1、时速200km铁路路基地段双块式无砟轨道支承层施工技术交底编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 技术交底记录交底单位： 交底编号：项目工程名称单位工程名称无砟轨道工程分部工程名称路基无砟轨道支承层交底时间接受交底签收情况接受单位接受人接受人职务接受时间备注技术交底内容详见附件：1、CRTSI型双块式无砟轨道路基段支承层施工技术交底2、直线路基段无砟轨道横断面图3、曲线线路基段无砟轨道横断面图（集水井间）4、曲线线路基段无砟轨道横断面图（集水井处）5、路基段无砟轨道平纵断面布置图交底人： 复 核： 审 核：1.编2、制依据（1）时速200250公里客运专线铁路CRTS型双块式无砟轨道（通线【2008】2251-2）（2）客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158）（3）高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）（4）高速铁路无砟轨道施工技术指南（修改稿）（5）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241）（6）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）（7）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基【2005】101号）（8）客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件（科技基【2008】74）（9）客运专线250Km/h和350K3、m/h钢轨检验及验收暂行标准（铁建设【2005】402）（10）路基地段双块式无砟轨道设计图（兰乌二线施（轨）09）（11）关于印发客运专线铁路无砟轨道先导段评估实施细则（工管技201135号） （12）客运专线综合接地技术实施办法（暂行）（铁集成2006220号）（13）铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）2. 编制目的明确路基地段无砟轨道支承层施工的主要内容及工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥梁路基地段无砟轨道支承层施工。3. 编制范围适用于铁路第二双线路基地段及单孔箱型桥上双块式无砟轨道施工。 4.无砟轨道底座板结构及主要技术参数4.1轨道结构高度路基上4、双块无砟轨道结构高度如下表：线下基础钢轨顶面至道床板顶面道床板支承层合计路基段290mm260mm265mm815mm单孔箱型桥上双块无砟轨道结构高度如下表：线下基础钢轨顶面至道床板顶面道床板混凝土底座合计路基段290mm260mm175mm725mm4.2支承层路基段在路基基床表面连续铺设支承层，支承层采用C15低塑性混凝土。支承层宽度为3400mm，厚度为265mm，两侧350mm抹光区排水坡16%（见附图），支承层应连续摊铺并每隔3.9m（调整段根据布板情况确定）设一深度约为90mm、宽度为5mm的横向假缝（与单元式道床板伸缩缝及假缝对齐设置），假缝位置应在两轨枕的中间设置，支承层表面按5、设计要求设置锯齿形凹槽，锯齿形凹槽应按图示尺寸一次浇筑成型，成型后不需要拉毛。4.3单孔箱型桥与路基接缝处钢筋加强地段单孔箱型桥与路基接缝处左右各1m范围内，直线地段底座内增加15根16长度2m的加强钢筋，曲线地段底座内上层钢筋增加15根16长度2m的加强钢筋。4.4曲线地段超高设置路基上曲线超高设置在基床表层上，单孔箱型桥上曲线超高设置在混凝土底座上，超高均采用外轨抬高方式，曲线超高在缓和曲线全长范围内线性顺接。4.5路基起终点无砟轨道单元块施工路基（含单孔箱型桥）段施工应根据区段长度进行道床板布板计算，尽量采用19.5m长单元道床板，当区段长度不满足19.5m的整数倍时，应在距施工终点（桥6、梁、隧道、道岔及路基合拢段）10.8m41.6m范围内按设计要求调整道床板长度及轨枕间距。5. 施工工艺流程路基地段支承层施工的主要内容包括：施工准备（包括路基及结构物沉降评估及CPIII控制网的复测）、测量放样、安装模板（其中底座板内有钢筋加工）、高程及中线控制、浇筑面洒水湿润、混合料运输、混合料浇筑、切缝、养护。施工准备安装模板浇筑面洒水湿润混合料运输与浇筑抹面、拉毛及切缝 测量放样拆模及养护5.1 施工准备5.1.1结构物沉降变形评估无砟轨道施工前由建设单位、设计、施工、监理单位参加对结构物沉降变形观测资料进行分析评估，确认符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。5.1.2 CPIII控制网7、复测1、配置测量设备与测量软件；2、接收控制桩及成果资料；3、复测CPIII控制网；4、评估CPIII成果资料。基床表层复核竣工测量后，对已验收的路基基床表层进行测量复核，复核基床表层表面的中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度等。