1、铝加工公司铝板带箔项目冷轧车间管道安装工程施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制说明3二、编制依据41.业主及管理方提供的相关专业的施工图；4三、工程概况4四、主要工机具及材料511、50套丝机一台512、枕木、滚杠、铁锹、钢丝绳、吊带、U型环等；5七、本工程管道系统特点：6八、 管道安装作业条件准备61.与业主配合部分72.与设备安装配合部分73）设备调整完毕，灌浆养生期满后进行正式连接。73.与电气仪表安装配合部分74.管道各专业之间图纸审核75.施工准备71）进行图纸会审，熟悉施2、工图纸及设计文件，了解施工工艺。73）根据施工进度计划及工程的特点确定劳动力使用计划。83）油漆、稀料和防腐冷材料应设专库存放，并备必要消防措施。8九、工艺管道系统施工工艺81）伺服液压系统和辅助液压系统82）轧制油系统、润滑（稀油、油气润滑等）系统83）循环冷却水和压缩空气等管路94）酸洗工艺91 管材选用及检查102 检查101）钢管必需有制造厂的质量证明书，证明书中应注明106）高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。113 管件选配及检验114管道加工125支架选配与制安136 管道焊接157法兰安装178阀门安装179管道组对1710管道配置186）管路的其坡向坡度应3、符合规范和设计要求。1810.2 专业部位要求181）泵的配管182）调节阀组的配管193）换热器的配管194）管廊上的配管195）管道开孔及其他与仪表配合事宜206）螺栓热态 、冷态紧固207）管道静电接地208）管道布置调整2011吊装2012 管道吹扫及冲洗201）液压管道循环油冲洗211、冲洗方式的选择212、冲洗设备的准备与检查213、冲洗回路的构成214、冲洗回路的短接225、冲洗的实施226、冲洗效果的检查241、稀油润滑系统的冲洗242、油气润滑系统的冲洗253、气动系统吹扫254、轧制油 (乳液)系统冲洗255、冷却水系统冲洗2513管道试压251）试压方案已经批准，且技术交4、底完毕；2513.2试压前资料确认2613.3试压介质和试压装置2613.4气体压力试压271）预试验：压力为0.2Mpa；2713.5泄漏性试验2714.1 除锈2714.2油漆防腐27十、管道施工过程中应注意事项285管路垫片及螺栓、螺母的选用规定如下；297、管道涂色；30十一、安全文明施工30 *铝加工有限公司40万t/a铝板带箔项目冷轧车间管道安装施工方案一、编制说明依据合同条款规定，我*承建洛*铝加工有限公司40万t/a铝板带箔项目冷轧车间冷轧机配体所有管道安装工程。该项目工程所包含专业面广，工艺繁杂，管路种类多介质复杂。需要投入人力较大；为了使该工程有序施工，我公司结合以前多年相5、似、相同工程的施工经验，配以先进的科学管理模式；统筹安排，精心策划，把该工程做到精益求精，达到业主满意。该方案意在指导施工，使管道施工更趋合理、科学、高效，保质保量按期完工。二、编制依据1.业主及管理方提供的相关专业的施工图；2. 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-983. 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-20064.工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-975.冶金机械设备安装工程质量评定标准液压、气动和润滑系统 YB9246-926.轧机机械设备工程安装验收规范 GB50386-20067.化工金属管道工程施工及验收规范HG2026、25-958.工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范GHJ229-919.起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-9810.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-199711.石油化工钢制管道工程施工及工艺标准SHJ517-9112.建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB502422002三、工程概况由于施工工期短，施工场为室内施工，土建施工仍未完全结束，脚手架没有完全拆除，同时现场的设备还不能完全到位，以致影响我方施工进度；由于设备、管道、电气等多工种队伍之间相互穿插作业，安全隐患增多等； *铝加工有限公司40万t/a铝板带箔项目冷轧车间轧机由XX设计，主要7、产品为液压系统、弯辊液压系统、辅助液压系统、气动系统、工艺润滑、稀油润滑系统、油气润滑系统、排烟系统统，主要管道介质有：空压、轧制油、稀油等。四、主要工机具及材料1、吊车：8T、25T等根据实际情况临时调用；2、手拉葫芦：3T、5T各五个，2T 8个；3、氩弧焊机；4、交流电焊机5、破口机6、角磨机7、氧气-乙炔切割设备8、锯片切割机9、水平仪10、钢卷尺若干、30m钢卷尺5个11、50套丝机一台12、枕木、滚杠、铁锹、钢丝绳、吊带、U型环等；五、劳动力安排日 期钳工焊工管工起重工电工辅助工备注六、工艺管道系统划分本工程工艺管道专业按系统划分主要分项工程：1）系统工艺管道 （一）介质管道主要有8、二大部分组成：第一部分中间配管，主要有以下介质系统： (1)伺服液压系统 (2)辅助液压系统 (3)油气润滑系统 (4)集中稀油润滑系统; (5) 轧制油 系统 (6)循环冷却水系统 (7)压缩空气系统(8)循环水系统。