1、淀粉车间生产工序、设备操作控制作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月主 题淀粉车间工艺总述编 号JCYM-DF-CZ019编 制xx页 码共14页审 核xx 版 本A0批 准 xx生效日期xx年3月20日1、车间概况：淀粉生产包括亚硫酸制备、玉米上料、浸泡、蒸发、破碎、筛分、分离、副产脱水及干燥、淀粉脱水及干燥等生产工序。生产过程实行四班三倒，主要产品有：玉米淀粉、玉米蛋白粉、玉米纤维饲料、玉米胚芽粕和玉米浆等。车间主要设备从美国、德国等国家引进，技术性能先进，运行可靠，维修保养方便，采用美国道尔公司的2、湿磨技术，工艺先进，收率高，设备配备合理，在程控方面采用计算机系统集散控制，实现了连续自动化生产，为产品质量的稳定提供了必要条件。本车间设有化验室，主要是对各工序半成品进行检测，检测各工序控制指标是否符合作业控制要求，有效指导生产正常进行。本车间配备机械、电器、仪表维修保全人员，贯彻执行设备使用维护和五级管理责任制，使设备满足生产工艺要求。在生产过程中，车间全体人员认真贯彻执行生产作业文件，稳定生产工艺，提高产品收率，加强成本控制，保证产品质量。2、工艺总述玉米湿磨加工是采用物理的方法将玉米粒的主要成份分离出来，获取相应的产品的过程。通过这一加工过程可获取五种产品，即：淀粉、纤维、胚芽、蛋白粉3、玉米浆。因玉米中所含淀粉比例较大（占70%），所以习惯上称为主产品，而其余产品称为副产品。淀粉生产工艺顾名思义就是研究淀粉加工的技术，以玉米中各组份彻底分离为目的，以最小的投入获取最大的产出，本工艺是从玉米加工的第一步玉米上料开始。3、各生产工序3.1、玉米上料工序：玉米上料工序主要是接收玉米车间送来的预净化后的玉米，利用除铁器、旋流器等设施除去玉米中尚没有除去的铁器、砂石、灰尘等杂质，再利用水力输送，将玉米输送至相应浸泡罐内进行玉米浸泡的作业工序。为满足每天加工2000吨玉米的能力，上料工序必须保证每小时输送净化玉米180240吨，每罐上料在2.32.5小时内完成，每天操作大约11.5124、.5小时。固定式磁力分离器（串级磁铁120）：经埋刮板输送机送来的玉米，首先进入固定式串级磁铁120，以便除去预净化没有筛出的铁类杂质。磁力分离器120为串级式，玉米从上部进入向下流动，俘获物流中铁类杂质，使其后的设备得到保护。经过磁力分离器流出的玉米，进入上料漏斗121。然后进入自动玉米称量机122（电子称）称重，由仪表WQS122记录，传入计算机系统，经称重的玉米通过123送入上料除砂罐1303中，在水流冲击下进行旋流。较重的泥沙经127打入除沙旋流器128及沉沙槽129，进一步除去输送水中的泥沙。4.2、亚硫酸制备：亚硫酸制备系统主要由吸收塔14371/4、引风机1441、燃烧炉14385、1/4等设备组成。其目的为浸泡系统提供一定浓度的H2SO3。制备过程是：将干硫磺加入燃烧炉14381/4内使其燃烧。燃烧炉与吸收塔14371/4直接连接。引风机使燃烧室内的气体通过吸收塔，向塔中加入工艺水吸收燃烧室内产生的SO2气体，工艺水自上而下形成喷淋、SO2自下而上经过吸收塔。通过这样的交换过程，水吸收SO2形成H2SO3。尾气排入大气。H2SO3经塔底流入收集器1439, 然后由泵1440打入1405亚硫酸贮罐中，供浸泡用，工艺水经泵15811或1691-2通过1436固定过滤器连续喷入吸收塔，各吸收塔配有多个喷头，并配有调节阀调节水量来实现制备过程。4.3、玉米浸泡和浸泡液蒸发浸泡过6、程主要是为了软化玉米颗粒，并较容易地从玉米颗粒中分离出胚芽、纤维、淀粉和蛋白。浸泡是采用含有乳酸和SO2的浸泡液通过逆流循环浸泡过程实现的。由于原料玉米的种类、品质不同，浸泡过程控制参数也有所不同。一般情况是保持玉米颗粒与浓度为0.130.18%亚硫酸、温度为521的浸泡水接触，浸泡时间48小时。