5.2测量放样在施工前通过CPIII控制网采用全站仪每隔5.0m放出支承层的边线、中线及每隔单元块的起终点，并根据放样点用钢钎涂上红油漆标上支承层顶面高程位置并挂线。5.3安装模板 本管段路基段支承层采用模筑法施工。侧模端模均按设计要求加工成定型钢模，模板支撑直接焊接于模板外侧。立模前对模板进行修整、清洁。均匀涂刷脱模剂。模板见接缝采用双面胶密贴8、止浆。根据放样出的边线，支立两侧模板，模板与基床表层的缝隙采用砂浆封堵。再次测量复核模板位置及高程。待安装模板完成后在模板内侧做好支承层标高控制标记，以保证支承层的顶面标高符合设计要求。模板安装模板安装允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪2顶面高程+2，-5水准仪3内侧宽度+10，0尺量5.4浇筑面洒水湿润 浇筑混凝土前将路基表层表面充分湿润，不得积水,并至少保湿两小时。5.5混凝土的运输与浇筑 混凝土的拌制与运输 干硬性混凝土采用拌合站集中拌制。各种原材料检查合格后，按设计配合比拌制砼。砼的坍落度为1030mm，拌制时间为23min。 干硬性混凝土运输采9、用自卸汽车运至施工现场，汽车在装料前洒水冲洗，保证无泥沙、石块等杂物。为防雨水和暴晒，混合料应采用篷布覆盖，通过既有便道和施工便道，进入正线后倒退进入模板尾端卸料。混凝土浇筑 混合料运输至现场卸料时，应一次布料到位，并且卸料高度不得大于1m，卸料后，采用人工配合小型挖机摊铺并及时进行振捣，摊铺后的松散砼顶面比设计高程略高35cm。支承层施工过程中采用2根捣固棒并排捣固，保证每个区域到捣固到位，振捣时以混凝土表面出现液化状态为宜，将振捣棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插孔必须自己封闭，振捣棒的作用范围必须交叉重叠，振捣棒不能碰动模板，防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面。混凝土振捣完成后，在初凝前刮10、除多余混凝土，使混凝土面达到设计标高，混凝土不足的地方进行人工填补。 混凝土的浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土浇筑期间，应观察模板支撑稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理,支承层中断施工时应在假缝处设置垂直施工缝。 技术人员应在混凝土浇筑期间实时监控，严格控制好支承层混凝土的表面标高。5.6混凝土抹面及切缝1、混凝土浇筑完成后，拉线标出混凝土边缘16%排水坡的边坡点位置（路基上两侧各275mm，箱型桥上两侧为350mm），使用抹子人工抹出边缘排水坡。支承层表面平整度应达到7mm/4m，高程误差为5mm-10mm。支承层两侧排水坡11、修边处理2、为保证道床板板底灌注层产生足够的粘结力，支承层表面应有适当的粗糙度。找坡完成后，应合理掌握拉毛时机，以初凝前、采用手指按压有轻微手纹为宜（不粘手），进行人工拉锯齿槽，锯齿槽采用重复利用的定型模具拉槽，其结构尺寸如下图。支承层表面锯齿形凹槽尺寸图支承层表面锯齿形凹槽3、支承层达到设计强度的30%到支承层硬化前（切缝时间不得超过砼施工后的12h），进行切缝施工，释放表面应力，支承层施工根据区段长度计算的道床板分板方案，一般每隔3.9m（调整段根据计算确定）设一深度约90mm、宽度约5mm的横向伸缩假缝。使其与道床板伸缩缝及假缝对齐，并位于两轨枕正中间设置，误差不超过30mm，避免伸缩假12、缝位置处于轨枕块下方。将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。切割假缝成型后混凝土外观尺寸应满足下面要求。混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度20尺测2中线位置10全站仪3宽度+15，0尺量4顶面高程+5，-10水准仪5平整度74m直尺5.7拆模及养护1、侧模及端模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。模板拆除时须均匀受力，避免硬撬乱拽，堆码须水平整齐，层数在3层以内，拆模后及时清理模板上的砼及其他杂物。2、支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态。养护时间不少于7d，湿度较小13、或气温较低时应增加养护时间。支承层养护6、人员机具组织6.1劳动力组织方式采取架子队组织模式，根据工作面情况分成若干班组，各工序实行平行作业，各工序施工人员相对固定，专业化生产。每个作业工序，工地负责人、工班长、技术人员、专兼职安检人员必须是正式员工担任，且持证上岗，其余可配置劳务用工，但岗前必须进行培训，并经考试合格，方可上岗。支承层施工人员配置表（每个工作面）管理人员人数施工人员人数现场负责人1混凝土车司机2现场技术员1混凝土工5专职安全员1模板工6调度1其他2质检员1测量3合计23人6.2设备机具支承层施工机械设备配置表（每个工作面）序号机械名称型号规格单位数量备注1自卸汽车10T台4214、水准仪台13全站仪台14手推式路面切割机台25洒水车台16高压水枪套27插入式振捣器个28小挖机台19平板拉毛器台17、安全生产体系及保证措施 7.1 安全生产体系为实现安全目标，本先导段设立以项目经理为第一责任者的安全生产领导组，总负责并领导本工程的安全生产工作。