左右两边是个对称图形5.2.2.靠近 m 出现的概率较大，远离 m 出现的概率较小5.2.3.分布曲线内的面积代表该段数值出现的概率5.2221、.4.多数工业现象都符合正态分布曲线范围 范 围内的面积 对应的 PPMm 1s 68.26% 317400m 2s 95.45%45500m 3s 99.73%2700m 4s 99.99% 63m 5s 99.9999%0.57m 6s 99.999999%2ppb以上只是理论的最大值，如在 3s时PPM不会超过27005.3.中心趋向定律 (Central Limit Theorem):5.3.1.样本平均数分布的均值等于原始数据母体的均值；5.3.2.即使母体不是正态分布，但样本的均值也是正态分布的；5.3.3.样本的数目越多，样本的平均数越趋向正态分布；为此，SPC中是以按批抽取多个222、样本，并以均值进行描图的。第二章 样本的选取1.选取样本样本的选取需要具有代表性，即服从 正态分布。2.如何避免错误样本2.1.采用调查表(涉及不同的人员或设备应分开收集)；2.2.先应用直方图进行展示，看是 否有突发事件或不正常的数据；2.3.样本的选取一定要有一定的时间段；2.4.样本的选取应有一定的数量。3. 数值的分类3.1.计量型数据：由仪器仪表测得的连续的数据(如厚度、浓度、重量、温度、压力等)它可用均值及标准差来计算。3.2.计数型数据：不连续的数值(离散型变量)，只有整数(如员工数、缺陷数、颜色、设备数等)； 它的均值与标准差是无意义的，通常用%来计算；通常用棒图 (Bar C223、hart), 伯拉图 (Pareto Chart) 及饼图 (Pie chart)表达。4. 控制图的数理统计理解：4.1. 它是以时间为顺序 (x 轴 )，以绘图去表现制程 (y 轴，即 控制参数) 的表现；4.2. 按中心趋向定律，样本的平均数会趋向正态分布以 3s 为控制界限 (Control Limit )4.3.在制程正常时，应有99.73%的数据在控制界限之内，即如果发现一个点超出控制界限，它给出错误警戒信号的概率仅是0.27%(这也就是为什么不是 2s 的原因)；4.4. 通过控制图，可以观察控制程有没有改变，即它能及时探察到一个小概率事件。5. 控制图运用的几个基本概念：5.1224、. 平均值( X )与极差 ( R )：5.1.1.平均值 ( Mean ): X ；5.1.2.极差 ( Range ): R ；它是最简单量度分布宽度的一个参数。5.1.3.公式：R = X max X min5.2. 变差(Deviation)与标准差 ( Standard Deviation ):5.2.1.过程的每一个输出之间不可避免的存在差别，这样的差别称为变差，它是由过程的变异而起的。5.2.2.标准差 ( s )，它是最常用的量度分布宽度的参数；5.2.3.计算公式：(其中s为样本标准偏差，s 为标准方差， 一般取s为 s的估计值。n-1为自由度)5.3.观察次数与数据的计算公225、式：观 察 次 数 (i)数 据 (xI)15-1129393600471154-2465-11求 和 (Sum)360165.4. 当样本数非常大时 ( 即 n 很大时 )有：x ms s在日常使用中常用： x 及 s6.常用控制图的种类：6.1. 计量型控制图：6.1.1. 平均值-极差控制图 ( X-R Chart )6.1.2. 平均值-标准差控制图 ( X-S Chart )6.1.3. 个别值-移动全距控制图 ( X-MR Chart )6.2. 计数型控制图：6.2.1. 不良数控制图 ( nP Chart )6.2.2. 不良率控制图( P Chart )6.2.3. 缺点数控226、制图( c Chart )6.2.4. 单位缺点数控制图( m Chart )6.3. 控制图类型表： 控制图类型 应用范围 举例A) * X - R chart * 适用于连续型数据 * 端子压接厚度 * X - s chart * 按组/批多次测得 * 平面度B) * X - MR chart * 连续型数据 * 化学溶液浓度 * 按组/批一次测得的观察值 * 环境温度C) * P chart * 离散型数据 * 产品的外观缺陷 * 对每组/批的不良率描图 * 样本数目可以改变 * nP chart * 用作每一样本组不良品数目 * 如1000 件CT 的制图，样本数是固定的 HSG中的 227、不良 数D) * c-chart * 用缺点数目来制图，而每次抽查 一批Superblock上的缺点数 的面积是相同的，即样本数固定 * m-chart * 用单位缺点数目来制图，每次抽 * 如单位m2布的缺点数 样面积可改变，即样本数是可变的 * 每个Superblock上的缺点数7. 