逆流浸泡的必不可少的条件是乳酸菌繁殖。这种菌将玉米颗粒中的可溶性糖转化成乳酸，在温度保持近502的条件下，浸泡液中乳酸菌进行繁殖，同时将抑制其他生物菌的生长。浸泡过程产生的乳酸对玉米颗粒的细胞壁有特殊的软化效果。如浸泡温度较低，细菌的生长速度较慢。而较高的浸泡温度，容易使淀粉出现胶化，会严重阻碍淀粉分7、离，影响淀粉收率。正常浸泡时间控制在42-55小时（受原料玉米的水分影响），然而主要取决于被加工玉米的种类和质量。浸泡时间太短，会使磨制和分离困难，浸泡时间太长会使玉米颗粒太软，容易变质，浸泡过程玉米吸水，水分含量可达4245%，并有46%的可溶物浸入到浸泡水中。每个浸泡罐完整的浸泡过程如下：（共安装12个浸泡罐）（1）、向浸泡罐内投入浸泡液和玉米；（2）、玉米浸泡；（3）、浸泡液排出；（4）、浸泡玉米的排料。最初浸泡开始是由亚硫酸罐1405向一个浸泡罐投入大约7米的浸泡酸，并启循环泵提温。若允许，启上料提温（冬季）。罐内加入浸泡液后，启动水力玉米输送系统，开始投玉米。为了保证玉米浸泡时间，浸8、泡罐必须按玉米上料工序作业指导书数量加料。这就意味着每天破碎2000吨（15%水份）玉米每4-5小时左右向浸泡罐内投入一罐料，并进行正常浸泡。当玉米量达到称重机规定的数量时，玉米上料停止。在此过程中连续向浸泡罐中加入亚硫酸，保持罐内浸泡液位在玉米料位的50CM以上。必须定期检查罐内玉米是否全部被浸没，在浸泡过程中，玉米料位由于玉米膨胀而升高，而浸泡水液位由于玉米的吸水而下降。如果浸泡液液位下降到玉米料位以下，则必须向罐内补加亚硫酸。浸泡期间，通过循环泵1402，浸泡液自身循环。同时经过热交换器1403，由于玉米的温度降低或循环时散热损失的原因，使罐内温度下降，通过1403自动提温，蒸汽提供由T9、IC1403控制。以上叙述的程序，只适于最初开车阶段的头6个罐或长时间停车浸泡系统已全部空罐时的情况。从第7罐开始，系统开始执行逆流循环浸泡，这个控制过程，各罐内的浸泡液逐渐被可溶物含量低的浸泡液所置换，换句话说，系统中最初的玉米与最老的浸泡液接触。第7个罐加料后，开始执行逆流浸泡程序，即向1号罐加入亚硫酸，因为1号罐是加料时间最长的罐，7号罐的浸泡液由6号连续加入。循环泵1402的能力大约250m3/h，也就是说有188m3自身循环，而有62m3/h浸泡液倒入下一个罐。2、3、4、5、6号罐同上。当7号罐倒入7米浸泡液后，开始向7号罐投入玉米，过程如上述6个罐，老浸泡液的排出和倒罐连续进行，10、全部过程必须保证浸泡液液位在玉米料位0.5米以上。采用连续向罐内加入亚硫酸直到排料为止。这样的浸泡工艺是更可取的，从第12罐以后加料和浸泡过程与11号罐基本相同，不同之处是亚硫酸不在加到1号而是加到2号罐。为了使破碎罐玉米浸泡液全部排净，在破碎之前至少要空酸1小时。现在已叙述了浸泡系统全部开车和操作过程，然而，因为工厂只是部分开车，不能产生工艺水，只能用新鲜水来制取亚硫酸并需满足用量。当磨制分离和洗涤系统开车后不久，大量工艺水被送至亚硫酸制备系统制取亚硫酸。向浸泡系统加入等量的亚硫酸的同时，从系统的最后一个罐连续地排出饱和的浸泡液，只在浸泡罐上料时停止。为了收回有价值的组分，从浸泡系统中排出的11、饱和浸泡液送至浸泡液蒸发系统，把浸泡液中大量的水蒸发掉。稀浸泡液送至蒸发系统之前，需在贮罐1408中贮存一段时间，以产生更多的乳酸，达到降低PH值的目的，因为PH值高，蒸发器的加热管内极易结垢。为了得到较好的使用性能，四效蒸发器均设计成强制循环式。贮罐1408内的稀浸泡液由泵P5泵打入蒸发器C4中，在汇入到加热器SH-4的强制循环流中，因为浓度较高易结垢，所以必须保证加热管内物料不能沸腾，特别是要保证加热器加热管内的压力相对稳定。在蒸发器C3内，物料由于过热膨胀极易形成沉淀。所以在强制循环泵P3的作用下加速管内物料流速，经物料给料泵P6，稀浸泡液送至3效蒸发器顶部。