1、每年产20万吨甲醛装置建筑安装工程管道焊接施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、工程概况21.9 工艺管道全部实物工程3二、编制依据5三、焊接施工程序：63.1 焊接施工程序图表6四、焊接管理74.1 焊接工艺管理74.2 焊工管理74.3 焊材管理74.3.1 焊材库房74.3.2 焊条的烘干74.3.3 焊材的发放84.3.4 现场管理8五、焊接工艺85.2 焊接设备的选择: 逆变式焊机400型。95.3 焊接材料选择：95.4碳钢与碳钢的焊接 （20#与20#）95.4.1 坡口加工95.2、4.2 规范和设计要求105.4.3 焊丝、焊条125.4.4 焊接工艺参数125.4.5 碳钢焊接技术要求：135.5.1 坡口加工155.5.2 焊丝、焊条155.5.3 坡口组对与焊接顺序：155.5.4 点固15六、焊接质量标准196.2 无损检测196.3焊接返修21七、安全防护217.1施工现场安全保证体系责任分解人217.3安全制度与安全文明施工措施227.4安全注意事项23八、人力资源调配及施工机具计划23九、一、概述1、工程概况 xx化学工业有限公司40万吨/年甲醛项目（20万吨/年甲醛装置）建筑安装工程是xx化医集团为xx配套的重点装置，也是化医集团在一体化项目中继续建设施3、工的少量装置之一，更是我集团公司在一体化项目中仅剩的两个装置之一。本工程位于xx市xx化工园区北部扩展区域，占地约35亩，由xx市化医集团投资兴建，xx化学工业有限公司执行，其包含了两套“20万吨/年甲醛”装置，本期建设为1期装置。 1.1、工程名称：40万吨/年甲醛项目（甲醛装置2）建筑安装工程； 1.2、工程地点：xx市xx经济技术开发区； 1.3、建设单位：xx化学工业有限公司； 1.4、设计单位：xx化工设计研究院； 1.5、监理单位：xx工程项目管理有限公司 1.6、施工单位：xx工业设备安装集团有限公司 1.7、检测单位： 1.8 工程范围：本项目原设计为xx市MDI一体化项目的一4、个子项，主要包括两套完全相同的甲醛生产装置和中间罐区及泵房等辅助设施，水、电、蒸汽等公用工程均由xx市MDI一体化项目配套提供至本项目界区，因此，本院设计范围为界区内所有内容。包括生产装置1（01）、生产装置2（02）、变电站（04）、罐区（05）、泵房（06）、辅助用房（07）、计量站（08）、界区内管廊（09）、事故池（10）等，其中涉及管道设计的范围为生产装置1（01）、生产装置2（02）、罐区和泵房（05/06）以及计量站（08）、界区内管廊（09）等。根据项目统一规划，现拟建设其中一套生产装置（02），生产50%的甲醛产品为MDI配套，预留一套生产装置（01）用地，罐区和泵房等辅助设5、施均考虑预留位置。 1.8.1 40万吨/年甲醛项目（甲醛装置 2）总平面布置图范围内的所有外管和工艺管道内容。1.8.2 本项目作为化工项目，项目的压力管道安装的焊接质量直接影响本装置的使用寿命和运行安全，所以，施工前应制定严格的焊接质量计划和检验计划，在管道材料和焊接材料的检验、安装、焊接工序的质量控制等各个环节严把质量关，为了保证压力管道的焊接质量，必须严格按有关标准、规范及相关措施进行焊接施工和管理。根据合格的焊接工艺评定制定焊接工艺规程，任何焊工进行管道焊接作业都要严格按照焊接工艺规程执行，确保本项目的压力管道系统达到设计及相关验收规范要求,确保本装置运行安全可靠。 1.8.3 压力6、管道是一种承压设备，装置压力管道作为工艺流体输送系统，其输送的介质具有易燃、易爆、腐蚀性强等特点，一旦由于管道或设备材料有缺陷，结构强度或致密性存在问题而发生泄漏，则会引起火灾、爆炸以及其他人体伤害事故，严重危害生命及财产安全。因此，装置中各类管道、设备、电气及自控仪表施工必须满足设计规定的防泄漏及防爆要求，确保投料运行的安全可靠性，尤其要加强焊接管理，认真搞好焊工培训及焊接工艺评定，制定出科学合理的焊接作业指导书和焊接工艺卡，确保焊接质量，并需同时熟悉和掌握各种最新非金属管道的连接工艺，最终保证整个装置的严密性和安全性。1.9 工艺管道全部实物工程名称规格标准号材料或性能等级单位总计焊管（不7、锈钢）16，406.43.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m20焊管（不锈钢）20，508.03.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m11.5焊管（不锈钢）24，609.63.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m107焊管（不锈钢）28，711.24.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m50焊管（不锈钢）28，711.24.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4301(0.04%c)m6.5焊管（不锈钢）32，812.84.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,18、.4307m12焊管（不锈钢）32，812.84.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4301(0.04%c)m12.5焊管（不锈钢）36，914.44.