1、地铁车站栈桥位置临时立柱桩施工技术交底编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 施 工 技 术 交 底 记 录 工程名称轨道交通土建施工交底时间交底提要： 轨道交通土建施工XX站栈桥位置临时立柱桩施工技术交底。交底内容： 栈桥位置临时立柱桩即将正式施工，希望项目部人员从开始就高标准、严要求、规范自我，确保质量、安全和文明施工。现就临时立柱桩及抗拔桩施工进行如下技术交底： 熟悉图纸，理解设计意图，严格按设计图纸、规范和技术交底要求进行施工。一、编制依据1、XX市轨道交通号线工程XX站栈桥施工图设计2、车站结构线、施工2、场地条件和地下管线的实际调查3、XX站栈桥施工方案二、工程概况XX站栈桥位置临时立柱桩共24根。临时立柱桩直径1000mm，抗拔桩直径1000mm。临时立柱桩长28m。具体临时立柱桩参数见附表。混凝土采用C35水下混凝土，钢筋主筋采用直螺纹套筒连接。临时立柱桩规格参数见表2-1。表2-1 临时立柱桩规格表桩类型桩径(mm)桩数桩长(m)孔深(m)备注临时立柱桩1000242854.254.7钢筋4.83t，砼22m钢格构柱4200*202428.5/8.3t 材料消耗数量见下表2-2：表2-2临时立柱材料消耗数量序号材料类别单位数量备注1HPB300、HRB400t812混凝土m3528C353、3钢构件t199Q345三、地质水文情况XX站地处长江北岸（左岸）级阶地，桩孔范围主要是粉砂和粉细砂层，桩基主要入泥岩，局部（28轴38轴）入灰岩。场区内地下水类型：上层滞水和孔隙承压水两种类型。四、施工部署1、工期计划XX站栈桥位置临时立柱桩施工计划2016年5月11日2016年5月20日，共计10天。2、 机械配备表4.2-1 机械配置计划表序号机械名称型号规格单位数量备注1旋挖钻机S280台22履带吊75t台1临时立柱桩（格构柱+钢筋笼）3履带吊50t台13、 人员配备表4.3-1 劳动力配置计划表工 种数 量备注管理人员5挖机司机2桩机司机4汽车司机2吊车司机4电焊工12钢筋工12杂工4、4合计45 五、工艺流程临时立柱桩施工工艺流程图详见下图5-1所示。图5-1 临时立柱桩施工工艺流程1、测量放样测量组根据栈桥设计图纸上临时立柱桩平面图进行准确的测量放线，核对工程桩位，桩位偏差不大于10mm，核对桩基位置与管线是否存在影响，复核无误后，上报现场工长、监理复核，经复核无误后方可投入使用。放样后对路面进行切缝并破除。2、钢护筒埋设钢护筒高1.5m，壁厚8mm，直径1200mm，筒埋设深度为1.2m。钢护筒顶高出施工地面0.3m。 护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用A12钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方允许埋设护筒。用挖机挖土将护筒5、放至正确位置，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于10mm，竖直线倾斜不大于1%。采用旋挖钻机静压法来完成护筒的埋设。 3、泥浆 本工程所使用泥浆采用复合型膨润土和自来水为原材料搅拌而成。成孔需用优质泥浆，以防泥皮过厚。护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足孔壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。(1) 选用膨润土。制备泥浆的性能指标如表5.3-1：表5.3-1泥浆性能参数表泥浆性能新配置泥浆循环泥浆废弃泥浆检测方法比重（g/cm3）1.061.081.35比重计粘度（s）253060漏斗计含砂率（%）411洗砂瓶PH值86、9814PH试纸 (2) 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。 (3) 钻进时及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位：遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆比重。 (4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。 (5) 在施工中过程中的泥浆管理。 新拌泥浆需静置24小时以上，使膨胀土充分水化后方可使用，且使用时应进行泥浆指标的测定；在成孔过程中，每4h测定一次泥浆相对密度和黏度；清槽结束前和浇灌混凝土前测一次相对密度、黏度及含砂率，均取槽底以上500mm内泥浆。(6) 泥浆循环与再生 泥浆池由泥浆循环池和沉淀池构成，泥浆沉淀池采用泥浆箱，桩基浇筑时，用泥浆泵将泥浆抽到废浆池。当7、沉渣超过1/2时，应及时清理，以保证泥浆充分沉淀。由于桩施工与地连墙施工存在交叉作业，两者可以共用泥浆箱。钻进时，细粒钻渣沉淀在沉淀池内，沉淀后用泥浆泵抽吸运走。经沉淀池沉淀后的优质泥浆直接抽入钻孔内。4、钻进、成孔 （1）钻机就位 进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。 （2）钻孔 当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60c8、m左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。 操作人员随时观察钻杆是否垂直，测量员随时抽检钻杆垂直度，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度9、为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。 