另一方面这效同时用于物料脱气12、。当物料进入加热管，并保持物料连续推动力在强烈蒸发同时，伴随着脱气的发生。物料大部分在加热器底部最低点流出，被蒸汽带走的物料将在分离器S-3分出。3效加热器的物料将在泵的作用下，经过加热器SH-1加热后给C-1进料。当物料进入蒸发器后，发生了如上所述的3效同样效果，只是浓度不同，一效浓度较高蒸发量最大。通过再循环泵P-1A、P1B，物料由这个蒸发器给入精制器C-2B、C2A的循环泵P-2B、P2A1、P2A2的入口。在这效物料达到较高的浓度。1效S-1物料产生的蒸汽用于加热3效，3效给4效，再经表面冷凝由SC-1冷凝。SH-1热源来自C-1。加热器室形成的冷凝水闪蒸，经孔板至其后，最终进入2效13、，经冷凝水泵P-9打入3效、4效。再经P10泵排出。表面冷凝器的冷凝水经P11泵排出，P10、P11汇合后打入污水。蒸发室在真空室条件下运行，系统真空度从1效至4效增加，真空度的产生和保持靠喷射器机构AE-1经中间冷凝器及冷却塔得以实现。蒸汽和物料流经4效蒸发器的详述，可参看蒸发器制造厂的工艺叙述。饱和的浸泡液叫稀浸泡液，含干物4-6%进入蒸发器，蒸发后干物含量大 约40-50%，被称为浓缩浸泡液，也叫玉米浆。玉米浆主要是送至纤维干燥系统与脱水后纤维混合，干燥到干物含量大约88%左右，剩余部分直接装桶。蒸发器蒸发出的水作为冷凝水排入下水。4.4、浸后玉米的输送和除石浸后玉米，经分析玉米吸水，蛋14、白质的浸出情况后，送至下一工序进行磨制。输送过程为液力输送。浸泡罐内浸后玉米通过输送水送到浸后玉米储罐1501。来自输送水罐1413的输送水流到浸泡罐底部的输送管线，水与玉米量比为4：16：1通过排气罐，再经输送泵14041/2送至捕石器1411-1/2。捕石器1411将浸后玉米中砂石和其它较重的杂质分离后，进入自身底部旋流器和集砂斗中。这些砂石是经预净化、上料工序而末被分离出来的。0.20.4Mpa的冲洗水经切线方向喷入集砂斗中，以便减少浸后玉米的损失。为了更好地回收集砂斗中的玉米，采用新水(饱和食盐水)回收悬浮砂石中的玉米，并将其返回1409。规定；要定期排放集砂斗中的砂石，甚至包括排放一15、些玉米，因为当集砂斗内砂石过多，排放不及时，砂石会同玉米一起进入后道工序，极易造成设备的损坏，轻者也将造成设备的严重磨损，同时会增加成品中的灰份和斑点指标。捕石器冲洗水来自1413罐，浸后玉米所残留杂质和泥沙通过1414泵打入1416除沙旋流器中进行除去。4.5、玉米破碎为了提取胚芽。胚芽是玉米中最有价值的成分之一，胚芽中含有大量的油，所以应尽可能多的将胚芽分出，以实现两个目的。（1）要生产出高质量的淀粉，必须将胚芽提出，淀粉中脂肪含量是一个重要指标。（2）胚芽中油是价值很高的产品。通过对浸后玉米的破碎来提取胚芽。分两步进行，每一步都伴随着“重力”或“浮力”式分离。玉米破碎分两步。第一步为粗磨16、，紧接着第二步为细磨。这种方法破碎玉米损坏的胚芽少。可改善胚芽悬浮物的分离效果，使工艺过程的每步都保持低的脂肪含量。给料罐1501内的浸后玉米，由闸板阀控制流量进入第一级磨15041/4（粗磨）粗磨为凸齿磨，软化的玉米经磨破碎后释放出胚芽，同时释放出大部分淀粉与工艺水形成悬浮液。悬浮液流入头道磨后贮罐1505，在罐内与胚芽分离系统回流以及胚芽洗涤系统的洗水混合后，物料在泵的作用下打入初级胚芽分离系统1508，详细阐明请看k1/k2。因为胚芽的比重较小，浮动在淀粉悬浮液“重介质”之上。使较轻的胚芽强制通过脱胚旋流器的溢流。初级胚芽分离系统用了两级，以保证胚芽提取的纯度和提取率。底流K2流入DSM17、脱水筛1510，筛上物流入第二级磨1511-1/2。这级磨主要是对一级磨的物料进一步破碎，以便提取更多的胚芽。磨后的物料流入第二级磨后贮罐1512。