1、钢渣热闷处理及加工生产线钢结构、管道安装工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况：4二、编制依据：4三、施工准备41.设备、材料的交货验收42、 安装前向监理提供的资料43、复测检查安装基础及预埋件54材料设备堆放64.2钢结构的堆存65、 主要资源供应计划7机电设备安装劳动力计划安排表75.2 主要施工机具计划8机电设备安装主要施工机具计划表8第1章 各分部工程施工工艺及安装方法101、钢结构制作、安装分部工程101.1概述101.2 钢结构制作101.2.1、下料11、焊缝质量2、检查14、钢结构制作质量的检查141.3、钢结构的涂装151.4 、 钢结构安装161.4.1、钢结构的运输161.4.3、安装前的准备17、钢结构安装177.1 焊接质量检验217.2 安装检验要求222、机械设备安装242.1 各设备安装前应具备的资料：242.2 技术交底242.3 安装前的检查和清理242.4 机械设备安装要点272.5 主要设备的安装313. 电气设备安装353.1 概况353.2 施工准备363.3 电气设备安装施工363.4质量检查与验收484、 工艺管道安装分部工程484.1工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则484.3、管子支吊架的安装484.4管道焊接493、4.5、管道安装504.6阀门和法兰的安装：514.7热力管道安装：524.8压缩空气管道安装：524.9 管道系统的试验524.10水压试验：534.11、管道系统的清洗、吹扫544.12.管道的保温及防腐555.1 引用标准和规程规范565.2 系统调试和试运行要求565.3 设备试运行应具备的条件575.4 设备试运行的调试要求585.5 系统空载试运行636.1 工程检查验收需具备的条件656.2 检查验收需提供的资料666.3 工程验收及移交667.1、质量保证体系：667.2、质量保证工序：677.3、质量措施67八 、安全文明施工措施678.1施工规划678.2安全文明施工形象宣4、传688.3现场安全防护69一、工程概况： 本工程为XX钒资源综合利用项目（钢渣热闷处理及加工生产线）工程。该安装工程划分由机电（机械设备、电气）安装分部工程、钢结构分部工程、管道分部工程组成。 主要内容：机电设备包括皮带输送机、除尘系统、棒磨机、筛分机、磁选机、翻转罩、振动给料机、电动阀、水泵及废水处理设备、除铁器、电力变压器及配电屏柜、控制设备、防雷接地及照明等，钢结构制作安装（皮带通廊、钢渣尾渣钢料仓及钢平台等；循环管道及各种工艺管道等。种类繁杂，而且会出现交叉作业。 安装工程工期自2012年7月25 日开工至2012年10月 10日竣工投产。 二、编制依据： (1)根据设计施工图纸；(5、2)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； (3)钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001(4)建筑钢结构施工及验收规范JGJ81-91。 (5)起重设备安装工程施工及验收规范GB5027898；(6)机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198；(7)破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范GB 50276-98；(8)架空送电线路施工及验收规范（GBJ-233-90）(9)工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023597(10)现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698 (11)电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2006 (16、2)建筑电气工程施工质量验收规范（GB503032002） 三、施工准备1.设备、材料的交货验收所有设备、材料到达施工现场后， 我单位和监理人共同对其采购的设备材料进行现场开箱检查，检查项目包括：货物的外观质量、数量、品牌、型号、规格、性能、重量及尺寸等，检查后出具一份验收清单。对到达施工现场的所有设备，我单位指派专人进行看管并进行必要的防护，对主要的零部件采取专门措施防护，确保到场设备的安全。2、 安装前向监理提供的资料安装工作开始前，向监理单位提供主要设备、材料的资料复印件，供监理工程师审批或确认，资料复印件包括： 设备总图、部件总图等施工安装图纸及安装技术说明书； 设备出厂合格证和技术说7、明书； 制造验收资料和质量证书。钢材、管道产品质量证名书和合格证。所有设备均安装在车间和已开挖平整好的的场地内。 各车间开挖后的平台地基较为坚实，边坡都依据具体地质情况作处理，确保运行期和系统完工后不会出现塌方或水土流失。安装期充分考虑地面排水，主要道路路面将作合理铺设，确保安装期与运行期搬运与吊装安全。所有机械设备在安装之前，必须待基础具备足够承载能力，安装控制线必须准确无误，得到监理工程师的允许，并认真阅读安装说明书后，才能按规定步骤安装。各主要设备安装前须准备的资料： 设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术说明书； 设备出厂合格证和技术说明书； 制造验收资料和质量证书；8、 安装用控制点位置图； 安装使用的基准线，应能控制设备的安装尺寸和安装精度；设置安装基准线用的基准点应牢固、可靠、便于使用，并应保留到安装验收合格后方能拆除。 安装检测选用框式水平仪和经纬仪作为检测工具。 安装前，按设备需要起吊的最大重量配备吊装设备、相应的钢丝绳、卸扣和运输车辆。3、复测检查安装基础及预埋件安装基础的位置、几何尺寸和质量要求，按照国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，进行验收并做好记录。设备安装前对设备基础位置和几何尺寸再次进行核实和检查，方能安装。安装基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应彻底清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母先抹少量干油，再用塑料或防9、水纸包扎好；放置垫铁部位的表面去处疤点并的基础，如棒磨机基础，将作预压试验，预压合格后才能安装，并形成预压沉记录。凿平。预埋件加工后外形尺寸的允许偏差应满足设计图纸的要求，采用的材料必须为经质检检验合格的钢板或钢筋，其焊接质量必须在拼焊过程进行检测和控制，发现焊接质量问题，必须待处理合格后才能施焊，经检验合格的预埋件方能预埋。对于大面积预埋件，将编制详细工艺，以便指导划线、切割顺序、拼焊顺序，严格控制安装面变形，保证焊接质量。安装时，由有经验的专业队伍认真安装。埋设预留孔中的地脚螺栓，要求地脚螺栓在预留孔中应垂直、无倾斜；确保地脚螺栓底端不会碰孔底；地脚螺栓上的油污和氧化皮等认真清除干净，螺纹10、部分涂少量油脂；螺母与垫圈，垫圈与设备底座间的接触要求紧密；拧紧螺母后，螺栓露出螺母，其露出的长度控制为螺栓直径的1/32/3；在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时才能拧紧地脚螺栓，各螺栓拧紧力均匀，把紧。4材料设备堆放 4.1设备的堆放，根据用量大小、使用时间长短、供应与运输情况确定；用量大、使用时间长、供应运输方便的材料分期分批进场，以减少堆场面积；堆放位置选择适当，便于运输和装卸，应减少二次搬运。施工现场所有材料、设备的放置按规格、型号、专业分类堆放整齐、标识清晰明目；露天堆放材料要做到下垫上覆盖等避雨措施；构件堆放场地坚实、平整。在施工区域指定位置设置废弃物堆放场，对施工及生活11、垃圾进行定期、定点、适当处理。水泥库内外散落灰必须及时清运；现场周围无废弃砂浆和砼；施工、生活废水需经沉淀净化后才能排放到指定地点；施工垃圾集中堆放、清运。各类施工机械、辅助设施运行、检修时应采取防护设施，以避免漏油、水、粉、料污染环境及施工区域。 4.2钢结构的堆存钢结构制造时，砂石料加工系统一期开挖已全部完工，各车间的工作场地全部形成，通向各车间的道路也已基本形成。因此，各部位钢结构应注明安装部位依安装顺序到指定地点存放。（1）钢结构安装堆存场地设在安装部位附近，场地内平整，无积水。（2）钢结构堆存时下部设支垫，以防止其变型。（3）钢结构堆存时按安装顺序，分类分安装部位堆放。（4）钢立柱可12、叠三层堆放（除高塔柱外），桁架梁可叠两层堆放，型钢立柱，杆件分类堆存，屋架可叠置堆存。（5）钢结构堆存场地应不影响交通与其它设备进场。5、 主要资源供应计划5.1 劳动力计划安排机电设备安装劳动力计划投入各类人员84人，具体人员组成见下表： 机电设备安装劳动力计划安排表序号工 种人数备 注1机械安装工102机械修理工23电气安装工20持特种作业上岗证，包含技师1名4仪表安装工4持特种作业上岗证5电气试验工5持特种作业上岗证6钳工6包含钳工技师1名7管道工48起重工2持特种作业上岗证9汽车司机3持特种作业上岗证10电焊工15持焊接合格证11普工512工程技术人员313管理人员105.2 主要施工13、机具计划机电设备安装主要施工机具计划表序号机具名称规格型号单位计划数量1汽车起重机50T台12汽车起重机25T台13载重汽车18T台14载重汽车2T台15卷扬机5T 台16 卷扬机1T 台 17扳手把68管子钳把49手拉葫芦5T台110手拉葫芦3T台211手拉葫芦2T台412手拉葫芦1T台413逆变式弧焊机ZX7-500S台614自动火焰切割机套415焊条烘烤箱台116空压机0.6m3 台217手持式对讲机台218砂轮机台219电锤台520台钻13mm台221手电钻6mm把522角磨机125mm把423液压弯管机个224切割机台225喷灯0.5Kg 个225全站仪台127水准仪台128水平仪只14、329重力套筒扳手套330各类扳手包括开口、梅花多种规格只5031电工工具套1532导线液压接线钳台533数显兆欧表5000V只134数显兆欧表1000V只235数显钳型万用表T302只136数显万用表四位半只1237地阻表L9只138高压验电器只139台虎钳125150mm只340数显式电桥2752只141低频数字相位计BX21只142高频数字相位计BX22只143现场测试包3124台144耐压测试仪CJ2671台145接地电阻测试仪GCT台146高压试验变压器装置YDJHJ12-E台147交流耐压设备KZT台148直流耐压设备TDM1台149高压开关试验仪SF6 MWB台150互感器校验仪15、HGQ-H台151变比测试仪BBC-H台152介损测试仪GCJS-2台153互感器校验仪HGQ-H台154真空滤油机ZJY-1000台155三相移相器台156调压器台3第1章 各分部工程施工工艺及安装方法 1、钢结构制作、安装分部工程1.1概述钢结构制作、安装分部工程钢结构大约400t，主要分布在各系列皮带运输机、钢渣尾渣库、钢渣热闷处理系统、磁选筛分车间、棒磨机房、驱动平台、雨棚、等部位。主要有1#-16#皮带机桁架、立柱、平台、溜槽、漏斗、料仓等。金属结构（除部分钢立柱在现场制作拼装外）制造均在钢结构加工场进行，以保证其质量。 1.2 钢结构制作 钢结构预制程序图:放样检查材料检验号料、切16、割放样矫正弯曲和边缘加工焊接组装检查组装返修构件制作检验制孔焊接检查除锈构件堆放构件验收除锈防腐、编号 1.2.1、下料（1） 杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。（2）节点板及联接板用气割下料。（3）下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。（4）胶带机钢管柱及筛分楼冲洗水管和系统其它管道下料时，相贯线部分用样板放样。 1.2.2、矫正与成型（1）钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GD50205-95的规定。冷压折弯的零部件边缘无裂纹。（2）钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不17、大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合GB50205-95的规定。（3）弯曲成型的零件，采用样板检查。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。（4）边缘加工的允许偏差，顶紧接触面端部铣平的允许偏差在施工图未规定时，执行招标文件相关的技术条款。（5）对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差应符合招标文件有关规定。（6）对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取水冷法矫正。（7）对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。（8）焊接钢板节点板，其长度允许偏差为2mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm。十字节点板及18、板与盖板间夹角允许偏差为20，节点板之间的接触面应密合。（9）节点与杆件的联接按施工图纸的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。、螺栓孔及结合面的加工（1）螺栓孔应无飞边和毛刺。（2）螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定，成孔后两孔间距的允许偏差在施工图未规定时，执行招标文件相关技术条款。（3）高强度联接处钢板表面平整，无毛刺，油污等。其摩擦面处理符合施工图纸要求。（4）对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。、钢结构的组装（1）钢结构制作使用的量具经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。（2）钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。（19、3）钢结构组装前，进行零部件的检验，并做好纪录，经检验合格后才能投入组装。（4）对需拼焊成型的杆件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变形。（5）对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装，组装时的允许偏差符合GB50205-95的相关规定，并辅以花篮螺栓进行调节，以保证其几何尺寸满足规范要求。