1、公司180烧结安装工程热破碎机、台车安装及管道板材检验施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况41.1 编制依据41.2烧结系统主要设备组成及工艺41.2.3烧结生产的优点41.2.4烧结工艺流程41.3工程特点5施工工期紧5二、施工组织52.1施工管理组织52.2项目部工作目标62.2.4文明施工目标62.2.5环境保护目标62.3项目经理部工作原则62.4人力资源计划7三、主要施工工艺方案73.1烧结机7烧结机安装中心线与标高测量83.2热破碎机安装173.3台车安装183.4混合机安2、装183.4.1混合机安装工序：183.4.2混合机托辊安装183.4.3底座安装193.4.4托辊安装193.4.5混合机筒体安装193.5能源介质、公辅设施管道制作安装工程方案203.5.1管道板材、阀门的检验：203.5.2卷板管制作及加工：20四、主要工机具计划21五、工程质量管理215.1工程质量管理措施215.9本工程执行的施工及验收规范22六、工程安全管理226.1安全管理体系22安全管理方针和目标22安全管理体系236.2安全管理措施23一、工程概况1.1 编制依据XX有限公司180m2烧结程总承包合同 180m2烧结机施工图冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规YBJ 203、1-83起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98冶金电气设备安装工程施工及验收规范 YBJ217-891.2烧结系统主要设备组成及工艺本烧结机为180M2带式烧结机，设计能力年产高碱度烧结矿约227万吨，利用系数1.5吨/M2H。烧结主要系统组成：燃料仓库、燃料破碎、配料室，一、二混合，烧结室，主抽风机室，一、二次筛分室，原燃料、成品烧结矿、返料运输系统，取制样系统，余热回收系统，通风、除尘系统，电气、仪表自动化、消防等部分。本工程为烧结机、环冷机设备、主抽设备、混合制粒机、破碎机全套设备的安装、调试、试生产。机械主要工程内容及工程量：该工程主要设备有：180M2带式烧结机一台，重4、1076t；340014000一次混合机一台，重140t，360018000二次混合机一台，重220t；16003230对辊破碎机两台，单重103t；235 M2环冷机一台，重888t，总重2427t。1.2.3烧结生产的优点烧结生产是为高炉冶炼提供合格铁矿石原料的一个极为重要的生产工序。烧结生产的优点有：A开采及加工过程产生的富矿粉以及贫矿精选得到的精矿粉都可经烧结加工制块后，用于高炉生产。扩大了铁矿石资源，使自然资源得到充分利用。B铁矿式烧结可以利用含铁工业废料、高炉尘、转炉钢渣、轧钢氧化铁皮、铁屑、硫酸渣等，变废为宝、化害为利。C铁矿石烧结可以改善铁矿石的冶金性能，可获得大块、多孔、表面5、积大、还原性好、成分稳定的人造富矿，使高炉冶炼指标得到改善。D通过烧结加工可去除原料中的硫、砷、锌等有害杂质。1.2.4烧结工艺流程烧结生产工艺大体分为如下几个部分：A原燃料的接受和贮存：由卸料机械、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消石灰、燃料仓库等主要设施组成，担负进厂原料的供应、贮存工作，以维持连续生产的进行。B原燃料的准备：包括含铁原料中和、原料仓库一次配料、燃料和熔剂的破碎、筛分等，使原料燃料的化学成分和粒度组成达到配料工序的要求。C配料：包括配料槽、配料圆盘、自动配料的设施，根据成品烧结矿化学成分的要求及原燃料的品种，通过配料计算，确定配料比，采用容积配料并配合重量检测方法进行配料，以保6、证成品烧结矿的化学成分稳定，并根据烧结过程中对燃料数量的要求及时调整。D烧结料的混匀制粒：包括混合料的运输皮带、返矿原盘、混合机等，其任务是将配入的混合料混匀，加水润湿进行造球和预热，为烧结提供化学成分均匀、透气性好的混合料。E混合料的烧结：烧结作业是烧结生产工艺的中心环节，由布料器将混合料装入小矿槽，经圆辊给料机和反射板将混合料布到烧结机的台车上，由点火器将混合料加热到点火温度，料层着火，开始抽风烧结，混合料通过自上而下的烧结过程，结成了具有一定冶金性能的烧结矿。F抽风、除尘及环保治理（即大气治理技术）：既起到废气尘粒的重新回收利用，又起到改善生产环境、提高环境质量的作用，环保治理贯穿于整个7、烧结生产工艺过程。G成品处理：包括单辊破碎、热矿振动筛、冷却机、整粒分筛、铺底料、成品运输等设备，其任务是将烧结矿破碎、筛分冷却及整粒筛分后，将返矿料、铺底矿料、合格成品矿料按其用途外输。1.3工程特点施工工期紧按业主的要求，XX年10月30日热调试出烧结矿从本工程的工程量及烧结工程的施工特点来看，日历工期十分紧张。因此，必须做好施工准备、技术方案的编制、工程物资的财工、施工计划的安排工作，调配充足的人力及机具，采取增加作业班组、全面开花、齐头并进的手段来保证工期，必要时还应采取延时作业手段。工程量大、作业面广施工的工程实物量大，施工的作业面遍布整个烧结厂，且施工作业地点较分散，临时电源的布置8、及施工机具、材料、设备的管理存在诸多不便，给工程协调、管理工作带来较大困难。应加强分区域管理，缩小工程管理的管辖范围，建立区域管理责任制，对施工管理实行逐级控制；施工临时电源、水源分区域设立；施工材料集中设库管理。交叉作业多由于工期紧、任务重，设备、管道、电气、仪表以及未完土建工程须穿插作业、立体交叉作业，因此施工中的组织协调工作与及时性尤为重要，机械、电气专业的各区域工程管理人员内部之间应有效地协调、配合施工，并应经常与土建施工单位进行沟通，随时掌握各专业的施工进度，发现问题，及时解决，确保各项施工有序进行。高空作业多整个烧结系统高空作业区域非常多，立体交叉作业不可能完全避免，施工存在相当的9、难度和风险。因此，在施工中应强化安全管理，落实安全责任制，消灭违章作业，坚持班前安全交底制度，确保设备及人身安全。二、施工组织2.1施工管理组织本工程成立一个项目部，设技术部、采供部、质安部、计划及资料部。施工组织体系项目经理采供部计划、统计及资料部质安部技术部设备安装 2.2项目部工作目标质量目标无重大质量事故，安装精度达到规范要求，设备调试无质量事故，分部分项工程一次验收合格率100%，质量评定等级：优良。工期目标主体安装工作在XX年10月上旬全部结束，确保XX年10月30日热调试出烧结矿。安全目标施工过程中严格按国家有关安全施工规范、规程组织施工；特殊工种按有关特殊工种操作规程操作；杜绝10、重大人身伤亡事故、重大设备事故、重大火灾、爆炸事故；减少一般事故及职业病伤害；负伤事故频率控制在8以下。2.2.4文明施工目标严格遵守沙钢集团的规章制度，确保实现现场文明施工。2.2.5环境保护目标遵守当地环境保护法律法规，执行我公司环境管理体系的程序规定。施工噪声场界达标：昼间75DB、夜间55DB；固体废弃物逐步实现无害化、减量化；对有毒、有害废物进行有效控制和管理，减少对环境的污染；节能降耗、减少资源浪费。2.3项目经理部工作原则在项目经理的领导下，协调和控制各项管理工作，指挥各专业安装队和各管理部门的施工和管理活动，保证管理工作整体功能的优化，实现专业化的管理和施工。项目经理的职责是对11、整个工程的质量、安全、进度负全面领导责任。负责组织制定、调整工程进度及控制措施，组织编制出月进度和总进度计划，并对项目业主方负责。项目总工程师对整个工程的技术和质量负直接领导责任，按照ISO9000质量管理体系的要求，针对该项工程的质量管理特点，组织制定出具体的实施细则、施工方案和关键工序的作业指导书。管理部门的负责人对各专业队有业务指导和监督管理的责任和权利。项目经理可根据工程施工的连续性和进展情况调配各专业施工队之间的施工资源。2.4人力资源计划序 号工 种人员数量序 号工 种人员数量1工程师36仪表工42钳工87材料工23起重工58普工304铆工205电工4三、主要施工工艺方案3.1烧结12、机烧结机的特点A、从配料混合到烧结机的混合机料槽，均采用较完善的自动计量装置，料位、配比、水分、料层厚度、点火炉燃烧、成品取样数据处理等整个烧结机系统实现自动程序控制和计算机监控与管理。