1、大桥预制梁、空心板及钢筋安装施工技术交底记录编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月一、空心板的预制1.后张法预应力空心板的施工工艺流程施工准备制、存梁台座的修建梁板钢筋网制作与安装波纹管制作与安装贯穿钢绞线安装模板浇筑混凝土混凝土养护拆除模板预应力筋张拉锚固孔道压浆封端及养护梁板出槽、起吊存放。2.施工方法说明2.1 施工准备在梁体施工前，首先进行“四通一平”工作，即水通、电通、通讯通、路通和平整场地等。然后进行制梁前的梁体台座砌筑、场地硬化（用10cm厚混凝土浇筑）、生产、生活、办公等临时用房的修建等施工，并处2、理好场地的排水问题，防止积水产生不利影响。2.2 钢筋的加工、绑扎和安装钢筋的规格必须符合设计图纸和规范的要求，进场的钢筋应具有出厂证明书，而且需要对材质进行试验并报监理工程师验收。钢筋的绑扎在预制台座上绑扎，顶板钢筋等安装了内模之后，再安装就位。所有的钢筋事先在钢筋加工棚加工成型，运至制梁台座上绑扎成钢筋骨架。钢筋的弯制成形必须按照规范要求进行，加工后的偏差满足表一要求。加工钢筋的允许偏差 表一 项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋的各部分尺寸20箍筋的各部分尺寸5钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网或钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢3、筋位置的偏差不得超过表二的规定。钢筋位置允许偏差 表二 检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排间距10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度3现场绑扎钢筋时，钢筋接头的位置应满足规范要求，钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实或用点焊焊牢，交叉钢筋应相互垂直。2.3 波纹管的制作与安装、贯穿钢绞线本工程所用预埋管道的金属波纹管为标准型波纹管。在安装前应做受力和灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏方可使用。安装时严格按照设计图纸定位好定位钢筋，然后埋设管道。定位钢筋间距，对直线管道不宜大于80cm，对曲线管道应适当加4、密。管道安装允许偏差，梁长方向为30mm，梁高方向为10mm，管道间距的允许偏差，同排管道为10mm，上下层管道亦为10mm。当波纹管需要接长时，可采用大一号同型号波纹管作为接头管，接头管长度：管径为40mm65mm时取200mm，管径为70mm85mm时取250mm，管径为90mm以上时取300mm。管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接头处漏浆。同时在装侧模前，应仔细检查一遍电焊火花有无烧伤管壁，防止水泥浆渗入管道造成管道堵塞。钢绞线宜在砼浇筑前穿入波纹管内，砼浇筑完成，可来回牵拉钢绞线，以检查有无堵管现象。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道5、中轴线不垂直时，应用楔行垫板加以纠正；孔道内应应畅通、无水份和杂物，孔道完整无缺。制作好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束应按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。2.4 模板安装与拆除钢模制造须符合梁体尺寸要求，刚度要强，模板一律采用精加工制作。外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用槽型条密封，以保证不漏浆。端模制作须保证预应力支承垫板孔道尺寸准确。模板制作完毕，须进行整体组拼，组拼后的误差要求：模板全长误差： 5mm翼缘宽： -2mm-0mm腹板厚度： -26、mm-0mm外侧模板高度： 2mm表面平整度： 2mm/m2拼缝： 严密,不透光模板在使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的脱模剂。空心板的外模拆除，一般在混凝土终凝后，并保证混凝土棱角整齐的情况下予以拆除，模板拆除后必须对模板进行保养修整，以便投入下次使用。2.5 混凝土浇筑空心板梁设计为C50号混凝土，其使用的砂石料必须经过试验。宜采用中砂，砂中有害杂质不得超过表三所示规范要求：砂中杂质的最大含量 表三项 目C40混凝土含泥量（%）3其中泥块含量（%）1云母含量（%）2轻物质含量（%）1硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）1碎石宜采用有级配粒径的碎石，碎石的抗压强度应满足规范要求。混凝土的7、配合比应经试拌和砼强度试验确定。