（6）连接表面及沿焊缝每边3050mm范围的铁锈，毛刺和油污等脏物清除干净。（7） 钢平台制作，严格控制其与立柱联结部位尺寸，对角线的误差在3mm以内。（8）桁架支架，保证其长度误差在5mm以内。（9）顶紧部位保证有75%以上的面积紧贴，顶紧面经检查合格后施焊，并作好记录。（10）柱结构，其垂直度允20、许偏差符合GB50205-95中的有关规定。、钢结构的焊接（1）焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（2）按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。（3）施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺陷经处理合格后再行施焊。（4）必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。（5）每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的21、焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。（6）对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。（7）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。（8）T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。（9）定位焊所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊接位置布置在焊道以内，采用与主焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并22、由持合格证的焊工施焊。（10）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待定出修补工艺并经监理工程师批准后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。（11）厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定。若无规定时，预热温度应控制在100150，层间温度保持在预热温度范围内（定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高2030）。预热区均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm。当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝在始焊部位100mm范围内预热到15以上。（12）焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不大23、于8m/s，在气体保护焊时不大于2m/s，超过规定时，采取防风措施。（13）焊接时，环境相对湿度不得大于90%。（14）当焊接表面潮湿、雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不得施焊。（15）焊接工作完毕，清理焊缝表面。、焊缝质量检查（1） 按施工图纸规定的焊缝质量等级及GB5020595的规定，对焊缝进行外观检查。栓钉焊检验遵照GB5020595规定。（2）注重焊接过程控制，应有焊缝质量检验报告提供给监理工程师进行结构件验收使用。（3）对经检验确认必须返修的焊缝缺陷，提出返修措施，经监理同意后进行返修。同一部位返修次数不得超过两次，当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理工程师批准后实施24、。对返修后的焊缝重新进行检验。、钢结构制作质量的检查（1）钢结构外型尺寸的允许偏差满足施工图纸的要求，并符合下列规定：对于单层钢柱、钢桁架、钢管构件、钢平台（包括钢盖板）、钢梯和钢栏杆、墙架、支撑系统构件等，外型尺寸的允许偏差，执行GB5020595的规定。（2）施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，在自由状态下进行预拼装检查。（3）对于多节、梁、桁架、钢管构件、构件平面总拼装的允许偏差，执行GB5020595的规定。（4）对于多层板叠螺栓孔的通过率应满足招标文件相关技术条款要求。（5）预拼装在拼装平台或支墩上进行，当预拼装检查合格后，标注结构的中心线及安装控制基准线等。（6）钢结构的拼25、装检查均有监理工程师参与，并做好记录及签证，作为钢结构的验收资料。 1.3、钢结构的涂装1.3.1、钢结构涂装前，对其表面进行除锈处理。除锈方法及等级按施工图纸要求，除锈质量符合YB/T9256-96的规定。除锈合格后立即进行涂装，在潮湿气候条件下4h内完成，在气候较好的条件下不超过12h。1.3.2、禁止在有雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中进行涂装作业。1.3.3、构件涂装时的环境温度及相对湿度，遵守产品说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度控制在538，相对湿度小于85%，构件表面不低于露点以上3。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。1.3.4、涂装的层数、厚度、间隔时间，涂料调配26、方法及注意事项均严格按施工图纸，监理工程师的要求以及制造厂家产品说明书的规定执行。当天配制的涂料当天使用，不得随意添加稀释剂。1.3.5、涂料在合格的使用期内使用，并进行妥善保管，因保管不当可能影响材料质量时，重新检验，经监理工程师同意后方可使用。1.3.6、施工图纸注明不涂装的构件不得误涂。安装待焊部位留出3050mm连接部位结合面暂不涂装。1.3.7、保证涂装均匀，有光泽，附着良好，无明显起皱，流挂和气泡。 1.4 、 钢结构安装 钢结构安装程序图分片地面组对基础处理及垫铁放置基础验收分片吊装就位底座板安装检查刷底漆 组对检查平台、梯子、拉杆安装焊接或紧固钢结构找正联梁安装螺栓连接摩擦副试27、验 1.4.1、钢结构的运输（1）钢结构运输应根据构件的几何尺寸及其重量，配置运输车辆。为保护车箱，同时使钢结构吊装方便，在车箱内设置承重架，承重架的长度与宽度尺寸应与车箱内空间尺寸一致，前后承重点倾角约6。钢结构用铁丝绑扎牢固。（2）钢结构装车时严防碰撞，钢丝绳吊装处设有防护设施，防止损伤油漆。（3）运输车辆上有足够的支垫，以防止杆件、柱、梁在运输过程中产生变形。（4）对于超长、超宽件，在运输车辆上设置防倾设施，并配置浪风及手动葫芦张紧在承重架上。铁丝、葫芦链条等不得与钢结构直接接触，中间设橡皮或木楔缓冲，以免钢结构受损或变形。考虑部分桁架梁超长，配置加长炮车进行运输。（5）对易变形构件，在28、运输过程中严禁叠放。（6）超长、超宽件运输时，应有引路车监视运输车辆的运行安全。、钢结构的堆存钢结构制造时，砂石料加工系统一期开挖已全部完工，各车间的工作场地全部形成，通向各车间的道路也已基本形成。因此，各部位钢结构应注明安装部位依安装顺序到指定地点存放。（1）钢结构安装堆存场地设在安装部位附近，场地内平整，无积水。（2）钢结构堆存时下部设支垫，以防止其变型。（3）钢结构堆存时按安装顺序，分类分安装部位堆放。（4）钢立柱可叠三层堆放（除高塔柱外），桁架梁可叠两层堆放，型钢立柱，杆件分类堆存，屋架可叠置堆存。（5）钢结构堆存场地应不影响交通与其它设备进场。 1.4.3、安装前的准备（1）钢结构安29、装前，按图纸对钢构件进行复检，对运输及堆存时产生的构件变形及时进行处理，报监理工程师认可后进行安装。（2）安装前，校测用于安装的基准点和控制点，以及检查钢结构工程的安装轴线，基础标高，基础砼强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。、钢结构安装（1）钢结构安装过程中，根据安装单元的结构形式和重量，选择安全可靠的安装机械和器具。安装工艺的选定能够保证现场人员的安全和钢结构的精度和稳定。（2）根据工程特点编制相应的钢结构安装的测量和矫正工艺，报监理工程师审批同意后进行。（3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。钢结构采用综合安装时，划分成30、若干个独立单元，每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位。（4）型钢构件，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。（5）钢结构的柱梁、支撑、屋架单元等主要结构安装就位后，立即进行校正、固定，使当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。（6）钢结构安装、校正时，根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相的调整措施。（7）施工图纸要求顶紧的接触面，贴紧面不小于70%。（8）钢构件的连接接头，按施工图纸规定，检查合格后连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。（9）承受载荷的定位焊缝，其焊点数、厚度、长度通过计算确定。（10）安31、装时使用的临时螺栓冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程中所承受的荷载计算确定，并符合下列规定：a.不少于安装孔总数的1/3。b.临时螺栓不少于2个。c.冲钉不宜多于临时螺栓的30%。d.扩孔后的A.B级螺栓不得使用冲钉。 永久性的普通螺栓连接满足下列规定：每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代用垫圈。 永久性的高强度螺栓连接满足下列规定：a.高强度大六角螺栓联结副，安装按JGJ82-91规定进行。b.用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，用油腻子将所有的接缝处填嵌严密，并按防腐要求进行处理。 当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，将多余的螺孔封堵，并用油腻子32、将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。 廊道内钢结构因无法使用起重设备，采用土法吊装。料仓，采用25t吊配合，一送一吊，将结构件一次吊装就位。各筛分车间、磁选车间钢立柱与主横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。当主横梁两端与立柱连接部位用螺栓紧固后，进行单片吊装。采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。当各单片结构吊装完毕，进行柱间主横梁安装。车间建筑物安装也可根据结构重量及最大拼装尺寸与选用起吊设备的性能，将钢结构拼33、装成框架结构后进行吊装。皮带机通廊钢立柱安装严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。利用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。在进行半成品堆场及成品堆场胶带机塔式立柱安装时，将塔式柱分成23节吊装，采用送吊法吊装，在第一节柱吊装就位后，在顶部搭设简易平台在下节柱顶与上节柱底联接部位焊导向弧板，以利于上节柱安装就位。皮带机钢平台安装时，将平台立柱与横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。当横梁两端与34、立柱连接部位用螺栓紧固后，进行吊装。采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。 皮带机桁架梁应在拼装平台上拼成最大起吊单元后进行吊装，在拼装过程中，严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。视起吊设备性能，将走道支撑与走道板一并装在桁架梁上吊装。桁架梁间联接件应安装紧固。 半成品及成品溜槽在皮带机未安装前，用自制炮车将料槽运进廊道受料口，在廊道顶扎三脚扒杆进行土法吊装。用手动葫芦将料槽徐徐从受料口吊到安装部位。1.4.5 钢结构的吊装 （1） 吊装顺序 A、组对原则 a、应根据现场场地条件和满足吊装要求进行35、摆放。 b、组对应在坚实的基础上进行。 c、组对应不影响其它工序的施工。 （2） 吊装榀重及机具选择（参见吊车性能表） （3）安全评价 经计算钢丝绳吊索安全系数n85的要求，即满足吊装要求。 （4）吊装方法 用轮式吊车起吊被吊物，柱脚要求用道木垫上溜滑或用8t吊车尾送至垂点位，然后就位。 （5） 成片框架试吊及吊装 A、应在吊车使框架抬头200mm时，全面检查起吊系统机索具情况，不得有异常情况发生。 B、接着启动尾部吊车配合吊车向前递送。 C、当框架垂点竖立时尾部吊车缓缓抬钩。D、榀位就位后，吊车不构钩，找正后用四根缆风绳迅速接紧，用经纬仪找垂直，再将柱子焊于底座支架上，然后吊装下一榀，直至吊36、完。（6） 对其它结构可以采用综合方法施工或分层或整体吊装，根据吊车性能来确定。、钢结构安装质量的检查钢结构安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行，钢结构的安装允许偏差为：（1）钢柱、钢梁、钢栈桥安装的允许偏差执行GB50205-95的规定。（2）钢平台（钢盖板）、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，遵照GB50205-95的规定执行。平台，盖板外观表面焊缝磨平。 （3）地面扩大拼装的钢结构安装焊缝需无损探伤时，无损探伤及返修工序应在地面进行，合格后方可吊装。 （4） 安装焊接时，应严格按焊接工艺评定书规定的顺序施焊，防止焊接收缩变形影响安装质量。 （5） 在正在安装钢结构上施加临时堆37、载或集中荷载时，除经校核验算外，还应征求设计单位的同意。 （6） 钢结构安装完后，进行总检查。 6.1钢柱的安装轴线对行、列定位轴线偏移量不得大于5.0mm。 6.2安装柱体的标高允许偏差+3.0mm，-5.0mm。 6.3钢柱的轴线不垂直为H/1000。 6.4所有直角焊缝高度应满足规范要求。 