B、烧结机的台车宽度由国内现有的2m提高到4m，台车材质由铸钢改为耐热球墨铸铁车体及高铬铸铁箅条，增加了车体与箅条之间的隔热件，降低了传递到车体上的温度，提高台车的使用寿命。C、烧结机的传动机构，有固定齿轮传动改进为两点啮合柔性传动装置和大型涨紧环无键连接装置，具有速比大、体积小、输出转矩大、传动平衡、噪音低等特点。D、除台车与风箱之间用密封装置外，机头及机尾采用浮动式密封板，降低了烧结机的漏风率，提高了操作负13、压。E、采用平移式尾轮装置，领先重力自动调节台车与烧结矿的热膨胀量。F、台车车轮轴承润滑，采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油。G、热破碎机的棘齿辊与齿面用耐磨、耐热合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿、受齿之间全部通冷却水冷却，提高了使用寿命；受齿装在车体上，可以整体拉出，便于检修。H、烧结机与冷却机可各设余热回收锅炉，炉内采用带有受热片的多层水平排管式蒸发器，回收废气余热转换为蒸气并入蒸汽管网。烧结机安装工艺流程A、烧结机的安装是在一个多层厂房结构内进行，其安装顺序应是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层设备，再安装上层设备。14、B、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机，因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。C、对烧结机的大件设备，在制订大件设备运输及吊装方案时，应积极创造条件在大件设备运至现场卸车后直接一次吊装就位，避免二次倒运。烧结机安装中心线与标高测量在烧结机的头部与尾部设中心线标板，该标点应作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线端点测量的极限偏差为1mm，由于烧结机全长为80m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制在40m长的范围内15、的极限为1mm。与烧结机纵向中心线垂直的方向，设五条横向中心线：烧结机头轮轴向中心线；烧结机中部固定机架横向中心线；烧结机尾轮轴向中心线；热破碎机棘齿辊轴向中心线；在头部一中部固定机架之间，增加一条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向除总长度范围内整体控制以外，再划分为4个区域，实行分段控制测量，每个区域内的柱子横向中心线的间距，均以该区域内第一条横向中心线为起点而测定。上述5条横向中心线的正交角测量极限偏差为10。烧结机的标高测定，是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制，该基准点是以厂房外或附近水准点为依据16、，投到烧结机旁，该基点准与水准点标高的测量极限偏差为3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装的基准点的相邻标高测量极限偏差为0.5mm。烧结机架安装A、烧结机全长100余米，长度方向分为30线，15线为头部长度，528线为中部长度，2830线为尾部长度。为处理热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的第20、21、22线为固定点，而其则都是活动点，采取中间固定向头尾两端浮动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量。各部位预留热膨胀量见下表： 烧结机架预留热膨胀量表部 位预留值（mm）头部机架与中部机架交接处伸17、缩缝64中部机架与尾部机架交接处伸缩缝6台车轨道梁及轨道在头部与中部交接处50台车轨道梁及轨道在中部与尾部交接处50两轨道梁的间隙5两轨道的间隙5两密封滑道梁的间隙5两密封滑道的间隙5在安装过程中应满足上述要求，不得以实际安装的误差减少或加大上述膨胀值；每个膨胀点上螺栓紧固方式，也应按照规定紧固。B、烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面，这道工序十分重要。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板；找平与找正后，紧固地脚螺栓；其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚；而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，18、只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。C、烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，极限偏差为-0.5mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其标高，极限偏差为0.5mm，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为3mm的公差范围内实现，所以在一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道以后，检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨道标高的余量（见中部轨道安装）。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的制造公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。D、机架横梁安装，是将烧结机的每个横断面19、上的单片机架组装，然后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔，另一端为长孔。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔总数量的三分之一，待全部找正合格后，逐步按照不同部位要求更换螺栓或焊接固定。给料装置安装A、给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分。混合料槽内部装有衬板，上部为钢板，下部为高铬铸铁衬板，料槽内有中子水分仪计量混合料水分，槽体支承座下有四个压力传感器；圆筒给料机装置有液压扇形调节门及六个液压微调闸门机构，自20、动控制布料均匀程度；圆筒给料机表面装有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，下端出口有料层厚度检测器。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板阀，调节范围为20100mm。B、混合料槽及铺底料槽的槽体支承座在厂房第六层平台上。料槽支承座下装有传感器；受位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距仅100mm，空隙很小，每个料槽自重约50t；整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料的料斗装好以后整体安装，而必须分片吊装就位现场焊接。C、烧结机头部设备的21、安装顺序，必须是自下而上地安装就位，不能先安装混合装料槽及铺底料槽，而只有在烧结机头轮安装就位以后才能安装料槽。