典型的控制图(XR Chart)7.1.控制特性的选取：7.1.1.选取具有代表性的质量特性7.1.2.可量化的，或把其量化7.1.3.它可以是产品的特性，也可是工艺过程的特性7.1.4.可以用DOE来找出控制的主要尺寸(HSG的扣 位尺寸 / 槽位尺寸)7.1.5.可以用 Perato (P图)找出控制的主228、要缺陷 (如CT Crimp II HSG 的short-shot)7.1.6.可以用Brainstorming(棒图)找出影响制程的主要工艺参数7.2.样本选取：7.2.1.样本选取时应考虑： 7.2.1.1.抽样数量(每次抽样数量)7.2.1.2.抽样频次(每班抽查次数)7.2.1.3.经济因素7.2.1.4.本公司一般是每 2 小时取样一次，而日本或美国AMP一般是每班(8小时)取样一次7.2.2.控制界限的计算：( 以 X - R Chart 为例)要计算控制界限，至少应有 2025 组样本。第一步：计算出每一样本组的平均值(Xi)： X i= ( n 为每样本组中的样本数目 )第二步229、： 计算出每一样本组的全距 ( R)：R = X max - X min第三步：计算出平均值的平均值 ( X ):X =( k 为样本组的数目 )第四步：计算极差的平均值 ( R )：第五步：计算极差控制图 (R Chart) 的控制界限：UCL = D4 RLCL = D3 R附表：子组样本数目D3D4A2203.2671.880302.5741.023402.2820.729502.1140.577602.0040.48370.0761.9240.419第六步：描极差控制图，看是否所有点都在 UCL 及 LCL 之内。如果所有点在控制界限之内，可进行第七步； 如果有一个或二个样本的全距超 230、越UCL或LCL，应放弃该组样本后重新计算UCL及LCL ，注意 k 值 应相应改变。( R 也应重新计算)如果三个以上样本的极差超差，应调整过程，消除特殊原因后再取数据重新来做。第七步：计算平均值控制界限 UCL = X + A2R LCL = X A2R第八步：描平均值控制图，看是否所有点都在UCLX及LCLX之内。如果所有点在控制界限之内，表示受控； 如果有一个或二个样本的均值超越UCL或LCL，应放弃该组样本后重新计算UCL及LCL注意 k 值应相应改变。( R 也应重新计算)如果三个以上样本均值 超差，应调整过程，消除特殊原因后再取数据重新来做7.3.很多SPC的初学者时常把控制界限231、和规格界限的真正意义混淆。二者的含义比较下7.3.1.控制界限：控制界限应在坐标的 2/3 左右7.3.2.规格界限：用作决定工序是否在统计控制的范围内 ( X +/- 3s ) ；为了达到最低的生产成本，规格界限一定要在控制界限之外。7.4.描图： 座标的大小选择应适当，不要间隔太大或太小；控制界限应在坐标的 2/3 左右；对 X 图，最大刻度与最小刻度之差应考虑为 X 的2倍；对 R 图，最大刻度与最小刻度之差应考虑为最大 R 的2倍；控制界限最好用彩色笔粗线条划出；每个点都用小园点或“x”或“”“标出； 对超出控制线的点，最好也用彩色笔划出。P Chart 的制作一、样本选取；1 收集数232、据 数据包括样本大小n和对应的不合格品个数，数据至少在20组以上，样本大小可以不等，但为了计算控制线方便，各组样本上n应尽量一致。2 确定n值 样本大小应保证每组样本中的不合格品个数有15个为宜。n如果过小，在控制图上打点经常等于0，不合适。例如预计不合格率为5%左右，则n=15/0.05=20100二、数据计算与分析 计算各组样本的不 合格率p p=不合格品个数/样本大小计算平均不合格品率P 计算控制界限中心线 CL=P 上控制界限； UCL=P+3 P(1-P)/n上控制界限； UCL=P- 3 P(1-P)/n注意 ：下控制界限的计算结果是负时，LCL不考虑。