1、铁路桥梁及涵洞模板安装工程施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目 录1、编制目的32、编制依据33、适用范围34、施工准备34.1、技术准备34.2、人员准备34.3、材料准备45、技术要求46、施工工序与工艺流程46.1墩台模板46.2涵洞模板56.3支架66.4、模板及支架拆除8、模板拆除9、支架拆除97、模板施工注意事项98、质量控制及检验109、安全文明施工措施10模板安装作业指导书1、编制目的编制本作业指导书的目的为指导生产施工，使现场作业规范化，标准化以确保桥梁及涵洞的施工质量。2、编2、制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准TB 10415-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB 10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工规范TB 10210-2001铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-20093、适用范围本作业指导书适用于II标桥涵工程施工。4、施工准备4.1、技术准备在模板安装施工前编制模板施工作业指导书及相关技术交底，并将技术交底分发至现场管理人员和现场作业人员。作业指导书编制完成后应在开工前组织技术人员学习相关规范，技术标准，对图纸的审核，分析可能出现的技术问题以及制定施工安全保障措施，编制应急预案。对现场施工人员进行技术交底和安全交底。参加模板施工人3、员必须进行岗前技术培训并考试合格后持证上岗。保证施工的顺利进行。4.2、人员准备根据现场施工需要配备相应操作人员。模板施工人员上岗前必须进行相关培训，才可上岗。4.3、材料准备桥墩采用定型钢模一次性拼装浇注砼，模板分节加工，采用螺栓连接；桥台模板采用大块厂制平面钢模；台身采用大块钢模，分部位立模；涵洞模板使用组合钢模，模板用U型卡连接，钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料；模板支撑采用普通钢管支架。5、技术要求（1）、模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土和砌体的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确；（2）、模板及支架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够4、的支撑面积和放、排水或防冻措施；（3）、模板及支架与脚手架之间不得相互连接；（4）、浇筑混凝土前，应对模板及支架进行交接检验，形成施工记录；（5）、施工过程中应对模板及支架进行观察和维护。6、施工工序与工艺流程模板的施工顺序；模板的制作与安装、拆模。6.1墩台模板墩身模板采用定型钢模板，模板分节加工，采用螺栓连接。用调整节模板调整墩的高度。桥台模板采用大块厂制平面钢模。大块平面钢模要具有足够刚度和稳定性，模块接缝尽量采用企口形式；立模：模板安装采用吊车吊装，配以人工支立，墩身模板四周设缆绳加固，墩身混凝土灌注五天后，即可拆卸模板再拼装其他墩。在墩身四周搭设支架作为操作平台。墩台按照内实外美的要5、求施工，立模前认真清洗钢模，涂刷脱模剂。不同种类脱模剂不得混用，以保持混凝土外表色泽一致。模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认以后，方可灌注混凝土。不论在灌注混凝土之前还是灌注混凝土中，当发现模板有超过允许偏差变形值时，立即停止施工，纠正模板。暂停混凝土灌注时间不得超过混凝土初凝时间，以防产生施工缝。重复使用的模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前需仔细修整，直至符合要求时才可使用。模板在运输、拆卸过程中，要轻拆轻放，防止变形。支承垫石模板作成模盒子，墩身6、混凝土浇注完后，按设计位置及标高安放模盒子，并检验核对其位置、标高是否准确，经检查无误后，方准灌注混凝土。灌注混凝土以后，需认真检查，确保无误。支承垫石允许误差：标高5mm，位置5mm。6.2涵洞模板基础模板使用组合钢模，模板用U型卡连接，钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料顶支撑在基础开挖侧面。涵身采用钢模，单块模板的平面尺寸不得小于1.8m2，为方便工人施工及加固模板支立，涵身模板根据沉降缝的位置分段立模，分段砼一次浇注完毕。立模前搭设钢管脚手架，脚手架围绕涵身搭设34排，排距为0.9m，脚手架三个方向均用长钢管连接间距为0.9m。整个脚手架的外围按34m水平间距布设长钢管斜剪刀，7、底部撑于坚实的地面上。模板支撑采用普通钢管支架，支架纵向间距不大于1.0m，横向间距不大于1.0m，层间距不大于0.8m，并在外模增加斜支撑。6.3支架支架搭设桥墩施工采用普通钢管搭设外架。沿墩身四周搭设两排支架，间距0.9m，步距1.2m。支架外侧搭设剪刀撑。钢管支架直接支撑在承台上。高墩支架必须设置揽风绳，并和地面可靠连接。六级大风以上不准进行高处外脚手架搭、拆作业。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆8、固定，高低差不应大于1m。