为创造料槽安装条件，在烧结机头轮就位前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的厂房第七层平台上，这些部件包括：原材料及铺底料槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门及第七层平台上的梭式布料机等，总重约80t。由于第七层平台除料槽上口以外的平面位置很小，要存放如此多的部件，需按照安装顺序、将部件编号后，画出堆放平面布置图，多层堆放，避免安装时增加倒运的困难，且应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。D、待烧结机头轮及头部机架安装完成后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料22、装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，绑钢丝绳及滑轮组起吊，以混合料槽进料装置的组装件为最大部件重量起重条件，卷扬机放在烧结机的操作平台上，进行料槽的分片现场组装焊接。安装料槽时应注意，在槽体支撑座下面应先做好与传感器高度一致的临时钢支撑座，待槽体安装完毕后再更换为正式传感器，禁止直接在传感器上分片组装。混合料的圆筒给料机在料槽安装完以后，利用台车运至料槽下部吊装就位。E、混合料及铺底料槽安装应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范 烧结设备2.3的要求。头轮安装（1）头轮安装方法A、先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装，在头部弯曲道的上方，安装一对临时轨道与23、支架，与烧结机上部台车轨道相连接。B、在轨道上安放两部烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两部台车临时捆绑，并设置牵引其作水平运动的临时卷扬机一台。C、将台车移至厂房后部的主桥式起重机吊装区域内，用主钩将烧结机头轮由地面起吊到烧结机轨道面上，放在临时台车轨道上。D、在烧结机厂房高跨部分料槽上口的第七层平台梁上放置H型钢过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，为改善厂房梁的受力状况，可在厂房第六层与第七层的两层平台梁之间，增设临时支柱，如经核算厂房受力条件允许，则可不加此临时支柱，选用慢速卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮。E、将已经放好头轮台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置，用已经准备好的头轮起吊24、索具起吊头轮，当头轮起吊以后，检查各部件，经确认安全可靠后，移走台车，然后拆除临时轨道、支撑梁及支柱，缓慢将头轮移至设计位置就位。（2）头轮找正定位在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，故头轮在安装阶段必须严格找正定位。生产过程中出现台车跑偏现象很少是由于头轮造成的，除非查明头轮中心线确已移动，才进行必要的调整，一般情况下，不应轻易改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。头轮找正定位方法及技术要求如下：轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机之间，可用垫板调整标高，但不允许使用半块垫板。紧固螺栓后应结合紧密，用0.5mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的三25、分之一。一般情况下，轴承底座与烧结机机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。（3）头轮链轮片组装大中型烧结机的头轮链轮片是每两个齿作为一个单片在制造厂已组装好，配钻好铰制孔及精致螺栓。为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精致螺栓都打印记编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。链片的齿节距的极限偏差为1mm；链轮片的厚度极限偏差为0.2mm；头轮组装以后，两链片的外侧间距极限偏差为0.2mm；在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm，只有保证头轮的制造与装配精度，才能以头轮的链轮片为基准面，调26、整、检查头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机带动台车的平稳运转。（4）安装粉尘导向板在确认头轮各个部位安装正确后，即可安装头轮上的粉尘导向板，该导向板是由两个半圆筒体组成，当安装到头轮的筒体上以后焊接固定。柔性传动装置安装烧结机的传动采用柔性传动装置，主轴采用大型涨紧环无键连接，该传动装置为两点啮合柔性传动。（1）工作原理电动机定转矩联轴器水平连接轴万向连接轴辅助减速机蜗杆（左、右）蜗轮（左、右）小齿轮（左、右）大齿轮（2）安装程序及方法在确认烧结机头轮已正确定位、烧结机头部架及原料装置安装完毕的情况下，才可开始安装传动装置。大齿轮及涨紧环安装：扭矩杆的轴承座安装，该底座的位置是以已经27、安装好的大齿轮为基准而确定，轴承底座安装标高的极限偏差为0.5mm，轴承座与轴承底之间留有10mm的垫片调整范围，加入不同厚度的垫片调整轴承标高。以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为0.5mm；轴承座纵向、横向中心线，是以大齿轮中心线为基准，用铅垂线检查。轴承中心位置在纵横方向的极限偏差为0.5mm。（3）扭矩杆的安装A、扭矩杆制造精度较高，在设备保管、运输及安装过程中应严格注意不得砸出伤痕、产生锈蚀及受压弯曲。B、扭矩杆安装前需清洗花键轴和球面轴承，更换新的润滑脂，并将转矩臂套在扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其安装水平度，公差为0.05/1000。28、C、在转矩臂找正定位以后，用小型千斤顶在转矩臂下部临时支撑，为安装垂直方向的连接杆作好准备。D、扭矩杆两端的球面轴承其轴向窜动间隙在制造厂已调整好，在清洗和再次安装时应复查是否符合设计要求，以保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地。具体要求是：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端内侧平面与轴承外套的轴向间隙为910.5mm，其检查方法是检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为67.5mm。清洗小齿轮、蜗杆及轴承座组成的小齿轮组合件，用手拉葫芦将两组合件吊装就位后临时固定。垂直连杆安装：在左右两个小齿轮组合件下部安装垂直连杆，由左右小齿轮组合件、左右垂直连杆及扭矩杆组成的矩形框架的4个节点中有29、3个节点是带球面轴承，另一个节点是带有平面轴承的固定点，这样一方面允许在柔性传动运转过程中，各节点有微量活动余地，但另一方面则利用固定点定位，控制连杆在一个垂直平面上活动，且应按设计规定位置安装。平衡杆安装：由于左右小齿轮组合件的重量不一致，靠电动机侧有辅助减速机，产生左右小齿轮对大齿轮的偏荷载，消除这种偏载是通过调整两侧平衡杆上的弹簧不同压缩量来平衡的。因此，当平衡杆安装定位后，应调整弹簧压缩量符合设计所规定的X1及X2值。水平拉杆安装：连接左右小齿轮组合件的上下水平拉杆，拉杆的端头螺母下各有球面轴承及一组蝶形弹簧，以适应左右组合件的活动调节的需要，安装时应注意拉杆端头的螺母不应拧得过紧，通30、常应拧至螺母轻微接触球面，达到0.05mm的塞尺能插入螺母下接触面的程度、并对准螺母的定位销孔即可，接着安装左右螺杆之间的万向连接轴，拆掉小齿轮组合件的所有临时固定设施，再次检查、调整各个杆件的位置、水平度与垂直度。