第二部分机上本体配管:由业主方提供。为有效控制安装质量，确保系统安全有效的运行是介质管道施工的重点。七、本工程管道系统特点：1）压力管道较多,要求较高. 主要控制部位:管道焊接、管道严密性、管道内部清洁度、阀门严密性及管道安装精度与工艺要求的吻合程度。2）冷轧车间配管主要是在室内操作，现场制作安装需注意成品的保护，和材质的选用。3）本工程管道类别较多,压力等级差别较大,选用材料9、类别较多,施工中需采取严密措施防止误用。4）需与其它专业结合紧密，特别是设备专业及电气专业，施工协调极为关键。八、 管道安装作业条件准备管道预埋件已按要求埋设，且符合管道安装图要求；各处预留套管埋设符合要求。上述工程须经监理检核合格后方可交付进行管道作业。1.与业主配合部分业主应提前一周将安装设计文件准备齐全，并应协助提供安装需用的测量基准点和土建资料。业主提供的阀件及时到货并附清洗合格证及出厂试压报告。2.与设备安装配合部分配合按下列步骤进行：1）设备到货开箱后，及时进行接管端接口的标识，同时根据设备情况及时与设备供货商联系，提前完善设备接口配套法兰及垫片准备工作。2）结合设备安装进度要求，10、待设备就位后，确定管道具体走向，进行材料准备。3）设备调整完毕，灌浆养生期满后进行正式连接。3.与电气仪表安装配合部分主要考虑与电缆的安全距离及桥架与管道的布置之间有冲突的地方；仪表部分在管道预制时，由仪表专业提供按点位置和形式，进行开口、焊接，便于控制管内清洁，避免二次污染。4.管道各专业之间图纸审核 主要为工艺管道系统、设备安装与电气专业,根据各专业图纸详细校核,确保无冲突并符合国家相应标准.5.施工准备A 技术准备1）进行图纸会审，熟悉施工图纸及设计文件，了解施工工艺。2）编制详细施工方案，主要针对管道及阀门和管道附件的清洗、管道焊接工艺评定、管道焊接、探伤、阀门试压、管道试压等对工程质11、量有重大影响的部位。3）进行详细的技术交底，按设计要求及技术规范进行，交底必须详细，有施工方法，质量安全保证措施及详细的施工要求等。B 施工机具及材料准备依据冷轧车间安装工程施工组织设计进行机具的准备。施工用料应编制材料计划，明确品名、规格、型号、数量及使用部位等，重要材料应注明厂家或列图表示，以确保无误，施工材料需依计划按施工进度逐步提供。C 施工人员准备1）特殊施工人员需持证上岗，并应进行现场培训。管道工程中主要有压力管道工、焊工、起重工、探伤员等。2）施工人员进场前应进行安全教育，承诺保证工程达到业主要求，并具备较强施工水平，遵守现场安全制度和文明施工管理制度及环保要求的人员方可到岗。312、）根据施工进度计划及工程的特点确定劳动力使用计划。D 平面布置1）设现场钢材库，按高压、低压、有缝、无缝及管道材质、各使用部位等分别布置，实行硬件标识，专人保管、发放。2） 阀门及管件设置于库房内，部分待用件可利用车间空地设临时货架存放。3）油漆、稀料和防腐冷材料应设专库存放，并备必要消防措施。4）根据工程进度，在车间内设置大型清洗预制场地一块，确保工程的顺利进行和工程的质量。 九、工艺管道系统施工工艺根据介质系统的工作压力、管道材质、用途采用以下不同的施工工艺：1）伺服液压系统和辅助液压系统施工准备材料的检查验收酸洗管道支架安装现场配管焊接安装试压循环冲洗管道全面复位系统调试。2）轧制油系统13、润滑（稀油、油气润滑等）系统施工准备材料的检查验收酸洗管道支架安装现场配管系统油（乳液）冲洗试压管道全面复位系统调试。3）循环冷却水和压缩空气等管路施工准备材料及成口半成品检验酸洗管道支架制安管道加工预制管道及附件安装压力试验吹扫或水循环冲洗管道复位系统调试。4）酸洗工艺本工程管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗流程如下：空气吹扫脱脂（四氯化碳）水冲洗酸洗（盐酸38%+加乌洛品1）水冲洗中和（氨水）钝化（亚硝酸钠）水冲洗干燥（空气吹扫）涂防锈油（空气吹扫）封口。为了避免酸洗对厂区造成污染，经业主和监理确定在厂区外25公里以外的*进行酸洗，现场需制作酸洗槽（长12m、宽1.2m、高1.5m，用钢板=814、共54）。现场作业操作平台铺设60m2。本次酸洗管子共100吨。酸洗合格后用车装运至安装现场，装载用15t平板车，装载系数为0.2，往返需要70台班，运输单价35元/吨.公里，配合材料装卸（往返）人工6人/台班*70台班=40工日。为了较好地保证酸洗效果，同时还应做好以下工作：1、水冲洗：施工中应采用净水冲洗，若净水流量有限，在钝化前的水冲洗采用自来水（氯离子小于25ppm），钝化后的水冲洗必须采用经过滤的净化水。水冲洗的压力应为0.8MPa，一般不应低于0.6 MPa，若不能保证冲洗压力，应设管道加压泵。冲洗管一般需用4套，采用胶管接水枪的形式，水枪应能进入最小口径的管道内5001000mm15、，以保证冲洗效果。2、干燥：水冲洗后应立即进行吹干，以利钝化膜的形成，利用压缩空气吹除水分后，直至吹干，吹干应逐根单独吹洗。3、涂油：干燥完毕的管道立即进行涂油，保护管道内壁。涂油采用过滤合格的工作油（依系统选用）。实践证明，热涂油即干燥后管道沿未完全冷却时涂油效果最佳，施工时应加强此两个工序的衔接。涂油采用压缩空气吹送的方式，末端管口流出的油液为止，涂油过程中应不断翻转管道，以利涂油均匀。