1、石化公司装置大修项目工艺管道、电气及仪表、防腐工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月一、工程概况：我方根据业主方提供的各专业检修试验工程量范围进行检修。工程量范围包括如下内容:工艺管道部分：换热器检修37台。过滤器清洗59台。塔内清洗3台。罐内清洗9台。管线改造、更换2000米。漏电补漏9处。阀门检修、更换200多台。管件检修更换500多个。拆装盲板400块等。电气部分：甲乙酮装置照明和检修箱拆除与安装项目变配电室变压器检修试验。 仪表部分：更换甲乙酮所有伴热及进出水阀；差压流量计(76台)及压力变2、送器(40台）的引压管及取压一次阀。更换甲乙酮2010年没有更换的仪表箱（共计40个）：4月5日前全部拆卸完成，调节阀大修过程中的拆卸与安装（16台）。更换气柜至热媒炉干气控制阀一台。甲乙酮装置新增循环水总管流量计；新增MEK工段返炼油现场转子流量计；新增V-904补除盐水流量计；更换甲乙酮除盐水总流量计；热媒炉出口流量计换垫片等。防腐保温部分：管线、设备保护层保温损毁严重，且原先的保护层镀锌铁皮已绣蚀脱落，甲乙酮装置需拆除并恢复保温的设备90多台，中压蒸汽回水、中压蒸汽冷凝水、低压蒸汽冷凝水保温共1800多米，保护层镀锌铁皮已绣蚀改换铝皮、恢复原先损毁的管线、设备保护层及保温，多处须搭拆脚手3、架等。二、工程特点：1、施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大；2、施工场地狭小，芯子运输、抽装困难；3、换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂，作业难度大；4、因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工；5、施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。三、编制依据：1、各装置工程技术人员现场交底2、XX石化甲乙酮装置2012年设备大检修项目计划。3、XX石化加制氢装置2012年设备大检修项目计划。4、有关的施工验收规4、范、规程、标准。5、固定式压力容器安全技术监察规程6、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005、7、石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-20078、自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-20029、钢制管壳式换热器GB151-199910、石油化工施工安全技术规程SH3505-199911、压力容器维护检修规程SHS01004-200412、管壳式换热器维护检修规程SHS01009-200413、电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范GB50258-9614、DL/T 5962006电力设备预防性试验规程。四、目标与管理：1、工期目标：保证按合同工期完工。2、质5、量目标：a、设备试压无泄漏；b、检修质量合格率100。保证装置投料开车一次成功。3、安全控制目标：四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。4、管理目标：加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部检修任务。5、指导思想：a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。c、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质6、量控制重点，确保工程优质正点。e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。五、施工组织机构与资源计划：1、施工组织机构：施工经理项目经理各专业技术 员技术质量负责人HSE负责人工艺施工队设备施工队仪表施工队电气施工队机动施工队防腐保温施工队综合管理组材料管理组各施工班组2、劳动力资源计划：（1）管理人员：项目经理： 沈大雷施工经理： 待定 技术、质量负责人：待定安全负责人：待定（2）仪表施工队： 管钳工 4人 电气焊 5人 仪表工 7人 普工 6人（3）工艺设备施工队： 管钳工 20人 电气焊 12人 起重工 4人 普工 40人（4）防腐保温施7、工队： 油漆工 5人 钣金工 4人 保温工 4人 架子工 10人 普工 5人（5）电气施工队：电工 2人 普工 3人3、主要施工机具计划：、工艺部分：序号机具及设备型号规格单位数量1电焊机ZX7-400STG台42电动试压泵SDSY-35台33气割工具套54磨光机台75抽芯机台16压力表块67切割机500台18拆封头专用工具套69手拉葫芦5T台810敲击扳手36-50把20、防腐保温部分：序号机具及设备型号规格单位数量1吊索16米202吊篮个13磨光机台34卷板机台15压鼓机台16咬口机台17铆钉枪把108手电钻台12、仪表部分：序号机具及设备型号规格单位数量1电焊机台52套丝机台13切割机台8、14角磨机台15试压泵台16电锤台27接地电阻测试仪表台18数字电流表台19数字万用表台110叉车台1、电气部分：1漏电保护开关三相个22电源箱个103万用表块24吸尘器台15对讲机台64 、组织机构职责：a.项目经理职责：1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。b9、安全负责人职责：负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。c.技术、质量负责人职责：负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质量上有否决权。六 、主要施工方案：工艺设备施工方案：1、换热器检修：、现场检修施工前应做好如下准备：a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备10、台帐等相关技术资料；b、准备好试压记录和检修记录等表卡；c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。、现场检修前应完成下列工作：a、施工方案已审批；b、各种施工作业票据已办理完毕；c、已组织施工人员对施工方案进行了学习；d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。2、冷换设备检修施工基本程序：、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：a、拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除11、检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱、外头盖拆除设备浮头盖利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱和浮头盖对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）安装设备外头盖连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。、U型管式冷换设备12、的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。2、工艺管道预制、检修与安装：、材料：a、 检修所采用13、的材料，应符合设计文件的规定。b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。d、焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5447、低合金钢焊条GB5118、低温钢焊条JB2385、不锈钢焊条GB983、二氧化碳气体保护焊用焊丝GB8110的规定。e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊剂GB5293及低合金钢埋弧焊14、用焊剂GB1270的规定。g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，且纯度不应低于99.96。h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5，含水量不应超过0.005，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。i、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准溶解乙炔GB6819的规定。、管道组成件及管道支承件的检验a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准15、进行外观检验，不合格者不得使用。c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于29C0或f、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。g、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不得少16、于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。h、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。i、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。j、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。K、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低17、于设计文件的规定。l、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。3、管道加工、管子切割：a、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。b、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。c、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。e、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物18、铁、弯管制作：a、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。b、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。c、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。d、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。e、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。f、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。g、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。