检查大小齿轮啮合间隙及齿轮接触面积。由于柔性传动装置中连接杆件是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化的，所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机，允许出现局部范围内接触面积偏移现象，即为有规律的均匀偏差。但如果出现相隔几个齿或个别齿接触不良，则为异常现象，需找出其原因。在确认上述各个部位安装正确的情况下，再安装齿轮箱盖及润滑管道。超转矩检测器安装：辅助减速机的固定方式是一端套在31、蜗杆轴上，另一端则通过缓冲器和固定机架相连接，柔性传动装置的超转矩检测是依靠辅助减速机一端的缓冲器动作来显示。烧结机柔性传动的超转矩保护装置主要用于突发性事故。涨紧环无键连接装置安装涨紧环又称坚固环是一种高强度无键连接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力来传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。（1） 主要特点与性能涨紧环的主要特点是：A、省去与轮毂相连接的键与键槽，并省去了过盈热压配合；B、避免在轴及轮毂上开键槽以后，所产生的局部都应力集中，充分利用轴及轮毂的截面。C、便于安装与拆卸，将锁紧螺栓松开即可拆卸。D、可按不同传递转矩，配备一个至数个涨紧环组合使用。E、由于涨紧32、环内外接触面均处于高接触压力的状态，几乎没有配合间隙，减少金属缝隙腐蚀的可能性。（2）主要构造及工作原理涨紧环由内环、外环及前锥形环、后锥形环组成，内、外环用弹簧钢经严格处理及磨光加工制成，每个环上都有一个开口处，类似活塞涨圈，当夹紧开口处闭合后才能装入。内环与外环之间有两个锥形环，锥面角约28，前锥形环的穿螺栓孔没有丝扣，而只有3个较大带有丝扣的孔，这是专门用于涨紧环组装后，在这3个特殊螺栓孔内装高强度内六角螺栓。当高强度螺栓拧紧时，前后锥形环互相拉紧，使内外环产生径向压力，利用摩擦力锁紧，保证轴的扭矩与轴向力。（3）安装程序与方法A、清洗大齿轮与轴颈在安装涨紧环前，将大齿轮及轴颈全部清洗干33、净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净各种小毛刺及尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理（有的涨紧环是在含油条件下作业，安装前在油槽内浸几分钟取出擦净装配，由于烧结机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。B、检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸当检查装配尺寸符合要求时，为了便于装进大齿轮，在轴颈表面清洗脱脂后，在非涨紧环的工作面涂少量润滑脂用布擦均，而其他部位仍不得有油。并同时检查垫圈的厚度是否符合要求，装配中检查与主轴颈端面接触情况应可靠、严密。C、吊装大齿轮安装大齿轮时，用6个手拉葫芦吊装，上部用1号手拉葫芦（1015t）起吊，在上方用2号手拉葫芦（510t）作为平衡链，另外4个（34、3、4、5、6号）手拉葫芦（每个35t）向大齿轮左侧同时拉动，且所有在大齿轮上的绑扎部位都必须用麻布及木块保护。当1号、2号手拉葫芦将大齿轮吊装到位时，用3号6号手拉葫芦同步拉动均匀前进，随时测量轴在大齿轮孔内走动时上、下、左、右的距离。要特别注意保护大齿轮孔内侧的O型橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压密封圈进到轴上，注意保护该密封圈。因为在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水的重要部件。此外，在用4个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3号6号手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这4个手拉葫芦应选用起重能力稍大一些的，以免发生链条35、断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮轮毂或其它部位。D、大齿轮找正当大齿轮安装定位以后，保留3号6号手拉葫芦，并在齿轮下面增加两个10t的千斤顶，用枕木垫好。先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3号6号手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺检查轴及大齿轮孔的间距，通过拉动4个手拉葫芦，检查内侧a、b、c、d与外侧a、经对应点上的间距差，不得大于0.05mm，达到要求后，再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。E、涨紧环安装涨紧环安装以前，将环体分解为4片，仔细每个部件，如有不滑之处，用油石磨平，汽油清洗，再用四氯化碳脱脂，重新组装好待用。如前所述前锥形环有3个高强螺36、栓，将这些螺栓拆下后，装上3根洗净脱脂安装用的长杆，准备装入第一组涨紧环。在装入之前用带有四氯化碳的白布将环体仔细擦净，并将外环的开口处向上，内环的开口处向下，相差180，必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置，互相间应各错开90。在外环装入之前，先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻轻锤打三根安装杆，用手再向里推，使涨紧环靠到底。在放进涨紧环以前，每根高强螺栓都应用汽油清洗，用四氯化碳脱脂，吹干待用。不要用汗手直接拿螺栓，螺栓装入涨紧环之前，用毛刷沾少量润滑脂，在每根高强螺栓的丝扣部位及螺栓头部与涨紧环相接触的端面，均匀地涂上一层很薄的润滑脂，然后逐个装入涨紧环。这道工序的目的是防止丝37、扣及端头产生干磨擦，而影响高强度螺栓实际拧紧和谐，并使螺均匀受力，提高高强螺栓的坚固效果，这种方法和设备与钢结构安装常用高强螺栓的安装方法不同，应引起注意。另外，还应注意凡是允许用润滑脂的部位，禁止使用二硫化钼类的润滑脂，因为当涨紧环长期使用中，会由于钼粉的磨擦系数很小，而将引起环体部件打滑松动。在将涨紧环装入之前，还应普遍检查一次每个高强螺栓是否都已松开，使涨紧环处于松驰状态下装入。F、拧紧高强螺栓拧紧涨紧环高强螺栓是关键工序，它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果。由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求以及紧固程序与方法也有所差别，涨紧环的高强螺栓拧紧的程序与要求如下：在未开38、始拧紧高强螺栓以前应制定操作程序，并明确规定操作人员的分工及责任制，按规定操作，指挥1人、记录1人、看百分表1人和操作人员2人，若程序混乱，则很难保证拧紧的质量。按设计要求检查轴及大齿轮孔之间的原始间隙并作记录。用160280Nm的扭矩扳手，将扭矩调到100Nm,普遍拧紧高强螺栓一遍，再用设计扭矩值均匀拧紧数周，每拧紧一周，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的间距，至合格为止。无论采用哪种方法拧紧螺栓，都要给高强螺栓编号，作螺栓布置图，每次拧紧的力矩、顺序及测量a、b、c、d及a、的间距值，都必须有专人作出记录，用以指导拧紧顺序，避免遗漏。第一组涨紧环安装完毕后，用同样方法安装第39、二组涨紧环，完成后，将所有吊装大齿轮用的手拉葫芦及下部千斤顶拆除，继续安装第三组涨紧环，盘动烧结机头轮，使大齿轮旋转180后，再安装最后一组涨紧环，应注意每组涨紧环开口处的位置，按前述要求错开。