6.5需要补防腐构件表面应清理干净，磨出光泽后才能进行防腐。(7) 质量检验 7.1 焊接质量检验 7.1.1 焊缝金属表面焊波应均匀，不得在裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。 7.1.2 根据施工图纸，焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准验收要求如下： 序号检查项目检查方38、法允许偏差1未焊满焊缝检查尺检查0.2+0.04t，且2.0长度25%焊缝长2根部收缩焊缝检查尺检查0.2+0.04t，且2.03咬边焊缝检查尺检查0.1t且1.04裂纹用肉眼和放大镜检查不允许5弧坑、裂纹用肉眼和放大镜检查允许存在个别长等于的0.5裂纹6电弧擦伤用肉眼检查允许存在个别擦伤7飞溅用肉眼检查清除干净8接头不良焊缝检查尺检查缺口深度0.1t，且1.0，每米不得超过一处9焊瘤用肉眼检查不允许10表面焊渣焊缝检查尺检查深0.2t，长0.5t且2011表面气孔用肉眼和放大镜检查每50mm长允许0.4t且3.0，气孔2个，孔距6倍孔径12角焊缝厚度不足焊缝检查尺和直尺检查0.3+0.05t39、，且2.0长度25%焊缝长13角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值2+0.2h注：表中t为连接处较薄件的板厚。7.1.3 对于对接焊缝采用UT探伤，执行JB4730II级合格。7.2 安装检验要求7.2.1 钢结构安装偏差项 目允许偏差图 例钢结构定位轴线1/200003.0柱子定位轴线1.0地脚螺栓偏移2.0底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0底层柱基准点标高2.0上下柱连接处的错口3.0单节柱的垂直度H/10010.0同一层柱的各柱顶高度差5.0同一根梁两端顶面高度1/100010.0主梁与次梁表面高差2.0压型钢板在钢梁上相邻列的错位10.0主体结构整体垂直度由各节柱的倾斜算出H/2500+1040、.050.0主体结构整体平面弯曲由各层产生的偏差算出1/15001/1500 25.0主体结构总高度用相对标高控制安装(h+z+w)用设计标高控制安装H/100030.0 注：h为柱子长度的制造允许偏差； z为柱子长度受载荷后的压缩值； w为柱子接头焊缝的收缩值； n为柱子节数。 （1）柱的安装其标高偏差不大于2mm，相邻两柱距离偏差不大于3mm，任何两柱的距离偏差不大于5mm。 （2）柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。 （3）柱的直度不得超过2/1000，且最大偏差不得大于10mm，梁的安装，其水平度不得大于2/1000。7.2.2 钢平台、钢梯和防41、护钢栏杆安装的允许偏差（mm）。表8-2项 目允许偏差平台标高10.0平台梁水平度1/100020.0平台支柱垂直度H/100015.0承重平台梁侧向弯曲1/100010.0承重平台梁垂直度h/25015.0栏杆高度10.0栏杆立柱间距10.0直梯垂直度1/100015.0 2、机械设备安装 2.1 各设备安装前应具备的资料： 设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术说明书； 设备出厂合格证和技术说明书； 制造验收资料和质量证书； 安装用控制点位置图。 安装使用的基准线，应能控制设备的安装尺寸和安装精度。为设置安装基准线用的基准点应牢固、可靠、便于使用，并应保留到安装检查合格后42、方能拆除。 安装检测必须选用满足精度要求，并经国家批准的计量检定机构检定合格的仪器设备。 安装工作中使用的所有材料，应有产品质量证明书，并应符合施工图纸和国家有关现行标准的要求。2.2 技术交底系统设备安装前，机电、土建技术人员将编排详细的施工组织设计说明书，并对安装人员进行技术交底；安全监察员对安装人员进行安全交底，以上交底应形成记录以备案。依据验收记录，进行设备开箱，作安装前检查，并作好记录。如:箱号和箱数，以及包装情况；设备名称、型号和规格；装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；设备有无缺件、表面有无损坏和锈蚀等。对于业主提供的设备，所有随机工具将由专人管理，以便系统完工后随设备一并交43、付。2.3 安装前的检查和清理2.3.1 安装前的检查在进行各项设备安装前，应按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况，设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件应通过预拼装进行检查。 埋件埋设部位一、二期混凝土结合面是否已进行凿毛处理并冲洗干净；预留插筋的位置、数量是否符合施工图纸要求。 按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。 逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。 对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，应书面报送监理人，并负责按施工图纸要求进行修复和补齐处理。2.3.2 清理设备安装前，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求对设备进行必要的清理和保养。2.3.3 焊44、接 焊工资格从事现场安装焊缝的焊工，均持有有关部门签发的有效合格证书。 焊接材料：采购的每批焊接材料，均应具有产品质量证明书和使用说明书，并按监理人的指示进行抽样检查，检查成果应报送监理人。 焊接质量检查 所有焊缝均应按有关规范规定进行外观检查。 焊缝的无损探伤按有关规范的规定进行。 焊缝无损探伤的抽查率，除应符合有关规范的规定外，还应按监理人指定，抽查容易发生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。 焊缝缺陷的返修和处理焊缝缺陷的返修和处理应按有关规范的规定进行。2.3.4 螺栓连接 采购的螺栓连接副均具有质量证明书或试验报告。 螺栓、螺母和垫圈分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤。使用高强45、度螺栓时应做好专用标记，以防与普通螺栓相互混用。 钢构件连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的5060，并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。 高强度螺栓连接副的安装应符合JGJ82-91第三章第四节的规定。 高强度螺栓连接副安装完毕后的检查内容应符合有关规定。2.3.5 涂装 涂装范围 施工图纸明确规定由我单位完成的涂装部位。 现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。 在接受所移交的设备时，对全部设备表面涂装情况进行检查后所发现的损坏部位。上述检查结果报送监理单位，需要修复的涂装损坏部位经监理人确认后进行修复。 安装施工中设备表面涂装损坏的部位。 涂装材料采购的涂装材料，其品种、性能和颜色应与制造厂46、所使用的涂装材料一致。若要求采用其它代用材料时，须进行试涂，证明其合格，并经监理单位批准后方能使用。表面预处理 涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。 涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理，直到监理人认可为止。 当空气相对湿度超过85，钢材表面温度低于露点以上3时，不得进行表面预处理。涂装施工 经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4h内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12h。 严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足施工图纸和制47、造厂使用说明书的要求。 涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则应按其要求施工。涂装质量检查 漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查应按SL105-95第3.4节的要求进行。 金属喷涂的外观检查和厚度测定以及结合性能检查应按SL105-95第4.5节的要求进行。2.4 机械设备安装要点在主要设备安装前，按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的安装基准、几何尺寸和平整度，同时检查设备主体以及零部件的完整性和完好性，对重要构件或部件通过预拼装进行检查。预埋件埋设部位一、二期混凝土结合面在设备就位前凿毛处理并冲洗干净；预埋件的位置，与设计图或厂家设48、备的安装要求相符。设备就位前，将认真对设备总成进行检查和必要的解体清洗；对要求灌注润滑油(脂)的部位，按说明书要求灌注。2.4.1 放线就位和找正调平 设备就位前，按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。 互相有连接、衔接或排列关系的设备，划定共同的安装基准线。必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的中心标板或基准点。 平面位置安装基准线与基础实际轴线，或与墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差按10mm控制。 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置的允许偏差为2mm，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的标高的允许偏差为1mm。 设备找正、调平的定位基准面、49、线或点确定后，设备的找正、调平均在给定的测量位置上进行检验；复检时按原来测量记录的位置进行检测。 设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件没有规定时，将在设备的主要工作面、支承滑动部件的导向面、保持转动部件的导向面或轴线、部件上加工精度较高的表面、设备上以水平或铅垂的主要轮廓面等进行选择；连续运输设备和金属结构上，选择在可调的部位，两测点间距离不超过6m。 设备安装精度的偏差，要求满足能补偿受力或温度变化后所引起的偏差、能补偿使用过程中磨损所引起的偏差、不增加功率损耗、转动要求平稳、部件在负荷作用下受力最小、能有利于有关部件的连接和配合。 当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方50、法时，选用直径为0.350.5mm的整根钢丝作为安装基线或铅垂线，水平线两端用滑轮支撑在同一标高面上，重锤质量根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力确保钢丝垂度不超过0.5mm/m。 找正调平设备用的垫铁和平垫铁可按设备工作载荷考虑，每一垫铁组的面积和厚度，根据设备负荷，按有关公式作专门设计，确保设备工作平稳。当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，要求每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离按300600mm控制；设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁。使用斜垫铁或平垫铁调平时，规定51、承受负荷的垫铁组，使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁用灌浆层固定牢固的可不焊；承受重负荷或有较强连续振动的设备，使用面积较大的平垫铁；每一垫铁组尽量减少垫铁的块数，且不宜超过5块，不允许采用薄垫铁；放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间且不小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，铸铁垫铁可不焊；每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均要求压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处由两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。 设备调平后，垫铁端面应露出设备52、底面外缘，平垫铁露出1030mm，斜垫铁露出1050mm；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应同金属结构用定位焊焊牢。不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下用垫铁垫实，再将调整螺钉松开，作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。 设备采用无垫铁安装施工时，根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量；当设备底座上设有安装用的调整顶丝(螺钉)时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差为1/1000；采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可53、松掉顶丝或取出临时支撑件，并复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。 设备采用减震垫铁调平，在设备占地范围内，地坪(基础)的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%50%；放置减震垫铁的部位应平整；设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧；采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过12周，再进行一次调平。