钻进时按轻压慢钻的原则缓缓钻进，钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根据屏显深度，待确定钻筒内的钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注入泥浆，确保孔内水头压力，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液压系统将筒门打开，排除钻渣，如此反复，直至设计标高。钻进中如发现有塌孔、斜孔时及时处理，发现缩径时，经常提动钻具，上下反复修扩孔壁，并适当增加泥浆比重。施工过程中可以通过钻机本身的三向10、垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量，根据地质情况随意控制钻进速度，但每次钻进深度不宜超过0.5m。如遇斜岩或者发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm500mm处，然后重新钻进。进入灰岩后，每钻进100500mm应清孔取样一次以备终孔验收。钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，灌注砼之前，孔底沉渣厚度对端承型桩，不应大于100mm。 （3）地质情况记录 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写临时立柱桩施工记录表，混凝土浇筑时及时填写混凝土浇筑施工记录；施工记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面11、图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。 5、终孔及检测 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。垂直度偏差不大于1/300，桩位和桩径偏差不大于50mm。 孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面12、的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。 6、一次清孔 钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即采用旋挖钻进行第一次清孔。 清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.15；含砂率不大于7%；粘度不大于35s。 7、钢筋笼、格构柱制作 （1）钢筋笼的制作 钢筋笼在钢筋加工场下料、制作。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。钢筋笼制13、作必须符合设计施工规范规定，其允许偏差见表5.7-1。表5.7-1 钢筋笼制作允许偏差控制要点主筋间距箍筋间距钢筋笼直径长度保护层允许偏差10 mm20 mm10 mm50 mm20mm 本车站临时立柱桩桩长28m，钢筋笼均采用2节制作、分节吊装连接的方式进行施工。钢筋笼加工采用箍筋成型法，钢筋笼具体制作方法如下： 在平台上铺设主筋时应主筋的连接面在同一截面不超过50%，焊接位置应错开布置，且错开的接头间相互距离不少于35d，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划上记号，将排列好后的主筋按规定的间距焊14、牢在加劲箍上。临时立柱桩主筋于钢筋笼底以上3.0m处变筋,钢筋笼距离桩底0.2m。加强筋应在定型圆平台上卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电流量不宜过大，以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应及时清除。 螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋紧密缠绕，防止离鼓，采用帮条焊接与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，螺旋筋与主筋采用梅花形间隔电焊。 在钢筋笼螺旋箍筋上增加A122000定位筋，每断面8根，沿钢筋笼2米设置一道。做法如下图5.7-2。图5.7-2钢筋笼定位筋及安装位置示意图 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存15、放。 （2）格构柱的制作本车站格构柱截面尺寸为500500mm，格构柱插入3m，格构柱参数见表5.7-2。基坑范围内缀板尺寸为430*300*12mm，纵向间距800mm，插入段缀板尺寸为150*430*10mm，纵向间距500mm。抗拔桩与临时立柱详图及其基础配筋图见图5.7-3和图5.7-4。表5.7-2 格构柱参数表编号位置长度（m）数量工厂加工（m）2标准段（LZ-5LZ-69）28.52412+12+4.5图5.7-3临时立柱桩详图及其基础配筋图 格构柱在工厂加工成2段后运到现场进行拼接至设计长度，格构柱的拼接采用4根同型号的角钢（L20020mm）在格构柱内侧搭接，搭接角钢长50c16、m，两边与格构柱满焊， 8、钢筋笼、格构柱的吊装（1） 钢筋笼、格构柱的安装本工程临时立柱桩钢筋笼（格构柱）采用75t履带吊和50t履带吊双机台吊。临时立柱桩的钢筋笼和格构柱分节、分次起吊，桩钢筋笼分节吊装入孔，再下放格构柱。钢筋笼与格构柱采用C14300mm钢筋将钢筋笼主筋与格构柱焊接连为一体，每个断面焊接4处，双面焊，焊缝饱满，长度不小于5d。两端用钢筋头将格构柱定位，保证格构柱的中心与钢筋笼中心重合。钢筋笼与格构柱连接示意图如图5.8-1所示。图5.8-1钢筋笼与格构柱连接图抗拔桩钢筋笼吊装步骤： 第一步：钢筋笼分两节吊装，现场采用100t履带吊进行单机抬吊，两吊钩配合施工。吊装时利用小17、吊钩2点，大吊钩2点，共4点起吊钢筋笼，吊点设置在加强筋处。待钢筋笼离地面一定高度后，大吊钩停止起吊，利用小吊钩继续起吊使钢筋笼逐渐竖直，待钢筋笼竖直后卸掉大吊钩，利用小吊钩将钢筋笼然后放入孔内。 