4、包扎：涂油完毕后立即包扎管口，采用塑料布封口，宽胶带、橡皮筋捆扎，与空气隔绝；另外为防止运输中及施工进碰撞，管口在塑料布外沿需捆扎一层破布。5、运输：运输至现场过程中，应采用密闭货箱或用大型彩条布将管道16、封盖严实，因酸洗后的管子较为光滑，管道运输过程中宜捆扎牢固，形成可靠固定。6、循环冲洗用的管件、管道应随系统一起进行酸洗。7、对于现场加工，焊接的管口的处理采用稠布擦拭管口。管材检查及验收1 管材选用及检查材料的选用应严格执行设计规定，现场代用及调整应经设计、业主批准.2 检查安装前应将管道按规格、型号、壁厚、材质分类后堆放，且应有明确标识，便于现场检查管理及施工。堆放场地设于室外，需搭设防雨棚,避免锈蚀;不锈钢管需架设在木垫块上,并不得与碳钢管混放,以避免静电腐蚀,管道与地面的距离不小于150mm。主要检查如下项目：1）钢管必需有制造厂的质量证明书，证明书中应注明a：供方名称和厂标； b：发17、货日期； c：合同号； d：钢号e：炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；f：品种名称、尺寸和级别；g：标准中所规定的各种试验结果；h：技术监督部门印证；2）直径大于或等于36mm的高压钢管，其一端应有印记，印记应包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后应印有炉号与批号。3）到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符，如其中之一不符或无钢号和炉罐号则不得使用。4）钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在，检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、刻痕、刮伤程度，其总和不应超过标准规定的厚度。5）钢管的内径偏差（与同规格管件对比），不得超过18、0.5mm，采用游标卡尺测量，一般宜控制在0.3mm左右，此项指标极为关键，直接影响到管道焊接，施工中应加以注意。6）高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。3 管件选配及检验3.1 选配管材依据设计要求的壁厚等级及系统要求，结合国内现行标准进行转化选用。液压管件和液压软管，由于液压系统是高压系统，液压管件、软管、密封件等的选用特别关键，建议选用原设计中设计的进口管接头、软管和密封件。液压管件的数量，按设计图、结合现场实际进行（主要为方便拆装、酸洗、维修），保证各种规格均有适当的富裕量，液压管件中的组合密封垫及O形圈属易损件，应在管件数量的基础上适当加大数量。其它管件及附件按设19、计要求比照国内标准转化选用。3.2 检验a 高压管件中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认其化学成分、热处理后的机械性能、无损探伤结果，符合国家标准。b 各类管件尺寸偏差应符合现行国家标准，材质应符合设计要求。c 法兰、接头的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽;螺纹应完整，无伤痕、毛刺；螺母与螺纹应配合良好，无松动或卡涩现象。d 非金属垫片应质地柔韧，无老化现象，表面光洁，无折损皱纹等。4管道加工4.1 切割工艺系统的管子，一般采用机械方法切割，不得使用氧乙炔切割。切割工具主要有锯床、砂轮切割机等。直径在22mm以下的管子可用手锯切割。管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/120、00且不大于1mm，管子切割表面必须平整，不得有裂纹，重皮，管口的切屑粉末毛刺必须清除干净。(本系统需在预制过程中保证逐步安装,逐步清除铁屑砂轮片锯末及浮尘等,保证吹扫时杂质可能少,确保内部清洁)切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗成长度方向的误差。4.2 管道坡口所有对焊管道、管件均需打磨坡口,坡口角度为60o70o，钝边不小于1mm,DN65以上管道采用坡口机加工,其余采用便携式坡口机加工,同时配备适当数量的角向磨光机加工现场急用件坡口。管道内壁采用内圆磨光机打磨至露出金属本色,焊接前管道坡口附近30-50mm区域需用毛刷清扫和丙酮清洗。4.321、弯管制作安装本工程主要采用冲压弯头连接,如设计为减少焊缝(减少泄露点)需现场煨弯时一般采取冷弯，采用电动煨弯机 ，弯管的弯曲半径一般为管子直径3-4倍,胎具必须与管道外径吻合。 管道弯制后的质量应符合如下要求：1）无裂纹、分层及缺陷；2）管壁减厚率不超过10；3）椭圆率不超过8；4）弯曲角度偏差不得超过1.5；5）高压钢管弯制后应逐个进行无损探伤。弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。有缝管弯曲时应注意其纵向焊缝 。4.4螺纹加工连接需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。22、螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。4.5 管道内壁清洁 根据设计要求进行，需脱脂和清洗的管道及管件应提前清洗完毕，并封口严密。