预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，按国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定执行；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆采用细碎石混凝土，其强度比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时同时捣实，保证地脚螺栓不影响设备的安装精度；当灌浆层与设备底座面接54、触要求较高时，采用无收缩混凝土或水泥砂浆；灌浆层厚度不小于25mm；灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不小于60mm，模板拆除后，表面进行抹面处理；当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，敷设内模板。2.4.2 设备装配装配前，先了解设备的结构、装配技术要求，对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配： 当用易燃油料进行清洗处理时，按照具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施； 设备及零、部件表面有锈蚀时，先进行除锈处理； 装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液进行清55、洗； 对设备及大、中型部件的局部清洗，用乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间根据清洗液的性质，温度和装配件的要求确定，宜为220min，且采用多步清洗法或浸、涮结合清洗法；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法；当对装配件进行最后清洗时，采用超声波装置，并采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗；对形状复杂，油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸-喷联合清洗；设备加工表面上的防锈漆，采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗；对禁油条件下工作的零、部件及管路进56、行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净；设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，防止再次生锈，或表面涂少量润滑油，同时覆盖防尘； 清洗后，当采用目测法时，在室内白天或在15 20W日光灯下，肉眼观察表面无任何残留污物；当采用擦试法时，用清洁的白布(或黑布)擦拭清洗的检验部位，布的表面无异物污染；当采用溶剂法时，最后溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。 设备组装时，一般固定结合面组装后，用0.05mm塞尺检查，插入深度不小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不能插入；特别重要的固定结合，在紧固前后均不能插入。 设备上较精密57、的螺纹连接或温度高于200条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合相关规范的规定。 带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查。 设备安装完毕，安装人员要把设备和场地清扫干净，对设备易受潮、生锈和被盗的部位采取保护措施。多余的材料和零件回收仓库或转移到合适的地方保存。2.5 主要设备的安装2.5.1 皮带运输机安装本系统共有16台带式皮带输送机，带宽有1000mm、800mm、2种规格，多种驱动方式和张紧方式。 胶带机机架中心线按下表的规定执行，并且保证在任意25m长度内58、的直线度为5mm； 胶带机机架中心线规定表胶带机长度（m）1001003003005005001000100020002000直线度（mm）10305080150200 滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000，滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000； 驱动滚筒轴线与减速器低速轴线的同轴度按照GB1184中10级的规定执行，两滚筒轴线的平行度为0.4mm； 托辊辊子（调心辊子与过渡辊子除外）上表面保持在同一个平面上（水平面或倾斜）或者在一个公共半径上的弧面上（输送机凹弧段或凸弧段上的托棍），其相邻3组托辊辊子表面的高低差不得超过2.00mm； 卸料小车钢轨工59、作面保持在同一个平面上，每段钢轨的轨顶标高不得超过2.00mm。轨道直线度在1m长度内为2.00mm，在25m长度内为5.00mm，在全长内为15mm。轨缝处工作面高低差不超过0.5mm，轨道接缝间隙不大于3.0mm。轨距偏差为2.0mm； 卸料小车，可逆配仓输送机，拉紧装置等的轮子踏面保持在同一平面上，其平面度偏差不超过下表的规定； 平面度偏差规定表部 位偏差mm卸料小车和可逆式配仓输送机0.5拉紧装置2.0 支点浮动式驱动装置的浮动振幅不大于2.0mm； 采用环形锁紧器连接的轴与轮毂严禁涂二硫化钼； 清扫器安装后，其刮板或刷子与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不小于85%； 输送带采用璜时60、得成套粘合剂进行胶接，施工时胶带的剥层，打磨，粘接按粘接工艺执行。2.5.2 筛分设备安装筛分设备规格HSF90240-F-0型振动筛，大致分为筛体、支座、驱动装置三大部分。安装顺序为筛底座前后支腿筛体驱动电机： 筛分设备安装采取自下而上的方式，首先安装筛底座。在安装筛底座前，对筛分楼主梁进行测量，然后进行安装； 筛底座在平台上拼装后进行吊装，底座安装严格控制对角线及底座平台高程。对角线误差控制在5mm以内，底座平面高程误差控制在3mm以内； 筛前后支腿按照图纸要求控制间距及中心距，其误差控制在3mm以内，相邻腿面高程误差3mm 以内； 电机传动支架安装严格控制其安装高程及振动筛传动联结部分之61、间间距。电机传动部分与振动筛传动部分高程误差，中心距误差按安装说明书要求控制； 振动筛安装之前，先打开左右激振装置护罩，检查其传动灵活情况，检查内有无异物，轴承情况，左右激振块平衡情况。振动筛体的安装按照图纸要求，保证安装角度，当安装角度不能满足图纸要求时，可在前后支腿顶端设调节垫板进行调节； 上述工序完成后，进行筛筋及筛网安装，筛网安装不允许扩大网体安装孔； 对所有螺栓进行紧固。2.5.3 除尘器及风机安装本除尘系统选用6台CQ-00型单机脉冲袋式除尘器和4-79-4.5左180风机组成。制造商发货时为成套设备。现场安装主要是4大部件的组装。安装顺序为：除尘器风机脉冲系统进出风管。 依照制造62、商安装使用说明书及安装技术要求，在制造商技术人员的指导下进行安装。 清理基础面与除尘器底部接合部，将除尘器平稳地吊装与预埋件连接。 将风机底部清理干净，将其与机架连接。 驱动装置安装，驱动电机轴与风机水平轴同心，同心度要求按安装使用说明书执行。 安装脉冲系统系统及压缩空气管和进出风管；注油。2.5.4 磁选机的安装本系统选用了2台DPT7070型单辊磁选机，滚筒直径700MM。破碎机主要由主机、驱动装置及减振器、液压站组成。设备出厂时破碎机主机已组装为整机。安装顺序为：减振器磁选机主机驱动装置液压站。 对磁选机支腿进行超平检测后，安装减振器。减振器安装完毕，安装主机座。主机座安装高程允许偏差按63、安装图纸要求控制。 主机座安装后将主机缓缓起吊与机座螺栓进行连接。螺栓拧紧用专用工具并用扭矩扳手测力，使其紧固力满足设计要求。 驱动装置安装，驱动电机轴与破碎机水平轴同心，同心度要求按安装使用说明书执行。 液压泵站安装后，对系统注油。进行气囊的安装。 设备安装在制造商家技术人员的指导下，按产品说明书要求进行。2.5.5 棒磨机的安装本系统选用了2台MBG2.4*4.2棒磨机，处理量4080t/h.该设备主要由机体、机座及驱动装置组成。安装顺序为：机座机体驱动装置。 磨机的安装顺序图一次灌浆钢丝线找正法经纬仪测量水平标高主轴承底座就位 二次精找筒体就位筒体运输一次精找基础养生安装润滑冷却系统二次64、灌浆传动部分安装精洗承底座磨机清理涂漆安装安全设施衬板安装安装进、出料设备 对棒磨机基础及预埋件进行再次检查验收合格后，进行机座的安装。在机座安装前将滑动轴承与棒磨机主轴进行贴合检验。检验方法采用涂红丹贴合检验。若贴合面低于85%，进行刮瓦处理。刮瓦要求执行相关技术规范。 检测机座安装高程，两机座中心线允许偏差为1.0mm。 将棒磨机缓缓吊下，主轴与机座贴合后，安装机座上盖。传动部在向筒体上安装大齿轮之前，应线落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查。如发现渗漏之处，应立即清除之，将其内部清洗干净。 对大齿轮和筒体进行清洗，安装后面大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于065、.15mm。 对合大齿轮在结合面的间隙不应大于0.1mm。 大齿轮装在筒体上以后，大齿轮端面跳动不大于0.35mm/米节圆直径，大齿轮径向跳动不大于0.25mm/米节圆直径. 在安装联轴器或离合器时，应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时刻采用油浴或铁箱加热至规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴误差不得大于0.2mm，联轴器两半联轴器之间按规定间隙。 装配后大小齿轮的齿侧间隙在1.022.04mm。 大小齿轮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。 安装驱动装置及其他附件。 棒磨机安装执行设计图纸要求及使用说明书规定。2.566、.6 水泵设备的安装本系统选用了2台水泵，该设备主要由机体、机座及驱动装置组成。安装顺序为：机座机体驱动装置。 对水泵基础及预埋件进行再次检查验收合格后，进行机座的安装。在机座安装前将滚动轴承主轴进行游隙及紧力检验，检验要求执行相关技术规范。 检测机座安装高程，标高允许偏差为10.mm。 检测水泵传动装置联轴器中心偏差，允许偏差为0.05mm。2.5.7 给料设备安装本系统选用了5台给料机用于皮带机的给料，HSG80*260型振动给料机5台，8台振动器、4台电动阀门。所有给料设备均由制造商组装后运往现场。整体吊装。 电振给料器预埋螺栓采用定位架定位后成组预埋。埋设加固后，在螺栓丝口处涂抹润滑脂67、后用麻布或水泥纸扎好保护。安装吊环，并进行吊环加固。 在电振给料器安装前，对预埋螺栓包扎部分进行清理，然后进行安装。 用简易炮车将电振给料器运至安装部位，在廊道顶部给料器孔口上扎三脚扒杆，用手动葫芦将给料器吊到安装部位进行安装。 当电振给料器与预埋螺栓联结后，进行振动件的安装。将振动件挂在预埋吊环上再与电振给料器连接。按安装图纸要求进行电振给料器角度的调节。进行振动电机的安装。3. 电气设备安装3.1 概况本系统的电气安装工程包括以下内容： 10KV线路架设； 电力变压器安装试验； 高、低压屏柜及母线的安装试验； 隔离开关、高压断路器、高压熔断器、避雷器的安装试验； 电缆安装试验； 电机安装试68、验； 防雷接地安装、试验； 工业电视监视系统安装调试 PLC+计算机控制系统安装调试3.2 施工准备 熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，注意图纸技术要求； 备工机具、材料； 技术交底。施工前认真听取工程技术人员的技术交底，弄清技术要求，技术标准和施工方法； 熟悉有关电力工程的技术规范。3.3 电气设备安装施工线路施工的技术要求和措施：本系统的线路工程施工将按电力建设工程施工技术管理制度、架空送电线路设计技术规程（SDJ3-79）、架空送电线路工程施工质量检查方法及国家有关规程、规范、技术标准的技术要求进行。线路输送方式地面采用电缆沟和埋地管，空中采用69、桥架隐蔽电缆。施工测量的精度应符合现行的架空送电线路测量规定的要求。3.3.1架线施工线路施工的技术要求和措施：本系统的线路工程施工将按电力建设工程施工技术管理制度、架空送电线路设计技术规程（SDJ3-79）、架空送电线路工程施工质量检查方法及国家有关规程、规范、技术标准的技术要求进行。线路输送方式地面采用电缆沟和埋地管，空中采用桥架隐蔽电缆。施工测量的精度应符合现行的架空送电线路测量规定的要求。架线施工按架空送电线路施工及验收规范（GBJ-233-90）及设计施工图进行。具体操作如下：导线架设采用人力拖放的方法进行。在拖放过程中，尽量使导线离开地面，避免导线磨伤。在导线架设前必须做好充分的准70、备工作，如跨越架、交通示警牌和施工机具等。特别是在地形较复杂、施工难度大、以及大的跨越档，施工前应制定详细周密的施工方案和准备工作。导线的接续采用爆压接续，接续管与杆塔的距离不小于15m。安装导线线夹，应先在导线上缠绕铝包带再装线夹，以防磨损导线。在架线施工中要仔细检查导线，看其是否有损伤，若有则按规范要求进行处理。在紧线过程中谨防过牵引超过规定的允许值。架线施工前应对各档距弧垂进行计算，施工时采用经纬仪对弧垂进行观测，精细调整，使弧垂值达到设计要求。导线的弧垂观测用经纬仪采用角度法进行观测。观测时要求两边导线的弧垂一致，中导线可比两边导线稍高。跨越公路时,在跨处两侧100m处设置“前面施工车71、辆慢行”示警牌，并安排人员现场监视和指挥，以免车辆撞击和压伤导线。跨越高低压线路时，首先应与当地供电部门取得联系，做好有关停送电手续及安全措施。若跨越处距被跨越线路杆较近时，则在该杆上绑捆木杆，挂滑轮引过导线进行跨越。若距被跨越杆较远则将被跨越线路放下，等线架好后即行恢复。跨越处应保证其跨越净空距离符合有关规程规范的要求，若不符合要求时则报设计部门处理。3.3.2 电力变压器安装试验 变压器运输：运输用的汽车、起吊钢丝绳、运输道路应事先进行安全检查，必须具有足够的安全系数，运输途中速度不能过快，不能急起动和急刹车。 现场检查：变压器运到现场后，要对变压器作外观检查。看其外表是否有碰撞伤痕、配件72、及技术资料是否齐全、变压器名牌是否与设计一致等。对充氮运输的变压器还应检查氮气压力是否正常，检查振动记录仪的记录情况。如有异常情况，应处理好之后才能安装； 变压器的油处理：变压器油运抵现场后应进行预检，并用真空滤油机过滤，直至试验合格才能对变压器注油；对变压器箱体内的残油亦应检查，变压器油是否合格作为判断变压器绕组未受潮的依据。 