罐内物料被脱水筛的滤液，胚芽洗涤系统的部分洗水和第二级胚芽分离器系统1515回流所稀释。详细说明请参看K3/K4。给入K3/K4系统的物料，在系统的作用下提取胚芽，返回初级分离。再由初级分离系统分出送至胚芽洗涤系统。整个胚芽分离系统的最佳效果K4排料中不含胚芽，而K1溢流中纤维含量应尽可能小（有时根据要求进行调整），要同时取得以上这两种效果是非常困难的，所以，首先保证K4底流中含尽可能少的胚芽，K1溢流中提取的全部胚芽，含少量的纤维，水和淀粉送到三18、级胚芽洗涤系统1541。胚芽带走的淀粉由给入的新工艺水冲出。胚芽洗涤过程为逆流洗涤过程。胚芽从第一级给入在第三级离开，而洗水从第三级给入经第一级离开系统，靠这种过程，将淀粉洗出并与水一起进入1505、1512。工艺水罐1690的工艺洗水，洗水与物料在系统内交叉流动，形成逆流。第一级的胚芽 与第三级的洗水在特殊的混料罐1542中混合，然后给入第二级曲筛中。因胚芽具有（甚至在水中）上浮的趋势，混料罐制成特殊罐。因胚芽洗水最终进入磨制罐并稀释磨制的物料，加入胚芽洗涤系统的洗水量影响给入物料的浓度，所以必须严格控制。为了取得好的胚芽洗涤分离效果，形成“重介质”的淀粉悬浮液的浓度极其重要。经验证明，在D19、SM筛1519处测取物料浓度9-10Be.洗后胚芽落入脱水挤压机1546-1/2，脱出的水返回到胚芽洗涤系统。进入挤压机的胚芽含水大约为85%脱水后胚芽含水为42-50%，直接进入干燥系统。K4的底流是脱胚后的玉米悬浮液，流入1516罐。经泵打入15191/5，分出的滤液部分地再循环，以保持1516罐的料位，另一部分流入1590罐，去后道工序进行分离。1519筛的筛上物，纤维、淀粉和麸质的混合物流入精磨进行精磨磨制，以便使全部淀粉和纤维、麸质脱开，呈游离状态。然后送至纤维分离系统。4.6、淀粉精磨和纤维分离玉米中的淀粉，进入精磨之前，一部分仍然是颗粒物料的状态。精磨磨制后，从纤维、蛋白质网中提20、取出大量的淀粉。为了将淀粉极大限度地回收，必须将纤维中的淀粉彻底地洗出，而淀粉中的细纤维含量尽可能的低。从纤中提取淀粉的效果不好，会影响淀粉的收率，特别是在工艺中产生过多的细纤维。在纤维洗涤系统中很难洗出，也会使最终淀粉成品中的纤维含量增加。精磨磨制后的物料靠重力流入1522罐，经泵送入纤维洗涤系统泵槽1563，纤维洗涤系统分七级，通过逆流洗涤的过程，从纤维中将淀粉和麸质洗出。纤维从第一级分离筛1549-1/2进入系统，筛上物进入1550-1/5进行洗涤。在最后一级曲筛1569-1/4处，筛上物纤维离开系统进入挤压机。洗水从最后一级曲筛的给料室加入，与曲筛的筛下物混浊和（只有这一级）形成含有淀21、粉的悬浮液，并作滤液离开系统的最后一级曲筛，溢流到前一级曲筛给料室。最终做为第一级曲筛的滤液离开系统，同脱水筛1519的滤液一样进入1590。加入纤维洗涤系统的洗水量，取绝于给入系统物料量。正常情况下，第一级曲筛的滤液浓度为4.57波美（受破碎量、洗水量和原料等影响）。进入纤维挤压机的纤维含水85%，离开系统和纤维含水55-60%进入干燥系统。加入纤维洗涤系统的洗水来自16.90，挤压机的滤液也回到洗涤系统中。淀粉洗涤系统来的一部分淀粉乳进入第一级曲筛给料室（非特殊情况不开此阀），与物料混合。这部分淀粉乳中含一些细纤维，进入纤维洗涤系统后被纤维带走。泵槽15.63中的料位，通过特制的溢流口自动22、保持在一定的高度。第一室的料位通过浮动控制器控制保持不变。浮动控制器为摆管式，安装在第一级曲筛筛下物的管线上。4. 7淀粉麸质分离和淀粉洗涤淀粉/麸质的分离由道尔.奥利弗莫科主离机.完成。分离机内高速旋转的转鼓产生的离心力，使转鼓外锥体处的固形物体快速沉降。大量的淀粉悬浮物形成高浓度区而轻物料如麸质在高浓度区上部，呈浮动状态。淀粉通过转鼓圆周的喷嘴排出，而麸质从转鼓中心溢流。转鼓锥体区的淀粉浓度对分离的质量有极大的影响。