三、画控制线，作控制图(如图233、一)当p图中样本大小n是变化时，而且各组n值相差较大，不便于采用n的平均值计算，作出的控制图的控制界限是变化的，如下图二。这样作图是比较麻烦的。一般尽量使n不变，以便应用更为简单的控制图。Pn图(不合格品数控制图)和p图大致相同，只在n为一定时使用，可以把不合格品数不加任何处理在图上打点。注意 ：当样本 Pn图(不合格品数控制图)和p图大致相同，只在n为一定时使用，可以把不合格品数不加任何处理在图上打点。注意 ：当样本大小是不同数据时，必须使用p控制图。大小是不同数据时，必须使用p控制图。根据以下数据作出P Chart 组号组的大小不合格品 数组号组的大小不合格品 数组号组的大小不合格品 数组234、号组的大小不合格品 数12201782201915220202222017218911162123931810141717241542111161815251851812121918舍计550040961313102019平均22016.3671714142122准 则 号适 用 于举 例#1. 单 点 超 出 上或 下 控 制 极 限。 监 测 较 大 且 突 然 的 变 化。 #2. 不 少 于 9 个 连 续 点 位 于 中 心 线 的 一 侧。 监 测 较 小 的 变 化 或 趋 势。 #3. 不 少 于 6 个连 续 的 点 持 续 上 升 或 下 降。 监 测 较 强 的 趋 势。235、 准 则 号适 用 于举 例#4. 连 续 14 个 点或 更 多 的 点 呈 现 上 下 交 替 形 状。监 测 系 统 性 因 素， 如 更 换 机 器、 操 作 员、 供 应 商 等。 #5. 三 个 连 续 的点 中 有 两 个 点 位 于 距 中 心 线 2 个 标 准 差 以 外的 位 置， 且 位 于 同 一 侧。 监 测 大 的 变 化。 #6. 连 续 5 点 中有 4 点 位 于 距 中 心 线 一 个 标准 差 以 外 的 位置。监 测 中 等 程 度 的 变 化。 #7. 连 续 15 个 点或 更 多 的 点 位于 距 中 心 线 一 个 标 准 差 以 内 的 位 236、置。 监 测 过 程 变 差 减 少 的 情 况。 #8. 连 续 8 个 或更 多 的 点 位 于中 心 线 两 侧， 但 没 有 一 点 位 于 距 中 心 线 1 个标 准 差 范 围 内。 监 测 过 程 变 差 增 加 的 情 况。 MSA TRAINING测量和测量系统：1、测量系统特性：1.1测量：通过与预先设定的标准相比较来确定用多少个单位来描述一个零件的过程。 1)测量结果由一个数字和一个标准的测量单位构成。 2)测量结果是测量过程的输出。2、测量数据的质量：2.1测量数据的质量与在稳定的操作条件下由一个测量获的多个测量值的统计特性有关。基准值：一具被认同的作为比较参考的值。237、公差：是指一个零件某一特性允许的变差：所有测量系统应具备的特性：1)测量系统必须处于统计控制中(可预见的)，这意味着测量系统内部的变差只能有普通原因产生，而不是由于特殊原因产生的。2)测量系统的变异要小于制造过程的变异。3)变异应小于技术规范限值和/或允许公差。4)测量的增值必须小于过程变异或技术规范限值中较小者。5)当被测项目变化时，测量系统的统计特性可能也会变化，如真的如此，测量系统的最大的变差必须小于过程变差或技术规范限值中的较小者。定义：分辨力：测量装置对一个标准测量单位可再分的程度。鉴别力：测量装置监测出被测量量的变差的能力。偏倚：测量的观测平均值和基准值之间的差值。线性：测量装置整238、个工作范围内的准确度。MSA测量系系统变异Measurement System VariationVariation due to gage Variation due to operators ReprodcucibilityRepeatability Operator Operator by Part重复性重复性：某一特性的重复测量产生相同的值的程度。再现性：指不同的人使用同一测量装置进行同一测量所获得的测量值的变化量。测量系统研究的准备步骤：1)测量系统研究应有计划的：*根据研究的目的，策划要采用的方法。*规定测量者人数，样件个数以及重复的测量结果的个数。*选择经常使用这种仪器的测量者。