变压器内部检查：A、变压器吊芯应在晴天、空气相对湿度小于75%的天气条件下进行。吊芯的吊机、钢丝绳应有足够的安全系数，并由有经验的工程师指挥吊芯工作。B、内部检查内容要求：箱内无异物，器身无移动，绝缘无损伤，紧固、绑扎件无松动，有载分接开关触头接触良好，分接位置正确，73、操作灵活，引线接线正确，对铁芯外壳绝缘距离符合要求。打开夹件与铁轭接地片后，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件、螺杆与夹件间的绝缘良好。当铁轭采用钢带绑扎时，钢带对铁轭的绝缘良好。打开铁芯接地屏蔽线，屏蔽绝缘良好。打开夹件与线圈压板的连线，压钉绝缘良好。铁芯拉板，铁轭拉带紧固，绝缘良好，用2500V绝缘电阻测试仪检查绕组绝缘，其值与出厂值应无明显差别。 在变压器投入运行前的检查和试验：A、检查分组件的安装是否符合要求；B、检查气体继电器两端和冷却器上下联管、油箱管接头处开是否处于开启位置；C、分接开关指示位置是否正确，三相是否一致，转动是否灵活。D、变压器主体和铁芯接地套管等是否可靠接地；E、储油柜、74、高压套管中的油面是否合适；二次接线是否正确，信号动作是否准确；F、各分接位置变比是否正确，操作机构指示位置是否正确；G、测量各分接位置直流电阻并与厂家比较；H、检查各绕组的绝缘电阻、吸收比、介质损耗率tgd，并与标准值比较；I、检查变压器的极性、变比、介损、直流耐压试验、油质试验均应符合规程要求。所有试验均合格后方可投入运行。3.3.3 高、低压开关柜及母线的安装试验 高压开关柜的检查、安装、调试外观检查：开关柜运至现场后，应先对其进行外观检查。看其外表是否完好、螺帽是否脱落、资料是否齐全等。真空断路器的调整、试验：相间支持瓷瓶应在同一水平面上，三相联动的连杆拐臂应水平，角度应一致；手动慢分、75、慢合应灵活无卡阻现象；若有卡阻现象则应仔细检查，找出原因并进行处理；触头接触电阻、绝缘电阻、交流耐压试验值符合产品技术要求；检查三相同期性，若三相同期误差超出允许范围，则应进行调整；测量分、合闸线圈的直流电阻、绝缘电阻应符合产品技术要求；断路器操作机构试验：在额定操作电压85-110%范围内断路器分、合闸时间应满足规范要求。在额定操作电压的65%以上时应能可靠分闸。手车调整：手车推拉应灵活轻便，无卡阻现象，动触头与静触头中心线应一致，触头接触紧密。机械闭锁装置应准确可靠。安全隔板应开启灵活，随手车的进出而相应动作。手车与柜体间的接地触头应接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，76、拉出时顺序应相反。各柜的手车应能任意互换。 低压开关柜的检查、调整、试验低压配电柜的外观检查内容与高压开关柜相同，若有不符，则应进行处理。空气开关的安装：空气开关的安装要保证空气开关的接线柱、动静触头之间的接触应紧密，分、合动作应灵活可靠。隔离刀闸的检查、调整：隔离开关接线紧固，接触良好。动静触头对准，接触紧密，三相同期一致。操作灵活无卡阻。二次回路的检查与安装：二次回路应整齐、美观，所有接线端子都要重新检查，紧固一遍。所有端子号应与图纸相符，且要对每个回路进行查对，确保回路接线正确。 仪表、继电器的试验检查仪表和继电器元件在运输中无损伤、受潮，仪表指针动作灵活无卡阻。继电器接点接通时接触良好77、。仪表、继电器绝缘应良好。仪表和继电器校验：每一块仪表均要用经过计量部门认可的标准表进行检验，其误差应符合规范要求。检验每个继电器和整组保护动作情况应符合产品技术要求的规定。设备本体及元件接地：开关柜外壳应与配电所接地网可靠接地。屏柜应安装接地汇流排，将元件的应接地点用铜线（用铜鼻子压接线头、铜鼻子要镀锡）接在接地汇流排上。涂漆和设备编号：交直流母线应按规程的规定涂相色漆。屏柜应按设计要求标识编号。 高、低压开关柜基础和柜体安装基础槽钢的安装符合下表要求： 开关柜基础槽钢允许偏差表项 目允许偏差mm/mmm/全长不直度15水平度15位置误差及不平衡度5开关柜的垂直度、水平偏差以及柜面偏差、柜间78、接缝的允许偏差应符合下表中规定：柜体安装的允许偏差表项 目允许偏差(mm)垂直度(1/m)1.5水平偏差相邻两柜顶部2成列柜顶部5柜面偏差相邻两柜边1成列柜面5柜间接缝2屏柜应与接地可靠连接，装有电器的可开启的门，应以软铜线与接地的金属可靠连接。 顶硬母线安装及试验母线加工：母线应矫正平直，切断面整齐。母线用螺栓连接；母线连接：搭接面涂上薄层电力复合脂后，用力矩扳手紧固，紧固力矩值应符合技术要求；母线固定：检查母线支持绝缘子无破损、裂纹，用2500KV绝缘测试仪检查绝缘应大于100M。母线在支持绝缘子上的固定应平整、牢固。母线夹板上应有1-1.5mm 间隙，使母线热胀冷缩时能自由伸缩。在一段母79、线的中点，母线在支持绝缘子上设置一个固定死点；母线安装完毕后应进行耐压试验，其耐压标准按规范要求执行。3.3.4 10KV户外真空断路器、隔离开关、高压熔断器、避雷器安装和试验 断路器安装本系统设有户外油浸真空断路器，该断路器将装于户外，断路器离地高度不得小于3m，否则应装防护罩。该断路器不带油运输。安装前应开盖检查，看其真空泡是否完好、开关行程是否合符产品说明书的要求，电流互感器及二次回路是否完好、正确。均合格后，注入合格的变压器油，紧好大盖，且要观察其是否浸油，一切完好后方可进行分合闸试验。试验合格后，再运至现场安装。在安装时，应注意安装牢固，且操作要方便。外壳要可靠接地。断路器试验：断路80、器试验项目和标准应根据产品技术要求和业主的规定进行。主要试验项目有： 本体交流耐压试验； 三相同期差试验； 分、合时间；以上三项试验均合格后，方可投入运行。注意：在进行断路器手动慢分慢合正常无卡阻后，才能进行电动分合闸试验。 隔离开关安装安装调整并紧固底座全部元件的固定螺栓；支持瓷瓶安装及调整：将底座连同支持瓷瓶一起吊到基础上，调整好同相两端的水平、相间水平、相间距离，使误差在允许范围内，调好后固定在基座上。调整主刀合闸时，要保证三相接触的同期性满足要求，且其插入深度要满足要求。分闸后三相刀片应在同一平面。对于单极开关则要保证其合闸后的插入深度满足要求、接触要紧固、且三相刀片应基本一致。引线连81、接引下线或设备连线与隔离开关支持瓷瓶顶帽接线板连接前，应去掉表面氧化膜，涂上薄层电力复合脂，均匀紧固螺栓使之接触良好；隔离开关的所有转动部分应涂高温黄油，用作润滑防锈；隔离开关底座和地刀应可靠接地，接地引线采用铜棒焊接；按要求标上相色和编号。 避雷器安装避雷器在安装前应先做好电气试验，即绝缘电阻试验和击穿电压试验（对氧化锌避雷器则做绝缘电阻和泄漏电流试验）。试验合格后方可进行安装。安装时应注意接触良好，特别是接地要做好。避雷器下应先接集中接地桩，然后再与主接地网相连接。接地电阻不得大于10欧姆。3.3.5电缆敷设和试验 电缆支架制作安装电缆支架的预埋件应牢固，安装整齐牢固，并可靠接地；接地支架82、水平间距不得大于75cm。 电缆管制作安装电缆管采用镀锌钢管，内径符合电缆大小的要求，弯制半径应符合电缆弯曲半径的要求，埋设牢固、整齐。 电缆敷设电缆敷设前测量实际路径，计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆损耗。电缆敷设时，电缆从电缆盘的上端引出，不使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。电力电缆和控制电缆在电缆支架上应分层整齐排列，并用卡子固定在电缆支架上，弯曲半径符合要求。电缆穿管应一管穿一根电缆，电缆接好后应将电缆管口用防火材料封堵。电缆沟的两端及分支处均应采用防火包封堵，并在防火包两侧各1M范围内的电缆上涂上防火涂料。穿越配电83、室地板的孔洞处采用防火涂料封堵；穿越墙壁处及电缆分支引接处均采用防火隔板封堵；贯穿处用防火堵料进行封堵。计算机监控系统的电缆与电力电缆应分层敷设，以减小强电对其的干扰。电缆敷设应符合GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范；光缆安装技术要求应符合YD44电信网光纤数字传输系统工程施工及验收暂行技术规定。 电缆头制作安装剥离电缆外层绝缘时，应注意不要损伤芯线绝缘层；电力电缆终端头用热缩电缆头制作，控制电缆终端头用塑料带干包制作；电缆的钢铠和屏蔽层应有一端可靠接地；电缆头应按图纸挂牌编号；电缆头应排列整齐，固定牢固。 电缆接线电缆6mm及以上的芯线与设备连接应用鼻子与芯线压接（铜线采用84、铜鼻子，铝线采用铜铝过渡鼻子），鼻子应镀锡，涂上薄层电力复合脂后用螺栓紧固。控制电缆芯线应按图纸的编号标识。 电缆试验电缆试验项目包括以下内容：测量绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量；检查电缆线路的相位； 现场验收当电力电缆、电线敷设、安装完毕，按照中国国家标准GB 50168、GB 50169、GB50150、GB50258、GB50257的规定进行相关的检查，按照规定进行现场验收。3.3.6 电机安装、试验 电机安装前检查以下各项：盘动转子时不得有磁卡声；润滑脂情况应正常，无变色、变质及硬化现象。其性能应符合电机工作条件；电机的引出线接线端子焊接或压接良好，且编号齐全；电机的换向器或滑环85、表面应光滑，并无毛刺、黑斑、油垢等，换向器的表面不平整度达到0.2mm时应进行车光。换向器片间绝缘应凹下0.5mm-1.5mm，整流片与线圈的焊接良好。 电机抽芯检查时应符合以下要求：电机内部清洁无杂物；电机的铁芯、轴颈、滑环和换向器等应清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无堵塞；线圈绝缘层良好，绑线无松动现象；定子槽楔应无断裂、凸出及松动现象，端部槽楔必须牢固；转子的平衡块应紧固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向应正确，叶片无裂纹；磁极和铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，不应松动；鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接应良好，浇注的导电条和端环应无裂纹；电机绕组连接正确，焊接良好；轴承工作面应光滑清洁，无裂纹或锈86、蚀；轴承的滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活；加入轴承内的润滑脂，应填满其内部空隙的2/3，同一轴承内不得加入两种不同的润滑脂。 电机整体安装基础检查：外部观察，应没有裂纹、气泡、外露的钢筋以及其它外部缺陷，然后用铁锤敲打，不发空腔声。再经试凿检查，水泥应无崩塌或散落现象。然后检查基础中心线的正确性，地脚螺栓孔的位置、大小及深度，孔内是否清洁，基础标高是否正确。在基础上放上楔形垫铁和平垫铁，安放位置应沿地脚螺栓的边沿和集中负载的地方，应尽可能放在电机底板支撑筋的下面。将电机吊到垫铁上，并调节楔形垫铁使电机达到所需的位置、标高及水平度。电机水平面的找正使用水平仪。调整电机与连接机器的轴线，87、此两轴的中心线必须严格在一条直线上。通过上述3、4项内容的反复调整后，将其与传动装置连接起来。 电机试验对低压电机进行绕组绝缘电阻测试，使用1000V摇表进行则量，其绝缘电阻值应不低于0.5。对电机绕组进行直流电阻测试，其每相之间的电阻差值不应大于最小值一相的电阻值的2%。对高压电机要用高压摇表先测量其吸收比，且其吸收比不低于1.2时，方可进行耐压试验。且在耐压试验后还应进行一次吸收比测量，且前后两次的测量结果应基本一致。对高压电机的绕组进行直流电阻测量，其每相绕组之间的差别不应大于最小一相的电阻值的2%。3.3.7接地安装、试验本系统的接地安装材料主要使用圆钢、扁铁、角钢和降阻剂。其圆钢采用88、A3型10#，扁铁用404镀锌扁钢，角钢用A3型505。所有接地引出线的外露部份均采用镀锌扁铁，以防腐蚀。避雷网、避雷针与接地网的连线不小于两根，且每根之截面积不小于50平方毫米。所有金属构架、设备外壳与接地网均应进行可靠连接。电缆的金属外壳、电缆屏蔽层用编织软铜线与其焊接后，可靠地与地网连接。每个接地网的接地电阻均要进行测量，防雷接地电阻不得大于10欧，系统接地和弱电接地电阻不得大于4欧。3.3.8 PLC计算机控制系统安装调试控制系统安装前，安装人员要先熟悉图纸，做到心中有数。在厂家派驻工地技术人员的指导下，进行了控制系统的安装。 设备安装就位在搬运和安装设备时，应避免设备受到振动或冲击。89、在施工期间，对现场合同设备要采取临时保护措施，如防潮、屏蔽、防尘、通风等。施工完成时，应立即封堵所有孔洞，防止鼠、虫等小动物进入。将计算机柜体、操作台按图纸要求分别安装在基础槽钢上，将柜体可靠接地。 配线和接线设备安装就位后，根据厂家提供的设计图纸，进行电缆的敷设与接线工作，做到线路布置合理，回路接线正确无误。所有导线和电缆均排列整齐、美观，无接头，不交叉。且每根线标志齐全，标注准确，字迹清晰不退色。引入盘柜内的电缆固定牢固，接线端子不会受到机械应力。盘柜安装及电气接线技术要求应符合GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范。 调试调试前的检查在调试之前，组织有关人员熟悉90、图纸，做好技术交底工作，确保在调试过程中的设备和人员的安全。在计算机与各设备间的接线工作完成后，首先检查、核对内部接线、输入/输出接线。现地控制单元通电前，对盘柜及电缆进行绝缘检查。确认正确无误进行通电进行计算机静态调试。静态调试通过计算机程控静态调试，进行以下检查：a.有无短路现象；b. 模拟屏上的信号显示以及报警显示是否正确；c.所有输出继电器动作是否正常；d.所有反馈信号反馈是否正常；e.所有操作按钮、开关操作是否正确；f.程序设计是否符合要求的工艺控制流程；g.信号与报警功能是否正常；h.系统流程的模拟试验，模拟故障、事故停机流程等试验是否正常；i.系统联动调试运行是否正常；j.并校核91、各流程的正确性，初步确定各步骤最佳配合时间；空载与负载调试系统自动控制通电调试，按照先调试控制电路后调试主回路，先空载运行后负载运行的程序进行。对控制电路进行通电调试是检查电控、配电设备接线是否正确。试验时，主电路不送电，只将控制电源接通，然后按实际工作时的程序，顺序接通相应的按钮或其它主令电器，每操作一次都检查各相应电器元件是否已按规定程序动作(如相应的信号灯是否燃亮，接触器是否闭合或分开，动作顺序和延时情况是否符合设计要求，以及有无其它异常情况等)。必要时进行人为模拟故障信号进行检查，如推动接触器铁芯以检查连锁是否有效，模拟限位开关的动作以检查保护是否可靠，按动急停按钮或接通分励脱扣器线圈92、电源以检查紧急停车和故障分断功能等。在进行几次这样的通电试验后，各电器元件均动作正常，计算机的故障诊断功能正常；现地站故障保护功能可靠；系统流程的模拟试验，模拟故障、事故停机流程等试验均正常；证明控制部分接线正确，可以进行空载试验。