如果浓度低，分出的物料中淀粉含有麸质较多。浓度太高，麸质中的淀粉含量会增高，因而，必须将浓度控制在适应的范围。以使分出的麸质淀粉含量低，也防止较多麸质随淀粉排出。淀粉中的麸质，23、应控制在限定的含量范围内，在其后的淀粉洗涤系统中流出，重新返回到主离心机，离心机喷嘴排出的淀粉乳部分自身循环，循环的物流被水稀释。加到循环物流中的洗水流量，应足够使未被分出的麸质从溢流进一步分出。同时也要保证小的淀粉颗粒为随溢流的麸质带走。淀粉洗涤系统的溢流用作主离心机的洗水。稀浆缸15.90 的稀浆（玉米分离出胚芽和纤维后的淀粉浆称为稀浆）给入浓缩分离机16.00之前，需通过二级旋流除砂系统15.93-1/2除砂，然后进入莫科浓缩机16.00。对稀浆料的除砂是绝对必须的，因为象砂石、杂质等，管线内的磷等物料，在高速旋转设备的作用下（如泵、离心机等设备）产生强烈磨擦，使设备磨损。在旋流除砂器中24、凡比淀粉比重大的物质旋至底流，最终由第二级旋流器底流的除石器处排出。1595-1将十二级洗后水进一步浓缩，因而减少了主离心机和麸质浓缩机的给料量。同时浓缩机在整个系统中也起到溶解装置的作用，主分离机排料中的可溶物明显地减少。物料通过主离心机的作用，分离出淀粉和麸质。离心机的溢流为麸质，流入麸质浓缩机16.07的给料罐16.03。底流为淀粉，进入淀粉洗涤系统的给料罐16.35，底流为淀粉。16.35罐淀粉乳给入淀粉洗涤系统,进入系统之前，淀粉乳要经过回转滤器16.48-1/2，滤去可能引起堵塞小旋流器的杂质。淀粉洗涤系统采用了直径为10mm的旋流器多级逆流洗涤。这些小旋流器体固定在通常的壳体内，25、整个系统作为统一的机构进行操作，对给料量、洗水的加入及最终淀粉乳的排料和第一、二级溢流进行流量控制。新鲜水从最后一级W12加入，稀释系统物料，以提供有效的洗涤和分离。加入的洗水与含有可溶物、麸质、细纤维的淀粉乳物料形成逆流，物料由前向后流动，洗水从后面加入，对物料进行充分的洗涤，最后排料为浓缩后的淀粉乳，浓度为0.5-22.5Be。道尔.科隆淀粉洗涤系统是具有洗涤浓缩作用的系统，主要功能是减少最终淀粉产品中的可溶物含量，因各级有较大的浓度差，可溶物易被水洗出，使最终产品中的可溶物达到理想的标准。为了提高洗涤效率，洗涤系统的最高温度应在48-50，从洗水罐16.50来的洗水进入系统前，经过除砂126、6.53除砂，然后经加热器16.52加热，以保证进入系统的洗水不含杂质，并达到工艺要求的温度。淀粉洗涤系统是整个工艺中唯一用新鲜水做洗水的部位，工艺过程中使用的全部洗水，回收水都称为“工艺水”。从洗涤系统出来的最终淀粉乳流入淀粉乳罐16.75、16.75-1，然后送入干燥或打料。16.75料经刮刀离心机脱水后，送入闪蒸干燥器干燥。淀粉洗涤系统第一级的溢流，含有淀粉和洗出的杂质，流入16.55罐。做为离心机15.95-1的进料和16.00-1/2冲洗水及15.22洗水。.8麸质浓缩主离心机的溢流，包含微量淀粉麸质，流入稀麸质罐16.03经16.05泵经入麸质浓缩机16.07之前，先经旋转过滤器127、6.06的过滤，以防杂质带入浓缩机。进入麸质浓缩机16.07的物料，在离心机的作用下，使悬浮的麸质颗粒与水分离。溢流为水，底流为经喷嘴排出的麸质。浓缩机安装了再循环弯管，使喷嘴排出的物料再重新返回到浓缩机内，这样可控制浓缩后麸质液的浓度。关小底流阀，更多的麸质液进入再循环，产生较高的浓度。打开底流阀，循环量减少，麸质液的浓度降低。麸质浓缩机底流浓度必须严格控制，干物含量应保持在14-18左右，不希望浓度过高，因为浓度过高会引起浓缩机的堵塞，相反地也不希望浓度太低，浓度太低造成脱水过滤机16.241/4脱水困难，麸质浓缩机的溢流进入工艺水罐16.90做为工艺水又重新用于生产过程。