1、长36km跨海大桥海中平台钢构件制作施工技术交底编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月目录1 工程概况21.1平台钢构件制作概况及工程量21.2施工依据22、原材料的要求32.1原材料的采购32.2原材料的复验42.3其他要求63、工艺试验73.1切割工艺评定试验73.2焊接工艺评定试验84、钢构件制作要求144.1钢材的要求144.2下节点的制作要求144.3上节点的制作要求154.4工梁的制作155、钢构件成品的检验与存放166、不合格品控制187、补充要求18海中平台构件施工技术交底1 工程概况1.1平台钢2、构件制作概况及工程量XX跨海大桥北起XX北岸，跨越XX宽阔海面与南岸滩涂后，工程起讫桩号K49000K85000，全长36km。XX跨海大桥土建工程施工第B合同段工程的主要内容为：海中平台基础及一层平台，海中平台匝道桥下部结构和匝道桥钢箱梁安装。海中平台长147.61米，宽99米，平台基础采用直径为1.6m的打入钢管桩填芯钢筋混凝土结构，平台下设298根基桩，其中斜桩70根，直桩228根，平台下钢管桩的直桩之间东西向设置剪刀撑连接，桩顶设有与平台梁格连接的接点构造，海中平台上层主梁采用焊接工子梁、次梁采用H型钢，主梁与上节点、次梁与主梁的连接等均采用高强螺栓。 XX跨海大桥平台钢结构制作主要包3、括主梁、次梁、节点（含节点钢管）、检修道及平台剪力撑等钢构件，节点分为下接头和上接头两部分。1.2施工依据、XX跨海大桥土建工程施工招标文件、XX跨海大桥土建工程施工招标文件参考资料及参考资料补充、施工图设计（第七卷 海中平台第二册一层平台及基础（一）、（二） ）、执行规范、标准、法律和法规XX跨海大桥专用技术规范（2005年8月10日发布）XX跨海大桥专项质量评定标准（2005年8月10日发布）桥梁用钢结构（GB /T714-2000）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB /T11345-1989）涂装前钢钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-1988）对接焊缝超声波探测（TB4、 1558-86）涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（GB/T 13288）焊接接头拉伸试验方法（GB 50212-2002）埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂（GB/T 5293-99）气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊条（GB 8110-95）2、原材料的要求2.1原材料的采购、钢材、本工程结构件所用钢材材质为Q345C，其化学成分、机械性能等必须符合图纸及国标所规定的标准要求。、进入项目部的钢材，除必须具有生产厂家的出厂质量证明书外，还必须按照标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能应符合相应标准,做好复验检查记录。、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.31mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm5、时，应在焊后磨修匀顺。、焊接材料焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定,进厂时除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。2.2原材料的复验为保证主梁、次梁及节点材料的制作符合设计图纸的要求，所有材料进厂后，都将对其质量、规格、性能和数量等进行准确而全面的复验。复验程序见图2.2-1。图2-1、钢材复验钢材到厂后，除有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按表2-1钢材复验标准进行抽样复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。 钢材复验标准 表2-1项 目执 行 标 准 名 称标 准 号抽样及试验方法桥梁用6、钢结构GB/T714-2000材料复验性能指标Q345CGB/T1591-94钢板探伤钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11345-1989所有钢材进厂后除按上述要求复验外，在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度的偏差符合如下规定：58时，允许偏差为+0.8、-0.4mm；816时，允许偏差为+1.2、-0.5mm；16时，允许偏差为+1.3、-0.6mm。当钢材不满足要求时，均不得投入使用。、焊接材料复检焊接材料除进厂后工厂索取生产厂家的出厂质量证明外，工厂对所有不同批号的焊接材料进行抽样复7、验，其机械性能及化学成份应符合表2-2中相关标准的规定，并做好复验检查记录。 焊接材料复检标准 表2-2焊材名称用 途标 准标 准 号焊条炭钢气体保护电弧焊用碳钢低合金焊条GB/T 8110-1995焊丝碳钢、低合金钢焊剂碳素钢埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂GB/T 5293-992.3其他要求、本平台使用的钢板和型钢，在材质及规格方面，非经项目部同意，不得自行变更。、工厂负责钢材及焊接材料的验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”及验收书报驻厂代表及监理工程师核备。对于驻厂代表及监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，必须运走，并用合格适用8、的材料或设备取代。、工厂确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰，以免使用过程中混用，同时方便驻厂代表及监理工程师的检查。、所有材料存放时，均应放在干燥、通风的地方，避免积水积尘，防止腐蚀，并由专人保管。3、工艺试验在切割工艺及焊接工艺尚未评定前，未经本项目部同意，厂家不得进行钢构件的生产制作，否则所生产的产品本项目部一律不以计量。