、弯管质量应符合：a、不得有裂纹；19、b、不得存在过烧、分层等缺陷；c、不宜有皱纹；d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15，切均不得小于管子的设计壁厚。f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过 不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。g、高20、压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计壁厚。h、高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写高压管件加工记录。、管道焊接a、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。b、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对、级焊缝不应超过管子壁厚的20，且不大于1mm.；对级焊缝不应超过管子壁厚的20，且不大于2mm。c、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。d、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不21、锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。f、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。g、对、类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。h、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。i、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合工业管道维护检修规程SHS01005规定j、对22、同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。k、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN50mm时，为热处理焊口总量的10以上；当Dn50mm时，为热处理焊口总量的5以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的123、20；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125。l、本次检修管道焊接DN50mm的管道采用氩电联焊，Dn50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。、317L管道焊接：a、对管道要用切割机切，切好后要用磨光机打磨出不小于30度角度，要清理好管道内的杂物。焊接时要用氩弧打底，电焊盖面。、管道安装：a、中低压管道：1）、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。2）、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面2050mm。必要时在套24、管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。3）、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。4）、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。5)、安装垫片时，应25、将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。6)、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母23扣。7）、对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。8）、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。9）、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。10）、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。11）、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止26、回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。12）、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。13）、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。14）、管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2，且不大于15mm。15）、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。16）、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合SHS01005规定。b、高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外27、，还应满足下列要：1）、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜；2）、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；3）、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；4）、合金钢管材质标记清楚准确。、试验与验收a、管道试验应具备：1）、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。2）、试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.52倍。压力表不少于两块。3）、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。b、局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯28、通试压一并进行。c、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。d、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。e、液压试验压力应符合下列规定：1）、真空管道为0.2Mpa（表压）；2）、其他管道为最高工作压力的1.5倍；3）、最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：Pt=KP00/t式中：Pt常温时的试验压力，MPa;K系数，中低压取1.25，高压取1.5；P0最高工作压力，MPa；0材料在试验温度下的许用应力，MPa；t材料在工作温度下的许用应力；MPa；f、水压试验过程中，管道各部水温须保持在50C以上。水压试验后及时降水排29、净。g、气压试验：1）、气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa.2）、气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。h、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：1）、真空管道,0.1MPa（表压）；2）、其它管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。i、真空管道在严密性试验合格后，系统联30、动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为24小时，增压率不大于5为合格。 P=(P2+P1)/P1100式中：P24小时增压率；P224小时后的实际压力（表压）MPa；P1试压初始压力（表压）MPa;j、强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。3、压力容器检修：、压力容器的修理改造要求：a、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。b、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。c、采用31、焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：1）、压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；2）、缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。3）、有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；4）、受压元件不得采用贴补的修理方法；5）、有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；6）、对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。、压力容器焊接工艺评定的要求：a、压力容32、器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准钢制压力容器焊接工艺评定的规定。b、焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。c、焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊： a、手工焊时风速大于10m/S；b、气体保护焊时风速大于2m/s;c、相对湿度大于90；d、雨、雪环境。、压力容器的焊后热处理要求：a、修补后的焊缝，尤33、其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施b、低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；c、低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后缓冷。d、对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；e、低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力34、处理温度。消除应力处理的温度为6006800C。f、热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120，且HB200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125；且HB250。、压力容器修理部位的无损探伤要求：a、钢制压力容器射线探伤应按GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝级合格。b、钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定执行。全部超声波探伤35、的压力容器对接接头级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝级合格。