进入麸质过滤机的28、物料，存入底部料槽中，过滤机转鼓转动过程中，经过料槽，在真空泵的作用下物料吸附在滤布上，随着转鼓的转动麸质被逐步吸干脱水，当水分达到6064%时，滤饼靠自重落入混料螺旋输送机16.29-1/4中。4.9、干燥和包装4.9.1、胚芽干燥脱水挤压机15.46脱水后的胚芽，送到旋转的管束干燥机18.01中，干燥的方式为接触式，干燥机由静止的壳体和内部旋转的管束组成。蒸汽通过管线进入管束加热，管束周围安装了带料铲。干燥的胚芽，被旋转的管束带料铲起，在接近干燥机顶部落下。胚芽在下落的过程中，通过加热的管束而得以干燥。蒸发出的水分，通过引风机排出，重复进入这一过程。通过这种方式使胚芽和管束彻底接触。干燥机29、内的带料铲具有一定的倾角，起到向前推料的作用，胚芽被带料铲带起的同时，又被向前推动，将胚芽推至干燥机的排料端。干燥后胚芽含水约为812%，经气力输送到榨油车间。4.9.2、纤维干燥、混合饲料的配制挤压机脱水后纤维含水约5560%左右。纤维在20.04-1/4内和14.92-1/2打来的玉米浆混合后，经20.05-1/4混料螺旋，再由20.03-1/4进入干燥机20.01-1/4中干燥。纤维与玉米浆混合称为纤维饲料。加入玉米浆量必须遵照用户对产品组份的要求来确定其加入量，也要受到干燥机的影响。因加入玉米浆后的混合饲料，很易粘在干燥机上的管束上，给干燥机运行带来很大的麻烦。在严格控制给玉米浆的量的30、同时，必须从螺旋输送机20.05处返回足够量的干燥纤维，干物料与湿物料混合的方法叫“回粉”，“回粉”可增加被干燥物料与管束接触的表面积，降低物料含水量。用上述方法将混合饲料干燥到含水小于12%以下，气力输送到干饲料贮仓20.20。经磨20.26磨碎后，进入造粒系统。造粒后饲料由螺旋输送机20.40和斗提机20.41送至筛子20.42处，将细饲料筛出后回到混合饲料罐重新造粒。成品饲料装入20.43罐中，通过打包装置20.4420.48进行包装。向纤维中加入油粕和碎玉米后最终混合饲料的水份会有一些变化。需根据实际情况来调节干燥机出料水份。4.9.3、麸质干燥经麸质脱水后麸质落入混料螺旋输送机16.31、29-1/4，与回粉一同进入19.05中，在进入19.11A之前实现了预物料混合，粉碎后均匀地给入干燥机，给入干燥机的物料为干粉和湿粉的混合料。麸质干燥机的干燥形式与胚芽干燥机基本相同，干燥后麸质、水份含量8.510.5%左右，通过螺旋输送机19.06一部分作为回粉，另一部分，送到振动筛19.13，筛上物做为19.05回粉，筛下物由19.15输送到干麸质贮罐19.20经打包装置19.2319.28称重打包。4.9.4、淀粉干燥淀粉洗涤系统底流浓度为20.522.0波美的淀粉乳进入16.75罐后，由泵16.77-2/3给入高位槽罐16.78-1/3，溢流部分再循环，高位槽底部装有自控调节液力阀向32、刮刀离心机1680-1/3给料进行脱水。脱水后淀粉水份含量小于38%，经流槽进入搅拌盘21.02-1/3。搅拌盘的作用这一是做为物料的平衡罐以保持连续向干燥器给料，搅拌盘底部配备调速给料螺旋输送机21.03-1/3，控制给入干燥器的料量。淀粉干燥器干燥方式为闪蒸式，利用热气流干燥淀粉，在干燥过程中，几乎是瞬间将水份蒸发掉，以防止淀粉胶化。给料螺旋输送机21.03-1/3和串级筛21.04-1/3将淀粉均匀给入干燥器，通过空气加热器21.05-1/3、21.01-1/3对气流加热。干燥器内淀粉在引风机21.10-1/3的作用下被带走，在进入到21.08-1/6旋风分离器顶部时，淀粉被瞬间干燥。旋33、风分离器将淀粉从气流中分出，废气排入大气。干燥过程中，对气流的加热是非常重要的。干燥器内温度高低，都会影响最终产品水份，所以应严格控制温度。干燥后淀粉水份为13.014.%（分季控制）。气力输送到干淀粉贮仓21.20。淀粉由自动包装系统21.2221.28进行包装，整个系统主要由自动包装机和手工包装组成，装袋后淀粉由皮带输送机至托盘系统21.3521.56，编织代包装淀粉由21.411/2送至淀粉库。