G、拧紧高强螺栓的工具紧固涨紧环的工具为带有转矩表的增力扳手，当搬动扳手时，其实际增力以后的数值，可直接从表上指示，这样既方便了操作又养减少了增力扳手传递转矩而造成的误差，其规格与性能见表：型号最大输出转矩M/Nm增力比NDP1514171：13NDP252451.61：10NDP656373.91：28 台车轨道安装（1） 头部弯道安装A、烧结机的头部是先安装头轮，后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安40、装尾轮。B、头部弯道为烧结机头部台车行走的轨道，该轨道是由四个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂已加工并组装完成后出厂。头部弯道的调整定位在所有头轮链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮的链轮片为基准面，找正头部弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫板（6、3、2、1.2、0.5mm）而达到规定的位置。 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于1mm。头部弯道若单件在现场组装，应复查内外弯道的间距是否符合设计要求。头部弯道的安装与调整是一项细致而认真的工作，因需以头轮链片为基准面检查，则头轮本身必须达到制造标准，否则很难查出1mm以内41、的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查测定。（2） 中部轨道安装A、烧结机的最终测定标高是以台车轨道上表面标高为准。该点标高的极限偏差为1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。在轨道梁与烧结机架横梁之间，设计规定有10mm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整，这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为3mm。由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不能再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高，因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而42、且在重载和冲击力较大的情况下，也不应在钢轨下面加垫调整。B、轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线，极限偏差为1mm，轨距极限偏差为2mm。C、轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm，轨道的端面在出厂前须经过加工处理，才能达到此要求。（3） 尾部弯道安装A、烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝及线锤进行检查。找43、正方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫板而调到规定位置。B、尾部弯道安装的方法与技术要求如下：左右弯道对烧结机纵向中心线的间距极限偏差为2mm；弯道标高极限偏差为1mm，左右弯道上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm；用线锤检查一侧弯道与铅锤线间距的极限偏差为2mm；C、台车在返回过程中，平移式尾轮框架的平衡块重量及台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，在尾部弯道出口处，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后车轮起翘现象。但走一段行程以后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常。解决这种现象，除适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯44、道间距和适当延长弯道的出口处直线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。密封滑道、密封板及风箱安装密封滑道的纵向及横向梁安装在烧结机支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。纵向密封滑道梁安装，是以烧结机轨道为基准而找正，其技术要求如下： A、两密封滑道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为2mm； B、密封滑道的标高极限偏差为1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点的偏差为1mm； C、密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。 两侧纵向密封滑道梁之间有横向连结梁，密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风45、箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合。该定位座安装找正后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连结梁，并与纵向梁相连接。在已经找正完毕的密封滑道下部安装风箱，风箱所有现场焊缝应满焊，法兰接口应严密、不得漏风。为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架的横梁之间，应预留0.10.5mm间隙，以控制风箱“上浮”的同时保证风箱与烧结机的纵向膨46、胀条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。平板式活动密封板安装：在烧结机头部有一组，尾部有两组平板式活动密封板机构，是重锤式连杆机构，用以解决风箱出入的大量漏风问题。除按规定位置的中心线标高找正以外，需调整平衡块的重量，使密封板上部的重量在50kg的情况下，能灵活动作（可站一人在板上试验），同时调整密封板下部的定位螺杆的螺帽，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙调整到03mm范围内，处于接触面不压紧状态，这样既起到了密封作用，又减少了密封板的磨损。密封板之间有复合石棉布连接，该石棉布由不锈钢丝与石棉交织而成，共三层石棉布，中间夹有两层铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表为耐热涂47、料，具有较高的耐热性能和隔热作用，耐热度为500，是一种新型的柔性密封结构。尾部装置安装（1） 烧结机尾部装置是平移式尾轮结构，将尾轮装在一个长方体框架内，支承在四个滚轮上，可沿烧结机纵向中心方向作水平移动，该滑动框架与尾轮的组合体，由左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车的热膨胀，烧结机尾部滑动框架及尾轮移动量设计值为200mm，设备最大移动量为250mm，实际生产过程中一般是在100150mm左右摆动，在200mm处设有限位开关。 安装滑动框架及尾轮前，先将已经装好的烧结机的尾部机架、妨碍框架及尾轮吊装就就位的横梁临时拆除，在尾部装置找正定位前，先用普通螺栓固定，以后改用高强螺栓。先安48、装滑动框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的标高，以此作为滑动框架的基准。 