3.1切割工艺评定试验在钢构件加工之前，钢板进行数控火焰切割工艺评定试验，考核切割边缘的边面质量、硬度、及零件切割精度，以确定设备参数、切割操作规范及零件切割补偿量，指导施工。、零件的切割采用精密切割，如数控、自9、动、半自动切割。手工切割仅适用切割后边缘仍需机械加工的零件。、精密（数控、自动、半自动）切割边缘表面质量应符合下表3-1的规定，切割面硬度不超过HV350。 精密切割边缘表面质量要求 表3-1 等 级项 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50m符合桥规崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t.且不大于2.0mm、气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：自动、半自动气割：2.0mm；手工气割：2.0mm。、对于工艺要求再进行机加工的气割零部件，其尺寸允许偏差5.0mm。3.2焊接工艺评定试验3.2.1焊10、接工艺评定要求、焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等杂质，同时应检查定位焊焊缝是否已发生开裂，如果不符合要求，则应修整至合格。多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清楚干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。焊后必须清理溶渣及飞溅物，并对进行焊缝打磨平顺。、焊接环境：在温度不低于5和相对湿度不高于80%时方可施焊，当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境；室外焊接应用防风棚以局部防风；在雨天施工时，除局部预热去湿和防风外，整条焊缝都需置于有效防护的条件下，方准施焊；采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5%。、箱体焊接时必须11、按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。有顶紧要求的加劲板，应从顶紧开始向另一侧施焊。、埋弧自动焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不大于1:5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。、不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生12、的缺陷。、手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内根部焊道焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其它焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。埋弧自动焊焊接，焊丝直径不宜大于5mm。、预热温度与层间温度：当板厚24mm40mm时，预热到70。控制层间温度不低于预热温度。不预热的母材温度必须高于10，如果低于10，必须预热到2138。预热区域在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。试件保温采用石棉网。焊接完成后须经24h再进行探伤检测。、焊接质量检查：、外观质量：满足焊缝质量标准。、超声波探伤检查：满足对接焊缝超声波探测（TB1558-86）质量标准要求。、焊接接头性13、能试验试件的截取、加工及试验方法均按国家标准焊接接头拉伸试验方法（GB265189）的规定进行。、焊接所使用的焊接工艺必须经评定合格后，方可进行钢构件的焊接施工。一次试验不合格，按桥梁用钢结构（GB/T 714-2000）规定进行补做。补做仍不合格，须修改编制工艺，重新焊接试件进行试验。实施过程中，任意一个重要因素或补加因素发生改变，均应重新评定。3.2.2焊接工艺评定试验项目 焊接工艺评定试验项目 表3-2试件形式试验项目试件数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试验1按焊接接头拉伸试验方法（GB2651-89）的规定进行。焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验1冲击试验6接头硬度试验1宏观酸蚀试14、验T型接头试件焊缝金属拉身试验1接头硬度试验1宏观酸蚀试验、弯曲角=180；、缺口开在焊缝中心和熔合线外1.0mm处各3个。3.2.3焊缝检验、焊缝外观检验所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查 ，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、加渣、漏焊等缺陷。焊缝外边质量要求符合表3-3的规定。外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求以前，不得进入下一道工序。 焊接外观检查质量标准 表3-3项目质量要求气孔横向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1.0mm每米不多余3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm咬边受拉构件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝不容许15、受压构件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝0.3 mm纵向对接及主要角焊缝0.5 mm其它焊缝1.0 mm焊脚尺寸主要角焊缝K在0+2.0 mm范围内其它焊缝K在-1.0+2.0 mm范围内焊波角焊缝任意25mm范围内不能够存在高低差余高对接焊缝焊缝宽b12 mm，3.0 mm12 mm b25时,4b/25 mm余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于木材0.5 mm不低于木材0.3 mm粗造度Ra50注：手工角焊缝全长10%区段内允许K在-1.0mm+3.0mm范围内。