在主电路送电前，再次确认主电路接线和导体选择的正确性，并检查短路和过载保护电器是否符合要求。经空载试验，计算机程序能按要求的工艺控制流程进行控制，所有输出继电器动作是否正常；所有反馈信号反馈是否正常；信号与报警功能是否正常、模拟屏上的信号显示以及报警显示正确；电动机空载电流正常，可以进行负载试运行。试运行过程中，对电控及配电设备进行检查，检查内容包括各指示仪表数据和93、各电器元件工作是否正常，导体接触点是否松动，过热和其他异常等。经检查均无异常现象。系统进行联动负载调试运行时，确定各步骤最佳配合时间，进一步调整和完善应用软件。 试运行所有设备调试合格后，机械设备进行16小时空载运转；设备运转平稳，电压、电流及相关仪表指示正常，无异常现象发生。成品质量合格、生产能力满足设计要求，经各方验收，可投入生产。3.4质量检查与验收 在机电设备安装过程中，我方将会同监理人按招标文件规定的安装技术条件，对本合同所有设备材料项目安装的焊接质量、涂装质量、安装偏差以及试验和试运转成果等的安装质量进行检查和质量评定，并作好记录。安装质量评定记录经监理人签认后，作为本合同各项目验94、收的资料。 机电设备安装完成，并经试验和试运转合格后，向监理人申请对机电设备安装进行验收，验收前，向监理人提交以下资料：单项设备仪器的清单；安装质量的检查和评定记录；埋件质量检验的中间验收记录；试验检测成果和试运转记录。4、 工艺管道安装分部工程工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行， 并同时对照各流程图、 系统图配合使用。 如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。4.1工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则 4.1.1 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配 合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 495、.1.2 安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行 必要的技术交底。4.1.3 管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按规 范进行检验。4.2、工艺管道安装主要程序 管道施工程序详见工艺管道安装程序图 。4.3、管子支吊架的安装 4.3.1 安装前的准备工作： 4.3.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。4.3.3 根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及 位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根 据两点的距离和坡度大小，算出两点间 96、工艺管道安装程序图 高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。4.3.4 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平， 顶面应与管子中心线平行。4.3.5 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不 得有咬肉、烧穿等现象。4.3.6 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不 得由干管与支管的焊接口承担。 4.3.7. 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动 时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。4.3.8 补偿器的两97、侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。 4.3.9不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不 得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 4.3.10管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 4. 3.11 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。4.4管道焊接 4.4.1 一般规定与注意事项： (1).动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准 GBJ236 一 98现场设 备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 (2).凡参与动力管道焊接的98、焊工，应按规范（详见 GBJ236 一 98）中的有关内容进行 焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 (3).焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 (4).焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 (5).必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。 焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 4.4.2 坡口加工及接头组对： (1).管子坡口的加工，一般采用手工方法。 (2).管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据 管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 (3.壁厚相同的管子、管件组对时，99、其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应 超过壁厚的 20；且不大于 2mm。 (4).管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷； 并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。4.5、管道安装 4.5.1 管道安装前应具备的条件：(1) .设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 (2) .施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供 水、供电、供气等设施）已经就绪。(3).与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 (4).与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。4.5.2一般100、规定： (1).管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊 杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 (2).管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时 封闭。 (3).安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装 上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。(4).埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 (5).埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录 。(6).管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口 101、端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。 4.6阀门和法兰的安装： 4.6.1 阀门安装： 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、 开闭灵活。清除阀门的封闭物和其它杂物. 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范 围内。 蝶阀、 节流阀的阀杆应垂直安装。 阀门应在关闭状态下进行安装， 并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开 关程度指示标志应准确。集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 止回阀和疏水伐应注意垂直与102、水平安装的不同要求。各种阀门的安装应与介质流向相一致。需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的 1.5 倍，检查阀芯、 阀座及填料室各接合面的密封性。 4.6.2法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得采用加偏垫、 多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓能自由穿入。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式 的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰103、密封面相等。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松 紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能 用一个垫圈。4.7热力管道安装： 4.7.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设 计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。4.7.2 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件， 应逐一检查是否符合国家的技术标准。 4.7.3104、管道连接采用焊接时，当 DN50mm，可采用氧乙炔焊。 5.4.4蒸汽支管应从主管上部接出。 4.8压缩空气管道安装：4.8.1 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要 求进行安装。 4.8.2 管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷 等缺陷。4.8.3 管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉 刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。 4.8.4 管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏 物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。 4.8.5 干管上所有接出的支管以及所105、有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定 要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。4.8.6 管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。4.8.7 变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 4.8.8 管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。4.9 管道系统的试验 4.9.1 一般规定： (1) 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管 道系统及各连接部位的工程质量。(2) 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。(3) 管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统106、按设计要求施工完毕。 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。管线上所有临时设施均已清除 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查 确认安全可靠。试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于 15 级，表的满刻度值为最大 被测压力的 1.52 倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过 1。 具有完善的、并经批准的试验方案。试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈 质和污物。 必要时用水冲洗 （不允许用水冲洗的煤气管107、道等除外） 水的流速， 控制在 1 15ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道） 。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除； 如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀 门两侧温差不应超过 100。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。4.10水压试验：4.10.1 管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水108、。 