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m12焊管（不锈钢）40，10164.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m34焊管（不锈钢）44，1117.65.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m16不锈钢材料0无缝/焊接不锈钢管1/2,Sch.40sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm9无缝/焊接不锈钢管1,Sch.40sANS9、I B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1087无缝/焊接不锈钢管1,Sch.40sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304(0.04%c)m1无缝/焊接不锈钢管1.1/4,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm7无缝/焊接不锈钢管1.1/2,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm419无缝/焊接不锈钢管3/2,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1无缝/焊接不锈钢管2,Sch.10sANSI B 36.19MAST10、M A 312 Gr TP304Lm594无缝/焊接不锈钢管2.1/2,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1无缝/焊接不锈钢管3,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1076无缝/焊接不锈钢管4,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm961无缝/焊接不锈钢管6,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1无缝/焊接不锈钢管8,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm11无缝/焊接不锈钢管11、10,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm228无缝/焊接不锈钢管12,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm32无缝/焊接不锈钢管20,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm45碳钢材料0无缝碳钢管1/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm94无缝碳钢管1，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm367无缝碳钢管1.1/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm612、0无缝碳钢管3/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm2无缝碳钢管2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm512无缝碳钢管3，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm467无缝碳钢管3，Sch XS ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm1无缝碳钢管4，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm306无缝碳钢管4，Sch XSANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm13无缝碳钢管5，Sch Std ANSI B 36.10AS13、TM A 106 Gr Bm27无缝碳钢管6，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm344无缝碳钢管8，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm43无缝碳钢管10，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm199无缝碳钢管14，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm137无缝碳钢管16，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm19蒸汽伴热系统0铜管1/2铜，ASTM C 12200m248铜管81ASTM-B75,EN 10204-214、.2铜，ASTM C 12200m200不锈钢管81ASTM-A269,EN 