加工过程中不得二次污染,如已破坏,应重新清洗。具体实施详见专业清洗方案。 安装过程中产生的浮尘,应逐段采用无油空压机或纯净氮气吹除。5支架选配与制安5.1 支架选型 一般分四种：固定、活动、导向、弹簧支架。图中已标明的按图纸施工，鉴于化工管道的特殊性，需设计单位提供支架设计表，如无需在图纸会审时确定施工原则及执行标准，避免坡度不能完全满足、固定不足、应力过大、柔性不足及影响操作维修等缺陷。图中未明确标示而需现23、场确定的按相关标准图集选定；管道实际安装位置离固定点较远的，按相近标准选择支架形式，但构件的规格应适当加大，以保安全。5.2 支架间距确定支架间距依管道管径、压力不同按设计及HG20225-95 、GB5023597要求选定，并结合梁、柱墙、地沟、设备位置进行现场调整；实际安装中可适当加密，非特殊情况不得增大允许间距。5.3支架制作管道支架制作采用机械切割，切割完毕后应用砂轮磨光机打磨净切口毛刺、熔渣等，支架各部件之间的焊接应为满焊。支架的钻眼采用钻床钻眼，可少量采用火焰切割掏眼。气割掏眼后应清除焊渣，保证接触面平整，固定牢靠。5.4 支架安装支架与支撑结构的连接主要有两种：焊接固定、膨胀螺栓24、固定。因本系统管道压力高，振动较大及管内介质必须保证无泄露, 支架应尽量采用焊接固定。支架安装时应根据设计要求，定出管支架的轴线位置，根据管道标高和设计坡度算出支架顶面标高，然后依照墙上的等高线用经检验合格的钢卷尺画出安装标高线。不锈钢管与碳钢支架接触部位垫胶皮(常温,无位移)，温度较高及有位移处垫不锈钢板。多组管道共用支架时，管道支架可采用复合架,标高按有坡度管道确定,其余管道根据设计标高加设钢板或型钢调节。5.5 支架安装注意事项在管路上不允许有任何位移的地方，应装设固定支架。在水平管路上没有或只有很小垂直位移并允许在轴向和横向有位移的地方，可设活动支架。在水平管路上只允许有轴向位移而不允25、许横向有位移的地方，可设导向支架。在管道具有垂直位移的地方，应装设弹簧吊架，无空间时亦可采用弹簧托架。因膨胀产生的轴向位移较小时，管道吊架可垂直安装。在同一管路上连续使用吊架不宜过多，应在适当位置上设立钢型支架，以避免管道摆动。管道重型附件附近，应装设支吊架，以承受附件主要重量。水平安装的方形补偿器或弯管附近的支架，一端应为滑动，以使管道受热膨胀时，能够自由地横向移动。 输送冷介质的管路，不得与支吊架直接焊接。 当采用槽钢作托架时，槽钢之布置位置尽可能使惯性距较大之面来承受较大荷重。 支架的允许挠度一般要求f0.002l。 管道膨胀及固定支架的设计应考虑减少对设备产生的推力。6 管道焊接工艺管26、道的焊接是本工程的重要施工环节，施工中需加以重点监控。6.1管道焊接严格按工艺执行，如下：管道坡口加工 坡口打磨干净 焊前检查 第一道焊接焊条焊丝选用 焊丝清洁 焊条烘干 焊后清理检查第二道焊接焊后清理焊缝检查合格。6.2焊接方式及焊材选用1公称直径小于等于DN50的碳钢管道采用全氩弧焊焊接，大于DN50的碳钢管道焊接采用氩电联焊。氩弧焊打底，打底厚度为1-2mm，电焊盖面；而不锈钢管道全氩弧焊接，并穿楼板、墙壁或有管支吊架的一段管道上不能有焊缝。氩弧焊及氩电联焊采用内外充氩保护。镀锌管道焊接前需磨除内外镀锌层,一般不小于30mm(焊接区外)。6.3焊接要求1）焊工应持证上岗,焊接前须进行工艺27、评定,确定各种规格、各种材质管道的焊接参数,过程中进行监检。2）采用氩弧焊的管道均需开坡口，坡口角度60o70o，焊接前应进行坡口清理，清除坡口两侧各20mm范围内的油水、锈、土、灰尘等；对口的内壁错边量不大于管壁厚度的10%，且不得大于1mm。3）第一道焊缝必须焊透，并不得烧穿，应有内凹表面，单面焊双面成型，最后一层焊缝应保证平滑过渡到本金属，保证应有的加强高度。4）多层焊时，各层的引弧点和熄弧点应错开，至少错开20mm或30角；转动焊时两层焊缝方向要相反；在下一层焊前，必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，并经外观检查合格后才允许进行下一层焊接，严禁第一次堆焊而成。当发现有缺陷的焊缝时，28、应将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。5）本工程中，管道严密性要求高且均采用刚性连接，焊接层数较多时焊接变形可能较大，施工中需考虑反变形控制。管道接口的焊接应考虑焊接操作顺序，防止受热集中而产生内应力；焊口应自然冷却，不得急冷强冷。6.4焊接质量检查每道焊口焊接完毕后必须进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，主要检查表面成型、咬边量、表面加强高、裂纹等，执行GB5023698规范。焊口应编号记录，不得遗漏，以保证可追溯。无损探伤检验：1、对液压管道系统焊缝质量要求达到级焊缝标准的，要求对国定焊口进行100%探伤，转动焊口按15%探伤，固定焊口及转动焊口各按50%的比例，探伤拍片数需29、达到此标准，以保证焊缝质量。2、油气润滑、稀油润滑等管道系统焊缝质量要求达到级焊缝标准。对固定焊口及转动焊口统一按15%的比例进行探伤，水及气（仪表空气）不进行探伤。探伤时需做探伤支架两侧各两个、共4个，用镀锌钢管DN32共96m，DN25共72m，钢板=8共16。按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则对该焊工全部焊缝进行无损探伤。