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀 和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分 23 次进行，每次间隔可对管道 进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压 10min，以无泄漏，目测无变形为合格。 4.10.2 强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥 皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝 1520mm 处沿焊缝方向轻轻 敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力 下降不超过 002Mpa，则认为合格。4.10.3 当试验场所环境气温低于 5时，必须109、有防冻措施。4.11、管道系统的清洗、吹扫 4.11.1 一般规定： (1).管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程 中的焊渣、锈质、污物和积水。 (2).吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程 度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。 (3).对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。 (4).管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流 速，一般不小于 20ms。 (5).在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但 不得110、损伤管子。 (6).吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。(7).管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录 ，除规定的检查及恢复工作外，不 得再进行影响管内清洁的其他作业。 4.11.2 水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于 15m s 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出 口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 冲洗后应将水排尽， 需要时可用压缩空气吹干 或采取其他保护措施。 4.11.3空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如 5min 内检查 其上无铁锈、尘土111、水分及其他脏物即为合格。4.11.4蒸汽吹扫： (1).蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行吹扫， 然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于 三次。 (2).蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上 倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的 管径，长度应尽量短。 (3).保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体 防烫措施。 (4).蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。 4.12.管道的保温112、及防腐 4.12.1一般规定： 管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 (1).防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的 涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。 (2).涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位， 应预先涂漆。 (3).既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面 的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应 有防火、防冻、防雨措施。 8.2 管道涂漆施工： (4).室内及通行地沟内明装管道， 一般先涂刷两道红丹油性防锈漆113、或红丹酚醛防锈漆； 外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。 (5).涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在 1535之间， 相对湿度在 70以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。 (6).手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。 (7).涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂 层应完整、无损坏、无漏涂。 (8).管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛 防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 (9).管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保 温及保护层施工完毕114、后， 再作局部保温处理。 并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架 的滑动。 (10).玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约 40mm。布带两端和每隔 3m 处用镀锌铁丝或钢 带捆扎。 (11).防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。 (12).采用石棉水泥保护层时， 应有镀锌铁丝网。 施工保护层应分两次进行， 要求平整、 五、系统调试及试运行5.1 引用标准和规程规范(1) 破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范GB 50276-98；(2)机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 50231-98；(3) 其它必要的规程规范。5.2 系统调试和试运行要求5.2.1系统联合调试各主要设115、备安装完成后，需进行以下项目的试验：(1) 电气设备的试验要求应按有关规范的施工及验收规范进行，对于控制的电气控制设备应首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后，再进行调试；(2) 空载试验：各主要设备安装完成后，进行空载运行试验。空载试验应符合有关规范的技术要求；(3) 满负荷联动调试（试验）：所有设施（加工、供电设施和供水设施）的设备及空载试验完毕后，承包人必须进行系统联动调试进行生产性试验。系统联动调试应在有生产运行经验的工程技术人员指导、监理人参加下进行。(4) 进行满负荷联动调试试验前，应编制试验大纲，报送监理人批准后实施；(5) 在完成满负荷联动调试后，应编制试验报告，将测定和观察116、的主要参数编制成混凝土人工骨料加工系统生产性调试试验报告报送发包人及其监理人。5.2.2 试运行(1) 系统联动调试合格后，经监理单位批准，钢渣热闷处理及加工系统即可投入试运行。(2) 试运行应在监理人参加下进行。试运行人员，应以经验丰富的运行人员为主，并对运行人员进行技术培训。(3) 试运行各主要参数应进行测定和观察，作好各项记录。(4) 试运行生产的钢渣处理质量连续2个作业班不合格， 应向监理人和发包人提出书面分析和改进意见报告。监理人应组织有关人员进行分析讨论，最后由监理人作出书面结论，递交发包人备案，并依此向承包人发出改进或继续作业的指示。(5) 试运行期间满负荷连续运行时间不得小于2117、4小时。(6) 系统试运行期间应严格按照规程规范进行成品质量检测和系统生产能力的检测。5.3 设备试运行应具备的条件 设备及其附属装置、管路等均全部施工完毕，施工记录及资料齐全。设备的精平和几何精度经检验合格：润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均符合试运转的要求。 对棒磨机设备及精密设备，编制试运行方案或试运转操作规程。 参加试运转的人员，必须熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并掌握操作规程及试运转操作。 设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作118、业。 设备试运行包括下列内容及步骤 电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。 润滑、液压、气（汽）动、冷却及加热系统的检查和调整试验。 机械和各系统联合调整试验。 以上3项调整试验合格后进行空负荷试运行。5.4 设备试运行的调试要求 电气及其操作控制系统调整试验要求 按电气原理图及安装接线图进行，设备内部接线和外部接线正确无误。 按电源的类型、等级与容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均符合其规定值。 按设备使用说明书有关电气系统调整方法及调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置的正确、灵敏可靠。 上述3项检查调整合格后，再进行机械与119、各系统的联合调整试验。 润滑系统调试要求 系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。 按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均符合设备使用说明书的规定。 干油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值不得低于说明书规定的调定值。 稀油集中润滑系统，按说明书检查调整以下项目：油压过载保护；油压与主机启动和停机的连锁；油压低压报警停机讯号；油过滤器的差压讯号；油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗漏现象。 液压系统调试要求 系统在充液前，其清洁度符合设计要120、求及有关规定。 所充液压油（液）的规格、品种及特性等均符合使用说明书的规定，充液时多次开启排气阀，把空气排除干净。 对液压系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不参与试压。试压时先缓慢升压到规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。 启动液压泵，进油压力符合说明书的规定；泵进口油温不大于60，且不低于15；过滤器不进入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压过程中多次开启系统放气阀将空气排出。 按说明书的规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，121、其工作性能符合规定，动作正确，灵敏可靠。 液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，无振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。 系统的油（液）路应通畅。 气动、冷却或加热系统调试要求 各系统的通路畅通无差错。 系统进行放气和排污。 系统的阀件和机构等经过数次试验，动作正确、灵敏可靠。 各系统的工作介质供给不间断和泄漏，保持规定供给量、压力和温度。 机械和各系统联合调试要求 设备及其润滑、液压、冷却、气（汽）动、加热和电气及控制等系统，均单独调试检查并符合要求。 联合调试按要求进行，不用模拟方法代替。 联合调试由部件开始至组件、至单机、直122、至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：a. 各转动和移动部分，用手（或其它方式）盘动，运转灵活、无卡滞现象。b. 安全装置（安全连锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，用模拟试验代替）、报警讯号等经试验正确、灵敏、可靠。c. 各种手柄操作位置、按钮、控制显示及讯号等，与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。d. 按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动平稳，没有振动、爬行和停滞现象、换向无异常声响。e. 主运动和进给运动机构均进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，123、在手控、半自动化控制和自动控制下，准确、可靠、无异常现象。 皮带运输机的调试 保持皮带运输机平稳运行，负荷运行时辊轴全部转动。 皮带运输机在托辊长度范围内对中运行，其边缘与辊子外侧端缘的距离大于30mm。 皮带运输机负荷运转时，驱动装置无异常振动。 拉紧装置能调整方便，动作灵活。皮带运输机启动和运行时滚筒不打滑，动力张紧时动作准确。 清扫器效果好，性能稳定。刮板或清扫器的刮板与输送带的接触均匀，其调节行程大于20mm。输送带运转时不发生异常振动。 驱动装置部分无渗油现象。 卸料装置不出现颤跳抖动和撒料现象。 各种机电保护装置动作准确，灵敏可靠。 料斗和导料槽使用过程中,保证输送机在满负荷运转时124、不出现堵塞和撒料现象。 筛分设备的调试 筛分设备在调试之前，先对其润滑部分按图纸要求加油。检查电动机正反转后，开始空载试车。 