10204-3.1B不锈钢，304m250二、编制依据工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011承压设备焊接工艺评定 NB/T47014-2011压力容器焊接规程 NB/T47015-2011不锈钢焊条 GB/T983-2012非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T5117-2012 压力管道安全技术监察规程工业管道 TSG D0001-2009承压设备无损检测 JB/T4730-2005 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3515、01-2011石油化工钢制管道工程施工技术规程 SH/T3517-2013 放射卫生防护检测规范 GB/T17150-97 动力管道 ASME B31.1工艺管道 ASME B31.3焊接和无缝锻钢管 ASME B36.10M锻制不锈钢对焊管件 MSS-SP-43耐热不锈钢 DIN17480耐腐蚀不锈钢 DIN17440三、焊接施工程序： 3.1 焊接施工程序图表材料检验与管理审查图样及设计文件焊接资料整理返工施 焊焊缝外观检验、焊缝无损检测记录回收发放使用焊条烘烤焊接工艺评定编制焊接施工方案坡口加工及组对焊接环境条件焊工管理焊工岗前培训焊工考试签发上岗证焊接设备条件入库存储进厂复验四、焊接管16、理4.1 焊接工艺管理 4.1.1 焊接工艺评定应按现行行业标准承压设备焊接工艺评定JB47014-2011 的规定进行。焊接过程中采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程，所有的焊接工作需经批准的焊接工艺规程严格执行。4.2 焊工管理参加管道施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗；施工图到达现场后，施工员与技术员应及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门组织考试。焊工岗前培训应根据工程实际情况，参照特种设备焊接操作人员考核细则进行培训及考试。施工过程中，焊工应认真作好17、原始焊接记录，并分类存档保管。施工员应不定期检查焊工原始焊接记录的执行情况。4.3 焊材管理现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：4.3.1 焊材库房库房应保持通风干燥，并且做好温湿度记录，确保库房温度为535，湿度不超过60%，焊条保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书、入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离墙300mm以上，以保证通风良好。4.3.2 焊条的烘干保管员应在接到焊条烘烤通知书后，对焊条进行烘烤。焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中18、，并挂牌以示区别。放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。焊条的烘烤规范按焊接工艺规程的要求进行。焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150/h。降温速度不超过200/h。4.3.3 焊材的发放施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压19、元件的焊接。4.3.4 现场管理4.3.4.1 现场环境要求（离待焊处1米）相对湿度：90%风 速：焊条电弧焊时8m/s，气体保护焊时2m/s；天 气：无雾、雨、雪。现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防护棚，加热提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。如果措施不能达到焊接施工要求，严禁施工。4.3.4.2 现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的焊口不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行无损检测，确保焊接施工一次成功。4.3.4.3现场加强质量巡检，严格按照焊接工艺指导书施焊，遇以下情况严禁焊接：焊工无证或位置不符；焊材未经烘干；母材、焊材的材质、牌号不清楚；焊20、接环境不符合要求；母材焊接区域不洁净。五、焊接工艺5.1 焊接方法选择：GTAW,SMAW,GTAW+SMAW。公称直径小于或等于100mm的不锈钢管道、碳钢管道、耐热钢管道采用手工钨极氩弧焊、公称直径大于或等于100mm的不锈钢管道、碳钢管道采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面。5.2 焊接设备的选择: 逆变式焊机400型。