c、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：1）、GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；2）、第三类压力容器；3）、设计压力大于等于5MPa的；4）、第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；5）、设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；6）、设计选用焊缝系数为1.0的；7）、不开设备检查孔的；8）、公称直径大于等于250mm接管的对接接头；d、压力容器表面探伤要求：1）、对材料标准抗拉强度b大于等于540MPa的材料及CrMo低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经36、修磨或补焊的表面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗透探伤检查；2）、磁粉探伤按JB3965钢制压力容器磁粉探伤进行。检查结果不得有任何裂纹和成排气孔，并应符合级的线形和圆形缺陷显示；3）、渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。e、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、或接近表面的缺陷等，其长度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超过实际壁厚的7，且最大不超过3mm，可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为1：4。f、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进37、行表面探伤检查。g、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于衬里厚度的50。h、在直径200mm范围内，点腐蚀总面积不超过40cm，或在直径200mm范围内，且沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过40mm，其腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的1/5时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄，而经校核其强度合格时，亦可不处理。i、母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于100的不予处理，夹角大于或等于100时，经强度核算在允许范围内可监护使用。使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。j、焊缝内部缺陷处理：1）、焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并38、作探伤检查。2）、单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按SHS01004压力容器维护检修规程执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。k、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于2500C以上非金属垫片两侧涂防咬合剂。l、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确认螺纹根部无裂纹。用于2500C以上的螺栓应涂咬合剂。与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略39、高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。、耐压试验：a、液压试验：1）、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。2）、奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水去除干净。无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。3）、压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进行检查，保压时40、间不少于1030min然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于30min，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。4）、碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验时，液体温度不低于50C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于150C。如果由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下降，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。5）、换热压力容器液压试验程序按GB151规定。6）、压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的声响即认为合格。b、气压试验：1）、气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、41、氮气或其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。2）、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于150C；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。3）、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。4）、应先缓慢升压至规定试验压力的10，保压510min，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10，逐级升压到试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于30min，检查期间压力应保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他检漏液检查无漏气、无可42、见的异常变形即为合格。4、E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007)吊装方案：、编制依据a、甲乙酮装置大型设备吊装方案装置初步检修图纸。b、工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000c、起重作业安全规程d、现场实际条件e、我公司以往的类似工程施工经验f、200吨汽车吊性能表g、需要大型设备吊装的尺寸和数量（共6台）a. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-003约重15吨，。位置：甲乙酮装置东面b. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-43、006 E-007）：1.5米（直径），E-002约重24吨，。位置：甲乙酮装置东面c. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-001约重7吨，。位置：甲乙酮装置东面d. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-022约重11吨，。位置：甲乙酮装置东面e. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-006约重9吨，。位置：甲乙酮装置东面 d. 甲乙酮装置换热器6台44、（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-007约重11吨，。位置：甲乙酮装置东面 、工程概况及吊装程序a、吊装程序：根据甲方提供的设备平面布置图和现场施工场地，总个甲乙酮装置的大型设备较多共6台，而且全部安装在40米高的框架里面，根据现场实际情况我们决定采用如下方案吊装：先拆除换热器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）上方的钢格板和连接设备的所有管道，并且拆除保温棉。把设备吊起一点后把弹簧支架的底座割开，（弹簧支架的底座会妨碍设备的吊装）吊装方法b、甲乙酮装置换热器吊装方法1）、把要拆除的换热器上方45、的钢格板先割开拿掉，把连接设备的所有管道拆开并把管道固定好，把保温棉都拆掉（为了使换热器更方便吊出），把设备吊起一点后把弹簧支架的底座割开，（弹簧支架的底座会妨碍设备的吊装）2）、200吨的吊车支好车，臂杆伸到69米高，挂上钢丝绳并把换热器捆好。3）、把换热器吊出框架，25吨吊车溜尾，放置平板车上后机索具松开并拉到甲方指定的位置放好。 4）、将新换热器拉到现场，用200吨吊车吊换热器上方，25吨吊车溜尾，缓慢上升到框架内安装到位并将设备找平找正后机索具松开。5）、换热器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）吊装方法一样。6）、核算吊装能力：200吨汽车吊正后46、方作业；臂杆长；69米，作业幅度；20米，额定吊装能力；28.3吨，大于5吨，故安全；、劳动力计划工种职称数量(人)项目经理高级工程师1吊装总指挥 起重技师1普工10安全员持证安全员1起重工 持证起重工2焊工持证焊工3钳工4电工持证电工1、主要机索具计划序号名称规格单位数量备注1吊车200吨汽车吊台112个台班2吊车25吨汽车吊台112个台班3枕木2001502根304麻绳14米1005对讲机台26焊机台37气割套28葫芦5吨6米个2、安全风险评估a、吊装前，做好吊装作业风险评估，做到设备吊装安排合理，有条不紊。b、设备吊装前应向参加作业的人员进行吊装方案技术交底。c、设备吊装前应进行明确分工47、，参加作业人员应清楚各自的职责和任务。d、吊装施工现场设立警戒区域，专人看守，无关人员不得入内，吊装指挥人员应佩戴标记。e、吊车站位的地基应平整牢固，并铺设专用路基板，加大支腿受力面积，确保吊车支腿稳定。f、吊装作业应统一指挥信号，防止误操作。g、吊装用的机索具及其它受力索具，使用前进行严格检查，严禁使用有破损的工具。h、设备吊装前，应及时了解当天的天气情况，不得在雨雾天进行吊装，五级以上大风也不得吊装。i、高空作业必须系挂好安全带，而且应高挂低用。、吊装安全、技术措施用料表：序号名 称规 格单位数量备注1槽钢10m16支撑加固2角钢50*5m25支撑加固3枕木2000*200条164杂木板=48、50mm条16双动滑阀捆绑保护5钢板=16mm6双动滑阀捆绑保护6脚手架管40*3.65t10防护等措施7钢跳板块508麻绳14m50防护等措施9警戒绳m100防护等措施、吊车性能表：8.、水试压方案：换热器类及现场组对焊接塔类设备，需要在现场试压。、耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气体试验介质为空气、氮气或其他惰性气体。