混凝土应均匀地拌和，且时间不少于2min；拌和时各种集料计量应准确，混凝土拌合楼开始生产前，必须对混凝土拌合楼进行标定，并将标定证书上报监理工程师审查。水泥、水、减水剂配料误差应1%，砂、石配料误差应2%。混凝土分层浇筑时，用插入式振捣棒振捣密实，在振捣时必须注意不得碰撞模板、钢筋及波纹管，以免造成偏位。混凝土的浇筑顺序应先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板及顶板混凝土，分两次进行，但必须保证底板、腹板之间不出现工作缝（在底板混凝土初凝前浇筑腹板、顶板混凝土）。混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水8、泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，顶板振捣完后，为防止板面出现收缩裂纹，板面须进行二次赶压抹平。抹平后还应进行拉毛或者划槽处理，划槽一般为每米20道，以利于与桥面铺装层的结合。2.6 养护与张拉2.6.1 混凝土达到脱模强度后，即可先拆内模后拆外模。在浇筑完砼4小时后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋，浇水养护不少于7天。2.6.2 预应力空心板预制后，应加强养生，当养生时间大于等于14天且混凝土强度达到设计强度的100%时，方可施加预应力（检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与空心板砼相吻合），施加预应力后，空心板必须处于简支状态，并适当遮盖不得曝晒曝寒。2.9、6.2.1 预应力张拉计算本项目设计采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，预应力钢绞线标准强度fpk=1860mpa，弹性模量Ep=195000 mpa，公称直径15.20mm，公称面积139mm2，锚固采用OVM15型系列锚具。预应力钢束采用两端张拉，其张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，其预应力钢绞线锚下控制张拉力见下表：跨径（米）钢束束数及规格锚下控制应力（Mpa）锚下控制张应力（KN）102s15.2-30.75fpk=1395每束581.72s15.2-4每束775.6132s15.2-40.75fpk=1339每束744.62s15.2-5每束930.616210、s15.2-50.75fpk=1339每束930.6202s15.2-50.75fpk=1339每束930.6表中钢束控制应力和张拉应力为一次张拉的锚下控制数据，均未包括锚具摩阻损失。施工中采用一次张拉工艺时，应增加锚具摩阻损失的应力和张拉应力。采用OVM锚具应增加2.5%的控制应力及张拉力。2.6.2.2 预应力张拉的工艺流程a、张拉前的检查 施加预应力前，应对砼试件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，张拉时砼试件强度必须大于梁体设计强度的100%后方可进行张拉。张拉前应检查锚垫板和孔道的位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、油11、污等要清除干净。b、张拉程序及其工艺后张法预应力施工过程，可分为三个阶段：砼构件制作（预留孔道）预应力筋张拉，锚固孔道压浆。后张法工艺无需专用张拉台座，可直接在制梁台座上给梁体施加预应力。预应力张拉前应先将张拉设备准备好，使千斤顶空载往返运行23次，排出油缸和油管内空气。初张拉：向梁的两端千斤顶张拉缸加油，当钢绞线达到初应力时，测量千斤顶油缸的伸长值，作为伸长量的起点。在初张拉的基础上，两端分别以5Mpa为一级同时升压进行张拉，在张拉过程中，两端要取得联系，保持油压上升速度相同。同时当张拉吨位达到100%时要持荷2min，当确认张拉力（以油表读数为准）、伸长量、滑断丝情况符合要求后进行锚固，此12、时测量回缩值。 在张拉过程中，两端张拉至设计控制张拉力时，必须在油表读数保持稳定的情况下，持荷2min才能回油。张拉锚固后钢绞线上两端做好标记，在24小时内不得割掉尾索，以便观察锚固后钢绞线是否产生滑移，并在张拉记录备注栏填写未滑移，或因滑移后进行了补张拉，应重新填写补张拉记录。由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能承受足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好如下工作。后张法预应力筋断丝、滑移限制 表四类 别 检 查 项 目控制数钢绞线每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许注：钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它束预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。