5.3 焊接材料选择：焊接材料的选择直接关系到母材焊缝工艺性能是否能够达到设计及使用要求，因此焊接材料的选择是整个工程中的重要组成部分，本工程所选用的焊接材料如下：（见下表） 焊接材料的选用母材类型焊接材料焊丝焊条20#H08Mn2SiAJ422、J427304LH21、00Cr20Ni10A002、E308L-161.4301德标不锈钢H0Cr21Ni10A137、E3081.4307德标不锈钢ER308A102、A132、铜及铜合金HAG-18BSnQJ-101、QJ-1025.4碳钢与碳钢的焊接 （20#与20#）5.4.1 坡口加工管道对接焊缝采用V型坡口、小钝边，以利单面焊双面成型。碳钢管主要焊接接头/坡口尺寸、型式及焊道分布如图：层间道数层间道数 5.4.2 规范和设计要求 （1） 按图示要求，采用氧气乙炔加工坡口，现场采用角向磨光机清理打磨坡口及其两侧20（mm）范围以内的铁锈、水气、泥土及其他污物，彻底呈现金属光泽。 （2）不等厚对接焊件，薄件22、端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过上述要求或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工（见下图）： 不等厚对接焊接坡口加工图注:用于管件时如受条件限制,图(a)、（b）和(c)中的15角允许改为30角。5.4.3 焊丝、焊条焊丝: H08Mn2SiA 规格2.5（mm），焊丝镀层无脱落，焊前采用丙酮清洗焊丝表面的油污、水气、泥土及它污物，彻底呈现金属光泽。焊条：E4303（J422）烘烤温度：150或E5015 （507）、E4315（J427）烘烤温度：350400，保温时间60分钟，焊条烘烤后放入保温箱中，施焊时随用随领，当天没有用完的焊条，必须放回烘箱内，焊条烘烤不超过两次。5.4.23、4 焊接工艺参数 焊接工艺参数 (1) 小于100mm全氩弧焊层次焊接方法焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）电极材料牌号规格1GTAWH08Mn2SiA2.5正极901101113809558铈钨2.42GTAWH08Mn2SiA2.5正极90120111380100 58 (2)=3.56mm 100mm-150mm层次焊接方法焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）电极材料牌号规格1GTAWH08Mn2SiA2.5正极901101113809558铈钨2.42SMAWJ427、J50724、2.5反极6575182080120 (3)=68mm 150mm-400mm层次焊接方法焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）电极材料牌号规格1GTAWH08Mn2SiA2.5正极9011011138010558铈钨2.42SMAWJ427、J5072.5反极65751819701003SMAWJ427、J5073.2反极1001201920801205.4.5 碳钢焊接技术要求：5.4.5.1 焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺，均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。5.4.5.2 参加压力管道焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。5.4.25、5.3 管道组对时，坡口角度、间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。管件内清洁无杂物，内壁齐平，最大错边量不超过壁厚的10%，且不大于2。5.4.5.4 焊丝使用前应去除油脂、水、铁锈等杂物。焊条在使用前必须进行烘烤。采用焊条保温桶领取焊条，在施工现场使用。5.4.5.5 打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2之间。5.4.5.6 每一条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须经过检查，确认时否有裂纹后方可继续施焊。5.4.5.7 与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊26、疤打磨修整至母材齐平。5.4.5.8 严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。5.4.5.9 管道第一层焊接时，一定要用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，若发现焊接缺陷应及时处理。以保证第一层焊缝内部成形100%合格，第一层焊缝完成后，应及时进行填充焊接。0 多层焊时，每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。1 焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。5.4.5.12 管道安装时应避免强行组对，尽可能采取自由组装下的预制，尽量降低焊缝应力，减少或消除焊缝裂纹倾向。5.5 不锈钢与27、不锈钢的焊接（304L和304L、1.4301、1.4307等）5.5.1 坡口加工 按前面碳钢坡口图示要求，采用等离子切割机加工坡口，现场采用砂轮机清理打磨坡口及其清除坡口两侧20（mm）以内的铁锈、水气、泥土及其他污物，彻底呈现金属光泽。