、焊缝无损检验焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，进行无损检验。、超声波探伤内部质量应符合表3-4的规定，对于熔透焊缝内部质量应进行116、00%超声波探伤，并30%X射线探伤，对焊缝交叉部位进行磁粉探伤，所有焊缝均应达到钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（ GB/T113451989）规定的标准要求。、无缝超声波探伤和检验等级应符合表3-5的规定，超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判断为不合格。 焊缝超声波探伤内部质量等级 表3-4项目质量等级使用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝 焊缝超声波探伤范围和检验等级 表3-5焊缝质量级别探伤比例探伤部位厚度（mm）检验等级、级横向对接焊缝100%全长1046B4656B（双面）级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000mm117、046B4656B级角焊100%两端螺栓孔部位并延长500mm1046B4656B（双面）、工梁及节点在工厂精确加工后，按相应标准进行尺寸检查，其精度应满足该标准公差CT13CT15级要求。4、钢构件制作要求4.1钢材的要求、板材进场后须在调平机上进行调平处理，以保证钢板的平整度。、在下料前，必须对钢板进行预处理，将表面油污、氧化皮和浮锈以及其它杂务清除干净，方可投入使用。除锈后的钢表面清净度等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）标准规定的Sa2.5级。、钢构件的螺栓孔应成圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤，无刺屑。孔径允许偏差应符合表4-1的规定。 螺栓孔径允许偏差（mm18、） 表4-1螺栓直径螺 栓 孔 径螺栓孔径允许偏差(mm)允 许 偏 差备 注M303200.74.2下节点的制作要求、下节点整体椭圆度误差在5mm以内，周长误差0+2mm。、坡口角度误差5，钝边误差1mm。、卷管半径允许误差为2mm，直径误差3mm，端部椭圆度允许误差5mm，中部椭圆度允许误差8mm，端部接头平齐度允许误差2mm。、短管对接成图纸要求的长度，整体长度误差2mm。、锥管对接允许误差为5mm。、下节点整体长度允许误差为5mm。4.3上节点的制作要求、坡口角度允许误差5mm，钝边允许误差1mm。、连接板对接处整体平面度允许误差为3mm，局部不超过0.5mmm。、上节点整体长度允许误19、差为5mm。4.4工梁的制作4.4.1工梁装焊胎架的要求为保证制造精度和焊接质量，钢梁单元件制造在专用胎架上进行，模板相对与基准面的偏差0.5mm。装配采用平面胎架（见图4-1）、腹板与翼板焊接在船型焊接胎架上（见图4-2）。图4-1图4-24.4.2主梁的制作要求、盖板宽度允许误差为0+2mm；腹板及有孔的肋板宽度允许误差为+3+5mm，长度允许误差为2mm； 肋板高度允许误差为0-1mm，长度允许误差为1mm。、孔径允许误差为0+0.7mm，相邻孔距允许误差为0.5mm，两端头孔距允许误差为0+0.7mm。、上、下翼缘板与腹板重合度0.5mm。、无孔肋板拼装位置允许误差为2mm，有孔肋板位20、置允许误差为0.5mm。、主梁长度和宽度允许误差为2mm。4.4.3次梁的制作、次梁为H型钢，长度及宽度允许误差为2mm，端部垂直度允许误差为1mm。、上、下翼缘板与腹板重合度0.5mm。5、钢构件成品的检验与存放、钢构件检验钢构件及其零部件于工厂制作完成后，各级技术检查部门应进行全面质量检查、验收，提交全部检查验收文件，经监理工程师确认签证合格后，方可填发产品合格证。一并提交全部出厂文件后，钢构件才能作为合格产品出厂。、钢构件存放、存放场地应坚实平整、通风且具有排水设备。支承处有足够的承载力，在钢构件存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现翘翘板的情况。、钢构件段应单层堆放，钢构件底距地面应不21、小于400mm，且必须按图纸给定的临时支点搁置，并尽量满足各支点受力均匀，为保护已涂漆表面，在堆放支点处必须垫放无棱角木块并加垫橡胶皮、撒放滑石粉以防损坏涂层。、喷涂完的构件要选择位置较高的场地堆放，下面要垫起防潮，上面要覆盖并捆绑压实。主梁和次梁应单层摆放,尽可能使其保持水平状态。、已涂装构件如果没有吊耳，吊装时应采用尼龙吊带。构件在吊装与运输捆绑时，如果用钢丝绳，所用钢丝绳必须有完好的耐磨橡胶外套，严禁钢丝绳直接接触涂层。起重工不得用带油的手套触摸涂层。、涂装好的构件起吊时，应徐徐起落，不得与其它构件碰撞。已涂装构件放置时必须离开地面300mm以上，垫木上必须放置橡胶垫。所有钢构件在运输、22、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需小心谨慎，搁置点、捆绑点均需加软垫，防止油漆破坏。6、不合格品控制、在生产和检验过程中，当产品没有能通过检验及试验，出现不合格品时，立即通过通知工序操作着停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单，及时进行处理。、若出现重大质量问题，立即报告项目经理和项目总工，召集技术部门、质监部门、相关生产部门及有关专业人员对质量问题进行质量分析产生原因，制定处理方案和纠正措施。、纠正/预防措施：、责任单位制定可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理；、针对潜在不合格的原因制定预防措施，必要时采用新的资源配置或更新工艺技术，以保证节段质量的稳定和提高；、把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。7、补充要求、钢构件的制作必须在工艺试验合格通过后，经项目部同意方可进行生产。、首批钢构件制作完毕后，必须经验证合格，经驻厂代表及监理工程师同意后，才可投入批量生产。、每批钢构件生产过程中，厂家必须对钢构件的尺寸进行详细的检测记录，在发货给我项目部时，必须将该批钢构件所有的检测记录全部提供给项目部。、在每生产一个批次的梁段前，需对胎架进行一次检测。检测结果要有详细的记录并报驻厂代表及监理工程师备案。