1）、立杆搭设应符合下列规定：（1）严禁将48mm与51mm的钢管混合使用；（2）立杆接长除顶层可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定： 两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3； 搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm； 开始搭接立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至构件安装稳固后方可根据情况拆除；2）、纵向水平杆搭设应符合下列规定：（19、）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；（2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定： 纵向水平杆的对接扣件应交错布置，各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3 搭接长度不应小于1m，应等间距设置旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm 纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上3)、横向水平杆搭设应符合下列规定：(1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm；（2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/10、2；4)、扣件安装应符合下列规定：（1）扣件规格必须与钢管外径相同；（2）螺栓拧紧力矩不应小于40N.M，且不应大于65N.M；（3）在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；（4）对接扣件的开口应朝上或朝内；5)、脚手板的铺设应符合下列规定：（1）脚手板应铺满，离开建筑面120150mm；（2）脚手板的探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上；（3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；（4）自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板；6)、剪刀撑的搭设必须符合下列高度在24m以下的脚手架11、必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。高度在24m以上的脚手架应在外侧整个立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面倾角宜在45-60，且应满足剪刀撑与地面倾角45、50、60；剪刀撑跨越立杆的最多根数7、6、5 。6.4、模板及支架拆除6.4.1、模板拆除（1）不承重的垂直模板，在混凝土达到足够强度，能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏时方可进行拆除。 （2）承重模板在混凝土达到足够强度能承受自重时方能拆除。 （3）吊装模板应轻起轻放，避免模板碰撞变形，拆卸的模板集中堆放，排放整齐，12、便于下一工序施工。 （4）拆卸下来的螺栓螺帽应除锈泡油。 （5）模板编号模糊不清的应重新书写。便于下一工序准确拼装。 （6）拆卸后的模板应进行防锈处理。6.4.2、支架拆除（1）支架拆卸时先放松可调顶托，由跨中开始向两端进行。（2）可调顶托放松后，取下梁底组合模板。（3）拆卸支架先用铁锤敲松限位销，取出横杆，逐层往下降。（4）支架杆应集中堆放，分类堆放，便于下次使用。7、模板施工注意事项（1）、保证混凝土施工和构件部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；（2）、具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力和施工中可能产生的各项荷载；（3）、接缝不漏浆；（4）、模板与混凝土相接触的13、表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。8、质量控制及检验模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差mm检验方法1轴线位置基础155尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础205测量梁、柱、板、墙、拱4模板的侧向弯曲柱h/1000L/1500拉线尺量梁、板、墙5梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度+10-5尽量不少于3处梁底模拱度+5-2拉线尺量67相邻两板表面高低差2尺量9、安全文明施工措施1）、在施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，运转中尘埃过大时要及时洒水。施工场地应保持清洁，做好防排水设施。2）、本标段多强风天气，各种材料在倒运、堆放、使用过程中应注意遮挡，防止污染周边环境。3）、脚手架搭设及施工完毕后拆除的废弃材料，应及时回收处理，防止污染及破坏周边环境。4)、清理施工机械、设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放到河流、池塘或其他水域中，也不得倾泻于饮用水源附近的土地上，以防污染水源和土壤。5)、做到工完料尽，及时清理现场。