用桥式起重机吊入滑动框架构件，在烧结机的尾部支架内组装，如前所述尾部弯道的安装技术要求很高，这样就必须在滑动框架安装时，严格控制其组装几何尺寸的公差范围，要求滑动框架侧板的立柱纵向、横向中心线的极限偏差为2mm；立柱铅垂度公差为1/1000，滑动框架的纵向中心线与烧结机纵向中心线重合，公差为1mm，找正定位后将滑动框架角钢连接临时点焊定位。 安装尾部台车走行的弯道（见台车轨道安装）。（2） 根据烧结机纵向、横向中心线，确定滑动框架上的尾轮轴承的位置，其技术要求如下：A、左右轴承对称中心线与烧结机应重合，其间距的49、极限偏差为1mm，标高极限偏差为0.5mm；B、尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极偏差为0.5mm。（3） 在确认烧结机的机架、滑动框架、尾部轴承座安装完毕，并达到安装技术要求后，即可开始安装尾轮。尾轮用厂房内桥式起重机从厂房后部的安装孔内，从地面直接起吊而安装就位。尾轮安装以后，在尾轮中间位置用水平仪检查水平度公差为0.1/1000。（4） 根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下，用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见以尾轮的链轮片为基准复查弯道的情况。尾轮由两个链轮之间的一根长轴连接，在尾轮安装以后，由于尾轮的自重将产生一50、定的挠度，尾轮出现每转一个角度，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则的均匀偏差，这种偏差在规定的挠度范围内是允许的。 （5）移动式尾轮的平衡块重量，是按照尾轮在转动过程中所产生的转矩而设定的，但要在烧结机无负荷试车时按实际情况调整，调整方法是目测台车在尾部道走行时是否平稳，是否存在有节奏的抖动现象，并观测烧结机传动装置电动机的电流状况，如波动过大，说明平衡块重量不合适，应适当调整荷重。 （6）烧结机尾部机架上的一套小型液压千斤顶装置应提前安装并试运转完毕置，当需要吊出烧结机台车时，启动左右两小液压千斤顶，将尾部滑动框架顶出一小段距离，解除台车之间相互挤紧的状态后，方能将台车吊出。51、3.2热破碎机安装热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部下料斗，该料斗因正好跨在烧结机厂房的横梁上，是烧结机下部料斗中开头最复杂的一个，由14个单片件组成，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接，利用烧结机厂房后部的桥式起重机起吊。如果设备供货条件允许，可在安装热破碎下料斗之前组装安装环式冷却的进料斗并完成吊装；另外在安装热破碎下料以前，应事先对厂房横梁按照设计要求焊好防热钢板或其他隔热措施，如该工序遗漏，在下料斗安装以后则无法进行。热破碎下料斗的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后应进行水压试验，防止由于漏水而影响烧结矿质量或水箱破裂，引起52、烧结矿骤冷而爆炸。热破碎机的破碎用主轴，通常称为刺齿辊，它是烧结机单件设备中最重要的部件。该主轴是每隔120装有一排破碎用刺齿，共有24个齿，每个刺齿的侧面用FHW850B、工作面用FKC430耐磨合金焊条堆焊，主轴及每个刺齿中间都通有冷却水，用以降低刺齿辊的工作温度，提高耐磨性能与使用寿命，受齿的堆焊材料与刺齿相同。安装时将刺齿辊用桥式起重机的主钩，直接从烧结机厂房地面起吊，通过厂房安装孔，将刺齿与轴承支座安装就位后进行找正定位。热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定刺齿辊及轴承的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。 （1）热破碎机的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向53、中心线的极限偏差为1mm； （2）刺齿辊的主轴承座标高在轴的上表面检查，极限偏差为0.5mm；水平度为0.05/1000；两主轴高低差不得大于0.2mm；两主轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm。 （3）刺齿辊在驱动侧的轴承为固定端，另一端轴承为游动端，轴承为双列滚柱球面滚动轴承，安装时应检查轴承外套与轴承盖之间的轴向串动量及预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm，外侧为30mm。 热破碎机的传动装置是由电动机、减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以刺齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为0.5mm，标高极限偏差为0.5mm，一对开式齿轮安装时54、齿侧隙为1.5mm，齿接触面积要求有效面宽度的35，高度的20；齿侧隙是通过调整小齿轮中心线而进行调整。 热破碎机传动装置的电动机与减速机之间没有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器，安装时需调整弹簧的压缩量，当超过规定转矩，摩擦片打滑而自动脱开。 热破碎机的受齿（或称箅条）为了便于检修，装在一个可以牵出的台车上，该台车由两台卷扬机同时拉出或装入。 （1）台车支承底座的纵向、横向中心线与热破碎机的纵向、横向中心线的极限偏差为1mm，各支承座标高极限偏差为0.5mm，以保证车体各支承点均匀受力。 （2）台车轨道安装的对称中心线与热破碎机的纵向中心线应重合，公差为1mm，轨道轨距的极限偏差为55、2mm，轨道标高的极限偏差为1mm，当台车降下以后，车轮与轨道应接触良好。 （3）卷扬机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2-3次，拉出台车时先用两台20t的手动液压千斤顶将台车顶起，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式；在热破碎机刺齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。 热破碎机的刺齿辊、受齿、下料斗端梁等都通有冷却水，在刺齿辊旋转时，冷却水通过回转式冷却水接头连接。现场安装配管以后应进行整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，其中应特别注意对热56、破碎机下部石箱式料斗端梁及管道接头的检查。 3.3台车安装 台车必须严格检查，防止由于累计误差致使台车不能顺利地通过头尾轮、运转中产生跑偏现象。为保证台车车轮与轨道接触良好，台车的4个车轮应在一个平面上，只允许其中1个车轮标高浮动在0.5mm范围内。 在安装台车前，应清除密封板部位的防锈油，清洗与安装密封板。台车车轮在室外风吹雨打存放时间过久，则需进行现场检查，根据润滑的状况决定是否更换油脂。应选择适当的空场地进行此工作，不要在烧结机厂房内进行，因为设计规定烧结机的操作平台的设计载荷只允许放二层台车，不允许把台车都放在平台上清洗检查。台车安装为烧结机安装的最后一道工序：在确认烧结机设备除台车以57、外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械、电气设备已安装调整完毕，用正式电源按不同转速要求将电动机、减速机及头轮进行无负荷试运转，正反转试运转合格，在这种条件下方可开始安装台车。