5.5.2 焊丝、焊条 304L 是碳含量较低的304不锈钢的变种，用于需要焊接的场合。较低的碳含量使得在靠近焊缝的热影响区中所析出的碳化物减至最少，而碳化物的析出可能导致不锈钢在某些环境中产生晶间腐蚀（焊接侵蚀）。304L不锈钢焊丝：H00Cr20Ni10焊前采用丙酮清洗焊丝表面的油污、水气、泥土及其它污物。304L不锈钢焊条：A002；烘烤温度200228、50，恒温一小时后必须放入焊条保温桶，在工地上随用随取，当天没有用完的焊条，必须放回烘箱内，焊条烘烤不超过两次。5.5.3 坡口组对与焊接顺序： 不锈钢和碳钢坡口形式基本一样管道焊接接头、坡口尺寸形式及焊道分布见图所示5.5.4 点固 点固应对称进行，用手工钨极氩弧焊点固，长度为20（mm）,点固后认真检查点固质量，若有表面裂纹、气孔、未焊透等缺陷，必须彻底清除。.1（1）焊接工艺参数（304L）：=35mm层次焊接方法焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）电极材料氩气流量(L/min)牌号规格喷嘴直径背面1GTAWH00Cr20Ni102.29、5正极85100111370851015铈钨2.4105-82SMAWA0023.2正极90110192090110100mmr管子采用全氩弧焊、100mm的管子采用氩电联焊。（2）焊接工艺参数（304L）：=58mm层次焊接方法焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）电极材料氩气流量(L/min)牌号规格喷嘴直径背面1GTAWH00Cr20Ni102.5正极851001113708510-15铈钨2.4105-82SMAWA0022.5正极6575181970853SMAWA0023.2正极90120192090110 图.1（2）（3）焊接30、工艺参数（1.4301、1.4307（德标）711.24mm、812.84mm、10164mm、 1117.65.0mm、采用双面全电焊层次焊接 方法 焊接材料电源极性焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）牌号规格mm1 SMAWE3082.5正极7085181960902SMAWE3083.2正极901101920901203SMAW（内封底）E3082.5正极708518196090上面是大于700mm不锈钢双面焊内封底图示5.5.5.2 不锈钢的焊接要点本工程中使用的不锈钢均为18-8系列的奥氏体不锈钢，焊接时容易出现以下问题：（1）热膨胀系数为碳素钢1.5倍，导热率为碳素31、钢的1/3，因此容易较大的焊接变形。（2）热裂纹。（3）晶间腐蚀和应力腐蚀开裂。为了控制焊接变形及热裂纹，应严格控制热输入，即采用较小的先能量、小电流、快速多层多到焊；为了提高焊缝冷却速度，降低焊缝熔池在敏化温度区间停留时间，减小晶间腐蚀倾向，应严格控制层间温度，使之控制在60以下。不锈钢焊接技术要求5.5.6.1严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。5.5.6.2风速：氩弧焊时2m/s，管道焊接时，应将管口两端封闭，以防止穿堂风。5.5.6.3焊口组对时应保证管道、管件内清洁无杂物，内壁齐平，最大错边量不超过壁厚10%，且不大于1mm。5.5.6.4打底时从两定位焊32、缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2之间。5.5.6.5管道封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。5.5.6.6与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材齐平。5.5.6.7每一条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须经检查，确认裂纹后方可继续施焊。5.5.6.8不锈钢管道进行手工钨极氩弧焊打底时，管道内部必须进行有效的充氩保护。且在保证焊缝和熔和良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层焊工艺，33、并严格控制层间温度，层间温度达到要求后，才能进行下一层的焊接。保护气体使用纯度99.99%以上的氩气。5.5.6.9 管内充氩保护焊缝，小直径（小于100）采用整体通氩气排除空气的方法，中等直径（100-500）可采用隔板式保护方法，隔板采用易溶材料，管内提前充氩，并保持微弱正压和呈流动状态，以保证得到优良的保护效果。焊接起弧前应提前送气，充气量为容积的5倍以上才能焊接，熄弧时，焊炬不能马上离开焊缝，应延长不低于30秒进行延时保护。5.5.6.10 焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 对于大于700mm的管道决定采用双面焊接的方法，如果采用氩电联焊对34、冲氩保护不方便，双面焊时待外面焊缝温度冷却到常温时，在进入管内用磨光机清根，没有缺陷后，才能进行封底焊。2 不锈钢管道焊缝焊接完成后，焊缝应进行酸洗钝化处理。酸洗配方： 2%4%HF+30%40%HNO3+余量水 酸洗液温度：不高于60酸洗时间： 23min 3 酸洗后立即用清水洗干后晾干。 焊后外观检查合格后在焊缝处编好管线号、焊缝编号、焊工号，待无损检测人员进行检测。