239、*在几天生产的产品中取样，以保证所取的样品代表整个操作范围。*要保证所使用的测量装置的分辨力为所要测量的特性预期的过程变差的十分之一。2)注意事项：*由一个懂得认真谨慎在完成一个可靠的研究中的重要性的人来完成这项研究。*要保证每一个测量者使用相同的程序，包括获取数据的步骤。*测量必须是随机的进行。*读数必须要估计到尽可能精确的值。测量系统分析方法：1)计量量具短期研究是用以确定一个测量系统中由重复性和再现性共同形成的变异性 极差方法。2)计量型量具(采用量具重复性和再现性报告的长期研究方法)使用量具重复性和再现性数据表进行研究数据的量化分析。估算出整个测量系统的变差和过程变差百分比各个部分的重240、复性和再现性以及零件间的变差。生产件批准 ( PPAP )QS9000要求(第三版 l998年) 第一部分：以ISO9000为基础的要求 第二部分：客户的特殊要求与QS9000相关的其它要求及参考手册 QS9000是美国的三大汽车厂(通用、福特及克莱斯勒)制订的质量管理体系要求，所有直接供应商都限期建立符合这一要求的质量体系，并通过认证，美国主要的货车厂及澳大利亚、日本丰田和马自达也已正式采用这一标准。三大汽车公司：克莱斯勒 CHRYSLER；福特 FORD；通用 GM一、QS9000涵义 QS9000质量体系要求的目标是建立基本质量体系，不断地改进提高，强调缺陷的预防并减少在供应环节出现的差241、异及浪费。满足质量要求以保证客户满意。使最终顾客、供货基地和公司本身均从中受益。 三大思想：缺陷预防；持续改善；客户满意。QS9000：提高汽车产业竞争力 美国三大车厂有鉴于此，为提高国际竞争力，积极策划使用规划与分析方法来缩短前置时间及降低成本。为追求领先汽车产业的地位，三大车厂计划使用QS9000将供应商链纳入整个系统的一环。QS9000系统要求制造供应商，不仅维持稳定良好的质量保证制度，而且接受挑战持续地满足客户的需要。三大车厂不仅制定QS9000要求条文，并且以身作则，自己也遵照QS9000系统的要求，向通过认证挑战。(1) QS9000 质量体系要求(QSR）QS9000 Quali242、ty System Requirements(2) 生产件准程序(PPAP）Production Part Approval Process(3) 产品质量先期策划(APQP)Advanced Product Quality Planning and Control Plan(4) 潜效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis(5) 质量体系评定(QSA) Quality System Assessment (6) 测量系统分析(MSA) Measurement Systems Analysis(7) 统计过程控制(SPC243、) Statistical Process Control二、PPAP的要义：它是关于新产品及工程更改时的批准程序，目的是确保供方在发运第一批产品前，已经全面了解顾客的要求并具备适当的能力。 提交PPAP的要求：供应商必须满足所有的要求，如Design要求和技术Spec。如果不能满足其中的任一要求，都必须通知客户以确定适当的纠正措施或者得到客户的认同。2.1. 提交 PPAP的生产过程：用于提交 PPAP的零件， 应来自于一个有效的生产过程典型的有效的生产过程：1小时到8个小时的连续生产，规定的产量至少为300件，除非客户另有书面规定。通知客户和提交要求：以下需供应商通知客户，客户可以有选择性244、地要求提交PPAP文件。*相对于以前批准过的生产件，而使用了其它可选择的结构和材料。*使用了新品或改变了模具、铸模、仿型、工具等，包括附加的和可替换的工具 进行的生产(易损工、模具除外)。*对现有的工装或设备进行了重新装备或重新调整后进行的生产。*工装或设备在不同生产工厂间移动或增加另一个新工厂进行的生产。*工装设备在停止批量生产达12个月或更长时间后重新再投入生产。*分包的零组件、不同材料或服务的来源发生了变化，且会影响客户的配合、格式、功能、耐久性或性能要求。*自制或分包商生产的相应部品的生产和过程的变更影响了客户产品的配合、格式、功能、性能和/或耐久性。此外，供应商和分包商在提交客户批准245、前的任何要求应达成一致。由于新技术改变了测试与试验方法时(不影响接收准则)。 