对在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性。、碳素钢试压水温不得低于549、，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。、压力试验时缓慢升至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、泄漏、不降压力为合格。、水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。、要求热紧或冷紧的高温或低温工况设备，在试运转时一般应按下列规定进行热紧或冷紧：a、设备热、冷紧温度及次数按下表要求进执行；热、冷紧温度及次数表设备操作温度（）一次热、冷紧温度（）二次热、冷紧温度（）250350操作温度350350操作温度-20-70操作温度-70-70操作温度b、热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行；50、c、紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定；当设计压力小于或等于60MPa时，热紧最大内压力为0.3MPa；冷紧一般应卸压；d、紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。5、夹套管安装方案、施工程序a、技术交底b、绘制单线图 c、内管选料、清理，确定几何尺寸、定位板（支撑块）位置，部分施焊 d、外管选料、清理、确定几何尺寸和配件，局部施焊 e、管道脱脂处理 f、外管套入，确定调整半管部位，实测几何尺寸 g、内管检测试验，强度和严密性试验吹干封闭 h、外管焊接，套管内腔清理，调整半管封焊，检测，吹干封闭 i、预制件编号、登记、固位、待装 j、现场安装 k、系统试验、吹扫交工验收、施工51、准备a、技术交底开工前对所有参加施工的人员进行技术交底，使施工人员全面了解工程要求、施工难点和技术要求。1）、为了保证夹套管的焊接质量，氩弧焊作业时，风速2m/s级时应加防风措施，焊工必须持证上岗。2）、施工前应对各部尺寸、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，使焊缝减少到最低限度。3）、夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以便于各项检查。内管施工完毕并经检验合格，进行强度和严密性试验完毕，方可进行外管的封闭焊接。b、机具检查对施工中所用的机具设备进行检查，查看其运转是否正常，检查其性能是否完好，发现问题及时更换或维修。c、材料供应1）、所有管材、管件、阀门、焊材等必须符合相应材料制52、造标准的要求，并对其按规范要求进行检查后方可使用。2）、夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。不同材质的管子，管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆和损坏。3）、各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。4）、夹套管支、吊架所用的弹簧，其外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求。支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。d、内管和外管的制作1）、管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用等离子切割或机械方法进行；并应保证管子端面垂直度。管子端面垂直偏差值（mm）（见图1）管子公称直径256070100125150150偏差值e0.50.60.81.22）、内外管的坡口型式和对口53、间隙应满足焊接工艺要求。对于错边量：中心管偏差0.15倍壁厚且不大于1mm；外管偏差0.15倍壁厚且不大于2mm。3）、外管段制作时，应比相应的内管段短50100mm，以方便内管的各项检测和试验。外管的封焊由调整半管实测尺寸补偿。4）、夹套管制作应保证它的直线性和水平转角，立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸。5）、对于交叉焊缝，先进行长直缝的焊接，然后再进行环焊缝的焊接。6）、夹套内外管的焊缝不允许在同一截面上，必须相互错开。7）、下料之后的钢管应及时在每一管段上进行材质规格等标记移植，以免出现错误。8）、夹套管内管外壁应焊接和它相同材质的定位块，来保证内外管的间隙。定位块和内54、外管的间隙要求如下：（见图2）夹套管管径DN允许间隙A701.5mm1002002.5mm3003.0mm为了补偿管子的热膨胀，定位块和弯头中心线的最小距离C不得小于600mm，并且在弯头处内外管沿膨胀方向的间隙应满足以下要求：夹套管管径DN允许间隙B702mm1002503mm3005005mm9）、定位板的几何尺寸、安装间距应按设计要求制作、施工。10）、定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在11001200范围内，垂直配管三块定位板1200均布。11）、夹套管外管三通采用压制剖切件，根据现场实际情况采用横切和纵切。12）、夹套管内外管55、异径管采用冲压对接标准件，对接时应保证内外管大口径一侧对齐，防止内外管腔变小或阻塞。可根据实际情况将外管件切割作为调整半管使用。13）、榫槽法兰、凸凹法兰安装时，榫凸面与流体方向应保持一致。14）、预制夹套管，焊缝应满足下列要求：中心管（内管）mm外管（夹套管）mm焊缝余高1+0.10焊缝宽度1+0.15焊缝宽度焊缝咬边0.51根部余高1+0.10焊缝宽度1+0.3焊缝宽度未焊透不允许不允许所有内管的焊缝进行100%射线检查；夹套管外管进行10%且不少于2个焊口射线检查；如果发现不合格焊口，应加探50%的焊口；还有不合格焊口，则进行100%射线检查。15）、夹套管的内外管同心度允许偏差05%。56、16）、夹套管的内弯头必须采用长弯头或长弯管，外弯头必须采用短弯头或短弯管。、夹套管及附件安装a、夹套管安装1）、夹套管安装应在建筑物施工基本完成，与配管有关的设备及支吊架已就位、固定、找平后进行，且夹套管应先于邻近有关的单线管安装。2）、夹套管安装前，对预制的各系统需用阀门、仪表配件等按设计图纸，认真核实无误时，再对内管进行清理检查。经确认后，方准安装就位和封闭连接。3）、夹套管安装的坐标、标高水平度、垂直度应符合设计要求。4）、夹套管附属的连接件（温度计、压力表接头等）应在夹套管制作时施工完毕。5）、法兰连接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。螺母应在同侧，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度，以外57、露23扣长度为宜。6）、设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值，调整安装坡度的垫板，不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。7）、夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物。夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。8）、夹套管焊缝位置布局应符合以下规定直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外管不小于100mm.环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。内管焊缝上，不得开孔或支管。外管焊缝上应尽量避免开孔和连接支管。b、管架安装1）、夹套管安装时，应按设计要58、求对支、吊架正确定位和固定。对弹簧支、吊架还应校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。 导向支架或滑定支架的滑动面应平整、光滑，不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。导向板和滑托之间应有2-3mm的间隙。滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。c、联络管安装1）、夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。安装时要核对材质、规格与设计相同。2）、水平夹套管的联络管安装时应注意：输送液态介质时应低进高出，管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞管路。3）、夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作，法兰上多余的联络管应在系统清59、扫合格后，保温工作前封焊。d、夹套管焊接（见焊接方案）e、夹套管系统的试验1）、夹套管安装完毕，检验合格后方可进行下列试验。2）、夹套管内管为厚壁管(9.0-22.2mm)，且所有的内管焊缝均须100%射线检测，故内管的试验可以不做。外管的试验可以与热媒系统统一做试验。、夹套管系统的吹扫1）、夹套管安装构成系统后，应进行内管的吹扫工作。凡不能够参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离。不需折除的阀门应处于全开状态。2）、内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气流速度不小于20m/s。应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）敲打管子，管子出口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。、60、焊接施工方案a、概述本工程涉及碳钢管道及夹套管等管道系统的焊接施工。管道系统材料为国产材料，热媒管为碳钢管，材料为20钢。夹套管材料为OCr18Ni10Ti(内管)、OCr18Ni9（外管）。b、编制依据管道系统设计图纸等设计文件。c、引用标准：GB50235-86工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范d、焊接方法与焊工1）、焊接方法本工程焊接施工采钨极氩弧焊（TIG）与手工电弧焊（SMAW）相结合的焊接方法。2）、焊工、参加本工程施工的焊工应按照中华人民共和国劳动人事部一九八八年颁布的锅炉压力容器焊工考试规则进行技能测定，取得相应施焊项目的61、施焊资格。、焊工施工过程中的技能检验应按GB50236-87现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范标准中的规定进行。、参加本工程施工的焊工应严格执行本方案所拟定的焊接工艺规程（WPS）、焊接材料管理与发放a、焊材管理焊材入库时，必须有相应的材质证明书，且焊材管理员应核查焊材的包装与标牌、标识是否相吻合。1）、焊材必须分类摆放，严禁混放。2）、焊材库内必须通风良好，有除湿装置，以免焊材受潮变质、生锈。3）、焊条的烘烤。焊条烘烤严格按焊条使用说明提供的烘烤规范进行烘烤。焊条烘烤次数不超过两次，超过者不得用于受压焊缝的焊接。4）、不得直接从高温状态取用焊条，或将冷焊条直接放入高温状态进行烘烤。5）62、无焊丝存放筒和焊条保温筒，不得领用焊材。b、焊材发放建立严格焊材领用制度。焊材管理员应在技术人员的指导下发放焊材，并做好详细的焊材发放记录，以便于焊材的查询与追踪。c、应设焊材专门管理员，焊材贮存库始终处于现场技术负责人的监控之下。d、焊接工艺与焊接要点焊接工艺1）、焊接坡口坡口置备：对于不锈钢必须采用机械加工坡口；对于碳钢可以采用氧乙炔火焰切割加工坡口。