将未装箅条及侧板的台车空车体用桥式起重机逐个从安装孔直接吊放到烧结机保温炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头传输线停车与开车；应特别注意人身安全，以免发生挤伤事故；依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部轨道，经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道。如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾轮框架保持足够的间距后，再装入最后一个台车。 烧结机上部台车箅条组装完以后，正方向58、转动烧结机，将下部空车体返到上部轨道后继续安装箅条，待全部台车箅条装完时，可进行烧结机的单体无负荷试运转、调整平移式尾轮的平衡块重量，在调试台车过程中，投入为台车轴承加润滑脂的自动跟踪润滑装置。3.4混合机安装3.4.1混合机安装工序：基础验收基准点中心标示垫板找正底座初次安装地脚螺栓安装托辊底座拆除地脚螺栓灌浆托辊底座安装托辊安装筒体安装立辊安装大齿轮安装小齿轮安装传动装置安装喷水、溜槽、排料装置、进出口胶带机试运转。3.4.2混合机托辊安装A、 测量定位测量定位确定混合机的纵向中心线，即筒体的轴向中心线，横向中心线即托辊的径向中心线及大齿轮的径向中心线。在平行与筒体轴向中心线及托辊轴向中心59、线的位置，另设一条供测量同侧面的上、下两托辊同轴度的辅助中心标点与中心线，并在混合机基础上表面设测量标高用的基准点。B、 垫板倾斜度找正混合机安装不同于一般设备安装，它是在一个斜面上安装与找正。一次、二次混合机的倾斜度为20/100，每组安装垫板由一块平垫板及一对斜垫板组成。先用座浆法安装平垫板，按照混合机纵、横向中心线确定垫板的位置；垫板标高的极限偏差为0.5mm。每块平垫板的倾斜度检查，是用一块制造厂加工的与混合机倾斜度相似的角度块，将角度块放在垫板上，用方形水平仪在角度块上平面检查其纵、横方向的水平度公差为0.1/1000时，即认为该平垫板的倾斜度合格。3.4.3底座安装 混合机托辊底座60、由上托辊与下托辊两组底座组成，托辊座的纵向、横向中心线极限偏差为0.5mm。两托辊座应相互平行，其中心距之差不得大于0.5mm，对角线之差不得大于1mm，托辊底座安装时，通过调整下部一对斜垫板，检查托辊座的标高，其极限偏差为0-0.2mm。然后在外形尺寸较大的角度块上放置水平仪检查托辊座的倾斜度，水平仪的纵向及横向的检查读数均不得大于0.05mm/m。安装托辊底座时应注意基础地脚螺栓在预留孔安装时，应采取措施使每根地脚螺栓均应垂直于混合机的倾斜面，而不能任其自然状态垂直于地平面，否则将造成地脚螺栓的螺帽无法紧固和螺帽下部有缝隙。一般应在底座找正以后，在每个地脚螺栓孔中加焊短钢筋，或孔外用固定架61、支撑、固定地脚螺栓，防止螺栓移位。此外，在开始安装前一定要将每个地脚螺栓预留孔清理干净，在灌浆前应将流入预留孔的雨水清除，否则将造成预留孔下部的混凝土密实度与强度不够，底座安装将出现地脚螺栓松动、螺帽无法紧固的质量事故，将引起混合机运转中的振动。3.4.4托辊安装A、将托辊及轴承座安装到托辊底座上，就位后，在托辊上表面的中心点上检查四个托辊的标高，其高低差不得大于0.2mm，由于所选中心点位置以及测量读数误差，一般能测出0.5mm，该值以下的数字为估计值。B、用测量定位时提供的辅助中心线标点，拉钢丝平行于同侧面的上、下两个托辊作为基准线，用内径千分尺和导电接触讯号法，检查托辊表面间距c1，c262、，c3，c4，其间距差要求不大于0.2mm，由于钢丝线过长，手工测量精度一般可达0.5mm以内。C、利用内径千分尺检查对应托辊之间的间距e1,e2,e3,e4,其间距差不大于0.1mm。并用钢丝线检查对应两托辊的径向端面错位不大于3mm。D、利用检查底座用的角度块及水平仪，检查四个托辊上表面的倾斜度偏差不大于0.05/1000。E、在混合机出料端托圈的两侧端面，设有两个立式挡辊，承受混合机筒体运转过程中的轴向推力，托圈端面与立辊的端面的锥面角相同，但托圈与立辊端面之间留有10mm串动量，即在混合机筒体转动过程中留有微量的串动与膨胀量。安装时先固定出料端立辊的位置，使托圈与主辊接触，然后再安装给63、料端立辊，利用立辊轴承座的长螺栓孔，调整立辊与托圈端，留10mm间隙后紧固立辊轴承座的螺栓并定位。3.4.5混合机筒体安装混合机机体安装，一次混合机可以用一台300t汽车吊卸车与吊装就位，二次混合机使用两台300t汽车吊抬吊，大齿及传动装置安装，在天车混合机柱辊及筒体安装完工后，要根据实际状况对齿圈的安装位置进行微量调整，且该齿圈需在施工现场组装，其安装方法如下：A、筒体上绕钢丝绳，挂手拉葫芦，使筒体转动，清洗齿圈准备起吊。B、先吊装半个齿圈，轻轻紧固齿圈上的安装螺栓，用手拉葫芦将筒体转动180，将已装好的半个齿周转到筒体的下部，再安装另半个齿圈。C、在齿圈的径向与轴向各设一块百分表，同时在托64、圈的径向与轴向也各设一块百分表，以托圈百分表为准，对应检查齿圈的径向与轴向端面游动量与径向跳动量，用小型千斤顶对大齿圈的位置在预留调整量的范围内进行微调，其轴向及径向偏差允许值为小于1.5mm，目标值为小于0.8mm，每转动45检查，其中测量轴向端面游动量时，应排除筒体托圈与立辊之前10mm的轴向串动因素，经找正后紧固全部安装螺栓。3.5能源介质、公辅设施管道制作安装工程方案 烧结机配套工程有：供水系统（高、低压净化水，生活水，消防水），蒸汽回收余热利用系统，煤气管道系统，氮气吹扫系统，压缩空气系统等，点多面广，要求按区域分步实施确保跟上总体进度。重点介绍除尘管道制作安装方案，其它从略。3.565、.1管道板材、阀门的检验：A、管道所用材质的要求详见有关施工图规定，要变更材质必须征得设计部门同意，选用管道材质符合焊管GB/T3092低压输送流体管、钢板Q235A要求。B、钢板卷焊管的钢板牌号应与设计图相符，并应无裂缝、折叠、轧折、离层及结疤、鳞级、夹渣等缺陷存在。有少量缺陷的管材其清除后的壁厚，应不小于扣除负偏差的壁厚。C、管道连接的压力升降比例阀应逐个进行检查，外观存在明显缺陷、有手柄转动不灵、阀瓣密封面有渗漏点者，不可使用。3.5.2卷板管制作及加工：1、钢板下料前应将钢板表面清除干净,然后划线，打上样冲眼，用剪板机或气割将板料切割下来，按规定开好坡口，清理氧化铁渣和毛刺后按规格堆放66、在一起，完成下料工作。2、板卷管边必须打坡口，坡口形式为V型，坡口角度30-45度。3、卷管在滚管时，待两端接口重合时，可先在滚园机上直接进行焊接，随后修磨好焊缝，再轻微往复滚压2-3次，为了使板料在滚弯焊接过程中不产生扭曲现象，滚轴下降5-10mm，同时要经常用样板检查弯曲度，并注意随时调整，以免滚弯过度。4、板滚偏心大小头时，纵向焊缝不可左下底正底部。5、将展开板料按滚压方向划分成几个区域，滚弯时，上滚轴应处于倾斜状态，板料直径小的一端入在滚轴低的位置，直径大一端放在高的位置，这样可使小口变形大，大口变形小。6、制出检查大小口直径有锥度的三种样板，每一区域与样板符合后，才能进行其它区域的滚67、压弯曲。弯曲前，毛料的两端同采用预弯法。7、制作天园地方时应用千斤顶压制，千斤顶使用前后检查各部件是否完好，使用时，应放在平整坚实的地面上，地面松软时应加铺垫板，千斤顶的顶部与重物接触时，应加小垫板，千斤顶不可超载使用，顶升高度不得超过套筒或活塞上的标志线。8、卷板制成后，管口不能成椭圆，对接口处不能成桃口。9、卷板管的周长偏差，当管径DN1000mm时，不超过6mm，当管径DN1000mm时，不超过4mm，端面与垂直中心线偏差不大于管径的1/100，且不大于3mm。10、焊接材料的选用遵照焊接规范，其中碳素钢（Q235-A,F,Q235-A,10,20）之间手工电工电弧焊焊条型号为E430368、；16Mn之间手工电弧焊焊条型号为E5003,16MnR之间手工电弧焊焊条型号为E5016,16Mn与Q235-A之间手工电弧焊焊条型号为E4303。11、焊缝表面质量应符合EB5023597规范中的规定，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，表面不得有裂纹、气孔、平渣等缺陷，咬肉深度大于0.5mm。