2.2. 必须提交PPAP：除非客户放弃，在下述情况下，第一批生产件发运到客户之前应进行生产批准 (客户放弃时，必须有客户签暑的人员及日期)。以前从未提供过给客户的新的生产件。对已经批准过生产件的错误进行纠正。从工程设计方面改变了设计记录、规范或材料而使产品发生了变化。不需要通知客户情况：下列情况下不要求通知客户，由供应商负责追踪变更或改进及更新受影响的PPAP文件。*自制或分包商制造的部品图纸水平变更，但不影响提供给客户的产品的设计记录。*同一工场内工装设备的移动(使用等效/相同的设备，不改变工艺流程，不重新组装工246、具)。*改变了设备，但相同的工艺流程中基本的技术与方法不变。*相同量具的替代品。*不改变工艺流程的情况下，重新平衡操作者的工作项目。*不改变工艺流程的情况下，为降低PFMEA中的风险度而作出的改变。*在任何时候客户产品要求如配合、格式、功能、耐久性和性能受到影响时均要求进 行客户通知。2.3. PPAP提交等级：一般由客户来确定需提交批准的等级。客户没有指定时，应采用“等级3”进行提交。对散装材料提交PPAP， 缺省提交等级是 LEVEL 1。散装材料：无尺寸实体、液体、气体等。如粘合剂、密封胶，油漆、润滑剂等化学材料，织物。2.4. 客户审批PPAP的结果类型(3类)：2.4.1. 完全批准247、：可批量生产、发货，但要根据订单。2.4.2. 临时批准：允许按限定时间或数量生产、发货。可给予临时批准的条件：-已明确不合格的根本原因-已准备了一份客户同意的临时批准措施计划限定时间或数量已满时，如果没有获得同意延长临时批准或已重新提交得完全批准，将不允许再次发货。2.4.3. 拒收：需重新提交更改的文件和产品VDA 6.1在欧洲,德国的工业联合会(VDA)与法国及意大利的汽车工业联合会(EAQF、AVSQ)协调后,制订了针对物料产品供应商的VDA6.1“质量体系认证”要求,并规定供应商必须通过第三方的认证,取得VDA6.1证书。VDA6.1要求 U部分:企业领导01管理职责 02质量体系 248、03内部质量审核 04培训,人员 05质量体系的财务考虑 06产品安全性ZI企业战略P部分:产品与过程 07合同评审,营销质量 08设计控制(产品开发) 09过程策划(过程开发) 10文件和资料的控制 11采购 12顾客提供的产品的控制 13产品标识和可追溯性 14过程控制 15检验和试验 16检验、测量和试验设备的控制 17不合格品的控制 18纠正和预防措施 19搬运、贮存、包装、防护和交付 20质量记录的控制 21服务(售后服务,生产后的活动) 22统计技术 QS9000 与 VDA 6.1QS9000与VDA6.1认证的转换： QS9000认证与VDA6.l认证可以同时进行,也可以分步实249、现,企业甚至可以由IS09000直接升级申请VDA6.l认证。厂商一旦通过QS 9000认证，可以同时取得ISO9001或ISO9002的证书。不过只通过ISO9000，并不保证一定通过QS 9000，因尚有QS 9000补充条款，仍需被审查。 VDA6.l超出QS9000的要求：员工满意度 质量体系的财务考虑 产品责任 紧急情况处理措施 企业战略 营销功能 报价中的商业成本和技术成本 使用或安装说明书的通则 产品使用过程中的故障预警制度 QS9000超出VDA6.l的要求 遵守法律法规 在分供方中建立QS9000体系的责任 生产件批准程序(PPAP)FMEAWHAT IS FMEA=Pote250、ntial Failure Mode and Effects Analysis潜在的失效模式及后果分析F-FAILURE 失效M-MODE 模式E-EFFECT 后果A-ANALYSIS 分析计划TYPE OF FMEA DESIGN设计 FMEA PROCESS 过程 FMEAFMEAFMEA 是一种分析技术，一组系统化的活动。FMEA 的实施责任到人集体协作集体FMEA目的目的是通过开发FMEA，找出潜在的失效模式，评价其失效的后果，找出并开发相应的改善对策，以达到减少失效发生。步骤： 确定与产品相关的过程潜在失效模式; 评价失效对顾客的潜在影响; 确定潜在制造或装配过程失效起因;确定减少251、失效发生或找出失效条件的过程控制 变量; 编制潜在失效模式分级表,然后建立考虑纠正措施的优选体系; 将制造或装配过程的 结果编制成文件FMEA顾客的定义过程潜在FMEA中”顾客”的定义,一般是措”最终使用者”,但也可以是后结续的或下一制造或装配工序,以及服务工作。