2）、坡口表面粗糙度不得超过25m，不符合要求者应进行修磨。3）、坡口尺寸：对于管壁厚度6mm者，单边坡口角度为352.5，钝边01mm；对于管壁厚度6mm者，单边坡口角度为302.5，钝边为1mm+1mm（若管壁厚度10mm，钝边不小于163、.5mm）。4）、施焊前，坡口表面及周边100mm范围内的污染物必须清理干净。对于不锈钢管道，施焊前除上述要求外，还必须使坡口表面露出金属光泽（即除去其表面氧化膜），其周边100mm范围内设置防止飞溅物沾附母材的防护物，如涂上白垩粉等。 焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，若无有效防护措施，禁止施焊：5）、风速：气体保护焊时2m/s，手工电弧焊7m/s；6）、相对湿度80%；7）、恶劣天气；8）、焊接温度低于5。组对要求：1）、错边。管壁厚度4.5mm内壁错边量不超过0.5mm；管壁厚度 4.5mm内壁错边量不超过1mm。2）、组对间隙。碳钢管道组对间隙一般为焊丝直径加上0.2mm，奥氏体不锈64、钢管道组对间隙一般为焊丝直径。对于管径小于DN25且管壁厚度2mm者，组对间隙不大于1mm。3）、禁止强行状态组对、水压试验管道用水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，试验水取自罐区的新鲜水。因80-ANJ-101、80-ANJ-101、80-P-4202/1三根管道的试验压力相同，用临时管把此三管连通，一起进行水压试验。连通管用DN25管，连通点利用凝缩液储罐R02处的管道倒淋阀，此三阀用DN25管连接。在凝缩液储罐R01处三根管的放空阀各安装一压力表。系统水压试验图见附图。注水管线利用管道的低点倒淋阀作为入口。用橡胶软管把新鲜水从该阀注入。注水前先打开夹套管上的放空阀，以便排尽管道里的空65、气。注满水后，用临时管道把注水口阀门与试压泵相接。注满水后，在管道放空阀上各安装一压力表（2.5MPa）排水口也是利用管道的倒淋阀，用软管把水引入地沟。夹套管管线水压试验利用管道上的倒淋阀和放空阀，在管道的端部分别焊上盲板。水压试验时，压力逐级上升，其步骤如下：a、升压速度不大于250KPa/min；b、升压至试验压力的50%时，停压检查；c、若无异常现象，以试验压力的25%逐级升压至试验压力，停压10min；d、将压力降至设计压力，停压30min；e、管道系统不降压、无泄漏、无变形为合格。f、水压试验合格后，开启夹套管处管道的倒淋阀缓慢降压。泄压后，取下夹套管道的放空阀上压力表，然后打开放空66、阀和倒淋阀排尽管道里的水。、压力试验的其他要求a、试压完毕，不得在管道上再进行焊接。b、压力试验过程中若有泄露，不得带压修理。待压力全部泄完后进行修理，重新进行压力试验。c、压力试验合格后，及时排尽试压介质。排放时注意人员的安全，拆除临时盲板，并核对记录。d、试压合格后及时恢复管道。填写“管道系统耐压试验条件确认与试验记录”并双方（监理方和安装方）签字。、试压安全措施试压时，划定禁区，无关人员不得进入，排气时人应远离排气口；a、当压力试验升到0.3MPa时，不准紧螺栓、补焊，如有渗漏，应先泄压，待消除缺陷后重新进行试验；b、水压试验结束，应及时拆除盲板，排尽积液。排液时应打开高点放空以防止形成67、负压，试压水不得随地排放，应用胶管引到地沟；c、试压前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固；d、清扫排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放； e、等高检查焊缝漏点时，系好安全带，同时地面有人监护；、措施用料序号材料名称型号规格单位数量备 注1无缝钢管604 m50临时管2无缝钢管343 m30临时管3橡胶管50m100引水、排水用4截止阀Z11H-25 DN15个2压力表用5截止阀Z41H-16C DN50个1临时管6截止阀Z41H-16C DN25个2临时管7法兰WN25-1.6 RF个4临时管8法兰WN50-1.6 RF个2临时管9钢板=10mmm22盲板用10垫片D100-1.668、-1221个211垫片D50-1.6-1221个212垫片D25-1.6-1221个413槽钢12#m30临时支架加固用仪表施工方案：1、为新增加仪表敷设电缆 、穿线管的敷设a、穿线管选用镀锌钢管，弯头使用钢制穿线盒。b、根据现场情况，以不防碍工艺管线和机械设备的拆装，并尽量远离热源和冷源（不得小于300毫米）。要求排列整齐，横平竖直，支架间距符合规范，且在拐弯、伸缩缝两侧和管端300毫米处安装支架， 用U型卡固定。c、保护管之间及保护管与连接件之间，采用螺纹连接， 在连接过程中，保持管路的电气连续性。d、不同电压等级不同信号种类的电缆不能穿同一根导线管。e、所有导线管管端内外表面应光滑无毛刺69、。、仪表电缆、补偿导线的敷设a、电缆敷设前应确认电缆槽安装完毕、具备敷设条件。穿线管安装到位、槽盒应清扫干净、具备敷设条件。b、仪表电缆型号、规格、数量符合设计要求，外观良好，保护层不得有机械损伤。c、根据电缆到货长度和实际敷设长度编制电缆分配表，根据现场情况安排合理的敷设顺序。d、敷设完毕后应填写电缆敷设记录和绝缘电阻复测记录。确认无误后，应尽快加盖电缆槽盖板。e、仪表电缆两端应做电缆头，且符合规范要求。f、同一电缆的屏蔽层应具有可靠的电气连续性，并在操作室一侧单端接地。g、接线时，一定要按设计要求，穿好线标，压好端子，且严禁出现虚接、虚压现象。同时应防止导线交叉，分层要和理，整齐美观，导线70、应留有适当余量。h、线接好后，应对导线进行电气连续性试验，并同时检验接线、极性、电缆标号和导线标识的正确性。i、经回路检查无误后及时做好防爆密封。2、仪表导压管、信号风线的敷设、导压管敷设：a、导压管在敷设前，检查所有管材、管件、阀门等的材质、规格、型号应符合设计要求。所有管材、阀门等均应有出厂检验质量合格证，并确保无裂痕，内壁光滑，无杂质及油污。b、导压管在敷设时，应基于图纸，根据现场实际情况，使导压管尽量缩短。符合测量规范。导压管在水平方向敷设时，根据不同介质要求，要有一个向上或向下1：101：100的坡度。c、导压管在敷设时，要避免中间出现不易排气或排液的死区，以免影响测量。d、不锈钢管71、采用冷弯法，弯曲半径不小于管外径的三倍。弯曲后，管壁上应无裂缝、凹坑、皱折等现象。e、导压管路安装完毕后，进行系统试验。试验压力符合规范要求。f、按工艺系统要求随同工艺系统一起做气密性试验。、风线敷设调节阀供风管线敷设a、供风管采用1/2镀锌钢管从总管顶部引出，敷设至每个用风点，然后用紫铜管经净化减压后与各用风点连接，每个用风点应有独立的截断阀b、镀锌管均采用螺纹连接，螺纹处用聚四氟带密封， 采用弯管器冷煨，同时在安装前应对管线进行清扫c、供风管敷设应整齐美观，末端和集液处安装排污阀，紫铜管应尽量集中敷设，其支撑要牢固。d、供风管安装完毕后进行系统吹扫和气密试验，试验压力符合规范要求e、供风管72、线不应妨碍执行机构等的正常运行和维护。3、室外仪表的安装、接线、调节阀的安装a、首先将需更换的调节阀保护拆除，并妥善存放。b、调节阀安装应垂直，底座离地面距离不小于200mm，阀体周围要有足够空间以便于安装定位器及配制信号管线。c、带定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支架上，便于观察和维修，定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触要紧密牢固。d、气动执行机构应安装在一4060环境温度中，安装位置应便于及操作和维修。e、执行器的输出轴与阀体(调节机构)连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳，止档限位应在出轴的有效角范围内紧固，不可松动。f、气动信号管应有足够伸缩余量，使其不73、妨碍执行机构的动作。、温度仪表安装a、双金属温度计应安装在被测介质流动平稳，刻度盘面应便于观察。并能准确反映介质温度的位置。b、安装在工艺管道上的温度计应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度一般在管道中心，其插入方向应与被测介质逆向，管道直径小于70mm时，可安装在弯头处或加扩大管。、流量仪表安装a、电磁流量计安装在水平直管段上，上游大于十倍的管子公称直径，下游大于五倍的管子直径。b、德尔塔巴流量计装在回水管道垂直管段上保证前5倍后2倍的直管段。、液位测量仪表a、超声波流量计安在离水池壁500毫米的位置、仪表防冻、防凝a、仪表导压管线采用蒸汽拌热的，蒸汽拌热管路应采用单回路供汽，不得串联。b74、蒸汽拌热回水系统应与供汽系统对应，分散回水时，就近将冷凝液排入排水沟或回水管道。集中回水时，设回水总管或回水架，回水总管应比供汽管径大一级，并加止回阀。c、排入排水沟的回水管端应伸进沟内，距沟底约20mm。d、回水管路应在管线吹扫之后安装疏水器，并宜安装于拌热系统的最低处，疏水器应处于水平位置，方向正确，排污死堵朝下。e、供汽管路应保持一定坡度，便于排除冷凝液。回水管路保持一定坡度排污。f、供汽系统拌热管线安装后，应进行水压实验。实验压力应为设计压力的1.5倍。有条件时，可用拌热蒸汽进行系统吹扫试压，通入蒸汽时应逐渐加量，缓慢加热。g、仪表测量管路的保温材料可采用30mm机编硅酸铝保温绳（作75、为绝热层），绝热层外部用宽度50至此100mm铝箔扎带覆盖捆扎，扎带搭边不应小于20mm。防腐保温专业施工方案：1、绝热材料要求、绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格性能等技术要求应符合设计文件规定。、保温材料导热系数值不得大于0.12W/（M.K），容重不大于400/ m3，抗拉强度不得小于0.4Mpa。、贮存或输送易燃、易爆物料的设备，以及与此类架设在同一支架上或交叉处的其他管道，其保护层必须用不燃性材料。 、保护层材料,必须具有产品质量证明书、使用说明书和出厂合格证，其规格性能等技术要求应符合设计文件规定。、为节约能源，部分材料进行利旧，利旧部份材料须甲方允许方可76、使用。2、绝热施工准备、设备的绝热工程施工，应在设备的强度试验，气密性试验合格及防腐工程完工后进行。、室外施工，露天作业，在雨天、，应采取防雨措施。、准备好绝热层、保护层和预制品加工的施工机具。、绝热层施工前，必须具备下列条件：支承件及固定件就位齐备；设备的支、吊架及结构附件，仪表接管部件等安装完毕；并试压合格；清除被绝热设备表面油污、铁锈；对设备、管道安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。3、绝热施工及要求、拆除绝热层+恢复绝热层（管道设备安装交接完毕）+捆扎+保护层（铝皮）。、拆除绝热层：保护层能利旧的用计号笔标计编号，能利旧的保温材料轻拉轻放、按指定的场地堆放整齐，清理场地并对废料进行回收77、。、绝热层安装：厚度大于00mm保温层，分两层安装,（其他设备一层安装），同层之间应错缝，上下层之间应压缝，制品拼缝宽度不应大于5mm，封头应将制品按封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。、捆扎层用12#14#镀锌铁丝双股捆扎，捆扎间距不大于300mm，直经大于1000 mm的设备另外用20*0.5mm镀锌钢带加固,加固间距宜为400mm，多层应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。、保护层采用薄铝合金板，自下而上进行敷设，环缝应插接或搭接，纵缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸应为3050mm，并用抽芯铆钉固定；安装完的保护层应做到外观平整美观流畅。、脚手架搭拆必须符合安全规范要求，严禁架设绑扎78、在现场设备、管线、仪表等。