每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。7法兰安装法兰连接需保证平行及同轴，不得用强紧螺栓的方式消除歪斜，并保证螺栓的自由穿入；法兰安装采用90角尺检查，法兰螺栓紧固应分23次完成，采用对角紧固。8阀门安装8.1清洗合格的阀门安装前必须经30、外观检查和气密性检验合格后方可安装，不合格者不得安装。8.2 阀门安装应根据管内介质流向确定其安装方向，一般在阀门上有标识，必须注意不得装反，特别是止回阀、流量指示器等。8.3 安装法兰阀时应保证两法兰平行和同心，螺纹阀门需保证螺纹完整无缺，并按不同介质要求涂以密封料，不得挤入阀内。8.4 阀门的安装位置及高度依图纸进行，未明确标示的，可依常规高度结合现场实际安装。阀门应开启灵活，朝向合理，表面洁净。9管道组对按如下工艺进行：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道找直找正管道对口间隙对口错口找正第二次管道找直点焊。10管道配置10.1 通用要求1）管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完31、毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。2）管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检查。焊缝距支架净距不得小于100mm，直管段环缝间距不小于100mm，且不得在焊缝上开口。因而安装时应依照单根管长及安装位置，支架位置进行排管，将焊缝设置在远离支架、三通接口处。套管敷设应正确，满足施工要求；穿管完毕后，应按规范要求做好封闭工作。管道安装如有间断，应及时封闭管口。3）管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。 4）管道32、连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。5）同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装极限偏差为10mm，垂直度的允差为1.5/1000。6）管路的其坡向坡度应符合规范和设计要求。 10.2 专业部位要求1）泵的配管泵入口有变径时，应采用偏心异径管，即当弯头向下时，使异径管顶平；弯头向上并无直管段时，使异径管底平。如弯头与异径管间有直管段，仍应采用顶平异径管，并在低点增加排液口。泵的吸入口如有水平布置的弯头时，应在吸入口和弯头之间设一段直管段，单侧吸入时长度大于3D，双侧吸入时长度大于7D。 考虑泵的维修，距泵最近的一个支架可安装成垂直向可调式支架。2）调33、节阀组的配管调节阀宜直立安装于水平管道上，并尽量靠近与操作有关的现场间监测仪表。调节阀管底距地面最小为450mm,执行机构上方需保证200mm的净空。调节阀出、入口处宜选用偏心异径管，并以底平安装。采用组成件连接时，相邻环焊缝的最小间距不小于50mm。在调节阀入口前管道最低处应设排液口及阀门，排液口距地面或楼面不小于150mm。3）换热器的配管换热器的配管要满足工艺和操作的要求，同时还应便于检修和安装配管应换热器内气相空间无积液，液相空间无气阻。管道不应妨碍拆卸换热器端盖法兰和抽出管束，并留有足够的空间。当换热器管道架空布置时，其管道标高的确定要同管廊或其他相邻管道相互协调，进出管廊的换热器连34、接管的支撑点标高应尽量一致。如果管道下方是换热器的可拆卸部分，则一般在此管道上也可设可拆卸段，以便于下方设备的拆卸。如果换热器上部有吊柱，则配管必须避开吊柱的活动范围。4）管廊上的配管在管廊上大直径管道应尽量靠近柱子布设 ，需要热补偿的管道宜布置在横梁的端部，以便于加设方形补偿器。对设有阀门的管道及需要经常维修的管道，应在适当的位置设置操作台，并布置在管廊上层。要求无袋形并带有坡度的管道应布置在管廊的顶层；坡向分液罐或其他设备，坡度不宜小于0.003;该管上所有支管都应从该管的顶部连接，并且应顺着气流方向倾斜45。在管廊上允许大管吊小管，以缩小管廊的宽度，并满足小管道的跨距要求；在管道排列布置35、时，宜留有适当空位。5）管道开孔及其他与仪表配合事宜主要为管路上的检测仪表开孔 ，安装前应结合仪表专业图纸校核。开孔应在管段安装前完成，管内因切割产生的异物应清除干净。温度计套管及其他插入件的安装方向与长度 应符合自控要求。6）螺栓热态 、冷态紧固高温或低温管道的连接螺栓应按规定进行热态或冷态紧固，具体参照规范结合设计要求进行。热态或冷态紧固在作业温度保持2h后进行，热紧固时一般管内压力小于0.3Mpa,冷紧固在卸压后进行。7）管道静电接地每对法兰或螺纹接头间电阻大0.03欧姆时，应有导线跨接。管道静电接地引线应采用焊接形式。用作静电接地的材料，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。不36、锈钢管道的导线跨接或接地引线采用不锈钢板过渡，不得直接连接。管道静电接地测试需与电气专业人员共同进行。8）管道布置调整现场实际施工若需调整标高和走向时，应首先与设计人员沟通，避免管道形成积聚气体的“气袋”或液体的“口袋”U和“盲肠”，若不可避免应于高点设放气阀，低点设排液阀。11吊装本工程管道安装拟采用人工吊运与倒链吊运相结合的方式进行吊装作业。