FMEA1、潜在失效模式-Failure Modes所谓潜在失效模式是措过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。FMEA2、受失效模式影响-Effects of Fa252、ilures潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商、和、或车主。当讲价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。应依据顾客可能注意到的或经历情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆控制减弱等。如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来 描述。例如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等FMEA3、严重度(S) - S253、everity严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果(列在前面的栏目)的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分“1”和“10”级。4、失效起因-Cause of Failures潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因失效模式来说唯一的，也就是说如果纠正该起因对该该模式有直接的254、影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因主要作用、哪些起困容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于：5、频度(O)-Occurrence频度是指具体的失效起因/机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。可以分“1”到“10”来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效255、来确定的。如果能从类似过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)。除此之外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。有关“能力/性能分析”的详细描述，可参考有出版物，例如ASQC/AIAC的基础统计过程控制(SPC)参考手册。6、控制方法-Current design control现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制(SPC)，也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可以后续工序进行.可以考虑三种过程控制方法/特点，即：(1)阻256、止失效起因/机理失效模式/后果的发生，或减小其发生率；(2)查明起因/机理并找到纠正措施；(3)查明失效模式。较好的做法是应首先使用第(1)种控制方法；第二，使用第(2)种方法；第三，使用第(3)种控制方法。如果第(1)种控制方法.如果第(1)种控制方法是设计意图的一部分,最初的发生频次取值范围将受到它们的影响.假如现行的过程可发以代表过程意图,最初的不易探测度的取值范围将取决于第(2)、(3)种控制方法。7、不易探测度(D)-Detection Method不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分“1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推：因为频度低，不容易探测度数也低(比如使用”控制图”时)。一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值的大小。以统