七、质量控制措施1人力资源管理（1）人员特殊工种的监督管理，对特殊工种的证件有效期及作业范围严格控制，保证工艺纪律的实施；（2）厂施工人员的培训，培训内容应结合本本次检修内容的质量特点、规章管理制度要求等，经过培训提高员工的素质，适应管理、执行和验证工作要求；尤其是焊工，作业前必须按照业主的相关规定进行培训考核，未经考核合格并经业主确认的焊工，不得进入检修现场施工；（3）以下专业人员必须持证上岗：专业技术人员、电焊工、探伤工、起重工、电工；2 设备管理建立设备管理台帐，对用于项目的设备实施设备完好率等有效控制，现场设备在投入施工使用前，必须进行完好和性能方面的检查，并79、做好记录。（1）在用设备必须达到以下设备完好标准：- 清洁、润滑、防腐状况良好；- 设备零部件、附属装置完整、齐全；- 各部位传动系统间隙调整合理；- 各部位联结紧固；（2）现场在用设备设置明显的标识，如“完好”、“待修”等标识；（3）主要施工机械设备实行定人、定机、定岗，执行操作上岗制度；（4）确保投入检修中的校验、检验仪器的准确性。3 材料管理（1） 材料的检试验管理必须严格执行公司物资采购、验收程序，按照材料标准、订货合同编制检、试验计划，进行检、试验，保存进货检、试验记录。内容包括：外观质量验收、几何尺寸验收、原始质量证件审核、抽样验证。施工中采用的原材料、半成品、设备经监理确认合格后80、才能用于施工。（2）材料的保管及防护a 验证合格的质量证件由项目材料工程师负责按照公司质量管理体系文件要求做好证件的审核、保管、签发。主要内容为：加盖审核章、填写证件编号、验收标准及数量，并由保管员及材料员签字，建立质量证件登记台帐，统一整理归档。b 项目材料工程师按照物资类别、保管要求和周转情况及不同的型号、规格、材质和检验、试验状态分区域储存，铺垫和堆放要符合要求、标识明显；仓库应设待验区、合格品区和不合格品区，要防止混放。c焊条储存室应密闭并配备去湿机、温湿度表，并做好温湿度记录，贮存室内相对湿度应控制在60%以下，温度应控制在5以上；保管员每周检查焊条库一次，审核烘焙记录、发放记录等资81、料，并在其上签字确认。（3）材料标识检修所用的材料由材料工程师负责按照质量管理体系文件要求及业主/监理的相关规定对材料进行标识，标识内容为：产品的品种、规格、质量等级、生产厂家、生产或出厂日期。标识的方式为：经认定的台帐、印记、标牌或分区等。4质量文件和记录（1）项目部按照质量管理体系文件、业主的规定加强对质量文件的控制，专业工程师负责交工资料、竣工资料等质量记录的编汇管理。（2）质量记录按照业主提供的质量记录表样执行，专业工程师负责在中标后提供项目交工技术文件汇编大纲报请业主批准，其表格和归档要求必须符合业主的要求。 （3）质量记录的内容应真实、准确、字迹规范清晰，向业主报检时必须提供完整的82、质量记录以供评审、验证，确保与检修进度同步。（4）质量记录、质量文件的保管和交付严格按照业主以及公司质量管理体系文件的要求及格式执行，按规定时间报送业主。八、现场检修HSE管理：1、HSE管理方针目标和组织：、HSE管理方针：安全第一、预防为主、遵守法规、以人为本、改善环境、科学管理、持续发展。、HSE管理目标： 追求最大限度的不发生事故；不损害人身健康；不破坏环境；确保生产经营无事故，确保员工及相关人员的健康和安全，坚持预防污染，保持环境，以达到可持续发展战略。、HSE管理组织：业主安监部公司质安部HSE负责人安全员各施工班组项目经理各装置检修项目部 完善的HSE管理体系组织机构， HSE管83、理体系组织机构图阐明了本公司HSE管理体系运行中的相互关系。按公司的HSE管理程序进行检修现场的各项HSE管理工作。 、HSE管理计划：严格遵循XX石化有关规定，认真做好检修前危险源和环境因素的识别，正确、合理地评估风险的影响程度，制定严密的防范措施，通过全员、全方位、全过程地严格监控，最低限度地减少或降低事故和污染发生的频率和次数，保证全员的身体健康。、坚持有效地“三级”安全教育。、坚持开展班级安全活动。、建立安全、环境保护奖惩制度，消除不安全行为，使规范安全行为成为人们的自发性为。2、现场HSE施工措施：为了保障施工现场安装工作的安全，必须对施工工作进行危害识别和风险评价及环境因素分析，确84、保国家财产和职工人身安全，保护环境不受污染。现场安全施工必须严格遵守石油化工施工安全技术规程SH3505-1999和XX石化的有关安全生产、检修等管理制度。具体规定如下。、所有参加施工人员必须通过检修安全教育，并考核合格后方可参加检修。、重要检修项目专业施工技术措施中必须具有针对性的安全技术措施。、除日常检查外，重点部位要设专人负责，发现隐患及时整改。、落实安全责任制，各负其责，保证检修顺利进行。、参加检修人员要自始至终树立安全第一的思想，严格执行大修的安全规定。、进入检修现场，按规定着装，配带安全护具。、施工现场动火，必须按照“安全用火管理制度”办理火票，每张火票只限一处用火，动火前在管道的85、阀井、地沟等处先用石棉布等将井盖和地沟盖板盖严，再盖上适当厚度的砂土以封严。施工人员应随身携带火票，坚持“三不动火”原则。、特种作业人员必须持证上岗，所有人员严禁酒后上岗。、机动车辆进入施工现场，必须严格执行车辆安全十大禁令，办理进入装置许可证，戴好防火帽，才能进入现场。、高处作业人员，必须持身体检查合格办理高处安全作业票，方能登高。作业时，必须戴好安全带、安全帽，禁止上下抛掷工具或物件，必要时设专人监护。夜间检修时，必须有足够的照明，容器内照明按规定采用低压行灯。3、文明检修措施：、文明检修管理标准a、严格按照检修方案组织施工，根据网络计划，搞好劳动力、施工机具和材料的平衡。b、坚决执行工艺86、纪律，严格遵循施工程序，搞好各工种的协调配合，组织好工序交接和交叉施工c、小型机具妥善保管，摆防整齐，建立严格的发放、回收、维护制度。d、安全、消防设施齐全，检修人员必须严格遵守安全和防火管理规定，坚决杜绝违章指挥，违章操作，违章施工，现场安全标牌醒目。、文明施工管理措施a、严格按照公司施工现场管理标准，对检修现场进行管理。b、检修现场要切实做到工完、料净、场地清。c、制定严密的施工计划，当天任务当天完，工作有序。d、严格执行工作票制度。4 HSE检查与隐患治理：（1）、工作现场定期进行检查，消除不安全状态和不安全行为，项目经理负责确保所有的HSE工作缺陷在规定的期限内进行整改。检查前要确定检87、查的依据、范围及检查的内容等，检查后要有总结会并有记录。检查记录按建设单位要求上报建设单位代表。（2）、隐患整改及验证:a、对于项目部或施工队HSE监督员检查出的隐患，若有条件立即整改的，要求作业人员立即整改，否则不得进行作业；若无法立即整改，应采取有效的隐患防范措施后，才可继续作业，并制定整改计划限期整改；若该隐患比较严重，应马上停止作业，并报告HSE负责人，以便采取更为有效的措施，切实消除隐患。b、检查查出的隐患进行整改后，由项目部HSE监督员负责进行隐患整改情况的验证。5、事故预防与处置:1.对事故及时进行报告、调查、分析和处理，采取纠正与预防措施，防止同类或类似事故的重复发生。事故报告88、与应急处置事故报告：a、事故发生后，事故当事人或事故发现者应立即直接或逐级向HSE负责人和项目部经理进行报告，并由HSE负责人负责向有关领导进行报告。如发生火灾事故且火灾性质较严重时，必须立即拨打火警电话119进行报警。b、发生严重事故和重大未遂恶性事故时，事故发生单位必须及时向HSE负责人进行报告。HSE负责人负责向建设单位HSE部门和公司安全部门报告。应急处置：2、事故发生后，应立即向项目部应急指挥中心报告，事故单位负责人应在进行事故报告的同时，立即撤离现场施工人员，由应急指挥中心迅速组织实施应急管理措施，防止事故蔓延、扩大，并负责对现场实施保护。3、事故发生后导致人员伤亡时，应在撤离现场89、施工人员、组织实施应急管理措施，防止事故蔓延、扩大，并对事故现场实施保护的同时，迅速组织受伤人员的救护。6、工作危害性分析（JHA）表:工作危害性分析（JHA）表序号潜在隐患或风险可能性严重性风险值对危害的控制方法剩余危险一、开工准备1施工方案未编制、审批1221.施工前必须编制施工方案并按有关程序进行审批，没有施工方案或施工方案未经审批，不得进行现场施工。02吊装方案未编制、审批1331.吊装施工前必须编制吊装方案并按有关程序进行审批，没有吊装方案或吊装方案未经审批，不得进行吊装作业。03施工人员未进行入场安全培训，安全防护意识差1111.严格执行入场培训程序，施工人员未经入场安全教育或培训90、不得进入现场进行施工。0二、施工作业人员资质不符合要求1吊车司机无证上岗2361、按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗。02、定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。02起重工无证上岗2361、按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗。02、定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。03电焊工无证上岗2361、按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗。02、定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。04气焊工无证上岗2361、按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗。02、定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。05电工无证上岗2361、按要求参加培训、取证，按91、期复审，持证上岗。02、定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。0三、设备、材料运输进场1材料设备装卸方法不当，物件吊落损坏、人员伤害3131.作业人员持证上岗,装卸车时有专人指挥协调，正确佩带PPE。L2道路状况不符合要求，造成运输车辆陷入、倾覆等危害2241.对进入现场的道路进行勘察,硬化处理、软土处应垫钢板。L3材料设备封车不牢固，车速太快，造成物件掉落损坏、人员伤害3131.按要求正确封车、限速行驶。L四、吊装设备存在缺陷1性能达不到要求2361、按吊装方案要求选择起重吊车。02、起重吊车已按期进行年检并合格。03、吊车有劳动部门核发的有效作业许可证。04、按要求对起重机械进行92、年度、月度和每日检查。05、定期对起重机械进行动（静）载荷试验，试验结果要做好记录并建档备查。L6、禁止超负荷运行。07、设备定机、定人，吊车司机每日班前进行自检、自查。08、双机抬吊应尽可能型号一致。L9、两台以上吊车抬吊，每台设备不得超过额定负荷75%。L10、大型设备吊装作业前，对设备要进行全面检查。02传动系统运转不正常2361、吊车司机每日班前按规定要求进行自检、自查，设备定期检查，发现隐患及时消除。02、现场检查发现问题时，及时修复与调整还原。03、加强日常养护，保持车况良好。04、严禁吊车带病，更不得超负荷作业。L3滑轮与卷筒绳槽表面磨损2361、滑轮凸缘无破裂。02、齿轮齿厚磨93、损量不超过原齿厚的10%。L4控制系统失灵、失效2361、定期检查设备安全防护装置、电路电控开关、液、气动系统。02、制动轮表面无明显凹缘。03、制动瓦（带）无开裂现象，制动瓦和制动轮接触面大于50%。L5限位装置、开关等失效2361、选择的开关、限位装置、力矩限制器等符合设计要求。L五、吊索具存在缺陷1索具断裂2361、按吊装方案选用合适的吊装索具。02、钢丝绳在使用前应由专人进行仔细检查。03、吊运散件及超长工件时要将工件捆绑牢固。L4、吊运工件时必须选择正确的吊点，且吊点稳固可靠。L5、吊装设备的尖（棱）角要采取加衬垫等防护措施。06、大型吊装时设备上的管轴式吊耳上应涂抹黄油。07、索具94、和电线（缆、焊把线）有效隔离。08、防止过卷扬。02平衡梁折断2361、按标准要求选材制作平衡梁，吊耳设置符合强度要求。 02、绳扣和平衡梁受力角度符合要求。03、受力U型卡应满足强度要求并严禁承受横向受力。L3卡环断裂、脱落2361、选用的卡环应满足受力强度要求。02、禁止使用铸造或焊接（补焊）的卡环。