4.10、工艺水工艺水顾名思义就是来自工艺并重新用于工艺的水。工艺中产生工艺水的部位。浓缩分离机15.95-1/2,麸质浓缩机16.07-1/2.使用工艺水的主要有以下工序： 亚硫酸制备 14.334、7-1/4 纤维洗涤 15.63 浸后玉米输送 14.11 胚芽洗涤 15.41-1/3 麸质过滤机 16.24-1/4 头道磨 15.04-1/4 精磨 15.20-1/5工艺水送至制酸工序通过吸收塔，吸收SO2气体，产生H2SO3溶液，制酸量正常下，应等于16.90罐剩余水量。给入胚芽洗涤系统的工艺水，用于减少胚芽所带走的残余淀粉。等量的工艺水在加到纤维洗涤系统以降低纤维中的淀粉含量。给入麸质过滤机的工艺水用于连续洗涤滤布。给入1413的工艺水用来将浸后玉米送到破碎工序。在整个工艺过程中，只是在淀粉洗涤系统加新鲜水。这主要是工艺中来自上游的工艺水比来自下游的工艺水所含的杂质多，因为后者被新35、鲜水所稀释。基于上述原因，工艺水罐一般分为两室。将麸质浓缩机来的工艺水与洗水浓缩机的工艺水分开。两个室之间的连通是为了平衡不同的流量。最干净的工艺水用在工艺的未端，而较混浊的工艺水用在工艺的前部。工厂在最初开车时，没有工艺水，所以在工艺水罐处安装了新鲜水加水管线。4.11、工艺过程的消毒灭菌淀粉生产过程为湿法热环流过程。物料以液态通过整个流程。工艺操作精度高，一般控制在4050之间，以获得理想的收率和质量指标，这种液态高温和有机物含量高的状态，也是微生物生长，繁殖的有利条件，如果工艺控制不好或不能及时采取一些消毒灭菌的措施，一些细菌如霉菌、乳酸菌和一些杂菌就能很快地生长繁殖，给生产中的物料分离36、，脱水和干燥都带来很多麻烦，导致生产不能连续正常进行，特别是会使产品变质酸败，产生不良的气味。产生细菌的原因：1）、中间产品贮罐的容积一般都比较大，当罐内料位上升时，即罐内物料增加时一部分物料不能及时地通过工艺过程，也不能及时地被新物料置换，长时间地停留在罐内，引起细菌的生长和繁殖创造了条件。2）、工艺水罐没有定期清理和排放。麸质浓缩机和稀浆浓缩机进入1690罐的工艺水中含有一定的干物，长时间的循环沉积在罐内，引起细菌的生长和繁殖。3）、罐内物料由高料位降至低料位，罐壁残存的物料。4）、各罐溢流、设备跑、冒、漏到地沟、地坑和地面物料，没有及时的打回到工艺过程中。5）、停车后，开车前、设备、管线37、贮罐残存物料。6）、工艺过程物料二氧化硫含量低。7）、成品水分大、在罐内贮存时间长，温度高。根据以上各项产生细菌的原因，工艺操作和控制必须严格执行工艺标准。同时对系统进行定期消毒灭菌，消毒的主要过程是在停车时进行，采用一定浓度的次氯酸钠或碱液、二氧化硫水对主要设备、工艺管线和贮罐进行冲洗。冲洗后的废液排入下水抑制过程是采用向物料中加双氧水的办法将双氧水按一定比例加入物流中，达到抑菌的效果。4.12、压缩空气空压站安装两个2Z-6/8无油润滑空压机。为生产过程提供净化风。额定风压0.7Mpa，要求无油无水无杂质。新鲜空气进入空压机入口，经第一级压缩缸，中间冷却器进入第二级压缩缸，冷却到40后，38、进入缓冲罐。经净化装置净化，然后贮入缓冲罐。达到工艺要求风压的净化风通过管线进入各用风点。净化风分两部分，仪表用风和工艺用风。仪表用于各种气动薄膜，调节阀、两位气动蝶阀的调节，使一些环节实现自动控制。工艺风主要用于各袋滤器的吹扫，精磨的润滑系统。4.13、蒸汽提供和冷凝水排放从锅炉房提供的蒸汽通过主供汽管线进入生产车间，由总阀控制汽量，规定压力为0.91.0Mpa，通过分汽缸分入两个系统，以满足生产的消耗。0.91.0Mpa用于浸泡液蒸发1461，淀粉干燥器21.05-1/3、21.01-1/3。