第二步：将钢筋笼下放至笼顶以下第三个加强筋，沿该加强筋处插入两根钢扁担使钢筋笼固定，工字钢搁置方木上，然后解开吊绳。 第三步：在吊装前在格构柱顶部角钢处开圆孔，然后将卸扣与该圆孔相连，随后采用吊车将格构柱起吊至孔口，在将钢立柱起吊垂直时检测钢立柱的垂直度，按事先做好的标记，对准，格构柱与主筋焊接，间距600mm，焊缝长度10d，然后对插入段封闭处理，将主筋与C12200的箍筋焊接，最后将空口桩基与螺18、旋箍焊接。焊接作业时需搭设门式脚手架，便于工人焊接，钢筋笼上口离地面高度超过2m，属于高空作业且操作空间较小，对作业人员要进行有效防护，防止施工中人员坠落。 第三步：将焊接好的钢筋笼与格构柱整体下放至孔内预留一个缀板的高度在地面随后用钢扁担插过缀板底将钢筋笼架好，最后将吊筋焊接在角钢上，吊筋采用HRB400直径为C16的钢筋制作而成，吊环采用直径为A25的钢筋制作而成，吊筋数量为4个，4根吊筋制作成桁架筋的形式，与格构柱角钢焊接(两对角线方向角钢)，焊缝长度为单面焊10d。在吊筋焊接后在四个角钢角点焊接四根A12钢筋作为对位指示钢筋，长度同吊筋长度。 第四步：下放钢筋笼时观察四根对位指示钢筋的19、方向，使格构柱矩形边线方向与后期架设连梁的方向平行。 第五步：钢筋笼落底后将钢扁担插入吊环内，使钢筋笼位置固定，准确定位。 （3）吊装安全要求 吊装时吊车必须在许可吊载范围内工作，不得斜拉斜拽，禁止超载作业，吊钩起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢。 所有吊装机具使用前必须严格检查，保证使用的机具合格，并有足够的安全系数。 设立吊装警戒区，无关人员禁止入内，超过五级以上风力不得吊装，能见度低于100米禁止吊装，晚上作业有足够的照明。 9、 导管安装、二次清孔 （1）导管安装导管采用250的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验。导管组装后20、轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底3050cm，导管顶端超出地面或格构柱桩顶，上端便于接下料漏斗。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。 导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。 （2）二次清孔 当导管安装好后进行二次清孔，沉渣厚度不大于100mm（设计要求）。采用气举反循环的方式，严禁采用自循环。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，孔底521、00mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不大于8%；粘度不大于28s。 10、灌砼、成桩 在混凝土灌注前，须查看其开盘鉴定，检查混凝土标号、水泥品种、集料规格以及外加剂是否与混凝土的配合比相符，并检查流动性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。 钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为812小时，坍落度1822cm，须检查混凝土各项指标合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底3050cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在222、3m之间，不得小于1m，应防止钢筋笼上浮，高管提升不得碰到钢筋笼。混凝土灌注应连续进行不得中断。一次提管不得超过6m，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现导管堵塞情况时，可将导管少量上下升降，排除故障，但不得左右摇晃移动。同时，作好混凝土灌注记录备查。 浇筑前，根据实际成孔孔径情况，计算出需用砼量，并考虑一定的扩孔系数，再考虑超灌0.5m的砼量，施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.11.3之间。砼通过导管一次性灌入，然后用测绳测量砼面，砼面超过设计砼面0.5m时，可完成灌注，提出导管。 11、成桩后处理 砼灌注完毕后，在砼初凝前不能拆除孔口支撑钢管，待初凝后，拆除钢管，取走方23、木，拔出钢护筒。 空桩部分采用中粗砂进行回填，边抽泥浆边回填，防止泥浆外流，格构柱桩内用泥浆泵将管内泥浆全部抽出。 回填完成后，采用混凝土将原路面恢复硬化，混凝土厚度30cm，对于履带吊作业区域铺设钢板，防止后期履带吊作业时发生倾覆。 五、工程重难点施工措施 （1）桩基成孔深度大（最深处达54.7m），且主要位于粉细砂层，成孔过程中易造成塌孔。采取措施：挖孔过程中使用优质泥浆进行护壁，严格按照方案中的要求进行施工。 （2）桩基成孔深度大，成孔垂直度及钢筋笼制作易产生偏差，钢筋笼下放时易造成卡笼，难以全部下放到底。采取措施：成孔过程中勤检查钻杆垂直度，队伍自检自查，项目部现场管理人员抽查。钢筋笼24、焊接过程中保证质量，保证垂直度，下放过程中，多次尝试后仍不能到底，则提笼扫孔（如有需要则需将钢筋笼分解），再次下放，直至到底。 （3）桩基成孔深度大，混凝土浇筑时钢筋笼易上浮。采取措施：浇筑过程中，浇筑速度不能过快，混凝土上升速度不大于1m/min，浇筑过程中导管勤振捣，减导管过程中如发现卡导管，严禁野蛮拔出，防止钢筋笼上浮。 （4）局部桩基需入灰岩。入灰岩段对成孔钻机钻头磨损大，易导致成孔孔径缩小，成孔易发生偏差。采取措施：成孔过程中及时调整垂直度及钻头大小，帮焊增大钻头直径，并减小进尺速度，防止入灰岩段偏差过大。 （5）钢筋笼和格构柱尺寸及刚度差异大，下放时易造成脱离。采取措施：焊接过程中25、严格按照设计要求，保证帮焊钢筋数量及焊缝长度，吊装过程中保证垂直度。 六、质量控制措施1、质量注意事项及保证措施 （1）在接到开钻通知书后开始施钻，根据地质资料决定钻进速度。