03、卡环使用前要有专人进行检查。04、严禁卡环横向受力，钢丝绳受力方向必须与销轴垂直.L4吊耳撕裂2361、根据吊重选择符合强度要求的（板孔式与管轴式）吊耳。02、使用前对吊耳焊缝进行着色检查。03、吊耳强度必须满足负荷要求。L5吊钩折断2361、作业前对吊钩进行认真检查，出现下列情况之一时95、，严禁使用：A、裂纹；B、危险断面（吊钩工作部位正常磨损断面达原尺寸的1/10；C、开口度比原尺寸大15%；D、扭转变形超过10；E、危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；F、补焊过的吊钩；02、在吊钩上的防脱钩装置必须齐全有效。L6钢丝绳断裂3131、按吊装方案选用合适的钢丝绳；钢丝绳安全系数应大于60六、吊装作业1道路不符合要求吊车倾覆、陷入2361.对吊车站位及其行走区域进行勘察,并按吊装方案要求对路基进行处理。 L2吊车支腿处路基软弱，造成吊车支腿下陷，车辆倾覆、人员伤害2361.对吊车支腿处的地面铺钢板、垫道木或进行基础处理，使其满足吊装作业对路基的强度要求。L3吊车支车未按支车要求步骤进96、行，吊车未支好便进行吊装作业，造成吊车倾覆、人员伤害2361.吊车司机应严格按操作步骤进行支车，保证吊车的水平L4意外脱钩，绳索坠落造成人员伤害2361.应严格执行起重吊装作业的有关管理规定L5信号不通畅，造成操作手的误操作，伤害人员、损坏设备2241.应严格执行起重吊装作业的有关管理规定；进行吊装作业时，要保持现场安静，无关人员不得进入吊装区域，吊装区域内的杂物应被清除干净，以免影响指挥信号的传递。M7超负荷或作业半径强行作业，造成吊车倾覆、人员伤害3391.执行起重吊装作业的管理规定，严格依据吊装方案进行吊装作业。L8设备吊点周围存在障碍，吊装转动困难，吊装失败2121.严格执行起重吊装作97、业的管理规定；由施工技术人员重新制定吊装方案。L9非本岗位作业人员的意外伤害2121.吊装作业范围内设置警戒区域，有明显的警戒标志，无关人员不得进入吊装现场。L10就位过程中产生的挤伤等伤害3261.起重人员在扶吊装本体就位时应选择有利位置，防止遭受强大惯性力伤害。L11需人员进行高空摘钩时发生的意外伤害，人员坠落3131.严格执行起重吊装作业的管理规定；采用高空自动脱钩或在搭设好脚手架后方可登高摘钩。L12指挥人员和司机配合失误2361、信号指挥人员应持证上岗，旗、哨齐全，指令要清楚明确。02、信号指挥人员和司机人员在作业前应进行信号沟通。03、远距离信号传递配置对讲机，必要时设中间信号传递98、。04、作业前要了解作业现场环境及吊车机械性能的完好状况。05、严格按照方案施工、作业前进行交底并办理作业票，作业时不得随意改变施工方案。L13作业时造成人身设备事故2361、严格遵守“十不吊”规定。02、设置吊装作业警戒区，吊臂吊装作业旋转范围内及吊臂、吊物下方严禁有员工作业或行人通过。L3、正式吊装前必须试吊，试吊无问题后，方可进行正式吊装作业。04、动臂式吊车吊装时应尽量避免趴杆（变幅：增大作业半径）。吊装时按要求在吊物上设置溜绳，防止吊物晃动。L5、操作人员不得乘坐吊钩上下。06、吊装到位后，待工件放置稳定找正，地脚螺栓紧固后，方可拆卸吊装索具。L14作业时造成人身设备事故2367、夜99、间吊装作业保证充足的照明（大型吊装严禁夜间进行）。08、风力大于六级以上及恶劣天气禁止进行吊装作业。015挤伤、撞伤人员、人员摔落3391、动臂式吊车行驶时吊钩用绳扣和车体连接固定紧，防止在行驶中吊钩摆动、晃动幅度过大伤人。02、车辆行驶时吊车上严禁违规载人、站人。03、起重机上的油污要及时清除，防止作业时滑倒。04、倒车时有专人指挥监护。016触漏电事故2361、高压线下进行吊装作业，必须保持要求的安全距离。02、大型吊车雷雨季节要做好防雷接地措施。L七、高空作业1高处作业工作平台不够大，面积狭小，造成人员坠落2361.高处作业所用平台一定要按要求进行搭设，应搭设最合适工作的平台（位置、大小100、）。L2高处作业未使用安全带，使用的安全带不符合要求，安全带使用不符合规定，造成人员高处坠落2361.使用双挂钩五点式安全带。安全带必须系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。安全带系挂点下方应有足够的净空。安全带应高挂（系）低用，一般不得采用低于腰部水平的系挂方法。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。若上方无固定点时，方可采用低于腰部水平系挂方法，但下部必须有足够净空。L3高处作业上下抛掷工具、材料、杂物等，高处作业工具坠落，造成机具损坏、人员伤害。3261.高处作业严禁上下抛掷工具、材料和杂物等，所用材料要堆放平稳，必要时要设安全警戒区，并设专人监护。工具应放入工具套（袋）101、内，有防止坠落的措施。在同一坠落平面上，不宜进行上下交叉作业，如实在需要，中间应有隔离措施。L4高处作业人员身体不符合作业要求，不了解高处作业的危害性，未经过相关的安全教育，造成人员坠落、伤害2361.施工前应对参加高处作业的全体员工进行体检、安全教育和安全交底，落实所有安全技术措施，凡患高血压、心脏病等不适于高处作业的人员，不得从事高处作业。05高处作业时，上下未搭设专用通道，造成人员上下滑倒、坠落2241.高处作业应搭设供作业人员专用的上下通道；工作人员应沿着通道、梯子上下，不得沿着绳索、立杆和栏杆攀登上下。L6临边作业无栏杆、踢脚板防护，造成人员坠落3261.所有可能发生高处坠落的周边，102、都应设置防护栏杆。L7施工现场的孔洞无防护造成人员坠落3261.施工现场通道附近的各类洞口和坑、槽等处，除应设置防护设施外，夜间还应设红灯作警示；L8高处作业使用不符合规定的脚手架2241.脚手架的搭设和验收，必须符合相关标准的要求和公司HSE作业文件脚手架作业管理规定 L9使用梯子登高作业时梯子不牢固，长度不够。造成梯子滑落、人员伤害 1331.用梯子进行高空作业时，只许一人在上面作业，上部应留有四步空档，下面应有专人扶梯监护，同时作业人员应按要求挂好安全带。L八、脚手架搭设与使用1从事脚手架作业人员无相应的资质、违章作业，脚手架搭设不合格，造成人员伤害2361.从事脚手架搭设的作业人员必须103、取得特种作业操作证，且身体状况符合高处作业的要求。.L2脚手架搭设过程未设置警戒区域，无关人员从脚手架搭设作业区域下方通过，造成人员伤害2361.脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，作业区域附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示带，非作业人员不得入内。L3脚手架作业面无栏杆、踢脚板，造成人员坠落2361.作业面四周应搭设高度不小于1米的围栏；作业面上应设置安全带挂设点；脚手架的走道和平台外侧，应设置踢脚板。L4钢管不符合要求，存在严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝；钢管断裂、折弯；扣件和连接件有脆裂、变形和滑丝等缺陷，造成开裂、滑脱；跳板宽度、厚度不符合要求，跳板折断；造成人员伤害104、2331.脚手架应选用外径4851mm,壁厚为33.5mm的钢管；若采用木脚手板，其厚度应不小于50毫米、宽度应为200300毫米、长度不得大于6米，且为坚韧木板；不得使用腐朽、破裂的木板作脚手板。钢脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝宜为8号。L5跳板宽度不够、绑扎不牢，造成跳板滑落、人员坠落3261.作业面面积应满足作业要求，必须使用双跳板，捆绑脚手板用的镀锌铁丝宜为8号。L6脚手架步距较大，无爬梯3261.按照脚手架搭设要求确定脚手架步距，并设置相应的爬梯。L7架子杆、卡扣、跳板坠落，造成物体打击、人员伤害3261.高处作业时，脚手杆、跳板应摆放整齐，卡扣、铁丝等物件105、放在容器内。 L8使用未经检查验收的脚手架造成脚手架坍塌、人员坠落、物件损坏2361.脚手架必须经过HSE部门检查验收合格后才能使用，并挂绿色的安全标识L9未经允许改动脚手架或局部切割损坏脚手架，改动后的脚手架未经检查验收合格使用造成脚手架坍塌、人员坠落、物件损坏3391.脚手架需改动时，应按照程序由专业人员对脚手架进行改造，其他人员不准擅自改动脚手架；改动后的脚手架必须经过HSE部门检查验收合格后才能使用，并挂绿色的安全标识；脚手架改动过程中悬挂红色禁用标识，不准其他人员使用正在进行改造的脚手架。不得局部切割和损坏脚手架。L10风力过大造成脚手架摇晃，使人员、物件坠落2361.风力超过6级应106、停止在脚手架上进行作业。 011上下交叉作业拆除脚手架，造成脚手架倒落，人员伤害3261.脚手架拆除时，应按顺序由上而下进行；不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架.L12未经许可在脚手架附近取土，造成脚手架基础不牢、整体坍塌2361.在脚手架下或近处挖土时，应取得HSE管理部门的同意，并事先对脚手架进行必要的加固013脚手架使用一段时间后有松动造成脚手架坍塌，人员坠落2361.脚手架必须定期检查，大风暴后应进行全面检查，如有松动、折裂或倾斜等情况，应及时紧固或更换；L14拆除过程未设置警戒区域，无关人员从脚手架作业下方通过，造成人员伤害3131.脚手架拆除过程中，作业人员要严格执行操作规程，附107、近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示带，非作业人员不得入内。L九、进入设备作业1进入密闭空间作业未办理作业票，无专人监护导致人员伤害3261.进密闭空间作业必须办理进密闭空间作业票，并设专人监护。无合格的作业票或无人监护时严禁进入密闭空间作业。L2未检查密闭空间内的氧气、可燃气体、有毒有害气体的浓度进行作业，导致火灾、爆炸和人员伤害2361.进设备作业前应做好施工准备，并告知车间，由车间对密闭空间内的氧气、可燃气体和有毒有害气体的浓度进行分析，并采取防范措施、配备监护人。车间签发作业票后，方可进入容器进行作业。L3监护人不在场，监护不到位2241.监护人员必须在场监护，并应熟悉作业区108、域的环境和工艺情况，检查安全防护措施。04高处坠落2361.距离安全作业面两米及以上必须系好安全带。L5触电伤人3221.安全人员应对设备内用电随时检查，及时纠正，照明行灯电压应符合有关规定。06分层作业高处坠物2111.小型施工工具应放入工具袋，其它工具应平放在作业面的安全部位，作业面下宜悬挂安全网。L7密闭空间进出口堵塞，不利于疏散3261.设备的出入口内外不得有障碍物，应保证其畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。0十、电气焊作业1气瓶、气带漏气造成失火；氧气、乙炔瓶间距不足，阳光下暴晒，瓶阀处接触油脂，无阻火阀，造成爆炸3391.经常检查气瓶和气带，使用经检查合格的气割工具，有回火保护装置109、，气瓶竖放固定，并做防晒措施，氧气、乙炔瓶间距大于5m，离动火点距离大于10m。L2焊渣烫伤、电弧灼伤3131.正确穿戴防护服及适合的个人PPE。L3电焊把线、焊机漏电，造成人员触电伤害3131.严格执行项目部用电规定，加强自我防护意识，禁用裸露把线，焊机接地良好；焊工开关焊机时佩带劳保手套L4装置内高空进行电气焊作业，火花四溅，造成失火，导致火灾，爆炸3391.装置内高空进行电气焊作业，一定要在作业面四周围上彩钢瓦，并敷上防火毛毡，防止火花高空坠落，四处飞溅；动火必须有监火人，并在四周配备消防器材。L十一、临时用电作业1用电设备漏电触电伤人3261.施工电缆电线架空敷设，过路处应加保护套管；110、做到“一机一闸一保护”；电线电缆不得破损裸露，所有漏电开关、漏电保护器、插头插座保持完好，配电箱有良好的重复接地，按地电阻应符合要求并定期组织进行检测，维护电工应坚持巡检并做好记录。L2潮湿环境用电触电伤人3261.所有用电设施、接点应保持干燥，并设置防雨遮蓬，在露天下雨情况下不得进行带电作业，安全员应加强监控。 