空载试车注意观察测量振动筛振幅，在其左右侧筛墙板做标记进行测量。如发现两侧振幅不同，进行调整。仔细听传动部位声音，判断内部有无异物及卡阻现象。手感传动部位温升，感受其温升情况。 空载试车半小时无异常后，即带负荷试运行。带负荷试运行要观察第一层筛面落料点情况，料流情况及设备运行情况。进行骨料超逊径试验及脱水效果试验，选择满足骨料质量的网孔及骨料配筛关系。 破碎机的调试 按设计要求调节破碎机开口，对液压系统进行调试，对连接部位螺栓进行再次拧紧。 给料部分调试要控制给料开口，125、调整振动给料器频率，以保证给料量的大小，给料均匀。 输出设备调试主要控制胶带机调边装置及张紧装置。 对液压破碎锤液压系统进行调试。 移动式破碎机的调试，均在制造商家技术人员的指导下按使用说明书进行。 振动给料机的调试： 按设计要求对液压系统进行调试，对连接部位螺栓进行再次紧固。 调节驱动装置皮带的张紧，根据磁选机运行情况，对减振器进行调整。 进行过铁保护能力的试验。 给料机的调试在制造商家技术人员的指导下按使用说明书规定进行。 水泵设备的调试： 按设计要求进行调试，对连接部位螺栓进行再次紧固。在设备运行一段时间后，检查水泵轴承温度变化，如温度超过80要及时停车检查。 调试在制造商家技术人员的指126、导下按使用说明书规定进行。 棒磨机的调试 棒磨机安装后，先进行无棒调试。无棒调试主要检查驱动装置安装及棒磨机运行平稳情况。 投棒调试前，根据以往同类工程使用情况，进行投棒量，棒径，棒径配比的试验。以取得理想的投棒量以及棒径配比，满足制砂产量及制砂质量。 进行供水量的调试，调整合理的供水量。 棒磨机的调试执行设计图纸要求及使用说明书规定。 给料器的调试 通过调节弹簧张紧调整电振给料器出料口的角度，保证同端料口高程，避免下料偏给现象。 根据各种骨料下料特性，调整电振给料器的振动频率，从而保证骨料下料均匀。磁选机设备的调试 磁选机设备的调试磁选机的调试主要调节吸铁器与胶带机带面间合理距离，以保证吸铁127、器有效地剔出含铁物质，触铁报警器调试调节触铁后胶带机停机时间和停机距离，保证含铁物能及时、方便剔出。 电气系统调试在系统调试之前，先组织各有关方面的人员进行认真准备仔细检查，制订出切实可行的安全措施，在调试之前，有关人员要认真学习和执行，特别是工程技术人员、质检人员和安装工人更应仔细、认真负责，以确保在调试过程中的设备和人员的安全。各单元工程全部经监理工程师验收签认后进行单机调试。在单机调试之前先进行电气模拟试验，电气模拟试验成功后才可单机运转。待所有单机调试完毕后，进行系统调试和试运行。投入运行前避雷器等电气设备要做电气实验，符合要求后使用。运行中的每年都进行预防性实验，以确保运行安全。计算128、机控制系统运行程序的组态由工程师和技术人员进行，根据设计图纸及工艺流程进行。组态完成后，则要进行模拟运行，模拟运行成功后，方可试运行。在完成硬件和软件的分部安装、编制之后，即进行调试，调试采取分部进行，首先对程序软件进行模拟信号调试，正常无误后再进行联调。在检查接线等无差错后，先对各单元环节和各电柜分别进行调试，然后再按系统动作顺序，数字输入、模拟输入控制信号，逐步进行调试并通过各种指示灯显示器，观察程序执行情况和系统运行是否满足控制要求，如果有问题，先修改软件，必要时再调整硬件，直到符合要求为止，接着进行模拟负载，或空载或轻载调试，没有问题时，最后进行额定负载调试，并投入运行考验。在程序调试129、好并投入运行考验成功后，将程序固化在有永久性记忆功能的只读存储器EPROM中，然后重新整理技术资料，编制技术文件及使用、维护说明等。5.5 系统空载试运行系统的空载试运行在各子系统调试完毕后进行，系统空载试运行分为各子系统联动及系统联动运行、调试两步进行。5.5.1 子系统联动子系统联动要保证该系统“逆料流”开机，“顺料流”停机。即：若中细破系统联动：开机时，最终出料胶带机首先启动，最后是破碎机启动。停机时为破碎机首先停机，最终出料胶带机最后停机的顺序。各子系统联动的目的主要是检查子系统开、停机顺序及系统设备空载运行情况。如： 胶带机的跑边； 钢结构的制安质量； 各类破碎设备的运行； 各类轴承130、振动和轴的窜动不超过规定值，滑动轴承温升不超过35，最高温度不超过70，电机的温升，滚动轴承温升不超过40，最高温度不超过80，导轨温升不超过15，最高温度不超过100。 各类振动筛的运行，振幅及振动频率是否满足产品使用说明书的要求； 各预埋件埋设是否牢固可靠； 设备紧固部分是否紧固可靠； 胶带机辅助设施是否缺装； 紧急停机设置是否可靠； 各类设备运转过程中有无异响及卡阻现象。齿轮副、链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪音和磨损。 各种仪表工作正常。 润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象。 油箱油温最高不超过60。 设备运行是否平稳可靠。5.5.2 系统空载试运行后立即做以下工131、作 切断电源和其他动力来源。 进行必要的放气、排水或排污及防锈涂油。 对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。 按各类设备安装规范的规定，对设备安装精度进行必要的复查，各紧固部分进行复紧。 对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器，必要时更换新油（剂）。 拆除调试中的临时装置，装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。 清理现场及整理试运转的各项记录。5.5.3 系统满负荷试运行系统满负载试运行既要使系统联动生产，又要使系统内任一子系统单独运行，系统设备满负荷连续试运行的时间不小于72 h，系统运行要保证“逆料流”开机，“顺料流”停机，信号统一，制动可靠，各设备产量满足设计要求。系统满负载试运行按照下列132、要求全面测试：各设备运行平稳，润滑可靠，温升正常；系统信号统一，紧急制动可靠；各带载运行设备状况良好，并进行设备单台生产能力测试、运行参数记录。下料斗，溜槽集料落料良好；破碎设备过铁保护可靠；筛分设备受料点合理，冲水压力，水量控制合理；胶带机清扫装置，拉紧装置工作良好；各设备生产量满足设计要求，各级成品骨料生产能力满足设计要求；破碎设备开口调定合理；骨料筛分设备筛网孔径选择合理，成品骨料质量满足设计及规范要求；棒磨机投料棒径，棒量，棒径配比满足钢渣处理生产质量要求，加工供料量合理；钢渣分级筛分效果良好；钢渣磁选设备效果良好；电气设备控制可靠；污水处理系统满足设计要求；系统供水满足系统生产需要；133、电子计量设备调定满足规范标准。六、工程竣工验收及移交6.1 工程检查验收需具备的条件满足下列条件时，提出检查申请报告，申请检查验收。(1) 工程全部建成，并已按合同规定圆满地通过了各项单项工程的检查、试验和中间检查。(2) 检查资料已按本技术条款要求递交，并已经监理人审查认可。(3) 已通过了整个系统的满负荷联动调试和试运行的各项检测。(4) 经检测各级成品砂石料质量符合有关标准和规范要求，并达到了设计生产能力。(5) 工程废渣、生产废水、防尘、噪音防护的处理符合国家和地方的法律、法规及有关行业的设计规范。(6) 按本合同规定或监理人指示进行投产清场，拆除施工临时设施，撤退施工机械设备，清理和134、平整临时征用的施工用地并做好环境保护工作。6.2 检查验收需提供的资料(1) 建安工程的竣工资料，包括工程施工报告和施工日志；原始记录资料；施工竣工图；重大质量事故及处理记录；设计修改的有关文件；主要材料和设备的出厂合格证和检查记录（试验资料）；监理人要求作为工程竣工的其他基础资料。(2) 生产工艺、设备安装检查资料；(3) 单项工程的检查和中间检查资料；(4) 系统空载联动和满负荷联动、试运行资料； (5) 成品料检测和试验资料；(6) 投产清场资料；(7) 其他需要提供的检查资料。6.3 工程验收及移交在完成验收前的所有工程并提交所有相关资料后，向业主提交发包人提交检查报告， 经监理人预审135、合格后20天内办完检查手续，签署工程检查证书，并确定工程最终检查日期。整个施工过程中，我单位将认真做好各种施工记录，单元工程项目完工后，即进行三检（自检、互检、专检）。所有工程项目完工合格后，整理和备齐好全部的竣工资料，装订成册，写出申请竣工报告，提请监理人按规定程序组织工程竣工验收。在初检、复检及最终验收合格后进行冲击合闸试验，并进行72小时试运行。确认工程符合质量要求后，即办理签字手续。 七、 工程质量保证体系及保证措施7.1、质量保证体系：项目经理：XX项目工程师：项目施工主管：项目施工员：项目质检员：项目安全员：项目资料员： 各作业班组：安装一队、安装二队、安装三队、安装（电气）四队7136、.2、质量保证工序：1、施工过程质量保证2、工程管理保证现场质量控制程序手段保证3、技术保证手段保证人力保证质量监督4、责任到人5、严格把关6、质量验评标准、7、相关施工规范、8、施工图纸技术9、控制点10、三检一评11、检查记录12、严格审批、严格执行各种质量鉴证材料13、工程合格100%、优良率90% 7.3、质量措施 在安装工作开始前，由施工总工程师组织有关人员制订本合同范围内主要机电设备安装措施计划，并报监理人批准。 在安装前，由机械、电气专业的专职质检工程师对准备安装的机电设备进行全面的清点和验收。未经验收的设备不准安装。 认真做好机械设备基础埋件的放样、安装、固定等工作，并在安装工137、程开始前进行一次中间验收，以确保安装位置正确。 在安装过程中，专职质检工程师对安装的质量、安装偏差等进行控制、检查和记录。 主要设备安装完毕后，先进行空载试验，空载试验合格后才能进行重载试验。只有在所有设备全部通过重载试验后，才能进行联动调试。并作好各项记录。八 、安全文明施工措施8.1施工规划按照业主、监理批准的施工组织设计和专业文明施工总体措施布置生产任务，有计划有措施的进行施工方案交底、安全交底，单项工程的安全措施完工后，各单项才开始施工，始终贯彻 “安全第一、预防为主、综合治理”指导方针，作业人员安全培训合格后上岗，特种作业人员持证上岗。对工程安全标识、标牌按照业主的制作标准统一制作，138、对厂区内交通道路、作业面入口处、地下通廊布置安全指示、警示标牌；对高处作业临空、临边部位设置防护栏杆，施工现场孔洞进行封闭，并设置警示标志等。危险部位进行封闭并消除危险因数，不能消除的危险采取有效的措施对危险部位处理，达到风险等级降低，加强危险告知、增强监控措施，做到有效的控制和躲避危险发生。编制专项安全技术措施，同时制定应急救援预案。施工中应尽可能避免交叉作业，尤其是要杜绝无安全防护设施的垂直交叉作业。努力改善施工现场工作环境，降低粉尘、噪音等，加强作业现场职业危害因素的监督管控，切实保障从业人员身体健康。设备统一标识，定员定岗使用设备，设备不带病作业，定期对设备检修，设备操作人不疲劳作业，139、酒后不动设备。设备保养、运转、检修、自查记录齐全，设备分类管理，并确定责任人，杜绝设备管理散漫，无人管理设备。设备指挥、操作手每月进行安全操作教育和考试，考试不合格者不能上岗。设备修理废油和废水统一收集，经处理后达标才能排放。危险仓库管理定专人，仓库消防设施齐全，标识清晰，防雷接地满足技术规范。危险品做到帐、物相符。危险品使用由专业持证人员押运和使用，使用剩余爆炸物品按规定退库。施工用电、用风、用水及其他管线统一标识，分类着色，统一规划布线、杜绝线路乱接乱拉，杂乱无章随意使用。划分供电、供风等辅助设备停放区域，对临时性用电、用风工程部位，由工程技术部门划分临时供电、供风设备停放区域，规定线路走140、向，派专人进行管理，并做好安全警示和防护措施。并做到其他设备临停不得与供电、供风、供水设施靠近，保留足够的安全距离。8.2安全文明施工形象宣传施工现场的形象宣传将通过施工总平面规划、机械设备、警示标志牌、宣传横幅等式样，以达到形象统一、整洁、美观的整体效果。各施工区域规范统一制定“工程简介牌”（即：工程概况、工程责任、安全文明施工纪律、人员安全须知、施工主要危险源告示牌），做到各类标牌材料、规格、色调三统一，且安装布置高度一致、位置朝向符合现场整体视觉形象要求，确保现场责任区划明确、标识清楚、安全警示醒目、场区规范有序。 现场人员应统一着装，标志清楚，并正确佩戴安全帽。 场区内的各类生产临时建141、筑物，应按照统一标准修建。 进入现场的机械设备，要确保外观整洁。8.3现场安全防护高处作业安全管理高空作业人员必须正确使用安全带；避免交叉施工，确实无法避免的要制订安全防护措施，并有效实施后，方可施工；严禁高处抛扔物件行为；高处垂直交叉作业必须搭设可靠的隔离设施；重要的危险作业工序，采取特殊的控制措施。用电作业安全管理规范电工培训、电工持证上岗；重点监控用电危险点；严格三相五线制，按照“三级配电二级保护”标准安设漏电保护器；加强现场用电安全管理，杜绝乱接乱拉；使用电气检验仪器定期对电气设备检验；严格执行带电作业操作规程。临水、临空面的安全防护为了防止坠落事件的发生，结合施工进展中不断产生临水、142、临空面的实际情况，对相应的工作面特采取相应的防护措施：如，沿河边利用钢管或钢筋做上下横杆及立柱的防护栏杆，上横杆高度为1.01.2m，下杆为0.50.6m，其立柱间距为1.0m。栏杆立柱必须与基础连接牢固，栏杆用红白漆刷0.5m间隔的警戒标识。消防安全防护施工现场气候干燥、人员密集，各种易燃物多，易引发火灾事故。应配备足够数量的灭火器；同时培训、增强员工防火意识、加强员工火灾事故应急演练控制明火使用等。边坡滚石防护为了防止山体滚石伤人，在人员经常通行的道路上方，根据现场实际情况设置SNS被动防护网或采取撬挖、支护等相应的措施，形成安全通道。道路安全防护在道路口、生活、生产营地门口设置警示标志；143、在道路侧设置防护栏，在急弯、下坡路段设置防撞墩、减速带。在交叉路口设置交通信号灯，在施工道路设置限速标志，在施工道路上设置错车位置等防护措施加强道路安全管理，保障车辆安全行驶、施工人员安全。起重机械作业人员必须经过培训合格、持证上岗，熟知本工种的安全操作规程；作业前必须认真检查起重机械的技术性能，确保完好可靠并正确选用吊具；操作人员应集中精力，服从指挥，执行所有停车指令；重物悬吊在空中时，司机严禁离开操作岗位；吊运作业区内严禁站人；严格交接班制度，认真填写当班工作情况和运行记录；起重机械要定期检查和维护保养，严禁“带病”作业；作业人员严禁酒后上岗；遇6级以上大风、雷雨、大雾时，必须停止作业。汽车驾驶员及车辆应取得公安机关核发的合格有效证件。所有车辆装备齐全的安全装置，驾驶员出车前必须对所驾车辆进行检查并做安全记录，在确认各安全装置齐全、有效状态良好后才能进行作业。加强对机械设备和操作人员的管理。严禁违章作业，挖装和运输作业信号联络要统一规范。为保证交通运输安全，在施工区相应道路设置醒目的警示标志。派专人清理洒落在施工道路上的石碴，以防止过往车辆轮胎挤压造成的飞石伤人。加强交通法规的宣传，严禁酒后开车、疲劳驾驶和无证驾驶。