施钻前，首先检查钻机是否具备开钻条件： 钻机平整度是否达到要求。 机械各部分接触是否完好。 钻杆、钻头、桩位是否在一条轴线上。 护筒埋设是否正确，周围是否夯实。护筒中心与桩位中心偏差不大于5。 护壁泥浆准备是否到位。 运钻渣机械是否到位。 钻机就位处是否垫平夯实。 （2）坍孔预防措施 埋设护筒时，严格按交底要求操作。孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻26、孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。 施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。 应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。 应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用底档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。 钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过块，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时应人工轻轻活动、转动钢筋笼，以利下放，如27、仍有不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。 尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。 （3）钢筋笼变形预防措施 钢筋笼分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。 应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木，增强刚度。 钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。 （4）钢筋笼上浮预防措施 防止桩底泥渣、泥块过多，在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止钻机转动，而是要空转（吊住钻杆，孔深不增加）半小时左右，进28、行一次清孔，这期间泥浆池内的泥浆与孔内的泥浆要不间断的循环，待泥浆调均匀、泥块搅碎，方可进行下一道工序的施工，即拔钻杆和安装浇注水下混凝土的导管。 灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位钢护筒上，可防止上浮。 在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1-2米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼将不会再上浮。另外减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼顶面相近的地方。因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。 当混凝29、土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。 控制混凝土的塌落度与连续性浇筑。要严格控制混凝土出厂时间过长（尤其在天热的时候，混凝土在运输途中不能过长），防止混凝土流动性与和易性的丧失。 在混凝土灌注过程中，勤测导管埋深，勤减管，在拔管时，要避免导管碰触钢筋笼，若碰触钢筋笼，则采用扭转导管的方式，使导管脱离钢筋笼。 （5）导管卡管预防措施 选用直径为250mm的导管进行水下混凝土30、灌注； 格构柱接长时保证格构柱内净空尺寸； （6）格构柱垂直度保证措施 格构柱的垂直度偏差应控制在L/500以内（L为格构柱长度），为保证格构柱的垂直度满足设计要求。采取以下几点措施： 钢筋笼与格构柱吊装前，使用水准仪观测两个方木的顶标高，确保两个方木的顶标高一致； 钢筋笼与格构柱焊接过程中，使用全站仪全程观测以确保钢筋笼与格构柱的重心在同一轴线上； 格构柱上焊接的两个吊钩确保长度一直。 （7）断桩预防措施 混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。 严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过实测31、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。 钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。 灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。 灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有23辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。 在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0m3.0m为宜。 （8）其它注意事项： 在钻进过程中，及时填写钻进记录。交接班时应交代清钻进情况及下一班应注意事项。 有关地质资料严重不符时，应留取试样，标明样品名称、标高、时间，并拍照。同时通知监理工程师到现场核实确认。 7、文明施工及环境保护措施施工中产生的废弃浆液必须经过初凝后用渣土车外运，运到指定地点处置。运输车辆在离开施工现场时，应清洗车辆轮胎，不得带泥上路。技术负责人交底人接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各保存一份。