0.65Mpa的系统主要用于胚芽、纤维、麸质干燥机干燥产品，0.2Mpa汽用于14.03-1/1239、16.52、13.06、20.08-1/4、18.08-1/2、19.08。正常运行下情况下，各热交换器都是使用闪蒸罐14.49高压冷凝水产生的闪蒸汽，因有时产生闪蒸蒸汽量不定，不能满足生产的要求，所以通过0.2Mpa的蒸汽管道直接供汽。冷凝水排放系统主要是将各汽系统产生的冷凝水通过管线接回收到冷凝水罐1450中，经泵1451大部分送到锅炉，在1450中有淀粉洗涤软化水通过，这样即达到了灭菌的目的又节约了能源。去闪蒸罐1449和冷凝水也排到冷凝水罐中，蒸汽冷凝水是很好的软化水，必须保证尽可能的全部回收，以减少锅炉软化水。4.14、循环水为使部分有价值的工艺水重新使用，生产过程设置了循环冷却水40、系统，以满足蒸发工序使用冷凝水的要求，循环冷却水系统安装了两台300中冷却塔，车间的回水经冷却塔冷却后再给车间，冷却水主要用于浸泡液蒸发气力喷射器和表面冷凝器系统。吸收了这些工艺过程的热量后返回冷却塔，在系统内形成连续循环。4.15、计算机操作控制计算机系统设置在操作控制中心（简称OCC）对生产全部过程进行控制，同时也是生产的指挥中心。计算机的主要功能是：对工艺过程的流量、压力、温度、液位、密度等参数实行自动控制，自动调节设备开、停车，系统的闭锁，邦联报警及设备工况的模拟监视系统等。操作控制中心设置四台计算机，其中两台为操作用机，供操作人员对生产过程作控制用，另两台为存查、记录、调整更改及重新41、输入用机。操作用机必须由运行主任和OCC专职操作员进行操作，其它人员一律不准许私自上台操作，以防止损坏计算机，特别是在不知其性能的情况下，易造成生产过程的严重事故，管理机的操作及调整必须由工厂指定的工程度技术人员执行。计算机是生产系统的心脏，任何误操作和不正常使用都会给生产过程造成恶性事故，特别是易造成计算机本身的损坏，操作人员必须严格按照岗位操作规程进行操作。4.16、生产能力与电负荷关系全厂主要电源变压器为10000KVA由国家电网供电，不足部分由厂内电站自发补足，自发电量多时，可节省国家电网用电量。厂内安装发电3000KW两台，根据生产过程用汽量的多少，以汽定电。生产用汽量少，自发电量少42、，当用汽量小到一定程度后，发电机无法运行，在这种情况下，全部由国家电网供电。当发电机不发电时，全厂最大供电能力为10000KVA，若功率因数为0.9，则供电有功率为9000KW。在这种情况下，主车间、电站、油车间、辅助车间二期工程用电系统用电量超过变压器能力，必须限负荷生产，特别是冬季这种状态更为严重。主车间总装机容量为8691KW是耗电最大的部门，在发电机不发电的情况下，要减负荷生产、具体地实施由生产协调处统一调度。 4.17、废水排放和产品回收生产过程排放的废水是COD浓度较高的有机物废水主要来源是：本车间设置了较完善的物料回收系统，有两个事故水槽，以接收生产不正常情况下产生的溢流，正常后43、收回系统。地沟中有价值的物料（特别是停车时排放的物料）进入两个地下水槽1672、1484，由1699、1485，回收到系统，也可以打到废料罐1658，废料罐中的物料经过板框过滤后，干物质进入纤维干燥系统，做饲料用，这样减少了物料的流失，提高了产品的收率，也净化了污水。生产过程排放的污水主要来源有： 1）车间清洗设备用水全部排放。 2）16 .25用水排入地沟. 3)蒸发系统的冷凝水、热井水。 4)板框过滤水排入下水。 5)生产运行中的跑冒滴漏。由于生产不正常排放的废水中有一些物料，对产品收率影响很大，生产过程必须严格控制。减少排放措施是： 1)避免各罐溢流和跑、冒、滴、漏现象发生。 2)稳定连续生产，减少开车次数。 3)在符合工艺要求的前提下，少耗水。 4)在尽可能短的时间内，将溢流或跑、冒、漏到地面的物料打回到工艺中。 5)停车前必须将工艺过程的物料走净。 6)加强岗位操作，不允许出现污水指标不合格。