主管安全生产的副经理为安全生产的直接责任人，总工程师为安全生产的技术负责人。下设安全质量部，安质部设专职安检工程师；工区下设专职安全检查员，工班设兼职安全员，自上而下形成安全生产监督、保证体系。对施工生产实施全过程安全监控。建立健全各项安全制度、加强安全生产教育与培训、做好专项安全技术方案的编制与审批、制定施工安全措施，提高和增强安15、全意识，经常对全员进行遵章守纪的安全教育，建立和完善各级安全生产责任制，明确各级管理人员的责权，抓好逐级负责制的落实。7.2安全保证措施1）建立健全各项安全制度根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。2）做好安全生产教育与培训。开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。3）搞好安全生产检查开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安16、全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。定期安全生产检查每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点： 施工用电、机械设备、模板工程、高处作业工作情况等。专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。季节性、节假日安全生产专项检查。8、质量保证措施（1）保证工程质量组织措施强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计、17、质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程中。在工程队伍选调、机具购置、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织优质生产。强化以各级第一管理者为首的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥人员、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。加强与业主、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合创优的质量工作格局。选调精干的管理人员及工程队伍，强化职工的质量意识教育，对参加施工的全体人员进行培训和技术考核，坚持持证上岗制度。建立健全内部检查制度，质检工程师由上一级检查18、机构派驻，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保创优目标实现。将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程质量检查的严肃性、权威性。完善激励机制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行质量一票否决制度，运用经济杠杆作用，确保工程质量。 加强工序质量控制，切实执行隐蔽工程检查签证制度。严格按ISO9001质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量验收标准及招标文件、施工合同条款的质量要求，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和验收标准。对工序标准的执行情况做出记录，使各工序质量始终处于受控状态。编制切实可行的实施性施工组织设计与施工网络计划，按网19、络节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产，为保证工程质量创造条件。设中心试验室，负责先导段的工程试验工作；对成品、半成品和原材料严格检验控制，确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量；严把计量关，对所有使用的计量设备按规定周期进行检验标定，合格后投入使用。加强施工技术管理，坚持技术复核制，采取有效的技术管理手段提高工程质量。（2）雨季施工质量保证措施雨季施工前，做好雨季防护措施，保证工程按时保质完成。由专人收集天气预报，据天气情况合理安排施工，及时做好防护工作。雨后砂、石含水量增加，施工需要重新测定砂、石含水率，调整混凝土施工配合比，保证混凝土质量。所有的材料及机具置放在较高处，必要时支挡蓬布防雨，并在桥面上设挡水和排水设施，底座与道床板混凝土浇筑完，未凝固前必须使用帆布遮盖，四周采用细绳紧拉在模板上固定。 砼搅拌站、临时便道等随时做好防排水工作，防止雨水浸泡。制订防洪措施，建立防洪组织，备足防洪物资，做好抗洪抢险的一切准备工作，确保工程施工质量。