12、当制作耐磨弯头，三通时应按设计要求进行制作，并在专业技术人员得指导下对夹缝进行填充。13、耐磨管耐磨层的覆盖面为弯管外表面外侧的2/3（覆盖角度240），耐磨弯管的弯曲半径、加长段应满足设计要求，耐磨三通管耐磨层的覆盖面及长度以设计大样图为准。14、管道跨中加固圈应在加工厂焊好。加固圈与管道69、焊接应采用双面断续交错角焊缝，加固圈的焊缝与管道的环焊缝不得重合，与纵焊缝相交处不焊。15、管道的焊缝采用对接焊缝，焊缝高度与管壁厚度相等。管道的配件与管道焊接时采用标准的连续角焊缝，焊缝高度与焊件的最小厚度相等。法兰与管道焊接采用双面连续标准角焊缝。管道焊坡口应符合金属管道篇的规定。16、钢板卷焊管在工厂制作完毕后，应对焊缝内涂油外涂白垩的方法进行检查，30分钟后在涂白垩的表面未出现暗黑的油点，不渗煤油为合格，否则应铲除重焊，直到合格为止。17、所有管道组件制作好后，为防止锈蚀，需将表面彻底除锈，清扫干净，再刷两遍防锈底漆。对直径大于或等于400mm的管道，内壁也按此要求处理。四、主要工机具70、计划 主要机械、机工具一览表 序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注1 汽车10t辆12 叉车16t辆14 吊车160t辆15吊车25t 辆 16电焊机500A 台 107 空压机 台28 潜水泵2.2Kw 台2五、工程质量管理本公司质量管理体系是按照ISO9000-2000版建立的质量体系，2005年通过了质量/环境/职业健康安全三体系认证，有质量保证手册、程序文件和相应的作业指导书。5.1工程质量管理措施5.2工程项目经理，对工程质量管理工作负全面领导责任；项目总工程师行使施工质量控制、监督和管理职权；质保工程师及专职质检员在“总工”领导下，从事质量检查、复核、确认等日常工作。5.3各项71、目工程师及施工队，对其所负责的工程质量负责。其中工程师对施工方案、质量控制措施、关键或重要工序质量控制点检查及施工数据、图纸绘制、拆解标记、记录收集、整理负责；施工队对技术方案、规范、图纸及说明等技术文件、标准的执行，质量自检及施工原始数据记录负责。5.4材料采购力求货比三家，择优选用，优选经ISO9000质量管理体系认证的产品和省市级优质产品，进场要有出厂合格证，进行必要的抽查复检复试。不合格的产品不准进场。落实原材料和半成品的跟踪验证制度。5.5采购材料进场要向业主或监理公司报验,验收不合格的材料必须退货。5.6设备安装必须做施工记录、标记和绘制必要的简图。设备基础放线前要复核基准点和基准72、线并埋设必要的永久标板。5.7认真落实隐蔽工程验收会签制度，施工过程中，隐蔽的分项工程或工序需经监理和工程有关的专业人员进行会签见证，方可进行隐蔽施工。5.8所有文件分类建档管理，业主下发的所有图纸和设计变更单，必须进行接收登记；施工质量、技术资料必须随安装进度收集、整理、归类；每单项工程结束后及时核查施工质量、技术资料的内容，并进行质量评定。5.9本工程执行的施工及验收规范序号标准代号标准名称1GB50026-93工程测量规范2GB0194-93建设工程施工现场供用电安装规范3GB0205-95钢结构工程施工及验收规范4GB0235-97工业金属管道工程及验收规范5GBJ236-82现场设备73、工业管道焊接工程施工及验收规范6YB9244-92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 烧结设备7YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统8YBJ212-88冶金建筑安装工程及验收规范9YB9254-95钢结构制作安装施工规程10YB/T9256-96钢结构、管道涂装技术规程11JGJ104-97建筑工程冬期施工规程12HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程及验收规范13JBJ23-96机械设备安装工程及验收通用规范14JBJ31-96起重设备安装施工及验收规范六、工程安全管理6.1安全管理体系施工安全由工程项目部统一管理，具体由项目经理负责整个项目的安74、全管理工作并建立安全管理体系。安全管理方针和目标方针：安全第一，预防为主。目标：杜绝重大设备事故；杜绝重大人身伤亡事故；杜绝火灾事故；杜绝交通安全事故；一般事故频率小于8。安全管理体系按照分级管理、分线负责的原则，在项目经理部建立安全管理体系。6.2安全管理措施项目经理为安全生产第一责任人，对施工现场的安全生产、文明施工负全面责任。项目总工程师对安全生产负技术方面的主要责任，负责审核各项安全技术措施的编制制订和教育工作。技术部门负责安全技术交底和指导。专职安全员负责施工现场的安全监督；针对工程特点和现场实际制定安全技术措施，并监督落实，进行现场检查，随时纠正违章，消除事故隐患。施工队长是安全生75、产各项制度的执行人，负责本施工队的安全生产工作。各施工队兼职安全员（班组长），负责日常安全监督检查，组织每日班前安全会，并做好安全日记。实行安全工作周检制度和安全奖罚制度，开展多种形式的安全教育活动。工程施工前，各专业工程技术人员应以施工方案为依据，在进行技术交底的同时，也要进行专题安全技术措施交底，做到工作任务明确，施工方法明确，物体重量明确、安全措施明确。安全设施应齐全、安全网、警示牌、围栏、孔洞盖板等应完好齐备便于使用。高空作业人员应进行身体检查，凡不符合高空作业人员决不准登高空作业。所有参加施工人员严格遵守有关安全技术的各种规程、规范、施工图纸和技术文件的要求。特种作业必须执证上岗，专76、职安全员必须严格查岗。施工机具安全附件必须齐全，在使用前一定要进行检查，确认安全、可靠、合格后方可能使用，各种电动机械的电源必须装有漏电保护。对于较重量的吊装工作，应对吊具、绳索、工机具进行必要的负荷试验或试运转，确认安全可靠后方可进行吊装。工作场所保持整洁，材料堆放整齐，留有足够的通道。机具、设备安置合理、整齐，垃圾废料及时清理，各个施工班组均要做到工完料净场清。做到文明施工，施工现场应保持清洁、整齐，有坑、洞的地方应加盖或护栏，并有明确的安全标志，边沿地方应有栏杆或安全网，安全措施应牢固可靠；加强劳动纪律，集中精力施工，不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物。进入施工现场人员一律配戴安77、全帽，高空作业一律配戴安全带，脚手架、跳板必须搭设牢固。在工序编排上，尽可能避免立体垂直交叉作业。不可避免时，必须采取隔离措施。重物起吊前应对桅杆的拖拉绳、索具、滑轮、卷扬机及跑绳，绑扎绳等全面进行一次检查、然后方可进行吊装。重物起吊时，要由专人负责、指挥、信号要统一、明确，吊装人员精力要集中，听从指挥，严禁玩忽职守，不准酒后作业、戏笑打闹。利用液压汽车吊，吊装物件时要事先核对吊车性能表，不得超载吊装。吊车的站位要选择正确，在没吊重物前，吊车臂伸出长度，转角范围应事先模拟，以防万一。起吊时，起重臂和重物下面不得通过和站人，起吊前应先进行一次试吊，无误后方可继续吊装。无关人员严禁进入吊装现场，大78、型设备吊装时应设有警界线，并有专人负责。各种手用电动工具必须绝缘良好，并装有漏电保护器。临时用电线路，要绑扎牢固，确保绝缘良好。临时照明线路要符合有关规定，凡与金属物接触的地方应绝缘良好，要求行灯电压36V，容器或管道内照明选用12V电压。电焊把线与钢丝绳不要交混在一起，避免打坏钢丝绳，必要时需停止一切焊接工作，确保重大吊装的安全进行。在金属容器内作业时应使用安全行灯照明，夜间施工应有足够的照明设备，施焊等作业时，应有通风措施。施工现场以施工队为主建立安全防火机构，并充分发挥安全组织机构的作用。现场施工用临时电，不得超负荷使用，并接头牢固，以免发热引起火灾。在电气焊施工中，要检查周围环境，应远离易燃物品，否则应采取有效措施。施工现场应配备相适应的灭火器具（如灭火器、砂桶、铁铣等）。加强现场保卫工作和制度，防止设备丢失和损坏，制定切实可靠的各种现场保卫制度，以保证安全。