并编制好单线图备案。 4 焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应当场作好记录并由焊工签名。 焊接施工员工作结束后应及时填写焊接工作记录。 5 由于本项目设计的管道伴热管是用的铜管，经过业主同意使用铜钎焊接。采用H35、AG-18BSn 含银18%，是银、铜、锌、锡合金，熔化范围稍高，润湿性和填充性良好，价格经济。可焊接铜、铜合金、钢等材料。熔点770-810摄氏度。银铜锌锡钎焊条强度较高，适用于本项目铜、铜合金等的钎焊。钎剂用QJ-101、550850、或QJ-102、650850、钎焊铜及铜合金、钢，不锈钢和高温合金等。六、焊接质量标准6.1 外观质量要求：除满足有关标准、规范的要求外，还需符合下列要求。6.1.1 焊缝应与母材平滑过渡，对接焊缝表面余高不得大于3mm。6.1.2 焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。6.1.3 焊缝表面的咬边深度应小于0.5mm，且焊缝两侧咬边36、长度总长不得大于焊缝总长的10%，否则应进行修补。6.1.4 不锈钢管道焊缝宽度每边不超过坡口边缘2 mm，焊缝余高保持0-3 mm。6.2 无损检测 6.2.1 无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限,从事检测和审核工作。无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验， 评定焊缝质量， 签发检测报告， 当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检测。 6.2.2 经外观检查合格后才能进行无损检测。焊缝无损检测应按照设计和有关规定进行检测。除设计另有规定外，对接焊缝的射线检测按工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011的规定执行；焊缝外观检37、验应符合现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011的规定。 6.2.3 现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定： 1) 100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第 2 部分 射线检测JB/T 4730.2 规定的级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第 2 部分 射线检测JB/T 4730.2 规定的级。2) 100%超声检测的焊缝质量合格标准38、不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第 3 部分 超声检测JB/T 4730.3 规定的级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准承压设备无损检测 第 3 部分 超声检测JB/T 4730.3 规定的级。3） 管道焊缝无损检测的检验比例应符合下列规定： （1）装置内工艺气体管道（不锈钢）材质Z=1.0，1.4307 ,1620128管道不进行射线检测，12428324044工艺气体管材质为（不锈钢）304LZ=1.0，1.4307Z=1.0，1.4307及Z=1.0,1.4301(0.04%c)探伤比例10%。装置内甲醇管道3材质304L探伤比例10%。装置内导热油管道1639、481412材质20钢,探伤比例10%。装置工艺气体管道，物料号PG3，PG2(见管道特性表）163624探伤比例100%.装置内锅炉进水管道11.523材质20钢探伤比例10%。装置内甲醛管道1031材质（不锈钢）304L探伤比例10%。装置内蒸汽管道1234610材质20钢探伤比例10%。装置内氮气管道11.5材质(不锈钢）304L探伤比例10%。具体探伤位置及物料管号根据管道特性表施工现场确定。 （2）射线探伤验收标准还应符合的规定。4） 管道公称尺寸小于 500mm 时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于 1 个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验40、比例不应少于 40%。 5） 管道公称尺寸大于或等于 500mm 时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于 150mm 的焊缝长度。6） 纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于 150mm 的焊缝长度。 7） 抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于 38mm。 8） 抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。6.2.4 当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格41、标准应符合本规范第6.2.1 条的规定。 