施工中应主要针对倒链吊点的应力复核和吊绳的强度复核方面，吊装时应统一指挥，注意安全。12 管道吹扫及冲洗管道的分段清洁：吹除工作应在施工过程中不间断进行，施工完毕后全面吹扫，以保证管道正常工作。具体冲洗步骤及要求见专业冲洗方案。1）液压管道循环油冲洗循37、环油冲洗是液压管道安装中的重要环节，冲洗质量的优劣直接关系到系统安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎、试漏等诸过程中形成的污染物，避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划伤、执行失误等事故。1、冲洗方式的选择本工程采用线外循环冲洗。冲洗泵站需制作油箱及外购动力泵（高压油泵25MPa 3台）。油箱制作安装尺寸2500 15001000mm，采用=8个厚的钢板.制作安装后为保证系统的洁净，对油箱作喷砂除锈。2、冲洗设备的准备与检查由于此液压冲洗采用3台外购动力泵作为冲洗泵，为了确保冲洗安全,在冲洗前应做好如下准备检查工作:2.1循环冷却水完成并可用；2.2电加热及自动控38、制完成并可用；2.3清理油箱及注油：系统工作油箱，液压油灌注前宜先进行清洗，一般采用湿面团粘去表面杂质，经外方及业主检查验收合格后，用带有过滤器的注油机进行注油。2.4液压泵在第一次启动前要从泵出口处向泵体内加满工作液压油，将调压螺丝调到最低位置，点动液压泵，确认电机旋转方向正确。2.5依照系统循环过滤器、主泵出口过滤器及回油过滤器的型号，选择过滤精度比工作精度高一级别的滤芯作为冲洗滤芯，在系统注油前将工作滤芯更换，冲洗滤芯应备用一套。作为冲洗更换之用。一般滤芯选择10、5、3各若干。3、冲洗回路的构成3.1在线冲洗时，由于工作泵流量一定，一般需组成多组冲洗回路，逐次冲洗，因而在冲洗前需计算好39、流量，使管内形成紊流（即Re4000）,冲洗流速不小于4m/s。通过工作油液反复冲刷管道内壁，达到冲洗目的。3.2 冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y三种管道类型，在回油过滤器前将T管和Y管并连短接，将Y管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的P、T、Y管并连连接，形成主管道冲洗回路。然后将主管与阀台相连，将阀台上较为精密的伺服阀、比例阀等精密阀门用冲洗板更换，再以三到四个阀站后的A、B管作为新的冲洗回路，依次进行冲洗。具体的实施以图纸、现场情况和流量计算为基础确定实施方案。4、冲洗回路的短接确定好回路的划分与组合之后，回路的短接相应比较简单，主要40、按以下方式操作：4.1工作回油过滤器前将T和Y管用法兰短接连接,并在回油过滤器前加取样接头.以便检测使用。4.2 冲洗回路应与液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接，阀站前一般采用同径硬管连接，缸前、马达前利用设备所配软管连接，极为简便，个别部位存在接口形式一致的，加工几个转换接头即可。4.3 此冲洗的优点是不需用挪动阀台，而是将系统中的伺服阀、比例阀等精密控制阀用冲洗板替换。将其它阀中安装的节流阀取出，在冲洗完后再安装。4.4 在管路的高点设置放气阀，可有效保护工作油泵，避免气蚀。4.5 利用各分支干线进油管处的控制阀的启闭，一则能保护已冲洗管道的冲洗效果，二则能保证在线冲洗回路的流向和流量41、分配。4.6 冲洗所用的临时管路宜与正式管道一起进行酸洗，软管冲洗干净后投入系统。5、冲洗的实施为确保系统工作泵及阀件的安全，冲洗分三个阶段实施。第一阶段先清洁油箱，油箱注油后，在启动主泵前，先启动循环冷却油泵对油箱及油进行过滤处理，一般过滤循环过滤八个小时以上。确保油箱油的洁净符合要求，保护泵的安全。第二阶段冲洗泵站到阀站间的主管道，启动所有工作油泵进行冲洗，在回油过滤器前的取样点处检查，合格后进行恢复管道与阀台的连接、末端盲板的封堵。第三阶段是冲洗阀台后的A、B管道，此阶段可按分成的若干冲洗回路依次冲洗。在阀台处回油管取样点处检查。合格后恢复缸前软管和重新安装精密阀门。为了保证冲洗的有效实42、施及缩短冲洗时间，同时应注意以下几个问题：5.1 过滤冲洗用油就用工作油，然后用滤油机注油至工作油箱的最高液位，并准备适量的补充用油（箱容的30）。5.2 管道安装后依方案组装临时冲洗管路，启动工作油泵，调节溢流阀，逐次升压检查管路有无渗漏，若无渗漏可将泵出口压力稳定在10bar左右进行冲洗。5.3 按先主管后支管，先远后近的顺序进行冲洗。5.4 冲洗过程中分段敲击管道焊口、弯曲处并检查管道是否发热，若发热应停泵检查，分析原因进行处理。5.5 检查冷却水状况，使油温维持在4555的最佳冲洗温度。5.6 冲洗一段时间后，检查过滤器前压力表，及时清洗或更换滤芯。5.7 冲洗就二十四小时不间断的进行43、，并派专人值班，随时监测工作油泵的运行状况，发现异常即刻停泵。5.8 一组回路冲洗完毕后方可转入下一回路，全部冲洗合格后进行回装。回装时要注意保持接头、软管的清净，防止二次污染。6、冲洗效果的检查为加强对冲洗效果的监测及缩短冲洗时间，本工程可采用便携式油品诊断系统(PODS)在线检测油品质量,每天检查一次，便携式油品诊断系统直接可检测出冲洗结果,检测结果真实可靠,并节省了在化验室化验的时间,缩短了冲洗时间。主管路的检测点设在回油过滤器前，阀后A、B管的检测点设在阀台上，可逐个回路进行检查，只至全部管道合格为止。