L十二、压力试验1超压2361.严格控制上水速度；采用点动的方式进行打压；设置专人控制放空阀并对压力表进行实时监控，一旦发现较严重超压现象立即打开放空阀进行泄压。L2排水时，水流入基础周围导致基础沉降1331. 放水必须向建设单位指定的远离塔器基础的位置放水。02. 放水前应确定业主111、指定的排水沟无淤塞、堵死后，才能向沟内排水。3.放水过程应24小时有人值班。 十三、电气作业1工作服无破损并防静电、佩戴安全帽应系帽带、穿耐油防滑胶鞋、高空作业佩带安全带313随时检查、及时更换、按需配备02设备内介质泄压；设备管线于系统断开；设备内经氮气置换；设备断电源122泄压检查确认、关闭阀门加盲板、放空置换、开具停电票检查确认03开具用火票、现场设专人防火、氧气瓶与乙炔瓶保持间距、作业点与气瓶保持间距、作业完毕检查现场、正确安装接地线122开具相应级别用火票设专人监护、消防器材、间隔5米、间隔10米、作业完检查现场应无起火源0L低度危险 （1，2） M中度危险（3，4） H高度危险（6112、，9）7、环境影响因素及改进措施:环境影响因素及改进措施序号环境因素环境影响影响程度生产(活动)过程现状改进措施1管线螺栓垫片未回收资源浪费轻微1.管线安装焊接施工资金限制按规定回收2生产污水的排放水体污染土壤污染轻微1.水压试验2.冲洗用水生产工艺支持生产车间回收利用3强光的散发光污染轻微1.现场焊接2.切割作业遮挡防护九、施工进度控制计划1、 项目总体进度计划：根据招标文件要求，本项目的施工工期为2012年4 月1日至2012年4 月30日,总日历天30天。2、 进度保证措施：工程管理体系：a、由项目经理负责组建本工程项目管理体系，全盘负责项目的组织实施。b、按合同所确立的工期、质量等要求113、，合理组织、优化管理，提高效益，确保合同目标的实现，确保用户的投资效益。c、遵循施工生产固有规律：先大后小，先主后次，使施工工序有条不紊，尽量减少加班突击，以提高经济效益。d、总结以往的施工经验，认真制定工程进度控制计划，控制关键线路，实行人、财、物动态管理，保证关键工序的准点完成。e、服从建设单位的要求，搞好与其它施工单位的配合与协调工作，确保工程顺利进行。3、 工程进度计划保证措施：a、为了确保本项目按计划工期完成，采取以下措施：b、运用网络计划技术，进行动态的全过程控制。编制切实可行的网络计划并优化资源配置，达到进度、资源的最佳组合，分阶段、有重点、有步骤地组织现场施工，提高劳动效率。c114、根据施工图纸、规范及有关技术要求编写先进、科学的技术方案。强化安全、质量管理，确保安全、质量、进度工作的统一。d、细化施工工序，全面实行微机局域网管理，使项目处于可控状态。依靠公司的综合实力和技术优势，优化资源配置，建立快速机制，对现场偏差决策迅速，解决及时，确保总工期按期到达。e、安排高素质、充足的施工力量，派遣具有丰富施工经验的工人和合格焊工。并配备经验丰富、责任心强的技术和管理人员。f、细化计划管理，强化动态控制。超前准备，在施工中立足于保控制点按期实现，对所出现的各种情况及时采取应变措施，不断跟踪、调整施工进度网络计划。g、加强协调调度。严格围绕施工计划运行，确保计划的严肃性，及时解115、决施工中的矛盾。开好每周一次的施工调度会，材料平衡会；开好不定期的各种专题会。认真检查落实各种会议纪要。h、建立安全、质量保证体系，强化安全，搞好防火工作，狠抓施工过程的质量管理，确保一次合格率，使安全、质量工作和施工进度互相促进。i、加强施工班组的工期、质量、安全承包，严格考核，奖罚分明，充分调动职工的积极性和主观能动性。j、 在施工过程中，当进度出现拖延时，应采取如下措施确保总体网络计划：a）及时分析进度拖延的原因，消除或降低它对进度的影响，防止造成更大拖延。b）对已经产生的拖延采取措施加以弥补如：采取两班制，延长工作时间等。c）进行施工工序的调整，将前后顺序工作改为平行工作。d）加强后期116、活动的管理，防止计划再次拖延。4、 进度控制：a、首先建立静态预控计划目标，建立实际与目标对应的进度跟踪体系。从而确定进度偏差，制定纠正偏差措施，进行计划调整，纠正偏差活动，形成一个动态的周期性循环过程。a、 以周为周期，准确收集现场施工信息及进度，输入进度控制模型，反映进度状态。c、正确确定偏差。把实际进度与预控进度进行比较，发现偏差。偏差不但有形象概念，而且有量的概念。偏差的形象概念要详细到分项工程，甚至每个工序，提前或拖后多少天，为制定纠偏措施提供可靠的依据。d、严密地分析偏差原因。运用因果分析法，找出影响进度的直接原因，从而因地制宜地制定措施。e、根据偏差原因制定纠偏计划(即更新计划)117、。f、执行更新计划。通过调度协调，使人力，机具，工序交叉作业等更为合理。5、进度统计程序：根据建设单位批准的计划，建立在WORDEXCEL下的统计报告系统，统计工程师到施工岗点采集分项工程达到的形象进度，取得现场最基础的数据，通过采集来的实物量，分类汇总、按建设单位规定的格式制表，经项目经理审核后报建设单位确认。每周统计一次，并输入进度报告系统，做到每天统计数据编制周进度报告，报告项目经理及有关部门，以达到跟踪计划的目的。在每周统计的基础上，统计出月进度报告，并报送建设单位/监理，并配合建设单位对进度报告进行核实工作。6、进度偏差弥补程序：a、 周月进度报告与计划完成值进行比较，及时发现进度偏118、差。b、及时召开专题会议，分析并找到原因，提出解决措施。b、 编制进度偏差及趋势报告，汇同弥补措施报告给建设单位。e、针对造成的进度偏差，现场项目部酌情采取措施，尽可能及时弥补，以免影响下一步计划。f、 针对不可控制因素造成的进度偏差，报请建设单位/监理，申请修改进度计划。g、及时向建设单位/监理反馈进行偏差弥补的进展及结果，以保证进度的正点到达。7、各专业详细施工精度计划：仪表专业部分1、甲乙酮工段：、更换甲乙酮所有伴热及进出水阀；差压流量计(76台)及压力变送器(40台）的引压管及取压一次阀；4月5日前全部拆卸完成，4月20日安装完成达到试压阶段，4月25日试压完成可以投用、更换甲乙酮20119、10年没有更换的仪表箱（共计40个）：4月5日前全部拆卸完成，4月15日前完成安装，不影响引压管及伴热管线的安装、调节阀大修过程中的拆卸与安装（16台），4月5日前完成拆卸，安装根据实际返厂时间安排，返厂后不超过3天完成安装及接线、更换气柜至热媒炉干气控制阀一台。PV0029,4月10日前完成拆卸，安装，接线、检修仪表的保温及引压管、伴热管保温。4月10日前完成旧保温层的拆除工作，4月30日前完成检修及新增仪表的保温工作、检修后期所有仪表槽架用不锈钢抱箍扎紧，5月5日前完成、甲乙酮装置新增循环水总管流量计；新增MEK工段返炼油现场转子流量计；新增V-904补除盐水流量计；更换甲乙酮除盐水总流量120、计；热媒炉出口流量计换垫片；4月18日前完成工艺管道、设备专业部分1、甲乙酮装置检修方案、检修前的准备工作a、按XX石油XX石化施工管理规定会签检修方案。b、施工方在进入厂区作业前已经提供包括安全生产资格证和技术资质证书。c、甲乙酮、制氢、加氢装置施工方人员组成情况：工程负责人2名、工程技术人员1名、质检员1名、安全员1名、材料员1名、管工6名、钳工6名、电焊工6名、起重工6名、电工1名、壮工18名，共计48名。经过安全环保部培训合格后进入厂区进行作业。d、需用设备清单详细理出包括：空气压缩机1台、电焊机3台、氩弧焊机4台、气割工具1套、烘干箱1台、保温筒2个、角磨机4台、振捣器、扫帚、铁锨、121、锤子及其他小型工具若干。e、维修前各项准备工作已经完成包括：设备搬运、设备安装、供水、供电工作。f、根据制定的施工进度图进行施工。、加拆盲板a、所有盲板在3月28日前预制完成。b、加盲板：装置内所有大小盲板在工作票日开始4月1日4个工作日完成。c、拆除盲板：所有安装的盲板，在设备。管道完工后及时拆除。4月30日前完成、阀门含安全阀。过滤器检修a、所有需更换的阀门在3月30日前从仓库领取并摆放到位b、拆除所有阀门：4月1日4月8日并回装换新的阀门8个工作日c、维修。试压调校好的阀门在10个工作日完成在，5月1日前全部完工。、换热器检修a、换热器更换：1）、施工前工机具和脚手架的准备4月1日前完成122、2）、作业票开出后拆除换热器上所有连接的管线，具备吊装条件，拆除的换热器及时运走。3）、拆除。安装换热器在4月1日4月23日完成。共23天。4）、回装管线，试压，交工在4月30日完成b、换热器管束更换，抽芯1）、施工准备，技术交底，工机具及脚手架4月1日前完成2）、封头拆除，检查，抽芯4月10日完成3）、清洗，试压。4月20日完成，10天4）、回装，交工。4月28号完成，8天、动设备检修1）、施工准备：安全，技术交底3月15日前完成2）、设备拆检。4月1日4月22日，22天3）、设备恢复，安装就位。4月6日4月24日，19天。4）、设备试车交工，4月245月1日，8天、静设备检修塔。罐1）、施123、工准备：安全，技术交底3月15日前完成2）、开人孔。4月1日4月6日，6天3）、塔内清洗，罐内清洗，人孔封闭交工，4月1日4月26日。26天、零星动火项目a、施工准备：技术交底，领取材料，预制，在4月1日前完成。b、旧管线的拆除。4月1日10日，10天c、新管线的安装。4月2日20日，19天d、管线探伤，试压，交工。4月9日5月1日。24天防腐保温专业部分1、绝热材料要求、绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格性能等技术要求应符合设计文件规定。、保温材料导热系数值不得大于0.12W/（M.K），容重不大于400/ m3，抗拉强度不得小于0.4Mpa。、贮存或输送易燃、易爆124、物料的设备，以及与此类架设在同一支架上或交叉处的其他管道，其保护层必须用不燃性材料。、保护层材料,必须具有产品质量证明书、使用说明书和出厂合格证，其规格性能等技术要求应符合设计文件规定。、为节约能源，部分材料进行利旧，利旧部份材料须甲方允许方可使用。2、绝热施工准备、设备的绝热工程施工，应在设备的强度试验，气密性试验合格及防腐工程完工后进行。、室外施工，露天作业，在雨天、，应采取防雨措施。、准备好绝热层、保护层和预制品加工的施工机具。、绝热层施工前，必须具备下列条件：支承件及固定件就位齐备；设备的支、吊架及结构附件，仪表接管部件等安装完毕；并试压合格；清除被绝热设备表面油污、铁锈；对设备、管道125、安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。3、绝热施工及要求、拆除绝热层+基层表面处理（新增管线）+防腐蚀（底漆2遍）+绝热层安装（管道设备安装交接完毕）+捆扎+保护层（铝皮）。、拆除绝热层注意事项：保护层能利旧的用计号笔标计编号，能利旧的保温材料轻拉轻放、按指定的场地堆放整齐，清理场地并对废料进行回收。、绝热层安装：厚度大于100mm保温层，分两层安装,（其他一层安装），同层之间应错缝，上下层之间应压缝，制品拼缝宽度不应大于5mm，封头应将制品按封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。、捆扎层用12#14#镀锌铁丝双股捆扎，捆扎间距不大于300mm，直经大于1000 mm的设备另外用20*0.5mm镀锌126、钢带加固,加固间距宜为400mm，多层应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。、保护层采用薄铝合金板，自下而上进行敷设，环缝应插接或搭接，纵缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸应为3050mm，并用抽芯铆钉固定；安装完的保护层应做到外观平整美观流畅。、脚手架搭拆必须符合安全规范要求，并不损毁现场设备、管线、仪表等。4、地沟玻璃钢施工：清理拆除原有玻璃钢+基层表面清理+烘干（汽油喷枪）+涂刷底漆+涂刮腻子+衬玻璃布一层（养护1-2天）+表面除理（砂布打磨）+面漆一层（养护1天）+衬玻璃布一层（养护1-2天）+表面除理（砂布打磨）+面漆一层（养护1天）+衬玻璃布一层（养护1-2天）+表面除理（砂布打磨）+面漆一层（养护1天）+面漆一层（养护7天）