检验数量：应符合下列规定： 1) 当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝； 2) 当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。 3) 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。 6.3焊接返修焊缝经无损检测发现不合格部位，必须进行返修。对需要焊接返修的焊缝缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面渗透检测确认。待补焊部位置应开出宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽42、。需要进行第二次返修时，对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行。对经过两次返修仍不合格的焊缝，应采取切出焊缝处理。但因特殊位置要进行第三次返修，需经技术总负责人批准。返修后将返修次数、部位和返修情况记入施工质量档案，返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。七、安全防护7.1施工现场安全保证体系责任分解人 项目经理： 项目副经理技术负责人：专职安全员 焊接技术员质检员：焊接探伤人员： 作业班组7.2、射线作业安全防护对从事射线探伤的作业人员应加强射线防护知识教育，自觉遵守有关射线防护的各种标准和规定，有效地进行防护，防止事故的发生。施工单位在现场使用放射源进行拍片前，必须43、经建设单位同意，办理放射作业许可证后，并按规定在现场设立明显标记后方可进行。射线探伤在没有监测仪器进行监测时，安全防护距离应按下列规定执行：X 射线探伤安全防护圈半径不得少于30 米。进行射线探伤作业前，要提前通知邻近施工单位及施工人员，以防止意外事故的发生。进行射线探伤时，必须待安全防护圈内的人员全部撤离，经检查确认无人后，才准许进行作业。安全防护圈必须标志鲜明，并应有专人值班监护。进行射线探伤作业时，必须严格按控制照射剂量，并应符合国家放射卫生防护检测规范(GB/T17150-97)的限制要求剂量当量。从事射线探伤人员，要进行定期体检，严格控制职业禁忌症。7.3安全制度与安全文明施工措施744、.3.1凡参与现场施工的人员必须认真学习和了解建筑安装工程安全技术规范,严格遵守施工现场各项安全纪律及规章制度。7.3.2厉行安保逐级监督制与逐级责任制，确立第一负责人就是责任人的制度。7.3.3符合国家施工现场临时用电安全技术规范的要求，统一规划，合理布置，手持电动工具必须装设漏电保护开关后，方可使用。7.3.4电气焊操作应远离易燃易爆区域。氧气、乙炔不能露天暴晒，两者相距至少5米以上，并挂“严禁烟火”的标识牌。7.3.5管道组对焊接，吊管用绳索及支撑点均应牢固可靠，严禁随意使用管道支吊架进行吊装作业，避免管道及工具等坠落伤人。7.3.6厉行安全工作“四不放过”的原则。7.3.7厉行安全执法45、检查制，遇见事故苗子决不放过。7.3.8保障安全用品供给，强制实行安全“三宝”的使用。7.3.9高空、难度较大的位置的组对焊接作业时必须实行人员定岗，确保作业安全。7.3.10遵守项目部纪律和规章制度，树立岗位责任感。7.3.11坚持安全交底制度，确保安全体系有效运行，施工员做好对班组的安全技术交底。7.4安全注意事项7.4.1氩弧焊接时，焊接场所应有良好通风；7.4.2氩弧焊接时，操作人员必须穿着白色工作服，并扎紧领口、袖口，面罩不应漏光；7.4.3电焊机应安全接地，电缆线绝缘良好；7.4.4氩气瓶应栓接可靠，以防倾倒；7.4.5进入现场必须戴安全帽，高空作业必须穿安全带、防滑鞋；7.4.646、防止烧伤、烫伤及引起火灾等事故；7.4.7焊接射线探伤等一定要符合安全距离，有规定的范围内警示标识，并符合相关规定。 管道内施焊时，应作好绝缘和通风工作，管口外设监护人，并应尽量采用低毒、低尘焊条。7.4.9 铜管焊接时要防止铜管高温对身体的烫伤。八、人力资源调配及施工机具计划8.1 焊接人员配置计划序号工种人数职责1管道工程师1全面负责管道的安装质量2焊接工程师1负责质检、质监3材料员3负责材料的验收4焊材管理员1负责焊接材料的发放5专职质量、安全员各1监督、检查人员及设备安全6管工15负责焊接件的预制7氩电联焊焊工10焊接操作8探伤工3按设计及规范进行检验8.2 施工主要机具计划序号机具名47、称规格型号单位数量1.砂轮切割机13G400台52.角向磨光机100台153.角向磨光机150台54.角向磨光机125台55.棒式砂轮机台106.手工钨极氩弧焊机NSA4-400台157.逆变式电焊机ZX7-4001GBT台108.X射线探伤机3005台19.碳弧气刨套110.电烘箱0450台311.空气等离子切割机LG-400-2台212.保温筒个20 九、 焊接工艺卡工程名称： 接头简图:（接头坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）焊接顺序及技术要求焊接工艺卡编号图 号接 头 名 称工艺评定编号焊工持证项目母 材母材规格焊接位置层道焊接方法填充材料焊接电流（A）电弧电压 V焊接速度(cm/min)线能量（KJ/）预热温度层间温度焊后热处理后 热钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）气体成分气体流量审核： 工艺： 日期：