取样点设置在系统的未端，在冲洗回油过滤器之前。也可采用实验室检验，取样瓶采用经实验室44、处理后的干燥、无尘、无菌的密封容器，一般为100ml带盖玻璃瓶，采用颗粒计数仪进行检查，具体冲洗应达到如下标准：系统名称过滤要求NAS等级冲洗介质一次二次一次二次高压管路403610号机械油工作介质低压管路4010910号机械油工作介质油气润滑管路200目1110号机械油工作介质轧制油管路200目12工作介质稀油润滑管路200目1110号机械油工作介质压缩空气管路空气吹扫冷却水管路空气吹扫注：一次 线外循环冲洗 二次 线内循环冲洗2）、稀油润滑、油气润滑、气动、轧制油 (乳液)及冷却水的冲洗和吹扫1、稀油润滑系统的冲洗先将齿轮箱处的稀油供回管路短接，首先启动加热泵对稀油油箱的稀油加热，达到3545、后，启动系统泵进行管道冲洗，在回油管处取样检查油品质量，质量要求按厂家安装手册执行。合格后恢复管道。2、油气润滑系统的冲洗将与轴承座相连的软管一端打开，每个接头上挂一个矿泉水瓶，启动油气润滑泵站，冲洗油气润滑管道，直至每个矿泉水瓶接满润滑油为合格，恢复管道。3、气动系统吹扫气动系统管道安装完毕后，应用干燥的压缩空气进行吹扫；吹扫应分段进行，先吹扫主干管再吹扫支管，各种阀门（换向阀等）和辅助元件不得投入吹扫，气缸和马达的接口必须封闭，具体要求执行GB50235-97相关规定。4、轧制油 (乳液)系统冲洗冲洗时将喷嘴等设备断开，将给液管道与回液管道连接，形成冲洗回路。冲洗时将系统中的控制阀，计量阀46、热交换器处用临时管短接，防止损坏。冲洗回路末端设临时过滤网或过滤器，以滤网上无可见颗粒及杂质为合格。5、冷却水系统冲洗冲洗时必须在热交换器前做临时管路，以避开换热器、控制阀门、过滤装置、计量装置等，冲洗采用净水，以出水颜色与进水颜色一致为合格。13管道试压管道安装完毕后，无损探测且冲洗合格后进行。13.1试压前现场条件确定 1）试压方案已经批准，且技术交底完毕；2）试压用的临时加固措施安全可靠，加设的临时盲板有记录标识及现场标识，以便试压后复位无遗漏；3）管道安装按设计图纸及变更施工完毕，支吊架安装正确，焊缝及法兰接口、螺纹接口均预留不涂漆；4）现场压力表精度不低于 1.5级，表盘刻度清晰；47、5）按要求设置的泄压阀门经检验合格，满足紧急释放要求。13.2试压前资料确认1）隐蔽记录；2）材质证明书，各项材料试验记录；3）无损检测； 4）设计变更及材料代用单。13.3试压介质和试压装置按外方的安装手册和GB-50235-97规范有关的要求执行，液压、润滑管道的试压是工程中的重点，主要有如下方面需加以注意。1、系统试验应在冲洗合格后进行。2、压力试验介质应使用工作用油，工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不低于系统的过滤精度。3、系统的试验压力应符合下列表规定：序号系统名称试压压力序号系统名称试压压力1高压液压管路1.25P系统压力5稀油润滑管路工作压力2低压液压管路1.25P系统压力648、压缩空气管路工作压力3油气润滑管路工作压力7冷却水管路工作压力4轧制油管路用压缩空气检查密封性4、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。5、压力试验时，油温应在正常工作温度范围之内。6、试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接无渗漏，管道接口无永久变形为合格。7、试压前应编写方案，试压时应设专区，避免高压渗漏对人身安全的影响。8、试压过程中如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，必须将该管拆下除尽油液后方可焊接。9、压力试验期间不得锤击管道，并且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作49、业。10、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀等均不得参加压力试验。13.4气体压力试压1）预试验：压力为0.2Mpa；2）缓慢升压，30%试验压力检查一次，50%试验压力时稳压 3min以上检查，以后按10%逐级升压(每级稳压3min)，至试验压力，稳压 10min，再将压力降至设计压力，用发泡剂对管道进行巡检，无泄漏为合格。3）试压过程中如有泄漏，不得带压修理。试压合格后应缓慢降压，在室外合适地点排净。13.5泄漏性试验主要检查阀门、法兰、螺纹等易泄漏点。采用中性发泡剂检查，无泄漏为合格(不得存在一个泄漏点，泄漏点处理完毕后需重新试验)14 油漆防腐14.1 除锈采用喷砂除锈，经酸洗过50、的管材不进行喷砂除锈,未经过酸洗的则进行喷砂除锈，除锈完毕后用棉纱擦净表面。除锈后应对管子进行外观检查，避免不合格的管子进入安装工序。14.2油漆防腐除锈合格后立即涂漆，除锈与第一遍底漆的刷涂时间间隔不宜超过4小时，所有管道和支架刷防锈底漆两遍，防锈面漆两遍。施工时需待前一层漆膜干透后方可涂刷下一层，油漆表干一般为68小时，实干为24小时，表干以手稍用力拭摸表面无粘手为合格。涂层应均匀，无流挂、气泡、起皮等，且不得漏涂。15成品保护1） 管道安装中断施工时，管口一定要做好临时封闭工作，隔了一段时间又连续施工时，在接口未组合前，要特别注意已安装的管口内有无异物。2）搬运阀门时，阀门不得随手抛掷，51、吊装时绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆处。3）油漆防腐完毕的管道 若不能进入安装程序，应采用塑料布盖好，防止太阳曝晒和管内进水及其它杂物进入。4）已刷完面漆的管道在土建刷浆、抹面时应用塑料布进行包裹，以免污染；如已被污染，应擦尽，安装完毕的管道不得作为吊装时的吊点，或作脚手架搭设用。5）管道施工中，应注意对设备的保护，施工时不得利用设备进行管道强力对正，车间动火时应与设备形成隔离，并有适当可行的消防措施。点焊法兰时,应加设临时盲板,焊接不得在设备上进行,以免焊渣落入.。6）施工中不得损坏门窗、玻璃和已抹好的墙面、地面，刷油时需保护，以免洒落或涂抹在地面、墙面及门窗上。 十、52、管道施工过程中应注意事项1工艺管道连接均采用焊接。管道公称直径DN25mm的管道弯头采用煨弯连接，弯头半径为3.5DN，公称直径DN25mm的管道弯头采用对焊弯头(GB/T12159-90,厚度等级Sch40,长半径)、所有的三通都必须使用成品；所有的三通、弯头、异径管、法兰之间不能直接焊接，彼此之间必须要焊接一跟短管。2管道需按要求进行吹扫、清洗、脱脂（水管道不需要脱脂）。其中工艺碳钢管道需要酸洗钝化及涂油，而不锈钢管道需脱脂洁净处理；待管道清洗、脱脂、干燥、安装完后需对管道吹扫，管道吹扫时需将管路上的阀门及仪表元件拆除，用短管代替；以上各步都要求逐项验收，验收合格后方可进入下步工作； 3管53、道吹扫完毕后，应先进行管道系统试压，试压要求按（GB50235-97）试压合格后，再进行防腐及涂漆涂色。4安装在工艺管道上的仪表专业的转子流量计须垂直安装，且前后均有不小于50DN的直管段；椎形流量计需水平安装，且前直管段不小于3DN，后管段不小于2DN；调节阀需水平安装，前后管段不小于5DN；仪表专业流量计、阀门等的安装遵循仪表专业的施工规定。5管路垫片及螺栓、螺母的选用规定如下；a 低温管道螺栓、螺帽及垫片的选用；凡使用温度在-15及以下的管阀件上的螺栓材料为35CrMoA，强度等级为12.9级；螺母材料为30CrMo，强度等级为12级；DN10-65的垫片选用外环四氯缠绕垫（C型），即154、230，DN65以上的垫片选用内外环四氯缠绕垫（D型），即1232。b 工艺管道螺栓、螺帽及垫片的使用；凡使用温度在-15-200之间的工艺介质管道管阀件上的螺栓螺母材料与相应的管道材料一致，螺栓材料强度等级为8.8级；垫片选用聚四氯乙烯，厚度统一为3mm。c 高温管道螺栓、螺帽及垫片的选用；凡使用温度在200及以上的管阀件上的螺栓材料为35 CrMoA,强度等级为12.9级；螺母材料为30CrMoA，强度等级为12级； d 所有非标及标准设备的管口都配带法兰及紧固件。6、根据管道的不止以及现场情况，在适当的位置采取适当形式的管架固定管道，高温管道支架采用滑动支架而低温管道与管架之间绝热；仪表55、阀在地面或楼上要求集中放置，因此支架要求整齐、美观、统一。放在管架上的不锈钢管与管架接触之处至少裹两层橡胶皮。 a管桥及支架、吊架表面除锈后涂铁红二遍，除与管道接触或滑动部位外再涂灰色防腐漆二遍。 b不保温的碳钢管道试压合格及除锈后涂铁红二遍，然后按工业管道的基本识别色及识别符号（GB7231-2003）的有关规定再涂二遍做标记用的各色油漆，而不保温的不锈钢及镀锌钢管涂色环。 7、管道涂色；a管道涂色后，每段直管段上需要标示介质的流向，并且用于标示所使用的油漆要能与管道涂色明显区别开来。十一、安全文明施工工程进入施工后，需要及时对工程施工平面、施工通道及人员活动的场所进行安全防护。在醒目处，要56、悬挂各种安全标志牌及安全管理制度。安全防护所用的材料以钢管（用于作防护栏杆使用黑、黄油漆刷警示标志）、安全网、安全带等工地常用材料为主，根据不同部位选择采用，原则是加大安全投入，确保生产安全。洞口防护、楼板预留孔：楼板预留孔当边长在1500mm以内，采用楼板原有结构钢筋网片，或另用8 200mm双向钢筋网。当预留孔边长大于1500mm时，搭设扣件钢管网，再满铺架板。同时设栏杆，洞口下挂安全网。起吊时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。重点把好高空作业关，工作期57、间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。钢丝绳应有足够的安全储备，凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准不得使用。在使用氧气、乙炔切割施工过程中，氧气瓶、乙炔瓶应分开摆放，间距不得小于5m。乙炔瓶不能倒放。在使用角磨机施工过程中，应佩带防护眼镜、口罩。远离易燃、易爆危险品。机身手柄不得沾染油污，以免滑脱伤人。在使用切割机施工过程中，应经常检查各运转是否有松动、锯片有无裂纹或崩块。更换锯片时必须切断电源。切割机应装有防护罩。配电盘柜要配锁、上锁，钥匙由专人保管，严禁个人私拉乱接，拆、接、维修电器必须由专业电工操作并有专人监护。检修时候要悬挂“禁止合闸，有人工作”标牌，严禁带电作业。移动插座必须用带橡皮护套或塑料护套同芯的软电缆，不允许使用交织线，塑料线。电动工具负荷线采用带橡皮护套铜芯软电缆，并不应有接头,绝缘电阻值应大于2M。保证一机一闸，采用带漏电保护装置的自动开关，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1秒，应该每星期检查一次，发现问题及时更换。